T05777

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PRODUCTIVO MAQUINARIA
LÍNEA EXTERNA Y EVISCERACIÓN PLANTA BENEFICIO POLLOS EL

BUCANERO S.A.
OSCAR IVÁN GIRÓN MORALES
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PRODUCTIVO MAQUINARIA
LÍNEA EXTERNA Y EVISCERACIÓN PLANTA BENEFICIO POLLOS EL
BUCANERO S.A.
OSCAR IVÁN GIRÓN MORALES
Proyecto de Grado Pasantía para optar el título de

Ingeniero Mecánico
Director
ORLANDO HUNG GONZÁLEZ
Ingeniero Mecánico MBA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecánico.
NOYLAN FORERO ___________________

Jurado
CARLOS ALBERTO HERRÁN ___________

Jurado
Santiago de Cali, 16 de Julio de 2014.
3
A mi Padre Jaime, con todo mi agradecimiento y sentimiento por su apoyo
incondicional durante esta etapa de mi proceso educativo profesional y humano.
4
AGRADECIMIENTOS
El autor expresa sus agradecimientos a las siguientes personas y empresas, que

apoyaron el desarrollo del proyecto de grado pasantía:
Al Ingeniero Carlos Herrán de la Cruz Director del Programa de Ingeniería

Mecánica por su apoyo administrativo y técnico para la formulación del Proyecto.
Al Ingeniero Orlando Hung González por su asesoría y acompañamiento como

Director Académico durante el proceso de formulación del Proyecto.
Al Ingeniero Pedro Luis Llanos por su acompañamiento y apoyo como Asesor

Externo del Proyecto, y como Jefe de Mantenimiento de la Planta de Pollos
Bucanero S.A.
Al Ingeniero Mauricio Payan por su acompañamiento y apoyo desde la Gerencia

de la Planta de Pollos Bucanero S.A.
5
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 17
RESUMEN 23
INTRODUCCIÓN 24
1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA 26
1.1 PLANTA INCUBACIÓN 27
1.2 PLANTA ALIMENTO BALANCEADO 27
1.3 GRANJAS DE LEVANTE 28
1.4 PLANTA BENEFICIO 28
1.5 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD INVIMA EL SISTEMA HACCP 28
1.6 CERTIFICACIÓN BUREAU VERITAS 30
1.7 MISIÓN 30
1.8 VISIÓN 30
1.9 POLÍTICA DE CALIDAD 31
1.10 LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO VETERINARIO Y CONTROL

DE CALIDAD 31
1.10.1 Cobertura de Servicios 31
1.10.1.1 Patología General y Patología Diagnóstica 31
1.10.1.2 Microbiología General Básica 32
1.11 LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 32

6
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 34
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 34
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 35
3. JUSTIFICACIÓN 36
4. OBJETIVOS 38
4.1 OBJETIVO GENERAL 38
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 38
5. MARCO REFERNCIAL 39
5.1 MARCO TEÓRICO 39
5.1.1 Generalidades de la gestión de mantenimiento en la empresa 41
5.1.2 Diagnóstico situacional de la planta y del plan de mantenimiento

preventivo y productivo maquinaria línea externa y evisceración planta
beneficio Pollos El Bucanero S.A. 42
5.1.3 Análisis de la eficiencia (OEE) de la maquinaria línea externa y

evisceración 46
5.1.3.1 Datos para su análisis para a generacion grafica 50
5.1.4 Análisis estructura y programa de mantenimiento anterior al 2013 52
5.1.4.1 Organización del mantenimiento 53
5.1.4.2 Relación Maestra de Equipos. 54
5.1.4.3 Plan de Mantenimiento Preventivo 54
5.1.4.4 Actividades de Mantenimiento 55
5.1.5 Codificación de los equipos 56
5.1.6 Validación 57
7
5.1.6.1 Presencia del mantenimiento correctivo en la planta de procesos 58
5.1.7 Necesidades de sistematización de la información del programa

de mantenimiento de la planta de procesos 58
5.1.8 Apartes del sistema de gestión de la calidad de la empresa para la

gestión de mantenimiento preventivo 60
5.1.9 Apartes de la estructura de procesos y procedimientos de la

gestión de calidad para el área de mantenimient 61
5.1.9.1 Conceptos Generales de Procesos de la Empresa 62
5.1.9.2 Representación Gráfica de los niveles de Procesos 62
6. PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO PARA LA GESTIÓN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO Y MAQUINARIA DE LA
PLANTA DE PROCESAMIENTO 64
6.1 SOCIALIZACIÓN DEL COMPONENTE DE PROCESOS PARA

IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN LA PLANTA PROCESADORA 65
6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL

COMPONENTE DE GENTE Y CULTURA PARA EL PERSONAL DE
MANTENIMIENTO BAJO INTERVENCIÓN DE LA JEFATURA DE
MANTENIMIENTO 66
6.3 ESTRUCTURA A SEGUIR DEL PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO

ÁREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 66
6.3.1 Resultados de la planeación y programación propuestas 66
6.3.2 Planeación de repuestos 67
6.3.3 Mejoras al programa de mantenimiento realizadas 69
6.4 ORGANIZACIÓN ESTRATÉGICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

PLAN DE MEJORAMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
PRODUCTIVO MAQUINARIA LÍNEA EXTERNA Y EVISCERACIÓN PLANTA
BENEFICIO POLLOS EL BUCANERO S.A. 71
8
6.5 NUEVO SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO BAJO EL PAQUETE
INFORMÁTICO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ORIENTADO A LA
PRODUCTIVIDAD 77
6.6 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ANTERIOR Y EL NUEVO ORDEN

DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 78
6.7 PROYECCIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SEGÚN EL ARCHIVO MAESTRO 79
6.8 REVISIÓN Y MODIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

CON REVISIÓN DE LA JEFATURA DE MANTENIMIENTO 79
6.9 ANÁLISIS DE FALLA DE REPUESTOS CON SU FRECUENCIA

DE CAMBIO 81
6.10 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LA MAQUINARIA DE LA PLANTA

PROCESADORA 82
6.10.1 Frecuencia de Fallas 82
6.10.2 Impacto Operacional 82
6.10.3 Flexibilidad Operacional 83
6.10.4 Costo de Mantenimiento Preventivo 83
6.10.5 Impacto de Seguridad y Medio Ambiente. Enfocado a evaluar

los posibles inconvenientes que se puede causar sobre las personas
o medio ambiente 83
6.10.6 Criticidad, Frecuencia y Consecuencia 84
6.11 ANÁLISIS POR PARETO Y ESPINA DE PESCADO PARA

DETERMINAR CAUSAS RAÍCES PARADAS EQUIPOS SEGÚN
PRIORIDAD ANÁLISIS DE CRITICIDAD 100
6.12 ACCIONES PREVENTIVAS, CORRECTIVAS, Y MEJORA A LAS

CAUSAS RAÍCES SEGÚN HISTÓRICO DE PARADAS BASADA EN LA
METODOLOGIA RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD) 105
6.12.1 Fallos Técnicos y Funcionales Maquinaria 106
6.12.2 Medidas Preventivas Maquinaria 107

9
6.13 MEJORAS A PARTIR DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS,
PREVENTIVAS Y MEJORA DE LOS EQUIPOS, CASO REPUESTO
RODACHA INTERNA EN LAS MÁQUINAS DE EVISCERACIÓN 108
6.14 ELABORACIÓN DE INSTRUCTIVOS E IMPLEMENTACIÓN

Y MANEJO DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO. Y EL SISTEMA DE
INFORMACION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 109
6.15 PROCEDIMIENTOS ESTANDAR (POES) RELACIONADOS DE

MAQUINAS 112
6.16 OPTIMIZACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO 113
6.16.1 Personal de Mantenimiento 113
6.16.2 Apoyo del Área Financiera de la Empresa 113
7. CONCLUSIONES 115
8. RECOMENDACIONES 119
BIBLIOGRAFIA 121
ANEXOS 127
10
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Tiempos perdidos maquinaria de colgado, desplume,

limpieza de pata y evisceración 34
Cuadro 2. Análisis de la OEE 47
Cuadro 3. Datos calculo disponibilidad mantenimiento 50
Cuadro 4. Datos eficiencia línea producción UL archivo producción 50
Cuadro 5. Datos calidad 51
Cuadro 6. Datos para la grafica OEE pollos el bucanero S.A. de la linea

externa y evisceracion 51
Cuadro 7. Organización de mantenimiento actual 54
Cuadro 8. Codificación de áreas de la planta 56
Cuadro 9. Codificación de equipos 57
Cuadro 10. Plan de capacitación para el personal de mantenimiento

preventivo de la planta de procesamiento 65
Cuadro 11. Plan de capacitación en el componente de gente y cultura del

personal de mantenimiento preventivo de la planta de procesamiento 66
Cuadro 12. Plan de mejoramiento para la planta de procesamiento 71
Cuadro 13. Frecuencia de fallas 82
Cuadro 14. Impacto Operacional 82
Cuadro 15. Flexibilidad operacional 83
Cuadro 16. Costo de mantenimiento 83
Cuadro 17. Impacto en seguridad y medio ambiente 83
Cuadro 18. Listado critico maquinaria de la planta 84

11
Cuadro 19. Priorización con criterio Pareto 102
Cuadro 20. Fallos técnicos o funcionales maquinas 106
Cuadro 21. Medidas preventivas para fallos técnicos o funcionales

maquinas 107
Cuadro 22. Codificación Documentos Mantenimiento 110
Cuadro 23. POES maquinas 112
12
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Gráfico Unidades procesadas mensuales planta beneficio

Pollos El Bucanero S.A. 44
Figura 2. Gráfico Unidades promedio diarias planta beneficio Pollos

El Bucanero S.A. 44
Figura 3. Gráfico Hr Proceso mensual planta beneficio Pollos

El Bucanero S.A. 45
Figura 4. Gráfico Tiempos perdidos mecánicos Pollos El Bucanero S.A. 45
Figura 5. Gráfico Tiempos perdidos operacionales Pollos

El Bucanero S.A. 46
Figura 6. Modelo OEE 49
Figura 7. Gráfico Análisis de OEE línea externa y evisceración planta

beneficio Pollos El Bucanero S.A. 52
Figura 8. Estructura mantenimiento Pollo El Bucanero S.A. 52
Figura 9. Codificación de los procesos 62
Figura 10. Matriz de riesgo 84
Figura 11. Gráfica Muestra de Pareto de Tiempos perdidos de la

máquina extractora de víscera 101
Figura 12. Gráfico Muestra de Pareto de priorización de la falla de

la máquina extractora de víscera 103
Figura 13. Muestra análisis de causas para realizar plan de acción

preciso para su corrección 103
Figura 14. Registro de los planes a realizar por equipo según su trabajo 104
Figura 15. Parte estructural rodacha interna maquinaria evisceración 108
13
Figura 16. Contaminación y desgaste prematuro parte interna rodacha
interna maquinaria evisceración 108
Figura 17. Modificación rodacha interna maquinaria evisceración 109
14
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Archivo maestro de mantenimiento de equipos de la planta 127
Anexo B. Listado maestro de equipos de la planta 128
Anexo C. Instructivo de programa de Mantenimiento 146
Anexo D. Instructivo reporte indicadores de mantenimiento planta

beneficio 158
Anexo E. Instructivo ingreso personal de mantenimiento a la planta de

proceso 173
Anexo F. Instructivo creación, reporte y cierre orden de trabajo en el

software de mantenimiento Adsum Kallpa 175
Anexo G. Instructivo generación de órdenes de trabajo preventivas 211
Anexo H. Instructivo creación equipo software Adsum Kallpa 216
Anexo I. Instructivo No 9 creación actividad preventiva por equipo en el

software Adsum Kallpa 226
Anexo J. Instructivo creación salidas de almacén (ra) software Adsum

Kallpa 233
Anexo K. Instructivo ajuste mecánico y localización de averías

extractora de cloaca 241
Anexo L. Instructivo ajuste mecánico cortadora de abdomen 248
Anexo M. Instructivo ajuste mecánico y localización de averías

extractora de víscera 251
Anexo N. Instructivo desplumadora Linco cambio de partes 257
Anexo O. Instructivo mantenimiento bandas transportadoras 271
Anexo P. Instructivo mantenimiento motoreductor 273
15
Anexo Q. Instructivo Mantenimiento de Bombas 276
Anexo R. Instructivo revisión nivel y cambio de aceite caja reductora 279
16
GLOSARIO
ACCIÓN CORRECTIVA: acción tomada para eliminar la causa de una no

conformidad detectada u otra situación indeseada.
AUTORIZACIÓN: procedimiento administrativo mediante el cual el Instituto

Colombiano Agropecuario, ICA, reconoce a una persona natural o jurídica, oficial o
particular, como idónea y técnicamente competente para que realice actividades de
Inspección, Vigilancia y Control de Calidad (IVC), propias del ICA.
AUDITORÍA: examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual

se logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a
los objetivos propuestos.
BIOSEGURIDAD: son todas aquellas medidas sanitarias y preventivas que,

utilizadas en forma permanente, previenen y evitan la entrada y salida de agentes
infectocontagiosos en una granja de reproducción aviar o en una planta de
incubación.
BUENA PRÁCTICAS DE PRODUCCIÓN AVIAR (BPPA): son los principios

básicos y prácticas generales de higiene y sanidad en la producción, embalaje,
almacenamiento, transporte y distribución de los diferentes productos de la cadena
aviar, con objeto de garantizar que todos estén en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.
DESINFECCIÓN: es el tratamiento físico-químico aplicado a las superficies limpias,

con el fin de destruir los microorganismos que pueden ocasionar contaminación y
reducir substancialmente el número de otros microorganismos indeseables, sin que
dicho tratamiento afecte adversamente las características y calidad del producto u
objeto del proceso.
DISPOSITIVOS DE ENTRADA DE DATOS: son los medios con que el usuario

proporciona órdenes, comandos, instrucciones y datos diversos a la computadora,
para que ésta los procese.
DISPOSITIVOS DE SALIDA DE DATOS: son los dispositivos que proporcionan al

usuario el resultado final del procesamiento de información. Entre ellos, el monitor,
la impresora y los parlantes.
DISPOSITIVOS DE PROCESAMIENTO DE DATOS: son los elementos que

realizan el “trabajo pesado” del equipo de cómputo. Procesan los datos instruidos
17
por el usuario; y de acuerdo con los pasos determinados de un programa,
proporcionan un resultado específico.
DIRECTIVA: norma técnica institucional, de estricto cumplimiento por parte de las

personas naturales o jurídicas, oficiales, para la ejecución de acciones relacionadas
con el registro, la supervisión y el control técnico del material genético aviar.
ESTRUCTURA: es la forma como se organizan las personas para trabajar en

equipo, sus líderes, definiciones de perfiles por cargo, las relaciones de mando y las
áreas de trabajo dependencias.
EQUIPOS CRÍTICOS: aquellos equipos que en su respectivo proceso conlleven a

un paro total del flujo del mismo.
GENTE Y CULTURA: son las personas que realizan las actividades en la empresa
y su relación con los compañeros, usuarios, proveedores y demás actores del
sector productivo. Comprende los temas de desarrollo de habilidades técnicas y
competencias básicas para el trabajo según la función de cada persona de la
organización, bienestar, incentivos, salud ocupacional, manual de convivencia,
redes formales e informales (relaciones) entre las personas, sistemas de
comunicación y coordinación, clima organizacional, cultura (valores y creencias
compartidas) y acuerdos (compromisos) explícitos y tácitos.
GRANJA AVÍCOLA PARA REPRODUCCIÓN: es la instalación que aloja aves

dedicadas únicamente a la producción de ejemplares destinados a la reproducción,
comerciales de primera generación o de huevos fértiles para incubación.
HOJA DE VIDA DE LOS EQUIPOS: es aquel documento impreso o almacenado en

forma magnética que guarde todos los trabajos realizados a aquellos equipos
críticos, con la fecha respectiva, los repuestos usados, el nombre del técnico que
realizó el trabajo, en fin con toda la información proveniente de la orden de trabajo,
que diera origen al mismo. Para el caso en particular de POLLOS EL BUCANERO
S.A., las hojas de vida se extraen de la misma base de datos donde se registran las
órdenes de trabajo, es decir, que cada equipo no tiene su respectiva hoja de vida,
sino hasta que se le extrae del sistema.
HARDWARE: se le conoce al grupo de elementos físicos. La identificación y
elección de los componentes físicos de una computadora personal. Los podemos
clasificar como dispositivos de procesamiento, dispositivos de almacenamiento, y
de entrada y de salida de datos.
18
INTERFAZ DE USUARIO: parte del sistema operativo que permite al usuario
comunicarse con la computadora. Las interfaces de usuario proporcionan una
interfaz de línea de comandos (texto) o una interfaz gráfica del usuario (guía).
INFORME DE INSPECCIÓN: documento emitido por un organismo de inspección

debidamente autorizado, en el cual se manifiesta que un producto, proceso o
servicio debidamente identificado está conforme o no con una referencia normativa
específica expedida por el Instituto Colombiano
Agropecuario, ICA, o la entidad de control oficial.
INSUMO: comprende los ingredientes, envases, empaques y rótulos utilizados en la

industria avícola
LIMPIEZA: es el proceso o la operación de eliminación de suciedades y materiales

extraños o indeseables.
LIMPIADORES: son aquellos que se emplean para retirar la suciedad. Estos deben
tener las siguientes propiedades: inoloro, biodegradable, no tóxico, soluble en agua,
de fácil dosificación, estable al almacenar, no corrosivo y que produzca muy poca
espuma. Los más conocidos son jabones y detergentes.
LÍNEAS AVIARES: son pies de cría hembras o machos, aptos para la

reproducción, que tienen nombre propio o marca registrada y que se han obtenido a
través de cruzamientos entre sí por un periodo no menor de cinco generaciones.
Pueden ser de cuatro clases:
 Líneas puras: aves provenientes de líneas genéticas que mantienen sus

características genotípicas y fenotípicas cuando son cruzadas al azar entre sí.
 Líneas abuelas: aves provenientes del cruce de líneas puras, que se utilizan en
la obtención de líneas reproductoras o multiplicadoras.
 Líneas reproductoras o multiplicadoras: aves que se obtienen del cruce de líneas
abuelas.
 Aves comerciales de primera generación: es el producto final del proceso de

incubación de huevos fértiles, provenientes de líneas reproductoras o
multiplicadoras. Pueden ser de dos tipos:
19
- Aves comerciales para producción de huevos no fértiles destinados al consumo
humano.
- Aves comerciales para producción de carne destinada al consumo humano.
LOTE: se entiende por lote el grupo de huevos o animales de características

similares de producción bajo unas mismas condiciones y que se identifican por
tener el mismo código o identificación.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: inspección, limpieza y cambio periódicos y

sistemáticos de piezas, materiales y sistemas deteriorados.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PREDICTIVO: trata de determinar el momento

en el cual se deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que
determine el periodo máximo de utilización antes de ser reparado.
MANEJO: considera todas aquellas prácticas que promueven la productividad,

bienestar general y salud de las aves durante todo el proceso productivo, así como
las definidas para la manipulación de huevos. Incluye las prácticas de manejo de
subproductos y residuos.
MANTENIMIENTO: conjunto de acciones encaminadas a la conservación de la

maquinaria, equipo e instalaciones, de tal manera que permanezcan sirviendo en
óptimas condiciones, para el objetivo por el cual fueron adquiridas, evitando o
minimizando sus fallas durante su vida útil.
MANO DE OBRA: es el factor humano el cual posee la capacitación y la

experiencia encargado de las operaciones de mantenimiento que puede ser propio
de la planta o contratista.
MÁQUINAS: es el factor encargado de realizar transformaciones a materias primas

para la obtención de un producto con un mayor valor agregado.
MEDIO DE TRANSPORTE: es cualquier nave, aeronave, vagón de ferrocarril o

vehículo de transporte por carretera que moviliza productos aviares, incluidos los
remolques y semirremolques cuando están incorporados en un tractor u otro tipo de
vehículo.
20
MONITOREO: secuencia planificada de observaciones o mediciones relacionadas
con el cumplimiento de una buena práctica en particular.
OEE: Indicador principal del TPM y mide la eficiencia global de los equipos.
ORDEN DE TRABAJO: documento con el cual se realiza la solicitud de cualquier

Departamento de la compañía al área de mantenimiento para que realicen una
labor ya sea de carácter predictivo, preventivo y/o correctivo en caso de Equipos y
Edificaciones.
PLANTA DE INCUBACIÓN: es el establecimiento dedicado a la incubación de

huevos fértiles y a la obtención de aves de un (1) día de edad.
PELIGRO: un agente biológico, químico o físico que pueda comprometer la

inocuidad alimentaria y/o la salud de las aves, o bien la integridad de los huevos,
productos y subproductos de la industria aviar.
PRODUCTOR: es toda persona natural o jurídica que representa un plantel avícola

de incubación y/o una granja de reproducción, que se dedique a la producción de
aves destinadas a la reproducción, comerciales de primera generación y de huevos
fértiles para incubación, cumpliendo con todos los procesos técnicos y de
bioseguridad a que haya lugar.
PROCESOS: son los grupos de actividades y métodos de trabajo que realizan y

utilizan las personas de la Secretaría de Educación para cumplir con sus objetivos y
funciones.
SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y TECNOLOGÍA: corresponde a la información

que requiere y genera la Secretaría para cumplir con sus objetivos, los equipos de
cómputo y comunicaciones, los procedimientos de seguridad y contingencia y el
software utilizado para soportar cada uno de los procesos.
PRODUCTOS Y SERVICIOS: son los resultados de los procesos que realizan las
personas de la empresa de acuerdo con los objetivos propuestos en su Plan de
trabajo, su misión y su visión.
TRABAJOS DE EMERGENCIA: son aquellos que deben ejecutarse

inmediatamente para prevenir pérdidas de producción, averías serias en la
maquinaria y equipos o para corregir peligros extremos en la seguridad.
21
TRABAJOS URGENTES: aquellos que durante la programación normal deben
terminarse lo antes posible.
TRABAJOS NORMALES: son la mayoría de los trabajos de mantenimiento. Se

programan tomando en cuenta los requerimientos de producción y la disponibilidad
de la fuerza de trabajo de mantenimiento1.
1
Diccionario Técnico de Mantenimiento Industrial [en línea]. Colombia:
Solomantenimiento, s.f., [consultado junio de 2014]. Disponible en Internet:
http://www.solomantenimiento.com.
22
RESUMEN
El objetivo general de esta Tesis y Pasantía es proponer un plan de mejoramiento

de gestión de mantenimiento en empresas manufactureras proveedoras de la
cadena alimenticia, mediante los parámetros fundamentales y críticos de los
procesos involucrados en el sector productivo y del sistema integral de
mantenimiento, basado en las diversas perspectivas del mejoramiento continuo de
procesos industriales, que responda de manera competitiva a los cambios exigidos
por el mercado nacional y mundial actual2. Esta aplicación se realizó en la
Gerencia de la Planta de Pollos “El Bucanero” y específicamente en el área de
servicios de Mantenimiento de la Planta, producto de un muestreo no
probabilístico intencional, ya que cumple con los requerimientos mínimos de una
matriz de evaluación, en el que se compara cantidad y diversidad de equipos,
cuantificación de personal y nivel ocupacional de los activos de producción a
considerar en el estudio como base piloto de la investigación para proponer una
mejor organización orientada desde los procesos.
Esta Pasantía se consideró dentro de un enfoque descriptivo y aplicado, las fases

correspondientes están dirigidas a la evaluación actual de la gestión del
mantenimiento, identificando los factores más importantes tales como la
organización de la empresa y del programa, la planificación, el tipo de
mantenimiento, el sistema de control de calidad, apoyo logístico, el personal
involucrado y los recursos necesarios que inciden en el sistema gerencial de
mantenimiento. La aplicación de la norma ISO 9001 (Norma Colombiana ISO
9001:2000. Organización Internacional para la Estandarización ISO, Sistema de
Gestión de la Calidad – Requisitos) ajusta a la empresa manufacturera piloto en
un 62 % de eficiencia en su gestión de mantenimiento, logrando detectar que las
acciones de este departamento deben ser ejecutadas con el personal adecuado y
óptimos programas de los diferentes tipos de mantenimiento. Finalmente, se
generó un modelo o plan estratégico para el mejoramiento continuo de la gestión
de mantenimiento basado en la orientación a la productividad3, con metodología
de una matriz de programación, y selección de indicadores efectivos, producto de
la identificación adecuada de los parámetros que inciden significativamente en el
sistema de mantenimiento en general y en la productividad de la planta de
Beneficio Maquinaria Línea Externa y Evisceración.
Palabras claves: plan de mejoramiento, gestión, evisceración, sistema de gestión

de la calidad, empresas manufactureras.
2
NEWBROUGH, E.T. Administración de Mantenimiento Industrial. Organización,
Motivación y Control en el Mantenimiento Industrial. 10 ed. México: Editorial Diana, 1994.
3
CUATRECASAS, Luis. TPM hacia la competitividad a través de la eficiencia de los
equipos de producción. España: Gestión 2000, 2002. p. 311.
23
INTRODUCCIÓN
Con esta Pasantía se pretende efectuar un modelo para mejorar de forma

continua y sistemática la gestión de mantenimiento, que se lleva a cabo en la
empresa “Pollos El Bucanero”, en función de modelar con criterios que apuntan
hacia un mejor servicio integral de mantenimiento.
La gestión de mantenimiento moderna implica disponer de una metodología que

involucre sistemas de información y una acción cíclica de mejoramiento constituida
por auditorías e inspecciones oculares de los puntos críticos de éxito en
mantenimiento, planificación justo a tiempo y a la medida, y ejecución de un plan
de trabajo definido aplicando las herramientas de gestión apropiadas 4. Estas
observaciones conducen a una serie de interrogantes, dieron origen al trabajo de
grado propuesto, entre ellas las siguientes: ¿En qué medida la empresa “Pollos El
Bucanero” como empresa líder en el sector avícola colombiano, se dedica a
mejorar su gestión del mantenimiento?, ¿Son considerados los factores más
significativos que inciden en su gestión para mejorar la calidad de servicio y
disponibilidad de equipos dentro del ámbito productivo?, ¿La evaluación de la
gestión de mantenimiento permitirá mejorar la calidad de las actividades de
mantenimiento?. Es importante mejorar y focalizar el grado de medición de estos
factores a través de parámetros técnicos cuantitativos y económicos, para luego
seleccionar el plan o programa de manutención más a la medida de los resultados
programados.
Bajo las nuevas teorías y enfoques de gerencia de mantenimiento en la

actualidad5 se orientan las necesidades de ejecutar el mantenimiento de la
maquinaria y equipos, dentro de un mejor nivel de competitividad, y así
diferenciarse de la competencia desde los costos de producción y manutención,
logrando asegurar la disponibilidad de los mismos, cumpliendo con la misión de la
empresa.
Con base en la necesidad entonces de mejorar sus niveles de productividad, y de

minimizar los costos al máximo, fue necesario generar mejores estrategias para
gerenciar el plan de mantenimiento propuesto, siguiendo la filosofía de la
prevención, pero que garantizará el trabajo eficiente de la planta y un buen
funcionamiento de las máquinas. Para ello fue preciso que se inventariaran todos
los equipos que se usan para tal fin y las actividades requeridas para que durante
4
DUFFAA, S. y RAOUf. Sistema de Mantenimiento. Planeación y Control. México:
Editorial Limusa, 2000.
5
DUFFUAA, S.; RAOUF, A. y DIXON CAMBELL, J. Sistemas de mantenimiento
planeación y control. México: Editorial LIMUXA S.A., 2000.
24
su funcionamiento y producción, por cuanto se debe garantizar el servicio para el
cual fueron adquiridas, se encuentren funcionando bien, y la preocupación de sus
costos de mantenimiento correctivo, desciendan considerablemente.
El mantenimiento preventivo orientado hacia la productividad es una filosofía

contemporánea y moderna que exige la definición de las actividades claves de los
equipos críticos, a fin de que la planta pueda garantizar su perfecto
funcionamiento y la prestación del servicio para obtención de los mejores
indicadores establecidos por la administración de la empresa6.
Es por ello que la pasantía propuesta, y en razón a los resultados obtenidos en la

planta de crianza y engorde del proyecto anterior, plantea la necesidad de iniciar
un plan de mejoramiento continuo en materia de mantenimiento, con el fin de dar
continuidad a la política de mantenimiento en los equipos de desplume, corte de
patas y evisceración de la planta de beneficio de productos avícolas, para así dar
respuesta a las necesidades requeridas de incrementar su productividad en el
procesamiento, y a la estandarización de las mismas manteniendo todo el proceso
dentro de los indicadores de gestión establecidos de mantenimiento y producción
programados. Lograr el 3% de tiempo perdido para la línea externa y evisceración.
6
GUERRERO Álvaro Efraín y HINCAPIE Jairo Alberto, Mantenimiento preventivo en la
industria, Tesis. Ingenieros. Cali: Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de
Ingeniería, 1991.
25
1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA
Pollos El Bucanero S.A. es una empresa del Valle del Cauca con proyección
nacional, centrada en la producción y comercialización de pollo. Nació en 1986, en
el municipio de Candelaria y, desde entonces, ha venido en constante crecimiento
y evolución en todos los procesos de su cadena productiva, contribuyendo al
desarrollo de la región y a la generación de empleo en todos los municipios del
país donde tienen operación de producción y/o comercialización 7.
Su gran trayectoria en la producción avícola, la ha llevado a realizar un enfoque

estratégico de marca que le ha generado resultados positivos, convirtiéndola en
una de las organizaciones más exitosas no sólo del Valle del Cauca, sino del país.
Pollos Bucanero posee su mayor núcleo productivo de 148 hectáreas en Restrepo
Valle, adicionalmente contamos con otro en el municipio de Yotoco Valle, que
junto con algunas granjas integradas nos garantizan 420.000 aves reproductoras.
En el 2012 se estimó una producción entre granjas propias e integradas, cercana
a los 46 millones de pollitos.
La alta tecnología de sus plantas, sus sistemas de congelamiento y la inocuidad

en todos sus procesos, garantizan que sus alimentos sean seguros y de la más
alta calidad. La planta de beneficio en Villagorgona está certificada con HACCP,
acreditada por el Invima, como planta clase 1 apta para exportar sus productos y
la planta de Incubación en Ginebra-Valle fue la primera en Colombia en ser
certificada con el ISO 9001 desde el 2001.
Pollos El Bucanero cuenta con una fuerza comercial efectiva, soportada en un

plan estratégico de marketing que ha impulsado a la marca a nivel nacional; su
sistema de distribución, comercialización y por supuesto, la calidad de sus
productos, hace que miles de hogares colombianos elijan a Bucanero como la
marca de pollo que se sirve en sus mesas.
Prueba de ello, ha sido el creciendo sostenido a través de los años, 347 mil
millones de pesos proyectados al cierre del 2012 nos ubica como la 3ª empresa
más grande del país en la industria avícola, con una fuerza laboral que asciende a
3.300 empleados. La Responsabilidad Social, es otro de sus pilares, por eso se
han desarrollado políticas para el cuidado del medio ambiente que incluye una
7 POLLOS EL BUCANERO S.A. Página institucional [en línea]. Cali: Pollos El

Bucanero S.A., s.f., [consultado junio de 2014]. Disponible en Internet:
http://www.pollosbucanero.com/.
26
constante capacitación al personal y una planta de tratamiento de aguas
residuales que maneja adecuadamente los líquidos resultantes de los procesos
productivos.
1.1 PLANTA INCUBACIÓN
La nueva planta de incubación en Ginebra Valle, fue sometida a una actualización

y reconversión tecnológica en los equipos de incubación existentes, modificando
las áreas de flujo de proceso y adquisición de nuevas máquinas, para convertirla
en lo que es hoy: Una de las más modernas plantas de incubación de nuestro
país. Se cuenta con 40 máquinas de incubación lo que nos permitirá afrontar el
crecimiento de los años 2013 y 2014, estimando producir el próximo año: 51.5
millones de pollitos.
1.2 PLANTA ALIMENTO BALANCEADO
Para garantizar la calidad del alimento que reciben las aves en las granjas de
levante, se construyó una de las más modernas plantas procesadoras de
alimentos, con capacidad para 16.000 toneladas al mes. Para la elaboración de
este alimento Pollos El Bucanero utiliza materias primas de excelente calidad,
cuya dieta está basada en productos de origen vegetal como lo son: el maíz y la
soya con sus derivados: el gluten de maíz, aceite de soya, torta de soya y soya
extruida.
Para cumplir con sus requerimientos la compañía compra mensualmente 10.000

toneladas de maíz amarillo, 2.300 toneladas de frijol soya, 1.600 toneladas de
torta de soya, 800 toneladas de gluten de maíz y 350 toneladas de aceite de soya,
además de otros elementos menores como vitaminas y minerales.
Materias primas como estas, aparte de sus cualidades nutricionales son ricas en
xantofilas que le otorgan al pollo de manera natural un color amarillo característico
y muy atractivo, adicionalmente la soya y el aceite de soya tienen contenidos
importantes de omega 3 y 6 que le dan al pollo propiedades de un producto
saludable para el ser humano de cualquier edad.
Adicionalmente se construyó un laboratorio de diagnóstico veterinario y control de

calidad, operado por un equipo científico experto en el tema, para asegurar la
calidad e inocuidad de nuestros procesos productos.
27
1.3 GRANJAS DE LEVANTE
Actualmente cuenta con 175 granjas entre propias e integradas. Este modelo
mediante el cual se comparte el levante del pollo, se realiza a través de funciones
divididas. Cuenta con una capacidad instalada de producción aproximada de
8.000.000 de aves por ciclos de 70 días. De ésta manera, se fomentan relaciones
de gana-gana donde al avicultor se le aseguran ganancias de acuerdo al índice de
productividad de su granja, entregando a la Planta de Beneficio las aves
necesarias para cubrir la creciente demanda.
Aporta a la producción anual del país 79 millones de kilos de carne de pollo

brindando soluciones alimenticias al 8% de la población Colombiana basado en un
consumo per cápita de 24 kilos.
1.4 PLANTA BENEFICIO
Cuenta con una moderna infraestructura con capacidad para procesar hasta
120.000 aves por día, un área de evisceración automática con capacidad para
9.000 aves por hora, y un sistema de corte automático que permite despresar
6.000 pollos hora. Esta área está siendo ampliada y pasará de 600 mts2 a 1.375
mts2, lo que permitirá despresar 100.000 pollos diarios.
La planta de procesamiento posee a su vez, uno de los más sofisticados sistemas

de congelación de presas de manera individual (IQF), habilitado para congelar 1,5
Toneladas por hora. En el 2013 se realizará una importante inversión pasando a
un IQF de 4 ton/hr.
En el área de almacenamiento, cuenta con 12 túneles de congelación rápida, un

túnel continuo de congelación con capacidad de 12 ton/hr y otro que se encuentra
en construcción, 11 cuartos fríos de conservación con capacidad para 1.500
toneladas, y el respaldo de 800 toneladas de refrigeración.
1.5 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD INVIMA EL SISTEMA HACCP
La alta tecnología en nuestras plantas, los sistemas de congelamiento y la

inocuidad en todos los procesos, garantizan que los alimentos procesados sean
seguros y de la más alta calidad.
28
La planta de beneficio en Villagorgona está certificada con HACCP, acreditada por
el Invima, como planta clase 1 apta para exportar sus productos desde el año
2007.
El sistema HACCP tiene como significado "Sistema de Análisis de Peligros y de

Puntos Críticos de Control"; Hazard Analysis and Critical Control Points, por sus
siglas en inglés.
HACCP es un sistema de administración en el que se aborda la seguridad

alimentaria a través de la identificación, análisis y control de los peligros físicos,
químicos, biológicos y últimamente peligros radiactivos, desde las materias
primas, las etapas de proceso de elaboración hasta la distribución y consumo del
producto terminado.
El sistema HACCP está diseñado e implementado en la planta desde el cultivo, la

cosecha, transformación y/o elaboración y distribución de alimentos para el
consumo. Los programas de pre-requisitos, y se ha complementado con las
Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) como base fundamental para el
desarrollo e implementación exitosa del sistema HACCP.; el cual, como sistema
de seguridad alimentaria basado en sus principios, ha sido exitosamente
implementado en procesadora de alimentos, tiendas de distribución, y en
operaciones relacionadas con el servicio de alimentos, teniendo presente los siete
principios universalmente aceptados por los organismos gubernamentales, y la
empresa y la industria de alimentos alrededor del mundo, con un alto compromiso
firme por la alta Dirección que proporciona a los empleados de la empresa un
sentido de importancia para producir alimentos seguros así:
 Principio 1: Realizar un análisis de peligros.

 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control PCC.
 Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
 Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
sistema HACCP funciona eficazmente.
 Principio 7: Establecer un sistema de documentos sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
La planta de Incubación, ubicada en Ginebra-Valle fue la primera en Colombia en

ser certificada con el ISO 9001 desde el 2010, en la actualidad ampliamos el
29
alcance de la norma en Levante de Pollo en Granjas de Administración Propia,
Procesamiento En Planta de Beneficio, y Productos con Valor Agregado,
Producción de Harina y Alimento Balanceado, Almacenamiento Despachos y
Distribución, Gestión Comercial, Agencias (Popayán, Dosquebradas y Tuluá),
Puntos de Ventas y Distribuidoras.
La empresa recibió el nuevo certificado en Septiembre del 2010, ante lo cual la

empresa y la pasantía en los objetivos y alcance no fueron incluidas esta temática,
por cuanto ya estaba implementada.
1.6 CERTIFICACIÓN BUREAU VERITAS
Esta Norma Internacional promueve la adopción de un enfoque basado en

procesos cuando se desarrolla, implementa y mejora la eficacia de un sistema de
gestión de la calidad, para aumentar la satisfacción de sus clientes mediante el
cumplimiento de sus requisitos ISO 9000 en el año 2010.
1.7 MISIÓN
“Consolidar a Pollos Bucanero S.A. en el próximo lustro, como la empresa líder en

el suroccidente colombiano, generadora de soluciones alimenticias, con alto valor
nutritivo para la población colombiana, manteniendo y cumpliendo con las más
exigentes normas de calidad”8.
1.8 VISIÓN
“Somos una organización orientada a la producción y comercialización de Pollo,

aplicando modelos tecnológicos de avanzada, con los mejores procesos de
calidad e inocuidad, contamos con personal calificado, comprometido con el medio
ambiente y con la garantía de brindar unos productos altamente satisfactorios para
nuestros clientes, asegurando un excelente resultado económico y social en
beneficio de los accionista, clientes y proveedores” 9.
8
Ibíd., Disponible en Internet: http://www.pollosbucanero.com/.
9
Ibíd., Disponible en Internet: http://www.pollosbucanero.com/.
30
1.9 POLÍTICA DE CALIDAD
En “Pollos El Bucanero S.A.” ofrecemos el mejor pollo del mercado para satisfacer
las expectativas de nuestros clientes mejorando constantemente nuestros
procesos internos, promovemos el desarrollo integral de nuestros colaboradores
garantizando la sostenibilidad del negocio, generamos un ambiente de trabajo
seguro que cumple con los aspectos legales y reglamentarios ambientales
soportados por el sistema de inocuidad HACCP 10.
1.10 LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO VETERINARIO Y CONTROL DE

CALIDAD
El Laboratorio cuenta con áreas especializadas para el desarrollo de actividades

tendientes a los servicios de Diagnóstico Veterinario y Control de Calidad de
Alimentos debidamente certificados, tanto por el Instituto Colombiano
Agropecuario –ICA-, como por el Ministerio de Salud, representado por la
Secretaría Departamental de Salud del Valle del Cauca.
Cuenta actualmente con una nómina de profesionales altamente calificados en

Diagnóstico y Control de Calidad, conformada por: 3 Médicos Veterinarios
especializados en Diagnóstico General, Patología Diagnóstica e Histopatología. 3
Bacteriólogas especializadas en Microbiología Veterinaria e Inocuidad alimentaria
y Serología. 1 Asistente de laboratorio experto en manejo de calidad operativa,
estadística y sistemas. 3 Auxiliares de Laboratorio. 1 secretaria. 1 Ayudante de
Laboratorio.
1.10.1 Cobertura de Servicios:
1.10.1.1 Patología General y Patología Diagnóstica. Necropsias, Cultivos

Microbiológicos, antibiogramas, serologías, parasitología, relación e inter-relación
de los hallazgos macro y micro en los casos estudiados, interpretación de
resultados, consultoría básica a los clientes, orientación básica en planes de
trabajos enfocados hacia el control y prevención de los disturbios nosológicos.
10 Ibíd., Disponible en Internet: http://www.pollosbucanero.com/.

31
1.10.1.2 Microbiología General Básica. Aislamientos, identificaciones y
tipificaciones bacterianas de apoyo a los procesos productivos en Granjas de
Reproductoras, Planta de Incubación, Granja de Engorde, Planta de Proceso,
Planta de Harinas y Planta de Alimento Balanceado.
El laboratorio cuenta con una planta física que llena todos los requisitos exigidos
por los entes de control, equipos óptimos, insumos de la más alta calidad y de
tecnología de punta.
En Microbiología de Alimentos, se está trabajando los patógenos de alto riesgo por

el método de Detección Molecular, lo cual permite ofrecer al cliente, resultados
con un altísimo grado de sensibilidad y especificidad; así mismo se cuenta con el
sistema más moderno Conteo de Colonias, al igual que los trabajos de
Microbiología de Aguas. En estos tópicos todos los resultados están garantizados
en un plazo máximo de 30 horas.
Serologías: Elisa y HI, únicamente en la especie Aviar.
Histopatologías: Es uno de los soportes técnico-científicos básicos en la Patología

Diagnóstica, evaluación histológica de patologías, estudios de histológicos de
casos especiales, apoyo técnico-científico a los profesionales del sector, a otros
laboratorios y a empresas en general. Este servicio se ofrece para todas las
especies.
1.11 LOGÍSTICA Y TRANSPORTE
El área de mantenimiento de Vehículos y Transporte está orientado a garantizar

mediante procedimientos eficaces la disponibilidad y confiabilidad de todo el
parque automotor perteneciente a la compañía, para satisfacer todos los requisitos
del sistema de calidad de la empresa cumpliendo las normas de seguridad y
medioambientales maximizando así el beneficio global corporativo y basado en la
filosofía del mejoramiento continuo.
El área de Mantenimiento de vehículos, se creó el 3 de agosto de 2007, como

necesidad de la compañía de administrar y garantizar mediante un proceso claro y
efectivo de mantenimiento la disponibilidad de una flota de aproximadamente 77
unidades que por el crecimiento de POLLOS EL BUCANERO S.A., se ha venido
visualizando en inversiones para suplir las diferentes necesidades de transporte
32
que visualizan las directivas de la compañía y así tener el apoyo del transporte
para cada uno de los procesos que hacen parte de la cadena productiva de la
compañía.
Es sabido que la comunicación y el transporte es pilar para el desarrollo de

cualquier proceso comercial y productivo, por lo que POLLOS EL BUCANERO
S.A., en su crecimiento vertiginoso al finalizar el año 2013, posee una de las flotas
más modernas y diversas que tienen las compañías que producen y distribuyen
alimentos y manufactura de consumo masivo, ya que cuenta con una flota
relativamente nueva, con un promedio de edad de 5,5 años y un total de 253
unidades de transporte, entre la cuales se cubren necesidades de transporte de
huevo fértil, materia prima para la elaboración de alimento balanceado, el alimento
terminado a cada una de las granjas, el transporte de los técnicos veterinarios que
apoyan y asisten el proceso de crecimiento, levante y engorde de los pollos en
granjas, el transporte del pollo en pie a la Planta de Beneficio, el transporte de
subproductos a la planta de harinas, el transporte del producto terminado a las
diferentes zonas del país y a nuestro cliente final, conservando la inocuidad de
cada uno de nuestros procesos y la cadena de frio necesario para sus clientes
sigan disfrutando del mejor pollo del país.
El proceso de mantenimiento automotriz basado en políticas claras de

mantenimiento preventivo y predictivo, hacen que su flota sea cada día más
eficiente y productiva garantizando una disponibilidad del 96% de la flota promedio
y que tienen una mantenimiento preventivo muy cercano al 80%, lo que indica un
apoyo optimo a las demás áreas de la compañía que tienen vehículos en sus
procesos, y garantiza tanto la satisfacción de sus clientes internos como la del
cliente final que recibe el producto a tiempo y con la mejor calidad.
33
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Los actuales índices de tiempos perdidos de equipos y maquinaria, al igual que los
de procesamiento en la planta de beneficio y su programa de mantenimiento
preventivo no ha permitido obtener los índices de disponibilidad y funcionamiento
programado para el área en el Departamento de Producción, para el colgado,
desplume, limpieza de pata y evisceración como lo muestra la tabla siguiente:
Cuadro 1. Tiempos perdidos maquinaria de colgado, desplume, limpieza de

pata y evisceración
% Tiempo
Perdido
Mes 2013
Enero 1,7%
Febrero 4,7%
Marzo 7,5%
Abril 3,5%
Mayo 3,1%
Junio 5,1%
Julio 2,3%
Promedio 4,0%
Para el proceso beneficio del pollo, para un total de 174 equipos, descritos desde
las bombas centrifugas, compresores, calderas, ventiladores, transportadoras
entre otros, lo cual ha traído como consecuencia la implementación de una política
de mantenimiento correctivo permanente y no programado, que afecta la calidad y
los costos directos, dado el sin número de paradas y baja disponibilidad de
equipos.
Es por ello que la Jefatura de Mantenimiento a fin de reducir el porcentaje de

paradas y a su vez las pérdidas de tiempo, el envejecimiento denotado de sus
equipos que se presenta a causa del continuo mantenimiento correctivo, decide la
aplicación de una nueva teoría y estrategia para administrar el mantenimiento
preventivo de la planta de procesamiento del pollo, basada en el enfoque procesal
del ISO 9000.
34
La pasantía pretende desarrollar un proyecto de mejora continua que presenta el
diseño de un plan de mantenimiento preventivo, con connotación de autonomía,
con el fin de implementarlo en la maquinaria corte de patas, desplume y
evisceración de la planta. Esto surgió con el interés de incrementar el índice de
eficiencia de la maquinaria en la planta, que permitirá mejorar la disponibilidad,
reduciendo pérdidas de tiempo y equipos, que se traducen en dinero.
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo mejorar el Programa de Mantenimiento Preventivo bajo la teoría de la

orientación a la productividad, de la maquinaria de los sistemas de colgado de
pollo, desplume, limpieza de pata y evisceración existente en la planta de
beneficio de Pollos El Bucanero S.A. para incrementar la disponibilidad, eficiencia,
y desempeño de la maquinaria del Departamento de Producción?
35
3. JUSTIFICACIÓN
Desde el mejoramiento continuo de la gestión de mantenimiento en la planta, se

requiere que los parámetros fundamentales y críticos de los procesos involucrados
en el sector productivo y del sistema integral de mantenimiento, miren y aborden
las diversas perspectivas del mejoramiento continuo que responda de manera
competitiva a los cambios exigidos por el mercado nacional y mundial actual11.
La necesidad de un enfoque descriptivo y aplicado, con las fases correspondientes

dirigidas a la evaluación actual de la gestión del mantenimiento, es necesario
identificar los factores más importantes tales como la organización de la empresa
y del mantenimiento, la planificación, el tipo de mantenimiento, el sistema de
control de calidad, apoyo logístico, el personal involucrado y los recursos
necesarios que inciden en el sistema gerencial de mantenimiento, para dar
respuesta sentida a la nueva forma de formular, implementar y mejorar el sistema
administrativo de la manutención de la planta objeto.
A través de la aplicación de la norma ISO 9001, se ajustará la empresa

manufacturera piloto en su eficiencia productiva y en su gestión de mantenimiento,
logrando detectar que las acciones de este departamento deben definitivamente
ser ejecutadas con el personal adecuado y óptimos programas de los diferentes
tipos de mantenimiento. Por ello, el modelo y plan estratégico para el
mejoramiento continuo de la gestión de mantenimiento basado en la orientación a
la productividad, es la respuesta metodológica requerida, y el establecimiento de
una matriz de selección de indicadores efectivos, producto de la identificación
adecuada de los parámetros que inciden significativamente en el sistema de
mantenimiento en general y la productividad de la Planta de Beneficio Maquinaria
Línea Externa y Evisceración.
Por otra parte, dentro de la información analizada de los resultados en materia

productiva, en el año 2012 en la planta de beneficio de Pollos El Bucanero S.A. las
paradas mecánicas fueron en un total de 237,1 Horas con un total de proceso de
5470,7 horas esto corresponde a 4,5% con una capacidad de la planta de 9000
aves/hora, se dejaron de procesar 2.133.600 aves este mismo año, en lo corrido
del año 2013 las paradas mecánicas hasta el mes de julio en están 114,3 horas
que corresponden al 3,9%, originando el reproceso 1.028.400 aves
aproximadamente. La maquinaria en los sistemas de colgado de pollo, desplume,
11
SEIICHI, N. Introducción al TPM. Mantenimiento Productivo Total. España: Editorial
TPM Nyumon, 1991.

Archivo UL Pollos El Bucanero S.A.
36
limpieza de pata y evisceración de la planta de beneficio de esos tiempos perdidos
corresponde a 76% correspondiente al año 2012 y lo corrido del año 2013 con un
total de 268,4 horas en tiempos perdidos. Esto es crítico para la compañía, por
cuanto se hace necesario definir e intervenir los 174 equipos presentes en esa
parte de la planta, ya que viene generando pérdidas, horas extras y reprocesos,
en la programación del personal con que cuenta, de 400 personas
aproximadamente por turno. Este requerimiento es importante ya que la meta para
mantenimiento por la alta dirección está en 2,5% en tiempos perdidos. También a
lo anterior, se le debe adicionar el costo de los repuestos por urgencia, el cual
oscila en un aumento cercano al 25 % del valor comercial, impactando el
cumplimiento de los programas de producción y de los pedidos de los clientes.
Con base en lo anterior, la implementación de un plan de mantenimiento

preventivo y su orientación a la productividad desde la filosofía del TPM, es una
estrategia que en experiencia, puede establecer lograr un aseguramiento de la
disponibilidad cercana al 97% de los equipos, lo que incrementa la productividad y
ejecución cercana al 100% de programa de producción, teniendo presente su
capacidad instalada, en el equipo considerado crítico.
Por ser una de las áreas de producción más especializada y crítica de la empresa,
la estrategia planteada en el proyecto aportaría grandes conocimientos desde la
programación del mantenimiento orientado a la productividad y su sistematización,
al igual que a las competencias laborales como Ingeniero Mecánico, al solucionar
de manera organizada la problemática planteada.
Es por ello que con la implementación del plan de mantenimiento preventivo y

autónomo, se proyecta que la Planta de “Pollos El Bucanero S.A.”, reducirá las
paradas no programadas, reduciendo los costos de mantenimiento en la planta de
beneficio, permitiendo que la empresa pueda aumentar la disponibilidad y
eficiencia de la maquinaria existente, creando una nueva forma de hacer el
mantenimiento, delegando al personal de producción las actividades desde la
filosofía del TPM.
37
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Mejorar el Programa de Mantenimiento Preventivo bajo la teoría de la orientación

a la productividad, de la maquinaria de los sistemas de colgado de pollo,
desplume, limpieza de pata y evisceración existente en la planta de beneficio de
Pollos El Bucanero S.A. para incrementar la disponibilidad, eficiencia, y
desempeño de la maquinaria del Departamento de Producción.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Evaluar y mejorar los indicadores de tiempos perdidos de los equipos y

maquinaria actual del beneficio del procesamiento de pollo conforme a la filosofía
del TPM, del 3% establecido por la jefatura de mantenimiento de Pollos El
Bucanero S.A.
 Definir las actividades requeridas para mantenimiento preventivo y productivo

con procedimientos detallados con su costo inherente de cada actividad
establecida en los sistemas centrales y los 174 equipos críticos de la planta de
colgado de pollo, desplume, limpieza de pata y evisceración, teniendo presente
los estándares del Sistema de Gestión de la Calidad, mediante manuales e
instructivos.
 Apoyar el diseño y ajuste del programa de mantenimiento preventivo de la

planta, mediante manuales de procesos, el análisis de fallas para moderar el
tiempo improductivo y paradas no programadas, acciones correctivas de los
equipos de los sistemas de colgado de pollo, desplume, limpieza de pata y
evisceración de la planta de beneficio.
 Apoyar la sistematización del plan de mantenimiento preventivo de la planta de

beneficio, mediante el software de mantenimiento Adsum Kallpa para los sistemas
de colgado de pollo, desplume, limpieza de pata y evisceración, mediante la
identificación de los elementos en los catálogos técnicos comerciales y los planos
del sistema a mantener.
38
5. MARCO REFERNCIAL
5.1 MARCO TEÓRICO
La gestión de mantenimiento moderna implica disponer de una metodología que

involucre sistemas de información y una acción cíclica de mejoramiento constituida
por auditorías e inspecciones oculares de los puntos críticos de éxito en
mantenimiento, planificación justo a tiempo y a la medida, y ejecución de un plan
de trabajo definido aplicando las herramientas de gestión apropiadas 12, para
mejorar y focalizar el grado de medición de la gestión, a través de parámetros
técnicos cuantitativos y económicos, para luego seleccionar el plan o programa de
manutención más idóneo a las necesidades, expectativas y requerimientos de las
empresas.
Es por ello que las nuevas teorías y enfoques de gerencia de mantenimiento en la

actualidad, orientan las necesidades de ejecutar un programa de mantenimiento
de la maquinaria y equipos, dentro de un mejor nivel de competitividad, y así
diferenciarse en el mercado, con costos de producción y manutención justos,
logrando asegurar la disponibilidad de los mismos para dar cumplimiento a la
misión de la empresa.
La definición de mantenimiento preventivo se diseñó para el mundo con la idea de

prever y anticiparse a las fallas de las máquinas y equipos, definiendo las
actividades más relevantes para cada sistema de los equipos o máquinas, desde
su lubricación, revisiones de los sistemas eléctricos y partes mecánicas.
Es por ello que bajo la concepción del mantenimiento preventivo y la serie de

tareas planeadas previamente que se llevan a cabo para contrarrestar las causas
conocidas de fallas potenciales de las funciones para que fue creado un activo, es
preciso definir las actividades se pueden plantear o programar con base en el
tiempo, el uso o la condición del equipo. Este tipo de mantenimiento permite
realizar un diagnóstico de las partes que componen una maquina por medio de
actividades de inspección en donde el personal técnico decide cuándo se debe
efectuar el cambio de un componente del equipo.
Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del
equipo, para realizar cambios de sus elementos mecánicos, eléctricos entre otros,
12
DUFFAA. Óp., cit.,
39
cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a
maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para
evitar fallas imprevistas, dando paso a la autonomía requerida para que el
personal de producción, participe y se involucre 13.
Con el avance de la administración moderna y el pensamiento estratégico, se

definió la importancia de trazar una estructura para el diseño de gestión,
incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad,
Mantenibilidad, y un programa que contribuya a mejorar estos índices, e
incrementar capacidad de gestión de cada uno de los departamentos de
producción y mantenimiento, al igual que del desempeño de los empleados de los
mismos, sin importar su localización en la empresa, ubicando las
responsabilidades para asegurar el cumplimiento de los estándares de la calidad
imperantes en los diferentes sectores productivos 14.
Es por ello que implementando las nuevas teorías de manutención existentes en el

mundo, se generan los cambios requeridos y propuestos desde la productividad
para administrar el mantenimiento y la producción de manera conjunta, para
satisfacer la necesidad de pensar en realizar la planeación desde la nueva filosofía
de la productividad y el concepto de autonomía, esperando con ello evitar los
paros y obtener con ello una alta efectividad de la planta 15.
El mantenimiento enfocado a la autonomía desde la filosofía del TPM se define

como un método, que engloba la participación total de todos los niveles y
funciones en una organización con el objetivo de aumentar el OEE o la eficiencia
global del equipamiento usado en la planta productiva. TPM podría ser
considerado el resultado de la fusión Mantenimiento Productivo y la Gestión Total
de la Calidad ya que los elementos principales del TPM son los empleados, los
procesos y el equipamiento o máquinas. TPM saca provecho de las metodologías
proactivas e innovadoras de mantenimiento y apela al conocimiento y la
cooperación de los operarios, proveedores de equipos, ingeniería, y personal de
apoyo para optimizar el rendimiento de la máquina. Los resultados de esta
optimización del rendimiento incluyen la eliminación de averías, reducción de
paradas planificadas y no planificadas, mejora de la utilización, mejor rendimiento,
y mejor calidad del producto16.
13
KNEZEVIC, J. Mantenibilidad. España: Editorial Isdefe, 1996.
14
NACHIAS, J. Fiabilidad. España: Editorial Isdefe, 1995.
15
KAZANAS, H. Proceso Básicos de Manufactura. México: Editorial McGraw-Hill, 1983.
16
CUATRECASAS. Óp., cit.,
40
5.1.1 Generalidades de la gestión de mantenimiento en la empresa. La planta
de Pollos El Bucanero S.A. ha venido realizando una serie de cambios importantes
en la forma de programar, ejecutar el mantenimiento preventivo en sus máquinas y
equipos. Desde la concepción de la teoría de la gerencia productiva de
mantenimiento, realizó un proyecto inicial en el área de levante y engorde en el
año 2009, liderado por los Estudiantes Edwin Pantoja, Roberto Olarte de la
Universidad Autónoma de Occidente, Programa de Ingeniería Mecánica y el
ingeniero Alfonso Cruz, Jefe de Mantenimiento.
Dada la concepción y resultados de este proyecto pasantía, decidió entonces la

gerencia, formular y extender bajo los conceptos de la productividad, modernizar
y sistematizar las actividades de mantenimiento preventivo, mediante una
herramienta informática moderna y contemporánea que ha sido de gran
aceptación en las empresas del sector, para lograr mejores resultados en la
disponibilidad y servicio de cada una de los equipos y maquinaria de la planta de
procesamiento del pollo, con una estrategia de mejores costos y de carácter
organizacional, para lograr una mayor competitividad en el mercado nacional,
adquiriendo el paquete informático de planeación de mantenimiento.
Partiendo de esta nueva orientación mundial para la manutención de equipos, se

puedo evidenciar que las grandes compañías a nivel nacional e internacional han
decidido implementar dentro de sus procesos y subprocesos de apoyo a la mejora
de los índices de producción, programas de mantenimiento preventivo orientados
a la productividad, con carácter y énfasis en la autonomía. Es por ello que
analizando la nueva filosofía del TPM (Mantenimiento Productivo Total), del MP
(Mantenimiento Predictivo), y del PMP (Plan de Mantenimiento Preventivo), se
hizo preciso actualizar el conjunto de actividades que ejecutarán los operarios de
la planta objeto y de mantenimiento de la planta, por medio de un software
especializado que les permitiera realizar los cronogramas de actividades de
manutención programadas, las ordenes de trabajo, y su almacenamiento para
generar la información requerida para toma de decisiones gerenciales.
Pero, analizados a la fecha en la planta de Pollos El Bucanero S.A. los tiempos

perdidos en la planta, estos han sido críticos, ya que transcurrido de los años se
han obtenido los siguientes resultados así: En el 2011el tiempo perdido fue de
227,3 Horas, en el 2012 de 237,1 Horas y lo transcurrido del 2013 es de 114,3
Horas. Estos tiempos corresponden a un 4,3% en paradas mecánicas en la planta.
Ya que la meta propuesta por la alta dirección es de 3.0% Este ítem bastante
considerable para la productividad de la planta y la organización de Pollos El
Bucanero S.A.
41
La Jefatura de Mantenimiento en razón a estos indicadores y resultados ha
decidido iniciar un cambio cultural orientado hacia el mejoramiento continuo en la
forma de hacer el mantenimiento y considera que es preciso incursionar en los
nuevos enfoques del mantenimiento orientado a la productividad, y desde el
mantenimiento autónomo lograr mejorar los indicadores de la producción de pollo
y disponibilidad de los equipos y sistemas.
5.1.2 Diagnóstico situacional de la planta y del plan de mantenimiento

preventivo y productivo maquinaria línea externa y evisceración planta
beneficio Pollos El Bucanero S.A. La empresa ha venido dirigiendo
recientemente un proyecto para crear una estructura de mantenimiento de la
planta con una base de datos de estándares de la mano de obra de ingeniería
para actividades de mantenimiento de sus equipos y máquinas. Lo anterior
motivados por la falta de estándares uniformes y precisos en el programa de
mantenimiento vigente. La pasantía investigo con detenimiento todas las opciones
disponibles antes de avanzar con el proyecto, recurriendo a enfoques sistémicos
predeterminados de periodos de movimiento, datos estándar, medición del trabajo
por computador y mantenimientos estándares. La idea era ilustrar un enfoque que
garantice que las áreas de producción y mantenimiento empleen el mismo
enfoque técnico y la misma base de datos de tiempo estándar a fin de que
redunden en estándares uniformes y precisos en toda la planta maquinaria y
equipos.
En el presente año y a manera de antecedentes la empresa considero la

necesidad potencial de incorporar estándares de tiempo para las tareas de
mantenimiento de la planta, equipos y máquinas siendo un total de 190, bajo la
prioridad del equipo crítico, cercano a los 174. La Jefatura de Mantenimiento
generaba estándares de tiempo cuando creaban planes de trabajo para
mantenimiento, los cuales eran divididos en series de tareas estimando un tiempo
para cada una de ellas. Luego las tareas se imprimían en tarjetas de trabajo que el
planificador utiliza para proyectar y programar el trabajo junto con otros trabajos
que debían completarse como parte de un control de servicios determinado. El
problema de este enfoque era que la clasificación de tareas para cada trabajo y
los tiempos asignados a cada una se basaban en el conocimiento y experiencia
del ingeniero jefe, el cual creaba una programación y actividades ocasionando
inconsistencias en la estructura de la clasificación y los tiempos asociados al
programa de mantenimiento existente.
Las variaciones en los métodos venían generando una desviación en los tiempos
con la base de datos positivos o negativos para las tareas de mantenimiento
42
haciendo difícil el control del cumplimiento de las actividades programadas, los
costos de la programación y el mantenimiento del tiempo improductivo.
Es por ello que la gerencia de la empresa decide mejorar sus sistemas de

mantenimiento, a fin de mantener el liderazgo dentro del sector y avanzar con
rapidez en una organización de clase mundial a través de un enfoque integral que
permitiera unir las filosofías de mantenimiento preventivo y mantenimiento
productivo total, dando origen al programa de mantenimiento preventivo orientado
a la productividad.
Al revisar y evaluar las diferentes alternativas la incoherencia de la estrategia y

sistema de mantenimiento de la planta consistió en una revisión del mercado total
y las ventas de la empresa elaborando así una lista sucinta de posibles sistemas,
bases de datos existentes y requeridos, generando un análisis detallado de la
cantidad de tareas típicas de mantenimiento de maquinaria y equipo para la
planta, a fin de aplicar un sistema moderno para elaborar estándares de tiempo
contra las tareas, y una versión preliminar de las especificaciones técnicas
funcionales de las mismas, originando una decisión sistemática sobre la base de
información precedente y los resultados esperados incluyendo criterios decisivos
como consistencia, velocidad y facilidad de uso precisión de los datos generados,
costos y escala de tiempo que proporcione el valor optimo seleccionando el
sistema de información, el cual se adaptaba mejor a las necesidades y metas de la
empresa.
Ello originó el objetivo de la pasantía y la responsabilidad de capacitar a fondo en

el uso de la nueva herramienta y técnicas de medición del trabajo para
mantenimiento, desarrollando el sistema, obtener los datos e implementar un
programa de capacitación para que el personal de producción y de mantenimiento
aprendiera a usar el nuevo sistema. (Ver las Figuras del 1 al 6).
43
Figura 1. Gráfico Unidades procesadas mensuales planta beneficio Pollos El
Bucanero S.A.
Fuente: POLLOS EL BUCANERO S.A. Página institucional [en línea]. Cali: Pollos
El Bucanero S.A., s.f., [consultado junio de 2014]. Disponible en Internet:
Figura 2. Gráfico Unidades promedio diarias planta beneficio Pollos El

Bucanero S.A.
44
Figura 3. Gráfico Hr Proceso mensual planta beneficio Pollos El Bucanero
S.A.
Figura 4. Gráfico Tiempos perdidos mecánicos Pollos El Bucanero S.A.
45
Figura 5. Gráfico Tiempos perdidos operacionales Pollos El Bucanero S.A. +
5.1.3 Análisis de la eficiencia (OEE) de la maquinaria línea externa y

evisceración. Con base en los parámetros del libro LEAN MANUFACTURING
BUBOK17 y las necesidades de la Jefatura de Mantenimiento en la Planta de
Proceso, se aplicó una de las herramientas más utilizadas alrededor de mundo
como es la de análisis de la eficiencia OEE, la cual es una razón porcentual que
sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta
herramienta también es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se
utiliza en centros de producción de proyectos.
La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único
indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la
disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas
que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40.
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de
las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100%
se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada),
17
MADRIAGA, Francisco. Lean Manufacturing Bubok, 2013.
46
eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o
calidad (se han producido unidades defectuosas).
Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día
se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales
industrias alrededor del mundo. En algunas partes del mundo es llamado también
como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.) Los resultados de esta medición son los
siguientes. (Ver Cuadro 2 y Figura 6).
Cuadro 2. Análisis de la OEE
OEE Calificación Observaciones

OEE < 65% Inaceptable Muy baja Se producen importantes pérdidas
competitividad económicas
65% < OEE < 75% Regular Baja Aceptable sólo si se está en
competitividad proceso de mejora. Pérdidas
económicas.
75% < OEE < 85% Aceptable Competencia Continuar la mejora para superar
ligeramente baja el 85 % y avanzar hacia la World
Class. Ligeras pérdidas
económicas.
85% < OEE < 95% Buena Buena Entra en Valores World Class.
competitividad
OEE > 95% Excelencia Excelente Valores World Class.
competitividad
El OEE en términos de la manufactura es el indicador principal de TPM y mide la

eficiencia global de los equipos, En este caso el recurso disponible (dato fijo) es el
tiempo planificado de un terminado proceso productivo del cual TPM requiere
conocer y maximizar sus resultados: el OEE es calculado por medio de la
siguiente ecuación:
Para maximizar los resultados el tiempo efectivo persigue minimiza las perdidas lo
que es igual en la ecuación.
47
En el TPM desglosa las pérdidas de tiempo de la máquina o equipo en:
 Perdidas de disponibilidad: que es el tiempo perdido por la maquina en averías,

esperas y cambios de referencia
 Perdidas de rendimiento: es el tiempo perdido por la maquina en micro paradas

y ciclos lentos
Y a continuación:
Perdidas de Calidad: es el tiempo perdido por maquina en fabricar piezas

defectuosas desde el arranque (una vez realizado el cambio de referencia) hasta
la estabilización de la producción más el tiempo perdido por fabricar piezas
defectuosas durante la producción normal.
De forma alternativa el tiempo efectivo es igual al tiempo empleado en fabricar las

piezas buenas a velocidad estándar.
48
Figura 6. Modelo OEE
Lo cual definen las ecuaciones para determinar el OEE.
- Disponibilidad=T Disponible/T Planificado

- Rendimiento=T Funcionamiento Neto/T Disponible
- Calidad Tiempo Efectivo/T Funcionamiento Neto
Al final al multiplicar D x R x C
Entonces se llega a la ecuación:
49
Para este caso para determinar el OEE se utiliza el recurso de estas ecuaciones
involucrando Disponibilidad que corresponde a los tiempos perdidos o para su
mejor interpretación la disponibilidad por mantenimiento, operación y cambios de
referencia que requiere el proceso de beneficio de pollo para la línea externa y la
evisceración. Con el cual se toman los datos de rendimiento mes a mes de la línea
productiva y acompañándose en los datos de calidad para así determinar el OEE
en nuestra maquinaria dando resultados y tomando un panorama del estado de
nuestro proceso dado en la siguiente gráfica.
5.1.3.1 Datos para su análisis para a generacion grafica
 Disponibilidad
Cuadro 3. Datos calculo disponibilidad mantenimiento
Paradas Paradas
Horas de Disponibili
Año Mes Program y/o TC TO
proceso dad
adas Averías
2013 Junio 400,8 10,5 60,7 390,3 340,1 87,1%
2013 Julio 440,0 32,5 48,6 407,5 391,5 96,1%
 Eficiencia
Cuadro 4. Datos eficiencia línea producción UL archivo producción
Unidades Unidades %
Año Mes Producidas Teóricas Eficiencia
2013 Junio 2.744.782 3.014.805 91,0%
2013 Julio 3.076.663 3.611.540 85,2%
50
 Calidad
Cuadro 5. Datos calidad
% %
% Mal Cant Pollos Pollos No Can Pollos
Pollo Producto Calida
Año Mes Eviscerad Procesado conforme Conforme
Plum no d
o s s s
a conforme
Juni
2013 3,3% 2,0% 5,3% 2.744.782 145.473 2.599.309 94,7%
o
2013 Julio 3,2% 1,8% 5,0% 3.076.663 153.833 2.922.830 95,0%
 Calculo OEE
Según los datos anteriores el resultado de OEE es:
Cuadro 6. Datos para la grafica OEE pollos el bucanero S.A. de la linea

externa y evisceracion
Año Mes Disponibilidad Rendimiento Calidad OEE Calificación Calificación 2
2013 Junio 87,1% 91,0% 94,7% 75,1% Aceptable Competencia ligeramente baja
2013 Julio 96,1% 85,2% 95,0% 77,7% Aceptable Competencia ligeramente baja
51
Figura 7. Gráfico Análisis de OEE línea externa y evisceración planta
beneficio Pollos El Bucanero S.A.
5.1.4 Análisis estructura y programa de mantenimiento anterior al 2013
Figura 8. Estructura mantenimiento Pollo El Bucanero S.A.
52
Con base en el esquema anterior, la empresa ha definido una estructura básica
del mantenimiento, resultado para ejecutar un conjunto de actividades y cargas de
trabajo que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir
prevenir fallas, buscando que éstos continúen prestando el servicio para el cual
fueron diseñados. Como es evidente, debido a la capacidad para que entregan los
equipos e instalaciones, estos deben mantenerse en buen funcionamiento, pero
no por sí mismos, sino que deben organizarse en un grupo de personas para que
se encarguen de esto y se constituya así una organización de mantenimiento.
La empresa atendiendo sus necesidades, desde el punto de vista de

administración del mantenimiento, planteo como objetivo principal, mejorar la
forma de ejecutar las actividades y el cuidado de los activos de la planta,
orientando a una política de planeación, para que la máquina reciba un
mantenimiento no por ella misma, sino para su conservación y para garantizar que
la función que ella realiza dentro del proceso productivo se cumpla a cabalidad y
se mantenga la capacidad productiva en el nivel deseado, por lo cual implemento
en su gestión los siguientes tipos de mantenimiento.
5.1.4.1 Organización del mantenimiento. Es por ello que la organización del

mantenimiento en POLLOS EL BUCANERO S.A. ha venido contando con el
recurso humano necesario para satisfacer eficientemente los requerimientos del
departamento, con líneas de mando y áreas de responsabilidad bien definidos,
pero carente de una estrategia cultural y administrativa que permitiera lograr los
niveles de productividad y ejecución de mantenimiento adecuados.
El departamento de mantenimiento está compuesto por los siguientes cargos

dependiendo de la planta u operación:
53
Cuadro 7. Organización de mantenimiento actual
Y
REFRIGERACIÓN
BALANCEADO
AUTOMOTRIZ
INCUBACIÓN
DESPACHOS
CARGO
BENEFICIO
ALIMENTO
GRANJAS
HARINAS
Jefe De
Mantenimiento X X X X X X X
Planeador De
Mantenimiento X X X X
Supervisor Eléctrico X
Dibujante X
Técnico Mecánico X X X X X X X
Técnico Electricista X X X X
Técnico Electrónico X
Técnico Refrigeración X
Oficial Obra Civil X
Nota: el personal contratista al ingresar a la planta cumplirá con las mismas

condiciones de trabajo y normas de la planta u operación respectiva.
Los lineamientos a lo largo y ancho de la compañía son únicos y se basan en el

siguiente esquema o metodología:
5.1.4.2 Relación Maestra de Equipos. Cada planta u operación cuenta con un

listado maestro de equipos, bien sea en forma impresa o en forma magnética,
donde se listan los equipos críticos, con sus respectivas informaciones técnicas y
repuestos necesarios. Dichos listados o almacenamientos magnéticos se pueden
encontrar en los computadores establecidos para planeador o jefatura de
mantenimiento de cada planta de Pollos El Bucanero S.A.
5.1.4.3 Plan de Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento de los Equipos

de la empresa se basa en la inspección periódica de la maquinaria, equipo e
instalaciones de la planta con el fin de prevenir condiciones que conduzcan a
paros imprevistos de producción, pero de manera básica.
54
Las actividades se programan siguiendo el Cronograma Anual de Mantenimiento
de los equipos críticos, almacenada en un archivo plano de Excel de
mantenimiento.
5.1.4.4 Actividades de Mantenimiento. Las actividades de mantenimiento

comprenden el mantenimiento Predictivo, Preventivo, Correctivo y de Instalaciones
Locativas y se siguen de acuerdo con el cronograma Anual de Mantenimiento.
 Mantenimiento Predictivo. Este tipo de mantenimiento tiene poca

aplicabilidad, y aunque se realiza con la máquina funcionando, solo incluye el
análisis de vibraciones en equipos que tienen motores como los extractores, la
caldera, compresores, etc. Termografías en tableros eléctricos, subestaciones,
motores con potencias mayores a los 10 Hp, análisis de aceite transformador,
cromatografía transformador. Este mantenimiento predictivo se realiza por medio
de firmas de ingeniería. Dichas actividades están programadas en el cronograma
de mantenimiento respectivo de la planta, y se ejecuta según la frecuencia y
tiempo programado de su operación.
 Mantenimiento Preventivo y Programado. Este tipo de mantenimiento

incluye las actividades de mantenimiento eléctrico, mecánico y electrónico que se
programan de acuerdo al historial, catálogo o a las horas de trabajo de cada uno
de los equipos.
 Mantenimiento eléctrico y electrónico. Inspección visual de conductores,

bornes, motores y accesorios.
. Revisión de puntos calientes, si los hay, ajuste de contactos o cambio de

conductores.
. Revisión y limpieza a contactores y tableros eléctricos.
. Verificación de consumos de corriente y voltajes de los diferentes dispositivos

instalados.
. Limpieza de tarjetas y dispositivos electrónicos del equipo.
55
 Mantenimiento Mecánico. Revisión y análisis de posibles fallas por vibración
ajuste y alineación en motores y equipos en general.
. Lubricación de las partes según Cronograma Anual de Mantenimiento de cada

planta u operación, y de acuerdo a las diferentes rutas de lubricación existentes.
 Mantenimiento Correctivo. Es el que se realiza en el momento en que la

máquina presenta una falla de cualquier índole, estas actividades son generadas
con una orden de trabajo.
 Mantenimiento Locativo. Consiste en las adecuaciones y reparaciones que

se realizan a la planta física para que pueda utilizarse adecuadamente en la
fabricación y el manejo de los productos de la empresa, cumpliendo con los
estándares del BPM.
5.1.5 Codificación de los equipos. La codificación de los equipos se realizó

siguiendo los siguientes parámetros de nemotecnia: (Cuadros 8 y 9).
B COM 00001
Numero consecutivo
Ver Cuadro 8 Siglas correspondientes a equipo
Ver Cuadro 9 Letra correspondiente a la planta
Cuadro 8. Codificación de áreas de la planta
PLANTA CÓDIGO
PLANTA DE BENEFICIO B
PLANTA ADMINISTRATIVA CALI C
PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO CAVASA A
GRANJAS DE LEVANTE P
GRANJAS REPRODUCTORAS R
PLANTA DE HARINAS H
INCUBACIÓN G
LABORATORIO L
56
Cuadro 9. Codificación de equipos
EQUIPO / COMPONENTE CODIGO FILTRO FIL

AGITADOR AGI GENERADOR GEN
AIRE ACONDICIONADO AIR HIDROFLOW HID
ALETA DE CHILLER ADC INDICADOR IND
BLOWER BLO INSENSIBILIZADOR INS
BOMBA BOM INYECTORA INY
CALDERA CAL LAVADORA LAV
CARRO TRANSPORTADOR CAR LIMPIADORA LIM
CLASIFICADORA CLA MAQ. TERMOENCOGIDO MDT
CLIPEADORA FIL MOLINO MOL
CODIFICADORA COD MOTOBOMBA MOB
COMPRESOR COM MOTOR MOT
COMPUTADOR COP MOTOREDUCTOR MOR
CONDENSADOR CON PANEL DE CONTROL PDC
CONTROL DE TEMPERATURA COT PANEL NEUMATICO PDN
CORTADORA COR PELADORA PEL
CHILLER CHI PLANTA DE EMERGENCIA PDE
DESPLUMADORA DES PLANTA DE HIELO PDH
DESPRESADORA DEP POZO PROFUNDO POZ
DISTRIBUIDOR DIS PRENSA PRE
EDIFICIO EDI REDUCTOR RED
EMBOLSADORA EMB SECADOR DE AIRE SEC
EMBUTIDOR EMU SELLADORA SEL
EMPACADORA EMP SUAVIZADOR SUA
ENFRIADOR ENF SUBESTACION ELECTRICA SUB
ESCALDADORA ESC TANQUE TAN
ESCURRIDOR ESU TORRE DE ENFRIAMIENTO TDE
EVAPORADOR EVA TRANSFORMADOR TRN
EXTRACTORA EXT
EQUIPO / COMPONENTE CODIGO
5.1.6 Validación. Atendiendo las funciones y responsabilidades, el Jefe de

Mantenimiento debe velar por la reprogramación de las actividades de
mantenimiento no efectuadas en la fecha estipulada, y registrarlas en
cumplimiento de su ejecución, apoyado en los reportes de gestión que entrega el
sistema de información de archivos planos en Excel, que disponía la jefatura de
mantenimiento, dando origen a la gestión de compra de software Adsum Kallpa.
Con base en lo anterior, la validación del Programa se lleva a cabo mediante el

análisis de indicadores de gestión obtenidos de los reportes de sistema de
información, por el Jefe de Mantenimiento, una vez sea cerrado el programa en
frecuencia y tiempo programados. Estos resultados son calculados de manera
alfanumérica por el citado sistema de información acorde con los estándares
diseñados para la medición y validación de la gestión de: Tiempo perdido por
mantenimiento en un 3%, cumplimiento mantenimiento preventivo en un 90% y
cumplimiento preventivo vs. Correctivo en un 75%.
57
5.1.6.1 Presencia del mantenimiento correctivo en la planta de procesos.
Como su nombre lo indica, la empresa ha venido aplicando un mantenimiento
encaminado a corregir las fallas que se presente en determinados momentos y
equipos por su criticidad e imprevistos de sus fallas. Dado que es el equipo quien
determina las paradas, el personal de mantenimiento convierte su función
primordial es poner en marcha el equipo lo más rápido posible, reprogramando las
actividades de mantenimiento previstas.
Este mantenimiento es generalmente el empleado por la empresa, ya que las

actividades se realizan en etapas cuando se presenta un problema de parada no
programada en los equipos y máquinas de la planta de manera correctiva. Este
tipo de mantenimiento ha presentado una serie de inconvenientes en diversas
áreas de la planta de procesamiento, a saber:
 En el Personal. En un comienzo, cuando el equipo de trabajo era nuevo, tan

solo era necesario un reducido grupo de técnicos para atender las fallas que se
presentaban, pero con el transcurrir del tiempo, el desgaste del equipo fue mayor y
trajo como consecuencia un incremento en el número de fallas, que ya no podían
ser atendidas por el mismo grupo de personas, provocando tiempos de reparación
más largos y de menor calidad por el recurso establecido. Aumentando
considerablemente los costos de producción.
 En la Maquinaria. Las pequeñas deficiencias que no se manifestaron, con el

tiempo hizo de igual forma fallar otras partes de los equipos, convirtiéndose así un
arreglo pequeño en una reparación mayor que incremento los costos y aumento
el tiempo de parada de los equipos
Esta decisión del procedo de mantenimiento y producción corresponde a un mal

manejo de en la administración del mantenimiento y sus responsabilidades según
la planta y sus divisiones en el esquema administrativo, llegando a unos
resultados no esperados y a un alto costo
5.1.7 Necesidades de sistematización de la información del programa de

mantenimiento de la planta de procesos. Con base en el numeral anterior, se
requiere concebir la reestructuración como un proceso de mejoramiento continuo
de la organización y la gestión administrativa, la cual se efectúa con el objeto de
garantizar en forma general la disponibilidad de equipos y máquinas, en forma
58
específica de tal forma que la empresa se adecué a las prioridades del plan
planeación de producción y a los objetivos que le corresponden.
Se trata entonces de diseñar una organización flexible y abierta al entorno, capaz

de aprender a aprehender, que en ellas solamente se especifiquen aquellos
elementos absolutamente necesarios, orientadas a sus clientes objetivo, con
capacidad de transformarse, adaptarse y responder en forma ágil a las demandas
de consumo.
Se persigue igualmente fomentar una cultura que promueva el desarrollo de

trabajo por proyectos y procesos, en equipo, la gestión del cambio; el desarrollo
personal, la responsabilidad y el compromiso de los miembros de la entidad, de
manera que compartan la misión, la visión y los propósitos de la organización.
La precisión y accesibilidad de los datos por el cual se hizo un estudio detallado

para determinar el tipo de sistema de información a seleccionar para apoyar el
mantenimiento y satisfacer las necesidades de contabilidad, control de inventarios
y compras según corresponda. Con base en lo anterior la empresa tomo la
decisión de sistematizar el programa de mantenimiento, desde un archivo maestro
de mantenimiento (Ver Anexo A) distribuido a través de la planta con fácil acceso
a la información a todos los posibles usuarios. El paquete informático usado
combina mantenimiento preventivo planeado con un sistema de órdenes de
trabajo y control de inventario, y ha permitido programar y procesar inspecciones,
lubricaciones, revisiones reconstrucción de partes y trabajo de mantenimiento de
rutina. Este sistema acumula la historia del equipo y los datos de costo de mano
de obra y materiales.
Este paquete informático se seleccionó y diseño para mantener a un mínimo el

papeleo requerido para mantener una comunicación afectiva dentro del área de
mantenimiento y su relación con otros departamentos y hacer posible el uso
productivo del tiempo programado; al igual que todos los datos de las ordenes de
trabajo actualizados y disponibles para cualquier persona que tenga acceso al
mismo.
La idea es obtener información de la base de datos en el formato que se desee,

sin esperar informes periódicos en pantalla o impresión, con una compresión de
uso fácil y con la posibilidad que se siga prendiendo a medida que se usa el
sistema de información.
59
Con la orientación empresarial hacia el TPM, el sistema de mantenimiento
programado hacia la productividad ha permitido hacer posible una buena
administración de mantenimiento, pues a partir de su planeación e implementación
se poseen las herramientas y los datos para administrar el mismo, generando
tiempo para analizar las actividades y el nivel de responsabilidad y mejoramiento
de la forma de hacer las cosas, mostrando de igual el valor de los esfuerzos y su
contribución a la efectividad de sus operaciones ejecutadas por el personal.
También permitió regularmente programar reuniones a nivel de supervisión,
creencias, técnicos y mecánicos para discutir los trabajos desde las órdenes de
trabajo y que se ejecutaran según la programación; y de igual forma coordinar
cuando fuera necesaria la parada de equipos para mantenimiento preventivo.
Es importante también incluir la posibilidad de guardar la historia del equipo de

acuerdo a las órdenes de trabajo e información útil de materiales y repuestos
utilizados en la reparación, sus costos y el tipo de mantenimiento aplicado
llevándolo si es requerido al cambio de la frecuencia de mantenimiento preventivo
una actividad o procedimiento. (Ver Anexos D, E, F, G, y H).
5.1.8 Apartes del sistema de gestión de la calidad de la empresa para la

gestión de mantenimiento preventivo. Con el fin de complementar la cultura de
gestión por procesos definida por la empresa en el sistema de gestión de la
calidad ISO 9000, se planteó la necesidad de crear un conjunto de manuales de
política y procedimiento para el departamento de mantenimiento a fin de
proporcionar una guía importante para que esté disponible con la documentación
asistida por el sistema de información, alineada a la declaración de afirmación del
área de mantenimiento e integrada a la misión de la empresa. Al respecto la
empresa, por protección de la información solo permitió para la pasantía, utilizar
algunos ejemplos de la maquinaria más crítica, reservando sus derechos de la
misma, como política institucional.
Desde la misión se impulsó la creación de estos manuales convertidos en

procedimientos con índices y objetivos de control cuantificables mediante
procedimientos y objetivos progresivos para estandarizar el mejoramiento continuo
y su rendimiento frente a los objetivos y de estrategias para implementar el
programa de mantenimiento en la planta. A continuación se ilustran algunos de los
manuales de practica estándar los cuales describen las acciones importantes para
que el personal de mantenimiento, para que se utilicen a diario conforme a la
programación establecida o durante su proceso de inducción en estrecha
comunicación con los supervisores y Jefe de Mantenimiento, a fin de incrementar
la productividad del área, y verificar los resultados de la misma, al generar los
informes de gestión los cuales miden el progreso hacia los objetivos frente al
tiempo estándar, cantidad de trabajo ejecutado, retrasos y tiempo improductivo por
60
causa. Es preciso comentar que por razones ya expuestas la empresa limito la
publicación de todos los manuales en razón a la protección de la información y
secreto de la misma.
5.1.9 Apartes de la estructura de procesos y procedimientos de la gestión de

calidad para el área de mantenimiento. La definición del Modelo de Operación
por Procesos fue adoptada por la empresa en el año 2010, y define el estándar
organizacional que soporta la operación de la Administración Central y plantas,
armonizando con enfoque sistémico, la Misión y Visión Institucional, orientándola
hacia una Organización por Procesos bajo la norma ISO 9000, los cuales en su
interacción, interdependencia y relación causa-efecto garantizan una ejecución
eficiente, y el cumplimiento de los objetivos de la calidad.
La conformación en la Administración Central de la empresa, define el Modelo de

Operación por Procesos y lo integran los Macro procesos Estratégicos, Misionales
y de Apoyo cuya definición y conformación de los mismos es la siguiente:
Macro procesos Estratégicos. Son aquellos que orientan, fortalecen, conducen,

evalúan, hacen seguimiento y establecen directrices para la Mejora de la gestión
en la Administración Central.
Macro procesos misionales. Son aquellos que contribuyen directamente al

cumplimiento del objeto social y la razón de ser de la entidad; su objetivo
fundamental es entregar los productos y/o servicios que el entorno y los clientes,
requiere para satisfacer sus necesidades.
Estos procesos también se conocen como críticos o claves de la Entidad.
Macro procesos de apoyo. Son aquellos que dan soporte para el buen
funcionamiento y operación de los procesos estratégicos y misionales de la
Entidad.
La Integración de los nuevos Procesos y Subprocesos Estratégicos del Área de

Mantenimiento, quedo pendiente, como una estrategia de modernización y
competitividad. Una vez se implementen, definirán los recursos que se asignarán
en función de la demanda y no en función de la oferta, determinando nuevas
competencias y funciones a las áreas de la empresa, al personal administrativo,
técnico y operarios de la planta.
61
Este Proyecto Pasantía exigió a la empresa, modernizar su capacidad técnica
para ser eficiente y eficaz como área líder en la gestión administrativa y
productiva, para asumir las competencias asignadas por la misma desde su
cadena de valor, por lo que la construcción e implementación de los manuales
para el área de mantenimiento están en proceso, y reflejó un alto sentido de
responsabilidad social frente a las pretensiones de la empresa hacia su mercado
objetivo. En la medida en que el área de mantenimiento cumpla a cabalidad con
sus compromisos y responsabilidades consagradas en la normatividad y requisitos
de la certificación del sistema de gestión de la calidad, mejorará sus resultados.
5.1.9.1 Conceptos Generales de Procesos de la Empresa. Para un mejor

entendimiento y una clara organización de la documentación se ha realizado una
división que nos permite visualizar los macro procesos considerados en los
distintos niveles de detalle:
 Macro proceso: unidades o frentes de la empresa, pueden ser misionales o de

apoyo y está conformado por procesos.
 Proceso: conjunto de actividades que se interrelacionan, para transformar

recursos con el fin de obtener un producto o servicio para el cliente interno o
externo. Está compuesto por subprocesos.
 Subproceso: grupo de actividades que forma parte del proceso.
 Actividades: conjunto de tareas que componen un subproceso.
 Tarea: es el paso a paso para el normal desarrollo de una actividad.
5.1.9.2 Representación Gráfica de los niveles de Procesos. En los

documentos se unifican los términos macro proceso y proceso y se les denomina
proceso; a los subprocesos y actividades se les denomina procedimientos, como
se presenta a continuación: (Ver Figura 9).
Figura 9. Codificación de los procesos
62
Niveles de Procesos
Identificación en
Macroproceso Los documentos
Proceso 1 <PROCESO
>
Subproceso 1 Subproceso 2
Actividad 1 Actividad 2 Actividad 3

<PROCEDIMIENTO>
Tarea Tarea Tarea

1 2 3
A cada uno de los macro procesos le ha correspondido una codificación

específica, con la cual a su vez se relacionan los procesos y subprocesos.
Esta codificación es tomada del documento Mapa de Procesos o Cadena de Valor

que se encuentra en proceso de formulación e implementación, correspondiendo a
la Pasantía aportar a los instructivos de lubricación de equipos y máquinas, y
rutinas de mantenimiento con los siguientes lineamientos:
 Los macro procesos se identifican con su código.

 Los procesos se identifican manteniendo la letra del macro proceso al cual
pertenecen y adicionando dos (2) dígitos en forma consecutiva.
 Los subprocesos se identifican manteniendo la letra del macro proceso, los dos
dígitos del proceso, un punto y adicionando otros dos (2) dígitos en forma
consecutiva.
63
6. PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO PARA LA GESTIÓN
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO Y MAQUINARIA DE LA
PLANTA DE PROCESAMIENTO
Con esta Pasantía se pretende efectuar un modelo administrativo, bajo el

concepto de mejora continua, para mejorar de manera óptima, competitiva y
sistemática la gestión de mantenimiento, que se lleva a cabo en empresa y planta
objetivo, en función de lograr los resultados esperados con criterios que apuntan
hacia un mejor servicio integral de mantenimiento.
La oportunidad necesaria para poder obtener el nivel de cumplimiento del

programa de mantenimiento y la disponibilidad, implicó para la empresa disponer
de una metodología que involucre un sistema de información pertinente, y un
conjunto de acciones estándar de mejoramiento, apoyadas con auditorías internas
de los puntos críticos de logro en manutención, planeación y ejecución del plan de
acción definido, aplicando las estrategias apropiadas.
Desde las observaciones ya planteadas en el diagnostico e introducción del

documento, conducen a definir un Plan de Mejoramiento que dieron origen al
trabajo de Pasantía, para que la empresa pueda mejorar su gestión del
mantenimiento, desde los factores más significativos que inciden en su gestión
total para mejorar la calidad de servicio de equipos y máquinas dentro del ámbito
productivo, y así poder evaluar objetivamente la gestión de mantenimiento,
permitiendo mejorar la calidad de las acciones de mantenimiento; focalizando el
grado de medición de estos factores a través de parámetros técnicos cuantitativos
y económicos, para luego seleccionar el plan más idóneo de gestión.
Basándose en lo anteriormente expuesto, existe la necesidad de mejorar la

gestión de mantenimiento, con lo cual, surge la siguiente interrogante: ¿Se podrá
diseñar un plan de mejoramiento de la Gestión de Mantenimiento en empresas
manufactureras proveedoras de la industria alimenticia y aplicada a la planta
procesadora de Pollos El Bucanero S.A.?
La Pasantía presenta las siguientes alternativas desde la concepción del

mejoramiento continuo de su Sistema de Gestión de la Calidad.
64
6.1 SOCIALIZACIÓN DEL COMPONENTE DE PROCESOS PARA
IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN LA PLANTA PROCESADORA
Conforme a los aportes de información y sistematización de la misma para la

construcción del Programa de Mantenimiento de los equipos críticos de la planta
de procesamiento, a continuación de define el paso a paso de este componente
de capacitación, con base en la Norma Colombiana ISO 9001:2000. Organización
Internacional para la Estandarización (ISO) Sistema de Gestión de la Calidad -
Requisitos.
Cuadro 10. Plan de capacitación para el personal de mantenimiento

preventivo de la planta de procesamiento
Descripción
Etapa Actividades
Etapa
Definir estrategia
Apoyo de líderes de proceso para implementación
Definir estrategia de implementación
Implementar metodología 5s
Capacitación 5s
Capacitación e Diseño de una estrategia de implementación del programa de 5’S
1 Implementación Implementación de herramientas para la medición del avance en
de procesos el programa de 5’S
Capacitar y entrenar a líder de mantenimiento
Identificar las actividades pertenecientes a los procesos a
implantar
Ejecutar el plan de implementación aplicando la metodología
propuesta.
Realizar la auditoría de procesos del área
65
6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL
COMPONENTE DE GENTE Y CULTURA PARA EL PERSONAL DE
MANTENIMIENTO BAJO INTERVENCIÓN DE LA JEFATURA DE
MANTENIMIENTO
Cuadro 11. Plan de capacitación en el componente de gente y cultura del

personal de mantenimiento preventivo de la planta de procesamiento
Etapa Descripción Etapa Actividades

La Jefatura de Mantenimiento presentará para su aprobación a
la gerencia
Realización de jornadas de apropiación de cambio y
fortalecimiento de la cultura del mejoramiento de
Mantenimiento
la Jefatura de Mantenimiento deberá reproducir el material
requerido para acompañar las jornadas y organizar la logística
Mejoramiento en cada una de las áreas
2 La Jefatura de Mantenimiento debe recopilar por escrito y en
Continuo
registro audiovisual, las experiencias de los participantes
durante la estrategia de intervención.
La Jefatura de Mantenimiento deberá suministrar a todas y
cada una de las áreas de trabajo una biblioteca
La Jefatura de Mantenimiento deberá suministrar a la Gerencia
de Planta las memorias correspondientes a las jornadas
adelantadas.
6.3 ESTRUCTURA A SEGUIR DEL PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO

ÁREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
6.3.1 Resultados de la planeación y programación propuestas. Atendiendo la

teoría administrativa se plantearon cinco dimensiones para organizar las
actividades de manera óptima el mantenimiento de las áreas y equipos objeto,
relacionando la cantidad de mano de obra directa, cantidad de trabajo planeado,
cantidad de emergencias, cumplimiento del programa y administración de
inventarios, así18:
18
NIEBEL, B. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 9 ed. México:
Editorial Alfaomega, 1996.
66
 Cantidad de mano de obra directa.
En atención al seguimiento realizado en la presente Pasantía de Proyecto de

Grado, se realizó un estudio técnico de análisis de fallas en los equipos y
específicamente el tiempo perdido desde las paradas y del personal de
mantenimiento, para que la gerencia tome las acciones conforme a los resultados
de los índices de productividad.
 Cantidad de trabajo planeado.
Corresponde a los trabajos que son planeados y programados de manera

adecuada de mantenimiento los cuales en un periodo mínimo de tres años
después de la implementación del programa de mantenimiento deberá alcanzarse
una meta no inferior al 90% de trabajos planeados y programados con el
consiguiente aumento de la productividad en su fuerza de mantenimiento.
 Cantidad de emergencias.
En la realidad de la planta se ha alcanzado hasta un 70% del trabajo planeado

dejando un 30% todos los trabajos de mantenimiento para ser ejecutados como de
emergencia, con los correspondientes beneficios de cumplimiento de programas
de producción y confiabilidad de las entregas.
 Cumplimiento de programas de producción.
El nivel de cumplimiento de los programas de producción posee un porcentaje de

confiabilidad del 80% como medida efectiva de la utilidad de la planeación de
mantenimiento y siempre tener como objetivo producir con más confiabilidad.
6.3.2 Planeación de repuestos. Conforme a la programación de trabajo y de

mantenimiento de igual forma será programado el uso de materiales y repuestos
con el consecuente beneficio financiero para la empresa.
Planeando las necesidades de mantenimiento de la planta sus equipos y

máquinas, se determinó que era necesario disponer de un área de trabajo bien
67
administrada, que permitiera que las reparaciones de las grandes máquinas,
equipos y sistemas se hagan sin desmontarlas, para lo cual fue necesario analizar
muchos de los componentes en el taller para planeación para su reparación de
manera fácil; combinando la capacidad instalada de la planta, el personal de
técnicos, dotados con las herramientas para ejecutar el programa de
mantenimiento sin interrumpir la producción.
Es por ello que para planear el programa de mantenimiento se tuvo presente el

tamaño y el tipo de trabajo de la empresa y sus factores como: Superficie básica
de trabajo, bancos de trabajo, cajas de herramientas portátiles, equipos de
limpieza, máquinas y herramientas básicas, grúas, almacén y materias primas,
equipos eléctricos, y servicios generales como aire, gas, agua, entre otros.
Aunque en el mercado hay algunas variaciones aplicables para la distribución
física, aspectos como el acceso de facilidad de movimiento para desarmar y el
almacenamiento de repuestos, los tiempos y movimientos dio pasó a considerar
los siguientes aspectos:
 Seleccionar un área aparte de producción.

 Definir pasillos principales de acceso con lugares de trabajo en cada lado.
 Utilizar bancos de trabajo.
 Las estaciones para limpieza y las instalaciones eléctricas deben estar
separadas.
 Se necesitan estanterías y casilleros.
 Las tuberías y estanterías de acero deben ser accesibles para el equipo de
trabajo y herramientas.
Con base en lo anterior es que se debe planear el mantenimiento y los trabajos

con anticipación de tal forma que se gane tiempo durante la ejecución de
actividades de mantenimiento incluso bajo el concepto de satélites para lograr así
más eficiencia y efectividad en la planeación y programación.
Otro tema muy importante para la planeación del mantenimiento es la selección y

uso de herramientas básicas al igual que ciertos instrumentos eléctricos, con sus
correspondientes diferencias en calidad y capacidad para lo cual se tuvo en
cuenta los siguientes criterios de selección:
 Costo
 Calidad
 Diseño
 Tamaño
68
 Confiabilidad
 Durabilidad
 Marca
 Proximidad de las instalaciones para reparaciones
Otro factor importante es el de la demanda de trabajo y el costo, ya que la

complejidad de los sistemas, equipos y máquinas y el uso de herramientas
especializadas pueden incidir de manera notoria en la planeación del
mantenimiento para lo cual se definieron los siguientes criterios:
 Costo de la herramienta
 Frecuencia de actividades
 Requisitos de espacio productivo
 Competencias del personal
 Prioridad de la actividad
Es por ello que se deben aplicar otros criterios básicos y determinar las
repercusiones pues la norma de planeación del mantenimiento establece tener en
cuenta los siguientes factores:
 Edad de la maquinaria de la planta

 Tiempo para compras y suministros
 Costo del tiempo improductivo
 Disponibilidad del servicio externo
 Nivel de entrenamiento para operación de maquinaria y equipo
6.3.3 Mejoras al programa de mantenimiento realizadas. Dado que para la

administración de mantenimiento se requiere definir los procesos y procedimientos
se requiere de igual forma definir sus fuentes de información y comunicaciones
individuales para que el trabajo se realice. Es por ello que mediante uso de
aplicación de áreas, solicitudes de trabajo, planificación de órdenes de trabajo a
partir de las solicitudes aprobadas, planificación y programación de órdenes de
trabajo de mantenimiento preventivo, informes de tiempo, especificación e
historias de equipos y generación automática de informes de rendimiento y
graficas de tendencias, aplicación integrada de compras y suministros; todos estos
factores brindaron el marco de trabajo para evaluar, validar y mejorar el programa
de mantenimiento existente, con los elementos esenciales para crear un proceso
dinámico, alcanzar los objetivos de rendimiento y mejoramiento continuo.
69
Sobre la base de esta nueva política de mantenimiento considerada sólida y con la
experiencia de mantenimiento probada señalan una misión e induce la
participación integrada de la administración de nivel superior, las funciones de
soporte y el personal de mantenimiento.
Por consiguiente la pasantía tomo como base y punto de partida los seis principios
probados para organizar la función de mantenimiento, (PEROZO A. 1997) a fin de
implementarlos y definirlos así:
 Principio de la productividad óptima: cada persona de la cuadrilla de

mantenimiento tiene un trabajo concreto por realizar determinado y en tiempo
definido, mediante orden de trabajo.
 Principio de medición y control: el almacenamiento de datos de medición del

trabajo y aplicación de tiempo estándar a cada orden de trabajo.
 Principio de la relación cliente-servicio: el área de mantenimiento decide cómo

realizar el servicio y apoya a producción para decidir cuándo se debe efectuar el
trabajo, priorizando las ordenes de trabajo de tal forma que beneficie su relación
con otras áreas.
 Principio de la cantidad optima de la cuadrilla: se define la cantidad óptima

como el menor número de trabajadores que puede llegar a cabo un trabajo como
un método bueno y representativo de manera segura mediante el cálculo de una
cuadrilla estándar para la mayoría de trabajos de mantenimiento.
 Principio de la oportunidad: se hace necesario establecer puntos de control del

programa de mantenimiento, de manera que se detecten a tiempo posibles
retrasos para adoptar acciones correctivas.
 Principio de la responsabilidad por la actividad: para el control eficaz de las

ordenes de trabajos asignó las responsabilidades concretas para cada actividad
durante la vigencia de órdenes de trabajo, con la explicación clara y bien
articulada de la misión y política para lograrla, incluyendo medidas y objetivos
tangibles documentados en los manuales de mantenimiento.
70
Con base en lo anterior, el siguiente es el esquema sugerido para adelantar las
acciones de mejora, y en los numerales del 6.4 a 6.16 se hace su detalle para
implementación en la Planta de Procesamiento.
Cuadro 12. Plan de mejoramiento para la planta de procesamiento
Etapa Descripción Etapa Actividades
Elaborar un plan de acompañamiento para ejecutar al final,

tomando como insumo los planes de acción propuestos
La Jefatura de Mantenimiento deberá ajustar cada uno de los

ítems del plan de acompañamiento y presentar los menús de
intervención,
Mejoramiento Aplicar una auditoría a todos los procesos implantados,
3
Continuo
El plan de mejoramiento continuo deberá estar cerrado en
todo su ciclo (cierre de las oportunidades de mejora
originadas en las auditorías)
Aplicar una auditoría a la metodología de 5'S.

Realizar la encuesta de satisfacción de usuarios con los
servicios prestados por la Planta
6.4 ORGANIZACIÓN ESTRATÉGICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

PLAN DE MEJORAMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
PRODUCTIVO MAQUINARIA LÍNEA EXTERNA Y EVISCERACIÓN PLANTA
BENEFICIO POLLOS EL BUCANERO S.A.
De acuerdo con el diagnóstico de la pasantía, el 80% de los trabajos de

mantenimiento representan solo el 20% de las horas de la mano de obra del
mantenimiento. Esta gran cantidad de trabajo de corta duración debe procesarse
con rapidez de manera que la mayor parte del tiempo de planificación se pueda
aplicar a los relativamente pocos trabajos grandes que representan el otro 80% del
tiempo restante de la mano de obra.
Es por ello que la pasantía aplicando los estándares de mantenimiento universales

(Sistema de mantenimiento planeación y control19 y las formas de determinar el

Informe de UL Pollos El Bucanero S.A.
19
DUFFUA. Óp., cit.,
71
contenido del trabajo requerido para mantener y conservar las máquinas y equipos
de la planta determino el contenido del trabajo en un Archivo Maestro de
Mantenimiento (Ver Anexo A), en el cual se especifica la información fuente de
todos los equipos y máquinas adscritas a la planta objeto, desde la mano de obra,
costos de repuestos y temparios, la cual se determinó mediante la revisión de la
información requerida, la consulta permanente con el personal de supervisores de
la planta y visitas programadas al lugar de trabajo para obtener más información.
Más sin embargo fue necesario determinar las operaciones y la aplicación de
tiempos estándar para una mejor idea del contenido de trabajo midiendo este en
partes más pequeñas para observar y evaluar el contenido y el tiempo 20.
Si bien es cierto que el trabajo de emergencia y la solución de problemas no se

puede determinar antes de comenzar el trabajo, fue necesario conocer en forma
global el contenido de trabajo, pero las operaciones especificas solo se pudieron
predecir después del desarmado parcial y la inspección por lo cual, el programa de
mantenimiento propuesto fue el resultado de un proceso de tres etapas, a fin de
facilitar el cálculo del tiempo total de manera fácil así:
 Determinar el grupo de trabajo estándar.

 Agregar el tiempo de preparación de trabajo, traslado, limpieza y holguras.
 Multiplicar el total por el factor holgura.
Desde los beneficios prácticos del Mantenimiento Productivo Total (TPM, Total
Productive Maintenance) dentro de la competencia global se han tomado
iniciativas complementarias como las estrategias justo a tiempo (JIT Just in time) y
métodos para evaluar las capacidades del equipo, y las perspectivas del TPM de
la producción de la planta.
Con base en lo anterior y aplicando los métodos de dicha teoría es objetivo

complementario mejorar e incrementar la productividad en mantenimiento y
producción; utilizando la información y datos sobre la disponibilidad de equipo,
cumplimiento de los programas de producción y mantenimiento y calidad del
producto. Con estas mediciones se podrá determinar la eficiencia global del
equipo y el uso óptimo de recursos dando cumplimiento al enfoque más integral al
programa de mantenimiento preventivo orientado a la productividad, y al
mejoramiento de la misma. Desde los estudios prácticos realizados en la pasantía
y del TPM se establecieron los conocimientos técnicos mínimos para dar cabida a
20
HODSON, W. Manual del Ingeniero Industrial. México: Editorial McGraw – Hill. México,
1998.
72
esta estrategia desde los conocimientos mecánicos, eléctricos y de lubricación
combinados con la experiencia en administración e ingeniería de la planta,
obteniendo el tablero de indicadores de mantenimiento de la planta. (Ver Anexo C.
Reporte de Indicadores de Mantenimiento Planta de Beneficio).
Los requerimientos desde la planeación y ejecución del programa de

mantenimiento para el retorno de la inversión, los mejoramientos específicos en el
rendimiento u otras justificaciones económicas, este proceso exigirá una inversión
razonable de tiempo, recursos, capacitación y paciencia dando paso a que la
inversión que se realice se recupere a través de los resultados favorables en los
resultados, ilustrándose así los beneficios prácticos del TPM, justificado el tiempo
y el esfuerzo las utilidades financieras en general las cuales se esperan que en
materia de inversión inicial se obtengan dentro de un factor de 2 a 4. Lo anterior se
suma y se complementa en la inversión en cambios de procesos, herramientas,
comunicación y registros mejorados lo cual también establece un diseño mejorado
de tareas y disponibilidad de recurso identificando aquellas circunstancias que son
óptimas para desarrollar los nivele de mejoramiento, dentro de un marco lógico
para renovar en forma continua las operaciones.
Ahora desde la técnica de producción también se incluye el elemento “justo a

tiempo” necesario para la eficiencia operativa, la calidad y el control de costos, sin
interrupciones puesto que perjudicaría la calidad, el costo y la entrega al cliente
pero dentro de su definición más precisa como mantenimiento productivo con
participación total y mejora total es de resaltar la participación activa de los
operarios, con el énfasis en la eficacia global del equipo y más que personal
formular e incluir más actividades de mantenimiento y supervisión, ingeniería,
compras, administración, finanzas y mejores relaciones laborales (trabajo en
equipo).
Con base en lo anterior es necesaria fuera de las etapas de planeación del

mantenimiento, la administración del equipo con un enfoque en toda la planta para
mejorar la productividad del equipo, y así poder desarrollar las fases de
administración de equipo exigidas por el TPM21, concentrando los esfuerzos para
mejorar los elementos de utilización, rendimiento y posibilidad del mismo.
21
SEIICHI. Óp., cit.
73
Estas fases son esenciales para desarrollar el TPM y son las siguientes:
 Mejoramiento del equipo existente: Consiste en mejorar el equipo hasta su nivel

máximo de rendimiento y disponibilidad para lo cual se requiere mínimo de un año
y la inversión según la condición del equipo, con su correspondiente punto de
equilibrio temprano en el que el ahorro excede los costos, y se requiere de la
priorización para la puesta en punto de los equipos requiriendo de un estudio de
factibilidad y así la administración pueda adoptar la decisión final de adoptar y
financiar la instalación del TPM mediante las siguientes etapas:
Etapa 1: Determinar el rendimiento y la disponibilidad del equipo existente (OEE

actual)
Etapa 2: Determinar el estado del equipo.
Etapa 3: Determinar el mantenimiento actual (especialmente OM)
Etapa 4: Analizar las pérdidas del equipo.
Etapa 5: Establecer (y clasificar) las necesidades y oportunidades de

mejoramiento del equipo.
Etapa 6: Establecer necesidades y oportunidades de mejoramiento de montajes

o recambios.
Etapa 7: Ejecutar mejoramientos como se planificó y programó.
Etapa 8: Verificar resultados y continuar, según corresponda.
 Mantenimiento del equipo mejorado o nuevo: en esta fase el equipo se debe

mantener en su nivel de rendimiento máximo y disponibilidad, teniendo presente
su vida útil. De igual forma el mantenimiento preventivo continuo al igual que el
mantenimiento predictivo pro cuanto son útiles para detectar problemas
inminentes y poder resolverlos antes de que ocurran. Es por ello que la pasantía
74
centro la atención en la práctica y procedimientos básicos y útiles que dan un buen
resultado, como las inspecciones, la lubricación, la limpieza y las inspecciones
básicamente, mediante la formulación y aplicación de listas de verificación del
mantenimiento preventivo orientado a la productividad, las ordenes de trabajo y el
programa de mantenimiento y el programa sugerido registrados en el software de
mantenimiento y los manuales de equipos previstos constituyéndose un excelente
elemento de referencia para consultar detalles específicos de cada equipo e
incluye información sobre habilidades y procedimientos de capacitación y
seguridad industrial las cuales serán delegadas a los operarios de producción a
fin de mejorar a disponibilidad, calidad de producto y capacidad de producción.
La fase 2 comprenderá las siguientes etapas a realizar la empresa posteriormente,

dentro de su nueva política de mantenimiento así:
Etapa 1: elaborar requerimientos de pm para cada máquina.
Etapa 2: desarrollar requerimientos de lubricación para cada máquina.
Etapa 3: preparar requerimientos de limpieza para cada máquina.
Etapa 4: elaborar procedimientos de pm, lubricación y limpieza.
Etapa 5: desarrollar procedimientos de inspección para cada máquina.
Etapa 6: elaborar el sistema de PM, lubricación, limpieza e inspección con todas

las normas y controles.
Etapa 7: elaborar un manual de PM.
Etapa 8: ejecutar PM, limpieza y lubricación, como se planifico y programó.
Etapa 9: verificar resultados y corregir, según corresponda.
75
Actividades formuladas de mantenimiento para los operarios de producción:
 Pueden llevar a cabo la mayoría de las funciones de limpieza del equipo.

 Pueden ayudar en las inspecciones del equipo.
 Pueden colaborar con los diagnósticos del equipo.
 Tienen mejores conocimientos sobre el equipo de lo que en general la
administración cree.
 Tienen un efecto directo sobre la calidad.
 Comprenden los problemas de producción.
 Pueden ser muy eficaces para mejorar el rendimiento del equipo.
 Suelen estar bien dispuestos a mejorar sus habilidades.
 En general están muy motivados para participar en todos los aspectos de
producción si se les permite.
Fase 3: Costo del ciclo de vida
Conforme a los resultados de la implementación de las dos fases anteriores los

datos proferidos permitirán especificar las necesidades de nuevos equipos que
permita alcanzar niveles aún mayores de rendimiento y al mismo tiempo disminuir
el costo total del equipo es decir desde el diseño y la compra hasta la instalación y
mantenimiento la operación y la obsolescencia y disponibilidad del equipo. En esta
fase se pretende específicamente en la reducción de costos aumento y
rendimiento del equipo y mejoramiento del rendimiento financiero de la empresa.
Esta fase no se definió ni se ejecutara por cuanto no está prevista en el
cronograma de planeación de la empresa durante el 2013 y 2014 ya que las fases
1 y 2 se consideraron interdependientes la una de la otra para obtener los datos
suficientes para implementar totalmente la filosofía del mantenimiento productivo
total. Más sin embargo a continuación se comentan las etapas previstas de la fase
3 a desarrollar por la empresa. Las etapas previstas son las siguientes.
Etapa 1: desarrollar especificaciones de ingeniería.
Etapa 2: obtener información de operarios, basada en la experiencia actual con

equipos.
Etapa 3: obtener información de mantenimiento basada en la experiencia actual

con equipos.
76
Etapa 4: solucionar problemas antiguos.
Etapa 5: diseñar nueva tecnología.
Etapa 6: diseñar instrumentos de diagnóstico.
Etapa 7: diseñar el mantenimiento (equipos sin mantenimiento).
Etapa 8: iniciar capacitación (operativa y de mantenimiento) en forma temprana.
Etapa 9: aceptar equipo sólo si cumple las especificaciones o las excede.
6.5 NUEVO SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO BAJO EL PAQUETE

INFORMÁTICO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ORIENTADO A LA
PRODUCTIVIDAD
El sistema de órdenes de trabajo es clave para la administración efectiva del

mantenimiento por cuanto esté al ser bien estructurado hace posible que el trabajo
se adhiera a la organización predeterminando la función esencial de la planeación
y programación en el mismo alcanzando mayor productividad, optimizando sus
costos y auto motivando al personal de mantenimiento22.
El sistema de órdenes de trabajo acompañara todo el proceso de planeación y

ejecución del programa de mantenimiento el cual permitirá producir una
realimentación cuantificable del comportamiento general del mantenimiento, los
costos asociados y la historia del equipo mediante el suministro de una
información precisa y confiable, incluso hacia el futuro y presupuesto de los gastos
de mantenimiento. Este sistema permite deducir las siguientes políticas:
 Es un medio para solicitar el servicio de mantenimiento.

 Identificar y registrar el trabajo de mantenimiento que se recibe y que se
termina.
22
LAVERDE, H. Visión Estratégica del Mantenimiento en una Organización, 2001.
77
 Define el alcance de cada trabajo: si es una reparación rutinaria de
mantenimiento preventivo, de proyectos, u otro trabajo.
 Permite autorizar adecuadamente la ejecución.
 Permite asignar prioridades a los trabajos.
 Permite planear y programar el trabajo.
 Registra los costos de materiales y mano de obra de cada trabajo.
 Registra el uso de herramientas especiales y otros materiales.
 Facilita la asignación del trabajo al personal.
 Produce datos para la historia de los equipos.
 Permite analizar los costos de mantenimiento por especialidades, por clases de
equipo, por centros de costo, por edades de equipo.
(Ver Anexos I, J y K).
6.6 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ANTERIOR Y EL NUEVO ORDEN DE

LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Con base en los estudios de la pasantía propuesta, y una vez realizados los
análisis necesarios para estandarizar los procesos y procedimientos del área de
mantenimiento de la planta, se decidió implementar un nuevo formato de orden de
trabajo para programación del mantenimiento de las máquinas y equipos, con su
correspondiente consecutivo. El número de la orden de trabajo es el punto central
de identificación de toda la información del sistema. Para ser efectivo, el sistema
exige el uso de órdenes de trabajo escritas con un número individual asignado a
cada una de ellas. Definitivamente éste debe permitir que se incluya información
sobre el tiempo de mano de obra y materiales para cada orden de trabajo.
La empresa tiene su formato de orden de trabajo el cual fue estudiado

detalladamente de acuerdo al uso que se le va a dar y sumista toda la información
que el programa de mantenimiento necesita, la cual lleva su correspondiente
consecutivo conforme a lo planeado y ejecutado, ajustado a la realidad de la
empresa y será consolidada por la oficina de programación, para lo cual se definió
un listado de actividades estandarizadas, y fueron debidamente registradas en el
paquete informático de la planta, según manuales, históricos máquinas y
frecuencias de cambio de repuestos; como también se definió el cronograma de
mantenimiento preventivo con costo inherente de repuestos y cuantificación de
personal de mantenimiento para el año 2013.
78
6.7 PROYECCIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEGÚN
EL ARCHIVO MAESTRO
El área de mantenimiento debe aprovecharse de la repetitividad de todas las

operaciones para disminuir sus costos bajo el análisis del trabajo realizado y
obtener mayor eficiencia en las próximas ejecuciones. Dentro de la teoría
administrativa y administración del mantenimiento hay 8 factores principales que
ayudan a controlar costos los cuales fueron aplicados así: El control adecuado de
las ordenes de trabajo, el programa de mantenimiento preventivo, reporte de
informes de tiempo confiables y útiles, la planeación y programación de
mantenimiento, control en la mano de obra, los informes de trabajo pendientes, el
control de los inventarios y los controles presupuestales 23.
Con base en lo anterior se igual forma se definió el costo de mantenimiento de las

máquinas y equipos de la planta, los cuales se pueden proyectar mediante
informes de costos de mantenimiento que se puedan y comentar hasta donde se
pudo implementar según instrucciones de la Jefatura de Mantenimiento, desde el
Archivo Maestro de Mantenimiento, información que fue debidamente entregada y
sustentada a la misma. (Ver Anexo A).
6.8 REVISIÓN Y MODIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

CON REVISIÓN DE LA JEFATURA DE MANTENIMIENTO
El proyecto pasantía estableció como punto de partida el análisis de la

productividad que tiene la organización en el área de mantenimiento, y proponer
mediante un estudio serio las estrategias requeridas para su incremento, por
cuanto se puedo determinar que solo el 35% del tiempo de trabajo del personal de
mantenimiento, es utilizado realmente en las actividades programadas, y el
restante se reparte entre los improductivos por desplazamientos al área de
producción y al almacén de repuestos y herramientas, permisos y salidas,
asistencia a reuniones, servicios de enfermería y tomar descansos entre otros .
Por eso en respuesta a estas situaciones, el proyecto planteo los aspectos

requeridos y necesarios para planear mejor y programar el mantenimiento del área
PPM, a fin de organizar todas las actividades de una manera más eficiente y
eficaz, para mejores resultados y satisfacción de todas las áreas y clientes.
23
NEWBROUGH, E.T. Administración de Mantenimiento Industrial. México: Editorial
Diana, 1998.

Informe UL de Pollos el Bucanero 2013.
79
Dentro del ciclo administrativo, las dimensiones de planear y programar, conducen
a tomar todas las medidas necesarias para aumentar al máximo posible la
efectividad de los recursos, para lo cual se hizo necesario definir los siguientes
aspectos:
 Identificación del trabajo, mediante una Orden de Trabajo maestra.
 Aprobación de los Trabajos, desde el nivel requerido y monto a ejecutar, y

requerimientos del Sistema de Gestión de la Calidad.
 Asignación del nivel de prioridad, con las connotaciones de urgencia, correctiva

y programada.
 Estimación, referida al cálculo de los requerimientos para la ejecución de la

actividad, mano de obra, repuestos, y otros costos que pudiesen asociarse.
 Planeación, para cada actividad inmersa en la necesidad de mantenimiento

para ser ejecutada por el personal de mantenimiento con las herramientas, en el
tiempo requerido, con los repuestos, planos y partes involucradas, al igual que las
medidas de seguridad industrial.
 Pedido de materiales y repuestos, con el suficiente nivel de aprovisionamiento

sea local o regional e incluso internacional, de manera oportuna y al costo mínimo
del mercado.
 Programación del Trabajo, por parte de las partes interesadas, la fecha y hora
más oportunas para no comprometer la producción.
 Ejecución del Trabajo, para comprobar la realización de la actividad o trabajo y

su avance en los términos establecidos por el programa y la planeación.
 Realimentación de la Información, con el fin de medir la efectividad del trabajo.
80
Para lo anterior, se realizó un registro fotográfico y de video del proceso, equipos y
maquinaria línea externa y evisceración, el cual por razones de propiedad y
protección de la información no se puede ilustrar por política de la empresa, pero
se deja constancia de la entrega formal del trabajo adelantado por la Pasantía
durante el tiempo de la misma. Con base en lo anterior, se entregó el archivo
maestro de equipos con toda la información técnica, y la recopilación de manuales
de toda la maquinaria línea externa y evisceración; al igual que un listado de
repuestos de cada máquina con su costo último, como consta en las listas de
anexos de la misma.
6.9 ANÁLISIS DE FALLA DE REPUESTOS CON SU FRECUENCIA DE

CAMBIO
La pasantía con el fin de aportar al análisis casuístico de la problemática presente

en la planta analizo las fallas históricas en la misma, y mediante un proceso de
observación critica, sin perjuicio reformada por la experiencia y el sentido común,
identificando de manera correcta las fallas en los sistemas, equipos y máquinas de
la planta24.
El análisis de fallas es definitivamente una habilidad que se aprende y por tanto

entendiendo el nivel de observador novato y el más experimentado a seleccionar
con rapidez y sencillez. Se entrega un detalle de algunos de los casos de falla más
probable en la planta de procesamiento.
Mediante la comparación directa con las muchas ilustraciones y fotografías de las

fallas reales se identificaron muchos problemas y se señalaron con precisión los
lugares probables de fallas. Lo anterior para que se pueda dar una explicación
más fácil y con una interpretación y realimentación a todos los empleados del área
de mantenimiento, producción y la Jefatura de Mantenimiento. La información que
se derive servirá como ayuda para investigación dentro de la planta y como
referencia fácilmente accesible en el campo de los equipos y maquinaria del sector
avícola, los cuales se analizaron de manera seccional así:
 Lugar.
 Descripción general.
 Factores críticos.
 Identificación.
24
PEROZO, A. Análisis y Prevención de Fallas Industrial. 1997.
81
 Eliminación.
 Precauciones.
 Problemas relacionados.
6.10 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LA MAQUINARIA DE LA PLANTA

PROCESADORA
6.10.1 Frecuencia de Fallas. Como su nombre lo indica es el número de veces

que se repite un evento considerado como falla dentro de un periodo de tiempo,
que para nuestro caso será de un año. Se tendrán entonces 4 posibles
calificaciones para este ítem25.
Cuadro 13. Frecuencia de fallas
Valor Frecuencia de Fallas

4 ALTA más de 5 fallas por año
3 PROMEDIO: 2 a 4 fallas por año
2 BAJA: 1 a 2 fallas por año
1 EXCELENTE: Menos de una falla por año
6.10.2 Impacto Operacional. Entendiéndose como los efectos causador en la

producción.
Cuadro 14. Impacto Operacional
Valor Impacto Operacional

10 Parada inmediata de toda la planta o corte
6 Parada inmediata de un sector de la línea productiva
4 Impacta los niveles de producción o calidad
2 Repercute en costo operacional adicionales asociados a la
disponibilidad del equipo
1 No genera ningún efecto significativo sobre la producción
25
CIED – PDVSA. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Venezuela, 1999.
82
6.10.3 Flexibilidad Operacional. Definida como la posibilidad de realizar un
cambio rápido para continuar la producción sin incurrir en costos o pérdidas
considerables
Cuadro 15. Flexibilidad operacional

Valor Flexibilidad Operacional
4 No existe opción de producción y no existe función de respaldo
(Backup)
2 Existe opción de respaldo compartido
1 Existe opción de respaldo disponible
6.10.4 Costo de Mantenimiento Preventivo. Tomado todos los costos implica la

labor de mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de
producción sufridos por la falla.
Cuadro 16. Costo de mantenimiento
Valor Costo de mantenimiento

1 $0 a 1.000.000 pesos
5 $1.000.001 a $5.000.000 pesos
10 $5.000.001 a $10.000.000 pesos
20 $10.000.001 a $25.000.000 pesos
6.10.5 Impacto de Seguridad y Medio Ambiente. Enfocado a evaluar los

posibles inconvenientes que se puede causar sobre las personas o medio
ambiente.
Cuadro 17. Impacto en seguridad y medio ambiente
Valor Impacto en Seguridad y Medio Ambiente

40 Afecta la seguridad humana tanto externa como interna
32 Afecta al medio ambiente produciendo daños severos
24 Afecta las instalaciones causando dañes severos
16 Provoca daños menores (Accidentes e incidentes) personal propio
8 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales
0 No provoca ningún daño a las personas, instalaciones ni ambiente
83
6.10.6 Criticidad, Frecuencia y Consecuencia
Consecuencia= (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional)+ (Costo

Mantenimiento)+ (Impacto Seguridad y Medio Ambiente)
Figura 10. Matriz de riesgo
Matriz de riesgo
4
Frecuencia 3
2
1
0 a 11 a 21 a 31 a
10 20 30 40 40 >
No critico (NC)
Semi critico (SC)
Critico (C)
Cuadro 18. Listado critico maquinaria de la planta
ITE COD EQUIPO Frecue Impact Flexibili Costo Seguri Consecu Critici Critici
M ADSUM ncia de o dad Mantenim dad y encia dad dad
fallas operaci operaci iento Medio Equip
onal onal Ambie o
nte
1 BDES0 DESPLUMAD 4 10 4 20 16 76 304 C
0001 ORA #2
(LINCO)
2 BTRA00 TRANSPORT 4 10 4 10 16 66 264 C
011 ADOR LINEA
EVISCERACI
ON
AUTOMATIC
A
3 BTRA00 TRANSPORT 4 10 4 5 16 61 244 C
001 ADOR LINEA
EXTERNA
4 BEXT00 EXTRACTOR 4 10 4 5 16 61 244 C
002 A DE
VISCERAS
5 BEXT00 EXTRACTOR 4 10 4 5 16 61 244 C
003 A DE
BUCHES
6 BINS00 INSENSIBILI 4 10 4 1 16 57 228 C
001 ZADOR
7 BDES0 DESPLUMAD 3 10 4 20 16 76 228 C
0005 ORA #1
(LINCO)
8 BCOR0 CORTADOR 4 10 4 1 16 57 228 C
0011 A DE PATAS
(LINCO)
84
Cuadro 18. (Continuación).
ITE COD EQUIPO Frecue Impacto Flexibili Costo Seguri Consecu Critici Critici
M ADSUM ncia de operaci dad Mantenim dad y encia dad dad
fallas onal operaci iento Medio Equip
onal Ambie o
nte
9 BTRA00 BANDA 4 10 4 1 16 57 228 C
085 TRANSFER
ENCIA
LINEA
EXTERNA –
EVISCERA
CION
10 BDEC00 DESCARGA 4 10 4 1 16 57 228 C
002 DOR
EVISCERA
CION
11 BEXT00 EXTRACTO 4 10 2 10 16 46 184 C
001 RA DE
CLOACA
12 BCAL00 CALDERA 4 2 2 1 40 45 180 C
004 CONTINEN
TAL #2
13 BESC00 ESCALDAD 3 10 4 1 16 57 171 C
001 ORA DE
AVES
14 BPOZ00 POZO 4 10 4 1 0 41 164 C
001 PROFUNDO
#1
15 BPOZ00 POZO 4 10 4 1 0 41 164 C
006 PROFUNDO
#6
16 BCOR0 CORTADOR 4 10 2 5 16 41 164 C
0005 A DE
ABDOMEN
17 BCOR0 CORTADOR 4 10 2 1 16 37 148 C
0006 A DE
PESCUEZO
18 BCOR0 DEGOLLAD 4 4 4 1 16 33 132 C
0001 ORA
AUTOMATI
CA
19 BESC00 ESCALDAD 3 6 4 1 16 41 123 C
002 ORA DE
PATAS
20 BESC00 ESCALDAD 3 6 4 1 16 41 123 C
003 ORA DE
PATAS
(LINCO)
21 BDES00 DESPLUMA 3 10 2 1 16 37 111 C
002 DORA #4
(CANTRELL
)
22 BBOM0 BOMBA DE 3 10 2 1 16 37 111 C
0027 VACIO #1
23 BBOM0 BOMBA DE 3 10 2 1 16 37 111 C
0028 VACIO #2
24 BBOM0 BOMBA DE 3 10 2 1 16 37 111 C
0029 VACIO #3
85
onal Ambie o
nte
25 BCOM0 COMPRE 4 10 2 1 0 21 84 C
0003 SOR
ATLAS
COPCO
#3
26 BCOM0 COMPRE 4 10 2 1 0 21 84 C
0035 SOR
ATLAS
COPCO
#4
27 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
001 CION
ELECTRIC
A #1 34.5
KV PPTAL
28 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
002 CION
ELECTRIC
A #2
13.2KV/22
0V
PROCES
O
29 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
003 CION
ELECTRIC
A #3
13.2KV/44
0V
DESPACH
OS
30 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
004 CION
ELECTRIC
A #4
13.2KV/22
0V SM1
31 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
005 CION
ELECTRIC
A #5
13.2KV/22
0V P
HARINAS
32 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
006 CION
ELECTRIC
A #6
13,2KV
/440V SM2
33 BSUB00 SUBESTA 1 10 4 1 40 81 81 C
007 CION
ELECTRIC
A #7
13,2KV
/440V SM3
86
onal onal Ambie o
nte
34 BCAL00 CALDERA 1 10 4 1 40 81 81 C
001 POWER
MASTER #1
35 BCAL00 CALDERA 1 10 4 1 40 81 81 C
002 POWER
MASTER #2
36 BDES0 DESPLUMAD 1 10 4 20 16 76 76 C
0006 ORA #3
(LINCO)
37 BPDC0 TABLERO 1 10 4 1 16 57 57 C
0014 CONTROL
PTAP
38 BPDE0 PLANTA DE 1 10 4 1 16 57 57 C
0001 EMERGENCI
A #1
CATERPILLA
R
39 BPDE0 PLANTA DE 1 10 4 1 16 57 57 C
0002 EMERGENCI
A #2 KHOLER
40 BTRA00 BANDA 1 10 4 1 16 57 57 C
091 TRANSPORT
ADORA
COLGADO
EVISCERACI
ON
41 BEXT00 EXTRACTOR 1 10 4 1 16 57 57 C
004 A DE
PULMONES
42 BLIM00 LIMPIADORA 1 10 4 1 16 57 57 C
001 FINAL
43 BCOR0 CORTADORA 2 4 2 1 16 25 50 C
0002 DE CABEZAS
44 BCAL00 CALDERA 1 2 2 1 40 45 45 C
003 CONTINENTA
L #1
45 BTAN00 TANQUE 1 10 4 1 0 41 41 C
005 ALMACENAM
IENTO AGUA
PRODUCCIO
N 30M3
46 BPDE0 PLANTA DE 1 6 4 1 16 41 41 C
0003 EMERGENCI
A #3 DMT
47 BPEL00 PELADORA 1 6 4 1 16 41 41 C
005 DE PATAS
(LINCO)
48 BDES0 DESPLUMAD 1 10 2 1 16 37 37 C
0003 ORA
CANTRELL
#2
49 BTRA00 DESCARGAD 4 1 2 1 16 19 76 SC
080 OR DE
HUACALES
(ELEVADOR)
87
onal onal Ambie o
nte
50 BTRA0 BANDA 4 1 2 1 16 19 76 SC
0081 TRANSPORT
ADORA
DESCARGAD
OR DE
HUACALES
51 BTRA0 BANDA 4 1 2 1 16 19 76 SC
0002 TRANSPORT
ADORA DE
HUACALES
#1
52 BTRA0 BANDA 4 1 2 1 16 19 76 SC
0003 TRANSPORT
ADORA DE
HUACALES
#2
53 BTRA0 BANDA 4 1 2 1 16 19 76 SC
0004 TRANSPORT
ADORA DE
HUACALES
#3
54 BTRA0 BANDA 3 4 2 1 16 25 75 SC
0012 TRANSPORT
ADORA DE
HIGADOS
55 BVEN0 VENTILADOR 2 4 2 1 16 25 50 SC
0005 #1 HANGAR
RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
0006 #2 HANGAR
RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
0007 #3 HANGAR
RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
0008 #4 HANGAR
RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
0009 #5 HANGAR
RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
0010 #6 HANGAR
RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
88
ITE COD EQUIPO Frecue Impacto Flexibili Costo Seguri Consecue Critici Critici
M ADSUM ncia de operaci dad Mantenimi dad y ncia dad dad
fallas onal operaci ento Medio Equip
onal Ambie o
nte
61 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
011 DOR #7
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
62 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
012 DOR #8
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
63 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
013 DOR #9
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
64 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
014 DOR #10
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
65 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
015 DOR #11
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
66 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
016 DOR #12
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
67 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
017 DOR #13
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
68 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
018 DOR #14
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
89
onal Ambie o
nte
69 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
019 DOR #15
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
70 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
020 DOR #16
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
71 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
021 DOR #17
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
72 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
022 DOR #18
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
73 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
023 DOR #19
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
74 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
024 DOR #20
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
75 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
040 DOR #21
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
76 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
041 DOR #22
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
90
onal Ambie o
nte
77 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
042 DOR #23
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
78 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
043 DOR #24
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
79 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
044 DOR #25
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
80 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
053 DOR #26
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
81 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
054 DOR #27
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
82 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
055 DOR #28
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
83 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
056 DOR #29
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
84 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
057 DOR #30
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
91
onal Ambie o
nte
85 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
058 DOR #31
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
86 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
059 DOR #32
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
87 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
060 DOR #33
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
88 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
061 DOR #34
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
89 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
062 DOR #35
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
90 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
063 DOR #36
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
91 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
064 DOR #37
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
92 BVEN00 VENTILA 2 4 2 1 16 25 50 SC
065 DOR #38
HANGAR
RECEPCI
ON DE
POLLO
EN PIE
92
ITE COD EQUIPO Frecue Impact Flexibili Costo Seguridad Cons Cri Critici
M ADS ncia de o dad Manteni y Medio ecue tici dad
UM fallas operaci operacio miento Ambiente ncia da Equip
onal nal d o
93 BVEN VENTILADOR #39 2 4 2 1 16 25 50 SC
0006 HANGAR
6 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0006 HANGAR
7 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0006 HANGAR
8 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0006 HANGAR
9 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0007 HANGAR
0 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0007 HANGAR
1 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0007 HANGAR
2 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
0007 HANGAR
3 RECEPCION DE
POLLO EN PIE
101 BVEN EXTRACTOR #1 2 4 2 1 16 25 50 SC
0003 TUNEL DE
2 COLGADO LINEA
EXTERNA
0003 TUNEL DE
3 COLGADO LINEA
EXTERNA
0005 TUNEL DE
2 COLGADO LINEA
EXTERNA
104 BBO BOMBA POZO# 1 4 10 1 1 0 11 44 SC
M000 PROFUNDO
01
105 BBO BOMBA POZO 4 10 1 1 0 11 44 SC
M001 PROFUNDO #6
06
106 BHID HIDROFLOW 4 4 1 1 0 5 20 SC
0000 LINEA EXTERNA
2
107 BHID HIDROFLOW 1 10 4 1 1 42 42 NC
0000 EVISCERACION
1
108 BLAV LAVADORA DE 1 4 4 1 16 33 33 NC
0000 MOLLEJAS
5
93
ITE COD EQUIPO Frecu Impacto Flexibilid Costo Seguri Consec Critici Criticida
M ADSU encia operaci ad Manteni dad y uencia dad d
M de onal operacio miento Medio Equipo
fallas nal Ambie
nte
109 BTRA ELEVADOR 1 4 4 1 16 33 33 NC
00014 CANGILONES
DE
MOLLEJAS
110 BDIS0 CABEZAL 1 6 2 1 16 29 29 NC
0002 DISTRIBUCIO
N SISTEMA
DE VAPOR
111 BDIS0 CABEZAL 1 6 2 1 16 29 29 NC
0001 DISTRIBUCIO
N DE VAPOR
DE
ESCALDADO
RAS
112 BBOM BOMBA 1 6 4 1 0 25 25 NC
00025 NEUMATICA
MURZAN
113 BTRA BANDA 1 4 2 1 16 25 25 NC
00013 TRANSPORT
ADORA DE
PESCUEZOS
114 BBOM BOMBA 1 6 4 1 0 25 25 NC
00030 RECIRCULACI
ON AGUA
SELLOS
BOMBAS DE
VACIO
115 BSUA SUAVIZADOR 1 10 2 1 0 21 21 NC
00001 #1 PTAP
116 BSUA SUAVIZADOR 1 10 2 1 0 21 21 NC
00003 #2 PTAP
117 BFIL0 FILTRO DE 1 10 2 1 0 21 21 NC
0001 ARENA #1
PTAP
118 BFIL0 FILTRO DE 1 10 2 1 0 21 21 NC
0002 ARENA #2
PTAP
119 BFIL0 FILTRO DE 1 10 2 1 0 21 21 NC
0003 ARENA #3
PTAP
120 BFIL0 FILTRO DE 1 10 2 1 0 21 21 NC
0010 ARENA #4
PTAP
121 BBOM MOTOBOMBA 1 10 2 1 0 21 21 NC
00008 SUMINISTRO
DE AGUA
SUAVIZADA
#1 PTAP
122 BBOM BOMBA 1 10 2 1 0 21 21 NC
00009 SUMINISTRO
DE AGUA
SUAVIZADA
#2 PTAP
94
onal onal Ambie o
nte
123 BBOM0 MOTOBOMB 1 10 2 1 0 21 21 NC
0010 A
SUMINISTR
O DE AGUA
SUAVIZADA
#3 PTAP
124 BBOM0 BOMBA 1 10 2 1 0 21 21 NC
0111 SUMINISTR
O DE AGUA
SUAVIZADA
#4 PTAP
125 BTAN00 TANQUE 1 10 2 1 0 21 21 NC
001 ALMACENA
MIENTO
AGUA
SUAVIZADA
#1 30M3
PTAP
126 BTAN00 TANQUE 1 10 2 1 0 21 21 NC
037 ALMACENA
MIENTO
AGUA
SUAVIZADA
#2 30M3
PTAP
127 BBOM0 BOMBA#1 1 10 2 1 0 21 21 NC
0011 AGUA
FILTRADA
PTAP
128 BBOM0 BOMBA #2 1 10 2 1 0 21 21 NC
0012 AGUA
FILTRADA
PTAP
129 BBOM0 BOMBA #3 1 10 2 1 0 21 21 NC
0103 AGUA
FILTRADA
PTAP
130 BBOM0 BOMBA #4 1 10 2 1 0 21 21 NC
0125 AGUA
FILTRADA
PTAP
131 BPDC0 TABLERO 1 4 1 1 16 21 21 NC
0017 CONTROL
HANGAR
POLLO EN
PIE
132 BDEC0 DESCOLGA 1 2 2 1 16 21 21 NC
0001 DORA DE
PATAS
133 BDEC0 DESCOLGA 1 2 2 1 16 21 21 NC
0005 DORA DE
PATAS
(LINCO)
134 BCCM0 CENTRO 1 1 4 1 16 21 21 NC
0006 CONTROL
EVISCERACI
ON
AUTOMATIC
95
onal onal Ambie o
nte
13 BLAV00 LAVADORA 1 4 1 1 16 21 21 NC
5 003 DE
CORAZONES
#1
13 BLAV00 LAVADORA 1 4 1 1 16 21 21 NC
6 004 DE
CORAZONES
#2
13 BPEL00 PELADORA 1 4 1 1 16 21 21 NC
7 002 DE
MOLLEJAS
#1
13 BPEL00 PELADORA 1 4 1 1 16 21 21 NC
8 003 DE
MOLLEJAS
#2
13 BPEL00 PELADORA 1 4 1 1 16 21 21 NC
9 004 DE
MOLLEJAS
#3
14 BPDC0 TABLERO 1 1 4 1 16 21 21 NC
0 0020 CONTROL
BOMBAS DE
VACIO
EVISCERACI
ON
14 BCCM0 CENTRO 1 1 2 1 16 19 19 NC
1 0004 CONTROL
MOTORES
LÍNEA
EXTERNA
14 BPDC0 TABLERO 1 1 2 1 16 19 19 NC
2 0018 CONTROL
BANDAS
PLATAFORM
A LINEA
EXTERNA
14 BTRA00 BANDA 1 1 1 1 16 18 18 NC
3 005 TRANSPORT
ADORA DE
CABEZAS
14 BPDC0 TABLERO 1 1 1 1 16 18 18 NC
4 0019 CONTROL
LAVADORA
DE
HUACALES
14 BEDI00 HANGAR 1 4 4 1 0 17 17 NC
5 008 RECEPCION
DE POLLO
EN PIE
14 BBOM0 MOTOBOMB 1 4 4 1 0 17 17 NC
6 0085 A
HIDROFLOW
HANGAR
POLLO EN
PIE
96
onal onal Ambie o
nte
147 BLIM00 LIMPIADORA 1 4 4 1 0 17 17 NC
002 DE
PECHUGA
148 BLAV00 LAVADORA 1 6 2 1 0 13 13 NC
002 DE
HUACALES
#1
PLATAFORM
A
149 BLAV00 LAVADORA 1 6 2 1 0 13 13 NC
016 DE
HUACALES
#2
PLATAFORM
A
150 BBOM0 BOMBA 1 4 2 1 0 9 9 NC
0005 INYECCION
DE
HIPOCLORIT
O #1
151 BBOM0 BOMBA 1 4 2 1 0 9 9 NC
0006 INYECCION
DE
HIPOCLORIT
O #2
152 BBOM0 BOMBA 1 4 2 1 0 9 9 NC
0007 INYECCION
DE
HIPOCLORIT
O #3
153 BTAN00 TANQUE #1 1 4 2 1 0 9 9 NC
002 AGUA
FILTRADA
PTAP
154 BTAN00 TANQUE #2 1 4 2 1 0 9 9 NC
003 AGUA
FILTRADA
PTAP
155 BTAN00 TANQUE #3 1 4 2 1 0 9 9 NC
034 AGUA
FILTRADA
PTAP
156 BPOZ0 POZO #4 1 4 2 1 0 9 9 NC
0004 (HANGAR)
157 BPDC0 TABLERO 1 4 2 1 0 9 9 NC
0040 CONTROL
TEMPERATU
RA
ESCALDADO
RA PATAS
158 BTRA00 BANDA 1 2 4 1 0 9 9 NC
092 TRANSPORT
ADORA DE
PATAS
97
onal onal Ambie o
nte
159 BAIR00 UNIDAD 1 1 4 1 1 6 6 NC
010 MANEJADO
RA DE AIRE
EVISCERACI
ON
160 BEDI00 TUNEL DE 1 1 4 1 0 5 5 NC
010 COLGADO
LINEA
EXTERNA
161 BMAS0 MASAJEAD 1 1 4 1 0 5 5 NC
0001 OR DE
PECHUGAS
162 BEDI00 TUNEL DE 1 1 4 1 0 5 5 NC
011 SANGRADO
163 BEDI00 ZONA 1 1 4 1 0 5 5 NC
012 ESCALDAD
O DE AVES
164 BEDI00 ZONA 1 1 4 1 0 5 5 NC
013 DESPLUMA
DORAS
165 BEDI00 ZONA 1 1 4 1 0 5 5 NC
014 TRANSFERE
NCIA
166 BDIS00 DISTRIBUID 1 1 4 1 0 5 5 NC
003 OR
SISTEMA DE
VACIO
167 BTAN0 TANQUE DE 1 1 4 1 0 5 5 NC
0010 PURGA
SISTEMA DE
VACIO
168 BTAN0 TANQUE 1 1 4 1 0 5 5 NC
0011 SEPARADO
R SISTEMA
DE VACIO
169 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 1 3 3 NC
005 SUBESTACI
ON
ELECTRICA
#1 34.5 KV
PPTAL
170 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 1 3 3 NC
003 SUBESTACI
ON
ELECTRICA
#2
13.2KV/220V
PROCESO
171 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 1 3 3 NC
004 SUBESTACI
ON
ELECTRICA
#3
13.2KV/440V
DESPACHO
S
98
onal Ambie o
nte
172 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 1 3 3 NC
006 SUBESTAC
ION
ELECTRIC
A #5
34.5KV/440
V P
HARINAS
173 BEDI00 ZONA DE 1 1 1 1 1 3 3 NC
007 COMPRES
ORES
174 BSUA0 SUAVIZAD 1 1 2 1 0 3 3 NC
0002 OR AGUA
DE
CALDERAS
175 BVEN0 VENTILAD 1 1 2 1 0 3 3 NC
0025 OR #1
PLATAFOR
MA LINEA
EXTERNA
0026 OR #2
PLATAFOR
MA LINEA
EXTERNA
0027 OR #3
PLATAFOR
MA LINEA
EXTERNA
0028 OR #4
PLATAFOR
MA LINEA
EXTERNA
0029 OR #5
PLATAFOR
MA LINEA
EXTERNA
0030 OR #6
PLATAFOR
MA LINEA
EXTERNA
181 BLAV00 LAVADOR 1 1 2 1 0 3 3 NC
001 A DE
GANCHOS
182 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 1 3 3 NC
015 EVISCERA
CION
AUTOMATI
CA
183 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 0 2 2 NC
001 TRATAMIE
NTO AGUA
POTABLE
99
onal onal Ambie o
nte
184 BEDI00 ZONA 1 1 1 1 0 2 2 NC
143 CALDERAS
185 BEDI00 PLATAFOR 1 1 1 1 0 2 2 NC
009 MA LINEA
EXTERNA
186 BBOM0 BOMBA 1 1 1 1 0 2 2 NC
0022 TUNEL DE
SANGRADO
187 BCDT00 CONTROL 1 1 1 1 0 2 2 NC
003 DE
TEMPERAT
URA
ESCALDAD
ORA DE
AVES #1
188 BCDT00 CONTROL 1 1 1 1 0 2 2 NC
004 DE
TEMPERAT
URA
ESCALDAD
ORA DE
AVES #2
189 BPDC0 TABLERO 1 1 1 1 0 2 2 NC
0027 CONTROL
AGUA
DESPLUMA
DORAS
6.11 ANÁLISIS POR PARETO Y ESPINA DE PESCADO PARA DETERMINAR

CAUSAS RAÍCES PARADAS EQUIPOS SEGÚN PRIORIDAD ANÁLISIS DE
CRITICIDAD
Con base en los requerimientos de la Jefatura de Mantenimiento se planteó el

análisis propuesto, para especificar los pasos a seguir según la teoría vigente.
100
Figura 11. Gráfica Muestra de Pareto de Tiempos perdidos de la máquina
extractora de víscera
Para realizar la metodología de RCM se basa en los siguientes pasos:
 Determinación de fallos funcionales y técnicos de las máquinas críticas en el

sistema, los cuales las fuentes de información son asociados a histórico de
averías que en nuestro caso es el principal, personal de mantenimiento, personal
de producción y documentación de los equipos.
Clasificación de fallos; siendo más precisos son:
 Fallos a Evitar: las consecuencias son inadmisibles, implica evitar que el fallo
se produzca, por ello es una solución bastante costosa y/o complicada y por ello lo
reservaremos a los equipos programados de alta disponibilidad y cuyo fallo sea
funcional.
101
 Fallos a amortiguar: no implica que no se produzca fallo, si no que su
repercusión sea minina como puede ser una detención a tiempo antes de
cualquier consecuencia importante. También podemos prever, medidas
provisionales, procedimientos, mejoras en su plan de mantenimiento, ajustes de
frecuencias, etc.
 Descripción de los modos de fallo: el cual determina el fallo concreto.
 Determinación de medidas preventivas: permiten bien evitar el fallo o bien

minimizar sus efectos con el tiempo, las cuales radican es tareas de
mantenimiento, mejoras y/o modificaciones de la instalación o partes de equipos,
cambios de procedimientos de operación o mantenimiento.
Para dar un ejemplo puntual se ataca la máquina por la clasificación de criticidad

de los cuales 12 equipos como los principales a trabajar. Para ver precisamente
un equipo que radico en modificación de una parte mostraremos a la máquina
extractora de víscera los cuales se hicieron los siguientes pasos:
1 Identificación de averías utilizando métodos estadísticos los cuales fueron

sacados de su histórico de fallas. Priorizando con según criterio Pareto. (Cuadro
19).
Cuadro 19. Priorización con criterio Pareto
Ubicación Daño Tiempo % % Acumulado 80-20

Ajuste y calibracion 4,9 48% 48% 80%
Evacuacion moño 3,7 35% 83% 80%
Otros mecacnicos 0,6 6% 89% 80%
Cuchara 0,5 5% 93% 80%
Sistema hidraulico 0,2 2% 95% 80%
Eje principal 0,2 2% 98% 80%
Guia metalica 0,2 2% 100% 80%
Resorte cuchara 0,0 0% 100% 80%
Total 10,4
102
Figura 12. Gráfico Muestra de Pareto de priorización de la falla de la máquina
extractora de víscera
De la cual se pasa a la acción análisis de causas espina de pescado lo cual

sacamos s relevancia para su plan de acción.
Figura 13. Muestra análisis de causas para realizar plan de acción preciso
para su corrección
103
Midiendo las acciones para llevar registro según indicaciones de la empresa para
el sistema de gestión de la calidad de pollos el bucanero, esto es para llevar
conexión con las acciones de mejora continua en la empresa. (Ver Figura 14).
Figura 14. Registro de los planes a realizar por equipo según su trabajo
SGC-R05 V 1
POLLOS EL BUCANERO S.A.
ACCIONES CORRECTIVAS, PREVENTIVAS Y/O MEJORA

PROCESO MANTENIMIENTO LUGAR Y FECHA: OFICINA MTTO / 07/03/2013
ORIGEN DE N.C. AI PNC QUEJAS PROCESO X ENCUESTA SUGERENCIA

TIPO DE ACCION PREVENTIVA X CORRECTIVA MEJORA
RESPONSABLE DEL PROCESO: _PEDRO LUIS LLANOS CONSECUTIVO N°
DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD:
Tiempos perdidos generados por la mquina evisceradora que corresponden al 14%
CAUSA: RESPONSABLE:
1. Caibracion y ajuste de la maquina no cumple con el objetivo de funcionamiento optimo en la
maquina
2 Daño preaturo en repuestos principales para su funcionamiento.
Oscar Giron
PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS

TAREAS RESPONSABLE FECHA FIRMA
Realizar intructivo de calibracion y ajuste de la maquina
1 Oscar Giron 31/10/2013 Oscar Giron
evisceradora
2 Modificar rodacha interna con rodamiento interno Oscar Giron 31/10/2013 Oscar Giron
3 Revisar y mejorar plan de manteimiento evisceradora Oscar Giron 31/10/2013 Oscar Giron
SEGUIMIENTO DE LA EJECUCION CONCEPTO
FECHA RESULTADO RESPONSABLE CONFORME NO CONFORME
CIERRE DE LA SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA

RESPONSABLE: PEDRO LUIS LLANOS FECHA: 07/11/2013
104
6.12 ACCIONES PREVENTIVAS, CORRECTIVAS, Y MEJORA A LAS CAUSAS
RAÍCES SEGÚN HISTÓRICO DE PARADAS BASADA EN LA METODOLOGIA
RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD)
Al tener la información se procede a la clasificación y descripción de los tipos de

fallo técnicos o funcionales, descripción del fallo y su clasificación los cuales de
describen a evitar o amortiguar. El cual se muestra en el cuadro a continuación:
105
6.12.1 Fallos Técnicos y Funcionales Maquinaria. (Ver Cuadro 20 y 21).
Cuadro 20. Fallos técnicos o funcionales maquinas
Equipo Sistema Tipo de fallo Descripcion del fallo Descripcion modo de fallo Clasificacion del fallo
DESPLUMADORA(LINCO) Motriz Tecnico No hay movimiento bocines Daño en piñones A evitar
Daño en piñon motriz A evitar
Daño en motor electrico A evitar
TRANSPORTADOR LINEA EVISCERACION AUTOMATICA Motriz Tecnico No hay movimiento transportador Falla en la cadena sistema motriz A evitar
Daño en caja reductora A evitar
Funcional Falta tension cadena Falla presion compresor A evitar
TRANSPORTADOR LINEA EXTERNA Piñon Motriz Tecnico Caida del piñon motriz falta ajuste Daño en eje y piñon A evitar
Gancho Tecnico Gancho torcido en transportador Daño en gancho A amortguar
EXTRACTORA DE VISCERAS Motriz Funcional Fallas por ajuste y calibracion Ajuste y calibracion A amortguar
Acumulacion de moño Falta capacidad maquina A amortguar
Tecnico Daño en partes motrices Desgaste partes motrices A evitar
EXTRACTORA DE BUCHES Eje motriz Funcional Se daña acople a eje motriz Sobrecarga equipo A amortguar
Tecnico Daño en cremallera Daño en cremallera motriz A amortguar
CORTADORA DE PATAS (LINCO) Motriz Tecnico Perdida ajuste bocin y ejes Daño en eje y rodamientos bocin A evitar
BANDA TRANSFERENCIA LINEA EXTERNA - EVISCERACION Banda Termoformada Tecnico Daño en banda transportadora Ruptura banda termoformada A amortguar
DESCARGADOR EVISCERACION Guia Tecnico Daño en guia metalica Daño en guia metalica A evitar
Funcional Perdida de tiempo descargador Ajuste y calibracion equipo A amortguar
EXTRACTORA DE CLOACA Motriz Tecnico Daño en piñones transmisison Daño en piñones motrices A evitar
Daño en motor electrico Daño motor electrico A evitar
Funcional Descalibracion equipo Ajuste y calibracion equipo A amortguar
ESCALDADORA DE AVES Vapor Funcional Falta de vapor escaldadora Falta de vapor escaldaora A amortguar
Mal funcionamiento control temperatura Falla sensores de temperatura A evitar
CORTADORA DE ABDOMEN Motriz Tecnico Daño en el sistema motriz abdomen Daño en piñones motrices A evitar
Funcional Se pierde tiempo por calibracion Falta de ajuste y calibracion A amortguar
CORTADORA DE PESCUEZO Sistema de corte Tecnico Daño en sistema motriz cortadora Daño en sistema corte pescuezo A evitar
106
6.12.2 Medidas Preventivas Maquinaria. Al tener las fallas a amortiguar o evitar, se procede a realizar las
medidas preventivas a la maquinaria, como se muestra en el cuadro a continuación, partiendo de la descripción del
modo de fallo se procede a establecer la estrategia de mantenimiento que corresponde a Tareas de mantenimiento,
mejoras, procedimientos producción o procedimientos mantenimiento.
Cuadro 21. Medidas preventivas para fallos técnicos o funcionales maquinas

Equipo Modo de fallo Tarea Mantenimiento Mejoras Procedimiento produccion Procedimiento Mantenimiento
DESPLUMADORA(LINCO) Daño en piñones Generar procedimiento
Revisar y ajustar programacion
Daño en piñon motriz mantenimiento desplumadora
actividades mantenimiento
Daño en motor electrico linco
TRANSPORTADOR LINEA EVISCERACION AUTOMATICA Falla en la cadena sistema motriz
Revisar y ajustar programacion
Daño en caja reductora
actividades mantenimiento
Falla presion compresor
TRANSPORTADOR LINEA EXTERNA Daño en eje y piñon Mejora diseño eje
Daño en gancho Revision medidas ganchos
Generar procedimiento de
EXTRACTORA DE VISCERAS Ajuste y calibracion
ajuste y calibracion maquina
Falta capacidad maquina Ajuste de frecuencia cambio de partes
Desgaste partes motrices Ajuste de frecuencia cambio de partes Modificacion rodacha interna
EXTRACTORA DE BUCHES Sobrecarga equipo Modificacion rodacha interna
Daño en cremallera motriz Ajuste de frecuencia cambio de partes
CORTADORA DE PATAS (LINCO) Daño en eje y rodamientos bocin Ajuste de frecuencia cambio de partes
BANDA TRANSFERENCIA LINEA EXTERNA - EVISCERACION Ruptura banda termoformada Establecer Stock banda termofirmada
Ajustar frecuencia de revision equipo
DESCARGADOR EVISCERACION Daño en guia metalica Cambio de guias por nuevas
Ajuste y calibracion equipo Ajustar frecuencia de revision equipo
EXTRACTORA DE CLOACA Daño en piñones motrices Ajuste de frecuencia cambio de partes Modificacion rodacha interna
Daño motor electrico Compra de motores importados Linco
Ajuste y calibracion equipo
ajuste y calibracion mecanica
Generar procedimiento
ESCALDADORA DE AVES Falta de vapor escaldaora
para arranque maquinaria
Falla sensores de temperatura Ajustar frecuencia de revision equipo
CORTADORA DE ABDOMEN Daño en piñones motrices Ajuste de frecuencia cambio de partes
Falta de ajuste y calibracion
ajuste y calibracion mecanica
CORTADORA DE PESCUEZO Cambiar caja sistema corte cortadora de
Daño en sistema corte pescuezo
pescuezo
Para dar continuidad con este ejemplo se muestra la tarea realizada de mejora en la máquina extractora de víscera.
107
6.13 MEJORAS A PARTIR DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS,
PREVENTIVAS Y MEJORA DE LOS EQUIPOS, CASO REPUESTO RODACHA
INTERNA EN LAS MÁQUINAS DE EVISCERACIÓN
Las rodachas utilizadas en la máquina de evisceración automática constan de un

diseño simple, que es realizado por el fabricante LincoFood proveniente de
Dinamarca como lo ilustra la imagen #2. Al realizar labores desde la instalación de
la máquina desde el 2007. Pero fue la constate de daños por frenos causado por
la contaminación y desgaste excesivo en las partes internas. Como lo ilustra la
figura
Figura 15. Parte estructural rodacha interna maquinaria evisceración
Figura 16. Contaminación y desgaste prematuro parte interna rodacha

interna maquinaria evisceración
108
Figura 17. Modificación rodacha interna maquinaria evisceración
6.14 ELABORACIÓN DE INSTRUCTIVOS E IMPLEMENTACIÓN Y MANEJO

DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO. Y EL SISTEMA DE INFORMACION DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La generación y uso de información están muy extendidos en todas las empresas

industriales y su objetivo es brindar un soporte a la producción de bienes y
servicios dentro de la empresa. La pasantía aplica la concepción de valor
agregado al producto como criterio importante para implementar un sistema de
información efectivo para disponer así de una información veraz y oportuna a
través de bases de datos almacenadas y con difusión a todas las instancias de la
misma las cuales están integradas para proporcionar la funcionalidad necesaria,
109
facilitando a los usuarios de mantenimiento el acceso a ella, y al mismo tiempo
garantizar la integridad y la seguridad de la misma 26.
El procesamiento de datos para mantenimiento exige de igual forma la ejecución

de una sucesión sistemática de operaciones efectuadas sobre datos hasta los
controles de procesos generando con ello la información necesaria para tomar
decisiones. La empresa en este sentido ha venido implementando el uso de una
herramienta y paquete informático “Adsum Kallpa” con los aplicativos que
interesan a la Jefatura de Mantenimiento a fin de administrar las funciones del
departamento de mantenimiento, los servicios públicos (agua y energía), control
de procesos y el diseño del programa de mantenimiento con el fin de examinar y
controlar los costos, recuperación de las inversiones desde la evaluación
económica de los proyectos, permitiendo seleccionar alternativas más atractivas
para la ejecución de las actividades de mantenimiento basándose en términos
económicos así:
Descripción, presupuesto, horas planeadas, horas totales, informes o reportes,

horas de parada máquina, inventarios, entre otros, permitiéndole a la gerencia
supervisar el trabajo en el departamento y proyectar el trabajo futuro.
Este paquete informático precisamente se complementó a fin de hacer

seguimiento a toda la planeación de las actividades de mantenimiento obteniendo
los informes requeridos en las frecuencias establecidas respetando las
especificaciones del programa y realimentar a la gerencia teniendo presente las
necesidades, expectativas y requerimientos de la empresa, el cual fue
debidamente codificado teniendo presente las especificaciones de la planta y el
sistema de gestión de la calidad, ilustrado en la siguiente Tabla No 9, de
codificación documentos mantenimiento.
Cuadro 22. Codificación Documentos Mantenimiento
No Código Nombre Documento

1 MT-MI- Programa mantenimiento
PG01
2 MT-MI- Instructivo indicadores mantenimiento
I01
3 MT-MI- Instructivo ingreso personal planta
I02
26
GALAR D. RCM. Ingeniería Avanzada en Mantenimiento [en línea]. Colombia:
Navegalia, 2001, [consultado junio de 2014]. Disponible en Internet:
http://www.navegalia.com.
110

4 MT-MI- Instructivo creación reporte y cierre orden de trabajo en el software
I03 mantenimiento adsum kallpa
5 MT-MI- Instructivo generar orden de trabajo preventivas adsum kallpa
I04
6 MT-MI- Instructivo creación equipo software de mantenimiento adsum kallpa
I05
7 MT-MI- Instructivo creación actividad preventiva por equipos adsum kallpa
I06
8 MT-MI- Instructivo realizar salidas de almacén software mantenimiento adsum kallpa
I07
9 MT-MI- Instructivo cambio de aceite caja reductora
I08
10 MT-MI- Instructivo ajuste extractora de cloaca
I09
11 MT-MI- Instructivo ajuste cortadora de abdomen
I10
12 MT-MI- Instructivo ajuste evisceradora
I11
13 MT-MI- Instructivo mantenimiento desplumadora linco
I12
14 MT-MI- Instructivo mantenimiento bandas transportadoras
I13
15 MT-MI- Instructivo mantenimiento motoreductor
I14
16 MT-MI- Instructivo mantenimiento bombas
I15
17 MT-MI- Ruta de lubricación línea externa
R01
18 MT-MI- Orden de trabajo
R02
19 MT-MI- Archivo maestro
R04
20 MT-MI- ruta de lubricación evisceración
R08
21 MT-MI- Inspección (check list) línea externa
R09
22 MT-MI- Inspección (check list) Evisceración
R10
111
6.15 PROCEDIMIENTOS ESTANDAR (POES) RELACIONADOS DE MAQUINAS
Cuadro 23. POES maquinas
Tipo de equipo Cantidad Poes Asociado 1 Poe Asociado 2 Poe Asociado 3

Ventilador 55 MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Bomba centrifuga 17 MT-MI-I15_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_BOMBAS MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Edificación 15 MT-MI-I20_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_Y_REVISION_ EDIFICACIONES
Transportador 14 MT-MI-I13_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_BANDAS_TRANSPORTADORAS MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Tanque 8
Subestación eléctrica 7
Lavadora 6 MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Cortadora 5 MT-MI-I10_INSTRUCTIVO_AJUSTE_CORTADORA DE ABDOMEN MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Desplumadora 5 MT-MI-I12_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_DESPLUMADORA_LINCO MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Caldera 4 MT-MI-I17_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_GENERAL_CALDERAS
MT-MI-I09_INSTRUCTIVO_AJUSTE EXTRACTORA DE CLOACA MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Extractora 4
MT-MI-I11_INSTRUCTIVO_AJUSTE_EVISCERADORA
Filtro 4
Peladora 4 MT-MI-I14_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_MOTOREDUCTOR MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Bomba vacío 3 MT-MI-I15_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_BOMBAS
Descolgador 3 MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
MT-MI-I15_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_BOMBAS
Escaldadora 3
MT-MI-I16_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_INSTALACION_MOTORES
Planta de emergencia 3 MT-MI-I18_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_PLANTA_EMERGENCIA
Pozo 3
Suavizador 3
Compresor de aire 2 MANUAL ATLAS COPCO
Hidroflow 2 MT-MI-I15_INSTRUCTIVO_MANTENIMIENTO_BOMBAS
Limpiadora 2
Insensibilizador 1
Masajeador pechuga 1
Total 174
Para cada una de las máquinas los procedimientos creados cubren el 82,2 % de los equipos críticos de la Planta de
Procesamiento y de sus sistemas para su mantenimiento, los cuales se precisan, y para determinar un
mantenimiento a equipos especializado por equipo con un 50,3%, con base en direccionamiento de la jefatura de
mantenimiento.
112
6.16 OPTIMIZACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La empresa posee una organización central en la cual todas las órdenes de

trabajo se controlan desde un área central la cual ofrece un mejor control y brinda
una respuesta eficiente con personal especializado para mantener la alta
confiabilidad y equipos claves. Con base en los aportes de la Pasantía, se hace
necesario que la empresa establezca un nuevo derrotero para reestructurar la
planta de personal del área, para lo cual se sugiere los siguientes apartes27.
6.16.1 Personal de Mantenimiento. Se establece la necesidad de

entrenamiento del personal por cuanto a la falta de entrenamiento hace que se
deba confiar en el personal para la ejecución de sus labores ya que esto genera
capacidad de administración de los trabajos y mucha motivación para que haya un
grado de intereses en el mismo. Se hace entonces necesario conocer detalles de
la operación, capacidad de las máquinas, lugares inseguros, calientes,
movimientos repentinos de brazos articulados, procesos de instalación y montaje,
tecnología disponible y sobre técnicas y políticas de mantenimiento en la empresa.
Quienes deben recibir entrenamiento en mantenimiento son:
1. Los operadores de máquinas y equipos.

2. Los mecánicos electricistas y técnicos.
3. Los ingenieros.
4. Los Jefes.
6.16.2 Apoyo del Área Financiera de la Empresa. Es de destacar que el

equipo financiero especialmente debe comprender la importancia y necesidad de
un mantenimiento bien organizado para colaborar en consecuencia con una alta
eficiencia en el almacén las compras como parte de su responsabilidad, a fin de
que se pueda tener una compresión clara de las dificultades que afronta el
personal de mantenimiento en la ejecución de sus actividades, montajes,
desmontajes y grandes reparaciones.
Con base en lo anterior se debe establecer un estudio de inventario de las

capacidades existentes internamente dentro de la organización de mantenimiento,
27
SISQUELLA, F. Sistemas de Gestión Integrados y su Aplicación al Mantenimiento [en
línea]. Colombia: Puntex, 2003, [consultado junio de 2014]. Disponible en Internet:
http://www.puntex.com.
113
para poder utilizarlas más adelante con el desarrollo del programa del mismo, con
sus correspondientes cargas de trabajo y procesos. Ello permitirá conocer los
recursos disponibles dentro de la empresa y los recursos que deben ser
localizados externamente para desarrollar la estrategia de capacitación en
procesos y procedimientos del área de mantenimiento, la cual puede ser apoyada
desde el Centro de Formación Titulada del SENA Regional Valle del Cauca y sus
diferentes Centros de Formación.
114
7. CONCLUSIONES
Dado el potencial gigantesco de mejora en la efectividad de la administración del

mantenimiento, se considera que la empresa ha dado un paso importante para el
mejoramiento del programa de mantenimiento, para lo cual debe continuar con
esta política conforme al objetivo del sistema de gestión en la administración del
servicio de máquinas y equipos, recurriendo a técnicas de socialización y
estandarización, en la mejora de los sistemas, y en los procedimientos pues deben
recibir el énfasis pertinente.
La eficiencia del departamento de mantenimiento de la empresa, y los indicadores

de disponibilidad de equipos y maquinaria, establecieron un resultado del 3% en el
beneficio del procesamiento, lo que fue beneficioso el trabajo de mantenimiento
propuesto en la pasantía, ilustrando resultados efectivos y de menor costo. El
programa de mantenimiento preventivo propuesto aportó significativamente a
debitar tiempos muertos por daños y emergencias.
La gerencia de la Planta ha puesto de manifiesto la importancia del mantenimiento

de los 174 equipos, máquinas y edificios, para los cuales fueron definidas sus
actividades de mantenimiento preventivo, mediante la aplicación del ISO 9000, y
formulación de manuales a la medida de las necesidades, resaltando una mejor
administración del mismo para ofrecer importantes reducciones de costos y
contribuir a una mayor productividad de la planta; y ser una herramienta de mejora
en toda la planta, pues se está anticipando las necesidades de reparación y
haciéndolo mejor y duradero, para trabajar a plena capacidad instalada y trabajo
en equipo entre las áreas de mantenimiento y producción, corroborando al final
que sus objetivos son los mismos.
Desde la concepción de la administración, los cambios propuestos no se han

impuesto a partir de instrucciones emitidas por la gerencia de la Planta; si no al
hecho de que la teoría de mantenimiento orientado a la productividad, involucró a
todos los empleados de todos los niveles, y en la tarea de identificar los problemas
de la planta y recomendar los cambios que hagan más efectivo el esfuerzo de
mantenimiento y al mismo tiempo les permita sobresalir y mejorar, dando como
resultado el programa de mantenimiento preventivo orientado a la productividad
para la misma.
Bajo la premisa que la gente de mantenimiento y producción conocen sus

problemas del día a día, la pasantía unifico criterios para implementar un método
115
para definir claramente los problemas, formular soluciones y presentarlas a la
gerencia para obtener su apoyo y los recursos necesarios para hacer los cambios
sugeridos. Es por ello que el programa de mantenimiento preventivo orientado a la
productividad ha ganado credibilidad, y sus objetivos fueron discutidos amplia y
francamente con todo el personal antes de que el programa se iniciara, obteniendo
así mucha más colaboración para que el programa funcione, con la motivación
puesta de manifiesto en el proceso de cambio, una vez sea implementado.
La pasantía considero un enfoque sistémico de la administración del

mantenimiento, basado en la planeación y programación centralizada,
reemplazando las operaciones mal organizadas de mantenimiento motivada por
las crisis ilustradas en los tiempos improductivos de la planta. El nuevo programa
considero cambios esenciales para hacer un trabajo excelente de mantenimiento
distribuyendo los recursos de una manera más apropiada, con mayor planeación
y programación del trabajo, un cuidadoso control de inventario de repuestos,
experiencia técnica, uso de herramientas, entrenamiento y un sistema de
información a la medida, mediante la implementación del software “Adsum Kallpa.”
Analizando las mediciones de efectividad obtenidas es claro que las medidas de

control aportaron el conocimiento de los progresos y resultados del programa de
mantenimiento. Estas medidas son tendencias, estadísticas en las diferentes
áreas claves de la administración del mantenimiento como lo son costos y mano
de obra, disponibilidad del equipo, tiempo empleado en el trabajo directo, horas
extras entre otros los cuales son reportados de manera mensual y como cambio
positivo desde el comienzo del programa de mantenimiento preventivo orientado a
la productividad, y se necesita de doce a dieciocho meses para que los
indicadores alcanzados empiecen a reflejar mejoras importantes y estables en el
sistema. El tiempo de producción por otra parte también debe aumentar cuando el
programa de mantenimiento se implemente en un 100% y disminuya las
emergencias y el consumo de repuestos sea más efectivo.
Los avicultores en Colombia tienen una visión positiva de la bioseguridad, pero por
lo general son escépticos en invertir en medidas de bioseguridad, debido a los
altos costos inmediatos que lleva implementar un sistema como este, pero para la
Planta de la empresa, es claro los beneficios futuros que se obtendrán. Los
principios básicos y prácticas generales de bioseguridad están aplicados dentro de
toda la cadena de producción aviar en la planta como un sistema en granjas
(abuelas, reproductoras y comerciales), plantas de incubación y plantas de
procesamiento de aves (plantas de beneficio). Para que el sistema siga siendo
exitoso, los objetivos deben ser comprendidos y ejecutados por los diferentes
actores del proceso y, ante todo, debe haber un compromiso de todos para
continuar su implementación.
116
Es claro que la Pasantía realizó un plan de mejoramiento de la gestión de
mantenimiento que responde a las necesidades de la planta, por lo que se ajusta a
cualquier empresa nacional del sector, que contenga una organización de
mantenimiento existente de diferentes dimensiones en cuanto a personal y
cantidad de equipos asociados al proceso productivo.
Los factores que influyen directamente en la gestión de mantenimiento de la

Planta, van orientadas al tipo de las unidades estructurales de la organización,
tanto general como del propio departamento de mantenimiento. Es prudente iniciar
la asignación de funciones y responsabilidades del personal involucrado, la
planificación y ejecución de las actividades de mantenimiento, los tipos de
mantenimiento empleados para las intervenciones de los equipos y activos de la
Planta, apoyo logístico y disposición de los recursos más utilizados. Todo esto, es
posible alcanzarlo mediante registros históricos que generan la trazabilidad y
efectividad de información para la toma de decisiones futuras con la aprobación de
la Gerencia de la Planta.
Se estableció un instrumento y una metodología adecuada para evaluar la gestión

de mantenimiento, a través de la aplicación de la Norma ISO 9000 en la empresa
para que cumpla con los requerimientos mínimos de una organización de
mantenimiento adaptada a cualquier empresa manufacturera proveedora de este
tipo de productos. Como quiera que los resultados obtenidos muestran que el 72
% de puntuación global de la función de mantenimiento en la empresa, es debido
al bajo desempeño en el mantenimiento circunstancial, cumplimiento del
mantenimiento preventivo y correctivo, deficiencia en la disposición de los
recursos necesarios y personal calificado más no suficiente para la ejecución de
las actividades.
Los parámetros fundamentales en los procesos de mantenimiento y producción

que deben ser considerados en la gestión de mantenimiento están identificados y
por tanto se sugiere su estandarización como:
 Asistencia técnica especializada para los equipos, los cuales presentan alta
criticidad en cuanto manufactura, producción y mantenimiento debido a la
automatización de los procesos, complejidad del funcionamiento, logrando la
mayor confiabilidad, rapidez y precisión en los mismos.
 Formular e implementar un plan detallado para la mejora continua en el corto,

mediano y largo plazo, mediante estrategias basadas en el Mantenimiento
117
Productivo Total, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y Mantenimiento Clase
Mundial, centrado en los esfuerzos focalizados en medir el rendimiento de los
equipos y personal de trabajo basado en indicadores de gestión efectivos
aplicados al sistema de mantenimiento actual de la empresa.
 Constante involucramiento del personal que integra la gerencia media y del

nivel ejecutor del mantenimiento.
La filosofía seleccionada del plan de mejoramiento de la Gestión de

Mantenimiento contiene una metodología y conjunto de herramientas que enfocan
el uso de los recursos de la organización asociados con personal, procesos y
tecnologías efectivas para mejorar el rendimiento de los activos del proceso
productivo en la planta, con índole de extenderse a cualquier otra planta o servicio
industrial de la empresa Pollos El Bucanero S.A.
Asimismo, se evaluó el sistema actual de mantenimiento de la empresa por medio

de la norma ISO 9000, permitiendo detectar problemas como: no existe
organización de mantenimiento definida y acorde a las necesidades reales,
actividades como terminación de los procesos y procedimientos, la falta de
planificación, control y evaluación de mantenimiento, el apoyo logístico que le da
la Gerencia de Planta al Departamento de Mantenimiento es escaso y el personal
de mantenimiento no es el más adecuado para la realización de las actividades.
De igual manera, la Pasantía realizó la clasificación de los equipos y código

funcional que permite facilitar la identificación de los equipos. Debido a la falta de
mucho de los manuales, fichas técnicas e historiales de falla de los equipos es
necesario realizar entrevistas estructuradas a los Supervisores de Mantenimiento
con la finalidad de realizar un levantamiento de la información necesaria para
crear las bases de datos necesarios en la realización del plan de mantenimiento
preventivo.
118
8. RECOMENDACIONES
Con el logro del plan de mejoramiento propuesto en este Trabajo de Grado, se

busca el cumplimiento de la metodología empleada por la organización de
mantenimiento y personal involucrado en el proceso productivo para este tipo de
las empresas, y la aplicación del modelo de gestión propuesto. Pero a pesar de la
implementación del software de Mantenimiento en un 100% se debe revisar su
alcance y cobertura en cuanto a las necesidades de procesamiento de la
información, toma de decisiones, y de ser requerido adquirir un sistema de
información más robusto acorde a las necesidades del área de mantenimiento.
Se deben establecer convenios de cooperación con el sector empresarial con

empresas del mismo sector, educativo como el SENA, gubernamental como el
Ministerio de las TICS y nacionales, que permitan el desarrollo de alianzas
estratégicas, políticas y estrategias dirigidas al fortalecimiento del sistema
gerencial en el área de mantenimiento, capacitación y cualificación del personal
mediante procedimientos de una gestión tecnológica proporcionada y adaptada a
las oportunidades de mejora de estas organizaciones de servicio de
mantenimiento.
Los indicadores de gestión no tienen límites de cuantificación y calificación al

incrementar la complejidad de los sistemas de mantenimiento que son destinados
a mejorar su servicio en el proceso productivo de cualquier empresa
manufacturera seleccionada, pero son altamente significativos cuando al evaluar
los parámetros y factores que inciden en los cambios de mejora. Así, estos deben
ser precisamente los más adecuados y los más idóneos para que permitan a la
organización de mantenimiento ser lo suficientemente competitiva según los
estándares mínimos de calidad requeridos en el mercado actual.
Se recomienda la implementación del sistema de gestión de mantenimiento

orientado a la productividad propuesto, el cual permitirá medir la eficiencia y
efectividad en la utilización de los recursos, materiales, económicos, humanos y
de tiempo para lograr el mejor aprovechamiento de los equipos y la infraestructura.
De igual forma adiestrar y capacitar al personal involucrado acerca de sistema de
mantenimiento que se propone, de manera que pueda aprovecharse al máximo
los beneficios que ofrece dicho programa.
Revisar el programa de mantenimiento preventivo en forma periódica anual, para

identificar cualquier desviación inclusión de nuevos equipos y máquinas, y sus
actividades, surgidas en la planeación y ejecución de las actividades de los
119
mismos. Los cambios que imponga la revisión deberán realizarse de inmediato, ya
que la corrección oportuna de cualquier deficiencia servirá para evitar costosas
interrupciones en el proceso productivo, para lo cual es pertinentes sugerir incluir
las actividades de mantenimiento predictivo en equipos de sala de máquinas, y
refrigeración industrial entre otros.
120
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126
ANEXOS
Anexo A. Archivo maestro de mantenimiento de equipos de la planta
Archivo maestro de mantenimiento de equipos de la planta
127
Anexo B. Listado maestro de equipos de la planta
Listado maestro de equipos de la planta
ITE COD EQUIPO COMPONENTE

M ADSUM
1 BPDC0001 TABLERO CONTROL PTAP
4
2 BPOZ0000 POZO PROFUNDO #1
1
3 BBOM0000 BOMBA POZO# 1 PROFUNDO
1
4 BMOT0000 BOMBA POZO# 1 PROFUNDO MOTOR BOMBA GRUNDFOSS POZO
1 PROFUNDO
5 BPOZ0000 POZO PROFUNDO #6
6
6 BBOM0010 BOMBA POZO PROFUNDO #6
6
7 BMOT0055 BOMBA POZO PROFUNDO #6 MOTOR BOMBA POZO PROFUNDO #6
6
8 BEDI00001 ZONA TRATAMIENTO AGUA
POTABLE
9 BSUA0000 SUAVIZADOR #1 PTAP
1
10 BSUA0000 SUAVIZADOR #2 PTAP
3
11 BFIL00001 FILTRO DE ARENA #1 PTAP
15 BBOM0000 BOMBA INYECCION DE
5 HIPOCLORITO #1
6 HIPOCLORITO #2
7 HIPOCLORITO #3
18 BBOM0000 MOTOBOMBA SUMINISTRO DE
8 AGUA SUAVIZADA #1 PTAP
19 BBOM0000 BOMBA SUMINISTRO DE AGUA
9 SUAVIZADA #2 PTAP
20 BMOT0000 BOMBA SUMINISTRO DE AGUA MOTOR BOMBA SUMINISTRO DE
6 SUAVIZADA #2 PTAP AGUA SUAVIZADA #2
21 BBOM0001 MOTOBOMBA SUMINISTRO DE
0 AGUA SUAVIZADA #3 PTAP
22 BBOM0011 BOMBA SUMINISTRO DE AGUA
1 SUAVIZADA #4 PTAP
23 BMOT0000 BOMBA SUMINISTRO DE AGUA MOTOR BOMBA SUMINISTRO DE
7 SUAVIZADA #4 PTAP AGUA SUAVIZADA #4
128
M ADSUM
24 BTAN0000 TANQUE ALMACENAMIENTO
1 AGUA SUAVIZADA #1 30M3
PTAP
7 AGUA SUAVIZADA #2 30M3
PTAP
26 BBOM0001 BOMBA#1 AGUA FILTRADA
1 PTAP
27 BMOT0000 BOMBA #1 AGUA FILTRADA MOTOR BOMBA#1 AGUA FILTRADA
8 PTAP PTAP
28 BBOM0001 BOMBA #2 AGUA FILTRADA
2 PTAP
29 BMOT0000 BOMBA #2 AGUA FILTRADA MOTOR BOMBA #2 AGUA FILTRADA
9 PTAP PTAP
3 PTAP
7 PTAP PTAP
5 PTAP
8 PTAP PTAP
34 BTAN0000 TANQUE #1 AGUA FILTRADA
2 PTAP
3 PTAP
4 PTAP
5 AGUA PRODUCCION 30M3
38 BEDI00005 ZONA SUBESTACION
ELECTRICA #1 34.5 KV PPTAL
39 BSUB0000 SUBESTACION ELECTRICA #1
1 34.5 KV PPTAL
40 BTRN0000 SUBESTACION ELECTRICA #1 TRANSFORMADOR 2500 KVA
1 34.5 KV PPTAL SUBESTACION ELECTRICA #1
ELECTRICA #2 13.2KV/220V
PROCESO
2 13.2KV/220V PROCESO
43 BTRN0000 SUBESTACION ELECTRICA #2 TRANSFORMADOR 400KVA
2 13.2KV/220V PROCESO SUBESTACION ELECTRICA #2
ELECTRICA #3 13.2KV/440V
DESPACHOS
129
M ADSUM
3 13.2KV/440V DESPACHOS
3 13.2KV/440V DESPACHOS SUBESTACION ELECTRICA #3
4 13.2KV/440V DESPACHOS SUBESTACION ELECTRICA #3
48 BCCM0000 SUBESTACION ELECTRICA #3 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES
1 13.2KV/440V DESPACHOS DESPACHOS CBT4
4 13.2KV/220V SM1
5 13.2KV/220V SM1 SUBESTACION ELECTRICA #2
ELECTRICA #5 34.5KV/440V P
HARINAS
5 13.2KV/220V P HARINAS
6 13.2KV/220V P HARINAS SUBESTACION ELECTRICA #5
6 13,2KV /440V SM2
7 13,2KV /440V SM2 SUBESTACION ELECTRICA #6
7 13,2KV /440V SM3
8 13,2KV /440V SM3 SUBESTACION ELECTRICA #7
58 BPDE0000 PLANTA DE EMERGENCIA #1
1 CATERPILLAR
59 BGEN0000 PLANTA DE EMERGENCIA #1 GENERADOR PLANTA DE
1 CATERPILLAR EMERGENCIA #1 CATERPILLAR
60 BMDI00001 PLANTA DE EMERGENCIA #1 MOTOR DIESEL PLANTA DE
CATERPILLAR EMERGENCIA #1 CATERPILLAR
61 BPDC0001 PLANTA DE EMERGENCIA #1 TABLERO ELECTRICO PLANTA DE
62 BTAN0000 PLANTA DE EMERGENCIA #1 TANQUE DE ACPM PLANTA DE
2 KHOLER
2 KHOLER EMERGENCIA #2 KHOLER
65 BMOT0018 PLANTA DE EMERGENCIA #2 MOTOR DIESEL PLANTA DE
130
M ADSUM
3 DMT
3 DMT EMERGENCIA DMT
70 BGEN0000 PLANTA DE EMERGENCIA #3 MOTOR DIESEL PLANTA DE
3 DMT EMERGENCIA #3 DMT
73 BEDI00007 ZONA DE COMPRESORES
74 BCOM0000 COMPRESOR ATLAS COPCO
3 #3
75 BMOT0001 COMPRESOR ATLAS COPCO MOTOR COMPRESOR ATLAS COPCO
5 #3 #3
76 BCOM0003 COMPRESOR ATLAS COPCO
5 #4
77 BMOT0046 COMPRESOR ATLAS COPCO MOTOR COMPRESOR ATLAS COPCO
8 #4 #4
78 BVAR0001 COMPRESOR ATLAS COPCO VARIADOR COMPRESOR ATLAS
5 #4 COPCO #4
79 BEDI00143 ZONA CALDERAS
80 BSUA0000 SUAVIZADOR AGUA DE
2 CALDERAS
81 BCAL0000 CALDERA POWER MASTER #1
1
82 BBOM0002 CALDERA POWER MASTER #1 BOMBA ALIMENTACION AGUA
0 CALDERA POWER MASTER #1
83 BMOT0002 CALDERA POWER MASTER #1 MOTOR BOMBA ALIMENTACION
2 AGUA CALDERA POWER MASTER #1
84 BTAN0000 CALDERA POWER MASTER #1 TANQUE DE AGUA ALIMENTACION
85 BVEN0000 CALDERA POWER MASTER #1 VENTILADOR TIRO FORZADO
86 BMOT0002 CALDERA POWER MASTER #1 MOTOR VENTILADOR TIRO
3 FORZADO CALDERA POWER
MASTER #1
87 BPDC0000 CALDERA POWER MASTER #1 PANEL DE CONTROL CALDERA
2 POWER MASTER #1
88 BVAR0000 CALDERA POWER MASTER #1 VARIADOR DE VELOCIDAD CALDERA
7 POWER MASTER #1
89 BCAL0000 CALDERA POWER MASTER #2
2
90 BBOM0002 CALDERA POWER MASTER #2 BOMBA ALIMENTACION AGUA
91 BMOT0002 CALDERA POWER MASTER #2 MOTOR BOMBA ALIMENTACION
4 AGUA CALDERA POWER MASTER #2
131
M ADSUM
92 BTAN0000 CALDERA POWER MASTER #2 TANQUE DE AGUA ALIMENTACION
93 BVEN0000 CALDERA POWER MASTER #2 VENTILADOR TIRO FORZADO
94 BMOT0002 CALDERA POWER MASTER #2 MOTOR VENTILADOR TIRO
5 FORZADO CALDERA POWER
MASTER #2
95 BPDC0000 CALDERA POWER MASTER #2 PANEL DE CONTROL CALDERA
3 POWER MASTER #2
96 BVAR0001 CALDERA POWER MASTER #2 VARIADOR DE VELOCIDAD CALDERA
4 POWER MASTER #2
97 BDIS00002 CABEZAL DISTRIBUCION
SISTEMA DE VAPOR
98 BEDI00008 HANGAR RECEPCION DE
POLLO EN PIE
99 BPDC0001 TABLERO CONTROL HANGAR
7 POLLO EN PIE
100 BPOZ0000 POZO #4 (HANGAR)
4
101 BBOM0008 POZO #4 (HANGAR) BOMBA SUMERGIBLE POZO #4
4
102 BBOM0008 MOTOBOMBA HIDROFLOW
5 HANGAR POLLO EN PIE
103 BVEN0000 VENTILADOR #1 HANGAR
5 RECEPCION DE POLLO EN PIE
104 BMOT0002 VENTILADOR #1 HANGAR MOTOR VENTILADOR #1 HANGAR
6 RECEPCION DE POLLO EN PIE RECEPCION DE POLLO EN PIE
132
M ADSUM
133
M ADSUM
155 BMOT VENTILADOR #45 HANGAR MOTOR VENTILADOR #45 HANGAR
RECEPCION DE POLLO EN PIE RECEPCION DE POLLO EN PIE
157 BMOT VENTILADOR #46 HANGAR MOTOR VENTILADOR #46 HANGAR
RECEPCION DE POLLO EN PIE RECEPCION DE POLLO EN PIE
158 BEDI00009 PLATAFORMA LINEA EXTERNA
159 BHID00002 HIDROFLOW LINEA EXTERNA
160 BBOM0006 HIDROFLOW LINEA EXTERNA MOTOBOMBA HIDROFLOW LINEA
1 EXTERNA
161 BCCM0000 CENTRO CONTROL MOTORES
4 LÍNEA EXTERNA
134
M ADSUM
162 BVEN0002 VENTILADOR #1 PLATAFORMA
5 LINEA EXTERNA
6 LINEA EXTERNA
7 LINEA EXTERNA
8 LINEA EXTERNA
9 LINEA EXTERNA
0 LINEA EXTERNA
168 BMOT0005 VENTILADOR #6 PLATAFORMA MOTOR VENTILADOR #6
1 LINEA EXTERNA PLATAFORMA LINEA EXTERNA
169 BPDC0001 TABLERO CONTROL BANDAS
8 PLATAFORMA LINEA EXTERNA
170 BTRA0000 TRANSPORTADOR LINEA
1 EXTERNA
171 BRIE00000 TRANSPORTADOR LINEA RIEL TRANSPORTADOR LINEA
1 EXTERNA EXTERNA
172 BRED0000 TRANSPORTADOR LINEA REDUCTOR #1 SISTEMA MOTRIZ
1 EXTERNA TRANSPORTADOR LINEA EXTERNA
173 BMOT0005 TRANSPORTADOR LINEA MOTOR REDUCTOR #1 SISTEMA
3 EXTERNA MOTRIZ TRANSPORTADOR LINEA
EXTERNA
EXTERNA
EXTERNA
178 BTRA0008 DESCARGADOR DE HUACALES
0 (ELEVADOR)
179 BMOR0005 DESCARGADOR DE HUACALES MOTOREDUCTOR DESCARGADOR
7 (ELEVADOR) DE HUACALES
180 BTRA0008 BANDA TRANSPORTADORA
1 DESCARGADOR DE HUACALES
181 BMOR0005 BANDA TRANSPORTADORA MOTOREDUCTOR BANDA
8 DESCARGADOR DE HUACALES TRANSPORTADORA DESCARGADOR
DE HUACALES
2 DE HUACALES #1
135
M ADSUM
183 BRED0000 BANDA TRANSPORTADORA REDUCTOR BANDA
3 DE HUACALES #1 TRANSPORTADORA DE HUACALES
#1
184 BMOT0005 BANDA TRANSPORTADORA MOTOR BANDA TRANSPORTADORA
5 DE HUACALES #1 DE HUACALES #1
185 BTRA0000 BANDA TRANSPORTADORA DE
3 HUACALES #2
186 BMOR0009 BANDA TRANSPORTADORA DE MOTOREDUCTOR BANDA
7 HUACALES #2 TRANSPORTADORA DE HUACALES
#2
4 HUACALES #3
8 HUACALES #3 TRANSPORTADORA DE HUACALES
#3
189 BEDI00010 TUNEL DE COLGADO LINEA
EXTERNA
190 BVEN0003 EXTRACTOR #1 TUNEL DE
2 COLGADO LINEA EXTERNA
193 BMAS0000 MASAJEADOR DE PECHUGAS
1
194 BINS00001 INSENSIBILIZADOR
195 BCOR0000 DEGOLLADORA AUTOMATICA
1
196 BMOT0005 DEGOLLADORA AUTOMATICA MOTOR DEGOLLADORA
7 AUTOMATICA
197 BEDI00011 TUNEL DE SANGRADO
198 BBOM0002 BOMBA TUNEL DE SANGRADO
2
199 BLIM00002 LIMPIADORA DE PECHUGA
200 BMOR0009 LIMPIADORA DE PECHUGA MOTOREDUCTOR LIMPIADORA DE
3 PECHUGA
201 BEDI00012 ZONA ESCALDADO DE AVES
202 BDIS00001 CABEZAL DISTRIBUCION DE
VAPOR DE ESCALDADORAS
203 BESC0000 ESCALDADORA DE AVES
1
204 BBLO0000 ESCALDADORA DE AVES BLOWER #1 ESCALDADORA DE
1 AVES
205 BMOT0005 ESCALDADORA DE AVES MOTOR BLOWER #1 ESCALDADORA
8 DE AVES
136
M ADSUM
2 AVES
9 DE AVES
3 AVES
0 DE AVES
4 AVES
1 DE AVES
5 AVES
2 DE AVES
214 BCDT0000 CONTROL DE TEMPERATURA
3 ESCALDADORA DE AVES #1
215 BCDT0000 CONTROL DE TEMPERATURA
4 ESCALDADORA DE AVES #2
216 BEDI00013 ZONA DESPLUMADORAS
217 BPDC0002 TABLERO CONTROL AGUA
7 DESPLUMADORAS
218 BDES0000 DESPLUMADORA #1 (LINCO)
5
219 BMOT0053 DESPLUMADORA #1 (LINCO) MOTOR #1 DESPLUMADORA #1
9 LINCO
0 LINCO
1 LINCO
2 LINCO
3 LINCO
4 LINCO
5 LINCO
6 LINCO
7 LINCO
8 LINCO
9 LINCO
137
M ADSUM
0 LINCO
231 BBOM0010 DESPLUMADORA #1 (LINCO) BOMBA HIDRAULICA
4 DESPLUMADORA #1 (LINCO)
232 BMOT0055 DESPLUMADORA #1 (LINCO) MOTOR BOMBA HIDRAULICA
1
3 LINCO
4 LINCO
5 LINCO
6 LINCO
7 LINCO
8 LINCO
9 LINCO
0 LINCO
1 LINCO
2 LINCO
3 LINCO
4 LINCO
6
0 LINCO
1 LINCO
2 LINCO
3 LINCO
138
M ADSUM
4 LINCO
5 LINCO
6 LINCO
7 LINCO
8 LINCO
9 LINCO
0 LINCO
1 LINCO
263 BDES0000 DESPLUMADORA #4
2 (CANTRELL)
264 BMOT0007 DESPLUMADORA #4 MOTOR #1 DESPLUMADORA #4
5 (CANTRELL)
6 (CANTRELL)
7 (CANTRELL)
8 (CANTRELL)
268 BDES0000 DESPLUMADORA CANTRELL
3 #2
269 BMOT0007 DESPLUMADORA CANTRELL MOTOR #1 DESPLUMADORA
9 #2 CANTRELL #2
0 #2 CANTRELL #2
1 #2 CANTRELL #2
2 #2 CANTRELL #2
273 BCOR0000 CORTADORA DE CABEZAS
2
5 CABEZAS
9 CABEZAS TRANSPORTADORA DE CABEZAS
139
M ADSUM
276 BCOR0001 CORTADORA DE PATAS
1 (LINCO)
277 BMOT0056 CORTADORA DE PATAS MOTOR CORTADDORA DE PATAS
2 (LINCO) (LINCO)
278 BDEC0000 DESCOLGADORA DE PATAS
1
279 BMOR0000 DESCOLGADORA DE PATAS MOTOREDUCTOR #1
1 DESCOLGADORA DE PATAS
280 BMOR0000 DESCOLGADORA DE PATAS MOTOREDUCTOR #2
2 DESCOLGADORA DE PATAS
281 BDEC0000 DESCOLGADORA DE PATAS
5 (LINCO)
282 BMOT0056 DESCOLGADORA DE PATAS MOTOR #1 DESCOLGADORA DE
3 (LINCO) PATAS (LINCO)
283 BMOT0056 DESCOLGADORA DE PATAS MOTOR #2 DESCOLGADORA DE
284 BESC0000 ESCALDADORA DE PATAS
2
285 BRED0000 ESCALDADORA DE PATAS REDUCTOR ESCALDADORA DE
5 PATAS
286 BMOT0009 ESCALDADORA DE PATAS MOTORREDUCTOR ESCALDADORA
2 DE PATAS
287 BCDT0000 ESCALDADORA DE PATAS CONTROL DE TEMPERATURA
2 ESCALDADORA DE PATAS
288 BESC0000 ESCALDADORA DE PATAS
3 (LINCO)
289 BRED0007 ESCALDADORA DE PATAS REDUCTOR ESCALDADORA DE
290 BMOT0056 ESCALDADORA DE PATAS MOTOR REDUCTOR ESCALDADORA
5 (LINCO) DE PATAS (LINCO)
291 BBLO0001 ESCALDADORA DE PATAS BLOWER ESCALDADORA DE PATAS
1 (LINCO) (LINCO)
292 BMOT0056 ESCALDADORA DE PATAS MOTOR BLOWER ESCALDADORA DE
293 BPDC0004 TABLERO CONTROL
0 TEMPERATURA
ESCALDADORA PATAS
294 BPEL0000 PELADORA DE PATAS (LINCO)
5
295 BMOT0056 PELADORA DE PATAS (LINCO) MOTOR PELADORA DE PATAS
7 (LINCO)
2 PATAS
6 PATAS TRANSPORTADORA DE PATAS
298 BLAV0000 LAVADORA DE GANCHOS
1
140
M ADSUM
299 BRED0000 LAVADORA DE GANCHOS REDUCTOR LAVADORA DE
6 GANCHOS
300 BMOT0009 LAVADORA DE GANCHOS MOTOR LAVADORA DE GANCHOS
4
301 BPDC0001 TABLERO CONTROL
9 LAVADORA DE HUACALES
302 BLAV0000 LAVADORA DE HUACALES #1
2 PLATAFORMA
303 BESU0000 LAVADORA DE HUACALES #1 ESCURRIDOR LAVADORA DE
4 PLATAFORMA HUACALES #1 PLATAFORMA
304 BMOR0007 LAVADORA DE HUACALES #1 MOTOREDUCTOR ESCURRIDOR
7 PLATAFORMA LAVADORA DE HUACALES #1
PLATAFORMA
305 BBOM0002 LAVADORA DE HUACALES #1 BOMBA LAVADORA DE HUACALES #1
3 PLATAFORMA PLATAFORMA
306 BMOT0009 LAVADORA DE HUACALES #1 MOTOR BOMBA LAVADORA DE
307 BMOR0005 LAVADORA DE HUACALES #1 MOTOREDUCTOR LAVADORA DE
308 BLAV0001 LAVADORA DE HUACALES #2
6 PLATAFORMA
309 BESU0000 LAVADORA DE HUACALES #2 ESCURRIDOR LAVADORA DE
310 BMOR0009 LAVADORA DE HUACALES #2 MOTOREDUCTOR ESCURRIDOR
0 PLATAFORMA LAVADORA DE HUACALES #2
PLATAFORMA
311 BBOM0010 LAVADORA DE HUACALES #2 BOMBA LAVADORA DE HUACALES #2
9 PLATAFORMA PLATAFORMA
312 BMOT0004 LAVADORA DE HUACALES #2 MOTOR BOMBA LAVADORA DE
313 BMOR0009 LAVADORA DE HUACALES #2 MOTOREDUCTOR LAVADORA DE
314 BEDI00014 ZONA TRANSFERENCIA
315 BBOM0002 BOMBA NEUMATICA MURZAN
5
316 BTRA0008 BANDA TRANSFERENCIA
5 LINEA EXTERNA -
EVISCERACION
317 BMOR0008 BANDA TRANSFERENCIA MOTOREDUCTOR BANDA
4 LINEA EXTERNA - TRANSFERENCIA LINEA EXTERNA –
EVISCERACION EVISCERACION
318 BEDI00015 ZONA EVISCERACION
AUTOMATICA
319 BHID00001 HIDROFLOW EVISCERACION
320 BBOM0001 HIDROFLOW EVISCERACION MOTOBOMBA #1 HIDROFLOW
4 EVISCERACION AUTOMATICA
141
M ADSUM
321 BBOM0001 HIDROFLOW EVISCERACION BOMBA #2 HIDROFLOW
322 BMOT0001 HIDROFLOW EVISCERACION MOTOR BOMBA HIDROFLOW
323 BBOM0011 HIDROFLOW EVISCERACION MOTOBOMBA #3 HIDROFLOW
324 BPDC0000 HIDROFLOW EVISCERACION PANEL DE CONTROL HIDROFLOW
1 EVISCERACION
325 BAIR00010 UNIDAD MANEJADORA DE
AIRE EVISCERACION
326 BCCM0000 CENTRO CONTROL
1 COLGADO EVISCERACION
328 BMOR0009 BANDA TRANSPORTADORA MOTOREDCUTOR #1 BANDA
5 COLGADO EVISCERACION TRANSPORTADORA COLGADO
EVISCERACION
329 BMOR0012 BANDA TRANSPORTADORA MOTOREDCUTOR #2 BANDA
3 COLGADO EVISCERACION TRANSPORTADORA COLGADO
EVISCERACION
330 BTRA0001 TRANSPORTADOR LINEA
331 BSMT0000 TRANSPORTADOR LINEA SISTEMA MOTRIZ #1
4 EVISCERACION AUTOMATICA TRANSPORTADOR LINEA
EVISCERACION AUTOMATICA
332 BMOR0000 TRANSPORTADOR LINEA MOTOREDUCTOR #1
142
M ADSUM
339 BVAR0001 TRANSPORTADOR LINEA VARIADOR DE VELOCIDAD
340 BEXT0000 EXTRACTORA DE CLOACA
1
341 BMOT0009 EXTRACTORA DE CLOACA MOTOR #1 EXTRACTORA DE
6 CLOACA EVISCERACION
342 BMOT0009 EXTRACTORA DE CLOACA MOTOR #2 EXTRACTORA DE
7 CLOACA EVISCERACION
343 BBOM0007 EXTRACTORA DE CLOACA BOMBA MANUAL HIDRAULICA
7 EXTRACTORA DE CLOACA
344 BCOR0000 CORTADORA DE ABDOMEN
5
345 BUCA CORTADORA DE ABDOMEN UNIDAD CORTADORA - CORTADORA
ABDOMEN
346 BUCA CORTADORA DE ABDOMEN CAJA CAMBIOS CORTADORA
ABDOMEN
347 BEXT0000 EXTRACTORA DE VISCERAS
2
348 BBOM0008 EXTRACTORA DE VISCERAS BOMBA MANUAL HIDRAULICA
6 EXTRACTORA DE VISCERA
349 BEXT0000 EXTRACTORA DE BUCHES
3
350 BCEP0000 EXTRACTORA DE BUCHES CEPILLO EXTRACTORA DE BUCHES
1
351 BMOT0009 EXTRACTORA DE BUCHES MOTOR CEPILLO EXTRACTORA DE
8 BUCHES
352 BBOM0008 EXTRACTORA DE BUCHES BOMBA MANUAL HIDRAULICA
7 EXTRACTORA DE BUCHES
353 BCOR0000 CORTADORA DE PESCUEZO
6
354 BMOT0009 CORTADORA DE PESCUEZO MOTOR CORTADORA DE PESCUEZO
9
355 BBOM0008 CORTADORA DE PESCUEZO BOMBA MANUAL HIDRAULICA
8 CORTADORA DE PESCUEZO
356 BEXT0000 EXTRACTORA DE PULMONES
4
357 BBOM0008 EXTRACTORA DE PULMONES BOMBA MANUAL EXTRACTORA DE
9 PULMONES
358 BLIM00001 LIMPIADORA FINAL
359 BBOM0009 LIMPIADORA FINAL BOMBA MANUAL LIMPIADORA FINAL
0
360 BDEC0000 DESCARGADOR
2 EVISCERACION
2 HIGADOS
143
M ADSUM
362 BRED0000 BANDA TRANSPORTADORA DE REDUCTOR BANDA
7 HIGADOS TRANSPORTADORA HIGADOS
363 BMOT0010 BANDA TRANSPORTADORA DE MOTOR BANDA TRANSPORTADORA
0 HIGADOS HIGADOS
3 PESCUEZOS
365 BRED0000 BANDA TRANSPORTADORA DE REDUCTOR BANDA
8 PESCUEZOS TRANSPORTADORA PESCUEZOS
366 BMOT0010 BANDA TRANSPORTADORA DE MOTOR BANDA TRANSPORTADORA
1 PESCUEZOS PESCUEZOS
367 BBOM0002 BOMBA NEUMATICA DE BOMBA NEUMATICA DE MOLLEJAS
6 MOLLEJAS #1 #1
368 BLAV0000 LAVADORA DE CORAZONES #1
3
369 BMOR0007 LAVADORA DE CORAZONES #1 MOTOREDUCTOR LAVADORA DE
3 CORAZONES #1
370 BLAV0000 LAVADORA DE CORAZONES #2
4
371 BMOR0007 LAVADORA DE CORAZONES #2 MOTOREDUCTOR LAVADORA DE
4 CORAZONES #2
372 BLAV0000 LAVADORA DE MOLLEJAS
5
373 BMOT0010 LAVADORA DE MOLLEJAS MOTOR LAVADORA DE MOLLEJAS
4
374 BTRA0001 ELEVADOR CANGILONES DE
4 MOLLEJAS
375 BRED0001 ELEVADOR CANGILONES DE REDUCTOR ELEVADOR
2 MOLLEJAS CANGILONES DE MOLLEJAS
376 BMOT0010 ELEVADOR CANGILONES DE MOTOR ELVADOR CANGILONES DE
5 MOLLEJAS MOLLEJAS
377 BPEL0000 PELADORA DE MOLLEJAS #1
2
378 BMOR0007 PELADORA DE MOLLEJAS #1 MOTOREDUCTOR PELADORA DE
5 MOLLEJAS #1
3
380 BMOR0007 PELADORA DE MOLLEJAS #2 MOTOREDUCTOR PELADORA DE
6 MOLLEJAS #2
4
382 BRED0001 PELADORA DE MOLLEJAS #3 REDUCTOR PELADORA DE
5 MOLLEJAS #3
383 BMOT0010 PELADORA DE MOLLEJAS #3 MOTOR PELADORA DE MOLLEJAS #3
8
384 BPDC0002 TABLERO CONTROL BOMBAS
0 DE VACIO EVISCERACION
144
M ADSUM
385 BBOM0002 BOMBA DE VACIO #1
7
386 BMOT0010 BOMBA DE VACIO #1 MOTOR BOMBA DE VACIO #1
9
8
0
9
1
391 BBOM0003 MOTOBOMBA RECIRCULACION
0 AGUA SELLOS BOMBAS DE
VACIO
392 BDIS00003 DISTRIBUIDOR SISTEMA DE
VACIO
393 BTAN0001 TANQUE DE PURGA SISTEMA
0 DE VACIO
394 BTAN0001 TANQUE SEPARADOR
1 SISTEMA DE VACIO
145
Anexo C. Instructivo de programa de Mantenimiento
MT-MI-PG01
POLLOS EL BUCANERO S.A. Versión 03
PROGRAMA Página 146 de
MANTENIMIENTO 283
1. Introducción
La actividad productiva de las industrias está ligada al funcionamiento y capacidad

de los equipos instalados, constituyéndose éstos en la base principal para el buen
desarrollo de los procesos. Los equipos requieren de una vigilancia y control
periódicos que permitan garantizar su buen funcionamiento sin poner en riesgo el
desarrollo normal de las operaciones, lo cual redunda directamente en los costos
de producción.
Existen varias formas de enfrentar el mantenimiento de los equipos las cuales

buscan el mismo objetivo como es el de establecer la regularidad de las diferentes
actividades de mantenimiento que lleven a controlar y favorecer la vida útil de la
maquinaria.
El presente programa ha sido diseñado para suplir las necesidades de

mantenimiento de los equipos en las Plantas de Pollos El Bucanero el cual
contiene el cronograma de mantenimiento con la descripción de las actividades de
los equipos críticos y elementos utilizados para el proceso, así como la forma,
periodicidad y recursos utilizados para su mantenimiento.
2. Objetivos
 Asegurar que los equipos críticos se instalen y mantengan de manera que se

puedan emplear de acuerdo a su uso y capacidad prevista y se facilite su limpieza
y desinfección.
 Evitar la contaminación de los productos por actividades de mantenimiento.
 Asegurar el empleo de prácticas seguras para el desarrollo de actividades de
mantenimiento que indiquen riesgos para los operadores.
146
 Optimizar los recursos de personal, equipo, herramientas, repuestos y servicios
asociados para el correcto mantenimiento de equipos y edificaciones.
 Asegurar que las instalaciones locativas cumplen con las normas sanitarias
vigentes y se mantienen en óptimo estado para elaboración de los productos.
 Cumplir con los mantenimientos preventivos recomendados por el fabricante
con miras a reducir al mínimo la parada no programada de equipos y vehículos.
 Dar cumplimiento a la normatividad legal aplicable: Decreto 1500/2007, decreto
60/2002, decreto 3075/1997
3. Alcance
Este documento tiene aplicabilidad en la planta de incubación, en la planta de

beneficio, en despachos y distribución, en la planta de alimento balanceado, en las
granjas de levante, en la planta de harinas, en los vehículos propios de la
compañía.
4. Generalidades
4.1. Definiciones
Mantenimiento. Conjunto de acciones encaminadas a la conservación de la

maquinaria, equipo e instalaciones, de tal manera que permanezcan sirviendo en
óptimas condiciones, para el objetivo por el cual fueron adquiridas, evitando o
minimizando sus fallas durante su vida útil.
Mano de obra. Es el factor humano el cual posee la capacitación y la experiencia

encargado de las operaciones de mantenimiento que puede ser propio de la planta
o contratista.
Máquinas. Es el factor encargado de realizar transformaciones a materias primas

para la obtención de un producto con un mayor valor agregado.
Instalaciones físicas. Edificios.
147
Trabajos de emergencia. Son aquellos que deben ejecutarse inmediatamente para
prevenir pérdidas de producción, averías serias en la maquinaria y equipos o para
corregir peligros extremos en la seguridad.
Trabajos urgentes. Aquellos que durante la programación normal deben

terminarse lo antes posible.
Trabajos normales. Son la mayoría de los trabajos de mantenimiento. Se

programan tomando en cuenta los requerimientos de producción y la
disponibilidad de la fuerza de trabajo de mantenimiento.
Orden de Trabajo. Documento con el cual se realiza la solicitud de cualquier

Departamento de la compañía al área de mantenimiento para que realicen una
labor ya sea de carácter predictivo, preventivo y/o correctivo en caso de Equipos y
Edificaciones.
Equipos críticos. Aquellos equipos que en su respectivo proceso conlleven a un

paro total del flujo del mismo.
Hoja de vida de los equipos. Es aquel documento impreso o almacenado en forma

magnética que guarde todos los trabajos realizados a aquellos equipos críticos,
con la fecha respectiva, los repuestos usados, el nombre del técnico que realizó el
trabajo, en fin con toda la información proveniente de la orden de trabajo, que
diera origen al mismo. Para el caso en particular de POLLOS EL BUCANERO S.A,
las hojas de vida se extraen de la misma base de datos donde se registran las
órdenes de trabajo, es decir, que cada equipo no tiene su respectiva hoja de vida,
sino hasta que se le extrae del sistema.
4.2 Responsables
Cada una de las plantas cuenta con un profesional responsable de la

administración y ejecución del programa de mantenimiento, como se puede
observar en la TABLA No.1. Los operarios del área de mantenimiento de cada una
de las plantas son los encargados de desarrollar las tareas programadas en el
área.
148
Responsables
PLANTA RESPONSABLE
Incubación Jefe de mantenimiento
Beneficio Jefe de mantenimiento
Jefe de mantenimiento de refrigeración y granjas de
Despachos levante
Automotriz Jefe de mantenimiento automotriz
Alimento balanceado Jefe de planta de alimento balanceado y harinas
Harinas Jefe de planta de alimento balanceado y harinas
5. Desarrollo o Contenido
El mantenimiento de la empresa, constituye un elemento clave para el logro de los

objetivos de la misma. Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe
su operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas
de producción y fallándole a los clientes. En muchas ocasiones provoca cuellos de
botella en las líneas, incrementando la cantidad de material en proceso, lo que
implica: mayor espacio utilizado, mayor inversión inmovilizada, problemas de
calidad en el producto acumulado; personal ocioso y desmotivado; mayor
desperdicio de materiales y mayores costos en las reparaciones.
5.1 Organización del Mantenimiento
La organización del mantenimiento en POLLOS EL BUCANERO S.A. cuenta con

el recurso humano necesario para satisfacer eficientemente los requerimientos del
departamento, con líneas de mando y áreas de responsabilidad bien definidos.
El departamento de mantenimiento está compuesto por los siguientes integrantes

dependiendo de la planta u operación que estemos hablando:
149
Integrantes departamento de mantenimiento
BALANCEAD
AUTOMOTRI
REFRIGERA
DESPACHO
INCUBACIO
BENEFICIO
ALIMENTO
GRANJAS
HARINAS
CARGO
CION
O
N
Z
Jefe De
Mantenimiento X X X X X X X
Planeador De
Mantenimiento X X X X
Supervisor
Eléctrico X
Dibujante X
Técnico Mecánico X X X X X X X
Técnico
Electricista X X X X
Técnico
Electrónico X
Técnico
Refrigerista X
Oficial Obra Civil X
Nota: el personal contratista al ingresar a la planta cumplirá con las mismas

condiciones de trabajo y normas de la planta u operación respectiva.
Los lineamientos a lo largo y ancho de la compañía son únicos y se basan en el

siguiente esquema o metodología:
6.2 Relación Maestra de Equipos
Cada planta u operación cuenta con un listado maestro de equipos, bien sea en
forma impresa o en forma magnética, donde se listan los equipos críticos, con sus
respectivas informaciones técnicas y repuestos necesarios. Dichos listados o
almacenamientos magnéticos se pueden encontrar en los computadores
establecidos para planeador o jefatura de mantenimiento de cada planta de Pollos
El Bucanero S.A.
150
6.3 Plan de Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento de los Equipos de la empresa se basa en la inspección periódica

de la maquinaria, equipo e instalaciones de la planta con el fin de prevenir
condiciones que conduzcan a paros imprevistos de producción.
Las actividades se programan siguiendo el Cronograma Anual de Mantenimiento

de los equipos críticos, que bien puede esta almacenada en software de
mantenimiento.
6.4 Actividades de Mantenimiento
Las actividades de mantenimiento comprenden el mantenimiento Predictivo,

Preventivo, Correctivo y de Instalaciones Locativas y se siguen de acuerdo al
cronograma Anual de Mantenimiento.
6.4.1 Mantenimiento Predictivo
Es el mantenimiento que se realiza con la máquina funcionando e incluye análisis

de vibraciones en equipos que tienen motores como los extractores, la caldera,
compresores, etc. Termo grafías en tableros eléctricos, subestación, motores con
potencias mayores a los 10 Hp, análisis de aceite transformador, cromatografía
transformador. El mantenimiento predictivo se realiza por outsourcing. Dichas
actividades están programadas en el cronograma de mantenimiento respectivo de
cada planta u operación.
6.4.2 Mantenimiento Preventivo o Programado
Incluye las actividades de mantenimiento eléctrico, mecánico y electrónico que se

programan de acuerdo a un historial, catálogo o a las horas de trabajo de cada
uno de los equipos.
Nota: Limpieza del equipo hace parte del mantenimiento preventivo.
151
6.4.2.1 Mantenimiento eléctrico y electrónico
. Inspección visual de conductores, bornes, motores y accesorios
. Revisión de puntos calientes, si los hay, ajuste de contactos o cambio de

conductores
. Revisión y limpieza a contactores y tableros eléctricos
. Verificación de consumos de corriente y voltajes de los diferentes dispositivos

instalados
. Limpieza de tarjetas y dispositivos electrónicos del equipo
6.4.2.2 Mantenimiento mecánico
. Revisión y análisis de posibles fallas por vibración ajuste y alineación en motores

y equipos en general.
. Lubricación de las partes según Cronograma Anual de Mantenimiento de cada

planta u operación, y de acuerdo a las diferentes rutas de lubricación existentes
6.4.3 Mantenimiento Correctivo
Es el que se realiza en el momento en que la máquina presenta una falla de

cualquier índole, estas actividades son generadas con una orden de trabajo
6.4.4 Mantenimiento Locativo
Consiste en las adecuaciones y reparaciones que se realizan a la planta física

para que pueda utilizarse adecuadamente en la fabricación y el manejo de los
productos de la empresa.
Este mantenimiento contempla:

152
. Revisión y reparación de techos
. Revisión y reparación de paredes, pisos y muros
. Carpintería, albañilería
. Aires acondicionados
. El mantenimiento Locativo se realiza a partir del Cronograma Anual de
Mantenimiento, así como también a través de una Orden de trabajo generada por
cualquier usuario
6.5 Lubricación
El programa de lubricación se encuentra incluido dentro del cronograma Anual de

Mantenimiento de la respectiva planta u operación. El Jefe de mantenimiento o a
quien corresponda según la TABLA No 1 es el responsable de la verificación del
cumplimiento del programa.
6.6 Mantenimiento Automotriz
Para el mantenimiento de los vehículos se cuenta con un cronograma que posee

las fechas aproximadas por mes en el cual se le debe realizar por cada uno de los
sistemas del vehículo el mantenimiento preventivo programado recomendado por
el fabricante.
 Se debe entregar la programación de los mantenimientos preventivos

programados que no generan muchas novedades y que se han vuelto tareas
recurrentes completamente presupuestadas.
 Se debe entregar semanalmente la programación de mantenimiento preventivo
que tienen que ver con sistemas que presentan alto flujo de novedades técnicas y
de reparación en común acuerdo con cada jefe de logística de la compañía que
tenga a cargo vehículos (la programación está dada por mes debido a lo
anteriormente mencionado).
 Se debe verificar en la reunión semanal de mantenimiento si la programación
dada se está cumpliendo a cabalidad por parte de la jefatura de área de
mantenimiento automotriz.
 Se debe verificar en la reunión semanal de mantenimiento si la programación
dada se está cumpliendo por parte de cada una de las jefaturas de logística de la
compañía, si no es así se debe informar al departamento de auditoría para que
153
realice la investigación del caso y genere la acciones correctivas y preventivas a
tomar.
6.7 Código de BPM en el Área de Mantenimiento
Los diferentes Técnicos de mantenimiento y el personal contratista ajeno a la

compañía que preste sus servicios y tenga contacto directo en las maquinas,
equipos o lugares donde se elaboran alimentos, deben adoptar las buenas
prácticas higiénicas y medidas de protección adecuadas para evitar un accidente
dentro de las instalaciones de la planta. Ver. El Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura ACL-AB-BPMPG01.
6.7.1 Buenas Prácticas de Manufactura para Mantenimiento.
. Baño diario, mantener el cabello corto, no usar cadenas, anillos, relojes, no

fumar, comer y escupir en las áreas productivas ni en el taller, cambio diario de
dotación, usar la vestimenta de trabajo adecuada. Conservar limpia y no usarla en
la calle.
. Para una buena presentación de las manos, los operarios deberán mantener las
uñas cortas y bien limpias para controlar la acumulación de suciedad, debe lavar y
desinfectar las manos antes de ingresar al área de proceso, antes de manipular
equipos que tienen contacto con alimentos, siguiendo las instrucciones en los
avisos alusivos al lavado de manos o seguir el instructivo LAVADO DE MANOS
. En caso de usar lentes, se deben asegurar a la cabeza de la persona por medio
de bandas, usar calzado cerrado (botas dieléctricas) de material resistente para su
seguridad.
. El personal que presente afecciones de la piel o enfermedades
infectocontagiosas deberá ser excluido de toda actividad de mantenimiento.
. Mantener el taller de mantenimiento en perfectas condiciones de orden y aseo,
mantener en excelentes condiciones de limpieza las herramientas y demás
implementos de trabajo, programar las rutinas de mantenimiento empezando por
las áreas y los equipos más limpios y terminando en los de mayor nivel de
suciedad.
. Desarrollar listados de las herramientas necesarias para realizar cada actividad
típica de reparación o mantenimiento, de manera que siempre se lleven al sitio de
trabajo todas las herramientas indicadas para manipular los equipos y únicamente
éstas.
. Evitar la acumulación de materiales caídos en desuso o sobrantes de
reparaciones en todas las áreas de la empresa, no realizar arreglos provisionales
ni amarres o acoples que no sean los propios de las máquinas
154
. Revisar que todas las partes de los equipos intervenidos queden perfectamente
ajustadas y que el equipo quede en correcto funcionamiento
. Dejar los equipos y sus alrededores limpios y ordenados después de realizar las
labores de mantenimiento.
NOTA: El personal “CONTRATISTA” que vaya a desarrollar actividades de

mantenimiento dentro de cualquiera de las plantas u operaciones, debe utilizar la
dotación indicada y seguir las mismas prácticas higiénicas que el personal de
mantenimiento.
6.7 Codificación de los Equipos
La codificación de los equipos se realizará siguiendo los siguientes parámetros de

nemotecnia.
B COM 00001
Numero consecutivo
. Ver tabla # 5 Siglas correspondientes a equipo
Ver tabla # 4 Letra correspondiente a la planta
Siglas correspondientes al equipo
PLANTA CODIGO
PLANTA DE BENEFICIO B
PLANTA ADMINISTRATIVA CALI C
PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO CAVASA A
GRANJAS DE LEVANTE P
GRANJAS REPRODUCTORAS R
PLANTA DE HARINAS H
INCUBACION G
LABORATORIO L
Letras correspondiente a la maquina
EQUIPO / COMPONENTE CODIGO

AGITADOR AGI
AIRE ACONDICIONADO AIR
ALETA DE CHILLER ADC
BLOWER BLO
BOMBA BOM
CALDERA CAL
CARRO TRANSPORTADOR CAR
155
CLASIFICADORA CLA
CLIPEADORA FIL
CODIFICADORA COD
COMPRESOR COM
COMPUTADOR COP
CONDENSADOR CON
CONTROL DE TEMPERATURA COT
CORTADORA COR
CHILLER CHI
DESPLUMADORA DES
DESPRESADORA DEP
DISTRIBUIDOR DIS
EDIFICIO EDI
EMBOLSADORA EMB
EMBUTIDOR EMU
EMPACADORA EMP
ENFRIADOR ENF
ESCALDADORA ESC
ESCURRIDOR ESU
EVAPORADOR EVA
EXTRACTORA EXT
FILTRO FIL
GENERADOR GEN
HIDROFLOW HID
INDICADOR IND
INSENSIBILIZADOR INS
INYECTORA INY
LAVADORA LAV
LIMPIADORA LIM
MAQUINA DE TERMOENCOGIDO MDT
MOLINO MOL
MOTOBOMBA MOB
MOTOR MOT
MOTOREDUCTOR MOR
PANEL DE CONTROL PDC
PANEL NEUMATICO PDN
PELADORA PEL
PLANTA DE EMERGENCIA PDE
PLANTA DE HIELO PDH
POZO PROFUNDO POZ
PRENSA PRE
156
REDUCTOR RED
SECADOR DE AIRE SEC
SELLADORA SEL
SUAVIZADOR SUA
SUBESTACION ELECTRICA SUB
TANQUE TAN
TORRE DE ENFRIAMIENTO TDE
TRANSFORMADOR TRN
7. DOCUMENTOS Y REGISTROS
MT-MI-R01 Ruta de inspección y/o lubricación

MT-MI-R02 Orden de trabajo
MT-MI-R03 Repuestos críticos
MT-MI-R04 Archivo maestro
MT-MI-R05 Contingencia
8. VALIDACION
El Jefe velara por la reprogramación de las actividades de mantenimiento no

efectuadas en la fecha estipulada.
La validación del Programa se lleva a cabo mediante el análisis de indicadores de

gestión efectuados por el jefe de mantenimiento y el gerente de operaciones.
9. ANEXOS
No aplica
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

Nombre Oscar Girón Nombre: Pedro Luis Nombre: Mauricio Payan
Cargo: Planeador Llanos Cargo: Gerente
Mantenimiento Cargo: Jefe
Mantenimiento
157
Anexo D. Instructivo reporte indicadores de mantenimiento planta beneficio
MT-MI-01
INSTRUCTIVO Página 158 de
REPORTE INDICADORES DE MANTENIMIENTO 283
PLANTA BENEFICIO
1. OBJETIVO
Definir el proceso detallado para la generación de indicadores de mantenimiento

planta beneficio Pollos El Bucanero S.A.
2. ALCANCE
Aplica a jefatura de la Planta Beneficio Pollos El Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Semanal
4. RESPONSABLES
- Jefe mantenimiento
- Planeador de Mantenimiento
5. EQUIPOS Y/O RECURSOS

- Computador con acceso a la red de Pollos el Bucanero. S.A.
- Programa Internet Explorer o Firefox
- Software de mantenimiento Adsum Kallpa
6. DESCRIPCION
Para obtener los indicadores de mantenimiento es necesario estar conectado a la

red de Pollos El Bucanero S.A. para importar el archivo Excel Control UL y paros1
158
llevado por la gerencia de la planta de beneficio. Para ello hay que seguir los
siguientes pasos:
Para Obtener el archivo Excel para tener los datos por parada de producción hay
que buscar el equipo en la Red la función ejecutar también se puede obtener
oprimiendo las tecla Windows+R.
Muestra la funcion Ejecutar para ingresar a las carpetas compratidas
La dirección IP para el ingreso al compotadro en Red es: \\147.121.0.9
Al ingresar al computador en red se ingresa a la carpeta Documentos, dando

doble clic.
159
Muestra la ubicación de la carpeta
Carpeta Documentos
archivos compartidos
Al ingresar a la carpeta compartida del equipo en red, se busca el archivo Control

UL y Paros1 hay que tener en cuenta que hay que confirmar que el archivo esta
actualizado preguntando en recepción a la extensión 101.
Muestra ubicación del archivo control ul y paros1 en la carpeta compartida
Ubicación archivo
control ul y paros1
160
Como primer paso dar un clic en el archivo control ul y paros 1 y dejar que
Windows cargue completamente la carpeta con el fin de copiar y pegar de una
manera más fácil el archivo en la carpeta deseada en el computador. Al tener la
carpeta cargada dar clic derecho sobre el archivo control ul y paros y selecciona la
opción de copiar.
Muestra el copiado del archivo control ul y paros 1
Opción para copia el

archivo
Al tener el archivo copiado nos dirigimos a una carpeta para copiar el archivo, este
puede ser pegado en cualquier lugar pero se debe tener en cuenta que debe
recordar su ubicación. Este se puede hacer dando clic con el boton derecho del
mouse y seleccionando pegar.
161
Muestra la posición de pegado del archivo control ul y paros 1
Selección pegar archivo

ubicación deseada
A pegar podria pasar que aparecera un mensaje para la opcion de pegado, lo

mejor es copiar y reemplazar para evitar crear varios archivos generando la
confucion de cual es el mas actualizado.
Muestra la opción de pegado en la carpeta deseada
162
Al selleccionar pegado debes de tener paciencia y dejar que haga su pegado
completo.
Muestra la descarga y pegado del archivo control ul y paros 1
Al tener el archivo ya copiado y pegado en la carpeta deseada se da doble clic

y se abre el archivo para ver los tiempos perdidos y utilizacion de la linea. Se
debe tener en cuenta que la hoja REPORTE PN contiene los dos tiempos en
base de datos y estos solo pueden ser modificaos desde el computador origen
de los datos.
163
Muestra la base de datos UL (utilización de línea)
Muestra la base de datos de tiempos perdidos operacionales y por parte de

mantenimiento
164
En la hoja de reporte de paros UL aparece una tabla dinámica donde extraerá la
información de las base de datos de los tiempos perdidos. Hay que tener en
cuenta que la tabal debe estar actualizada con su mes correspondiente.
Muestra la tabla dinámica para visualizar los tiempos perdidos por parte de
mantenimiento
Debes estar
seleccionado el año,
mes proceso y tipo de
paro para visualizar los
datos para analizar
En la dirección de Documentos/Pollos el bucanero/Mantenimiento

preventivo/acciones correctivas y-o preventivas/Tiempos perdidos mtto.xls
aparece el archivo de los tiempos perdidos para realizar su análisis.
165
Muestra la ubicación del archivo de tiempos perdidos mantenimiento
Al abrir el archivo buscamos la ultima hoja donde aparcera los datos del ultimo
mes se debe hacer una copia igual mes a mes y para mostrar el estado de los
tiempos perdidos. Se debe copiar los datos del archivo de control ul y paros1 y
pegarlos en el archivo tiempos perdidos con el fin de hacer un analisis mas
profundo de los tiempos asignados al area de mantenimiento. Hay au tener en
cuenta que los tiempos sean iguales a los registrados en los registros UL y que los
mecacnisos tengan su firma para asi establecer los tiempos correctosy adicionar la
descripcion del paro para asi precisar la causa raiz de cada parada.
166
Muestra la información requerida para el análisis de tiempos perdidos por
parte del mantenimiento
Descripción registro UL
Maquina donde se
Descripción de hora físico (se debe digitar)
generó el paro mecánico
inicio hora final y su
tiempo en hora
Para realizar el cálculo de tiempo de producción se debe abrir el archivo control ul

y paros1 y actualizar las tablas dinámicas que se encuentran en la hoja % paros
mensual.
Tablas dinámicas hoja % paros mensuales
Tiempo de real
Maquina donde se producción
generó el paro mecánico
167
Al tener el tiempo de producción y la base de datos de tiempo perdidos del mes se
debe hacer una copia de la tabla dinámica para así generar el grafico de los
tiempos perdidos. También se debe copiar el tiempo de producción en el tiempo
de proceso para así calcular el % de tiempo perdido. OJO verificar fórmulas que
estén en su lugar para así estar seguro de los datos suministrados.
Muestra la tabla dinámica y gráfica de tiempos perdidos de mayo a menor
% de tiempo perdido a
fecha de consulta
Tiempo total perdido d

total de la tabla dinámic
Tabla dinámica y su Horas de proceso a la

grafico fecha
Indicador cumplimiento mantenimeinto preventivo
Para establecer el indicador de cumplimiento mantenimiento preventivo es

necesario que las órdenes de trabajo se encuentren en estado cerrado ya que al
no estar en este estado la orden de trabajo no lo toma como cumplimiento.
Para sacar el indicador es necesario que abril la carpeta de Indicie de

cumplimento en el software de mantenimiento. La ubicación es Gestión de
mantenimiento/Índice de cumplimiento.
168
Ventana ingreso índice de cumplimiento mantenimiento preventivo
Indicador mantenimiento
preventivo
Al estar en la ventana se debe seleccionar los tipos de mantenimiento, el mes y el

año para establecer el cumplimiento preventivo.
Selección de tipos de mantenimiento mes y año
Selección Mes Selección de tipos

mantenimiento
Selección Año
169
Al tener seleccionado los tipos de mantenimiento, mes y ao se da en aceptar y se
ve en forma de tabla el cumplimiento del indicador de cumplimiento preventivo. Se
debe imprimir y se debe entregar al jefe de mateniento para validar la informacion.
Este indicador se debe montar en el binaps.
Muestra el cumplimiento mantenimiento preventivo
Indicador Preventivo vs. Correctivo
Este indicador es la validación de cómo podemos compararnos con el

mantenimiento correctivo en la planta.
Para sacar el indicador hay que seleccionar el ítem de índice de mantenimiento la

carpeta se encuentra en Gestión de mantenimiento/Índice de mantenimiento.
170
Muestra la ubicación de índice de mantenimiento
Selección de índice de
mantenimiento
Para establecer el índice se deben seleccionar los tipos de mantenimiento mes y

año.
Muestra la selección de tipos de mantenimiento, mes y año para el índice de

cumplimiento Preventivo vs Correctivo
Selección Mes Selección de tipos

mantenimiento
Selección Año
171
Para ver el indicador se da clic en aceptar y se visualizara el indicador de
preventivo vs. Preventivo. Se debe imprimir y entregarlo al jefe de mantenimiento
para ver el cumplimiento se debe colocar también en el software Binaps.
Muestra el indicador de cumplimiento Preventivo vs Correctivo
7. MONITOREO
El monitoreo es realizado por el planeador de mantenimiento en el software de

mantenimiento Adsum Kallpa.
9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica
Mantenimiento
172
Anexo E. Instructivo ingreso personal de mantenimiento a la planta de
proceso
MT-MI-I02
INGRESO PERSONAL DE MANTENIMIENTO A LA 283
PLANTA DE PROCESO
1. OBJETIVO
Evitar contaminaciones cruzadas que puedan afectar la inocuidad de los

productos.
2. ALCANCE
Aplica para el personal del proceso de mantenimiento de la Planta Beneficio Pollos

el bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Cada vez que ingrese el personal de mantenimiento a la planta
4. RESPONSABLES
- Operario de mantenimiento
- Solución bactericida para manos

- Solución detergente para superficies y equipos
- Solución desinfectante
- Paño limpiadores
- Herramienta de trabajo
- Elementos de dotación
6. DESCRIPCION
6.1. Antes de ingresar a la planta de proceso, colóquese las botas de caucho,

gorro, tapabocas y bata respectiva; estas prendas deben encontrarse limpias.
173
6.2. Lave sus manos utilizando la solución detergente ubicada al ingreso de la
planta.
6.3. Diríjase al área donde se requiere el servicio de mantenimiento y ubique al

coordinador, supervisor o jefe del área para que le explique la naturaleza del daño.
6.4. Solicite al coordinador (a) / supervisor (a) retirar el producto que se encuentre
expuesto en el área y equipos a trabajar; evite tocar el producto con sus manos.
6.5. Una vez ejecutado el trabajo dentro de la planta, retire los residuos de
materiales, sustancias, herramientas y demás elementos utilizados.
6.6. Solicite al coordinador (a) / supervisor (a) lavar y desinfectar el equipo o

superficie con solución detergente, para retirar la suciedad o manchas que hayan
podido quedar y desinfecte la superficie o equipo con parte de la solución
desinfectante que se encuentra en el área de trabajo.
7. MONITOREO
El monitoreo de los trabajos es realizado por el jefe de producción o el coordinador

del área, quienes verifican que las medidas de seguridad para la inocuidad del
producto, hayan sido tomadas por parte del operario de mantenimiento.
Igualmente son responsables de recibir el trabajo a satisfacción.
No aplica
9. CONTINGENCIA
Cuando el personal de mantenimiento no haga usos de tapabocas o en general de

cualquier elemento que haga parte de la dotación para ingresar a la planta, el
coordinador, asistente de aseguramiento de calidad o jefe de área, solicitaran al
operario vestir toda su dotación, antes de efectuar el trabajo requerido igualmente
cuando incumpla cualquiera de las buenas prácticas de manufactura establecidas
dentro de la planta, se llamara la atención e informara a su jefe inmediato
10. ANEXOS
No aplica
Mantenimiento
174
Anexo F. Instructivo creación, reporte y cierre orden de trabajo en el
software de mantenimiento Adsum Kallpa
MT-MI-I3
CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDEN DE 283
TRABAJO EN EL SOFTWARE DE MANTENIMIETO
ADSUM KALLPA
1. OBJETIVO
Definir el proceso detallado para crear una orden de trabajo, permitiendo a los
usuarios encargados de planeación de mantenimiento contar con una herramienta
para llevar a cabo la ejecución de una orden de mantenimiento.
2. ALCANCE
Aplica a todo el personal de mantenimiento que necesiten crear una orden de

trabajo en la Planta Beneficio Pollos El Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Diario según requerimientos de los usuarios
4. RESPONSABLES
- Auxiliar, técnico y electricista de mantenimiento

6. DESCRIPCION
La orden de trabajo su finalidad es supervisar las tareas de mantenimiento que se

ejecutan sobro los objetos técnicos (equipos y ubicaciones técnicas). Y llevar
registro de las acciones ejecutadas sobre un objeto técnico.
175
Las órdenes de trabajo se clasifican de la siguiente forma:
Clasificación de los tipos de órdenes de trabajo
Clase de OT Descripción Funcionalidad

OTM1 Mantenimiento Solicitar intervenciones de
Correctivo mantenimiento correctivas desde
las diferentes áreas
OTM2 Mantenimiento de Se utiliza para solicitar
Servicios mantenimiento de edificaciones y
Generales tuberías.
OTM3 Mantenimiento Mejoras a equipos, no periódicas
Fuera de Plan
OTM4 Mantenimiento Solicitud de mantenimiento
preventivo y basados en tiempo y en condición
predictivo
OTM4 Mantenimiento Solicitudes de mantenimiento
programado enfocadas a proyectos
6.1 Generación de una orden de trabajo a partir de una solicitud de

mantenimiento.
Bandeja solicitudes de servicio
Solicitud de servicio nueva
176
a. Al Ingrear a la bandeja de solicitudes de servicio, se selecciona la solictud a
revisar y dar clic en el boton Gestionar.
Descripción solicitud de servicio
Descripción de la falla
Espacio para aclaración

de la solicitud
b. En la descripcion de la solicitud de servicio se visualiza la la ubicación,

sistema, equipo, falla y motivo del objeto tecnico para ver la viabilidad de la
realizar una orden de trabajo, si no corresponde a una solicitud de
mantenimiento se cambia el Estado a anulada y la descripcion para su
anulacion. De ser una solicitud viable se da clic en el boton Generar OT.
Generación de orden de trabajo
Si el equipo genero
parada selecciona aquí
Fecha y hora de
la parada
177
c. Para iniciar el registro de la orden de trabajo se debe establecer si el equipo
genero parada o no, de ser afirmativa la respuesta se debe seleccionar y
establecer el dia y la hora que comenzo la parada
Fecha inicio y fin actividad
Selección Fecha y hora

final actividad
a. Al llenar la orden de trabajo se debe seleccionar la fecha y hora tanto de inicio

y de finalización de la actividad, esto es según una programación según la
disponibilidad de los auxiliares, técnicos y electricistas de mantenimiento.
Tipo de falla
178
b. Al tener la descripción del problema en el equipo por el solicitante se determina
el tipo de falla al que más se acerque.
Tipo de mantenimiento
c. El trabajo se debe seleccionar según la clase de orden de trabajo.
Prioridad
179
d. Se selecciona la prioridad según el siguiente cuadro.
Descripción de prioridades
Prioridad Descripción prioridad

Alta Riesgo de la vida del personal de la
empresa, Daño de las partes primordiales
de la maquinaria y aéreas locativas, Mala
calidad del producto, mala presentación
del producto ante el consumidor.
Media Riesgo de accidente del personal de la
empresa, daño en partes secundarias de
la máquina, desajustes mínimos en
maquinaria de producción.
Baja Reparaciones y fabricaciones que no
tengan ningún contacto directo con la
maquinaria e infraestructura de
producción.
Tarea para la OT
e. Al seleccionar la prioridad ya comenzamos a describir la orden de trabajo, que

corresponde a la tarea que se realizara. Como por ejemplo cambiar, revisar,
reparar, ajustar, afilar.
180
Tipo de trabajo
La selección del tipo de

trabajo es para
seleccionar el técnico
más adecuado
f. Se debe seleccionar el tipo de trabajo a realizar este consta principalmente de

trabajos mecánico, eléctrico, tubería, reparación locativa.
Descripción actividad a realizar
La descripción es la
instrucción por parte
del planeador o jefe de
Mtto.
181
g. Al seleccionar todos los campos anteriores se digita una breve descripción de
la tarea a realizar y si se requiere dar una mejor aclaración al trabajo.
Búsqueda de personal
Por código empresa
Por departamento
Por cedula
Por nombre Por apellido
h. Para asignar los empleados involucrados en la orden de trabajo se debe dar

clic en Agregar funcionario a la lista ver Figura 49. De ahí se abre una nueva
ventana de búsqueda. Se puede filtrar por: código del empleado, departamento,
nombre, apellido, etc. para seleccionar e ingresar a la orden de trabajo figura 50.
Selección personal de mantenimiento
Seleccionar usuario
182
i. Para adicionar personal de mantenimiento a la orden de trabajo, al tener ya
filtrado se selecciona y se da clic en Anexar Selección.
Selección del encargado
Seleccionar encargado
j. Al adicionar los involucrados en la orden de trabajo se debe establecer un

encargado que responderá a la jefatura por el trabajo asignado. Y se hace
seleccionando en el ítem de encargado.
Grabado exitoso.
183
k. Al tener toda la información de la ordene de trabajo, se da clic en aceptar y
posteriormente aparecerá una ventana en que mostrara grabado exitoso. De no
ser así el software de mantenimiento mostrara con * donde está presentado el
error.
Impresión orden de trabajo
l. También existe la opción de imprimir la orden de trabajo. Esto no es obligatorio

ya que el registro quedara guardado en la base de datos de la empresa.
6.1. Creación de una orden de trabajo a partir de una instrucción por parte de
jefatura, planeador o registro de trabajo realizado por parte del técnico
mantenimiento.
Este tipo de orden de trabajo aplica para todo el personal de mantenimiento ya

que es el registro de las actividades realizadas día a día.
184
Bandeja de órdenes de trabajo
a. En la bandeja de órdenes de trabajo, se da clic en el botón Nuevo.
Orden de trabajo
185
b. Al ingresar a la opción de crear orden de trabajo se visualiza las opciones de
llenado.
Selección planta
Ubicación es la Planta
c. Como primer paso se debe seleccionar la ubicación que se refiere a la planta.
Selección sistema
Sistema o área donde

está el equipo
186
d. Al seleccionar la ubicación se puede seleccionar el sistema o el área donde se
encuentra ubicado el equipo que requiere atención técnica.
Selección de equipo
Selección del equipo

que necesita atención.
e. Ya seleccionado el sistema se puede seleccionar el equipo que necesita

atención.
Datos del equipo
Información técnica
del equipo
187
f. El sistema tiene la opción de verificar el equipo con la opción de Datos del
equipo.
Parada del equipo
Selección parada
fecha y hora inicio
g. Si el equipos genero parada se debe seleccionar para abrir la ventana para

digitar la fecha y hora de paro del equipo. La selección de am y pm se debe
realizar mediante la sellecion, si esta seleccionado es pm de lo contrario es am.
Fecha inicio y fin actividad
Selección fecha y hora

inicio y finalización
programada
188
h. Se selecciona el día hora de inicio y finalización de la actividad esto es según
una programación de la disponibilidad de los auxiliares, técnicos y electricistas de
mantenimiento.
Tipo de falla
Selección de la falla
i. Se debe de seleccionar la falla y digitar la descripción con el objetivo que el

auxiliar, técnico o electricista pueda tener más clara esta información, para dar
más pronta respuesta al problema.
Tipo de mantenimiento y prioridad
Selección tipo mantenimiento
Selección prioridad
189
j. Al tener la falla se determina el tipo de mantenimiento según la tabla 1. Y la
prioridad según la tabla 2.
k. Se selecciona la prioridad según criticidad de la maquinaria de producción, paro

equipo o necesidad del personal.
Tabla 1. Descripciones de prioridades
Prioridad Descripción prioridad

Alta Riesgo de la vida del personal de la
empresa, Daño de las partes primordiales
de la maquinaria y aéreas locativas, Mala
calidad del producto, mala presentación
del producto ante el consumidor.
Media Riesgo de accidente del personal de la
empresa, daño en partes secundarias de
la máquina, desajustes mínimos en
maquinaria de producción.
Baja Reparaciones y fabricaciones que no
tengan ningún contacto directo con la
maquinaria e infraestructura de
producción.
Tarea para la OT
Selección tarea en verbo
190
l. Al seleccionar la prioridad ya comenzamos a describir la orden de trabajo, que
corresponde a la tarea que se realizara. Como por ejemplo cambiar, revisar,
reparar, ajustar, afilar… se debe seleccionar la mas adecuada.
Tipo de trabajo
Selección tipo trabajo

según especialidad
m.Se debe seleccionar el tipo de trabajo a realizar este consta principalmente de

trabajos mecánico, eléctrico, tubería, reparación locativa. Con el tipo de trabajo se
puede direccionar mejor el técnico según su especialidad.
Descripción actividad a realizar
Se hace una breve

explicación del trabajo a
realizar
191
n. Al seleccionar todos los ítems anteriores se digita una breve descripción de la
tarea a realizar y si se requiere dar una mejor aclaración al trabajo.
Búsqueda de personal
Por código empresa
Por departamento
Por cedula
Por nombre Por apellido
o. Para asignar los empleados involucrados en la orden de trabajo se debe dar clic
en Agregar funcionario a lista. Para realizar la búsqueda según información que
puede ser: código del empleado, departamento, nombre, apellido, etc. para
seleccionar e ingresar a la orden de trabajo.
Selección del personal de mantenimiento
Seleccionar usuario
192
p. Para adicionar personal de mantenimiento a la orden de trabajo, al tener ya
filtrado se selecciona y se da clic en Anexar Selección.
Selección del encargado
Seleccionar encargado
q. Al adicionar los involucrados en la orden de trabajo se debe establecer un

encargado que responderá a la jefatura por el trabajo asignado. Y se hace
seleccionando en el ítem de encargado.
Grabado exitoso
193
r. Al tener toda la información de la ordene de trabajo, se da clic en aceptar y
posteriormente aparecerá una ventana en que mostrara grabado exitoso. De no
ser así el software de mantenimiento mostrara con (*) donde está presentado el
error.
Impresión orden de trabajo
s. También existe la opción de imprimir la orden de trabajo. Esto no es obligatorio

ya que el registro quedara guardado en la base de datos de la empresa.
6.2. Seguimiento a órdenes de trabajo pendientes por usuario
Esta es la bandeja para que los técnicos de mantenimiento visualicen las órdenes
de trabajo a su cargo con la descripción de la tarea a realizar.
194
Ingreso bandeja de órdenes de trabajo pendientes por encargado
a. Para visualizar las órdenes de trabajo pendientes por encargado vamos a la

carpeta Órdenes de trabajo y Ot manuales y damos un clic.
b. Para visualizar las OT pendientes por cada encargado se debe dar clic en
consulta.
195
Buscador de órdenes de trabajo
c. Al ingresar a esta opción aparece el buscador de ot, donde se puede filtrar por
No de Ot, fecha, ubicación, sistema, equipo, tipo de mantenimiento, etc. pero en
nuestro caso vamos a buscar por encargado, se debe digitar el código que le ha
sido asignado por empresa Pollos El Bucanero S.A. enfrente de encargado.
196
Muestra la cantidad e OT
pendientes
d. Al filtrar las ordenes de trabajo aparece las OT asignadas por el encargado y

así ve cuantas ordenes tiene pendiente a su cargo, para ver el detalle de las
mismas se hace seleccionando la OT y dando clic en Ver detalle
Detalle de una orden de trabajo
Numero OT
Descripción Solicitud
Fecha y hora para realizar la

actividad
Descripción tarea a realizar
Encargado y ayudantes en la
labor
197
e. Al ver el detalle de la orden de trabajo por el usuario puede visualizar todos los
detalle del porque se solicita, quien genero la solicitud, quien genero la OT, equipo
al que se debe hacer la tarea, en que día está programado y la descripción de la
tarea para nombrar lo más importante.
6.3. Gestión de una Orden de Trabajo
La gestión de una Orden de Trabajo tiene como función la notificación a los

usuarios en qué estado se encuentra y permitir establecer el tiempo real en cada
etapa de un OT.
Ingreso a la carpeta Gestión de OT
a. Para hacer el cambio de estado de una orden de trabajo en estado creada para
pasar a ejecución se debe dar clic en la carpeta de gestión de OT.
198
Bandeja de Gestión de OT
b. Al ingresar a la bandeja para buscar la OT se da clic en Consulta
Consulta de OT
Digitar No OT
199
c. Al ingresar en la consulta se digita el número de la OT y un clic en Aceptar para
iniciar la búsqueda.
Selección de OT bandeja gestión de OT
d. Al tener ya filtrada la orden de trabajo para realizar la gestión de debe

seleccionar y dar un clic en Gestionar
Cambio de estado de una orden de trabajo
Cambio de
estado de la
OT
Espacio para
la descripción
del motivo de
cambio de
estado
200
e. Al estar en la nueva gestión de la OT se selecciona el estado y se escribe una
aclaración para explicar el cambio y clic en Aceptar, esta es la primera etapa en
que el técnico de mantenimiento informa que va a realizar el trabajo asignado.
Cambio de estado después de la ejecución
f. Al tener la orden de trabajo en estado ejecución comienza inmediatamente a

contabilizar el tiempo en que dura la actividad, si el técnico de mantenimiento
encuentra una eventualidad en su trabajo que haga parar esta actividad se debe
gestionar de nuevo haciendo los mismos pasos anteriores y al cambiar su estado
a Espera por material, Disponibilidad planta o Espera por autorización, digitando
su motivo y un clic en Aceptar. El objetivo es parar el conteo de tiempo de la
actividad y su justificación al usuario para verificar su estado actual.
201
Cambio de estado orden de trabajo
Cambio de
estado de la
OT
Espacio para
la descripción
del motivo de
cambio de
estado
.
g. Cuando la eventualidad ya ha sido solucionada de nuevo se hace el cambio de
estado con los pasos iniciales indicados anteriormente a ejecución, descripción
motivo y clic en Aceptar. Con la finalidad de ejecutar la orden de trabajo asignada.
6.4. Reporte de una orden de trabajo realizada
El reporte de una orden de trabajo tiene como función la notificación de las

actividades de una tarea en mantenimiento, permitiendo establecer los tiempos de
ejecución de los trabajos para así poder cuantificar los gastos en mano de obra y
materiales.
202
Ingreso a bandeja reporte de OT
a. Para reportar una orden de trabajo realizada se debe de ir la carpeta de reporte

de OT.
Bandeja de reporte de OT
b. Para reportar una OT se debe dar Clic en Nuevo.
203
Ingreso reporte de OT
Digitar No OT
Clic Actualizar OT
c. Para reportar una orden de trabajo se debe tener el número de la OT para

digitarla y para traer la OT se debe dar clic en actualizar.
Información del reporte de la OT
Fecha y hora del

Tipo de
reporte
mantenimiento
Prioridad
Tipo trabajo o
Tarea especialidad
Descripción de la
tarea a realizar
204
d. Al darle clic en actualizar trae la información de la OT, en ella aparece la fecha y
hora del reporte, mantenimiento, prioridad, tipo de trabajo, tarea y descripción.
Reporte de OT
Hora finalización OT
Descripción tarea
realizada
e. Para realizar el reporte se digita en el espacio de descripción borrando todo lo

que hay o escribiendo seguido a la descripción existente. Se debe tener en cuenta
que lo único que se puede modificar es la hora para precisar el tiempo que duro la
actividad.
6.5. Cierre orden de trabajo.
El cierre de una orden de trabajo tiene como función verificar las actividades de
una orden de trabajo, permitiendo establecer control con los trabajos realizados. El
cierre de estas OT solo es para las órdenes de trabajos preventivos o generados
por el mismo departamento de mantenimiento ya que si la OT viene a partir de una
solicitud de servicio por parte de producción los encargados de cerrarlas son los
mismos solicitantes.
205
Carpeta cierre de OT
a. Para ingresar a la bandeja de cierre de orden de trabajo se debe dar clic en la

carpeta de cierre de OT.
Bandeja de cierre de OT
b. Al estar en la bandeja de cierre de OT se debe dar clic en Nuevo para el inicio

del cierre de la orden de trabajo.
206
Ventana inicial de cierre de orden de trabajo
c. Para cerrar una orden de trabajo se da clic en Buscar OT
Consultar orden de trabajo para cerrar
Digitar No de OT
a cerrar
207
d. Para realizar la búsqueda de la orden de trabajo se debe digitar el número de la
orden de trabajo para así seleccionarla para el cierre de la misma.
Importar orden de trabajo a cerrar
Seleccionar OT a
cerrar
e. Se selecciona la orden de trabajo para importar los datos para poder realizar el
cierre de la OT.
Tipo de cumplimiento orden de trabajo
208
f. Para establecer la satisfacción de la orden de trabajo se debe seleccionar el
cumplimiento tal cual.
Descripción de la orden de trabajo
Descripción de la
satisfacción de la
OT
g. Para dar por finalizado el cierre de la orden de trabajo se debe digitar la

descripción del cierre de la orden de trabajo mostrando el detalle de la satisfacción
de la tarea realizada.
Grabado exitoso cierre de la orden de trabajo
209
h. Si no existe algún error aparecerá el mensaje de grabado exitoso y se dará por
finalizada esa orden de trabajo.
7. MONITOREO

9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
210
Anexo G. Instructivo generación de órdenes de trabajo preventivas
MT-MI-I4
GENERACION DE ORDENES DE TRABAJO 283
PREVENTIVAS
1. OBJETIVO
Generar órdenes de trabajo programadas según programa de mantenimiento en el

software de mantenimiento Adsum Kallpa.
2. ALCANCE
Mantenimiento Pollos El Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Según requerimiento
4. RESPONSABLES

6. DESCRIPCION
Al tener una programación de mantenimiento en el software de mantenimiento

Adsum Kallpa. Para hacer su generación de las órdenes de trabajo es necesario
ingresar al programa para realizar seguimiento y generación de las mismas.
6.1. Para generar la orden de trabajo se debe ingresar a la bandeja Órdenes de

trabajo/Bandeja de Ot programadas. En la bandeja se puede programar las
órdenes programadas. Se puede ayudar con los filtros que se tiene como son:
Planta, Sistema, equipo Tipo de trabajo y tarea para precisar las actividades que
se requieren.
211
Muestra la bandeja de órdenes programas
Filtros de órdenes
Bandeja de OT programas programadas
6.2. Al estar en la bandeja de órdenes programadas se selecciona la orden a

programar fecha, hora y estado en que va iniciar (El estado es creada o
ejecución).
Selección de órdenes de trabajo a programar
Capeta de equipos
Estado de inicio de la
Selección de fecha y hora orden de trabajo
inicio de orden de trabajo.
Botón para establecer

encargados OT
212
6.3. Al seleccionar la orden de trabajo se debe establecer el encargado para la
actividad. Dando clic en agregar técnico a la lista, de allí se genera una consulta
del encargado, se puede buscar por registro (Código empleado), Departamento,
Nombres o Apellidos.
Muestra la opción de consulta de empleado
6.4. Al buscar por cualquiera de los detalles anteriormente mostrados se debe

seleccionar un encargado y dar clic en anexar selección.
Muestra los encargados de buscar para la selección en la orden de trabajo
Botón para anexar

selección
Selección de encargado
213
6.5. Al tener ya seleccionado el encargado el aparecerá en la bandeja de órdenes
de trabajo programadas, en la misma se debe seleccionar el encargado para así
poder dar clic en actualizar e imprimir como lo ilustra la Figura 101 y de ahí
aparecerá como grabado exitoso.
Muestra la bandeja de órdenes programadas y la selección de encargado
Selección de encargado
Botón para actualizar e

imprimir OT preventivas
Muestra el grabado exitoso de la generación de órdenes de trabajo

preventivas
214
7. MONITOREO
Orden de trabajo
Rutas de lubricación
9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
215
Anexo H. Instructivo creación equipo software Adsum Kallpa
MT-MI-I5
CREACION EQUIPO SOFTWARE ADSUM KALLPA 283
1. OBJETIVO
Crear equipos en el software de mantenimiento para su control y hoja de vida.
2. ALCANCE
Mantenimiento Pollos El Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Según requerimiento
4. RESPONSABLES

6. DESCRIPCION
Los equipos en la planta deben de tener una historia de cambio de repuestos y

sus daños que han tenido, por esto es necesario crear los equipos en el sistema o
software de mantenimiento para así lograr tener la hoja de vida de cada uno de
ellos.
6.1. Para crear un equipo es necesario ingresar al software de mantenimiento

Adsum Kallpa en la carpeta Plantas y equipos/Equipos. Para crear un nuevo
equipo es necesario dar clic en nuevo.
216
Muestra el ingreso a la bandeja de equipos creados en el software Adsum
Kallpa
Clic en nuevo para crear

nuevo equipo
Capeta de equipos
6.2. Al iniciar la creación de un equipo es necesario tener toda la información con

el objetivo de tener a la mano los datos técnicos de cada elemento cuando se
requiera. Esta información está registrada en el archivo maestro.
Muestra el archivo maestro de la planta
217
6.3. Al tener la información se procede a llenar cada uno de los ítems para la
información del equipo.
Muestra el formato de llenado de información del equipo
6.4. Se inicia con la información de ubicación y el sistema a que pertenece.
Muestra la selección de planta y sistema que pertenece el equipo
218
6.5. Al tener la ubicaicon del equipo ahora hay que seleccionar el tipo de equipo,
para esto ya esta parametrizado el software solo hay que seleccionar de la lista
desplegada.
Muestra la lista de equipos de selección en el software de mantenimiento
6.6. Para equipo siempre dede de tener alguien encargado del equipo este puede
ser el operario, supervisor y en su defecto puede ser el jefe de mantenimiento,
este se puede seleccionar de dos maneras. Uno sabiendo su codigo o dar clic en
encargado para iniciar la busqueda.
Muestra la selección de encargado del equipo
Clic mantenedor para

iniciar búsqueda manual
Código del empleado
219
6.7. Para adicionar un equipo se debe tener muy encuenta su codigo y su
descripcion. Ya que el codigo es el consecutivo y es compartido con refrigeracion,
la descripcion tambien debe ser clara y que lo puedan identificar los supervisores
o coordinadores. Se debe tener en cuenta el archivo.
Ubicación del código y descripción de los equipos en el archivo maestro


Muestra la descripción de código y descripción de equipo para su creación
Código del equipo para

crear
Descripción del equipo

para crear
220
6.8. Al tener la descripción del equipo ya escrita se debe seleccionar el estado
que se encuentra el equipo según lo muestra la imagen #9 la descripción de los
estados están en el Cuadro
Muestra los estados de los equipos
Estado Descripción Estado

Operación El equipo se encuentra en producción y
funcionando
Mantenimiento El equipo se encuentra en mantenimiento
Inactivo El equipo se encuentra por fuera de
producción sin funcionar
De baja El equipo ya no funciona, en la empresa ya
quedo por fuera de producción y ya culmino su
vida útil
Muestra el listado de estados en el software de mtto
6.8.1. Para establecer los costos de cada equipo se debe seleccionar el centro
de costo a que pertenece el equipo que por lo general coincide al sistema en el
que trabaja. Para establecer el centro de costo no vamos de nuevo al archivo
maestro donde aparece su centro de costo a que pertenece. Al tenerlo se debe
seleccionar en el software de mantenimiento.
221
Centro de costo que pertenece la clasificadora de mesa # 3
Ubicación centro de costo

en el archivo maestro
Selección de centro de costo de equipo creado
6.9. Para el mantenimiento es importante saber la informacion tecnica de los

equipos ya que ellos hacen la toma de decisiones mas apresuradas con respecto
a cambios o reparaciones. Por esto se debe llenar lo mas posible su informacion.
Dicha informacion esta descrita en el archivo maestro.
222
Información técnica del equipo para crear
Títulos de información
técnica
Información técnica propia

del equipo para crear
Muestra la descripcion tencnica ingresada del equipo
Fabricante o proveedor Marca del equipo
Modelo o referencia Serie o número de

referencia del equipo
Voltaje del equipo

Amperaje del equipo
6.10. Al tener toda la informacion tecnica del equipo podemos subir una foto del
equipo para identificarlo visualmente. Para esto se requiere dar clic en subir
imagen y seleccinar la ubicación del equipo. Para esto se debe tener mucho
223
cuidado ya que el archivo no debe exceder 2Mb de tamaño. Tambien se puede
montar manuales o planos de los equipos para asi tener mas presento los
despieces y repuesto de las maquina.
Subir archivos asociados al equipo a crear
Icono para subir imagen
Iconos para subir

manuales ye y planos
6.11. Al tener ya toda la informacion se da clic en aceptar para asi subir el equipo
en el software de mantenimiento. Si hay un error el programa informara donde
esta el error con un (*). Si el equipo no tienen ningun error aparacera un ventana
describiendo grabdo existoso.
Muestra tda la informacion en el software de mantenimiento
224
Grabado exitoso y ya esta en el sistema el equipo
.
7. MONITOREO

9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
225
Anexo I. Instructivo No 9 creación actividad preventiva por equipo en el
software Adsum Kallpa
MT-MI-I6
CREACION ACTIVIDAD PREVENTIVA POR 283
EQUIPO EN EL SOFTWARE ADSUM KALLPA
1. OBJETIVO
Crear programación preventiva por equipo en el software de mantenimiento

Adsum Kallpa
2. ALCANCE
Para todas las plantas de Pollos El Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Según requerimientos maquinaria existente
4. RESPONSABLES
- Jefe de mantenimiento
- Planeador de mantenimiento

6. DESCRIPCION
Para la empresa es importante tener a un 100% la disponibilidad la maquinaria en

la planta, por eso es necesario tener un programa de mantenimiento preventivo.
Tener cada actividad en el software de mantenimiento es necesario para realizar
su seguimiento, a continuación se mostrara paso a paso su creación.
6.1. Para crear la rutina de mantenimiento en necesario tener la descripción de

cada actividad por eso se debe ayudar en el archivo maestro de la planta, él tiene
226
una hoja donde aparece la descripción de la actividad de mantenimiento por cada
equipo.
Muestra la hoja de actividades preventivas para crear en el software de

mantenimiento Adsum Kallpa
Descripción de la
actividad a programar
Hoja de actividades
preventivas
7.1. Para crear una rutina de mantenimiento hay que entrar en la bandeja de
Órdenes de trabajo/Programación-Equipos. Y dar clic en nuevo para la creación
de una nueva rutina de mantenimiento.
Muestra la bandeja de programación de equipos
Botón para la creación

de nuevas actividades
de mantenimiento
Bandeja para programar

actividades de mantenimiento
227
6.2. Al ingresar a la ventana de programación de mantenimiento aparecerán la
información que se requiere para la rutina. Lo más conveniente es traer la
información del archivo maestro y en la hoja de actividades aparecerán cada una
de las descripciones que se requieren por equipo.
Muestra la ventana para llenar la descripción de la rutina de mantenimiento
Ubicación: es la planta a que

pertenece
Tipo de mantenimiento: Sistema o ubicación del

equipo
Preventivo o predictivo
Descripción del equipo
Tarea: es una actividad en Prioridad de la actividad

verbo ejemplo: cambiar,
revisar, etc.
Descripción de la actividad
Tipo de trabajo: Mecánico
Eléctrico, Lubricación o Fecha inicio de actividad
reparación locativa
Estado de inicio de la orden

de trabajo
Duración de la orden de El periodo es la frecuencia:
trabajo en horas o minutos Días, Semana o meses
6.3. Al llenar cada uno de los ítems que se requiere, hay que tener encuentra que
si se requiere separar cada actividad en la orden de trabajo es solo establecerlo
con un punto (.) para así establecer una lista de actividades o check list.
Muestra el llenado de la rutina de mantenimiento
Botón aceptar para crear la

actividad
228
6.4. Al tener todas las casillas llenas y correctas el aparecerá un grabado exitoso
de lo contrario aparecerá (*) donde debe corregir.
Muestra el grabado exitoso de la rutina de mantenimiento
6.5. Para revisar la programación si está registrada en el sistema es volver a la

bandeja inicial de programación/equipos en el botón de consulta mostrado en la
imagen #1. Al tener la ventana abierta de consulta se debe seleccionar la
ubicación, sistema y equipo para ubicar sus rutinas de mantenimiento preventivo
asociada en el sistema.
Muestra la opción de consulta de rutinas de mantenimiento
229
6.6. Al tener los datos llenos, como el ejemplo de la Figura 125 se da clic en
aceptar y aparecerá la opción de ver el equipo en consulta. Al tener el equipo se
selecciona y se da clic en ver detalle.
Ilustra llenado de consulta de rutina de mantenimiento.
Botón aceptar para crear la

actividad
Consulta de rutinas por equipo
Ver detalle o modificar

rutinas de mantenimiento
Selección del
equipo
6.7. Al tener seleccionado el equipo ya se podrá visualizar las actividades de

mantenimiento programados como también modificarlos, la recomendación que si
230
se desea reprogramar la rutina de mantenimiento es mejor inactivar la actividad
anterior y generar una nueva rutina para no afectar las fechas de cumplimiento de
cada uno de los meses anteriores.
Ilustra las rutinas de mantenimiento creadas en el sistema en el equipo
Frecuencia de la
rutina Descripción rutina
mantenimiento
Estado rutina
mantenimiento,
para modificarla se
debe dar clic en
estado para
realizarlo
Muestra la inactivación de la rutina de mantenimiento
Cambio de estado
para inactivar
rutina
231
7. MONITOREO

9. CONTINGENCIA
Programación preventiva en archivo maestro, hoja actividades preventivas
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
232
Anexo J. Instructivo creación salidas de almacén (ra) software Adsum Kallpa
MT-MI-I7
CREACION SALIDAS DE ALMACEN (RA) 283
SOFTWARE ADSUM KALLPA
1. OBJETIVO
Crear salida de almacén por el software de mantenimiento
2. ALCANCE
Para todas las plantas de Pollos El Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Según requerimientos maquinaria existente
4. RESPONSABLES
- Jefe de mantenimiento
- Planeador de mantenimiento
- Técnico de mantenimiento

6. DESCRIPCION
Para la organización es importante que se registren los gastos de mantenimiento

por cada equipo existente en cada una de las plantas. Por es necesario su registro
por el software de mantenimiento para mejorar el análisis de costo. Para realizar
las salidas se deben hacer los siguientes pasos:
6.1. Para realizar una salida de almacén debe de haber una orden de trabajo
asociada en la bandeja de órdenes de trabajo en la dirección Órdenes de
trabajo/Ot manuales-otm. Como primer paso se debe seleccionar la orden de
trabajo y dar clic en gestionar.
233
Muestra la bandeja de orden de trabajo
Clic para gestionar la

orden de trabajo
Bandeja de órdenes de
trabajo Selección de orden de
trabajo
6.2. Al ingresar a la bandeja de gestión de OT se debe comenzar a llenar los

campos seleccionados.
Muestra la ventana para llenar el motivo de la salida
Estado de la orden de
trabajo
Descripción del motivo

de la gestión de la OT
234
6.3. Al estar es esta opción se debe establecer el estado de la orden de trabajo
para ello hay que seguir el Cuadro siguiente.
Estado de la orden de trabajo
Estado de la OT Descripción del estado OT

Ejecución Es cuando el técnico de mantenimiento va a ejecutar
la orden de trabajo o realizar salida de almacén
Espera Por Material Es cuando hay una RD y orden de compra para la
compra de un repuesto y está en espera por llegar a
la planta
Espera Por Disponibilidad A la espera de que producción pare producción o
De La Planta establezca un tiempo para realizar la tarea de
mantenimiento
Espera por autorización Es cuando se requiere autorización por gerencia para
la realización de una orden de trabajo.
Para realizar la salida de almacén (RA) se debe seleccionar el estado de ejecución

como se muestra en la imagen #3 y escribir en descripción que se va a realizar
salida de almacén.
Ilustra la selección de los estados de la orden de trabajo
235
Descripción del estado de la orden de trabajo
6.4. Para iniciar la salida de almacén se da clic en la pestaña Materiales y

aparecerán las casillas para llenar la RA.
Muestra la pestaña para realizar salidas de almacén
Pestaña salida de
almacén
236
6.5. Para iniciar la salida de almacén se debe colocar quien autoriza las salida, en
este caso el jefe de mantenimiento, planeador de mantenimiento o quien tenga
autorización para retiro de materiales del almacén. El segundo paso es
seleccionar la bodega y como último la bodega destino para determinar el
consumo del repuesto.
Ilustra la autorización bodega origen y destino de los repuestos a salir
Quien autoriza
Bodega de origen
repuesto
Bodega destino
repuesto
Botón para búsqueda de

material
6.6. Al tener la información anterior, se debe iniciar la selección de los repuestos

a consumir. Hay que dar clic en Agregar a la lista tal cual lo muestra la imagen #6
al ingresar se abrirá una ventana nueva donde se empezará la búsqueda de
repuesto. Se puede realizar por código o descripción (Tener en cuenta que en esta
opción las comillas no funcionan como comodín. Para consultar debe ser preciso
para su búsqueda por ejemplo: un rodamiento es mejor escribir su designación
6002 o si es un repuesto en específico por su número de parte y/o por código de
almacén R.... y posteriormente dar clic en la lupa para iniciar su búsqueda. Al
aparecer los repuestos en el listado si es el requerido se da clic en la selección del
repuesto y dar clic en continuar para importar el repuesto a la salida de almacén.
237
Muestra la ventana para la selección del repuesto a buscar
Descripción de
búsqueda de repuesto
Botón de búsqueda
repuesto
Selección del repuesto a

sacar
Botón para continuar
6.7. Al tener el repuesto en la salida de almacén (RA) se selecciona la cantidad

que se desea retirar y dar clic en aceptar para confirmar la salida.
Selección de la cantidad del repuesto a retirar del almacén
Cantidad repuesto
retirar del almacén
Botón aceptar la salida

de almacén
238
6.8. Al tener la salida de almacén sin errores aparecerá un grabado exitoso si
fuese el caso contrario el programa mostraría (*) para corregirla.
Ilustra el grabado exitoso de la salida de almacén.
6.9. Al tener el grabado exitoso aparecerá una nueva ventana para poder imprimir
la salida de almacén, en esta salida de almacén aparecerá el repuesto con su
cantidad, orden de trabajo asociada y el centro de costo a cual se cargara.
Muestra la ventana para imprimir la salida de almacén RA.
239
6.10. Para imprimir la orden de trabajo se debe dar en imprimir o ctrl + P de ahí
aparecerá la impresora y su forma de impresión. Si se tiene error en la impresión
comunicarle al planeador de mantenimiento para corregir el error.
Ilustra la ventana para la impresión de la salida de almacén RA
7. MONITOREO

Salida de almacén RA
9. CONTINGENCIA
Realizar salida de almacén con el sistema siempre o Putty. Mediante la salida de

RX
10. ANEXOS
No aplica
Mantenimiento
240
Anexo K. Instructivo ajuste mecánico y localización de averías extractora de
cloaca
MT-MI-I9
AJUSTE MECANICO Y LOCALIZACION DE 283
AVERIAS EXTRACTORA DE CLOACA
1. OBJETIVO
Optimizar extracción de cloaca en la evisceración automática del pollo
2. ALCANCE
Aplica para el personal de mantenimiento de la Planta Beneficio Pollos el

bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Semanal mantenimiento preventivo maquina extractora de cloaca
4. RESPONSABLES

- Gafas protectoras
- Protector auditivo
- Botas antideslizantes con puntera
- Guantes de kevlar
- Juego de llaves mixtas milimétricas 8 a 17mm
- Juego de rache con copas milimétricas más extensión 10 a 22mm
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
- Desatornillador de estría y de pala
- Juego de Allen milimétrica
- Calibrador pie de rey
6. DESCRIPCION
Al realizar el cambio de partes de la maquinaria o realizar chequeo en el
funcionamiento de la maquina se debe ajustar y/o localizar las averías posibles de
la maquina
241
6.1. Ajuste Mecánico
Es el paso a paso para ajustar la máquina para optimizar su funcionamiento de la

extracción de la cloaca del pollo
6.1.1. Comprobar que el vacío este en 20 mmHg visualizar en el vacuometro (ver

imagen #1) de no ser así verificar el funcionamiento de las bombas de vacío.
Muestra la Imagen de la ubicación del vacuometro en la maquina extractora

de cloaca.
Desmontar desmotar las cuchillas girando el soporte en contra de las manecillas

del reloj y la cuchilla en sentido de las manecillas del reloj, se extrae la cuchilla
halando con la mano hacia abajo de la máquina.
6.1.2. Hay que ver si las cuchillas necesitan cambiarse, si es imposible afilarlas
debidamente o si han quedado demasiado cortas, midiendo con el calibrador pie
de rey, longitud mínima recomendada es 57mm y desviación máxima
recomendada 2mm si están por debajo de estos valores se procede a cambiar por
unas nuevas.
6.1.3. Las cuchillas necesitan afilarse al menos una vez por semana
(Mantenimiento Preventivo) para conseguir un afilado adecuado, la piedra de
afilado ha de ser original Linco. Montar cada una de las cuchillas con la maquina
ubicada en el taller de mantenimiento. retirar la tapa protectora. No ejercer presión
al mantener el filo de corte contra la piedra; si se le aplica una presión excesiva, el
filo muy fino se pondrá rojo y la cuchilla se fragilizara. Quitar un mínimo de
material de las cuchillas para afilarlas mejor y desgastarlas menos.
6.1.4. Para verificar si una cuchilla se ha afilado correctamente, darle vuelta y

apoyar los filos cortantes contra una hoja de papel de calidad normal. Girar la
cuchilla sin aplicar ninguna fuerza. Si el circulo es perfecto, la cuchilla esta afilada,
si no volver afilar hasta conseguir un resultado satisfactorio.
242
6.1.5. En el tablero eléctrico se debe verificar que la velocidad de la línea este
acorde también a la velocidad de los motores del cortador de cloaca demostrado
en el siguiente cuadro:
Especifica las velocidades de la línea aérea y como deben de ir las

velocidades de los motores de la extractora de cloaca
Aves/ Hrs Velocidad

Motores
6000 6
7000 7
8000 8±9
9000 8±9
6.1.6. Poner en posición una de las unidades de la extractora de cloaca en el

punto máximo inferior como lo ilustra la Figura 141, En este lugar el tubo de vacío
se encuentra en el punto más bajo, con las bombas vacío funcionando
inmediatamente debe empezar la succión por el agujero del mismo, de no ser así
se debe ajustar el manifold para que inicie el vacío en esta posición,
desatornillando los cuatro (4) tornillos M8 hasta que esté libre la parte superior de
color negro para girarlo en sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que
empiece a funcionar el vacío en el tubo.
Muestra la posición máxima inferior del tubo de vacío, y posición de la

unidad respecto a la pista interna
243
Muestra el manifold de la extractora de cloaca, sus tornillos de ajuste y la
forma de girar para ajustar el vacío en los tubos de las unidades
6.1.1. Haciendo presión en la goma pisadora con la mano y hasta que termine
de desplazarse, la distancia recorrida por el tornillo no debe exceder de 2,5mm
esto evitara el desgaste excesivo de la goma y el daño de la rodacha estriada, de
no ser así hacer el respectivo ajuste.
Ilustra la posición y distancia en que debe estas el resorte de la goma

pisadora
2,5 mm
6.1.2. La rueda de goma solo entrara en contacto con una rodacha estriada a la
vez, ya que si son dos puede producir daño en los motores por sobreesfuerzo y
mal corte de la cloaca. De no ser así se debe ajustar la goma pisadora.
Desatornillando los tornillos que posicionan la goma.
244
Ilustra el contacto de la goma y una rodacha estriada de una de las unidades
de la extractora de cloaca
6.1.3. Cuando haga contacto con la goma la rodacha estriada la cuchilla de corte
y el tubo de vacío debe haber una distancia ± 4 mm ver imagen.
Muestra la verificación con el calibrador pie de rey de la distancia de 4mm de

separación de la cuchilla de corte y el tubo de vacío.
4mm
6.2. Localización de averías
Cuando surge un problema, ha de determinarse primero si es un problema

relacionado a una unidad individual o a la máquina entera. El ajuste completo de la
máquina en caso de problema con una unidad individual podría perjudicar el
funcionamiento de las unidades restantes.
6.2.1. Inserción incorrecta de las aves

6.2.1.1. Sincronización errónea entre la máquina y la rueda motriz.
6.2.1.2. Ajuste demasiado bajo de la máquina.
6.2.1.3. Barra guía de alimentación demasiado adelantada/retrasada.
6.2.1.4. Suspensión demasiado alta de las piernas en el gancho.
6.2.2. Las piernas se rompen / caen de los ganchos
6.2.2.1. Ajuste demasiado bajo de la máquina.
245
6.2.2.2. Las patas no cuelgan correctamente en los ganchos.
6.2.2.3. Las patas de las aves son demasiado pequeñas para el gancho.
6.2.2.4. Patas cortadas
6.2.3. Cloaca no cortada 100%
6.2.3.1. Vacío ausente o insuficiente en el extremo del sensor de vacío
6.2.3.2. Alimentación de vacío bloqueada
6.2.3.3. Cuchillas desafiladas
6.2.3.4. Ajuste de las cuchillas no suficientemente profundo
6.2.3.5. La cuchilla corta el espinazo (inserción incorrecta del ave en la máquina)
6.2.3.6. Malo funcionamiento mecánico (unidades que no descienden)
6.2.4. Corte “descentrado”
6.2.4.1. Barra guía de alimentación demasiado adelantada.
6.2.4.2. Piernas torcidas en el gancho
6.2.4.3. Una pata superior a la otra en el gancho (colgado incorrecto).
6.2.4.4. Resortes de la placa de espalda rotos
6.2.4.5. Resortes de la placa de espalda mal ajustados.
6.2.5. Vacío ausente o insuficiente
6.2.5.1. La bomba de vacío no funciona correctamente
6.2.5.2. Tubo de vacío atascado
6.2.5.3. Fugas en el distribuidor de vacío debido a resortes de presión rotos
6.2.5.4. Distribuidor de vacío desgastado
6.2.5.5. Válvula cerrada
6.2.6. La unidad no desciende
6.2.6.1. Acumulación de grasa en barra corrediza
6.2.6.2. Barras corredizas dobladas
6.2.6.3. Tubo de vacío inferior doblado
6.2.6.4. Rueda de la unidad rota o suelta.
6.2.7. La cuchilla no gira
6.2.7.1. Engranaje roto
6.2.7.2. Accionamiento de la cuchilla desgastado
6.2.7.3. Cojinete roto
6.2.7.4. Motor quemado
6.2.7.5. Resorte del soporte del motor roto
6.2.7.6. Rueda giratoria desgastada
6.2.8. Sobrecarga cadena demasiado pesada
6.2.8.1. Chequear si hay componentes fuera de funcionamiento
6.2.8.2. Rueda de leva rota
6.2.8.3. Cojinetes rotos
7. MONITOREO
El monitoreo del ajuste es realizado por el jefe de mantenimiento o planeador de
mantenimiento tanto de forma visual y con el registro de la orden de trabajo MT-
MI-R02
246
9. CONTINGENCIA
Cuando el personal de mantenimiento no cumpla con este ajuste mecánico el jefe

de mantenimiento o el planeador de mantenimiento, se dará la instrucción
inmediata para realizarla
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
247
Anexo L. Instructivo ajuste mecánico cortadora de abdomen
MT-MI-I10
AJUSTE MECANICO CORTADORA DE ABDOMEN 283
1. OBJETIVO
Optimizar corte de abdomen en la evisceración automática del pollo
2. ALCANCE

bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Preventivo Semanal
4. RESPONSABLES
- Gafas protectoras
- Guantes de kevlar
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
248
6. DESCRIPCION
Al realizar el cambio de partes de la maquinaria o realizar chequeo en el

funcionamiento de la maquina se debe ajustar y/o localización e averías.
6.1. Ajuste mecánico
Es el paso a paso para ajustar la máquina para optimizar su funcionamiento corte

de abdomen.
6.1.1. Verificar que la cuchilla de corte tenga un diámetro igual a 90mm tipo
sierra y la profundidad del diente debe ser de 3mm de no ser así hacer cambio
inmediato de la cuchilla.
Muestra la cuchilla de corte en su posición de corte de piel
Ø 90 mm
6.1.2 Comprobar que las cuchillas al realizar el corte este recibiendo agua para su
lubricación.
6.1.3 Al tener en posición de corte en la cuchilla verificar que la distancia entre en

separador de piernas y la cuchilla este a una distancia ± 5mm de no ser así
realizar los ajustes pertinentes.
Muestra la cuchilla, separador de piernas en su posición de corte
5 mm
249
6.1.4 En esta misma posición verificar la distancia entre la cuchilla y el soporte piel
para el corte no esté chocando con la cuchilla, chequear en funcionamiento cuales
soportes están haciendo bien su trabajo de no ser así proceder a modificar su
posición hasta lograr el resultado esperado.
Muestra el soporte de piel y la cuchilla de corte y su posición de corte
7. MONITOREO

MI-R02
9. CONTINGENCIA

inmediata para realizarla.
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
250
Anexo M. Instructivo ajuste mecánico y localización de averías extractora de
víscera
MT-MI-I11
AJUSTE MECANICO Y LOCALIZACION DE 283
AVERIAS EXTRACTORA DE VISCERA
1. OBJETIVO
Optimizar retiro vísceras en evisceración automática del pollo
2. ALCANCE

Bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Preventivo Semanal
4. RESPONSABLES
- Gafas protectoras
- Guantes de kevlar
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
251
6. DESCRIPCION
El buen funcionamiento de la extractora de víscera depende necesariamente de la

extractora de cloaca y la cortadora de abdomen. Al realizar el cambio de partes de
la maquinaria o realizar chequeo en el funcionamiento de la maquina se debe
ajustar y/o localizar las posibles averías para dar pronta solución al mal
funcionamiento de la máquina.
6.1. Ajuste Mecánico

Es el paso a paso para ajustar la máquina para optimizar su funcionamiento del
retiro víscera.
6.1.1. Las cucharas superiores de la extractora de víscera se debe verificar que

no tenga torceduras, fisuras, fracturas, ni desgaste excesivo de los dientes de los
mismos, esto se hace verificando con una unidad de reserva que se encuentra en
el almacén principal.
6.1.2. Las cucharas tanto superior e inferior deben estas alineadas no debe
exceder los 2 mm desajuste. De no ser así proceder hacer el ajuste respectivo o
cambio de partes en mal estado hasta lograr el alineamiento requerido
6.1.3. Se debe verificar que las cucharas inferiores no posean juego por encima
de 2mm en los bujes inferiores de la unidad, de no ser así hacer el cambio de
bujes y tornillería en las unidades que se requiera.
Muestra la tolerancia o juego de la cuchara inferior de la maquina extractora

de víscera
6.1.4. Los resortes de las cucharas superiores se realiza con un dinamómetro en

la posición mostrada en la siguiente figura. La presión debe de ser 70 N (7 Kg) si
está por debajo de este parámetro se debe cambiar inmediatamente.
252
Muestra la posición donde se debe verificar la presión que ejercen los
resortes en la cuchara superior
2 mm
6.1.5. En la posición cero o máxima inferior de la unidades, donde la cucharas

tanto superior como inferior estén más cerca del tambor interno, la cuchara
superior debe de tener ± 4 mm de distancia con respecto a al tambor central de la
máquina, la distancia entre la cuchara superior e inferior debe de haber una
separación de ± 10 mm como se muestra en la Figura 153. De no ser así se debe
ajustar por medio de los resortes de las unidades superiores y verificar la posición
o desgaste cucharas inferiores o de la liga para acercar la posición de la cuchara
inferior.
Muestra la tolerancia en medidas para las cucharas superiores con el tambor

central de la maquina evisceradora
7 Kg
253
Muestra la tolerancia en medidas para las cucharas superiores e inferiores
de la maquina extractora víscera
10mm 10mm
6.2. Localización de averías

Cuando surge un problema, ha de determinarse primero si es un problema
relacionado con las unidades con la máquina entera. El ajuste completo de la
máquina en caso de problema con una unidad individual podría perjudicar el
funcionamiento de las unidades restantes.
6.2.1. Inserción incorrecta de las aves:
6.2.1.1. Temporización errónea entre la máquina y la rueda motriz y los ganchos.
6.2.1.2. Ajuste demasiado bajo de la máquina (es necesario que la cola del ave
más pequeña pase justo por debajo del arco de las patas).
6.2.1.3. Los ganchos se balancean.
6.2.1.4. Posición demasiada saliente de la barra guía de los ganchos durante la
inserción de las aves.
6.2.2. Paquete extraviado
6.2.2.1. Ajuste demasiado alto de la máquina.
6.2.2.2. La cuchara es demasiada estrecha para mollejas grandes (las mollejas se
quedan colgadas en la cuchara).
6.2.2.3. Posición demasiada saliente de la guía de los ganchos en la descarga.
6.2.2.4. La cuchara de evisceración descarga demasiado tarde, ajustar en el
bloque de posicionamiento de aluminio en la parte superior de la máquina.
6.2.3. Retroceso
6.2.3.1. Arcos de patas doblados (deben estar horizontales).
6.2.3.2. Los arcos de las patas no funcionan como rascador del paquete debido a
un ajuste demasiado alto de la máquina.
6.2.3.3. La cuchara de evisceración descarga demasiado pronto, ajustar en el
bloque de posicionamiento de aluminio en la parte superior de la máquina.
6.2.3.4. Posición demasiado saliente de la guía de los ganchos en la salida.
6.2.3.5. La polea de la correa redonda de salida está demasiado saliente, la placa
en que se apoya la pechuga del ave es demasiado larga.
6.2.4. Hígado dañado
6.2.4.1. Ajuste demasiado alto de la máquina para aves grandes.
6.2.4.2. La placa de apoyo de las pechugas se pliega de un lado o hacia el interior
254
6.2.4.3. La primera posición de la polea es errónea, ajuste de la polea: la cuchara
debe estar 60 – 80 mm debajo del arco de las patas y la polea lo más cerca
posible a la camisa.
6.2.4.4. La cuchara se ha doblado, la distancia entre la punta de la cuchara y la
camisa no debe exceder 3 mm cuando la cuchara está en posición baja.
6.2.4.5. La cuchara se introduce en la zona central del ave debido a resortes de
torsión rotos.
6.2.4.6. La correa redonda que presiona la placa de las pechugas es demasiado
floja.
6.2.4.7. La camisa ha de estar en la posición más alta cuando las aves son
mayores que 2.200 gramos de peso en vivo (estándar de ajuste medio).
6.2.4.8. Punta de la cuchara desgastada (afilar el borde).
6.2.4.9. Cucharas obstruidas con grasa etc.
6.2.4.10. Ave sin abrir o no suficientemente abierta.
6.2.4.11. Barra de guía de inserción de las aves demasiado saliente por lo que la
cuchara se introduce en la zona central del ave.
6.2.5. Pulmones sin quitar
6.2.5.1. Máquina desincronizada: los ganchos no están rectos
6.2.5.2. Cucharas dobladas (hacia fuera o de lado).
6.2.5.3. Ajuste demasiado alto de la máquina para aves grandes.
6.2.5.4. Resortes de presión de la cuchara rotos o flojos.
6.2.5.5. Cucharas obstruidas.
6.2.5.6. Tensión insuficiente de la cinta en el extremo de salida.
6.2.5.7. Ajustar la última rueda de polea más cerca de la camisa
6.2.5.8. Cuchara mal posicionada (utilizar cucharas con dientes si se han de
extraer los pulmones)
6.2.6. Vesícula biliar rota
6.2.6.1. Cuchara demasiado apretada contra la camisa en el extremo de salida de
la zona de riñones.
6.2.6.2. Cucharas demasiadas estrechas para aves con mollejas grandes.
6.2.6.3. Punta de la cuchara desgastada (afilar el borde).
6.2.7. Costillas o espinazos rotos
6.2.7.1. Ajuste demasiado bajo de la máquina
6.2.7.2. Cuchara doblada o necesidad de modificar la leva para las aves grandes
(demasiado cerca de la camisa en los pulmones y el área del muslo, debería
haber una holgura de 3 mm en el área de los pulmones, 3 – 12 mm en el área del
muslo, 10 – 12 mm encima del arco de las patas)
6.2.8. Piernas dañadas
6.2.8.1. Ajuste demasiado bajo de la máquina para aves pequeñas.
6.2.8.2. Ave sin abrir o no suficientemente abierta.
6.2.8.3. Guía de inserción de las aves demasiado adelantada, dañando las
piernas.
6.2.8.4. Gancho pequeño en relación con los arcos de las patas
6.2.9. Las unidades no descienden
6.2.9.1. Acumulación de grasa en barras corredizas
255
6.2.9.2. Barras corredizas dobladas
6.2.10. Sobrecarga cadena demasiado pesada
6.2.10.1. Chequear si hay unidades fuera de funcionamiento
6.2.10.2. Rueda de leva rota
6.2.10.3. Rodamientos rotos
7. MONITOREO
MI-R02
9. CONTINGENCIA

10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
256
Anexo N. Instructivo desplumadora Linco cambio de partes
MT-MI-I12
DESPLUMADORA LINCO CAMBIO DE PARTES 283
1. OBJETIVO
Optimizar funcionamiento para la remoción de la pluma del pollo.
2. ALCANCE
Aplica para el personal del proceso de mantenimiento de la Planta Beneficio Pollos
el bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Cada vez que se requiera mantenimiento la maquina desplumadora Linco.
4. RESPONSABLES
- Operario de mantenimiento

- Copa 13mm
- Copa 19mm
- Llave 8mm
- Extensión rache corta
- Extensión rache larga
- Rache
- Martillo de goma
- Herramienta de servicio numero: 122708533
- Elementos de dotación y seguridad
- Loctite 243
6. DESCRIPCION
Cambio de partes de la desplumadora Linco
6.1. Cambio bocín Desplumadora Linco.

6.1.1. Abrir la desplumadora empujando las filas desplumadoras hacia atrás para
permitir desmontar los cabezales de desplumado
6.1.2. Apagar la alimentación eléctrica principal hacia la desplumadora tipo túnel
6.1.3. Abrir /desmontar la cubierta trasera de la desplumadura tipo túnel
257
Muestra la cubierta trasera abierta donde muestra los piñones
6.1.4. Revisar el estado de los rodamientos, Moviendo manualmente el perno

cabezal/disco desplumaodora, que no tenga juego ± 1mm de ser así seleccionarlo
para cambio.
Muestra a ubicación del perno cabezal/disco para revisar juego rodamientos
6.1.5. Si es para cambio de bocín motriz retirar los dos tornillos de la tapa
protectora del motor con el rache y copa 13 mm.
Muestra retiro de tornillería de cubierta protectora motor
258
6.1.6. Retirar los cuatro tornillos de la base del motor para poder bajar motor
utilizando el rache extensión y copa 13mm (Si el bocín afectado es el motriz se
puede dejar el tornillo derecho inferior para hacer de pivote para evitar el
desmontaje completo del motor). Este desmontaje sirve también para el cambio de
un motor defectuoso retirando el tornillo faltante y sale el motor con su base.
Muestra el desmontaje de los tornillos de la base del motor y el

posicionamiento del motor solo para bajar el bocín motriz con el objetivo de
ahorrar tiempo
6.1.7. Desmontar los pernos en los cabezales/discos desplumadores en las

series donde están los bocines defectuosos con el rache, extensión y copa 19 mm.
Muestra retiro del perno cabezales/disco del bocín defectuoso
6.1.8. Desmontar el plato porta dedos y la copa protectora.
259
Muestra el retiro del plato porta dedos y copa protectora bocín
6.1.9. Desmontar los 6 tornillos que sostienen el bocín en la estructura con el

rache, extensión y la copa 13mm.
Muestra la posición y retiro de tornillos fijadores del bocín de la

desplumadora Linco
6.1.10. Por donde están ubicados los piñones retirar manualmente el conjunto
bocín piñón.
260
Muestra el retiro del conjunto piñón bocín de la Desplumadora Linco
6.1.11. Después de retirado se procede a montar el bocín con rodamientos

nuevos, realizando el paso a paso inverso al desmontaje. Se debe de tener en
cuenta que al montar el bocín en la estructura se debe utilizar traba roscas
LOCTITE 243 para evitar desajuste y caída de los tornillos.
Muestra el montaje de los tornillos para el posicionamiento del bocín

utilizando el traba roscas LOCTITE 243
6.2. Cambio de piñón Desplumadora Linco
6.2.1. Abrir la desplumadora empujando las filas desplumadoras hacia atrás para
permitir desmontar los cabezales de desplumado
6.2.2. Apagar la alimentación eléctrica principal hacia la desplumadora tipo túnel
6.2.3. Abrir /desmontar la cubierta trasera de la desplumadora tipo túnel
6.2.4. Abrir las cubierta de seguridad de la desplumadora, controlar si hay
ruedas defectuosas.
261
Muestra la apertura de la cubierta para verificar estado de los piñones
6.2.5. Desmontar los pernos con el rache, extensión y copa 19mm en los
cabezales/discos desplumadores en las series donde están los piñones
defectuosos.
Muestra los pernos de los cabezales /discos de la desplumadora
6.2.6. Cuando el piñón defectuosos este desmontada volver a colocar los eje en
su puesto.
6.2.7. Desmontar la boquilla de engrase (1) con la llave 8mm y colocar el eje en
el lado de desplumado para desmontar el piñón defectuoso.
262
Muestra el desmontaje tornillo engrasadora y retiro de piñón del eje para
hacer cambio de repuesto
6.2.8. Cuando el piñón defectuosos este desmontado, volver a colocar los ejes
en su puesto.
6.2.9. Montar la herramienta de servicio sobre los 8 ejes para posicionar

correctamente los cabezales/discos desplumadores, para ajustar los ejes
siguientes, colocar la herramienta sobre el eje ajustado último.
Muestra el montaje de la regla para realizar calibración bocines

desplumadora
6.2.10. Si es posible, puede ser una cuestión de posición errónea de varios

cabezales/discos desplumadores; si es el caso, puede desmontar cada dos
piñones para permitir girar los ejes en la posición correcta en la herramienta.
6.2.11. Montar las ruedas de engranaje nuevas, no olvidar montar la boquilla de

engrase
263
Muestra ya instalado el piñón en el eje con su tornillo con grasera en la
maquina
6.2.12. Desmontar la herramienta 122708533
6.3. Armado de bocín desplumadora Linco
Para armar un bocín para la Desplumadura Linco se necesitan:
Repuestos que se necesitan para armar un bocín Desplumadora Linco
Ítem Código Descripción Cantidad

Almacén
1 R8636 RETENEDOR 30 x 47 x 10 1
2 ORING 80 x 3 mm 1
3 R0879 BOCIN DESPLUMADORA LINCO 1
4 R10890 EJE BOCIN DESPLUMADORA 610301151 1
5 R0749 RODAMIENTO 6205-2RSR C3 2
6 R14440 BUJE SEPARADOR 659253201 S/P NAL 1
7 R9229 ANILLO RETENCION D=2" OJO INTERNO 1
264
Repuestos bocín desplumadora Linco
6.3.1. Para iniciar el armado se debe revisar los ajustes en bocín, eje y plato
porta dedos utilizando el calibrador pie de rey o micrómetro. El eje del bocín debe
de tener como mínimo en 25mm (Ajuste diámetro interno rodamiento 6205 2RSR
C3) si está por debajo de esta medida hay que descartar el eje. En el triángulo del
eje las medidas entre la cara plana y el extremo contrario debe de tener como
mínimo la medida de 22mm si está por debajo hay que rechazar el eje para su
instalación. El bocín debe de tener una medida máxima de 52,13mm para un
ajuste para diámetro externo del rodamiento 6205 2RSR C3. En el plato porta
dedos la medida debe de tener como mínimo 23 mm de extremo a extremo.
Medición de diámetro ubicación rodamiento 6205 2RSR C3
265
Medición del triángulo para la posición del plato porta dedos
Medición diámetro interno bocín desplumadora linco
Medición del triángulo posicionado plato porta dedos desplumadora Linco
266
6.3.2. Para armar un bocín de la desplumadora Linco como primer paso es
instalar los dos rodamientos 6205 2RSR C3 con la ayuda en la prensa hidráulica,
se debe iniciar con un rodamiento después el BUJE SEPARADOR 659253201 S/P
NAL y por último el segundo rodamiento.
Instalación de rodamientos con prensa hidráulica
6.3.3. Al tener armado el eje con sus rodamientos y separador se procede a

montar ayudado con la prensa hidráulica el conjunto eje, rodamiento y separador
en el bocín de la desplumadoroa linco.
Muestra la instalación del conjunto del eje en bocín desplumadora linco
6.3.4. Teniendo el conjunto armado se instala el anillo de retención del

rodamiento en la hendidura del bocín de la desplumadora linco.
267
Muestra la instalación de la chaveta ayudado de la herramienta chavetera
6.3.5. Para proteger en ingreso de agua al bocín se debe instalar un retén con
las dimensiones 30x47x10 utilizando el martillo y tubo con dimensiones parecidas
al retenedor para un mejor montaje.
Muestra instalación retenedor en bocín desplumadora linco
6.3.6. Para finalizar se debe instalar un Oríng 180 x 3mm en la cavidad diseñada
en el bocín para dar por finalizado el armado del bocín. Ya se procede a montar en
la maquina desplumadora linco según la necesidad.
268
Instalación de oring en bocín de la desplumadora linco
Muestra bocín completamente armado de la desplumadora linco
7. MONITOREO
MI-R02
269
9. CONTINGENCIA
de mantenimiento o el planeador de mantenimiento, le dará la instrucción
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
270
Anexo O. Instructivo mantenimiento bandas transportadoras
MT-MI-I13
MANTENIMIENTO BANDAS TRANSPORTADORAS 283
1. OBJETIVO
Dar a conocer los pasos a seguir para realizar el mantenimiento básico de las
diferentes bandas transportadoras
2. ALCANCE
bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Bimensual
4. RESPONSABLES
- Planeador mantenimiento

- Gafas protectoras
- Guantes de kevlar
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
6. DESCRIPCION
6.1. Dar aviso al personal afectado

6.2. Apagar la maquina
6.3. Identificar fuente de energía mecánica, eléctrica o potencial
6.4. Poner en apagado (Off) los breaker de la máquina y poner dispositivo de
bloqueo o rotulado.
6.5. Probar o realizar pruebas de arranque de la maquina
271
6.6. Des tensione la banda sintética o tabletas, utilizando la llave apropiada según
tensor mecánico y revise el estado de las partes del transportador con el fin de
encontrar anomalías.
6.7. Retire uno de los prisioneros de la banda utilizando la llave Allen apropiada
según rodillo, hasta lograr que las bandas se despeguen.
6.8. Retire la banda de la base del transportador, motoreductor y acoples de las
bandas.
6.9. Limpie la base del transportador, moto reductor y acoples de las bandas.
6.10. Introduzca grasa en la grasera de los rodamientos y en los acoples de las
bandas.
6.11. Después de haber limpiado completamente las bandas y las partes del
transportador, coloque nuevamente las bandas en su forma inicial, uniéndolas
con los prisioneros que habíamos quitado.
6.12. Tensione otra vez a la torsión especificada.
6.13. Prenda el motor, para observar u oír posibles anomalías.
6.14. Realice el reporte de la orden de trabajo en el software de mantenimiento
según instructivo MT-MI-I CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE
TRABAJO EN EL SOFTWARE DE MANTENIMIETO ADSUM KALLPA
6.15. Devuelva los implementos no usados o prestados al almacén.
7. MONITOREO
El monitoreo es realizado por el jefe de mantenimiento o planeador de
MI-R02
MT-MI-R02 ORDEN DE TRABAJO

MT-MI-I CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE TRABAJO EN EL
SOFTWARE DE MANTENIMIETO ADSUM KALLPA
9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
272
Anexo P. Instructivo mantenimiento motoreductor
MT-MI-I14
MANTENIMIENTO MOTOREDUCTOR 283
1. OBJETIVO
Dar a conocer los pasos a seguir para realizar mantenimiento moto reductor
2. ALCANCE
bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Anual
4. RESPONSABLES

- Gafas protectoras
- Guantes de kevlar
- Juego de llaves mixtas milimétricas
- Juego de rache con copas milimétricas más extensión
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
- Juego de Allen en milimétricas
6. DESCRIPCION

bloqueo o rotulado.
6.6. Desconecte el moto-reductor o desacople el reductor.
273
6.7. Destape la bornera con un atornillador de pala o estría según sea el caso.
6.8. Desconecte e identifique las líneas, de tal forma que una vez terminado el
mantenimiento se puedan conectar de la misma forma.
6.9. Realice una inspección para verificar que el motor no este pegado, que no se
haya desacoplado el motor del reductor internamente, que no hayan problemas
eléctricos y que su nivel de aceite sea el adecuado. Seguir instructivo MT-MI-
I08_INSTRUCTIVO_REVISION NIVEL Y CAMBIO DE ACEITE CAJA
REDUCTORA
6.10. Desacople el motor del reductor.
6.11. Drene el aceite. Según instructivo MT-MI-I08_INSTRUCTIVO_REVISION
NIVEL Y CAMBIO DE ACEITE CAJA REDUCTORA
6.12. Marque las tapas del reductor, de tal forma que al armar el reductor, queden
exactamente en la misma posición.
6.13. Retire las tapas de la manera más cuidadosa posible, para evitar dañar las
mismas.
6.14. Examine la parte interna, para corroborar la no existencia de limaduras o
desgastes de los mecanismos de engranaje.
6.15. Retire el sin fin, la corona, Extraiga los rodamientos con la ayuda del
extractor de rodamientos, así como los retenes y rodillos. Ver despieces de la caja
reductora de las cajas reductoras guardadas en el computador del planeador de
mantenimiento en la carpeta INFORMACION TECNICA EQUIPOS
6.16. Verifique el estado de alojamiento de los rodamientos, de los retenes y
empaquetadura. De ser necesarios, cámbielos o envíelos a maquinar.
6.17. Limpie interna y externamente el reductor.
6.18. Fabrique la empaquetadura con papel húmedo.
6.19. Monte la corona, el sin fin y las tapas, según las marcas.
6.20. Verifique el juego existente y que el reductor gire libremente.
6.21. Aplique aceite según lo recomendado según instructivo MT-MI-
I08_INSTRUCTIVO_REVISION NIVEL Y CAMBIO DE ACEITE CAJA
REDUCTORA
6.22. Acoplar reductor y motor.
6.23. En el taller de mantenimiento, conecte el motor y pruebe que el
funcionamiento sea el adecuado, verificando que el amperaje corresponda al
amperaje de la placa de características.
6.24. Monte el moto-reductor o reductor y acóplelo a la máquina o banda
correspondiente, alinear y probar funcionamiento, verificando nuevamente el
amperaje.
según instructivo MT-MI-I3 CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE
7. MONITOREO
274
MI-R02
- MT-MI-R02 ORDEN DE TRABAJO
- MT-MI-I3 CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE TRABAJO EN EL
- MT-MI-I08_INSTRUCTIVO_REVISION NIVEL Y CAMBIO DE ACEITE CAJA
REDUCTORA
9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
275
Anexo Q. Instructivo Mantenimiento de Bombas
MT-MI-I15
INSTRUCTIVO Página 276
MANTENIMIENTO DE BOMBAS de 283
1. OBJETIVO
Dar a conocer los pasos a seguir para realizar mantenimiento de bombas
2. ALCANCE

bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Anual
4. RESPONSABLES
- Gafas protectoras
- Guantes de kevlar
- Juego de llaves mixtas en pulgadas 3/8” a 1-1/4”
- Juego de rache con copas en pulgadas más extensión 3/8” a 1”
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
- Juego de Allen en pulgadas
276
6. DESCRIPCION

6.4. Poner en apagado (Off) los interruptores de la máquina y poner dispositivo de
bloqueo o rotulado.
6.6. Desarme bomba según posición tener en cuenta que la forma constructiva de
las bombas en la planta de beneficio de pollos el bucanero son con impeler de
alabes abiertos o cerrados pero su configuración es de relativa igualdad para su
mantenimiento
Despiece bomba
6.6.1. Afloje la carcasa de la bomba utilizando las llaves mixta según dimensión
requerida por la bomba y sacar la contratapa en la posición 15 según la imagen #1
del instructivo presente
6.6.2. Afloje el tornillo (Posición 14 de impulsor y sáquelo, afloje la cuña
(Posición 10 Imagen #1) con el destornillador.
6.6.3. Separe el impeler del eje posterior (Posición 9),
277
6.6.4. Saque el sello mecánico (Posición 5) con el destornillador.
6.6.5. Limpie la carcasa (Posición 15) y retire las incrustaciones y óxidos,
observe que el impulsor (Posición 9 Imagen #1) y la contratapa (Posición 4) no
presenten picaduras o alguna otra anomalía.
6.6.6. Introduzca el sello, monte el impulsor y la cuña, apriete el tornillo del
impulsor.
6.6.7. Monte la contratapa y la carcasa, si es necesario cambie el empaque.
6.6.8. Ajuste la motobomba y conéctela para notar si hay alguna anomalía.
según instructivo MT-MI-I3 CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE
7. MONITOREO
MI-R02
- MT-MI-I3 CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE TRABAJO EN EL
9. CONTINGENCIA
10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
278
Anexo R. Instructivo revisión nivel y cambio de aceite caja reductora
MT-MI-I
INSTRUCTIVO Página 279
REVISION NIVEL Y CAMBIO DE ACEITE CAJA de 283
REDUCTORA
1. OBJETIVO
Dar a conocer los pasos a seguir para realizar revisión y cambio de aceite caja
reductora
2. ALCANCE
bucanero S.A.
3. FRECUENCIA
Semestral
4. RESPONSABLES

- Gafas protectoras
- Guantes de kevlar
- Martillo de goma
- Hombre solo
- Alicate
- Juego de Allen en pulgadas
6. DESCRIPCION
bloqueo o rotulado.
279
6.6. Determine la posición del tapón de nivel de aceite y del tapón de salida de
gases con ayuda de las posiciones de montaje según lo muestra la imagen #1 del
instructivo
Posiciones moto reductores
Fuente: Instrucciones de montaje y funcionamiento Sew Euro drive p. 102.
6.7. Coloque un recipiente debajo del tapón de nivel de aceite

6.8. Extraiga lentamente el tapón de nivel de aceite. Podría escapar una pequeña
cantidad de aceite, ya que el nivel máximo de aceite está por encima del borde
inferior del orificio del nivel de aceite.
6.9. Compruebe el nivel de aceite la figura y el cuadro correspondiente.
280
Posición nivel de aceite
Diámetro orificio para determinar nivel máximo o mínimo de llenado caja

reductora
6.10. Si el nivel de aceite es demasiado bajo siga estos pasos

6.10.1. Extraiga el tapón de salida de gases
6.10.2. Vierta aceite nuevo del mismo tipo por el orificio de aireación inferior del
orificio de nivel de aceite
6.10.3. Vuelva a enroscar el tapón de salida de gases
6.11. Compruebe la consistencia del aceite
6.11.1. Viscosidad
6.11.2. Si el aceite muestra un grado elevado de suciedad se recomienda cambiar
el aceite de los periodos del mantenimiento fijado en periodos de inspección y
mantenimiento
6.11.3. Compruebe el nivel de aceite según los pasos de 6.10.
6.12. Cambio de aceite
6.12.1. Al tener en cuenta los pasos 6.1. a 6.9. y después de retirar el tapón del
drenaje
6.12.2. Vacié por completo cualquier resto de aceite.
6.13. Vuelva a enroscar el tapón de nivel de aceite.
281
6.14. Introduzca por el tapón de salida de gases aceite nuevo del mismo tipo. (No
está permitido mezclar diferentes lubricantes sintéticos).
6.14.1. Vierta la cantidad de aceite adecuada según los datos de la placa
característica o la posición de montaje correspondiente.
Reductor engranes cilíndricos
Reductores tornillo sin fin
6.15. Vuelva a enroscar el tapón de salida de aceite y el tapón de nivel de aceite.

según instructivo MT-MI-I CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE
282
7. MONITOREO
MI-R02

- MT-MI-I CREACION, REPORTE Y CIERRE ORDENES DE TRABAJO EN EL
- MANUAL INSTRUCCIONES MONTAJE Y FUNCIONAMIETO SEW
EURODRIVE
9. CONTINGENCIA

10. ANEXOS
No aplica

Mantenimiento
283

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PRODUCTIVO MAQUINARIA

LÍNEA EXTERNA Y EVISCERACIÓN PLANTA BENEFICIO POLLOS EL

OSCAR IVÁN GIRÓN MORALES

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

OSCAR IVÁN GIRÓN MORALES

Proyecto de Grado Pasantía para optar el título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

NOYLAN FORERO ___________________

CARLOS ALBERTO HERRÁN ___________

Santiago de Cali, 16 de Julio de 2014.

El autor expresa sus agradecimientos a las siguientes personas y empresas, que

Al Ingeniero Carlos Herrán de la Cruz Director del Programa de Ingeniería

Al Ingeniero Orlando Hung González por su asesoría y acompañamiento como

Al Ingeniero Pedro Luis Llanos por su acompañamiento y apoyo como Asesor

Al Ingeniero Mauricio Payan por su acompañamiento y apoyo desde la Gerencia

1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA 26

1.1 PLANTA INCUBACIÓN 27

1.2 PLANTA ALIMENTO BALANCEADO 27

1.3 GRANJAS DE LEVANTE 28

1.4 PLANTA BENEFICIO 28

1.5 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD INVIMA EL SISTEMA HACCP 28

1.6 CERTIFICACIÓN BUREAU VERITAS 30

1.9 POLÍTICA DE CALIDAD 31

1.10 LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO VETERINARIO Y CONTROL

1.10.1 Cobertura de Servicios 31

1.10.1.1 Patología General y Patología Diagnóstica 31

1.10.1.2 Microbiología General Básica 32

1.11 LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 32

2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 34

2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 35

4.1 OBJETIVO GENERAL 38

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 38

5.1 MARCO TEÓRICO 39

5.1.1 Generalidades de la gestión de mantenimiento en la empresa 41

5.1.2 Diagnóstico situacional de la planta y del plan de mantenimiento

5.1.3 Análisis de la eficiencia (OEE) de la maquinaria línea externa y

5.1.3.1 Datos para su análisis para a generacion grafica 50

5.1.4 Análisis estructura y programa de mantenimiento anterior al 2013 52

5.1.4.1 Organización del mantenimiento 53

5.1.4.2 Relación Maestra de Equipos. 54

5.1.4.3 Plan de Mantenimiento Preventivo 54

5.1.4.4 Actividades de Mantenimiento 55

5.1.5 Codificación de los equipos 56

5.1.7 Necesidades de sistematización de la información del programa

5.1.8 Apartes del sistema de gestión de la calidad de la empresa para la

5.1.9 Apartes de la estructura de procesos y procedimientos de la

5.1.9.1 Conceptos Generales de Procesos de la Empresa 62

5.1.9.2 Representación Gráfica de los niveles de Procesos 62

6. PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO PARA LA GESTIÓN

6.1 SOCIALIZACIÓN DEL COMPONENTE DE PROCESOS PARA

6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL

6.3 ESTRUCTURA A SEGUIR DEL PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO

6.3.1 Resultados de la planeación y programación propuestas 66

6.3.2 Planeación de repuestos 67

6.3.3 Mejoras al programa de mantenimiento realizadas 69

6.4 ORGANIZACIÓN ESTRATÉGICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

6.6 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ANTERIOR Y EL NUEVO ORDEN

6.7 PROYECCIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

6.8 REVISIÓN Y MODIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

6.9 ANÁLISIS DE FALLA DE REPUESTOS CON SU FRECUENCIA

6.10 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LA MAQUINARIA DE LA PLANTA

6.10.1 Frecuencia de Fallas 82