INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE XALAPA

ORGANIZACIÓN DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO,

EN PREEXPANSOR, SILOS Y COMPRESORES

ALUMNO
ABEL EDUARDO RIVERA HERNÁNDEZ

ASESOR INTERNO
HUGO AMORES PÉREZ

ASESOR EXTERNO
MATÍAS ALEJANDRO HERNÁNDEZ LÓPEZ

EMPRESA
CHEONG WOON MEXICO S.A. DE C.V.

NO. DE CONTROL
157O02682

26 de agosto del 2019

 AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo lo dedico principalmente a mis padres que son las personas más
importantes de mi vida, mis padres Abel Rivera y Josefa Hernández al ser los principales
pilares para alcanzar esta meta, al darme todo su apoyo incondicional, preocuparse siempre
para que nada me faltase, por sus consejos para siempre hacer lo correcto, por nunca dejar de
creer en mí, por inculcarme los mejores valores y luchar por mis sueños sin importar las
adversidades.

Mi más sincero agradecimiento a todos mis docentes los cuales me encaminaron en

esta gran travesía, a los cuales les debo todo mi conocimiento a mi asesor interno de dicho
trabajo al Ing. Amores Pérez Hugo.

A mi hermana Ana Laura por siempre acompañarme en este proceso, por el apoyo
que tuvimos en el Tecnológico y los dos poder concluir y ser compañeros de trabajo en la
empresa Chong Woon México. Por regalarme los momentos más hermosos en familia, por
siempre darme motivos para ser una mejor persona y nunca dejar de confiar en mí.

A mis compañeros del Tecnológico agradezco el apoyo en cada uno de los proyectos
realizados, en los días de estudio donde todos nos apoyamos, el nunca abandonar a un
compañero ese era nuestra mejor frase. A mis conocidos por siempre darme su mejor vibra
y confianza y por haberme extendido la mano en momentos complicados.

También mi más sincero agradecimiento al Instituto Tecnológico Superior de Xalapa

por haberme permitido un lugar dentro de sus instalaciones para prepararme
profesionalmente.

Gracias a la empresa Cheong Woon México por abrirme las puertas de su

establecimiento para poder realizar mi residencia profesional y poner en práctica los
conocimientos adquiridos en mi formación académica y poder seguir adquiriendo nuevos
conocimientos.

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 RESUMEN

La principal función del mantenimiento es obtener funcionalidad en los equipos y conservar

el adecuado estado de las maquinas a largo plazo. Parte esencial de la ingeniería así como su
objeto de estudio es el mantenimiento y reparación, refiriéndose a la función de
mantenimiento como dependiente del ciclo de vida de las maquinas.

El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo trae

ganancias tanto a la empresa como en lo específico a los trabajadores en mantenerlos sanos
y con índices de accidentes bajos. Por otro lado es el motor de la producción, en el interactúan
máquina y hombre para obtener ganancias, es de suma importancia tener una visión a futuro,
planificar y programar, enfocándolo a la mejora continua y prevención de fallas.

Por ello se desarrolló en el presente trabajo se buscó Organizar e implementar

programa de mantenimiento preventivo y correctivo en las áreas de preexpansor y silos, de
EPS, así como la disminución de las acciones correctivas en las maquinas por mantenimiento,
paros de emergencia por acumulación de material en cámara de expansión para la empresa
Cheong Woon y obtener como resultado la implementación del mínimo capital en
instalaciones, maquinaria y mano de obra de acuerdo a las normas que se aplican en la
producción.

Así mismo el presente trabajo de mantenimiento se enfocó en los últimos problemas

salientes. Una de las limitaciones para el desarrollo del proyecto fue la falta de información
documental del mantenimiento de las instalaciones.

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 ABSTRAC

The main function of maintenance is to obtain functionality in the equipment and

preserve the proper state of the machines in the long term. An essential part of engineering
as well as its object of study is maintenance and repair, referring to the maintenance function
as dependent on the life cycle of the machines.

Maintenance represents an investment that in the medium and long term brings profits
to both the company and the specifics to workers in keeping them healthy and with low
accident rates. On the other hand it is the engine of production, in which interact machine
and man to make profits, it is of utmost importance to have a vision for the future, plan and
program, focusing on continuous improvement and failure prevention.

For this reason, the work sought to organize and implement preventive and corrective
maintenance program in the areas of pre-expander and silos, EPS, as well as the reduction of
corrective actions in machines for maintenance, shutdowns of emergency by accumulating
expanding chamber material for the Cheong Woon company and obtaining as a result the
implementation of the minimum capital in facilities, machinery and labor according to the
standards that apply in production.

The present maintenance work also focused on the latest outbound problems. One of
the limitations to the development of the project was the lack of documentary information on
the maintenance of the facilities.

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 ÍNDICE

Contenido
INTRODUCCIÓN 6
CAPITULO I GENERALIDADES DEL PROYECTO 7
1.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 7
1.2.2. CULTURA CORPORATIVA DE LA EMPRESA CHEONG 15
1.3. PROBLEMAS A RESOLVER 17
1.4. OBJETIVO GENERAL 18
1.4.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18
1.5 JUSTIFICACIÓN 19
1.6. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO 20
CAPITULO II CONCEPTOS GENERALES 21
2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO 21
EVOLUCIÓN DE MANTENIMIENTO 22
TIPOS DE MANTENIMIENTO 23
MANTENIMIENTO CORRECTIVO 24
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 26
CAPITULO III DESARROLLO 28
3.1 Alcances y limitaciones 28
3.1.1. ALCANCES 28
LIMITACIONES 28
3.2. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES 28
RECONOCIMIENTO DE PLANTA 28
2.3. PROCESO DE PRE-EXPANSIÓN 30
INSTRUMENTACIÓN DE LA MÁQUINA 35
Proceso de silos 40
MEJORAS REALIZADAS 48
PLAN DE MANTENIMIENTO DE PRE-EXPANSOR 50
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE COMPRESORES 56
PLAN DE MANTENIMIENTO EN SILOS 60
CONCLUSIÓN 63
BIBLIOGRAFÍA 64

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 ÍNDICE DE IMÁGENES

Contenido
FIGURA 1 Vista de la entrada a la planta. ..........................................................................8
FIGURA 2 Macro localización de la empresa .....................................................................9
FIGURA 3 Vista satelital ...................................................................................................10
IMAGEN 4 Parámetros de máquina de pre expansión ....................................................31
IMAGEN 5 Tolva y báscula automatizada ........................................................................33
IMAGEN 6 Cámara de pre expansión ..............................................................................34
IMAGEN 7 Pistón de puerta de salida de material ..........................................................35
IMAGEN 8 Ponel de control.............................................................................................40
IMAGEN 9 (Interior de tablero) .......................................................................................40
IMAGEN 10 Blowers ........................................................................................................41
IMAGEN 11 Sensor mariposa ..........................................................................................41
IMAGEN 12 Salida de material a silos ..............................................................................42
IMAGEN 13 Silos..............................................................................................................43
IMAGEN 14 Pantalla de mando .......................................................................................44
IMAGEN 15 Y 16 Unidad de aire ......................................................................................45
IMAGEN 18 Módulo de motor.........................................................................................46
IMAGEN 19 Motor pm permanente ................................................................................46
IMAGEN 20 Y 21 Unidades de enfriamiento ...................................................................47
IMAGEN 22 Filtros de resina...........................................................................................48
IMAGEN 23 Diseño de Bypass ........................................................................................48
IMAGEN 23 Motor de venteo ..........................................................................................49
IMAGEN 24 Vista de salida de tubería .........................................................................49

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INTRODUCCIÓN

Este presente proyecto conlleva una investigación sobre el mantenimiento industrial

sabemos que es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la
cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al
paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a
mejorar y mantener la calidad en la producción.

El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; esta realizado

con el fin de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para organizar
y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos eléctricos y
mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se quiere llevar a
la empresa interventora.

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no

hay producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así
alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso de trabajo descubrimos que el
mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para generar
ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros
técnicos.

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada

uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y
programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo
plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño.

El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una

organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación
constante para actuar sin dejar caer la producción.

En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial,

para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

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CAPITULO I GENERALIDADES DEL
PROYECTO
1.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
CHEONG WOON MEXICO S.A. DE C.V.

Es una empresa de origen coreano con más de 20 años en el mercado industrial que tiene
presencia en tres países Corea, Indonesia y México en este último tiene presencia en dos
ciudades en Monterrey y Querétaro.

UBICACIÓN

Ciudad: Santiago de Querétaro

Parque Industrial Querétaro

Calle: Privada la Noria no.232-1

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FIGURA 1 Vista de la entrada a la planta.

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FIGURA 2 Macro localización de la empresa

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FIGURA 3 Vista satelital

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 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
1998 Se estableció Cheong Woon hightech Ltd.

1999 Exporto la olla arrocera y el calentador de arroz a china.

1999 Registrado en Cuckoo Electronics como proveedor.

2000 Placa calefactora de descongelación desarrollada y registrada en LG REF como

proveedor en TPE.

2001 Es seleccionado como pequeño prometedor y empresas medianas.

2002 Dispositivo de seguridad desarrollado para olla arrocera (interruptor Reed), construyo
un nuevo edificio en la ciudad de Yang San fábrica de Eogog, adquirió el certificado de
facturación KSA/ISO 9001, se estableció la fábrica Cheong Woon México y la filial
registrada en LG MWO como proveedor.

2004 Seleccionado como negocio tecnológicamente innovador por SMBA, seleccionado

como exportador prometedor.

2005 Obtuvo la certificación INNOVIZ, Adquisición de certificación ecofriendly KSA/ISO

14001.

2006 Registrada como empresa de riesgo promesa exportador, titulo de pequeña y mediana
empresa extendido por dos años.

2009 Estableció PT. Cheong Woon Indonesia, desarrollo portalámparas y otras partes de
refrigeradoras, obtuvo certificaciones UL y VDE.

2010 Involucrado en el negocio de servicios tecnológicos SMBA.

2011 Desarrollo la máquina de hielo Raptor, participo en el negocio de desarrollo de

tecnología local, desarrollo la válvula solenoide de tipo abierto.

2012 Es registrado como proveedor de Panasonic.

2013 Logro la certificación ambiental para el procesador de alimentos.

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 MISIÓN

Crecer siempre humana y tecnológicamente mejorando así nuestros procesos para ofrecer a
nuestros clientes nacionales y extranjeros la más alta calidad, excelencia en el servicio y
entrega oportuna, innovando con creatividad y profesionalismo nuestro desempeño dentro de
la industria

VISIÓN

Ser una compañía líder en el mercado mundial de inyección de plástico, poliestireno

expandido polipropileno, piezas de cobre y ensambles de componentes electrónicos, no solo
alcanzando si no superando las expectativas de nuestros clientes.

GIRO

Compañía líder en el mercado mundial de inyección de plástico, poliestireno expandido,

polipropileno, piezas de cobre y ensambles de componentes electrónicos.

VALORES

 Corazón a corazón

Compartimos come seres humanos nuestros sentimientos, cultura, lenguaje/comunicación,

esfuerzos y alegrías.

 Honestidad

Ser transparentes, tener el más alto nivel de ética y moral en la vida, personal y
profesionalmente. Honestidad en todos los aspectos del negocio

 Trabajo en equipo

En Cheong Woon Mexico sabemos de la importancia de trabajar en equipo, los grandes

logros nacen de la combinación de muchos talentos.

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  Excelencia

Buscamos siempre dar los mejores resultados, apoyando con el esfuerzo y las capacidades
de nuestra gente, compartiendo habilidades y conocimientos para ver los obstáculos como
oportunidades de crecimiento

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LAY OUT DEL AREA DE UTILITIS.

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 1.2.2. CULTURA CORPORATIVA DE LA EMPRESA CHEONG
WOON MEXICO S.A DE C.V
Organigrama General

Ultimo cambio 10-10-2019

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1.3. PROBLEMAS A RESOLVER

PRE EXPANSOR
1. Buscar una solución a tubería de vapor para realizar drenado de condensado para
exceso de agua.
2. Colocar filtro de blower para evitar entrada de resina virgen.
3. Salida de vapor a exterior.

SILOS
1.-Buscar solución a las tomas de aire (solo tener aire seco).
2.-Mantenimiento a electroválvulas.
3.- Colocar respiraderos a salida de tubería a maquinas (A, B, C)
4.-Intalacion de 3 nuevos silos y conectar a cabezal.
5.-Colocacion de sensores para identificar cuando estén vacíos.

COMPRESORES

1.-reparacion de fugas de aire.

2.-Realizar documento de chek list.
3.-Diseño de tubería para conexión de 2 compresores.

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1.4. OBJETIVO GENERAL
 Organizar e implementar programa de mantenimiento preventivo y correctivo en las
áreas de preexpansor y silos, de EPS.

1.4.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Disminuir las acciones correctivas en las maquinas por mantenimiento.
• Disminuir paros de emergencia por acumulación de material en cámara de expansión.
• Elaborar el mejor método de mantenimiento para la empresa Cheong Woon.
• Implementar el mínimo capital en instalaciones, maquinaria y mano de obra.
• Verificar normas que se aplican en la producción.

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1.5 JUSTIFICACIÓN
Tomando en cuenta que en la empresa Cheong Woon tiene por meta emplear el capital
mínimo en instalaciones para obtener la calidad y beneficios con su plan de mantenimiento
así como en sus valores es buscar la excelencia, ya que de esta forma se puede prevenir fallas
mecánicas que pueden afectar a la producción, considerando que es la membrana de la
producción del EPS en la cual se realiza el primer paso del proceso, se desarrolló e
implementó un plan de mantenimiento, cabe destacar que es nueva toda su maquinaria
(cámara de expansión, cama de secado, extractor de EPS) que ya que es una nueva planta en
la ciudad de Santiago de Querétaro.

La inyección de EPS cuenta con las áreas (preexpansion, silos y comprensores) en las
cuales se desarrollan los procesos de preexpansion; lugar donde llega la materia prima resina.
Es por ello la importancia que las áreas de preexpanción y silos cuenten con un adecuado
programa de mantenimiento, como lo afirman Bolarte, Otero y Cañon (2010) para que
cualquier empresa alcance niveles de calidad elevados.

Señalan los anteriores autores que de acuerdo a la alta globalización las empresas
están en constante búsqueda de implementar mantenimientos dentro de sus áreas, ya que
estas se ven obligadas a obedecer los estándares de calidad internacionales que les sean
válidos a nivel regional, nacional e internacional. Por ejemplo el caso que señalan estos
mismos autores sobre Colombia, para que todas las organizaciones cumplan con la calidad
de sus productos o servicios deben de certificarse cumpliendo la Norma ISO 9001.

Por ello el presente trabajo buscó desarrollar e implementar programa de

mantenimiento preventivo y correctivo en las áreas de preexpansor y silos, de EPS de la
empresa Cheong Woon.

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1.6. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
Dentro de la empresa, uno de los lugares más importantes donde se comienza el primer
proceso de la elaboración de la materia prima, es el área de pre expansión, donde se genera
la perla de poliestireno, se expande a la densidad requerida según parámetros registrados en
la Hoja Técnica para Pre-expander EPS la cual presentará diversas variables de composición
para la misma densidad que corresponden a las distintas formas de conseguir el mismo
resultado.

En el segundo lugar tenemos el cuarto de silos donde se realiza el descanso de la perla

para compensar el vacío creado dentro del interior de perlas recién pre-expandidas por aire,
el material requiere de un tiempo de reposo en silos mínimo de 3 horas, que permiten la
ventilación y estabilización; para éste proceso el Pre-expansorista conecta las mangueras que
conducen el material pre-expandido al silo adecuado.

En el tercer lugar tenemos el área de los compresores donde se encuentran dos

compresores de la marca BUMA BCDII200 son compresores de alta presión están diseñados
para asegurar décadas de operación confiable en todos los ámbitos operativos: cuenta con un
sistema de lubricación a presión, multitapas, para usos continuos y enfriados por aire.

Son las tres principales áreas donde

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CAPITULO II CONCEPTOS
GENERALES
2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso
de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el
buen estado de conservación de un sistema en general. (Muñoz, 2004).

García (2011) lo define como el conjunto técnicas para mantener la conservación de

equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, con el objetivo de
alcanzar la más alta disponibilidad y máximo rendimiento.

Por otra parte añaden Olarte, Botero y Cañon (2010) quienes definen mantenimiento
industrial, como el conjunto de actividades con el propósito de garantizar el correcto
funcionamiento de las maquinas e instalaciones que conforman un proceso de producción
que proporcione el alcance máximo de rendimiento. Así mismo para los anteriores autores el
mantenimiento tiene por objetivo “…planear, programar y controlar todas las actividades
encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los
procesos de producción” (Olarte, Botero & Cañon, p. 355, 2010).

Una definición más actual que nos proporcionan Tunaroza, Martinez, Avila, Bolívar,
Matos, Bravo, Bermudes, Galindez, Rodriguez, Torres y Fernandez (2015) del
mantenimiento industrial es aquel conjunto de actividades implementadas para efectuar el
correcto funcionamiento de las maquinas e instalaciones que integran un proceso de
producción, permitiendo que este alcance su máximo rendimiento. A su vez estos mismos
autores definen al mantenimiento como conjunto de acciones que permiten conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico para lograr cumplir un servicio
determinado.

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.
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 El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes
puntos: Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes, disminuir la gravedad
de las fallas que no se lleguen a evitar, evitar detenciones inútiles o paros de máquinas, evitar
accidentes, evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas, conservar los bienes
productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación, reducir costos, alcanzar
o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil delos bienes,

a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallos.

EVOLUCIÓN DE MANTENIMIENTO
Para García (2009) “históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción”.
Se le denomina primera generación de mantenimiento al periodo que cubre desde los inicios
de la revolución industrial hasta la primera guerra mundial.

Las primeras empresas que existieron tenían grupos conformados por personas que
se encargaban de trabajar en diferentes procesos debido a que estos desempeñaban distintos
oficios, pero a su vez también a reparar las herramientas y maquinas cuando se requería por
alguna avería (Olarte, botero & cañon, 2010. Desde los inicios de estas primeras empresas se
ha tenido que invertir tiempo y dinero para ofrecerse en el mercado, por lo que orillo a las
empresas a distribuir a los empleados en 2 tipos de tareas: operación de las máquinas y en
reparación de las maquinas. Para el año 1930, Henry Ford desarrollo e implemento un nuevo
programa de organización el cual denomino <<producción en cadena>> en el cual se
asignaban responsabilidades. Con este modelo surge lo que actualmente se le denomina
mantenimiento.

Señalan Olarte, botero & cañon (2010) que con la segunda guerra mundial; momento
crucial para las empresas ya que estas empezaron a tener mayor demanda del mercado en su
producción, esto condujo a incrementar sus jornadas laborales, dando origen al desgaste y
fallas de las maquinas por la producción en grandes cantidades a un ritmo apresurado y por
lo tanto a presentar fallas en su funcionamiento.

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 Por otro lado, Tunaroza, Martinez, Avila, Bolívar, Matos, Bravo, Bermudes,
Galindez, Rodriguez, Torres y Fernandez (2015) afirman que desde los inicios de la vida
del ser humano, este ha creado herramientas, las cuales fue perfeccionando día a día, ya que
les permitía obtener gratificación y satisfacciones tanto físicas como psíquicas.

Para finales del siglo XIX con la llegada de la revolución industrial, origino la
revolución agraria y de manufactura, lo que trajo consigo la mecanización de ambas, por lo
que gracias a ello surge la necesidad de las primeras reparaciones. Tunaroza, Martinez, Avila,
Bolívar, Matos, Bravo, Bermudes, Galindez, Rodriguez, Torres y Fernandez (2015) indican
que hasta 1914 que el mantenimiento tenía una importancia secundaria y se ejecutaba con el
mismo personal de operación y producción.

Como ya antes lo habían mencionado Olarte, botero & cañon (2010) con la llegada
de la Primera Guerra Mundial, las maquinas toman otro valor de mayor importancia. Por la
presencia de gran cantidad de fallas es cómo surge el concepto de mantenimiento correctivo,
situación que tuvo vigencia hasta la década de los 30, cuando toma inicios la Segunda Guerra
Mundial y nuevamente las empresas se ven sometidas a aumentar la rapidez de su producción
lo que condujo a que no solo las empresas de alta administración industrial se preocuparan
sino que también se vieran obligadas no solo a corregir las fallas sino que también evitar que
estas continuaran ocurriendo, siendo el personal técnico de mantenimiento quienes
desarrollaron el proceso de mantenimiento preventivo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mencionan Tunaroza, Martinez, Avila, Bolívar, Matos, Bravo, Bermudes, Galindez,
Rodriguez, Torres y Fernandez (2015) los tipos de mantenimiento que pueden clasificarse
atendiendo algunos de los siguientes criterios:

• Por la especialidad de la tarea en mecánico, eléctrico de instrumentación

• Por peligrosidad de la tarea en los que se requiere permiso y no se requiere permiso
de trabajo
• Por la naturaleza de la tarea a realizar en correctivo, preventivo, predictivo, cero horas
y en uso.

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 Actualmente existen variados sistemas para realizar el servicio de mantenimiento de
las instalaciones en operación. Se mencionan algunos de ellos, los cuales no solamente
centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar
antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron
concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos
últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño.

Los tipos de mantenimiento:

 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento correctivo no planificado
 Mantenimiento correctivo planificado
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento programado
 Mantenimiento productivo total.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Para Tunaroza, Martinez, Avila, Bolívar, Matos, Bravo, Bermudes, Galindez, Rodriguez,
Torres y Fernandez (2015) el mantenimiento correctivo es la corrección de averías y/o fallas
cuando estas se presentan. Es una reparación tras una avería que genere detener la instalación
o maquina afectada por la falla. Las ventajas de implementar el mantenimiento preventivo es
que si el equipo está preparado la intervención en el fallo será rápida y con el mínimo tiempo,
no se requiere una infraestructura excesiva, solo un grupo de personas capacitadas serán
necesarias, por lo que genera un costo mínimo además de rentable para las empresas.

Se entiende por mantenimiento correctivo, a la corrección de las averías o fallas

cuando estas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligo a detener la
instalación, equipos, maquina o edificios afectada por el fallo, la cual han dejado de prestar
la calidad del servicio para lo cual fueron diseñados.

Toda labor de mantenimiento correctivo, exige atención inmediata, por lo cual esta
no puede ser debidamente programada y en ocasiones solo se tramita y controla por medio

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de reportes “maquina fuera de servicio”, Efectuada por técnicos especializados que tienen
por objetivo recuperar equipos descompuestos para ponerlo en servicio, que por su naturaleza
no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo. Utiliza materiales
auxiliares de limpieza y lubricación y repuestos esenciales en el funcionamiento para
sustituir los defectuosos.

El mantenimiento correctivo se clasifica en:

 No planificado
 Planificado

Mantenimiento correctivo no planificado

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor

celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos. Si
se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo posible para
que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin generar perjuicios o
se reparará aquello que por una condición imperativa requiera su arreglo.

Mantenimiento correctivo planificado

El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca

el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone
de los repuestos y del personal técnico asignado con anterioridad en una programación de
tareas. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.

Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de
apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación. Para llevarlo
a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas
a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando
para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer con el equipo en
funcionamiento.

Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos
de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo por intervalos predeterminados o de acuerdo a
criterios establecidos, para reducir la probabilidad de fallo o en la degradación del
funcionamiento de un elemento. Es decir se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de presentar algún problema (Tunaroza, Martinez, Avila, Bolívar, Matos, Bravo,
Bermudes, Galindez, Rodriguez, Torres y Fernandez, p.2, 2015).

Además añaden los autores anteriores algunas características de implementar el

mantenimiento preventivo como lo son llevar un programa para ir realizando rutinas donde
se detallan actividades a realizar a fin de tener las herramientas y repuestos que se requieran
al momento, se programan fechas partiendo de un tiempo de inicio y con fecha de término
preestablecido por la empresa, además de que se trabaja en áreas y equipos en
específicoTambién denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que
ocurra la falla. Según Ferren, 2005. Consiste en servicios de inspección, control
conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir detectar o corregir
defectos tratando de evitar fallas.

Esto quiere decir que el mantenimiento preventivo es aquel que se realiza

periódicamente para mayor vida útil de cada equipo al que se le aplique para un debido
seguimiento.

Es un programa planificado, destinado asegurar el mínimo tiempo de paros no

previstos y un máximo de tiempo de funcionamiento productivo, eficaz y eficiente para
equipos maquinarias y por supuesto los procesos de producción es decir se ejecutan para
evitar la falla crítica.

Esto significa que un programa de mantenimiento preventivo incluye dos actividades

básicas:

• Inspección periódica de los equipos de industria, para descubrir las condiciones que
conducen a paros imprevistos de producción, y

• Conservación de la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos

cuando se encuentren aun en etapa incipiente.

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 A menudo se considera el mantenimiento preventivo como sinónimo del
mantenimiento periódico, planeado, sintomático, dirigido, o continuo el mantenimiento
preventivo (PM) tiene una parte esencial de todas estas funciones, pero no son sus únicos
elementos. En cada tipo de compañía de acuerdo con la naturaleza de sus actividades y su
sistema productivo, es factible establecer un programa de PM, que sea de fácil implementar;
usualmente toda organización cuenta con los equipos, el personal y los talleres e instalaciones
para llevar a cabo este tipo de mantenimiento.

Para la implementación de un sistema de mantenimiento preventivo son necesarias

ciertas bases, quizá la más importante sea la participación ideológica de todos los sectores
involucrados, el éxito de un programa se basa fundamentalmente, en que se venda la idea del
PM a cada uno de los integrantes de la planta, a la gerencia, a los ejecutivos de producción a
los supervisores de mantenimiento, a los técnicos y demás operarios. Es necesario también
un conocimiento a fondo de los componentes del sistema, su conceptualización, su
metodología sus etapas de aplicación, y su forma de administración, con miras a obtener el
verdadero objetivo del mantenimiento: lograr los más bajos costos de manufactura de unos
productos de calidad.

Para una buena implementación se requiere una aplicación selectiva del programa de
mantenimiento preventivo; se considera que es demasiado riesgo aplicarlo a toda la planta de
una vez, lo mejor es ir construyendo el programa paso a paso sin importar que tan
rápidamente sea posible su integración; hasta cuando se termine una etapa se deba comenzar
la siguiente. Una vez que se armen los programas de inspección y la lista de tareas a realizar,
estas se deben ejecutar periódicamente puesto que el desarrollo mismo del plan va dando las
pautas para las correcciones a que haya lugar.

Es conveniente, también que una vez implementado el programa sea manejado con
suma honestidad, es decir que los trabajos programados sean realizados a conciencia y que
los informes se ajusten exactamente a las labores realizadas.

Es la actividad efectuada por técnicos especializados que tiene por objetivo, prevenir
el desgaste prematuro de piezas vitales en el proceso de trabajo, pronostico probables daños
o determina defectos en el funcionamiento, recomendado reparaciones programadas con
anticipación a la falla o inmediatas antes de la falla. Utilizan materiales auxiliares de limpieza

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y lubricación repuestos menores y herramientas para montaje y desmontaje de partes. Fases
del mantenimiento preventivo:

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicaciones exactas de la fecha a efectuar el trabajo.
 Registro de operaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

CAPITULO III DESARROLLO

3.1 Alcances y limitaciones
3.1.1. ALCANCES
 Se pretende realizar un ordenamiento de pasos a seguir para llevar un buen
mantenimiento en todos los equipos eléctricos y mecánicos que se encuentran en las
áreas establecidas.
 Realizar las mejoras continuas ya establecidas en el programa.
 Si es necesario realizar un check list por área, tanto del equipo y mecanismos.
 Observar con detenimiento cada uno de los procesos a realizar.
 Dar seguimiento al plan a diseñar con las mejoras ya realizadas.

LIMITACIONES
• El desarrollo de dicho proyecto solo contempla un periodo no mayor a seis meses.
• Solo se implementara dentro de las áreas ya mencionadas de la empresa.
• Solo se realizaran las mejoras a los equipos más necesarios y que se dé la
autorización del director de la empresa.

3.2. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS

ACTIVIDADES
RECONOCIMIENTO DE PLANTA
Se realiza un recorrido en la planta Cheng Woon México con el gerente de planta, Gerente
de producción acompañado del supervisor de producción. Después del recorrido se tiene una
junta donde se explica detalladamente cada uno de los procesos que realizan las diferentes

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áreas dando a conocer las principales funciones y necesidades requeridas durante su trabajo.
Se pide de la mejor manera el apoyo en el diseño de plan de mantenimiento

Proceso de Pre-expansión

De acuerdo al Plan de Producción el Supervisor de Producción del área de EPS entrega al

Encargado de Pre-expansión el requerimiento de densidades necesarias y la relación de la
maquinaria de moldeo a la que ira conectada utilizando el formato FO-PM-03 Control de
Pre-expansión.

El Pre-expansorista solicita los sacos de resina (perlas de Poliestireno pre-expandible)

al Almacén por medio del formato de requisición de material a Almacén FO-CM-06 y se
transportan con ayuda del montacargas del área de Almacén General al área de Pre-
expansión; en éste punto se suben al almacén temporal de resina utilizando la grúa destinada
para ello.

El saco de resina a pre-expander se coloca encima de la tolva de material del Pre-

expansor, el cual dosifica el material que pasa al proceso de pre-expansión.

La perla de Poliestireno; posteriormente se introducen los valores de tiempo,

temperatura y vapor al Pre-expansor, las instrucciones precisas del manejo del pre-expansor
se pueden consultar en su respectivo instructivo, IT-PM-01 Instructivo de pre-expansor de
bath o IT-PM-17 Instructivo de pre-expansor continuo.

El Pre-expansorista toma muestras de material del contenedor del Pre-expansor

durante el tiempo de llenado del silo para corroborar que los parámetros del proceso son los
correctos y la densidad resultante es la esperada, los pasos a seguir para determinar la
densidad se pueden consultar en el Instructivo para determinar la densidad del material EPS
IT-PM-02, posteriormente se registran los valores en el Formato de Control de Pre-expansión
FO-PM-03.

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 Para compensar el vacío creado dentro del interior de perlas recién pre-expandidas
por aire, el material requiere de un tiempo de reposo en silos mínimo de 3 horas, que permiten
la ventilación y estabilización; para éste proceso el Pre-expansorista conecta las mangueras
que conducen el material pre-expandido al silo adecuado, utilizando el maniful de
conexiones, y registra el contenido de cada silo en el Inventario del área de Pre-expansión
(FO-PM-05) y en pizarrón, el cual le servirá de base para saber el tiempo que permanece el
material en cada silo.

Los resultados de las muestras de densidad, el hora en la que se comienza a llenar el

silo, el tiempo que permanece en él y la cantidad de material pre-expandido que reposa en
cada silo se registra en el formato de Control de Pre-expansión FO-PM-03, el cual además
de los datos indicados anteriormente registra el lote de resina para llevar un control de la
rastreabilidad del material durante el proceso.

Las mangueras que conducen el material del silo a la máquina asignada, no se deberán
de cambiar mientras el material del silo se esté consumiendo. Una vez terminado el material
del silo, las mangueras se podrán cambiar a un silo con la misma densidad y tiempo similar
de reposo. El silo vacío se vuelve a llenar posteriormente de que las mangueras que alimentan
a las máquinas han sido retiradas. En dado caso de que el material con la densidad indicada
se termine de los silos, el Pre-expansionista avisa al Coordinador de Producción para que
pare la producción de las piezas en la máquina a tiempo.

Después del tiempo de reposo adecuado, el material es conducido del silo a las
máquinas de moldeo EPS por medio de conexión de mangueras y/o tubería para comenzar el
proceso de moldeo.

2.3. PROCESO DE PRE-EXPANSIÓN

Se introducen las perlas de poliestireno expandible en un reactor, en el cual adicionalmente
se agrega vapor de agua, para inducir la pre-expansión de las perlas por parte del pentano,
además de generar agitación para lograr un crecimiento uniforme de las perlas, entre 20 y 40

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veces su 16 volumen original. El EPS también puede ser expandido con otras fuentes de
calor, como: Agua caliente, aire caliente u otros gases.

El poliestireno es altamente permeable al vapor de agua, y tan pronto como el agente

expansor empieza a expandir las perlas, el vapor penetra en las celdas recientemente
formadas (Figura 3). La presión de vapor dentro las celdas, balancea la presión del vapor que
rodea las perlas, las cuales se expanden sin oponer prácticamente resistencia. Esto permite la
expansión de las perlas a densidades muy bajas.

En la pre-expansión, el volumen de las perlas de Icopor se incrementa, y por

consiguiente su densidad cambia, ya que la masa se mantiene constante. El incremento en el
volumen depende de la temperatura y el tiempo.

IMAGEN 4 Parámetros de máquina de pre expansión

Muestra la relación con el vapor como una fuente de calor.

El tiempo excesivo de residencia en el pre-expansor, o el uso de vapor sobrecalentado

puede dar como resultado un colapsamiento de las perlas y su densidad se incrementa. Por

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otra parte, el vapor húmedo no contiene el suficiente calor, esto puede producir densidades
muy altas y también problemas en el flujo de las perlas.

Para lograr la adecuada pre-expansión de la perla de poliestireno expandible, se

seguirán las siguientes etapas:

Etapa 1

 Dosificación
 Alimentación principal

Etapa 2

 Fase inicial
 Mezcla
 Expansión
 Fase final

Etapa 3

 Salida de material.
 Recolección de material en silos.

Etapa 1 Alineación de materia prima

La perla virgen (sin pre-expandir) se almacena manualmente en una tolva, que cuenta con
una báscula digital que lleva la medican de perla virgen, para llevarla hasta el sistema de
dosificación por peso. Esta etapa define la densidad aparente del lote mediante la receta de
densidad.

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IMAGEN 5 Tolva y báscula automatizada

Etapa 2: Pre-expansión

Esta etapa se compone de cuatro fases de operación:

1. Fase inicial: elevar la temperatura de la cámara de expansión mediante el uso de vapor

hasta la temperatura predefinida de reacción, toda la cámara de expansión esta sellada.

2. Mezcla: el motor moverá las aspas dentro de la cámara de expansión que permite dentro
del proceso que las perlas no se vean alteradas y siempre estén en movimiento.

3. Expansión: mantener la temperatura del vapor con un drenado de vapor para mantener
constante y puro el vapor una vez ha finalizado la reacción principal se activara el censor de
llenado de la cámara de expansión.

4. Fase final: bajar la presión para la descarga de los productos por medio del desfogue del
vapor y aire dentro de la cámara.

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IMAGEN 6 Cámara de pre expansión

Etapa 3: Salida

Finalizando la etapa de pre-expansión, la compuerta principal de salida de material se abre y

por medio de la fuerza centrípeta que generan las aspas dentro de la máquina, la perla pre-
expandida irá saliendo poco a poco a la cama de secado donde con ventiladores y sopladores
le dan movimiento a las perlas ya expandidas, con un blower se mueve por tuberías hasta
llegar a los silo.

Cuando el material ha salido completamente, se da por terminado el proceso. La

máquina funciona automática al terminar el ciclo comienza uno nuevo más comenzando
desde la báscula realizando el pesaje correcto.

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 IMAGEN 7 Pistón de puerta de salida de material

INSTRUMENTACIÓN DE LA MÁQUINA
Con el fin de determinar el nivel de materia prima en la tolva de alimentación y el tiempo de
permanencia de la perla en la cámara de expansión para controlar su densidad, se instalan
algunos sensores. En este capítulo se realiza una descripción de cada sensor que se utiliza, la
señal que envía y el tipo de encapsulamiento según la norma NEMA 250.

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 TABLA 1 Tipos de sensores en el proceso de pre-expansión

ETAPA SENSOR SEÑAL NOTA IMAGEN

Nivel de
Pre material Analógica Mostrar altura
alimentación del material

Alimentación Final de Digital Determinar si

carrera está abierta o
cerrada la
puerta

Entrada a la Bascula Analógica Determina el

cámara de peso de
expansión material para
el ingreso a
maquina

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Máquina de Presión Analógica Determina
pre expansión presión
optima de
proceso

Temperatura Analógica Determina la

temperatura
optima del
proceso

Cámara de Final de Digital Determina si

expansión carrera está abierta o
cerrada puerta
de salida de
material pre
expandido

A continuación se mencionan algunos tipos de actuadores que permitirán la

manipulación de las válvulas de control estilo mariposa y la compuerta, que serán controlados
con el apoyo de las señales de los diferentes sensores instalados en el sistema.

Para la implementación de actuadores en este proceso de pre-expansión del EPS se

usan actuadores industriales para un trabajo a una temperatura máxima de 120 c° y que
cumplan las mínimas condiciones para trabajar en un ambiente industrial, dando las
especificaciones eléctricas, la conexión al PLC y otras a especificar según el actuador.

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 Etapa Actuador Señal Notas
Pre-Alimentación Válvula Digital Permitirá o no el paso del material desde la
Mariposa tolva para la etapa de alimentación.
Alimentación Motor tornillo Análogo Dosificación del material
Alimentación Válvula Digital Apertura al reactor
Mariposa
Motor Digital Mover aspas en el tanque 80 a 100 r.p.m.
Válvula ingreso Digital Ingreso de vapor a la máquina.
Pre-expansión vapor
Válvula salida Digital Salida de Vapor de la máquina.
de Vapor
Válvula Digital Entrada del material a la máquina.
Mariposa
Salida del Compuerta Digital Salida del material pre expandido
material principal

Sistema neumático

Elemento Referencia Imagen

Electroválvulas 576305

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Unidad de mantenimiento FRC-3/4-DMAXIA
159610

Pistón doble efecto ADN 10

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Proceso de silos
Componentes de los silos

1. Panel de control.

Tablero donde se encuentra la automatización

y control eléctricos, se encuentran
instrumentos de conexión, se controla y
maniobran todos los movimientos de resinas
dependiendo sus diferentes densidades y
tiempos de reposo.

IMAGEN 8 Ponel de control

IMAGEN 9 (Interior de tablero)

2. Motor de aspiración

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Su funcion principal es mover material de los silos de reposo a silos de maquinas de salida,
se usan para llenado de las tres lineas de avastecimiento de materialamaquinas de inyeccion
de eps.

IMAGEN 10 Blowers
3. Sensor de nivel de llenado como sensor de llenado

Se utiliza para el modo automatico de los silos, su funcion es mantener el llenado de silos sin
revasar los limites de llenado, en cuanto se llena el silo comineza a llenar el silo siguiente y
asi sucesivamente.

IMAGEN 11 Sensor mariposa

4. Estación de acoplamiento de llenado

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Tambien conocido como como cabezal, lugar donde se distribuye la resina a los distintos
silos se cuentan con 14 silos de almacenamiento.

IMAGEN 12 Salida de material a silos

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 5. Silo de Eps

El silo actúa como un colchón de modo que el operario puede llenar la acumulación y reposo
con el poliestireno expandido todo lo rápido que desee.

IMAGEN 13 Silos

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Proceso de Compresores

Para poder hablar del funcionamiento de un compresor de aire, y sus principios, primero
hay que definir su trabajo. En otras palabras sencillas, el compresor de aire es una máquina
diseñada para aumentar la presión del aire a través de la compresión del gas en un espacio
confinado, permitiendo el transporte de un caudal que sea capaz de traspasar energía.
Básicamente, se podrían definir cuatro etapas de un compresor de aire: aspiración,
desplazamiento, compresió y escape.

Modelo de compresor.

Buma tec BCD II 200

Componentes

Control remoto

Cuenta con un sistema de PLC de operación

automática que completa con un sistema de
control del inversor deproteccion de
seguridad, su control funciona desde el
tablero de mando.

IMAGEN 14 Pantalla de mando

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Unidad separadora de aceite de aire

El separador de aceite, entre el compresor y el

condensador, el aceite y el refrigerante en un
sistema de refrigeración, forman lo que se
conoce como mezcla. Asegura una adecuada
lubricación para el compresor. Reduce el nivel
de ruido generado por las pulsaciones.
Disminuye el tiempo de trabajo del equipo y
reduce el consumo de energía. Permite que la válvula de expansión opere a su máxima
eficiencia reguladora. Asegura una transferencia de calor máxima y continua en el
evaporador.

Unidad de aire

Esta unidad funciona con un desplazamiento

positivo rotativo de tornillo son conocidos
usualmente por el nombre de helicoidales. Su
funcionamiento se basa prácticamente en dos
rotores (uno macho y otro hembra) paralelos y
horizontales en forma de tornillos que giran en
sentido contrario en el interior de la carcasa,
formando cámaras de trabajo que desplazan el
aire de un punto a otro. El tamaño de las cámaras
varía de la entrada del aire hasta su salida, compartiéndolo y Expulsándolo con mayor
presión.

IMAGEN 15 Y 16 Unidad de aire

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 En el esquema se ve la sección de un conjunto
rotórico, donde se pueden apreciar los tornillos
trabajando en el interior de la carcasa.

Funcionamiento de sistema IMAGEN 17

Módulo de motor pm permanente

El motor de imanes permanentes con

compresor inverter está disponible para
una energía mucho mejor

IMAGEN 18 Módulo de motor

Motor específico para tener un mejor desempeño y

ahorro de energía que se puede mejorar hasta un
30% de ahorro de energía eléctrica.

IMAGEN 19 Motor pm permanente

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Unidad de ventilador centrífugo

Producen un incremento de densidad mayor que

un 5%. Además, la velocidad relativa del fluido
puede alcanzar un número de Mach 0.3. Por otro
lado, los ventiladores incrementan mucho menos
la densidad y operan a mucho más bajo.

De forma ideal, un compresor dinámico aumenta

la presión del fluido a base de comunicarle
energía cinética-energía/velocidad con el rotor.
Esta energía cinética se transforma en un incremento de presión estática cuando el fluido
pasa por un difusor.

Unidad de enfriador de aceite de aire

Su principal función de la unidad de enfriador es

que bajan la temperatura del aire comprimido a la
adecuada para su uso seguro para reducir su
temperatura.

Ya una vez limpio y a la temperatura adecuada, el

aceite es inyectado nuevamente en el tornillo.

IMAGEN 20 Y 21 Unidades de enfriamiento

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MEJORAS REALIZADAS
1.- Colocación de filtro para entrada a blower de succión de resina virgen, se realiza la
instalación con el fin de mejorar el rendimiento de motor

IMAGEN 22 Filtros de resina

2.- Diseño de bypass, se comprende la instalación para la vía alterna de salida de agua
condensada de línea de vapor para tener un mejor vapor para la cámara de pre expansión.

Se realiza para darle una liberación de agua al sistema de vapor,

IMAGEN 23 Diseño de Bypass

3.- Colocación de tubería de salida de dren de vapor de cámara de expansión colocándola a
la salida de área dirigiéndola a techo de nave industrial en la cual viaja a los desagües de
drenaje sin tener ninguna afectación al ambiente.
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 Salida de vapor de dren con ayuda de motor soplador
realizada automáticamente durante el proceso.

IMAGEN 23 Motor de venteo

Tubería vista desde el exterior de la nave industrial
s sa

IMAGEN 24 Vista de salida de tubería

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 PLAN DE MANTENIMIENTO DE PRE-EXPANSOR

PREVENTIVO SEMESTRAL DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDAD

CAMBIO DE BALEROS MOTORES
LIMPIEZA DE EMBOBINADOS DE
LOS MOTORES CON SOLVENTE
DIEELECTRICO
PINTURA GENERAL A MAQUINA
1. Extraer polea
2. desmontar la carcasa trasera
3. extraer el ventilador trasero viene con algún tipo de cierre en
este caso una arandela de presión exterior ( para extraer el
ventilador se hace presión a ras del eje con dos palancas)
4. desmontar la tapa trasera y delantera
5. sacar la chaveta
6. golpear el eje con cuidado hasta soltar la tapa
7. extraer el estator con el eje
8. con el alicate punta curva se extrae la arandela de la tapa
9. separar la tapa del rodamiento y el eje
10. ajustar extractor y sacar rodamientos (delanteros y traseros)
11. poner rodamientos NUEVOS con una prensa vertical
12. volver a montar
1.Colocar pintura a lugares dañados
2.Retocar señalamientos de procesos
3.Delimitacion de áreas

CAMBIO DE BALERO CONICO

1.aflojar brida parte de debajo de cámara de expansión

CAMBIO DE RETENES DE
2. colocar nuevos retenes.
CAMARA DE VAPOR
3.aPretar tornillería con un torque general para toda la tornillería
1. Ubicar nivel de aceite en reductor de velocidad.
2. Quitar tornillo de drenado Ubicado en la parte de inferir del
CAMBIO DE ACEITE A REDUCTOR reductor
DE AGITADOR 3. dejar que salga todo el aceite del contenedor
4. colocar de nuevo tornillo de drenado
5.Agregar aceite nuevo al reductor de velocidad
1.Revision de tornillería
REVISION DE VALVULAS EN 2.Señalaminto
GENERAL 3.Revisar empaques
4.Fugas de material
Se realiza el cambio de baleros a motor de agitador realizando
CAMBIO DE BALEROS DE
el mismo procedimiento que se realizó en el cambio de baleros
REDUCTOR DE AGITADOR
a motor.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO IDENTIFICACIÓN
SEMANAL
REVISAR VOLTAJE DE ENTRADA

MEDICION DE AMPERÍMETRO. DEL

MOTOR DRYER

MEDICION DE AMPERÍMETRO DEL

MOTOR CRUSHER

MEDICION DE AMPERÍMETRO DEL

MOTOR TRANSFER

MEDICION DE AMPERÍMETRO DEL

MOTOR HOPPER

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 REVISAR PROTECCION DE
SOBRECARGA

REVISAR PARO DE EMERGENCIA

REVISAR FUNSIONAMIENTO DE
TIMER

LIMPIEZA DE TABLERO ELECTRICO

REVISAR VENTILACION QUE NO

ESTE OBSTRUIDA

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ACOMODO DE CABLES

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 PREVENTIVO MENSUAL IDENTIFICACION

REVISION DE FILTRO DE VENTEO

REVISION DE MALLA DE ACERO

INOXIDABLE QUE NO ESTE ROTA

REVISAR FUGAS DE VAPOR, AIRE

Y ACEITE

REVISAR CONDICIONES DE
MANGUERAS QUE ESTEN EN
BUENAS CONDICIONES

REVISAR CONDICIONES DE
SENSORES DE PISTONES DE
CAMARA DE VAPOR
REVISAR VARILLAS DE ACERO
INOXIDABLES DE AGITADOR QUE
NO ESTEN DOBLADAS
REVISAR CONDISIONES DE
ASPAS DE TEFLON DE AGITADOR

REVISAR CONDICIONES DE
ELECTROVALVULAS

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 REVISAR ASPAS Y LONA DE
CRUSHER

REVISAR CONDICIONES DE
MANOMETROS EN GENERAL

REVISAR ESPREAS DE AGITADOR

REVISAR UNIDAD RFL

REVISAR CONDICIONES DE
REGULADOR DE VAPOR

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE COMPRESORES
PREVENTIVO SEMANAL IDENTIFICACIÓN

REVISAR VOLTAJE DE ENTRADA

MIDA EL AMPERAJE DE VENTILADOR

REVISAR CONDICIONES DE
CONTACTORES

REVISAR PROTECCIONES DE
SOBRECARGA

REVISAR CONDICIONES DE PANTALLA

REVISAR CONDICIONES DE
RELEVADORES ENCAPSULADOS

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 ACOMODO DE CABLES

REVISAR CONDICIONES DE ARNESES

ELECTRICOS

AJUSTE DE TORNILLERIA EN TABLERO

ELECTRICO

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 PREVENTIVO MENSUAL IDENTIFICACION

REVISAR CONDICIONES DE FILTRO DE AIRE

SOPLETEAR SI ES NECESARIO

CHECAR TEMPERATURA DE MOTOR

REVISAR CONDICIONES DE MANOMETROS

CAMBIAR SI ES NECESARIO

REVISAR CONDICIONES DE VALVULAS DE

CIERRE RAPIDO

REVISION DE VALVULA TERMOSTATICA

REVISION DE VALVULA DE PARO DE

ACEITE

REVISION DE VALVULA DE PRESION

MINIMA

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 REVISION DE VALVULA DE VENTEO

REVISION DE VALVULA DE SEGURIDAD

REVISION DE VALVULA CHECK

REVISION DE VALVULA DE CONDENZADO

REVISION DE VALVULA DE ADMISION

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PLAN DE MANTENIMIENTO EN SILOS
PREVENTIVO SEMANAL IDENTIFICACIÓN

Revisión de panel de control general

Identificar electroválvulas y observan

funcionamiento

Revisar malla de silos que no estén sucias

Medir amperaje de motor

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 Preventivo mensual Identificación

Limpieza de electroválvulas quitar y

limpiar una a la vez

Rectificación de embobinado de motor

(Blower)

Cambio de mallas rotas o en mal estado

Ajuste de tornillería de tablero

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Revisar sensores mariposa de llenado
automático

Revisar pistones observar que vástago

tenga su recorrido completo

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CONCLUSIÓN
El presente proyecto implemento la adecuada gestión del conocimiento en su aplicación
directa en los departamentos de mantenimiento de una empresa tipo industrial.

Cabe mencionar que con la llegada de la globalización de los mercados, actualmente,

en la mayoría de las empresas se produce en cadena lo que implica desarrollar, contar e
implementar planes de mantenimiento que permitan conservar la mayoría de los equipos en
las mejores y óptimas condiciones, es menester recalcar que de esta forma se podrá
compensar toda la demanda requerida por los consumidores del mercado.

Por lo que conllevo a desarrollar el presente proyecto, donde se planteó bajo las
necesidades de la empresa Cheong woon de S.A de C.V México que se encuentra ubicada en
la ciudad de Querétaro.

Organizando un plan de mantenimiento para llevar acabo semanal y mensual. Se

realizó basado a las necesidades vistas durante la estancia en planta; Como plan de
mantenimiento preventivo se trata de un documento vivo en el sentido de que se debe ser
mejorado continuamente con nuevas observaciones y aportaciones que del uso del sistema
se deriven de tal manera que se ajuste cada vez más a las necesidades reales de mantenimiento
del sistema en su entorno operario.

Así mismo el presente trabajo de mantenimiento solo se centra en los últimos

problemas salientes. Por otra parte, cabe mencionar que debido a la falta de información
documental del mantenimiento de las instalaciones fue una de las grandes dificultades en el
desarrollo e implementación para la realización del proyecto.

Por lo que, como se mencionó al inicio, utilizar la adecuada dirección del

conocimiento en su utilización directa en los departamentos de mantenimiento de una
empresa, con una buena planificación del mantenimiento de los equipos, así como respetando
un acuerdo entre costo y beneficio, entre cuanto gastar y que se resuelva, trae como uno de
tantos beneficios que a largo plazo se obtenga un ahorro económico, derivado de la no
necesaria reposición de equipos y obtener una mayor vida útil de los dispositivos; como
conclusión también cabe mencionar que se necesitó más tiempo para encontrar más fallas a
mejorar, porque a más tiempo de trabajo surgen nuevas formas de solucionar un problema.

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BIBLIOGRAFÍA
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dentro de los procesos de producción. Scientia et Technica, 44(16). ISSN 0122-1701354
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3.- Tunaroza, A., martinez, a., avila, E., bolívar, D., matos, G., bravo, E., bermudes, J.,
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Revista bienes y servicios: mantenimiento. Recuperado de
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5. García, P. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial, principios
fundamentales. Barcelona, España.
6. Boulcy, F. (1999). Gestión de mantenimiento, asociación española de normalización y
certificación AENOR. Madrid: España.

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