Mantenimiento en Amcor

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
INFORME DE PRÁCTICAS
PRE-PROFESIONALES
AMCOR RIGID PLASTICS DEL PERU S.A.
AREA DE MANTENIMIENTO
EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTÓBAL
Lima, noviembre del 2013

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA AMCOR RIGID PLASTICS DEL PERU
AGRADECIMIENTOS
Al ingeniero Richard Castillo Amaya jefe de mantenimiento general de la empresa Amcor

Rigid Plastics del Peru S.A. por haber apostado por mí en el proceso de selección para el
puesto de practicante de ingeniería mecánica y por trasmitir su conocimiento el cual sé
que me ayudara a poder enfrentarme a las exigencias futuras del mercado.
Al plantel de técnicos Pedro Pantoja, Alfredo Pantoja y Mario Flores del área de
mantenimiento que me apoyaron durante las practicas con sus concejos, enseñanzas y
amistad.
A la Universidad Nacional de Ingeniería por la alta exigencia académica que me brinda en
mi preparación para poder ser un ingeniero mecánico y que pueda responder a todo tipo
de problema futuro que se presente en mi vida laboral y social.
EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 1 | 101

RESUMEN
Amcor Rigid Plastics del Perú S.A. se dedica a la fabricación de preformas y botellas
plásticas PET.
Esta empresa de capital australiano viene trabajando en nuestro mercado desde el
año 2002, teniendo como clientes a las grandes empresas de Coca Cola, Sporate,
Cielo entre otros
El área en el que desarrolle las prácticas pre-profesionales fue en el Departamento
de mantenimiento el cual está dirigido por la Ing. Richard Castillo Amaya, quien me
adiestro en el negocio y me encargo la responsabilidad de las siguientes funciones:
 Control del mantenimiento preventivo de las maquinas inyectoras, equipos
auxiliares y maquinas complementarias. Mediante el cumplimiento de las
cartillas de mantenimiento, llenado de registros y seguimiento de los
trabajos al personal técnico.
 Control del mantenimiento predictivo de las maquinas inyectoras y equipos
auxiliares. La realización de este tipo de mantenimiento se cumplía con la
coordinación del personal técnico para dar el respeto seguimiento a los
datos tomados, coordinación con las empresas y laboratorios para la
interpretación de los informes de los análisis e inspecciones.
 Elaboración del manual de mantenimiento de los equipos auxiliares. Los
equipos auxiliares carecían de cartillas de mantenimiento por eso la razón
de la elaboración de un manual el cual guie y capacite a los técnicos
terceros que realizaban el trabajo de mantenimiento preventivo a los
equipos auxiliares.
 Coordinación con el área de compras para la adquisición de repuesto y
materiales para la realización de mantenimientos.
 También coordinación con el área de producción y almacén para la
ejecución de los trabajos de mantenimiento de tal manera que no afecte a
la producción
 Así como la realización de los reportes de paradas y KPI de nuestra área y el
análisis de una oportunidad de mejora.
 Finalmente el apoyo al desarrollo de proyectos dentro del área para
mejorar el funcionamiento de las maquinas como el ahorro de energía y
agua.
El tiempo que trabaje en el área de mantenimiento duro desde el mes de marzo
del 2012 hasta el mes de agosto del 2013 que concluyo con la renuncia por
motivos académicos

CONTENIDO
CAPITULOS PAG.
AGRADECIMIENTOS 1
RESUMEN 2
CONTENIDO 3
PROLOGO 6
1. INTRODUCCIÓN 7
1.1. ANTECEDENTES 7
1.1.1. Curso de mecánica de fluidos 7
1.1.2. Curso de turbomaquinas 7
1.1.3. Cursos de introducción a la ingeniería de lubricación 7
1.1.4. Curso de refrigeración 7
1.1.5. Curso de cálculo de elementos de máquinas I y II 7
1.2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS 8
1.2.1. Objetivos generales 8
1.2.2. Objetivos específicos 8
2. LA EMPRESA O INSTITUCIÓN 9
2.1. RAZÓN SOCIAL 9
2.1.1. Nombre de la empresa y razón social 9
2.1.2. Logo de la empresa 9
2.2. FUNDACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN 9
2.3. MISIÓN, VISIÓN Y OBJETIVOS 10
2.3.1. Misión corporativa 10
2.3.2. Visión corporativa 10
2.3.3. Objetivos 10
2.4. LOCALIZACIÓN 10
2.4.1. Planta de fabricación de preformas y botellas 10
2.4.2. Edificio de oficinas 11
2.4.3. Maquinas sopladoras en plantas de clientes 11
2.5. ORGANIZACIÓN 12
2.5.1. Organigrama 12
2.5.2. Organigrama del área de mantenimiento 12
2.5.3. Funciones del área de mantenimiento 13
2.6. POLÍTICA DE LA EMPRESA O INSTITUCIÓN 14
2.6.1. Política de calidad 14
2.6.2. Política de seguridad y salud ocupacional 15

2.6.3. Política de inocuidad 16
2.7. PRODUCTOS Y /O SERVICIOS DE LA EMPRESA 16
2.7.1. Preformas PET 16
2.7.2. Botellas PET 19
2.8. INFRAESTRUCTURA ADMINISTRATIVA Y/O PRODUCTIVA 20
2.8.1. Terreno 20
2.8.2. Construcciones y plantas 21
2.8.2.1. Planta de inyección n°1 (920.99 m2) 21
2.8.2.2. Planta de inyección n°2 (920.99 m2) 21
2.8.2.3. Sala de secadores 22
2.8.2.4. Almacén de materia prima 23
2.8.2.5. Área de recepción y despacho de productos 23
2.8.2.6. Área de equipos auxiliares primer piso 24
2.8.2.7. Área de oficinas y laboratorios 25
2.8.2.8. Área de subestación y energía 25
2.8.2.9. Área de soplado y producto terminado 26
2.8.2.10. Almacén de productos terminados 27
2.8.2.11. Zona de molino 27
2.8.3. Descripción de maquinaria y equipo 28
2.8.3.1. Maquinaria planta inyección 28
2.8.3.2. Maquinaria de equipos auxiliares 32
2.8.3.3. Maquinaria complementaria 33
2.8.4. Personal administrativo y/o productivo 36
2.8.5. Tecnología utilizada 37
3. ACTIVIDADES DESARROLLADAS 37
3.1. CRONOLÓGICAMENTE 37
3.1.1. OCTUBRE-2012: Reconocimiento del proceso productivo de preformas 37
PET
3.1.2. NOVIEMBRE-2012: Reconocimiento de los equipos de planta inyección 39
y clasificación según el nivel de importancia de cada una de ellas
3.1.3. DICIEMBRE-2012: Clasificación de las partes de la máquinas 40
3.1.4. ENERO-2013: Aprendizaje del funcionamiento de las máquinas y su 43
importancia de las partes
3.1.5. FEBRERO-2013: Elaboración del plan de mantenimiento preventivo de 46
los equipos más críticos de la planta inyección y seguimiento de la
realización del mantenimiento y actualización de registros

3.1.6. MARZO-ABRIL-2012: Elaboración del plan de mantenimiento 50

predictivo y supervisión de las inspecciones y realización de los
trabajos correctivos
3.1.6.1. Análisis de aceite 50
3.1.6.2. Inspección de fugas de aire comprimido 54
3.1.6.3. Inspección termografica 57
3.1.6.4. Inspección vibracional 59
3.1.7. MAYO-2013: elaboración de la hoja de cálculo análisis de paradas, 63
emisión de reporte semanal de paradas y clasificación de los tipos de
paradas de la planta inyección
3.1.8. JUNIO-2013: control del mantenimiento preventivo de equipos 68
complementarios
3.1.9. JULIO-2013: Control de consumo y limpieza del agua de torre y agua 70
de chiller
3.1.10. AGOSTO-2013: Gestión de ahorro de energía 76
3.2. IMPORTANCIA DE LAS ÁREAS 79
3.2.1. Gerencia general 79
3.2.2. Gerencia de planta 79
3.2.3. Producción 79
3.2.4. Aseguramiento de calidad 80
3.2.5. Almacén de producto terminado 80
3.2.6. Almacén de repuestos y materia prima 80
3.2.7. Mantenimiento 80
3.2.8. Gerencia de cadena de suministro 80
3.2.9. Gerencia de recursos humanos 80
3.2.10. Gerencia comercial 81
3.3. IMPORTANCIA DE LOS TRABAJOS REALIZADOS 81
3.4. ACTIVIDADES IMPORTANTES EN LA EMPRESA 82
3.4.1. Reingeniería de bombas de vacío 82
3.4.2. Aumento del flujo de aire comprimido en venteos del molde 84
4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE LA PRACTICA PRE-PROFESIONAL 86
OBSERVACIONES 87
CONCLUSIONES 88
RECOMENDACIONES 89
BIBLIOGRAFÍA 91
ANEXOS 92

PROLOGO
El presente informe tiene como propósito sustentar el trabajo realizado y el conocimiento

adquirido durante el desarrollo de las prácticas pre profesionales en la empresa Amcor
Rigid Plastics del Perú SA dedicada a la producción de preformas y botellas PET
El primer capítulo del presente informe es la introducción en donde se describen los
antecedentes que son los cursos que sirven de base para la comprensión de los procesos
productivos, también los objetivos alcanzados en esta experiencia laboral y la descripción
del trabajo como practicante del área de mantenimiento
El segundo capítulo describe a la empresa desde sus origines como institución. El papel
que desarrolla en el mercado por los productos y servicios que ofrece. El poder de activos
que representa por las maquinarias e inmobiliario que conforma. Los recursos humanos
que conforman el organigrama de la organización y la política que imparte la empresa a
sus colaboradores
El tercer capítulo describe las actividades desarrolladas cronológicamente como
practicante del área de mantenimiento, la importancia de las áreas dentro del proceso
productivo, la importancia de los trabajos realizados y las actividades más importantes
que pude realizar dentro de la empresa de plástica
El cuarto capítulo presenta los resultados obtenidos a partir de todas las actividades
desarrolladas dentro de las prácticas

1. INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
1.1.1. Curso de mecánica de fluidos
Materia que estudia el comportamiento de los fluidos dentro de un sistema, puede

ser tuberías y sus accesorios los cuales producen perdidas de presión y energía
1.1.2. Curso de turbomaquinas
Estudia el diseño y comportamiento de las turbomaquinas, en la planta me

ayudara a conocer las curvas de las bombas centrifugas y comportamiento de las
características del fluido como presión y caudal dentro del sistema de tuberías
1.1.3. Cursos de introducción a la ingeniería de lubricación
Materia que estudia y clasifica los aceites, grasas y filtros

La importancia de la materia contribuirá en el conocimiento de los sistemas
hidráulicos de las maquinas inyectoras.
Como también la selección de los filtros y la ejecución del mantenimiento

predictivo como es el análisis de aceite según norma ISO 4406
1.1.4. Curso de refrigeración
Materia que estudia los procesos y equipos de refrigeración y aire acondicionado
Este curso servirá de base para el entendimiento del funcionamiento y

mantenimiento de equipos chiller, equipos de torres de enfriamiento y equipos de
aire acondicionado de las instalaciones de la planta
1.1.5. Curso de cálculo de elementos de máquinas I y II
Permite diseñar equipos mecánicos usando como referencia la norma AGMA

1.2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

1.2.1. Objetivos generales
 Ejecutar los conocimientos adquiridos en los cursos universitarios
 Determinar la importancia de la ingeniería mecánica en una planta

industrial
 Determinar las importancias de la gestión de mantenimiento en

los equipos industriales
 Asumir las responsabilidades de supervisión del personal técnico
 Desarrollar proyectos dentro del área de mantenimiento
1.2.2. Objetivos específicos
 Validar las importancias de los indicadores de la gestión de

mantenimiento
 Determinar la importancia de las áreas dentro de una planta

industrial
 Adquirir capacidad de gestión de los tipos de mantenimiento:

preventivo, predictivo y correctivo
 Conocer el proceso productivo de la fabricación de preformas PET
 Desarrollar técnicas de gestión de ahorro de energía y agua
 Identificar los diferentes tipos de equipos dentro de una planta

industrial de procesamiento de plásticos
 Desarrollar la capacidad de comunicación con personal técnico
 Determinar las normas de salud, seguridad e inocuidad de una

instalación industrial
 Mejorar la redacción de documentos y correos electrónicos

2. LA EMPRESA O INSTITUCIÓN
2.1. RAZÓN SOCIAL
2.1.1. Nombre de la empresa y razón social

Amcor Rigid Plastics del Perú Sociedad Anónima
La empresa es subsidiaria dela multinacional:”Amcor Limited de Australia”
2.1.2. Logo de la empresa
Ilustración 1-Logo Amcor
2.2. FUNDACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
• En 1993, la subsidiaria PETCO Internacional inició sus operaciones en el

Perú, convirtiéndose así en el único suplidor en iniciar el mercado de PET.
• En septiembre de 1998, Schmalbach-Lubeca en sociedad con “Filamentos

Industriales S.A.” fundan “Schmalbach - Lubeca Plastic Containers Del Perú
S.A.” (SL-PERÚ) e instalan una moderna planta de inyección de preformas
PET en nuestro país.
• En el año 2002 Amcor PET Packaging adquiere a Schmalbach - Lubeca AG,

marcando el inicio de Amcor PET Packaging del Perú S.A.
• En el año 2004 Amcor PET Packaging del Perú S.A. adquiere el negocio PET
de la empresa ALUSUD y fueron transferidas a nuestra planta 4 líneas de
inyección.
• En el año 2010 Amcor Limited adquiere el negocio global de Alcan Rigid

Plastics convirtiéndose en Amcor Rigid Plastics del Perú S.A.

2.3. MISIÓN, VISIÓN Y OBJETIVOS
2.3.1. Misión corporativa

Generar valores sustentables para los accionistas:
• Convirtiéndonos en el principal proveedor de soluciones de empaque.

• Estableciendo excelentes y valiosas relaciones al servicio del cliente.
• Estimulando y recompensando a los empleados para que logren el más alto
nivel de rendimiento.
2.3.2. Visión corporativa

Amcor estará:
• Entre las tres primeras compañías del sector escogido del mercado
• Entre las cinco primeras compañías del mundo en envasado.
• Reconocida mundialmente como marca.
2.3.3. Objetivos
• Reducir el número de reclamos de los clientes

• Mantener el indicador de devoluciones
• Reducir el desperdicio de planta
• Reducir el número de paradas en planta
• Mejorar el nivel de satisfacción del cliente
2.4. LOCALIZACIÓN
Amcor se divide en dos establecimientos una fábrica en los olivos, en edificio de

oficinas en la victoria y una serie de máquinas sopladoras instaladas bajo el
contrato de comodato con los clientes en lima y provincias
2.4.1. Planta de fabricación de preformas y botellas
Hornos 353 Olivos (Yunques), Lima, Perú

2.4.2. Edificio de oficinas
AV. Avenida Nicolás Arriola #824, ALT. 10 Y 11 DE AV. Canadá Lima / Lima / La
Victoria
Ilustración 2-ubicacion de planta y oficinas, vista satelital
2.4.3. Maquinas sopladoras en plantas de clientes
Ilustración 3-ubicacion de sopladoras en todo el Peru

2.5. ORGANIZACIÓN
2.5.1. Organigrama
GERENTE GENERAL
GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE

GERENTE DE GERENTE
CADENA DE RECURSOS ADMINISTRACION Y
OPERACIONES COMERCIAL
SUMINISTRO HUMANOS FINANZAS
COORDINADOR DE JEFE DE TESORERIA

ASISTENTE GERENTE DE
JEFE DE COMPRAS RECURSOS Y COORDINADOR DE
ADMINISTRATIVO VENTAS
HUMANOS FINANZAS
COORDINADOR DE SUB GERENTE DE

COORDINADOR DE JEFE DE
SERVICIO AL RELACIONES CONTADOR GENERA
LOGISTICA MANTENIMINETO
CLIENTE LABORALES
COORDINADOR DE INGENIERO DE
COORDINADOR
SEGURIDAD Y ASISTENCIA ASISTENTE SOCIAL
SENIOR IT
MEDIO AMBIENTE TECNICA
GERENTE DE
JEFE DE
PROYECTOS Y
PRODUCCION
CUENTAS CLAVE
JEFE DE CALIDAD
2.5.2. Organigrama del área de mantenimiento
JEFE DE
MANTENIMINETO
PRACTICANTE DE
INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO
EQUIPOS DE ENERGIA,
EQUIPOS
AGUA HELADA, AGUA
AREA SOPLADO EQUIPOS INYECCION COMPLEMENTARIOS Y
DE TORRE Y AIRE
DE OFICINA
COMPRIMIDO
EMPRESAS QUE DAN

SUPERVISOR DEL
MECANICO DE MECANICO DE ELECTRICISTA DE SUPERVISOR TERCERO SERVICIO
MANTENIMINETO
PLANTA MOLDES PLANTA 1 (EQUIPOS AUXILIARES) TERCERIZADO DE
COMODATOS
MANTENIMINETO
ELECTRICISTA DE
MECANICO DE AYUDANTE AYUDANTE AYUDANTE ELECTRICISTA DE
SOPLADO - MECANICO TERCERO
SOPLADO MECANICO 1 MECANICO 2 MECANICO 3 PLANTA 2
COMODATOS
ELECTRICISTA DE PRACTICANTE PRECTICANTE PRACTICANTE

AYUDANTE TERCERO 1
SOPLADO MECANICO 1 MECANICO 2 MECANICO 3
AYUDANTE TERCERO 2

2.5.3. Funciones del área de mantenimiento
• Realizar los trabajos de mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo de las máquinas y equipos complementarios
• Realizar los trabajos de cambio de gramaje
• Optimizar el Proceso de Mantenimiento de Planta a través de

indicadores de Gestión
• Evaluar a los proveedores de servicio de mantenimiento y/o reparación

de máquinas y equipos de Planta y Servicios Auxiliares
• Aplicar mejoras continuas
• Cumplir con la norma “Seguridad e Higiene Industrial”
• Ejecutar otras tareas según el criterio de nivel superior
• Supervisar el consumo de energía de la planta
• Supervisar el consumo de agua dura , agua blanda y tratada
• Realizar los reportes semanales y mensuales de las condiciones e

indicadores de las máquinas y equipos complementarios

2.6. POLÍTICA DE LA EMPRESA O INSTITUCIÓN

2.6.1. Política de calidad

2.6.2. Política de seguridad y salud ocupacional

2.6.3. Política de inocuidad
POLÍTICA DE INOCUIDAD
Amcor Rigid Plastics del Perú S. A., garantiza la calidad sanitaria de
las preformas y botellas PET, a fin de cuidar la salud de los clientes y
consumidores finales, a través de un Sistema de Gestión de Inocuidad
efectivo basado en los principios de la Norma FSSC22000 y los dispositivos
legales sanitarios aplicables al rubro del negocio”.
Gonzalo Belaunde
Gerente General
AMCOR - PERÚ
Marzo 2013
2.7. PRODUCTOS Y /O SERVICIOS DE LA EMPRESA
La empresa está dividida en dos líneas de producción u importantes
2.7.1. Preformas PET
Es la primera fase de la línea de producción, en esta fase la empresa se dedica a la

producción de preformas pet que es un sub producto terminado antes del soplado
de botellas pet
Las preformas pet son de un tamaño menor en comparación al producto
terminado que son las botellas, son de gran utilidad para el transporte a provincias
ya que ocupan mucho menos espacio y por ende se puede trasladar más cantidad
Entre los distintos tipos de dimensiones que produce Amcor tenemos las
siguientes:
PREFORMA
DESCRIPCION
(Gramaje)
11 g (A) 11 g Amcor C1 (Caja Grande)
11 g Amcor C1 (Caja Cortada)
11 g (B) 11 g A-853
15 g (A) 15 g A-852
16.2 A-879
17.5 A-878
18 g (A) 18 g Alcoa
19 g (A) 19 g Alcoa-oil
19 g (B) 19 g SL
22 g (A) 22 g A-664
22 g (B) 22 g A-597
22 g (C) 22 g Amcor (72cav)
23 g (A) 23 g SL
24 g HS (A) 24 g HS A-856
25 g (A) 25 g A-664
25 g (B) 25 g A-568
25 g (C) 25 g Amcor (72cav)
27 g (B) 27 g HS A-874
28 g (B) 28 g A-568
30 g (B) 30 g HS- A-874 (Caja Plastico)
30 g (B) 30 g HS- A-874
37 g (B) 37 g SL
37 g (B) 37 g SL (Plateado)
45 g (A) 45 g A-594
45 g (A) 45 g A-594 (Plateado)
47 g (A) 47 g Alcoa
48 g (A) 48 g A-594
51 g (A) 51 g A-594
52 g -HS (A) 52 g HS A-857
52 g (B) 52 g A-569
54 g (A) 54 g A-569
56 g (B) 56 g A-569
56 g (C) 56 g SL (56 cav)
58 g (A) 58 g SL (56 cav)
58 g (B) 58 g Amcor
60 g (A) 60 g Amcor
60 g (B) 60 g A-595
62 g (B) 62 g Amcor 299
62 g (C) 62 g Amcor 370
64 g (A) 64 g Amcor
96 g (A) 96 g Amcor C2 (Caja cortada)

110 g (A) 110 g Amcor C2 (Caja cortada)

Como observamos en el cuadro las preformas se seleccionan según el peso y la
mayoría de ellas tiene la siguiente forma
Ilustración 4-partes de una preforma PET
Ilustración 5-preformas PET doradas

2.7.2. Botellas PET
Es el siguiente proceso después de la producción de preformas per, mediante

equipos de soplado se logra deformar las preformas para obtener una forma final
el cual es la botella
El soplado de las preformas se realizan en la planta central de la empresa pero
también en las fábricas de los clientes, según un contrato de comodato Amcor les
facilita las maquinas sopladoras a sus clientes para poder soplar en sus plantas las
preformas y así poder transportar preformas a sus fábricas para obtener mayor
volumen de botellas finalizadas
Las botellas se diferencian según su gramaje y forma
A continuación mostramos algunos de los diseños que produce Amcor
Ilustración 6- botellas PET (powerade y sporade)
Botella 500 ml heat set powerade Botella 500 ml heat set sporade

2.8. INFRAESTRUCTURA ADMINISTRATIVA Y/O PRODUCTIVA

2.8.1. Terreno

Ilustración 7-dimensiones de planta general
2.8.2. Construcciones y plantas

2.8.2.1. Planta de inyección n°1 (920.99 m2)
Lugar donde se inyectan las preformas por cinco maquinas inyectoras

Ilustración 8-planta de inyección 1
2.8.2.2. Planta de inyección n°2 (920.99 m2)

Lugar donde se inyectan las preformas por cinco maquinas inyectoras
Ilustración 9-planta de inyección 2
2.8.2.3. Sala de secadores

Lugar donde se encuentran los equipos secadores que sirven para secar a la resina
antes de la inyección

Ilustración 10- sala de secadores
2.8.2.4. Almacén de materia prima

Lugar donde se almacena las bolsas de resina y se descargan en los silos

Ilustración 11-almacén de materia prima
2.8.2.5. Área de recepción y despacho de productos

Lugar de recepción la materia prima y despacho de camiones de producto
terminado
Ilustración 12-area de recepción y despacho de productos
2.8.2.6. Área de equipos auxiliares primer piso

Zona donde se encuentran los equipos que proveen de agua helada, agua de torres
y aire comprimido a los equipos principales
Ilustración 13- planta de equipos auxiliares
2.8.2.7. Área de oficinas y laboratorios

Lugar donde se encuentran las oficinas de producción, mantenimiento y calidad
Ilustración 14- área de oficinas y laboratorio
2.8.2.8. Área de subestación y energía

Lugar donde se encuentran los transformadores de media y baja tensión
Ilustración 15- área de subestación y energía
2.8.2.9. Área de soplado y producto terminado

Lugar donde se encuentra la sopladora y la máquina de embalaje de botellas
Ilustración 16-planta de soplado y paletizado
2.8.2.10. Almacén de productos terminados

Espacio donde se ubican las cajas de preformas.
Ilustración 17-almacén de productos terminados
2.8.2.11. Zona de molino

Lugar donde se trituran las preformas y botellas con fallas de calidad para su futuro
reciclaje
Ilustración 18-zona de molino
2.8.3. Descripción de maquinaria y equipo

2.8.3.1. Maquinaria planta inyección

• Inyectora de preformas: Una máquina Inyectora es un equipo en el que se lleva
a cabo un proceso denominado Moldeo por Inyección. El Moldeo por Inyección
consiste en fundir un material plástico y hacerlo fluir hacia un molde, en donde
el plástico llena las cavidades que le dan una forma determinada, permitiendo
obtener una amplia variedad de productos.
ITEM DESCRIPCION TIPO MARCA MODELO CAPACIDAD
1 INYECTORA 1 INYECTORA DE PREFORMAS HUSKY G1-300 PET 300 Tons.
7 INYECTORA 7 INYECTORA DE PREFORMAS HUSKY LX-300 PET Hybrid 300 Tons.
8 INYECTORA 8 INYECTORA DE PREFORMAS HUSKY LX-300 PET Hybrid 300 Tons.
9 INYECTORA 9 INYECTORA DE PREFORMAS HUSKY XL-300 PET 300 Tons.
10 INYECTORA 10 INYECTORA DE PREFORMAS HAITIAN HTF250W 250 Tons.
11 INYECTORA 11 INYECTORA DE PREFORMAS HUSKY G2-600 600 Tons.
Ilustración 19-inyectora
• Secador de resina: El secado convencional de PET se realiza en secadores con

desecantes y con flujo de aire caliente con ciclo de regeneración. El secado se
requiere antes del procesamiento del PET por su carácter higroscópico y para
prevenir su hidrólisis inducida por la presencia de humedad. Con un correcto
secado de PET se evita la generación indeseada de defectos en el producto o
problemas de calidad.


1 SECADOR DE RESINA 1 SECADOR DE RESINA PIOVAN DS428HT 544 Kg/h
2 SECADOR DE RESINA 2 SECADOR DE RESINA AEC WD1250RTHE 568 Kg/h
5 SECADOR DE RESINA 5 SECADOR DE RESINA PIOVAN DS 530 920 Kg/h
6 SECADOR DE RESINA 6 SECADOR DE RESINA PIOVAN DP626HP 660 Kg/h
9 SECADOR DE RESINA 9 SECADOR DE RESINA AEC WD1250RTQ 568 Kg/h
10 SECADOR DE RESINA 10 SECADOR DE RESINA PIOVAN DP620 120 Kg/h
11 SECADOR DE RESINA 11 SECADOR DE RESINA PIOVAN GP120 1040 Kg/h
Ilustración 20-secadora de resina
• Molde: El molde, es una pieza complementaria e indispensable en la máquina

de inyección, ya que: Contiene el herramental necesario para dar forma al
producto, en este caso particular preformas de resina PET. Es también el
encargado de solidificar la pieza por medio de enfriamiento forzado por agua.
Ilustración 21- molde de preformas

• Deshumedecedor: La deshumidificación es el proceso mediante el cual se retira

agua del aire. La deshumidificación juega un papel vital durante la inyección, ya
que el aire de la cabina de la inyectora debe estar seco para evitar que se
genere condensación “Agua” en las paredes del molde, generando problemas
en la calidad de la preforma.
1 DESHUMEDECEDOR 1 DESHUMEDECEDOR MUNTERS HCD-600-EA-SFCS 600 cfm
7 DESHUMEDECEDOR 7 DESHUMEDECEDOR MUNTERS HCD-600-EA 600 cfm
8 DESHUMEDECEDOR 8 DESHUMEDECEDOR MUNTERS HCD-600-EA 600 cfm
10 DESHUMEDECEDOR 10 DESHUMEDECEDOR PIOVAN RPA400 240 cfm
11 DESHUMEDECEDOR 11 DESHUMEDECEDOR MUNTERS HCD-1125-EA-SF-CS 1125 cfm
Ilustración 22-deshumedecedor de inyectora
• Faja transportadora: traslada las preformas recién inyectadas hacia las cajas de
producto terminado.
1 CONVEYOR 1 CONVEYOR - - -
EDWARD 12 CONVEYOR
DENNYS 12 CRISTOBAL
HERMITAÑO CONVEYOR - - - 31 | 101
Página
Ilustración 23-faja transportadora
• Bomba de vacío: Sirve para trasladar las bolitas de resina desde el silo hasta el
secador
1 BOMBA DE VACIO 1 BOMBA DE VACIO AEC WHITLOCK VTP-7,5 -
2 BOMBA DE VACIO 2 BOMBA DE VACIO AEC WHITLOCK VTP-10 -
3 BOMBA DE VACIO 3 BOMBA DE VACIO PIOVAN ELMO RIETSCHLE -
4 BOMBA DE VACIO 4 BOMBA DE VACIO PIOVAN F416/2 -
6 BOMBA DE VACIO 6 BOMBA DE VACIO PIOVAN 2BH1610 -
7 BOMBA DE VACIO 7 BOMBA DE VACIO AEC WHITLOCK VTP-7,5 -
8 BOMBA DE VACIO 8 BOMBA DE VACIO TUTHILL 4005-21L2 -
9 BOMBA DE VACIO 10 BOMBA DE VACIO PIOVAN F44 -
Ilustración 24-bombas de vacío
2.8.3.2. Maquinaria de equipos auxiliares

• Chiller: El chiller o unidad enfriadora, extrae el calor de un espacio y

posteriormente lo libera a otro. Para ello cuenta con cuatro componentes
básicos y un fluido conocido como refrigerante que circula entre ellos.
1 CHILLER AEC Nº 1 EQUIPO CHILLER AEC NECW31-50 150 TR - 82.8 m3/h
2 CHILLER AEC Nº 2 EQUIPO CHILLER AEC NECW31-50 150 TR - 82.8 m3/h
3 CHILLER BITZER Nº 1 EQUIPO CHILLER BITZER 2-OSK-7471-K 150 TR - 86 m3/h
4 CHILLER BITZER Nº 2 EQUIPO CHILLER BITZER 2-OSK-7471-K 150 TR - 86 m3/h
5 CHILLER YORK A-2 EQUIPO CHILLER YORK YCWZ77CO-46PA 100 TR - 48 m3/h
6 CHILLER GRASSO EQUIPO CHILLER GRASSO LK-5A 160 TR - 86 m3/h
Ilustración 25-equipo chiller Grasso
• Torre de enfriamiento: Es una máquina capaz de enfriar eficientemente grandes

volúmenes de agua, poniéndola en contacto con aire atmosférico o ambiental.
Un pequeño porcentaje del agua es evaporado, expulsando consigo el calor a la
atmósfera, como aire caliente y húmedo. La temperatura del agua desciende
hacia el límite llamado temperatura de bulbo húmedo (TBH). La transferencia de
calor se realiza desde el agua hacia el aire de ingreso a la torre.

1 TORRE Nº 1 TORRE DE ENTRIAMIENTO TORRAVAL CTFA-1218 443Mcal/h - 113 m3/h
2 TORRE Nº 2 TORRE DE ENTRIAMIENTO TORRAVAL CTFA-1218 443Mcal/h - 113 m3/h
3 TORRE Nº 3 TORRE DE ENTRIAMIENTO TORRAVAL 3160M 10-00 443Mcal/h - 113 m3/h
4 TORRE Nº 4 TORRE DE ENTRIAMIENTO TORRAVAL 3160M 10-00 443Mcal/h - 113 m3/h
5 TORRE Nº 5 TORRE DE ENTRIAMIENTO KWCA KWFSIG58 320Mcal/h - 82 m3/h
6 TORRE Nº A-1 TORRE DE ENTRIAMIENTO TORRAVAL CTFA-1218 443Mcal/h - 113 m3/h
7 TORRE Nº A-2 TORRE DE ENTRIAMIENTO TORRAVAL CTFA-1218 443Mcal/h - 113 m3/h
8 TORRE Nº A-3 TORRE DE ENTRIAMIENTO VETTOR 3160M 10-00 320Mcal/h - 82 m3/h
9 TORRE Nº A-4 TORRE DE ENTRIAMIENTO VETTOR 3160M 10-00 320Mcal/h - 82 m3/h
10 TORRE Nº A-5 TORRE DE ENTRIAMIENTO KWCA KWFSIG58 320Mcal/h - 82 m3/h
Ilustración 26-torrede enfriamiento Alfa laval
• Compresor de aire: Un compresor de aire somete el aire que recoge a una

presión atmosférica dada, y le aplica una presión mayor, permitiendo su empleo
en equipos neumáticos
1 COMPRESOR 1 COMPRESOR DE AIRE QUINCY QSB40ACA54SQ 30 KW
2 COMPRESOR 2 COMPRESOR DE AIRE QUINCY QSB40ACA54SOQ 30 KW
3 COMPRESOR 3 COMPRESOR DE AIRE QUINCY QSF150ACA53A 655 CFM / 118 KW
4 COMPRESOR 4 COMPRESOR DE AIRE QUINCY QSI750WCW52EF 751 CFM / 150 KW
5 COMPRESOR 5 COMPRESOR DE AIRE QUINCY
Ilustración 27- compresor Quincy
2.8.3.3. Maquinaria complementaria

• Traspaleta hidráulica: traslada las cajas de producto terminado desde la faja
transportadora hacia la balanza electrónica.
1 CARRETILLA 1 CARRETILLA HIDRAULICA MALVEX PLF22 680 01 Ton
2 CARRETILLA 2 CARRETILLA HIDRAULICA STOCKA PLEQ25 680 2.5 Ton
3 CARRETILLA 3 CARRETILLA HIDRAULICA MALVEX ML25L 680 1.5 Ton
4 CARRETILLA 4 CARRETILLA HIDRAULICA STOCKA PLF22 680 1.5 Ton
5 CARRETILLA 5 CARRETILLA HIDRAULICA STOCKA PLEQ25 680 01 Ton
6 CARRETILLA 6 CARRETILLA HIDRAULICA STOCKA PLF25 680 02 Ton
7 CARRETILLA 7 CARRETILLA HIDRAULICA STOCKA PLF22 680 01 Ton
8 CARRETILLA 8 CARRETILLA HIDRAULICA STOCKA PLEQ25 680 01 Ton
9 CARRETILLA 9 CARRETILLA HIDRAULICA CROWN - 01 Ton
Ilustración 28-traspaleta hidráulica
• Balanza plataforma: Sirve para pesar las cajas del producto terminado.
1 BALANZA DE PLATAFORMA 1 BALANZA METTLER TOLEDO LYNX 1000 Kg / 4000 g / 200 g
2 BALANZA DE PLATAFORMA 2 BALANZA METTLER TOLEDO LYNX 1000 Kg / 4000 g / 200 g
Ilustración 29-balanza plataforma
• Montacargas: es un equipo móvil el cual sirve para trasladar las bolsas de resina
y las cajas de producto terminado hacia el almacén
1 MONTACARGA 3 MONTACARGA NISSAN H-20 2.5 Ton
2 MONTACARGA 4 MONTACARGA TOYOTA 32-8FG30 2.5 Ton
3 MONTACARGA 5 MONTACARGA JUNGHEINRICH EFG 215 1.5 Ton
4 MONTACARGA 6 MONTACARGA TOYOTA 32-8FG30 2.5 Ton
Ilustración 30-montacargas Nissan

• Puente grúa: Es un equipo que sirve para trasladar las bolsas de resina hacia los
silos de almacenaje de la resina
1 PUENTE GRUA 6.5 TON PUENTE GRUA - - 6.5 Ton
2 PUENTE GRUA 10 TON PUENTE GRUA - - 10 Ton
3 PUENTE GRUA 1.6 TON PUENTE GRUA DEMAG DH 168 2/1 1.6 Ton
Ilustración 31-tecnico operando el puente grúa
• Otros equipos: son aquellos que se usan esporádicamente

1 RAMPA HIDRAULICA RAMPA HIDRAULICA 2 Ton
2 EQUIPO DRY ICE 1 DRY ICE COLD JET SDI-5
3 EQUIPO DRY ICE 2 DRY ICE COLD JET ALPPHEUS -
4 MOLINO DE PREFORMAS MOLINO - - -
5 DOSIFICACION DE COLOR (11) DOSIFICADOR DE COLOR - - -
6 HIDROELEVADOR PLATAFORMA DE TIJERA GENIE GS 2646 1905 kg baja / 454 kg alta

2.8.4. Personal administrativo y/o productivo

AREA PUESTO
GERENCIA GENERAL Gerente General
GERENCIA DE OPERACIONES Gerente de Operaciones
Coordinador de Seguridad y medio Ambiente
Analista de Producción
Asistente Administrativo
Operario de Limpieza
PLANTA - INYECCIÓN Ingeniero de Producción
Ingeniero de Procesos
Operador de Planta
Ayudante de Operador
Auxiliar de Planta
Auxiliar de Empaque
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Jefe de Aseguramiento de Calidad
Analista de Calidad
Laboratorista - Inyección
Laboratorista de Procesos
ALMACEN PRODUCTO TERMINADO Encargado de Almacén de Producto Terminado
Auxiliar de Almacén de Producto Terminado
Montacarguista
ALMACEN DE REPUESTOS Y MATERIA PRIMA Encargado de Almacén de Repuestos y Materia Prima
Auxiliar de Almacén de Repuestos y Materia Prima
Montacarguista de Almacén de Repuestos y Materia Prima
MANTENIMIENTO DE MÁQUINA Ingeniero de Mantenimiento
Mecánico de Planta
Mecánico de Moldes
Electricista de Planta
Ayudante de Mecánico
GERENCIA DE CADENA DE SUMINISTRO Gerente de Cadena de Suministro
Jefe de Compras
Coordinador de Logística
Asistente de Compras
GERENCIA DE Gerente de Recursos Humanos
RECURSOS HUMANOS Sub Gerente de Relaciones Laborales
Coordinador de Recursos Humanos
Asistenta Social
GERENCIA DE MANTENIMIENTO Gerente de Mantenimiento General
GENERAL Asistente de Cómputo
JEFATURA DE MANTENIMIENTO GENERAL Jefe de Mantenimiento General Mecánico
MECÁNICO Mecánico
JEFATURA DE MANTENIMIENTO GENERAL Jefe de Mantenimiento General Eléctrico
ELÉCTRICO Electricista

2.8.5. Tecnología utilizada
• Licencia de Software SAP

• Comunicación por correos LOTUS
• Licencia de MICROSOFT EXCEL
• Licencia de MICROSOFT WORD
• Sistema de comunicación CISCO
3. ACTIVIDADES DESARROLLADAS
3.1. CRONOLÓGICAMENTE
3.1.1. OCTUBRE-2012: Reconocimiento del proceso productivo de preformas

PET
En esta etapa de aprendizaje reconocí el proceso de inyección de preformas PET, la

secuencia de producción desde la materia prima hasta el producto final. La
importancia de los equipos, el control de proceso y la verificación de la calidad.
A continuación se muestra un diagrama de la secuencia de los equipos en la

fabricación de la preforma:

Ilustración 32-diagra de proceso de fabricación de preformas PE

PARAMETROS ETAPAS DESCRIPCION

RECEPCION EN PLANTA DE RESINA Recepcionar la materia prima (resina PET) que llega en bolsones de
polipropileno de 1 TM de peso aprox., colorante y material de
COLORANTE Y MATERIALES DE EMBALAJE
embalaje en planta y de acuerdo al tipo de material son destinados al
La materia prima es almacenada en la zona de maniobra, por un

tiempo corto para luego pasar al siguiente proceso de Alimentación.
ALMACENAMIENTO RESINA, COLORANTE El material de embalaje y colorante son almacenados bajo techo
evitando el contacto directo con los rayos solares, lluvia, polvo u otras
condiciones ambientales desfavorables.
Alimentar la materia prima en el silo indicado de acuerdo al registro
RESINA ALIMENTACIÓN DE RESINA EN AM-R-GP-00-015 "Programa de Producción del día". Antes de
SILO alimentar la resina al silo, la parte externa del bolsón de la resina es
limpiada con un trapo seco y una aspiradora para evitar cualquier tipo
de contaminación de acuerdo a la cartilla AM-C-PL-00-029 "Limpieza
de Bolsones de Resina".
Transportar la resina PET desde el silo hasta Hopper del secador por
Temperatura: 160 - 180 C SECADO DE RESINA el sistema automático de vacío. La resina una vez que llega a la tolva
es secada con aire seco y al finalizar el secado, la materia prima es
transportada por gravedad hacia la extrusora de la máquina inyectora
COLORANTE a través de una manguera.
Esta operación es realizada en el extrusor de la máquina inyectora, en
esta zona el polímero es fundido y es transportado a la cámara de
inyección.
AIRE Esta etapa de acuerdo a los requerimientos del cliente y
Temperatura: 280 C PLASTIFICACION especificaciones técnicas, se le adiciona colorante
Dentro de la máquina también se genera lágrimas PET que es la
acumulación de filamentos fundidos de PET que se filtran entre la
tobera y el molde. Así mismo durante la limpieza o purgar del extrusor
COMPRESION DE se genera la roca-scrap que es retirado y es llevado a la zona de
AIRE desperdicio scrap.
ROCA El proceso de moldeo de preformas PET usa aire filtrado obtenido en

el compresor de aire (Equipos Auxiliares), el cual sirve para accionar
SECADO DE mecanismos de expulsión de preformas.
AIRE
La cámara de inyección (shoting pot) es llenada con el polímero y es
inyectada a través de la boquilla de inyección al molde, por acción de
un pistón hidráulico.
Temperatura: 8 C Para realizar este proceso se utiliza un molde, el cual consta de dos
FILTRADO DE AIRE
placas una fija y la otra móvil, siendo mantenidas a temperatura de
MOLDEO refrigeración adecuadas. Los moldes son cerrados e inyectados con
polímero caliente, adquiriendo la forma deseada.
La preforma enfriada es extraída usando un robot, donde las
PREFORMAS preformas son enfriadas adicionalmente (el robot es enfriado con
agua).
AIRE FILTRADO Las operaciones de la extrusión, inyección, moldeo y extracción son
realizadas automáticamente por la máquina de molde por inyección
de preformas.
TRANSPORTE POR FAJA
PREFORMAS El robot expulsa las preformas, siendo estas transportadas por una
ARMADO DE CAJAS faja sin fin y llevadas hacia las cajas de producto terminado.
CAJA
Las cajas (cartón o plástico) son armadas según la cartilla AM-C-PL-
00-023: "Armado de cajas" y llenadas con un número predeterminado
de preformas según la cartilla AM-C-PL-00-011: "Cantidad de
LLENADO DE CAJA Preformas por Caja", la cual es verificada por medio de un contador
de shots seteado de cada inyección. Al alcanzar este número
predeterminado de shots, se procede a llenar la siguiente caja.
Estas cajas son retiradas con una transpaleta y transportadas hasta
la balanza electrónica.
PESADO Y ETIQUETADO
La caja llena es pesada de acuerdo a las cartillas: AM-C-PL-00-024:
"Pesado, Etiquetado y Embalaje de cajas". La información de la
producción queda registrado en el formato AM-R-PL-PP-003"
"Reporte de Producción por Máquina".
CERRADO DE CAJAS Cerrar las cajas de acuerdo a la instrucción AM-C-PL-00-024:
"Pesado, Etiquetado y Embalaje de Cajas" y colocar la caja llena y y
embalada en la zona temporal de almacén de producto terminado.
Transportar con el montacarga las cajas con producto terminado de

TRANSPORTE AL ALMACÉN la zona temporal de almacén de producto terminado al almacén de
productos terminados.
Ubicar las cajas con productos terminados en la zona
correspondiente apilando máximo de 3 niveles.
ALMACENAMIENTO DE Las cajas de producto terminado deben estar bajo techo evitando el
PRODUCTO TERMINADO contacto directo con los rayos solares, lluvia, polvo u otras
condiciones ambientales desfavorables.
Las cajas de productos terminados son trasladadas a la zona de

despacho las cuales son cargadas de manera ordenada en la unidad
DESPACHO de transporte para luego ser enviadas al cliente. Las unidades de
transporte deben cumplir con la cartilla AM-C-AC-SI-004 "Buenas
Prácticas de Transporte", para evitar cualquier problema con la
inocuidad del producto.
El producto terminado deberá de respetar en lo posible el sistema de
CLIENTES despacho FIFO.
Ilustración 33-Diagrama de flujo del procesamiento de preformas PET

3.1.2. NOVIEMBRE-2012: Reconocimiento de los equipos de planta inyección y

clasificación según el nivel de importancia de cada una de ellas
En esta etapa de aprendizaje reconocí la importancia de cada equipo de planta

según su uso, estado y costo
Clasificación de los equipos:
Según su condición operativa
CLASE TIPO DESCRIPCIÓN

A Nuevo hasta un 15 % vida útil
B Desgaste Mayor a 15% hasta 90 % vida útil
C Obsolescencia Superior a 90% vida útil
Según su nivel de criticidad:
CLASE TIPO DESCRIPCION

1 ESECIAL Equipos que deben estar funcionando en línea para continuar todos los procesos.
La pérdida operativa del equipo afecta considerablemente la seguridad o productividad.
En esta clase se incluyen equipos con alto costo de reparación o que requieren mucho tiempo para
obtener sus piezas de repuesto.
Son los que su posible avería puede generar altos riesgos a la seguridad del personal o instalaciones.
2 CRITICO Equipo cuya inoperatividad limitaría la producción de una línea importante, así como
también equipos con altos costos iniciales o de repuesto y también con problemas
crónicos de mantenimiento.
3 IMPORTANTE Equipos que no son críticos para la producción de la planta o flota, pero que requieren vigilancia para
asegurar un rendimiento aceptable a la misma.
4 USO GENERAL Equipo de alta velocidad o de mucha carga proclive a sufrir fallas prematuras como resultado de su
exigente modo de funcionamiento, pero que no se considera crítica para el funcionamiento del
proceso operativo.
5 AUXILIARES Equipos complementarios a la producción o que actúan como equipos en Stand by, apoyando a
equipos principales su falla operativa es remplazada por otro.
Entonces según los cuadros anteriores se clasifica a los equipos del proceso
DESCRIPCION CLASIFICACION DESCRIPCION CLASIFICACION

INYECTORA 1-5 B-1 CARRETILLA HIDRAULICA 1-13 B-5
INYECTORA 6-9 C-2 ENGOMADORA 1-2 B-3
INYECTORA 10 B-2 MONTACARGA A-4
INYECTORA 11 A-1 PUENTE GRUA 6.5 TON B-2
SECADOR DE RESINA 1-5 B-1 PUENTE GRUA 10 TON B-2
SECADOR DE RESINA 6-9 C-2 PUENTE GRUA 1.6 TON B-2
SECADOR DE RESINA 10 B-2 CARRETILLA ELECTRICA 1-6 B-5
SECADOR DE RESINA 11 A-1 RAMPA HIDRAULICA B-5
BOMBA DE VACIO 1-11 B-3 EQUIPO DRY ICE 1-2 B-4
DESHUMEDECEDOR 1-12 B-4 MOLINO DE PREFORMAS B-5
CONVEYOR 1-5 B-4 DOSIFICACION DE COLOR 1 -11 B-3
CONVEYOR 6-10 B-5 HIDROELEVADOR A-5
CONVEYOR 11-12 A-4 BALANZA PLATAFORMA 1-2 B-2
3.1.3. DICIEMBRE-2012: Clasificación de las partes de la máquinas
Después de reconocer el nivel de criticidad de los equipos elaboramos el plan de

mantenimiento de cada uno de ellos guiándonos del manual del fabricante
El primer paso el desglosar las estructura de los equipos en cuatro categorías:
COMPONENTE 1
SUB UNIDAD 1
COMPONENTE 2
UNIDAD 1
COMPONENTE 1
SUB UNIDAD 2
EQUIPO COMPONENTE 2
SUB UNIDAD 1 COMPONENTE 1
UNIDAD 2
COMPONENTE 1
SUB UNIDAD 2
COMPONENTE 2
Ejemplo: Para el equipo de clasificación A-1 inyectora 11 desglosamos su

estructura
Observamos como es el equipo externamente:
Ilustración 34-maquina inyectora

La inyectora se divide en tres partes importantes:
INYECTORA 11
UNIDAD DE UNIDAD UNIDAD

INYECCION DE CIERRE ROBOT
Como es un equipo complejo desglosamos cada unidad en sub-unidades a la vez en

componentes
UNIDAD DE
INYECCION
SISTEMA MOTOR CARRO DE SISTEMA MOTOR SISTEMA

HIDRÁULICO EXTRUSOR INYECCIÓN REFRIGERACIÓN ELÉCTRICO ELÉCTRICO
Caja de Bancada
Válvulas Mangueras Rodamientos Sensores
engranajes deslizante
Filtros de
Mangueras Mangueras Sistema de
intercambiador Final de carrera
hidraulicas hidraulicas enfriamiento
de calor
Bancada Calefacción de
Tubería flexible Bobinado
deslizante máquina
Armario
Pistones
Eléctrico
Conectores
eléctricos

UNIDAD DE
CIERRE
SISTEMA DE SISTEMA SISTEMA SISTEMA

LUBRICACION HIDRAULICO NEUMATICO ELECTRICO
lubricador Filtro ingreso

Válvulas Sensores
automatico principal
Válvulas
rueda altura Tubería Final de
(compuerta y
de molde flexible carrera
soplo)
bloqueador
Mangueras Conectores
de placa de
hidraulicas eléctricos
fijacion
bancada de
Pistones
cierre
Acumulador
UNIDAD
ROBOT
CARRO CARRO
SISTEMA DE SISTEMA SISTEMA
DESLIZAMIENT DESLIZAMIENT EJE "C" CONVEYOR
VACÍO NEUMÁTICO ELÉCTRICO
O EJE"Z" O EJE"X"
Unidad de Servomotor
Faja Armario
Filtro Mantenimient Bancada Bancada (caja de
transportadora Eléctrico
o engranajes)
Filtro
Mangueras Cam rolles Cam rolles Motor Sensores
Coalescente
Servomotor Servomotor
Válvulas de Conectores
Motor (Caja de (caja de
soplado Eléctricos
engranajes) engranajes)
Válvulas de
aspiración

3.1.4. ENERO-2013: Aprendizaje del funcionamiento de las máquinas y su

importancia de las partes
Como observamos en los meses anteriores cada equipo cumple una función
específica en el proceso de producción pero hay equipos que son más importantes
que otros, son los que significan mucho en el proceso por su uso y su importancia
económica, por eso es necesario conocer el funcionamiento de cada componente y
los efectos que pueden producir el mal funcionamiento de cada parte.
Ejemplo: funcionamiento de la maquina inyectora 11
a) Alineación
Los gránulos de resina PET, pasan de la tolva a la extrusora de la
máquina inyectora.
Ilustración 35-tolva de recepción de resina seca
b) Plastificación y dosificación
Esta etapa se lleva a cabo en la extrusora de la máquina, a continuación
aparecen sus principales partes.
Ilustración 36-tornillo extrusor
La plastificación y dosificación se logran gracias al calor agregado a los

gránulos de resina. Se agrega calor por medio de:
• Cizallawdura: Con el giro del extrusor (85% del calor total)
• Es el ajuste “bruto” de la temperatura
• Conducción. Con bandas de calentamiento en el barril

• Compresión. Con el aumento de presión dentro del barril se genera

fricción molecular y aumento de temperatura. La presión aumenta por
la relación de compresión del tornillo entre la entrada y la salida.
• Conducción y compresión (15% del calor total)
c) Inyección
La mezcla de resina fundida y con la dosis adecuada, es transferida al
molde de inyección a través de la tobera (boquilla que conecta la
cámara de inyección con el molde)
To
M
Ilustración 37-inyeccion dentro del molde
Llenar el molde (inyección)

 Se utiliza alta presión. El pistón de inyección empuja la resina a
través de la Tobera al molde
 Es el llenado del molde para formar la preforma (90% aprox.)
Ilustración 38-accion de inyectar la resina

d) Desmoldar y enfriar
Enfriamiento primario (en el molde)
• Desde que entra el PET al molde
• Durante la retención
• Posterior al cierre de la boquilla de inyección
Ilustración 39-formacion dela preforma
Enfriamiento secundario (en el robot)

Dispositivo que toma las preformas para enfriarlas mientras otras
son inyectadas
Ilustración 40-movimiento de la placa extractora

3.1.5. FEBRERO-2013: Elaboración del plan de mantenimiento preventivo de los

equipos más críticos de la planta inyección y seguimiento de la realización del
mantenimiento y actualización de registros
Después de desglosar los equipos según sus sub sistemas y componentes y

reconocer la importancia de cada uno de ellos es necesario hacer el plan de
mantenimiento preventivo para prevenir fallas en el futuro y paradas de maquinas
Nos basamos de la información de los manuales y a partir de eso elaboro la acción
necesaria para cada componente
Primero: tomamos como referencia el equipo inyectora 11 ya que este equipo

tiene una clasificación A-1 ya que es un equipo relativamente nuevo y de uso
esencial en el proceso, para esto es suficiente las recomendaciones del manual
Segundo: elaborar un plan de mantenimiento para un equipo que ya tiene años de

uso no sería aconsejable seguir solo las recomendaciones del manual ya que las
partes y componentes no tienen las mismas condiciones de un equipo nuevo, para
estos casos tendría que ver el registro de paradas y con esta información adicional
se elaboraría un plan de mantenimiento preventivo más exacto
Tercero: según el desglose de la inyectora 11 y el tipo de componente se asigna el

trabajo para el técnico adecuado
Cuarto: la frecuencia del mantenimiento depende de la recomendación del

fabricante y de la operatividad de la máquina, como esta máquina es de uso
especial su operatividad es continua trabaja las 24 horas del día.
Plan de mantenimiento equipo inyectora 11

FRECUENCIA
MANT.RAPIDO
TRIMESTRAL
QUINCENAL
SEMESTRAL
BIMESTRAL
MENSUAL
SEMANAL
ANUAL
2 AÑO
UNIDAD SUB UNIDAD COMPONENTE ACTIVIDAD RESPONSABLE
Inspección y
Lubricador Automático X
Llenado
Limpieza y
Rueda altura de molde X
SITEMA DE engrase
LUBRICACIÓN Limpieza y
Bloqueador y placa de fijación X
engrase
CIERRE Mecánico de Planta
Limpieza y
Bancada de cierre X
Lubricación
Válvulas Inspección X
SISTEMA Tubería flexible Inspección X
HIDRÁULICO Mangueras hidráulicas Inspección X
Pistones Inspección X

Acumulador Verificar Presión X

SISTEMA Filtro ingreso principal Reemplazar X
NEUMÁTICO Válvulas (compuerta y soplo) Limpieza X
Inspección y
Sensores X
Limpieza
SISTEMA Inspección y
Final de carrera X Electricista de Planta
ELÉCTRICO Limpieza
Inspección y
Conectores eléctricos X
Limpieza
Como observamos en el plan de mantenimiento de la unidad de cierre la actividad,

frecuencia y responsable depende de las características del componente, de su
naturaleza, su actividad en el trabajo y su importancia
El mecánico de planta se encargara de las partes mecánicas las cuales su buen uso
depende de su limpieza, engrase y reemplazo
El electricista de planta se encargara del sistema eléctrico el cual requiere

inspección y limpieza.
FRECUENCIA
MANT.RAPIDO
TRIMESTRAL
QUINCENAL
SEMESTRAL
BIMESTRAL
MENSUAL
SEMANAL
ANUAL
2 AÑO
Válvulas Inspección X
SISTEMA Mangueras hidráulicas Inspección X
HIDRÁULICO Tubería flexible Inspección X
Pistones Inspección X
Cambio de
Caja de engranajes X
aceite
MOTOR EXTRUSOR
Mangueras hidráulicas Inspección X
Bancada deslizante Engrase X
CARRO DE Mecánico de Planta
Bancada deslizante Lubricación X
INYECCIÓN
Mangueras Inspección X
SISTEMA Filtros de
REFRIGERACIÓN intercambiador de Limpieza X
calor
INYECCIÓN Rodamientos Engrase X
Sistema de
Inspección X
MOTOR ELÉCTRICO enfriamiento
Medición de
Bobinado X
corriente
Inspección y
Sensores X
Limpieza
Inspección y
Final de carrera X
Limpieza
Electricista de Planta
Calefacción de Inspección y
SISTEMA ELÉCTRICO X
máquina Limpieza
Inspección y
Armario Eléctrico X
Limpieza
Inspección y
Conectores eléctricos X
Limpieza

FRECUENCIA
QUINCENAL
MANT.RAPI
SEMESTRAL
TRIMESTRA
BIMESTRAL
MENSUAL
SEMANAL
ANUAL
2 AÑO
DO
L
Inspección y
Filtro X Mecánico de
Limpieza
Planta
Mangueras Inspección X
SISTEMA DE VACÍO Medición de
Motor X
corriente Electricista de
Inspección y Planta
Válvulas de aspiración X
Limpieza
Unidad de Inspección y
X Mecánico de
Mantenimiento Limpieza
Planta
SISTEMA NEUMÁTICO Filtro Coalescente (*) Inspección X
Inspección y Electricista de
Válvulas de soplado X
Limpieza Planta
Limpieza y
Bancada X
CARRO Lubricación
Mecánico de
DESLIZAMIENTO Cam rolles Engrase X
Planta
EJE"Z" Servomotor (Caja de Reemplazar
X
ROBOT engranajes) aceite
Limpieza y
Bancada X
CARRO lubricación
DESLIZAMIENTO Cam rolles Engrase X
EJE"X" Servomotor (caja de Reemplazar Mecánico de
X
engranajes) aceite Planta
Servomotor (Caja de Reemplazar
EJE "C" X
engranajes) aceite
Faja transportadora Inspección X
CONVEYOR Medición de
Motor X
corriente
Inspección y
X
Armario Eléctrico Limpieza Electricista de
Inspección y Planta
SISTEMA ELÉCTRICO Sensores X
Limpieza
Inspección y
Conectores Eléctricos X
Limpieza
Este plan de mantenimiento se realizó en base a los siguientes manuales
PL-001: Manual de mantenimiento de la máquina.

PL-002: Mold manual.
PL-003: Product Handling Equipment
PL-004: Guía del Usuario de la Máquina.

Y se elaboró los registros de cumplimiento:
AM-R-MM-00-006 formato de trabajos realizados

AM-R-MM-00-017 comprobación de dispositivos de seguridad
Ilustración 41-formato de medición de amperaje de secadores y deshumificadores
AM-R-MM-00-020 medición de amperajes de resistencias

AM-R-MM-00-039 actividades de mantenimiento preventivo
AM-R-MM-00-017
V007
COMPROBACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE LA MAQUINA HUSKY
MES:
ADVERTENCIA:
PARA LOGRAR UN FUNCIONAMIENTO SIN RIESGOS DE LA MÁQUINA, EFECTÚE UNA COMPROBACIÓN COMPLETA DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
TIPO DE ELEMENTOS DE
PROCEDIMIENTO N' DISPOSITIVO EVALUACIÓN H-1 H-2 H-3 H-4 H-5 H-6 H-7 H-8 H-9 H-10 H-11
COMPROBACIÓN COMPROBACIÓN
El bloque de seguridad engrana con los
Funcionamiento de las valvulas
dientes de la barra de seguridad. De no
MECÁNICA 4,5,8, 10 hidraulicas de las puertas de
cumplir, debe aparecer la alarma "Seguridad
seguridad
hidraulica activada" en el IHM al cerrarse la
Con la bomba hidraulica encendida
1º abra las puertas trasera y delantera Funcionamiento de las válvulas de Aparece la alarma de "puerta abierta", para
HIDRAULICA 4,5,8,10,11
uno a la vez las puertas de seguridad. c/una, en el IHM.
Con la puerta de seguridad abierta aprox. 25
Funcionamiento de los interruptor mm. El manguito de la valvula de seguridad
ELÉCTRICA 4,5
de seguridad CEN debe moverse y activar su interruptor
eléctrico.
Funcionamiento de las valvulas de
El motor de la bomba hidraulica se detiene,
HIDRAULICA - las puertas de seguridad en
aparece el mensaje en el IHM
Con Bomba hidraulica encendida pulsar relación con el motor de la bomba
2º
"Bomba apagada" Con la bomba hidraulica apagada compruebe
Funcionamiento de la parada de
ELÉCTRICA 11 que aparesca una alarma al abrir la puerta
la bomba
del robot
Arranque todos los motores y encienda Los motores se detienen, el contactor de
todos los calentadores. Pulse parada Funcionamiento del botón o calor se desactiva, se desconecta la
3º ELÉCTRICA 2,9,12
de emergencia del IHM y del robot uno botones de parada de emergencia electricidad de las zonas de calefacción y no
a la vez hay movimiento del robot.
No debe haber actividad en extension del
Con bomba encendida y todas las Funcionamiento de los
carro, la retraccion del molde, el cierre del
4º puertas de seguridad cerradas abra el ELÉCTRICA 1 enclavamientos e interruptor de la
molde, la inyección, etc.de modo manual.
protector de purga puerta de purga
Aparece la alarma en el IHM
1º En modo ajuste y con la máquina en
movimiento cerrar el molde abrir la 1º Compruebe que el movimiento del plato
las puertas de seguridad en
5º puerta delantera y trasera una a la vez. HIDRAULICA 4,5,6,7,8,10,11 móvil cese inmediatamente
relación con el plato móvil y el
2º Sin cerrar la puerta y con la bomba 2º El plato movil no se mueve
IHM
encendida, presione "Abrir molde".
Activar manualmente el swich de Verificación de sensores limites
6º carrera con maquina parada y bomba MECÁNICA 18 de carrera del extrusor ( sólo Se apagará bomba hidraulica del sistema
encendida aplicable a las máquinas XL/LX)
Ilustración 42-comprobacion de dispositivos de seguridad

3.1.6. MARZO-ABRIL-2012: Elaboración del plan de mantenimiento predictivo y

supervisión de las inspecciones y realización de los trabajos correctivos
La elaboración del mantenimiento predictivo se realiza a partir de los datos

obtenidos en las inspecciones de los parámetros, análisis y estado de las maquinas
a lo largo de su tiempo de trabajo, para algunos componentes es necesario una
inspección antes de realizar un preventivo o es necesario realizar el análisis antes
de su cambio
En la maquina inyectora 11 evaluaremos a que componentes realizar el

mantenimiento predictivo
Para eso evaluamos los puntos críticos de los sistemas de la maquina según su
costo y operatividad
3.1.6.1. Análisis de aceite:

Todos los movimientos del extrusor son impulsados por la fuerza de una bomba
hidráulica acoplada a un motor eléctrico de 500HP, el volumen de aceite que se
deposita en el tanque es de unos 825 galones de aceite hidráulico, según las
recomendación del manual el aceite a usar seria el siguiente:
Shell TELLUS TD 46
Ilustración 43- datos técnicos de aceite shell tellus

El barril de aceite contiene 42 galones y para el tanque se necesitan 20 galones y el

precio del barril es de $550 por lo tanto el cambio de aceite tendrá un costo
$11000 por el costo del aceite y también por las consecuencias que tendría un
aceite contaminado en las partes donde circula el fluido hidráulico tales como el
motor extrusor, la bomba hidráulica y las válvulas
Según recomendaciones de manual el cambio de aceite debe de realizarse cada 2

años, entonces es necesario plantear un análisis de aceite semestral por la
importancia de la máquina y por el bajo costo del análisis.
Para las consideraciones del estado del aceite y por recomendaciones del personal
técnico fabricante de la maquina nos recomendaron el laboratorio HYDAC el cual
en sus reportes de análisis nos brindad variados parámetros del estado del aceite
Según el manual los parámetros de referencia del aceite son:
• Conteo de partículas según norma ISO 4406

• Viscosidad del aceite a la temperatura de operación de 43°C
• Acides del aceite
• Contenido de agua
LIMITES
PARTICLE COUNT VISCOSITY TAN WATER CONTENT
WARNING Upper Lower Critical
TARGET
LIMIT Critical Critical Critical WC
TAN
14/12/10 17/14/11 50.60 41.40 1.5 150
Para la extracción del aceite, el laboratorio HYDAC nos envían sus frascos para
poder tomar la muestra del tanque, la muestra se toma a temperatura de trabajo
abriendo el frasco solo justo antes de llenar el aceite para no contaminar la
muestra con partículas de polvo, una vez tomada la muestra se etiqueta el frasco y
posteriormente se envía al laboratorio
Después de aproximadamente 4 días no envían los resultados vía correo

electrónico:
Ejemplo de resultado de informe HYDAC:

Total Conditioning Analysis Kit

CUSTOMER INFORMATION SYSTEM INFORMATION FLUID INFORMATION
Company: Amcor Rigid Plastics del Peru Unit Name/ID: IN11/2646813 Sample Type: Hydraulic Oil
Attention: Richard Castillo Equip. Type: Pet Injection Machine Manufacturer: Shell
FLUID LABORATORY Address: Jr los Yunques 5177 Manufacturer: Husky Brand: Shell Tellus 46
14 Federal Road Los Olivos, Lima, Peru, Oil Capacity: 825 Gal Viscosity: ISO VG 46 cSt
Welland, Ontario LIMA 39 Time on Sys.: 2784 Hours Sample Point: Pow er manifold gauge port
L3B 3P2 Phone: 5199-427-9876 Time on Oil: 2784 Hours Date Sampled: 6-Nov-12
Phone: 905-714-9322 ext.2223 Fax: 511-523-0915 Time on Filter: 2784 Hours Date Sent: 8-Nov-12
Fax: 905-714-4664 Email: richard.castillo@amcor.com Filtration: 3um,,Abs. Date Received: 13-Nov-12
Email: Lab@hydac.ca Report by: Email Temp: 43 C Press: 2650 psi Previous File # 48125
STATUS COMMENTS / RECOMMENDATIONS

Contamination w ith solids is above Husky's standards. Check filtration.
Critical
WARNING LIMIT 17-14-11
PARTICLE COUNT (Cumulative Counts / mL) ISO CODE 4um(c)/6um(c)/14um(c)

File # Date >4 um >6 um >14 um >21 um >38 um >70 um Sample Target
48125 16-dic-11 1169.00 298.00 31.00 13.00 3.00 0.00 17/15/12 14/12/10
53234 06-no v-12 1261.00 361.00 52.00 24.00 6.00 0.00 17/16/13 14/12/10
14/12/10
14/12/10
WATER CONTENT VISCOSITY@40oC TAN

Sample Upper Limit Low er Limit Sample Upper Limit Sample Upper Limit
File # Date ppm % ppm % cSt. cSt. cSt. mg/g KOH mg/g KOH
48125 16-dic-11 145.1 0.01451 150 0.02 41.40 46.36 50.60 0.56 1.50
53234 06-no v-12 100.7 0.01007 150 0.02 41.40 45.85 50.60 0.54 1.50
0.00000 150 0.02 41.40 50.60 1.50
0.00000 150 0.02 41.40 50.60 1.50
SPECTROGRAPHIC ANALYSIS (PPM)

ADDITIVES WEAR METALS CONTAMINANTS
File # Date Mg Ca Ba Zn Mo P Ti Cr Fe Ni Cu Al Pb Sn Na B Si
48125 16-dic-11 52.9 20.3 0 322 0 262 0 0.1 0.4 0.1 0.4 0 0 0 0.7 0.1 0.6
53234 06-no v-12 45.3 19.8 0.1 311 0.1 281 0.1 0.3 1.2 0.2 1.9 0 0.3 1.1 3.6 0.1 1.5
PATCH TEST
File # Date Sample Volume Magnification
53234 6-No v-12 100 milliliters 100x
Sample Contains:
Unidentifiable black particles, metal debris.
Please see photo at right.
Report Date: 27-nov-13 Analyst Heather Walton

Total Conditioning Analysis Kit File # 53234
Ilustración 44-reporte de análisis de aceite primera parte

Total Conditioning Analysis Kit

CUSTOMER INFORMATION SYSTEM INFORMATION FLUID INFORMATION
Company: Amcor Rigid Plastics del Peru Unit Name/ID: IN11/2646813 Sample Type: Hydraulic Oil
Attention: Richard Castillo Equip. Type: Pet Injection Machine Manufacturer: Shell
FLUID LABORATORY Address: Jr los Yunques 5177 Manufacturer: Husky Brand: Shell Tellus 46
14 Federal Road Los Olivos, Lima, Peru, Oil Capacity: 825 Gal Viscosity: ISO VG 46 cSt
Welland, Ontario LIMA 39 Time on Sys.: 2784 Hours Sample Point: Pow er manifold gauge port
L3B 3P2 Phone: 5199-427-9876 Time on Oil: 2784 Hours Date Sampled: 6-Nov-12
Phone: 905-714-9322 ext.2223 Fax: 511-523-0915 Time on Filter: 2784 Hours Date Sent: 8-Nov-12
Fax: 905-714-4664 Email: richard.castillo@amcor.com Filtration: 3um,,Abs. Date Received: 13-Nov-12
Email: Lab@hydac.ca Report by: Email Temp: 43 C Press: 2650 psi Previous File # 48125
PARTICLE COUNT TRENDS WATER CONTENT TRENDS
1400.00 160.0
140.0
Number of Particles/mL
1200.00
Water Content, ppm

120.0 Water
1000.00 16-dic-11 Caution
100.0
800.00 06-nov-12 Critical
80.0
600.00
60.0
400.00 40.0
200.00 20.0
0.00 0.0
4 6 14 21 38 70 16-dic-11 06-nov-12
Particle Size, Microns Date
VISCOSITY TRENDS TOTAL ACID NUMBER (TAN) TRENDS

60.00 3.00
50.00 2.50 TAN

Critical
Caution
Viscosity cSt.
40.00
TAN mg/g KOH
Caution 2.00 Critical
30.00 Caution 1.50
20.00 Critical
1.00
10.00 Viscosity
0.50
0.00
0.00
16-dic-11 06-nov-12
Date 16-dic-11 06-nov-12Date
ADDITIVE TRENDS (ppm) WEAR METAL TRENDS (ppm) CONTAMINANT TRENDS (ppm)
350 2
4
1 .8
300 3.5 N
Ti a
1 .6 B
M
3
Parts Per Million (ppm)
250 g 1 .4 Cr
Si
C
a Fe
B
1 .2 2.5
200
a Ni
Z 1
2
150 n
Cu
M 0 .8
o 1.5
P Al
100 0 .6
Pb 1
0 .4
50 Sn
0 .2 0.5
0 0
16-dic-11 06-nov-12 16-dic-11 06-nov-12 0
Date Date 16-dic-11 06-nov-12 Date
ALL LIMITS SET BY HUSKY INJECTION MOULDING STANDARDS

Total Conditioning Analysis Kit File # 53234
Ilustración 45-reporte de análisis de aceite segunda parte

Como se observan el estado del aceite es crítico entonces se toma las siguientes
medidas de corrección
Primero:
Reprogramar el muestreo de aceite a menos de 6 meses para poder encontrar el
estado del aceite de bajo del rango crítico, así la maquina trabajaría menos días en
ese estado y podríamos cuidar mejor los componentes del sistema hidráulico
Segundo:
Podemos observar que los aditivos están estables, entonces el problema en el
aceite es contenido de partículas sólidas lo cual produciría desgaste en las piezas
del equipo
Tercero:
Realizar actividades correctivas como la limpieza por diálisis del aceite cada
3meses para poder bajar el contenido de partículas solidas
Cuarto:
Realizar el cambio del aceite y filtro del sistema
3.1.6.2. Inspección de fugas de aire comprimido
El caudal total que generan los Compresores, es una función de la demanda de los
equipos, de operaciones complementarias (soplados para diferentes aplicaciones),
más las Fugas de toda la instalación.
Las Fugas de Aire Comprimido son la mayor y más importante fuente de

desperdicio de Energía en la mayoría de los Sistemas. En oportunidades, estas
pueden alcanzar entre el 20 y el 30% de la capacidad de generación de los
compresores. Una proactiva detección de Fugas y su reparación, pueden reducir
las pérdidas a menos del 10% del caudal de aire producido.
Las Fugas causan importantes caídas de presión que producen ineficiencia en el

funcionamiento de las máquinas y las herramientas afectando la producción,
forzando a los compresores a trabajar más continuamente, provocando mayores
desgastes, mayores mantenimientos y mayores costos.
Para compensar estas pérdidas, normalmente se induce a un aumento en la

presión del Sistema
Caudal de Fugas, Costo anual y Consumo eléctrico para una Presión constante de
6bar
Ø efectivo Ø Pérdidas de aire a Costo anual Potencia

del orificio [mm] 6 bar [l/seg] [$] Consumida
[kW]
1 1,17 1.191 0,3
3 10,00 11.472 3,1

5 27,50 32.211 11,2
10 109,17 127.170 44,0
Valores indicados para 6500 hs/año y un valor de energía de 0,35 $/kWh
En la planta Amcor contamos con 5 compresoras en área de inyección y una

compresora de mayor potencia en el área de soplado, para evitar pérdidas de
presión dinero no es necesario realizar una inspección de aire comprimido en las
instalaciones con un periodo de 6 meses.
El costo de la inspección es de $700 por planta lo cual es un gasto menor
comparado a los gastos por perdidas de fugas de aire.
Los informes de la empresa la llave tiene el siguiente formato:
Ilustración 46-reporte de fugas de aire comprimido
Las recomendaciones, se elabora el registro de cumplimiento de las tareas

correctivas.

INSPECCION DE FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO - AGOSTO 2012
ELABORADO POR: DARWIN FLORES AM-R-MM-00-037

FECHA INICIO: 20/08/2012 V001
REPORTE DE INSPECCION DE FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO: LA LLAVE
N FLUJO
INSPECCIÓN COMPONENTE DIAGNÓSTICO RECOMENDACIONES TRABAJO REALIZADO FECHA CUMP. FIG.
º APROX.
Conexión T
Remplazar SE REALIZO EL
roscada
1 Husky 2 0.6 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO conexión REEMPLAZO DE LA 13/12/2012
sobre filtro
galvanizada CONEXIÓN
regulador
Electroválvul
a con luz Reemplazar SE REEMPLAZO
2 Husky 5 0.7 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO 13/12/2012
roja electroválvula ELECTROVALBULA
encendida
8 Llave de
paso encima
de trampa Reemplazar la SE REEMPLAZO
3 Husky 5 0.6 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO 13/12/2012
de drenaje válvula VALVULA
Spirax Sarco
en Husky 5
Unión T
roscada en Ajustar
4 Husky 5 0.6 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO SE AJUSTO CONEXIÓN 13/12/2012
base de conexión
manómetro
Conexión Reemplazar
6 Husky 5 rápida bajo 0.4 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO conexión se reemplazo conexión 13/12/2012
manómetro rápida
Unión de SE REEMPLAZO LA
manguera CONEXIÓN DE LA
Reemplazar
roja a la MANQGUERA
7 Husky 6 0.4 FUGA DE AIRE COMPRIMIDO conexión de 12/11/2012
salida de SELLANDOLA CON
manguera
llave de paso TEFLON Y SELLO
de 1 1/4 en LIQUIDO
Ilustración 47-formato de cumplimiento de fugsd de aire comprimido
Una vez realizada las actividades de corrección se evalúa con el técnico de planta
las mejoras correspondientes para evitar estos posibles casos:
Primero:
Muchas veces las conexiones estaban cerca a fuentes de calor lo cual producía la
fuga
Segundo:
Realizar un perfecto ajuste de las conexiones para que no puedan soltarse en el
futuro
Tercero:
Realizar un programa de inspección de fugas de aire comprimido con una
frecuencia de 6 meses, según el desempeño de este programa evaluar si la
frecuencia es adecuada.
3.1.6.3. Inspección termografica
La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia, con
exactitud y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. La termografía
permite captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando

cámaras termográficas o de termovisión. Conociendo los datos de las condiciones
del entorno (humedad y temperatura del aire, distancia a objeto termografiado,
temperatura reflejada, radiación incidente,...) y de las características de las
superficies termografiadas emisividad se puede convertir la energía radiada
detectada por la cámara termográfica en valores de temperaturas
En las plantas de inyección, soplado y equipos auxiliares se realizan en condiciones

de pleno rendimiento, evitando pérdidas de producción. Esta inspección es
necesaria por:
• Puede extenderse la vida útil de los equipos
• Se reduce el tiempo de cierre de la planta
• Se incrementa la fiabilidad de la planta
• Las reparaciones pueden programarse más convenientemente
• Puede inspeccionarse la calidad de la reparación
Mostramos un extracto de los informes termograficos que realiza la empresa

TERMOTECH
Ilustración 48-reporte de análisis termografico

Ilustración 49-analisi termografico segunda parte
Después de brindarnos las recomendaciones, se elabora el registro de

cumplimiento de las tareas correctivas.
INSPECCION TERMOGRAFICA - ENERO 2013
ELABORADO POR: ALFREDO PANTOJA

FECHA INFORME: ene-13
REPORTE DE INSPECCION TERMOGRAFICA: THERMOTEC
CLASIFICACION
AM-R-MM-00-035
CLASE D: DT 1-10ºC POSIBLE DEFICIENCIA, MAYOR INFORMACION ES REQUERIDA V001
CLASE C: DT 11-20ºC POSIBLE DEFICIENCIA, REPARAR EN EL PROXIMO CORTE POR MANTENIMIENTO
CLASE B: DT 21-40ºC DEFICIENCIA, REPARAR LO MAS PRONTO COMO SEA POSIBLE
CLASE A: >40ºC DEFICIENCIA, PELIGROSA, DESENERGIZE Y REPARE INMEDIATAMENTE
Nº INSPECCIÓN COMPONENTE CLASE DIAGNÓSTICO RECOMENDACIONES PLAN DE ACCIÓN TRABAJO REALIZADO FECHA CUMP. FIG.
Max Delta Tº
Se verificara la corriente y el ajuste

Se recomienda realizar la Se realiza ajuste de conexiones
Calentamiento en la conexión superior de los bornes superiores y inferiores
1 H1 Contactor K53 C limpieza y ajuste de la conexión en el próximo 55.8°C 9.17°C superiores y inferiores de contactor 11/03/2013
de la fase S (AR02) del contactor. del contactor de seguridad puertas
corte por mantenimiento. K53
K53
Se verificara estado del conductor y

Se recomienda realizar la Se realiza ajuste conexiones
Interruptor Calentamiento en la conexión superior ajuste de conexiones superiores y
2 H1 B limpieza y ajuste de las conexiones lo más 69.2°C 15.24°C superiores y inferiores de interruptor 11/03/2013
Extruder 1 de la fase S(AR02) del interruptor. inferiores de interruptor
pronto posible. Q100 de fuerza Extruder 1
termomagnetico Q100
Se reemplazaran reles de sobrecarga Se cambian reles termicos por

Calentamiento en las conexiones Se recomienda
Contactor por interruptores termomagneticos interruptores termomagneticos de
3 H1 C inferiores con contactor con el relé realizar la limpieza y ajuste de las conexiones 73.2°C 13.39°C 11/03/2013
Conveyor de fuerza Bomba de Vacio y fuerza motor Bomba de vacio y faja
térmico. en el próximo corte por mantenimiento.
conveyor del Robot transportadora verde del robot
Se instala nuevo conector

Interruptor K1M Calentamiento en la conexión superior Se recomienda electrico con terminales nuevos
Se reemplazara conductor de fase 2
4 H3 motor pump C de la fase media S (AR02) del rehacer el empalme cable-terminal en el 60.6°C 10.70°C a fase 2 de contactor K1M por 11/03/2013
por sobretemperatura
hidraulic Tab. E1 interruptor próximo corte por mantenimiento. problemas de
sobretemperatura
Se recomienda Se cambia contactor de

Calentamiento en las conexiones Se reemplazara contactor K53 de
5 H5 Contactor K53 C preventivamente reemplazar el contactor en 65.7°C 11.17°C 110VAC 25 Amp, de General 10/06/2013
superior e inferior de la fase S (AR02) control parada de emergencia
el próximo corte por mantenimiento. Electric a Siemens
Se recomienda realizar la Se realiza la limpieza de los

Relé Térmico Calentamiento en la conexión superior Se realizará ajuste y limpieza de la
6 HAITIAN C limpieza y ajuste en el próximo corte por 87.7°C 10.63°C conectores y bornes de la fase 09/05/2013
Contactor M1 de la fase S (AR02) del relé conexión AR02 superior fase 2
mantenimiento. S del rele termico
Ilustración 50-formato de cumplimiento de reporte termografico

Primero:
Evaluar la temperatura ambiente de los tableros eléctricos
Segundo:
Realizar un perfecto ajuste de las conexiones para que no puedan soltarse en el
futuro
Tercero:
Realizar un programa de inspección de termografía con una frecuencia de 6 meses,
según el desempeño de este programa evaluar si la frecuencia es adecuada.
Cuarto:
Evaluar si las marcas que usamos son las recomendables para nuestros tableros
3.1.6.4. Inspección vibracional
Las maquinas inyectoras están compuestos de un motor eléctrico de potencia de

250Hp hasta 500Hpeste motor esta acoplado a una bomba hidráulica y un juego de
válvulas, el movimiento que generan el trabajo de estos componentes producen
esfuerzos sobre el eje y si no están bien alineados puede ser perjudicial para el
equipo produciendo vibraciones altas dañando el eje y los componentes
Por estas razones es necesario realizar un análisis de vibraciones según la norma

ISO 10816-3, se contrató a la empresa “ESI Condition Monitoring”, con una
frecuencia de inspección de 1 año.
Mostramos extracto de la norma que usamos para la inspección
Estándar de evaluación para supervisión de vibraciones
El valor eficaz de la velocidad de la vibración se utiliza para determinar la condición de la máquina.

Este valor se puede determinar con casi todos los instrumentos convencionales para la medición de
vibración.
DIN ISO 10816-3 clasifica las máquinas en diferentes grupos y toma en cuenta el tipo de instalación.
Verde: Zona A Valores de vibración de máquina recién puestas en funcionamiento.
Amarillo: Zona B Máquinas puede funcionar en operación continua sin restricciones.
Naranja: Zona C Valores de vibración en amarillo indican que la condición de la máquina no es
conveniente para una operación continua, sino solamente para un período de tiempo limitado.
Medida de corrección deberían ser tomadas en la siguiente oportunidad.
Rojo: Zona D Valores de vibración peligrosos – la máquina puede sufrir daños.

Ilustración 51-grafica de análisis vibracional
Los informes que emite la empresa que realiza la inspección tiene la siguiente
forma:
Ilustración 52-reporte de análisis vibracional

Ilustración 53-reporte de análisis vibracional segunda parte

Después de brindarnos las recomendaciones, se elabora el registro de

cumplimiento de las tareas correctivas.
INSPECCION VIBRACIONAL - MARZO 2013
ELABORADO POR: ALFREDO PANTOJA

FECHA INICIO: 01/04/2013
REPORTE DE INSPECCION VIBRACIONAL: ELECTRONIC SYSTEMS INTERNATIONAL
CLASIFICACION AM-R-MM-00-036
A BUENO V001
B PERMISIBLE
C PERMISIBLE A CORTO PLAZO
D NO PERMISIBLE
Nº INSPECCIÓN COMPONENTE CLASE DIAGNÓSTICO RECOMENDACIONES TRABAJO REALIZADO FECHA CUMP. TRABAJO
NIVELAR Y ALINEAR
VIBRACION INDUCIDA APOYO DE BOMBA,
SE REALIZO NIVELACION
5 H2 BOMBAS HIDRAULICAS D POR SOPORTE DE VERIFICAR
DE BOMBA
15/06/2013 M
BOMBA, TENSIONES. TENSIONES EN BASE.
CORREGIR
VIBRACION INDUCIDA NIVELACION DE
9 H3 MOTOR ELECTRICO BOMBA D DE BOMBAS, RIGIDEZ APOYO DE BOMBAS, SE CORRIGIO NIVELACION 10/06/2013 M
INADECUADA MEJORAR RIGIDEZ DE
BASE.
RODAMIENTOS EN VERIFICAR AJUSTES
SE CORRIGIO
22 H7 BOMBA EXTRUDER D PROCESO DE Y TOLERANCIAS EN
RODAMIENTOS 11/06/2013 M
DETERIORO, HOLGURA. BOMBA.
REGULAR PUNTO DE
TENSIONES EN
APOYO EN BOMBAS, SE REGULO PUNTO DE
30 H11 BOMBAS HIDRAULICAS D APOYOS DE BOMBAS ,
VERIFICAR ESTADO APOYO 10/06/2013 M
RESONANCIA.
DEL MISMO
VERIFICAR
: DESBALANCE, TENSIONES EN BASE SE REALIZA AJUSTE DE
50 S7 SOPLADOR DE PROCESO # 1 D TENSIONES INDUCIDAS DE ANCLAJE, PERNOS BASEDE MOTOR 17/06/2013 E
(PATA COJA). BALANCEO DINAMICO 1 VUELTA
DEL CONJUNTO.
TENSIONES INDUCIDAS
(PATA COJA),
VERIFICAR SE REALIZA AJUSTE DE
DESBALANCE,
54 S8 SOPLADOR DE PROCESO # 1 D RODAMIENTOS EN
TENSIONES EN BASE PERNOS BASEDE MOTOR 17/06/2013 E
DE ANCLAJE 1/2 VUELTA
PROCESO DE
DETERIORO
Ilustración 54-formato de trabajas de análisis vibracional
Primero: Ver la posibilidad de instalar bases anti vibrantes
Segundo: comprar un equipo de inspección vibracional básico para dar el

seguimiento correspondiente a los componentes críticos
Tercero:
Capacitar al personal técnico la importancia del análisis vibracional y el uso del
equipo de inspección vibracional

3.1.7. MAYO-2013: elaboración de la hoja de cálculo análisis de paradas,

emisión de reporte semanal de paradas y clasificación de los tipos de paradas de
la planta inyección
En una planta industrial es necesario analizar las paradas que presentan las
máquinas de mayor importancia en el proceso productivo, en nuestra planta las
máquinas de mayor nivel de criticidad son las inyectoras, por eso se elaboró un
archivo donde se puedan registrar todas la paradas y poder clasificarlas por tipo
La herramienta a usar será un archivo Excel donde el operador del equipo llenara la
parada registrada con todas las descripciones necesarias, el archivo será un archivo
del sistema de gestión de calidad con codificación ISO y será de uso obligatorio
para el operador el archivo tiene el nombre de “Informe diario de paradas” AM-R-
PL-00-002
INFORME DIARIO DE PARADAS Y DESPERDICIO - MAQUINA INYECTORA
NO DIGITAR EN ESTA ZONA CAUSA GENERAL CAUSA ESPECIFICA

Inyectora
Semana
COD1
COD2
COD3
COD4
COD5
Molde
COD
Hora Hora Parada Total OBSERVACIONES / DESCRIPCION DE LA NO CONFORMIDAD /

Tipo
Fecha Año MES Código Kg-R Kg-S CAUSA CAUSA 2 SOLUCION

Parada Arranque Total (min.) Scrap ACCION CORRECTORA / MOLDE INGRESA
Ilustración 55-formato de reporte de paradas diarias
También se usara una tabla dinámica a partir del archivo Excel para poder
analizarlas y clasificarlas, así se puede emitir un informe en las reuniones con el
área de producción para realizar las correcciones necesarias a los problemas que se
presentan con frecuencia
Ilustración 56-tabla dinámica de análisis de paradas

Los parámetros usamos para el informe de paradas son los siguientes:
BD: Paradas no programadas ocasionadas por fallas en el equipo o en el producto

• Falla de calidad
• Falla eléctrica
• Falla mecánica
• Falla de operación
CO: Paradas por cambios en la operación del equipo
• Cambio de color
• Cambio de molde
• Cambio de resina
• Cambio de cores del molde
• Cambio de placa del molde
PM: Paradas por mantenimiento preventivo
NS: Parada por baja demanda
Los indicadores que se obtiene a partir de los parámetros son los siguientes:
Paradas totales: Es la suma de las paradas totales durante la operación de la
maquina
𝑃𝑇 = 𝐵𝐷 + 𝐶𝑂 + 𝑃𝑀
NS: Tiempo de baja demanda
PARADAS POR MAQUINA: Es el número de paradas no programadas por cada
maquina
𝐵𝐷 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
=
𝑚𝑎𝑞 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
MTBF: Es el tiempo medio entre paradas
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝐵𝐷

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
DISPONIBILIDAD (%): es la disposición de las maquinas que tengo de su totalidad

de operación
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(ℎ) − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 (ℎ)

𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷(%) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (ℎ)

Se elaboran los siguientes reportes

a) Reporte de la semana en curso:
Observamos que en esta semana que la inyectora 6 tuvo más problemas
Ilustración 57-detalle de paradas semanales
Detalle de fallas de la maquina 6:
Ilustración 58- detalle de paradas de maquina mas critica en una semana
MTBF de la semana en curso:

Ilustración 59- grafica de MTBF de una semana
b) Reporte del año semana a semana:
Ilustración 60- grafica de paradas semana a semana

Ilustración 61-grafica de pardas por maquina semana a semana
Ilustración 62-MTBF semana a semana
c) Reporte del año mes a mes:
BD
300
275
250
225 198
200 174 184 185
169 168
175 141
150 136 129
108 111 113
125 87
100 82
69
75
50
25
0
jul-12 ago-12 sep-12 oct-12 nov-12 dic-12 ene-13 feb-13 mar-13 abr-13 may-13 jun-13 P11-12 P12-13 TGT
Ilustración 63-grafica de paradas mes a mes

BD / MAQ
35.0
30.0
25.2
25.0 23.1 23.1
19.8 19.6 19.0 19.0 18.2 18.0
20.0 18.3
14.8 15.8 16.1
13.8
15.0
9.6
10.0
5.0
0.0
Ilustración 64- grafica de pardas por maquina mes a mes
MTBF
100
90
80 74
70
60 49 52
50 45 46 42
40 37 38
40 35 36
32 31 28 30
30
20
10
0
Ilustración 65- MTBF mes a mes
DISPONIBILIDAD
100%
97.6%
96.4%96.5% 96.5%96.3%96.9%96.3%
94.8% 95.4%95.3% 94.9% 95.5%95.0%
95% 94.0%
92.6%
90%
85%
80%
Ilustración 66- disponibilidad de maquina mes a mes

3.1.8. JUNIO-2013: control del mantenimiento preventivo de equipos

complementarios
La elaboración del plan de mantenimiento de los equipos complementarios se

elaboró a partir de la recomendación de las empresas terceras que realizaban
mantenimiento a estos equipos y también tomando el nivel de operación de cada
equipo:
FRECUENCIA
SEGÚN HORAS
CUATRIMEST
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
BIMESTRAL
SEMANAL
MENSUAL
ANUAL
2 AÑO
(HM)
RAL
N° UNIDAD ACTIVIDAD RESPONSABLE
Limpieza General e
4 ENGOMADORA X
Inspeccion
Limpieza General e
5 CARRETILLA HIDRAULICA X
Inspeccion
Limpieza General e
6 CARRETILLA ELECTRICA X
Inspeccion
Limpieza General e
7 MONTACARGA X
Inspeccion
Limpieza General e
8 PUENTE GRUA X
Inspeccion
Revision integral X
Empresa
Limpieza X
tercerizada
9 RAMPA HIDRAULICA Cambio X
Mantenimiento X
Mantenimiento X
Limpieza General e
10 AIRE ACONDICIONADO X
Inspeccion
Limpieza General e
11 DISPENSADOR DE AGUA X
Inspeccion
Limpieza General e
12 PUERTA SALA DE RESINA X
Inspeccion
PUERTA AUTOMATICA DE Limpieza General e
13 X
INGRESO LOS YUNQUES Inspeccion
Ilustración 67- plan de mantenimiento de equipos complementarios
Los informes que emiten los terceros son archivados para su posterior seguimiento
de los problemas de los equipos:

Ilustración 68- informe de mantenimiento de puente grua
Informe de puente grúa
Ilustración 69-informe técnico de mantenimiento de traspaletas hidráulicas
3.1.9. JULIO-2013: Control de consumo y limpieza del agua de torre y agua de

chiller
Torres de Enfriamiento
• El agua fría producida por las torres de enfriamiento se utiliza para:

• Intercambiadores de calor de las maquinas inyectoras, los cuales tienen la

función de enfriar el aceite del tanque hidráulico. (QT1)
• Radiadores de proceso y regenerado en los secadores de resina, para el
enfriamiento del aire. (QT2)
• Enfriamiento del refrigerante en el condensador de los chillers. (QT3)
• Carga total de calor a disipar o enfriar en la torre de enfriamiento:
QTT = QT1 + QT2 + QT3 kcal/h (kilocalorías por hora)
Ilustración 70-sistema de agua de torre
Chillers
• El agua fría producida por los chillers se utiliza para:
• Enfriamiento del Molde (cores y cavidades) durante el proceso de formado
de la preforma. (QC1)
• Enfriamiento de las cavidades del robot para el enfriamiento de las
preformas. (QC2)
• En la deshumidificación del aire de ingreso desde el medio ambiente al
deshumidificador.(QC3)
• QCT = QC1 + QC2 + QC3 TR (Toneladas de refrigeración)
• Nota: El calor disipado se calcula de la siguiente forma:
Q= m * Ce * dT
m: flujo masico Ce: Calor especifico dT: diferencia de temperatura

Ilustración 71-sistema de agua de chiller
El agua de torre y chiller por su uso continuo tiene que ser tratado para
mantenerlo en circulación para eso es necesario la dosis de químicos necesario
para mantener al agua en óptimas condiciones de trabajo
Los productos usados son los siguientes:
ACQUA C – 302: La dosis requerida de ACQUA C – 302 está relacionada con las
características del agua de reposición, las condiciones de operación y los
materiales utilizados. El estudio de estos factores, permitirá determinar la dosis
óptima. Como información referencial podemos indicar que el rango de dosis se
sitúa entre 50 a 130 ppm en el agua de recirculación.
ACQUA C – 106: la dosis es dependiente de cada sistema en particular, teniendo

como valor referencial el rango de 1 a 50 ppm.
características del sistema en particular tales como contaminantes, pH,
temperatura, volumen y tiempo de residencia. A modo de referencia se
recomienda una dosis shock en el rango de 50 a 200 ppm sobre el volumen total
del sistema.
características del agua de reposición, las condiciones de operación y los
materiales utilizados. El estudio de estos factores, permitirá determinar la dosis
óptima. Se recomienda adicionar producto químico 10 litros por cada metro cubico
de agua repuesta.
Los reportes de análisis de las aguas tratadas tiene la siguiente naturaleza:
Ilustración 72- reporte de tratamiento de agua de torre y agua de chiller
Los valores tomados son llenados en un formato para ver cómo evoluciona la
calidad del agua.
ANALISIS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO (TORRES Y CHILLER) (*) Temperatura superficial en la tuberia
MAKE UP ANALISIS
Dureza Total OH-Alcalinidad M-Alcalinidad Cloruros Fierro total Nitritos (ppm STD Zinc (ppm Indice de
Fecha Proveedor Sistema Planta Dureza Total Cloruros STD pH Fe +2/+3 T°C (*) Cu+ Al pH Ciclos conc.
(ppmCaCO3) (ppmCaCO3) (ppmCaCO3) (ppm Cl-) (ppm Fe +2/+3) NO2) (ppm) Zn+2/+3) Langelier
27/04/2010 Acquachem Water cooling tower 1 0 35.5 315 7.50 0.090 60 14 0 680 178.00 0.23 1620 3.42 8.70 5.0 1.37
Ilustración 73- formato de base de datos de tratamiento de agua
Con el tratamiento del agua se puede evitar pérdidas en el consumo de agua

tratada y así poder ahorrar costos
Por ese motivo es necesario el control del consumo del agua para eso se elabora
un Excel para registrar mediante contometros los consumos diarios de agua blanda
y agua tratada:
Fecha 03/01/2011
TK AEC (9m3+9m3) 0
CHILLER
TK 18 m3 0
TK PLANTA-1 29
PURGA 1 5
TORRES
TK PLANTA-2 35
PURGA 2 0 TORRES DE ENFRIAMIENTO: 7 8 9 5 6
SEDAPAL 130
AMCOR
SERVICIOS 1
ENTRADA 116
ABLANDADOR SALIDA 117
REGENERADO 0
TORRE H-10 2
HUSKY 10
RECIRC. SSHH 0 7 8 9
LEYENDA: 5 6
AGUA DURA
AGUA BLANDA
AGUA FRIA 28°C
AGUA CALIENTE 31°C TANQUE
DE
AGUA DE PURGA TK TORRE 2 TORRES 15m3
35 2
PURGA 2
0
Fecha 21/12/2012
LIMPIEZA
1 TK CHILLER 18m3
0
SEDAPAL
130
TANQUE DE
12m3
ABLANDADOR TK CHILLER
9m3 9m3
CONSUMO 0
DE TANQUE
13
ENTRADA 116 SALIDA
117
CONSUMO DE TANQUE
53
TANQUE 10
TANQUE DE TK TORRE 1 DE
PERDIDA -1 20m3 29 TORRES 1 10m3 PURGA 1
5
TANK. ABLANDADOR
1 2 3 4
TORRES DE ENFRIAMIENTO: 1 2 3 4
Ilustración 74-instalación de contometros en la línea de agua blanda
Los datos se registran y se observan en graficas el consumo y así poder predecir

fallas en el sistema o fallas en el tratamiento de agua.
Consumo de agua de sedapal
m3 sedapal 2,414.0 281.0 1,576.0 1,530.0 2,488.0 3,238.0 3,757.0 3,752.0 3,643.0 3,233.0 3,327.0 3,235.0
FISA m3 283.0 2,317.0 782.0 192.0 326.0 123.0 21.0 19.0 25.0 46.0 14.0 1.0
TM Pet INY 1,783.2 1,957.9 2,337.5 2,138.9 2,256.2 2,357.3 2,270.5 2,535.6 2,280.1 2,222.0 2,103.4 1,716.5
TM Pet SOP 46.3 51.7 47.7 56.0 55.0 66.1 37.0 33.5 44.1 81.1 74.4 32.6
m3 / TM Pet 1.47 1.29 0.99 0.78 1.22 1.39 1.64 1.47 1.58 1.42 1.53 1.85 1.39 1.09
Ilustración 75- consumo de agua de sedapal mes a mes

Con estos datos podemos observar si el consumo de agua está acorde a la

producción
m3 / TM Pet
3.00
2.50
2.00 1.85
1.64 1.58 1.53
1.47 1.39 1.47 1.42 1.39
1.50 1.29 1.22
0.99 1.09
1.00 0.78
0.50
0.00
jul-12 ago- sep- oct- nov- dic-12 ene- feb- mar- abr- may- jun- P11- P12- TGT
12 12 12 12 13 13 13 13 13 13 12 13
Ilustración 76- consumo de agu por tonelada de PET producida mes a mes
Eficiencia de producción de agua blanda

m3 agua blanda 2,152.0 1,989.0 2,261.0 2,074.0 2,099.0 2,296.0 2,958.0 3,206.0 3,052.0 2,954.0 2,822.0 2,619.0
% Agua Blanda 89.1% 84.4% 70.9% 78.7% 85.4% 83.8% 91.4% 84.8% 81.0% 83.3% 85.0%
Con estos datos también se puede ver si el equipo ablandador está realizando
óptimamente el proceso de ablandamiento
% Agua Blanda
100.0%
95.0% 91.4%
89.1%
90.0%
84.4% 85.4% 84.8% 85.0%
83.8% 83.3%
85.0%
81.0%
80.0% 78.7%
75.0%
70.9%
70.0%
jul-12 ago- sep- oct- nov- dic- ene- feb- mar- abr- may- jun- P11- P12- TGT
12 12 12 12 12 13 13 13 13 13 13 12 13
Ilustración 77-eficiencia de ablandador mes a mes

Ilustración 78- ablandador
Gracias a control del consumo y calidad del agua se pueden prevenir fallas futuras
y encontrar problemas en los sistemas de equipos auxiliares ya que el costo de esta
parte del proceso es considerables.
3.1.10. AGOSTO-2013: Gestión de ahorro de energía
En la operación de los equipos auxiliares interviene bombas centrifugas (bombas 4

y 5) de 75 Hp los cuales bombean agua de chiller (agua helada a 6°C) los cuales
tiene la función de enfriar la resina inyectada dentro del molde a una presión de
125psi.
Por esa razón se elaboró un proyecto de ahorro de energía mediante un variador
de velocidad

Bombas
4y5
Ilustración 79-sistema de agua de chiller inyectora 4 y 5
Ilustración 80- bombas de proceso de agua chiller inyectoras 4 y 5
Síntesis del proyecto:

 Necesidad del Proyecto
Se requiere regular el caudal y presión de las bombas de agua de proceso que
alimentan las líneas de inyección 4 y 5 en Planta 01 de acuerdo a la demanda de
producción.
 Objetivo del Proyecto

Reducir el consumo de energía en las bombas de agua regulando el caudal y
presión de la línea de enfriamiento de acuerdo a la demanda de producción.
Situación Actual
Se tiene para las líneas de inyección de preformas 02 bombas de agua de proceso
de potencia igual a 75 HP (60 Hz) cada una, generando una presión de 150 psi en la
línea de enfriamiento, el molde de inyección solo requiere de 125 psi. Para reducir
el caudal se utiliza una válvula, la cual estrangula la salida de agua de una de las
bombas llegando a una presión de 150 psi. Además cuando se realiza la parada de
una maquina por baja demanda o cambio de molde, los motores eléctricos de las
bombas de agua continúan trabajando al 100% (60 Hz), teniendo que apagarlas
manualmente.
 Propuesta del Proyecto de Mejora

La propuesta consiste en la instalación de un variador de velocidad en una bomba
de agua, con la finalidad de que se regule a la presión hasta 125 psi, y manteniendo
este valor constante, con lo cual se ahorra energía reduciendo el valor de los Hertz
(Hz) en el variador de velocidad automáticamente por la señal enviada por el
transductor de presión, adicionalmente cuando exista parada de una línea de
inyección (4 o 5), el variador de velocidad llegara al valor “0 Hz” con lo que apagara
la bomba, obteniendo un mayor ahorro
 Ahorros
Calculo de Ahorro
Bomba de Agua Inyectoras 4 y 5
* Variador instalado en la bomba N° 04
TC 2.59
Potencia Nominal (kW) 55
Costo de Energia (USD/kW-h) 0.09
Con variador Sin Variador

P=150 psi P=115 a 125 psi
Potencia (kW) 31 53
Consumo Energia x Año (kW-h) 267,840 457,920
Ahorro de energia variador (kW-h) 190,080

Ahorro de energia por cambio de molde (kW-h) 9,504
Ahorro (USD) x Año 17,963
Costo Implementacion (USD) 4,861
Retorno Inversión 4 meses

Ilustración 81-detalle de ahorro del proyecto de variador de velocidad
 Imágenes del equipo instalado

Ilustración 82- instalación del variador de velocidad
 Graficas de consumo de energía sin el variador de velocidad

BOMBA DE AGUA HELADA INYECTORA 4
SIN VARIADOR
54,000
53,500
53,000
Kw
52,500
52,000
51,500
51,000
0.00
0.09
0.18
0.27
0.36
0.45
0.54
0.63
0.72
0.81
0.90
0.99
1.08
1.17
1.26
1.35
1.44
1.53
1.63
1.72
1.81
1.90
1.99
2.08
2.17
2.26
2.35
2.44
HORAS
Ilustración 83-grafica de consumo de nergia sin variador de velocidad
 Graficas de consumo de energía con el variador de velocidad

BOMBA DE AGUA HELADA INYECTORA 4
CON VARIADOR
33,000
32,500
32,000
KW
31,500
31,000
30,500
30,000
0.00
0.09
0.18
0.27
0.36
0.45
0.54
0.63
0.72
0.81
0.90
0.99
1.08
1.17
1.26
1.35
1.44
1.53
1.63
1.72
1.81
1.90
1.99
2.08
2.17
2.26
2.35
2.44
LECTURAS
Ilustración 84- grafica de consumo de energía con variador de velocidad
3.2. IMPORTANCIA DE LAS ÁREAS

3.2.1. Gerencia general
Definir estrategias para la empresa que le asegure a ésta un desempeño exitoso en

el largo plazo. Planificar, direccionar, coordinar, supervisar y controlar las
operaciones de la empresa de modo que garanticen el cumplimiento de su misión
y objetivos de corto, mediano y largo plazo.
3.2.2. Gerencia de planta
Planificar, direccionar, controlar y evaluar los procesos de producción, asegurando

mejorar continuamente los niveles de calidad de las preformas producidas por la
empresa. Administrar los recursos que intervienen en el proceso productivo,
procurando alcanzar su máximo rendimiento. Coordinar con la Gerencia General y
las Gerencias de Área el cumplimiento de metas y objetivos relacionados a la
administración y producción de Planta.
3.2.3. Producción
Ejecutar, controlar y mejorar continuamente los procesos productivos que

intervienen en la elaboración de preformas PET.
3.2.4. Aseguramiento de calidad

Desarrollar, implementar y monitorear el Sistema de Gestión de Calidad de
AMCOR-PERÚ. Administrar el laboratorio y establecer estándares de calidad para
materiales y productos de la empresa. Realizar el análisis físico-químico para
determinar las características técnicas y de calidad de materia prima, insumos,
material de embalaje, producto en proceso y producto terminado de acuerdo a los
estándares establecidos.
3.2.5. Almacén de producto terminado
Recepcionar, almacenar, despachar y controlar el stock del almacén de producto

terminado.
3.2.6. Almacén de repuestos y materia prima
Recepcionar, almacenar, despachar y controlar el stock de los almacenes de

repuestos y materia prima.
3.2.7. Mantenimiento
Mantener, controlar y mejorar continuamente el funcionamiento mecánico y

eléctrico de las máquinas y equipos complementarios de Planta Inyección.
3.2.8. Gerencia de cadena de suministro
Organizar, controlar y ejecutar las actividades de compras locales que requieran la

empresa
3.2.9. Gerencia de recursos humanos
Ejecutar las políticas y procedimientos establecidos para la Convocatoria, Selección

e Inducción de Personal; Evaluación del Desempeño del Personal; Entrenamiento,
Capacitación y Desarrollo de Personal; y la Seguridad e Higiene Industrial. Así como
administrar los salarios, cumplir con la legislación laboral y atender las quejas y
reclamos del personal.
3.2.10. Gerencia comercial
Planificar, administrar, controlar y evaluar las actividades de mercadeo y ventas de

la empresa. Definir en coordinación con la Gerencia General estrategias de
mercadeo contemplando las diversas variables del entorno del negocio y
supervisando su ejecución. Así como organizar y controlar las actividades de
asesoría técnica al Cliente
3.3. IMPORTANCIA DE LOS TRABAJOS REALIZADOS
 Los cambios que se realizaron ayudaran a la mejora continua de

mantenimientos futuros, cabe señalar que los cambios son de manera
progresiva y muy bien coordinados con el área en el cual se efectúen, para que
no haya mal entendidos con la gente con la cual trabajamos
 La creación de base de datos de paradas es importante para la solución de
problemas que se presenten en el futuro
 La supervisión de los trabajos de terceros es necesario para evitar accidentes
de seguridad y trabajos realizados deficientemente
 Los reportes de paradas y KPI sirve para mostrar en detalle la eficiencia del
mantenimiento que se viene realizando
 La responsabilidad del practicante en la coordinación de mantenimientos de
baja importancia contribuye a que el ingeniero a cargo se concentre en los
equipos de mayor importancia.

 Las planificación de reuniones con las áreas involucradas en el mantenimiento

del equipo es importante para evitar futuros desacuerdos y contradicciones
 La interpretación de los informes de análisis e inspecciones validad la inversión
puesta para estos trabajos
3.4. ACTIVIDADES IMPORTANTES EN LA EMPRESA

Estos proyectos fueron desarrollados con el apoyo del ingeniero de
mantenimiento para el mejoramiento del funcionamiento de la planta y ahorro
de energía.
3.4.1. Reingeniería de bombas de vacío

Necesidad del proyecto:
No se cuenta con bombas de vacío individual en los secadores 1, 2 y 3, asimismo se
carece de un sistema de contingencia en caso de falla de las bombas de vacío,
desde los secadores 1 al 5.
Objetivo del proyecto:
-Reducir el tiempo utilizado en realizar la carga de resina cuando la tolva se
encuentra vacía en un cambio de resina de 3.5 horas a 1.5 horas, llenando tolvas
simultáneamente, mediante el uso de bombas de vacío individuales.
-Implementar un sistema de contingencia en caso de fallo o mantenimiento de las
bombas de vacío.
-Eliminar riesgos ergonómicos al realizar el traslado de la bomba rodante al
secador afectado o al realizar el cambio de la bomba de vacío por uno disponible al
trasladarlo al segundo piso en turnos en los que no se cuenta con personal de
mantenimiento.
Situación actual:

La instalación actual de la tuberías utilizadas en el transporte de vacío en los

secadores de resina 1, 2 y 3 se encuentran interconectadas entre si, la generación
de vacío y la carga de resina se realiza en forma secuencial en cada tolva de
secado, de acuerdo a la demanda en cada uno de ellos, teniendo solo un equipo o
bomba de vacío (B1) para alimentar a las tres (03) tolvas, y un (01) backup (B2). La
bomba rodante (B3) es usada para realizar la carga de resina en una (01) tolva
durante el cambio de resina, lo cual consiste en mover la bomba (B3) hasta la tolva
que lo requiere y realizar el conexionado mecánico, eléctrico y de control, la carga
de resina toma un tiempo de 02 horas en una sola tolva. La carga de resina a través
de la bomba de vacío (B1) con tolva vacía tiene una duración de 3.5 horas.
Ilustración 85-instalacionde tuberías de bombas de vacío antes de la reingeniería
Propuesta de mejora:
La propuesta consiste en la instalación de tuberías en los secadores 1, 2 y 3 para
que cuenten con bombas de vacío individuales (B1,B4,B3) , con la finalidad de
reducir el tiempo de carga de la tolva de 3.5 horas a 1.5 horas, teniendo la
posibilidad de cargar tolvas simultáneamente, durante cambios de resina.
Asimismo la instalación también sirve como sistema de contingencia para reducir
los tiempos de parada por fallo de la bomba de vacío o mantenimiento y reducir
los riesgos ergonómicos al realizar el cambio de la bomba de vacío al no trasladar
equipos pesados.

Ilustración 86-nueva instalación de bombas de vacío
Ahorro e inversión:
Ilustración 87-ahorro inversión del proyecto
3.4.2. Aumento de flujo de aire comprimido en venteos del molde
Necesidad del proyecto:
Reducir las paradas por falla de desmoldeo en la maquina inyectora 3, debido al

aumento de scrap y número de paradas no programadas en moldes de 18, 19, 22 y
25g.
Objetivo del Proyecto:

-Reducir las paradas por falla de desmoldeo en la maquina inyectora 3 de 4
paradas en promedio por semana a 1 parada en promedio por semana.
-Asegurar el buen funcionamiento de la maquina inyectora.
Situación Actual:
La transferencia de las preformas de la placa de cores al robot se realiza a través de
2 tipos de mecanismos.

-Mecánico/Hidráulico: La expulsión se realiza mediante el trabajo de un ejector

accionado por un pistón hidráulico.
-Neumático: Mediante la succión por vacío generado en el robot y la expulsión
realizada con aire comprimido a través de los venteos.
La configuración actual de la válvula que permite el paso del aire comprimido hacia
los canales de los venteos es el siguiente:
Ilustración 88- válvula de venteos antes de la reingeniería
Propuesta del Proyecto de Mejora

La transferencia de las preformas de la placa de cores hacia el robot, la propuesta
toma como oportunidad de mejora la expulsión neumática con aire comprimido a
través de los venteos, la cual consiste en aumentar el flujo de aire comprimido (y
presión), mediante la adición de una válvula de soplo e independizar una línea de
aire comprimido en paralelo, aumentando así en un 100% el flujo de aire.

Ilustración 89- nueva instalación de válvula de venteos
Ahorro e inversión:
Ilustración 90- ahorro e inversión del proyecto de válvula de venteos
4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE LA PRACTICA PRE-PROFESIONAL
 Logre practicar y reforzar los conocimientos adquiridos en el curso de ingeniería de

mantenimiento sobre mantenimiento preventivo, predictivo y proactivo
 Aumento de mi nivel de redacción al enviar correos a ingenieros de otras áreas y al
reportar informes.
 Capacidad de evaluar el nivel de criticidad de un equipo dentro de un proceso
productivo.
 Dentro del ámbito industrial se toman decisiones y además estas tienen que ser
rápidas y correctas, es así que mis conocimientos se vieron reforzados con lo
aprendido en el día a día, y también a poder comprender cual debe de ser el
desenvolvimiento dentro de una empresa industrial.
 Capacidad de crear informes de mantenimiento y KPI.
 Comprendí forma de organización y funcionamiento de una empresa industria
dentro del mercado peruano
 Logre aprender la aplicación de las normas iso 4406 e 10816-3
 Ahora identifico de los distintos tipos de herramientas mecánicas y eléctricas para
la realización de los trabajos de mantenimiento
 Puedo sustentar el ahorro de costos aplicando un plan de mantenimiento según las
condiciones del equipo.
OBSERVACIONES
 Los manuales de los equipos no son una verdad absoluta respecto al

mantenimiento sino un medio de referencia porque el mantenimiento depende
del uso y nivel de criticidad del equipo

 No es suficiente realizar mantenimiento a los equipos también se deben de hacer

mejoras de operatividad, monitoreo de parámetros, ahorro de energía y
modificaciones para facilitar la realización de trabajos de mantenimiento
 El mantenimiento predictivo para equipos críticos es más exacto que el
mantenimiento preventivo por que se determina según la condición del equipo y
las estadísticas obtenidas a través de nuestros análisis e inspecciones
 Para equipos complementarios es suficiente el mantenimiento preventivo ya que
su impacto en la producción es de proporciones despreciables respecto a nuestros
equipos críticos
CONCLUSIONES
 El aumento de las paradas de las maquinas se da en los meses de enero, febrero y

marzo debido a la operación continua de las maquinas por el incremento de la
demanda.
 La elaboración de base de datos de paradas y soluciones, fue de gran ayuda para la

identificación de problemas y análisis de fallas.
 Después de la elaboración de los reportes semanales paradas se vio la necesidad
de realizar reuniones semanales para el análisis de fallas de las maquinas
inyectoras.
 Para el monitoreo de la realización de los trabajos de mantenimiento de las 11
máquinas inyectoras fue suficiente usar hojas de cálculo de Excel, pero se podría
hacer una mejora usando el software SAP.
 La elaboración del programa de mantenimiento con empresas terceras se hizo
anual para que el área de compras pueda coordinar las solicitudes de trabajo con
antelación.
 La inspección vibraciones que se realizaba anualmente se eliminó ya que al
inspeccionar la inyectoras durante su funcionamiento vibraban demasiado por el
movimiento del molde lo cual hacia que la toma de datos no sea exacto
 El mantenimiento realizado por terceros necesita una supervisión minuciosa para
evitar actos de inconformidad
 Para la elaboración del plan de mantenimiento es necesario la información del
manual, saber las condiciones de operación, el tiempo de vida actual, las
recomendaciones del personal técnico, el costo de producción y referencia de
análisis predictivos disponibles
 Todo trabajo de mantenimiento preventivo debe de ser reportado al área de
producción para evitar chocar con el programa productivo.
 Existen oportunidades de mejora respecto al ahorro de energía dentro del área de
equipos auxiliares
RECOMENDACIONES

 El mantenimiento preventivo durante el verano debería de tener una frecuencia

distinta a los demás mese ya que en esta época los equipos tiene más demanda de
producción
 El análisis de aceite debe programarse en el mes de diciembre para poder evaluar
su condición ates del verano y así poder realizar una medida correctiva como el
cambio del aceite o la diálisis del mismo
 Poner mayor atención al consumo de agua de torre en época de verano ya que en
estas fechas la cantidad de agua evaporada de las torres de enfriamiento es más
alta
 Escuchar las opiniones del plantel técnico respecto a cada trabajo ya que es
importante saber la idea que tiene un técnico respecto a la solución de un
problema, acertada o equivocada de igual forma contribuye a la solución del
problema
 Nunca adelantarse a realizar un veredicto final sobre las causas de una falla en un
equipo sin haber realizado las comprobaciones pertinentes tales como frecuencia
de la falla, opinión del operador, estado del equipo y verificación de los
parámetros
 Cada vez que haya una falla en un equipo revisar la base de datos de fallas para
averiguar si es un problema que viene repitiéndose, si es un repuesto que hace
poco se cambió si la falla es nueva para tomar las medidas respectivas
 En las reuniones deben de participar él equipo de mantenimiento, el área de
producción y si es necesario el área de calidad
 Sera de utilidad disponer de un software para imprimir las ordenes de
mantenimiento al personal técnico con la lista de repuestos necesarios, también al
área de producción y almacén para las coordinaciones pertinentes
 Una continua comunicación entre las áreas es fundamental y vital para que el
proceso continúe de manera correcta y así evitemos posibles problemas.
 Es recomendable realizar el añiláis vibracional con el motor prendido pero la
maquina inyectora sin molde así evitaremos lecturas incorrectas
 Después que un tercero realice un trabajo de mantenimiento realizar la
comprobación del funcionamiento del equipo y la verificación de que la falla esta
reparada, finalmente exigir el informe de mantenimiento
 Cada vez que un tercero realice un trabajo de cambio de repuesto pedir el
repuesto usado para la comprobación del cambio
 Al revisar el informe de mantenimiento y conclusiones de un tercero sobre un
equipo, verificar con el técnico de turno si tiene coherencia las observaciones del
informe
 Para la creación de un programa de mantenimiento de equipos con horómetro
realizar un formato donde encargado del equipo pueda anotarme las horas de
operación con una frecuencia diaria o semanal según el uso del equipo
 Siempre es necesario codificar los equipos para una mejor identificación

 Antes de realizar el plan de mantenimiento de un equipo realizar un borrador
según las especificaciones del manual luego hacer las modificaciones según el uso,
tiempo de vida y base de datos de fallas
 Antes de realizar un trabajo de mantenimiento siempre consultar la disponibilidad
del equipo con las personas involucradas, supervisor, operador, ayudante, etc.
 Analizar el consumo energético de las bombas centrifugas de agua de chiller y agua
de torre

BIBLIOGRAFÍA
 www.amcor.com
 Norma iso 4406
 Norma iso 10816-3
 Manual de inyectora Husky G600
 Manual de calidad Amcor Rigid Plastics del Perú
 Manual de Organización y Funciones Amcor Rigid Plastics del Perú
 TROUBLE SHOOTING Amcor Rigid Plastics del Perú

ANEXOS
ANEXO A: Cartilla de inspección de funcionamiento de montacargas, llenado por el
montacarguista
AM-R-MM-00-005
V.009
EQUIPO:
INSPECCION DE FUNCIONAMIENTO DE MONTACARGAS
Colocar (√) cuando no exista ningún problema, de lo contrario colocar un aspa
(X). En caso no aplicara la inspeccion se indicara con NA
L M M J V S D
FECHA
HOROMETRO
I. REVISIONES EXTERNAS
1 Olor a gas o gasolina (Repórtelo de inmediato)
2 Pérdidas de fluidos
3 Llantas (condiciones y pernos).
4 Presión de aire en llantas delantera 90 ± 10 Psi, posterior 80 ± 10 Psi
5 Horquillas y respaldar – cadenas y mangueras (condiciones)
6 Tanque de GLP y mangueras
7 Soporte de balón de gas
II. CONTROL OPERATIVO (montacargas encendido)
8 Ruidos extraños (reporte inmediatamente)
9 Sistema de freno de mano
10 Sistema de freno de pie ( posterior y delantera )
11 Acelerador (prueba de mínima y máxima)
12 Timón
13 Luces (Retroceso, freno, direccionales, reflectivas)
14 Control de dirección hacia delante y reversa (alarma de retroceso)
15 Control de elevación y descenso
16 Control de inclinación hacia adelante y hacia atrás.
17 Tablero de mando – Indicadores O.K.
18 Extintor de incendios
19 Cinturón de seguridad
20 Espejos
21 Bocinas
22 Sirena (Sonido)
23 Circulina
Otros:
24
__________________________________________________________
III. REVISIONES INTERNAS Y DE FLUIDOS
25 Nivel de aceite de motor (varilla)
26 Batería – líquido / nivel de electrolito
27 Nivel de aceite hidráulico (varilla)
28 Nivel de agua de radiador – revise nivel de botella de recuperación
29 Líquido de frenos (revise nivel en la cabina del operador)
30 Nivel de liquido de transmisión (varilla)
IV. REVISION ADICIONAL (Solo montacarga eléctrico)
31 Estado de la batería, condiciones fisicas y electricas.
32 Nivel de liquido / electrolito de bateria
FIRMA DEL RESPONSABLE DE LA INSPECCION
OBSERVACIONES:
_____________________________________
Ingeniero de Mantenimiento

ANEXO B: Comprobación de dispositivos de seguridad de las inyectoras llenado por el

electricista
UBICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
LEYENDA
Micro Sw itch (1) Micro Sw itch
13
12 Parada de
Emergencia (2;12) FRL Filtro
Regulador (3;13)
Botón de
reactivación de Válvula CEN (15)
11
10
Interruptor de alimentación eléctrica (16;17)
9
8
18
14
7 15
1
2
5 17
3 16
4
AM-R-MM-00-017
V007
COMPROBACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE LA MAQUINA HUSKY
MES:
ADVERTENCIA:
PARA LOGRAR UN FUNCIONAMIENTO SIN RIESGOS DE LA MÁQUINA, EFECTÚE UNA COMPROBACIÓN COMPLETA DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
TIPO DE ELEMENTOS DE
PROCEDIMIENTO N' DISPOSITIVO EVALUACIÓN H-1 H-2 H-3 H-4 H-5 H-6 H-7 H-8 H-9 H-10 H-11
COMPROBACIÓN COMPROBACIÓN
El bloque de seguridad engrana con los
Funcionamiento de las valvulas
dientes de la barra de seguridad. De no
MECÁNICA 4,5,8, 10 hidraulicas de las puertas de
cumplir, debe aparecer la alarma "Seguridad
seguridad
hidraulica activada" en el IHM al cerrarse la
Con la bomba hidraulica encendida
1º abra las puertas trasera y delantera Funcionamiento de las válvulas de Aparece la alarma de "puerta abierta", para
HIDRAULICA 4,5,8,10,11
uno a la vez las puertas de seguridad. c/una, en el IHM.
Con la puerta de seguridad abierta aprox. 25
Funcionamiento de los interruptor mm. El manguito de la valvula de seguridad
ELÉCTRICA 4,5
de seguridad CEN debe moverse y activar su interruptor
eléctrico.
El motor de la bomba hidraulica se detiene,
HIDRAULICA - las puertas de seguridad en
aparece el mensaje en el IHM
Con Bomba hidraulica encendida pulsar relación con el motor de la bomba
2º
"Bomba apagada" Con la bomba hidraulica apagada compruebe
Funcionamiento de la parada de
ELÉCTRICA 11 que aparesca una alarma al abrir la puerta
la bomba
del robot
Arranque todos los motores y encienda Los motores se detienen, el contactor de
todos los calentadores. Pulse parada Funcionamiento del botón o calor se desactiva, se desconecta la
3º ELÉCTRICA 2,9,12
de emergencia del IHM y del robot uno botones de parada de emergencia electricidad de las zonas de calefacción y no
a la vez hay movimiento del robot.
No debe haber actividad en extension del
Con bomba encendida y todas las Funcionamiento de los
carro, la retraccion del molde, el cierre del
4º puertas de seguridad cerradas abra el ELÉCTRICA 1 enclavamientos e interruptor de la
molde, la inyección, etc.de modo manual.
protector de purga puerta de purga
Aparece la alarma en el IHM
1º En modo ajuste y con la máquina en
movimiento cerrar el molde abrir la 1º Compruebe que el movimiento del plato
las puertas de seguridad en
5º puerta delantera y trasera una a la vez. HIDRAULICA 4,5,6,7,8,10,11 móvil cese inmediatamente
relación con el plato móvil y el
2º Sin cerrar la puerta y con la bomba 2º El plato movil no se mueve
IHM
encendida, presione "Abrir molde".
Activar manualmente el swich de Verificación de sensores limites
6º carrera con maquina parada y bomba MECÁNICA 18 de carrera del extrusor ( sólo Se apagará bomba hidraulica del sistema
encendida aplicable a las máquinas XL/LX)

ANEXO C: Control de limpieza de radiadores, llenado por el ayudante mecánico

AM-R-MM-00-025
V.001
CONTROL DE LIMPIEZA DE RADIADORES
PROCESO
03/01/2013
05/01/2013
12/01/2013
14/01/2013
15/01/2013
29/01/2013
04/03/2013
07/03/2013
14/03/2013
15/03/2013
16/03/2013
30/03/2013
03/05/2013
06/05/2013
13/05/2013
14/05/2013
16/05/2013
30/05/2013
02/07/2013
05/07/2013
12/07/2013
13/07/2013
15/07/2013
29/07/2013
31/08/2013
03/09/2013
10/09/2013
12/09/2013
13/09/2013
27/09/2013
31/10/2013
02/11/2013
09/11/2013
11/11/2013
12/11/2013
26/11/2013
30/12/2013
yyyy
EQUIPO MARCA MODELO SERIE REGEN. jue sáb sáb lun mar mar lun jue jue vie sáb sáb vie lun lun mar jue jue mar vie vie sáb lun lun sáb mar mar jue vie vie jue sáb sáb lun mar mar lun
SECADOR DE RESINA
FRECUENCIA: BIMESTRAL
S1 PIOVAN DS 428 HT ODS 220-7C48 1 1 X X X X X X
S2 AEC WD-1250RTHE 98H0102 1 1 X X X X X X
S3 AEC WD-1250RTHE 98H0101 1 1 X X X X X X
S4 AEC WD-1500RTHE 98L0351 1 1 X X X X X X
S5 PIOVAN DS 530 ODS 833 1 1 X X X X X X X
S6 PIOVAN DP 626 HP 60000006068 1 1 X X X X X X
S7 PIOVAN DS 428 HT IU 397-4139 1 1 X X X X X X
S8 PIOVAN DS 428 HT IU 396-4139 1 1 X X X X X X
S9 AEC WD 1250RTQ 94K0536 1 1 X X X X X X X
S10 PIOVAN DP 620 60000004681 1 1 X X X X X X
S11 PIOVAN GP120 60000007998 1 1 X X
ESTADO
REPROGRAMACION
FECHA PROGRAMADA
FECHA CUMPLIMIENTO
√ : REALIZADO
R : REPROGRAMADO
Mecánico de Planta Ingeniero de Mantenimiento
ANEXO D: Control de limpieza de filtros, llenado por el ayudante mecánico.

AM-R-MM-00-026
V.001
CONTROL DE LIMPIEZA DE FILTROS DE DESHUMIDIFICADORES

01/12/2013
02/12/2013
03/12/2013
04/12/2013
05/12/2013
06/12/2013
07/12/2013
08/12/2013
09/12/2013
10/12/2013
11/12/2013
12/12/2013
13/12/2013
14/12/2013
15/12/2013
16/12/2013
17/12/2013
18/12/2013
19/12/2013
20/12/2013
21/12/2013
22/12/2013
23/12/2013
24/12/2013
25/12/2013
26/12/2013
27/12/2013
28/12/2013
29/12/2013
30/12/2013
PROCESO
REGEN.
diciembre yyyy
EQUIPO MARCA MODELO SERIE FM FP dom lun mar mié jue vie sáb dom lun mar mié jue vie sáb dom lun mar mié jue vie sáb dom lun mar mié jue vie sáb dom lun
DESHUMIDIFICADOR
FRECUENCIA: 2 VECES X SEMANA
MUNTERS
D1 HCD-600-EA-SFCS 2471 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D2 HCD-600-EA-SFCS 2470 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D3 HCD-600-EA-SFCS 2565 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D4 HCD-600-EA-SFCS 2990 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D5 HCD-600-EA-SFCS 1920 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D6 HCD-600-EA-SFCS 3881 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D7 HCD-600-EA 1890 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D8 HCD-600-EA 1813 1 1
CARGOCAIRE
MUNTERS
D9 HCD-600-EA-SCFS 1762 1 1
CARGOCAIRE
D10 PIOVAN RPA 400 30000000973 1 1
MUNTERS
D11 HCD-1125-EA-SFCS 3235 1 1
CARGOCAIRE
FM:FILTRO METALICO
FP:FILTRO DE PAPEL
Mecánico de Planta Ingeniero de Mantenimiento

ANEXO E: Formato de cumplimiento de mantenimiento preventivo de fajas

transportadoras, llenado por el mecánico de planta.
AM-R-MM-00-031
V001
Año: 2013
MANTENIMIENTO PREVENTIVO FAJA TRANSPORTADORA-CONVEYOR MES: ENE ABR JUL OCT
FRECUENCIA: TRIMESTRAL
1 ELEVADOR ACTIVIDAD C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12
1.1 Bandeja de preformas Inspección
1.2 Estructura Inspección
1.3 Faja plana elevadora Inspección y/o cambio
1.4 Guardas Inspección
1.5 Polines Inspección
1.6 Contador de preformas Inspección
1.7 Ventilador Inspección
2 FAJA HORIZONTAL
2.1 Faja plana Inspección y/o cambio
2.2 Guardas Inspección
2.3 Polines Inspección
2.4 Estructura Inspección
OBSERVACIONES
ANEXO F: Formato de cumplimiento de mantenimiento preventivo del equipo molino,

llenado por el mecánico de planta
AM-R-MM-00-034
V001
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MOLINO DE PREFORMAS

NOTA: BIEN √ Año: 2013
X MAL Mecánico de Planta Ingeniero de Mantenimiento
FRECUENCIA: SEMESTRAL
1 MOLINO DE PREFORMAS ACTIVIDAD ABR OCT
1.1 Rodamientos Inspección y/o cambio
1.2 Motor electrico Inspección y Limpieza
1.3 Fajas de transmision Inspección
1.4 Poleas Inspección y Limpieza
1.6 Cuchillas Inspección
OBSERVACIONES
NOTA: √ BIEN

ANEXO G: Formato de cumplimiento de mantenimiento preventivo de secador de resina,

llenado por el mecánico de planta.
AM-R-MM-00-033
V001
Año: 2013
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SECADOR DE RESINA MES: MAR SET
FRECUENCIA: SEMESTRAL
1 SECADOR ACTIVIDAD S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11
1.1 Cilindros neumáticos Inspección y Limpieza
1.2 Válvulas de proceso y regenerado Inspección y Limpieza
1.3 Sensores de finales de carrera Inspección y Limpieza
2 TOLVA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11
2.1 Vacuum Hopper Inspección y Limpieza
2.2 Tolva de Resina Inspección y Limpieza
3 BOMBA DE VACIO BV1 BV2 BV3 BV4 BV5 BV6 BV7 BV8 BV10 BV11
3.1 Bomba de vacio Inspección y Lubricación
3.2 Faja de transmision Inspección
3.3 Polea Inspección
OBSERVACIONES
NOTA: √ BIEN
ANEXO H: Formato de cumplimiento de mantenimiento preventivo del equipo de hielo

seco, llenado por el mecánico de planta
AM-R-MM-00-032
V001
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EQUIPO DE HIELO SECO Año: 2013

EQUIPO: ALPHEUS
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
1 EQUIPO DE HIELO SECO ACTIVIDAD P P P P P P6 P P P P P P12
1.1 Caja reductora Lubricación P
1.2 Filtro Separador de Agua Inspección y Limpieza P
1.3 Deposito de Aceite Neumático Inspección y Limpieza P
1.4 Filtro Coalescente Inspección y Limpieza P
1.6 Motor Neumático Inspección y Limpieza P6
1.7 Mangueras de pistola Inspección y/o cambio P6
1.8 Aceite Cambio P12
OBSERVACIONES
P: MANTENIMIENTO MENSUAL
P6: MANTENIMIENTO SEMESTRAL (P+P6)
P12: MANTENIMIENTO ANUAL (P+P6+P12)
NOTA: √ BIEN

ANEXO I: Formato de cumplimiento de mantenimiento preventivo de moldes, llenado por

el mecánico de moldes.
AM-R-MM-00-044
v.002
MANTENIMIENTO DE STRIPPER PLATE Y HOT RUNNERS
UNIDAD: HOT RUNNER

SUB-UNIDAD: ------
FRECUENCIA (CICLOS): 1'600,000 /4'800,000
EQUIPO: S - Sin Procedencia
JOB NUMBER 666946
FECHA:
CONT. / TIPO MTTO:

COMPONENTE ACTIVIDAD V°B° V°B° V°B° V°B° V°B° V°B° V°B° V°B°
Backing plate Limpieza
Valve bushing (desfogue de
material) Limpieza
O'rings (Piston seal) Cambio
Pernos Inspección y/o cambio
FIRMA MECANICO DE MOLDES
FIRMA INGENIERO DE MANTENIMIENTO
√ ACTIVIDAD EJECUTADA SOLO HOT RUNNERS

X NO EJECUTADO O PENDIENTE TIPO MTTO 1A MANTENIMIENTO ANUAL O CADA 1'600000 CICLOS
3A MANTENIMIENTO CADA 3 AÑOS O CADA 4'800000 CICLOS
OBSERVACIONES:
ANEXO J: Formato de cumplimiento de cambio de filtro de bomba de vacío, llenado por el

ayudante mecánico.
AM-R-MM-00-030
V.001
CONTROL DE LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE VACIO

02/01/2013
17/01/2013
01/02/2013
16/02/2013
04/03/2013
19/03/2013
03/04/2013
18/04/2013
03/05/2013
18/05/2013
03/06/2013
18/06/2013
03/07/2013
18/07/2013
02/08/2013
17/08/2013
02/09/2013
17/09/2013
02/10/2013
17/10/2013
01/11/2013
16/11/2013
02/12/2013
17/12/2013
01/01/2014
PROCESO
BOMBA DE VACIO - TRANSPORTADOR DE

REGEN.
RESINA
EQUIPO MARCA MODELO SERIE FM FP mié jue vie sáb lun mar mié jue vie sáb lun mar mié jue vie sáb lun mar mié jue vie sáb lun mar mié
BOMBA DE VACIO - TRANSPORTADOR DE RESINA FRECUENCIA: QUINCENAL
BV1 AEC VTP-7,5 98HO106 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV2 AEC VTP-10 2BH1810 - 7HH36 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV3 PIOVAN ELMO RIETSCHLE GBH-1 98JO499 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV4 PIOVAN F416/2 0PET 163-1376 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV5 PIOVAN F416/2 1PET 179 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV6 PIOVAN 2BH1610 BN10038249 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV7 AEC VTP-7,5 94LO599 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV8 TUTHILL 4005-21L2 98L0353 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV10 PIOVAN F44 10000008642 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
BV11 PIOVAN F416/2 10000013959 1 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
ESTADO
REPROGRAMACION
FECHA PROGRAMADA
FECHA CUMPLIMIENTO
FM:FILTRO METALICO
FP:FILTRO DE PAPEL
√ : REALIZADO Mecánico de Planta Ingeniero de Mantenimiento
R : REPROGRAMADO


Mantenimiento en Amcor

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

Lima, noviembre del 2013

Al ingeniero Richard Castillo Amaya jefe de mantenimiento general de la empresa Amcor

EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 1 | 101

EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 2 | 101

2.6.2. Política de seguridad y salud ocupacional 15

EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 4 | 101

3.1.6. MARZO-ABRIL-2012: Elaboración del plan de mantenimiento 50

EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 5 | 101

El presente informe tiene como propósito sustentar el trabajo realizado y el conocimiento

EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 6 | 101

1.1.1. Curso de mecánica de fluidos

Materia que estudia el comportamiento de los fluidos dentro de un sistema, puede

1.1.2. Curso de turbomaquinas

Estudia el diseño y comportamiento de las turbomaquinas, en la planta me

1.1.3. Cursos de introducción a la ingeniería de lubricación

Materia que estudia y clasifica los aceites, grasas y filtros

Como también la selección de los filtros y la ejecución del mantenimiento

1.1.4. Curso de refrigeración

Materia que estudia los procesos y equipos de refrigeración y aire acondicionado

Este curso servirá de base para el entendimiento del funcionamiento y

1.1.5. Curso de cálculo de elementos de máquinas I y II

Permite diseñar equipos mecánicos usando como referencia la norma AGMA

EDWARD DENNYS HERMITAÑO CRISTOBAL Página 7 | 101

1.2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

 Ejecutar los conocimientos adquiridos en los cursos universitarios

 Determinar la importancia de la ingeniería mecánica en una planta

 Determinar las importancias de la gestión de mantenimiento en

 Asumir las responsabilidades de supervisión del personal técnico

 Desarrollar proyectos dentro del área de mantenimiento

1.2.2. Objetivos específicos

 Validar las importancias de los indicadores de la gestión de

 Determinar la importancia de las áreas dentro de una planta

 Adquirir capacidad de gestión de los tipos de mantenimiento:

 Conocer el proceso productivo de la fabricación de preformas PET

 Desarrollar técnicas de gestión de ahorro de energía y agua

 Identificar los diferentes tipos de equipos dentro de una planta

 Desarrollar la capacidad de comunicación con personal técnico

 Determinar las normas de salud, seguridad e inocuidad de una

 Mejorar la redacción de documentos y correos electrónicos

2.1.1. Nombre de la empresa y razón social

Ilustración 1-Logo Amcor

2.2. FUNDACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN

• En 1993, la subsidiaria PETCO Internacional inició sus operaciones en el

• En septiembre de 1998, Schmalbach-Lubeca en sociedad con “Filamentos

• En el año 2002 Amcor PET Packaging adquiere a Schmalbach - Lubeca AG,

• En el año 2010 Amcor Limited adquiere el negocio global de Alcan Rigid

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2.3. MISIÓN, VISIÓN Y OBJETIVOS

2.3.1. Misión corporativa

• Convirtiéndonos en el principal proveedor de soluciones de empaque.

2.3.2. Visión corporativa

• Reducir el número de reclamos de los clientes

Amcor se divide en dos establecimientos una fábrica en los olivos, en edificio de

2.4.1. Planta de fabricación de preformas y botellas

Hornos 353 Olivos (Yunques), Lima, Perú

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2.4.2. Edificio de oficinas

Ilustración 2-ubicacion de planta y oficinas, vista satelital

2.4.3. Maquinas sopladoras en plantas de clientes

Ilustración 3-ubicacion de sopladoras en todo el Peru