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Miner I CAPITULO II PDF
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CAPITULO II
PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HÚMEDO
2.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante estará en condiciones de definir una
Planta Concentradora, representarla a través de diagramas de flujo adecuados y ser capaz de
comprender, evaluar y seleccionar los equipos de manipuleo de minerales, tanto de transporte como
de almacenamiento; así como estar en condiciones de supervisar las operaciones que estos equipos
efectúan dentro de una Planta Concentradora.
2.2. INTRODUCCION.
El manipuleo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es fundamental, puesto que
todas las operaciones unitarias que en ellas se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en
seco o como pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y lavado de la mena
en camino a o durante, las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora de minerales.
Así podemos ver que generalmente en toda veta mineralizada presenta tres zonas
características desde la superficie hacia la profundidad de la corteza terrestre.
a) Zona de oxidación,
b) Zona de transición o mixta,
c) Zona de sulfuros.
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Cubicación de mina
Mineral disponible
Capacidad de planta =
1825 días
Así por ejemplo si disponemos de un yacimiento con 182 500 t de mineral cubicado. ¿Cuál será
la capacidad de planta si deseamos amortizarla en 5 años?
Solución:
182500t
Capacidad de planta = = 100 t/día
1825días
Capacidad de planta = 100 t/día
Sin embargo hay casos en los que se justifica la ubicación de la Planta Concentradora distante de
la mina, cuyos factores pueden ser:
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En cualquiera de estos diagramas de flujo debe notarse claramente tres aspectos básicos.
• La reducción de tamaño.
• La separación de las especies valiosas.
• El manejo de materiales.
Mineral de mina
(mena de Cu
Tolva de gruesos
Chancado primario
Cribado
Zaranda vibratoria
Tolva de Trituración
finos secundaria
Molienda
Clasificación
Acondicionamiento
A relleno
Flotación de Flotación de Relave Clasificación
hidráulico
desbaste recuperación final
Agua
clara Espesamiento
Flotaciónde Clasificación Gruesos para formación
limpieza de dique
Finos a cancha
Flotación de de relaves
re-limpieza
Conc. de Cu
Agua
clara Espesamiento
Filtrado
Conc. Cu. seco
Secado a comercialización
o fundición
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Fa
aj
Tr
an
sp
.N
º2
4
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
5
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• Tolva de gruesos.
• Tolvas de finos.
• Silos para concentrados.
A. PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que están formadas por un lecho
o piso de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente están cubiertas por un techo. Están
provistas de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso mediante fajas
transportadoras. La capacidad de regulación de una pila en una Planta Concentradora tiene las
siguientes ventajas:
Hay distintos métodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos tenemos:
De ahí que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente forma:
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• Pila cónica
• Pila alargada
• Pila radial
Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ángulo de talud es una propiedad de los sólidos
a granel que se le conoce con el nombre de ángulo de reposo.
3,14tan( β ) R 3 D
Q1 = (2.1)
3000
Donde:
Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas.
R = Radio de la pila en metros.
β = Angulo de reposo del mineral.
3
D = Densidad del mineral en Kg/m .
Si la pila es alargada, la capacidad de la sección central de dicha pila está dada por:
R 2 LDtan( β )
Q2 = (2.2)
1000
Por lo que la capacidad total de esta pila estará dada por la suma de Q1 + Q2
Donde:
Si la pila es radial, el análisis de capacidad es idéntico que para la anterior, excepto que la
longitud del arco de la sección central se sustituye el valor de L de la ec. (2.2) por la longitud del arco
que está dada por:
. Pr β
314
LA = (2.3)
180
Donde:
Los diagramas de las dos formas más usadas, se muestran en la Fig. 1.8
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β
h = altura,
R = radio,
D = diámetro
β = ángulo de reposo del mineral.
a)
b)
Fig. 2.4. Formas de pilas: a) Cónica, b) Alargada.
Como se decía anteriormente, la recuperación del mineral de una pila es generalmente mediante la
construcción de túneles en los que se instala alimentadores que pueden ser: de placas, de faja,
vibratorios o de plato reciprocante, bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja
transportadora que es la que se encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento.
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Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se compone
de dos partes:
• Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual
puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y
• Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte
del volumen de almacenamiento de mineral.
• Encampanamiento o arqueo.
• Formación de tubo o tubeado.
• Segregación de partículas.
• El campaneo o arqueo produce interrupción del flujo del mineral por el puenteo del mineral a
granel sobre la abertura de la boquilla.
• La formación de tubos restringe al flujo del mineral a un canal vertical que se forma arriba de la
abertura de descarga y solo sale el material contenido en este caudal.
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Estos problemas entre otros que interrumpen el flujo de mineral son generalmente atribuibles
directamente al diseño incorrecto con poco o sin consideración de las propiedades del flujo de mineral
que está siendo manejado.
En tal sentido, en estos últimos años se han hecho avances significativos en el desarrollo de teorías y
procedimientos de diseño para describir el comportamiento de los sólidos para el diseño adecuado de
las tolvas de almacenamiento. Estos avances se deben en gran parte al trabajo del Dr. A.W. Jenike y
al Dr. J.R Johanson.
Estas teorías indican que el diseño de tolvas de almacenamiento para sólidos a granel es
básicamente un proceso de 4 etapas. Estas son:
• Flujo masivo
• Flujo de embudo
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a) b)
Fig. 2.7 Flujo característico en tolvas: a) Flujo de embudo. b) Flujo masivo
♦ En el flujo masivo el mineral a granel esta en movimiento en todos los puntos de la tolva, siempre
que el mineral sea extraído por la salida. El mineral fluye a lo largo de las paredes de la tolva y de la
boquilla son suficientemente empinadas y lisas y no hay transiciones abruptas o zonas de influjo.
♦ El flujo de embudo o de núcleo, ocurre cuando el mineral se desprende de la superficie y
descarga a través de un canal vertical el cual se forma dentro del material en la tolva. Este modo de
flujo ocurre cuando las paredes de la boquilla son ásperas y el ángulo α de inclinación es grande.
El flujo es irregular con una fuerte tendencia a formar un tubo estable el cual obstruye la descarga de
la tolva, ocurre también segregación y no hay mezclamiento durante el flujo, generalmente es un
modelo indeseable para almacenamiento de minerales a granel.
Para diseñar una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de mineral en una
Planta Concentradora es fundamental la determinación de las características de flujo mediante el
ensayo de una muestra representativa.
Una forma práctica de diseñar y dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parámetros:
El ángulo de reposo β es el que se forma entre una pila pequeña de mineral y la horizontal y
corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.
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h
β = arctg
Rp h
Rp
• Tolvas de gruesos
• Tolva de finos
TOLVAS DE GRUESOS.
Las tolvas de gruesos son generalmente de forma paralelepípeda cónica de sección cuadrada o
rectangular, fabricadas a la mayoría de casos de concreto armado, pocas veces de madera o de
hierro. En la parte superior se puede colocar una parrilla hecha de barras de hierro (tipo riel), la cual
nos permite el paso del mineral más grande que la boquilla de descarga o tamaño de recepción de la
chancadora.
Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados son a veces retirados y
plasteados para reducirlos de tamaño o instalar un martillo neumático que cumple la misma función.
Para determinar las dimensiones de una tolva paralelepípeda de sección cuadrada se debe hacer el
siguiente análisis.
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Vi 1 / 2 L3tagγ
= Pero: Vi = 0,20 Vt
Vt L2 H
Entoces:
0,20Vt 1 / 2 L3tagγ
=
Vt L2 H
0,20 H = ½ L tag γ
Vu = 0,80 Vt = 0,80 L² H
Vu = 2 L tag γ
3
(2.5)
de donde
Vu
L=3 (2.6)
2tagγ
Donde:
TOLVAS DE FINOS
Las tolvas de finos son de forma cilíndrica con un fondo cónico, las cuales se fabrican con planchas
de acero. Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente análisis.
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h
tag γ = → h = ½ D tagγ
1 / 2D
2 1 2 µ
Vi = µ D h = D 3tagγ
3 4 12
µ
Vi = D 3tagγ
12
Considerando un 25% del Vt
1 / 4Vt 4 µD 3tagγ
=
Vt 12 µD 2 H
Como: Vu = Vt – Vi
Vu = ¼ π D tag γ
3
1,27Vu
D=3 (2.8)
tagγ
El transporte de mineral seco a granel procedente de la mina, de una pila o de una tolva de
almacenamiento es una operación unitaria auxiliar decisiva en una Planta Concentradora, porque ello
nos permite efectuar una operación continua, durante un tiempo determinado. Los métodos de
transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores, tales como:
La clasificación de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin
embargo es les puede clasificar en:
• Transportadores mecánicos.
• Transportadores neumáticos.
Siendo los primeros los más utilizados en la industria minero-metalúrgica. Según el lugar del
transporte esta operación se puede llevar a cabo del siguiente modo:
• Locomotoras
• Volquetes
• Cable carril
• Fajas o correas transportadoras
• Fajas transportadoras
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• Elevadores de cangilón
A. FAJA TRANSPORTADORA.
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más utilizado en una Planta Concentradora, el
cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y un serie de rodillos o
polines portadores o de carga y de retorno.
Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaños y materiales y se diseñan
para trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinación y en sentido ascendente o
descendente.
En la figura 2.13 se muestra el esquema de una faja transportadora, en la cual se muestran todas las
partes fijas y móviles que tiene dicho equipo.
T1
= e µα
T2
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P = T1 - T2 (2.9) T1
P
1
T2 = P µα
(2.10)
e −1
T2 α
1
T1 = P 1 + µα (2.11)
e − 1
Donde:
P = Fuerza periférica en el tambor propulsor
T = Fuerza de tracción en la faja
µ = Coeficiente de rozamiento
α = Angulo de contacto de la faja en el tambor propulsor
Para que el diseño de una faja transportadora sea satisfactorio para una necesidad particular y para
calcular la capacidad de transporte se debe tener en cuenta principalmente las propiedades del
mineral a transportarse. Estos son:
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Tambor o Polea de Cabeza Motriz: Esta pieza de la correa cumple los siguientes funciones:
Tracciona la faja transportadora, por ello está forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte.
El diámetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin dañar las
telas y la goma de que está confeccionada.
Tolva de Descarga: Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeñas
cantidades de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material de la faja en
forma idónea (dirección y flujo).
Polea de Contrapeso Tensor: La función que cumple este dispositivo mecánico es mantener estirada la
faja transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y además evitar
mediante esta tensión el azote de la faja o banda transportadora y que ésta se dañe.
Poleas Deflectoras del Tensor: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de
contacto con el tambor motriz.
Polines de Retorno: Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, están soportados por cojinetes
lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja.
Polines de Carga o Conducción: Como lo dice su nombre su función es soportar y transportar la carga
que está moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho cargado
de la correa transportadora.
Polines Autoalineantes de Carga: Están dispuesto en puntos estratégicos en toda la faja transportadora a
objeto de mantener alineada la faja cuando está funcionando con carga. Esto significa que controlan el
movimiento lateral de la faja transportadora.
Polines de Impacto o de carga: Están ubicados justo debajo de la descarga del buzón de la faja y reciben
directamente la carga a medida que se descarga el suministro, están construido de material que puede
amortiguar el impacto del golpe de la carga y de está manera proteger la faja evitando que se gaste o
rompa durante el funcionamiento.
Guardera o Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que éste se derrame fuera
de la correa en forma peligrosa
Tolva de Carga o Alimentación: La apropiada colocación del material en la faja ayuda mucho a una
operación sin problemas y baja los costos de mantenimiento.
Alimentar el material en una razón uniforme que no cause sobrecarga y rebalse pero que
asegure al transportador su máxima eficiencia.
Situar el material centrado en la correa y ayudarla así a moverse correctamente en los polines y
poleas previniendo rebalses.
Reducir el impacto del material sobre la correa.
El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo más cercana a la velocidad de la
correa y en la dirección del movimiento de esta para reducir su desgaste.
Polea Deflectora de Cola: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto
con la polea de retorno o de cola para que ayude a que ésta permanezca centrada.
Tambor o Polea de Cola o Retorno: Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde
siempre se coloca la carga sobre la faja.
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Raspador de la Correa: Limpiar la faja del material que queda adherido a ella después de haber
descargado.
Freno Mecánico de Retroceso: Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una
pendiente y además tenga carga.
Piolas de Paradas o de Emergencia: Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde
cualquier parte desde donde esta se haya accionado.
Panel de Control (Botoneras): Este mecanismo es el encargado de ejecutar las órdenes realizadas por el
Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el Area, las cuales se
realizan mediante lazos de control que los equipos poseen.
Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el método que más se está usando para
manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con capacidades hasta de 20
000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros y velocidades que pueden alcanzar los
10 m/s. Esto nos lleva a considerar varios factores que influyen en su capacidad de transporte de
material, a saber:
Ancho de la faja.
Velocidad de la faja.
Granulometría del material o mineral a transportar.
Gravedad específica aparente y ángulo de reposos de dicho mineral.
El sistema de fajas transportadoras debe incorporar alguna forma de mecanismo que las hace
reciprocantes o de vaivén que pueden ser independientes reversibles o montadas sobre carruajes, lo
cual les permite moverse longitudinalmente para descargar a cualquier lado del punto de
alimentación.
V
W= (2.12)
3
Donde:
Otra forma aproximada de determinar el ancho de la faja en función de su capacidad, está dada por la
siguiente relación:
V = kW 2
Donde:
V = pies cúbicos por hora alimentados a 100 pies/minuto.
W = ancho de la faja en pulgadas.
K = constante 3,14 para fajas de 14”; 4,11 para 60”.
5,75(W − 3,3) SM
1,56
T= (2.13)
200000
Donde:
T = Capacidad en ton/h.
W = Ancho de la faja en pulg.
S = Velocidad de la faja en pies/min.
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3
M = Densidad aparente en lb/pie .
También se puede utilizar fórmulas dadas por la PHOENIX donde la cantidad teórica transportada Qm
a v = 1m/s se da en la tabla No 2.1 y para una instalación inclinada disminuye la cantidad
transportada según el ángulo de inclinación de acuerdo a la ecuación:
Donde
Ancho faja Faja combada DIN 22107 L1 = L2 Comba Comba Comba3 Comba Comba4
de la faja plana L1 L2 * Comba 20° m3/h 25° m3/h 0° m3/h 35° m3/h 0° m3/h
en mm m3/h *Rodillo central 20°
300 12 132 132 132
400 23 165 165
500 38 200 200 74 200 74 80 87 91 95
650 69 250 250 133 250 133 144 156 164 172
800 108 315 315 208 315 208 227 244 258 269
1000 173 380 380 336 380 336 365 394 415 434
1200 255 465 465 494 465 494 537 580 610 638
1400 351 530 530 680 530 680 738 798 840 878
1600 464 530 735 850 600 898 976 1055 1110 1160
1800 592 600 800 1085 670 1145 1245 1340 1415 1475
2000 735 665 870 1350 740 1422 1545 1665 1760 1835
2200 893 735 930 1675 800 1730 1880 2030 2140 2235
Para el cálculo de la potencia de propulsión en la faja transportadora se debe tener en cuenta las
siguientes ecuaciones:
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Pv
Na = ; HP (2.16)
75
La potencia motriz se determina a partir de:
Pv
Na = ; Kw (2.17)
102η
(GG + G B ) cos δ
δ
G B cos δ
La propulsión debe ser tal, que al arrancar no se supere el producto de x veces la fuerza periférica(x
máxima con carga completa en estado de funcionamiento).
Donde:
C = Coeficiente.
f = Índice de fricción en las poleas o polines portadores.
GG = Peso de material por metro de faja = Q/3,6 v ; Kp/m .
GB = Peso de la faja por metro, Kp/m.
Fo = Fuerza para superar las resistencias de fricción en el tramo superior, Kp.
Fu = Fuerza para superar las resistencias de fricción en el tramo inferior, Kp.
GRO = Peso por metro de las partes giratorias de los polines portadores en el tramo superior,
Kp/m.
GRU = Peso por metro de las partes giratorias en los polines portadores en el tramo inferior,
Kp/m.
L = Distancia del transporte, m.
H = Altura del transporte, m.
µ = Indice de fricción entre faja y polea motriz.
Na = Rendimiento de propulsión en la polea motriz, HP.
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La faja está sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad
del proceso de cargado determina en cierta forma la duración de la faja. Por lo tanto, los lugares de
carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observación de los siguientes puntos de vista.
Forma correcta
Los cuidados que se deben tener en cuenta en la operación de una faja transportadora son:
El sistema transportador de materiales por Faja sinfín involucra riesgos potenciales de accidentes que
pueden lesionar al trabajador y dañar equipos o materiales. Por ello, es necesario que el personal
cuyo trabajo esté relacionado con estos sistemas, tenga conciencia de todos los riesgos que
involucran estos equipos, adoptando en todo momento una conducta segura durante su operación. El
objetivo de este acápite es entregar las Disposiciones Generales de seguridad en Sistemas de Fajas
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de Operación, Manutención,
Reparación o Limpieza en estos sistemas, los cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y lesionar a personas o dañar a equipos y/o materiales.
Los Sistemas de Faja Transportadora están considerados como “equipos críticos” y peligrosos debido
a sus riesgos, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la gran cantidad y variedad de
sus mecanismos en movimiento.
Evitar que los Sistemas de Faja Transportadora se conviertan en agentes de accidentes, dependerá
fundamentalmente del cumplimiento estricto de las Normas y Disposiciones Generales que contiene
este MANUAL y del cabal criterio que aplique la JEFATURA en la Operación y Manutención de estos
sistemas.
El Sistema de Faja Transportadora está constituido por una Faja sinfín (también: correa o banda),
accionada por adherencia a una Polea Motriz y cuyas dos caras — Cubierta de Carga y Cubierta de
Retorno — se apoyan en Polines.
El tramo inferior circula vacío (Retorno) y el tramo superior transporta (Carga) los sólidos: el mineral.
Los principales componentes de un Sistema de Faja Transportadora, relacionados con los riesgos de
accidentes, son:
• POLINES
El tramo superior generalmente está compuesto por Polines dispuestos en grupos de 3 Polines cada
una: Uno horizontal al medio, y dos Polines laterales inclinados en forma de V para formar una
sección acanalada o combada.
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• POLEAS. Polea Motriz, Polea de Retorno, Poleas Auxiliares, Polea de Contrapeso o Tensora.
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Todos los Sistemas de Faja Transportadora representan un alto riesgo de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.
Los principales riesgos que presentan las Fajas Transportadoras se generan por la combinación de :
Poleas - Correa, Polines - Correa, Polines - Soportes o portapolines, o por la Estructura del Sistema
Motriz (ejes, machones, coplas).
Fig. 2.18. Componentes relacionados con los puntos de riesgo en una Faja Transportadora.
Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes en los puntos de atrapamiento.
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a)
PUNTO CRÍTICO
PUNTO CRÍTICO
d)
Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.
Los riesgos de accidentes en los Sistemas de Faja Transportadora y sus mecanismos giratorios y
convergentes se reducen y controlan mediante: Sistemas de protección, defensas adecuadas,
Normas, disposiciones o estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento
por o los trabajadores que deban realizar cualquier trabajo en/o cerca de estos Sistemas.
Cabe señalar que aún cuando un Sistema de Faja Transportadora cuente con protecciones y
defensas efectivas en los puntos o zonas de alto riesgo de atrapamiento, debido a la operatividad de
las correas no es posible eliminar todos los riesgos que representan los mecanismos giratorios y
convergentes. De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deban realizar trabajos en, o
cerca de las Fajas transportadoras, deberán conocer y cumplir con las “Disposiciones Generales
sobre Seguridad en Sistemas de Faja Transportadora” contenidas en este acápite.
Además, todos los trabajadores deben saber que las barandas, defensas o protecciones en general
son dispositivos de seguridad que tienen como propósito servir de “barrera” para impedir el acceso de
personal a las zonas o puntos de peligro, evitando el contacto con los mecanismos giratorios que
exponen a riesgos de atrapamiento. Por lo tanto, estos dispositivos de seguridad no deben ser
violados o neutralizados. Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que
existen en un Sistema de Faja Transportadora, no tienen por objeto defender o proteger el equipo,
sino a los trabajadores; o sea, a USTED MISMO.
No se ubique debajo, cerca o sobre los Sistemas de Faja Transportadora que estén en operación. En
caso de reparaciones y mantenimiento de un Sistema de Faja Transportadora, las protecciones
retiradas deberán reponerse, y el trabajo se considerará terminado SOLO cuando se hayan colocado
estas defensas.
Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los Sistemas de Faja Transportadora son la Cuerdas
de Parada de Emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el sistema
para salvarle la vida a cualquiera persona que sea atrapada. Todos los trabajadores deberán
contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de funcionamiento las Cuerdas de
Seguridad para poder detener el sistema en caso de emergencia.
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1 Cada vez que se efectúen trabajos de aseo en la Estructura de un sistema (entre Polines,
inmediatamente debajo de la Faja, etc.); trabajos de lubricación, exceptuándose aquellos
sistemas que tengan las graseras ubicadas de tal manera que permiten engrasar estando la
Faja en movimiento; o se necesite hacer mantención y/o reparaciones en una Faja o en sus
elementos motrices, debe primero detenerse el sistema y bloquearse el comando eléctrico,
colocándose tarjetas u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando el sistema en movimiento, porque
éste permite detectar fallas en los Polines o en otros elementos del sistema. El Supervisor o
Jefe de Guardia, Capataz u otro trabajador responsable debidamente autorizado y que esté a
cargo del trabajo, solicitará personalmente a los electricistas que desenergicen el equipo
eléctrico.
2 Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
Sistema de Faja Transportadora, deben estar debidamente identificados en idioma español.
3 Los machones, ejes, poleas u otros elementos motrices en general, deben protegerse cuando
están a menos de 2,4 metros de altura del suelo.
5 Los pasillos, vías de acceso, escalas, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejadas de materiales y con buena iluminación.
6 Todo el personal que trabaja con Sistemas de Correa Transportadora o en sus instalaciones,
debe conocer perfectamente dónde y cómo detenerlas en casos de emergencia.
9 Los distribuidores de carga (potro) deben tener protección en las ruedas de los boguies y en
las escalas de acceso y pasillos.
10 Los buzones receptores de material, ubicados a nivel del piso, deben tener parrillas o
barandas, siempre que signifiquen un riesgo de caída para el personal.
11 Cada vez que haya que trabajar dentro de buzones o tolvas, se deberán bloquear los
sistemas eléctricos (inmovilizar con cerraduras) y el personal deberá bajar prevenido con
cinturón de seguridad.
12 Todo Sistema de Faja Transportadora ubicado en túneles u otros lugares cerrados, debe
tener una buena iluminación, vías de acceso expeditas, pasillos con buenas ventilación. Debe
dejarse espacio suficiente para que el personal realice labores de inspección, reparación y
aseo.
16 Las Normas descritas deberán ser cumplidas en su totalidad por los trabajadores de
empresas o personas que prestan servicios en la Empresa.
PROHIBICIONES
2.- Se prohíbe retirar defensas, letreros, focos de alumbrado u otros dispositivos de seguridad.
3.-Se prohíbe dejar material botado o almacenado sobre plataformas, pasillos o vías de acceso.
4.-Se prohíbe hacer modificaciones en los sistemas captadores de polvo o en los rociadores de agua
(si los hay), sin autorización superior.
6.-Se prohíbe introducirse dentro de buzones, silos, tolvas u otros depósitos, sin antes haber tomado
las precauciones indicadas en el punto 11 de las Disposiciones Generales y trabajar sin los
cinturones de seguridad puestos y enganchados a la estructura metálica de los componentes.
8.-Queda estrictamente prohibido limpiar, lubricar y revisar Fajas, Polines, Ejes, Poleas, Cadenas u
otros dispositivos en movimiento, con las excepciones contempladas en el Punto 1 de las
Disposiciones Generales.
9.- Queda estrictamente prohibido trabajar cerca de equipos en movimiento con ropa suelta u otros
elementos susceptibles de ser atrapados, como rastrillos, llaves, palas, piolas de cinturones de
seguridad u otros objetos.
10.-Queda estrictamente prohibido caminar, pararse, cruzar, trasladarse o trasladar materiales sobre
Sistemas de Faja Transportadora en operación, salvo que existan facilidades para hacerlo (puentes,
pasillos, barandas, etc.).
11.-Queda estrictamente prohibido — cuando la Faja esté en movimiento— sacar piedras, mineral
molido u otros materiales que hubieren caído entre los Polines; en tal caso, deberá darse cuenta al
superior inmediato para que ordene la detención del sistema.
12.-Toda operación que constituya riesgo de accidente con los Sistemas de Faja Transportadora y las
instalaciones accesorias, como buzones, alimentadores, canaletas (‘‘chutes’’), etc., no contempladas
en estas Disposiciones Generales y Prohibiciones, deberán ser previstas por el Supervisor o Jefe de
Guardia directo a cargo de las operaciones.
13.-Queda prohibido efectuar trabajos de mantenimiento sobre Fajas utilizando directamente sopletes
o llamas abiertas, porque se podría provocar incendios en éstas. Igual prohibición vale para aquellos
sectores de buzones revestidos con material combustible. Para efectuar trabajos cerca o sobre los
equipos señalados, éstos deberán aislarse y disponerse, además, de buenos sistemas de prevención
de incendios.
14.-Las secciones a cargo del mantenimiento mecánico y eléctrico deben formular programas de
inspección, revisión y aseo, para mantener en buen estado los sistemas eléctricos y mecánicos de lo
Sistemas de Faja Transportadora; además, se deberá llevar un registro del tiempo de vida útil de los
elementos componentes del sistema.
15.-Debe existir coordinación entre las Jefaturas (de Operaciones y de Mantenimiento General
(Mecánicos y Eléctricos), para evitar accidentes personales y/o daños materiales.
29
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
1) Un lugar de almacenaje ideal es una bodega oscura, fresca, libre de humedad y luz.
2) Las Fajas deberán ser dejadas en rollos, mantenidos verticales como se muestra abajo:
• TRANSPORTE DE FAJAS
Cuando haga rodar la Faja sobre un piso o tierra, debería tomar el siguiente cuidado:
• Cuando la haga rodar, quite cualquier obstáculo del camino. Mientras las circunstancias lo
permitan, evite hacerla rodar sobre una superficie que tenga protuberancias.
• Si las circunstancias requieren que se haga rodar hacia arriba o hacia abajo de una rampa, use
cables. Evite transportarlas con sus manos. Como se muestra en la Figura 2.20.2 de abajo,
ponga los dos cables alrededor de la Faja enrollada y transpórtela tirando o soltando los cables.
Evite permanecer debajo la Faja; son peligrosos.
• Para suspender la Faja enrollada ensarte un cable o un tubo de acero (o una barra de hierro) a
través del hueco del centro del rollo. Cuando se use un tubo de acero o barra de hierro los cables
en ambos lados de la Faja enrollada deberían ser enrollada una vuelta alrededor del tubo (o
barra), y mantenerlos tan cerca de los lados de la Faja como sea posible.
• Como se muestra en la Figura 2.20.3, es aconsejable usar un estribo que tenga una longitud más
grande que el ancho de la Faja. Si no hay ningún estribo disponible, se deberían usar cables más
largos para que no arañen los bordes de la faja enrollada. Si los cables no son lo suficientemente
largos, use una viga de separación para que los cables no toquen la faja, tal como se muestra en
la Figura 2.20.4.
30
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
• Cuando levante o baje la Faja, tome especial cuidado para que la Faja no golpee ningún objeto.
• El cable y tubo usado para levantar la Faja deberá tener la suficiente resistencia para resistir el
peso de la Faja El peso de la Faja está indicado en el embalaje. Si no es así, el peso debería ser
calculado del volumen del embalaje. En este caso, la gravedad específica es 1,2.
Cuando las Fajas son transportadas en camión, deberían ser aseguradas con bloques de madera y
amarradas con cuerdas para que no rueden fuera del camión. No sacuda las Fajas cuando son
descargadas.
Cuando la Faja sea descargada para instalarla, revísela en búsqueda de la dirección del enrollado, y
luego comience a desempacar. Inserte el eje del bastidor a través del centro del rollo de la Faja y
ponga el rollo en un bastidor. Desenrolle la Faja y asegúrese que la superficie sea la cubierta de
caucho superior ó inferior. Todas las Fajas planas tienen una marca en el lado superior.
Cuando instale la Faja en un sistema, ponga especial cuidado para no dañarla. Remueva del camino
de la faja cualquier objeto puntiagudo o de cantos afilados. Manéjela con cuidado para que no sea
cortada con cualquier pieza que se proyecte del transportador, como se muestra en la Figura 2.20.6.
TRANSPORTADORES DE CANJILONES
Estos son equipos que se suelen usar cuando el espacio disponible no permite la instalación de una
faja transportadora y el transporte es vertical. Proporcionan velocidades bajas de manejo tanto en el
transporte horizontal como en la elevación del mineral. Consiste de una serie de recipientes en
formas de cubos unidos a dos cadenas sin fin las cuales son accionadas por dos ruedas dentadas,
donde la que esta situada en la parte superior esta conectada a un motor. Los cangilones se voltean
de manera que siempre permanezcan en una posición hacia arriba se descargan por medio de una
rampa colocada para acoplar una zapata al recipiente volteándolo así a la posición de descarga. Se
emplean para transportar partículas hasta de 10 cm. Se dimensionan de acuerdo a los datos que
proporcionan los fabricantes. Este equipo se muestra esquemáticamente en la siguiente figura 2.21.
32
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
a) Capacidad de transporte:
3,6 pv
Qt =
d
b) Fuerza de accionamiento en tambor motriz:
Qt (H + Ho )
F=
3,6v
Fv
Na =
75
d) Tensión máxima de la banda:
T = Fk
Donde:
33
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
75 Na
T= k
v
Siendo:
T = tensión máxima de la banda, en kilos.
Na = potencia de accionamiento, en CV
v = velocidad del transportador, en m/seg.
K = coeficiente, según ángulo de abrazamiento en la polea menor (ver tabla)
Para seleccionar el tipo de correa de transmisión más adecuado, habrá que calcular la carga que va a
soportar en kilos por centímetro de ancho y ver el número de lonas que en cada caso son necesarias,
contando con un coeficiente de seguridad del orden de 12 para la resistencia de cada lona. Es decir:
T
Tu =
A
Tu
n=
Tl
Siendo:
34
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
C. ALIMENTADORES
La alimentación es en esencia una operación de transporte en que la distancia recorrida es corta pero
requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para garantizar un flujo
uniforme de mineral seco o húmedo de alguna etapa de almacenamiento se denomina alimentador, el
cual generalmente consiste de una pequeña tolva con una compuerta y un transportador adecuado.
Estos equipos han sido diseñados de diversos tipos, siendo los más utilizados en una Planta
Concentradora los siguientes:
• Alimentadores de placas.
• Alimentadores de faja o banda.
• Alimentadores de cadena.
• Alimentadores de rodillos.
• Alimentadores de disco rotatorio.
• Alimentadores de plato reciprocante.
• Alimentadores vibratorios.
El tamaño del alimentador debe exceder a las dimensiones críticas determinadas al hacer el diseño
de la tolva, ya que de lo contrario podría limitar el flujo en la tolva o equipo de almacenamiento.
1.- Alimentador de cadenas Ross, el cual se utiliza para controlar el flujo de descarga en una tolva
de gruesos. Se muestra en la Fig. 2.22. Este equipo consiste de una cortina de eslabones pesados en
forma de cadena, la cual va tendida sobre la mena en la salida (chute) de la tolva. La velocidad de
alimentación se controla automática o manualmente, de modo que cuando los eslabones de la
cadena se mueven, la mena sobre la cual descansan comienza a deslizarse. Ver Fig. 2.22
2.- El alimentador de placas, es uno de los que más se utiliza para la alimentación de mena gruesa,
especialmente a las trituradoras primarias. Consiste de una construcción robusta de una serie de
placas de acero de alto carbono o acero al manganeso, unidas con pernos a fuertes cadenas que
corren por ruedas dentadas de acero, la cual una esta acoplada a un motor reductor.
Aquí la velocidad de descarga se controla variando la velocidad del alimentador o la altura de capa de
mena por medio de una compuerta ajustable. Este equipo se muestra en la Fig. 2.23. Si utilizamos los
catálogos Denver o Svedala, para su dimensionamiento podemos utilizar la siguiente fórmula:
33,3xQ
S= (2.18)
WxTxWtxVF
Donde:
Q = Capacidad en ton/hr
W = Ancho del alimentador, en pulg.
T = Espesor de la capa de mena en pies
S = Velocidad del alimentador en pies/min.
35
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6
HPTotal = (2.19)
0,9
Donde:
P1 = Es la pérdida de potencia en los terminales, está dado por:
P1 = S V
Siendo:
S = Velocidad de recorrido, en pies/min.
V = Factor = 0,008
Se determina por:
P2 = L S Z
Siendo:
L = Longitud del alimentador entre centros de las ruedas, en pies.
Z = Factor = 0,003.
33.3H (TPH )
P3 =
33000
Siendo:
H = Altura en pies.
TPH = Ton/h.
P4 = Potencia para transportar el material dado por:
36
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
0,29 D 2 EPS
P5 =
33000
Siendo:
D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies.
E = Longitud de la guardilla, en pies.
3
P = Peso del material, (lb/pie .)
0,6 APSW 2
P6 =
33000
Siendo:
A = Longitud inferior de la boquilla, en pies.
W = Ancho entre guardillas, en pies.
37
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
A. PULPA.
1. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Específica de Pulpa, se define como el peso de una unidad
3 3
de volumen. Se designa por Dp y se expresa en g/cm o Kg/dm . Matemáticamente se puede
obtener de:
ws + wl = Pp (2.21)
ws wl
+ = 1000
SGs SGl
wl = Pp - ws
ws + (Pp - ws) SGs = SGs 1000
ws + Pp SGs - ws SGs = SGs 1000
SGs Pp = SGs 1000 + (SGs - 1) ws
de donde
SGs − 1
Pp = 1000 + ws (2.23)
SGs
ó
Pp = 1000 + K ws (2.23a)
Donde:
SGs − 1
K= = Es la constante de sólidos.
SGs
Por lo tanto:
Pp
Dp = 3 3
= Es la densidad de pulpa expresada en, g/cm o Kg/dm . o t/m
3
(2.24)
Vp
2.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO, es la relación del peso de los sólidos secos contenidos
en la pulpa frente al peso total de la misma, expresado en un porcentaje. Se representa por Cw, el
cual está dado por:
ws Pp − 1000
Cw = x100 = x100 (2.25)
Pp KPp
38
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Donde:
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso.
3.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR VOLUMEN, es la relación de volumen que ocupa el sólido
seco contenido en la pulpa frente al volumen total expresado en porcentaje. Se representa por Cv, el
cual está dado por:
Vs Pp − 1
Cv = x100 = x100 (2.26)
Vp SGs − 1
4.- DILUCION, se define como la relación entre el peso de agua y el peso de mineral, se representa
por la letra D.
5.- PESO DE SÓLIDO SECO (ws), es el peso de sólidos seco contenido en una unidad de volumen,
generalmente en un litro de pulpa. Está dado por la siguiente expresión:
Pp - 1000
ws = ---------------- (2.28)
K
39
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
En esta figura se muestra un clasificador hidrociclón con sus flujos de entrada y salida, los cuales
tienen características diferentes entre sí. Para evaluar las características de un flujo se puede utilizar
las relaciones matemáticas siguientes:
Ts
Tp = x100 (2.29)
Cw
El caudal de agua que forma parte de la pulpa en el flujo considerado, está dado por:
Tp − Ts
Qw = (2.30)
ρw
Tw = Tp - Ts (2.30a)
Ts
Qp = + Qw (2.31)
ρs
Ts
ρs
Cv = x100 (2.32)
Qp
Ejemplo 1.
Para determinar las características de la pulpa que rebosa de un clasificador hidrociclón, se tomó
una muestra para ser manipulada en el Laboratorio Metalúrgico. Aquí se homogeneiza
3
convenientemente y luego se toma 1000 cm de pulpa, la cual se filtra y se seca. El mineral seco
contenido en este volumen de pulpa es pesado, resultando 520 g. De este mineral seco se toma una
muestra para por el método del picnómetro determinar la gravedad específica que resultó ser 2,75.
Se pide calcular lo siguiente: El peso de un litro de pulpa (Pp). El porcentaje de sólidos en peso, Cw. El
porcentaje de sólidos en volumen, Cv. La densidad de pulpa, Dp. La dilución, D.
SOLUCION.
2,75 − 1
Pp = 1000 + x520 = 1330,908. g / l
2,75
Pp = 1331,00. g / l
520 g
Cw = = 39,00%.
a) 1330,908
Cw = 39%.
1330,908 − 1000
Cw = x100 = 39,00.%
2,75 − 1
b) x1330,908
2,75
Cw = 39,00.%.
520
2,75
a) Cv = x100 = 18,91.%
1000
Cv = 18,91.%.
1,330908 − 1
Cv = x100 = 18,91.%
b) 2,75 − 1
Cv = 18,91.%.
1330,908 g
Dp = = 1,331. g / cm 3
1000cm 3
D p = 1,331. g / cm 3
100 − 39,00
D= = 1,564
39,00
.D = 1,564.
EJEMPLO 2.
Un clasificador recibe un alimento de 80 t/h de mineral seco formando una pulpa que contiene
3
50% de sólidos; siendo 2,8 g/cm la densidad del mineral seco. Determinar:
1. El tonelaje de pulpa.
2. El caudal de agua.
3. El caudal de pulpa.
4. El porcentaje de sólidos en volumen.
5. La densidad de pulpa.
SOLUCION.
41
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Cw = 50 %
80t / h
Tp = x100 = 160, t / h
50
Tp = 160,00t / h
160, t / h − 80, t / h
Qw = 3 = 80, m 3 / h
1,00. t / m
3
Qw = 80 m /h
80, t / h
Qp = + 80, m 3 / h = 108,571. m 3 / h.
2,8. t / m 3
Q p = 108,571. m 3 / h.
160, t / h
Dp = = 1,474. t / m 3
108,571. m 3 / h
o
D p = 1,474. g / cm 3 .
En la mayoría de las Plantas Concentradoras las pulpas se transportan de un lugar a otro o de una
operación a otra, a través de canaletas o en tuberías, siendo estas últimas las más empleadas
cuando se utilizan bombas para el movimiento de la pulpa a cortas distancias dentro de la Planta
Concentradora, o para transportar el relave a las canchas de relaves; que generalmente están lejos
de la planta, así mismo también para transportar concentrados.
En tal sentido, transportar hidráulicamente partículas sólidas por tubería consiste en movilizar por el
interior y lo largo de ellas materiales sólidos, haciendo uso de un flujo energizado, tal como el agua, el
cual sirve de vehículo de transporte.
42
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Ello nos conlleva a notar que, los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o
partículas sólidas en suspensión, relacionan parámetros de flujo, diámetro de la tubería, el tamaño
promedio de la partícula de mineral, velocidad de flujo, concentración de sólidos por peso y por
volumen en la pulpa y las pérdidas de presión (altura o carga) por fricción; específicamente para el
líquido, se debe considerar su densidad, viscosidad, presión de vapor y efectos corrosivos; para los
sólidos a transportarse debe considerarse su gravedad específica o densidad, densidad de pulpa,
viscosidad de la pulpa, rango de tamaños de las partículas y los efectos abrasivos de estos sólidos.
Según el tamaño de las partículas sólidas en suspensión las pulpas pueden clasificarse en dos tipos
principales, a saber:
• Pulpas homogéneas
• Pulpas heterogéneas
♦ Pulpas homogéneas son aquellas en las que las partículas sólidas están distribuidas de manera
uniforme en el agua. Estas partículas están constituidas por materiales muy finos, inferiores a 50
micrones, en concentraciones; así por ejemplo, pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas
de alimentación a hornos de cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no
sedimentarias.
♦ Pulpas heterogéneas son aquellas que están constituidas por sólidos de tamaño superiores a 50
micrones y se caracterizan por presentar gradientes de concentración a lo largo de un eje vertical
de la sección transversal en las tuberías horizontales; además aquí el agua mantiene su
individualidad, es decir, agua y partículas sólidas se comportan independientemente, de ahí que
también se les denomina pulpas sedimentarias.
Vt ≥ VL o Vt = Vs + 0,3 (2.29)
SGs − SGl
V L = FL 2 gD (2.30)
SGl
Donde:
En las Figuras. 2.24 y 2.25, se indica la variación del factor FL en función del diámetro de partícula
para diferentes concentraciones de sólidos; pero el diámetro de entrada será el D50, es decir, aquel
tamaño para el cual el 50% en peso de las partículas sólidas son más gruesas y el 50% son más
finas.
43
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Fig.2.24. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy estrecha.
Fig.2.25. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy amplia.
QP
VT = V = (2.31)
AT
Donde:
44
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Para agilizar la determinación del diámetro de la tubería se puede utilizar la siguiente fórmula:
Así mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:
18,34727TD
Qm = (2.33)
D p Cw
Donde:
Según Williams y Hazen esta pérdida por fricción está dada por:
Lv 2
Hf = f , en m de fluido o pulpa. (2.34)
ΦT 2g
Lv 2
Hf = f D , en metros columna de agua. (2.35)
ΦT 2g p
Donde:
La caída de presión por efecto de la fricción, "Hf", puede determinarse utilizando la fórmula de
Williams y Hazen, dada por:
100
1,85
Q 1,85
H f = 0,2083 4 , 8655
(2.36)
C ΦT
Donde:
Q = Es el flujo o el caudal en GPM (USA).
Hf = Pérdidas por fricción por 100 pies de tubería.
ΦT = Diámetro de la tubería en plg.
C = 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería usada.
Donde:
3
Q = Es el flujo de pulpa en m /h.
ΦT = Es el diámetro de la tubería, en plg.
C = Coeficiente: 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería de acero usada.
150 para tubería de fibra o plástico.
• Concentración de sólidos.
• Velocidad crítica y de transporte.
• Coeficiente de fricción, pH y corrosividad.
b) Factores estáticos.
• Accesorios.
♦ Las bombas centrífugas son las que más se utilizan en las Plantas Concentradoras, y se
3
encuentra desde muy pequeñas hasta más de 1000 m /s de capacidad. Entonces, una Bomba
Centrífuga para pulpa, es una máquina hidrodinámica capaz de manejar una mezcla de partículas
sólidas en un líquido, donde la concentración de partículas es generalmente significativa y la
pulpa húmeda es abrasiva. Son poco eficientes, pero, su operación es simple, no tienen válvulas
y sus costos de inversión inicial y de mantenimiento son bajos. La abrasividad de la pulpa resulta
difícil definirla debido a una serie de variables involucradas. Depende de la naturaleza de la
mezcla a ser bombeada y de los materiales de construcción de la bomba y de los componentes
finales del líquido. En consecuencia, hay tres componentes principales que determinan la
abrasividad de la pulpa:
• La dureza de las partículas caracterizadas por la escala de MOSH y debe ser siempre
menor a la dureza del material del que está hecha la bomba.
• El tamaño y forma de la partícula, donde el desgaste ocasionado aumenta con el tamaño
de grano pero no es directamente proporcional excepto sobre un rango pequeño. Las
partículas angulares o puntiagudas causan casi dos veces el desgaste de las partículas
redondas. Las partículas cortantes producen velocidades de desgaste que tienden a ser
más altas de las partículas que causan desgaste por erosión.
• La concentración de partículas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentración hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad más baja a
concentraciones más altas, debido a la interferencia mutua entre las partículas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el líquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamaño de partícula y concentración de partículas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamaño de partícula sobre un
cierto rango requiere una disminución en concentración de partículas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partículas de densidad más alta obviamente causará
más desgaste que los materiales de más baja densidad moviéndose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energía cinética más alta.
• La corrosión, cuando las bombas son empleadas para mezclas que son abrasivas y
corrosivas y de acuerdo al factor predominante que causa el desgaste, se selecciona el
material de la bomba. En la mayoría de casos aún puede ser decidido como resultado de
la experiencia operacional.
• Funcionamiento de la bomba.
• Altura dinámica total (TDH).
• Leyes de semejanza.
FUNCIONAMIENTO.
En una bomba, la energía mecánica disponible se transforma en energía de presión por la acción del
impulsor, donde por efecto de la fuerza centrífuga, el fluido se descarga a la velocidad y altura
requerida. Esto nos conlleva a que, en la selección de una bomba para transporte de sólidos, hay que
buscar el equilibrio entre dos objetivos esenciales:
• El máximo rendimiento.
• El mínimo desgaste.
48
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Para poder llevar a cabo el análisis hacemos el diagrama, que se muestra en la Fig.2.27 y 2.28
Para este caso, la altura dinámica total (TDH = Hm) está dada por:
H m = H 2 − H1 + H f + H i + H e ; (mcP) (2.38)
vi 2
Hi = K K = 0,5
2g
ve 2
He =
2g
Donde:
49
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
50
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Donde:
ve = Velocidad media de transporte en el punto de descarga de la tubería, m/s.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s².
De igual modo, en este caso, se puede utilizar los mismos conceptos y requerimientos del sistema
anterior. Para el análisis correspondiente podemos emplear el diagrama mostrado en la Fig.2.29.
En este caso, la altura dinámica total se puede determinar empleando la siguiente expresión:
Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp ; mCP (2.39)
Donde:
Hp = Altura o caída de presión en el hidrociclón, está dada por:
10
H p = Pd ; en mcP.
Dp
Donde:
Pd = Presión requerida en el hidrociclón (kg/cm²).
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
Una vez que se determina la altura dinámica Hm en mCP, es necesario convertirla a una altura
dinámica total equivalente de agua (mCA) ya que las características de la bomba se refieren
generalmente al comportamiento del equipo con agua. Entonces la altura dinámica total "Hw" en mCA
se determina utilizando la relación siguiente:
51
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Hm
Hw = (2.40)
R
Donde:
Hm = Es la altura dinámica total en metros columna de pulpa (mCP).
Hw = Altura dinámica total en metros columna de agua (mCA).
R = Factor de conversión.
4 D
R = 1 − 0,000385[ SGs − 1]1 + Cw ln 50 (2.41)
SGs 22 ,7
Donde:
SGs = Es la gravedad específica de los sólidos secos.
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso de la alimentación.
D50 = Es el tamaño de partículas en micrones, cuyo 50% en peso debe ser retenido y
el 50%.ser pasante.
♦ SELECCION DE LA BOMBA.
Determinando el caudal (Q) y la altura dinámica total (Hw) en metros columna de agua, se recurre a
los catálogos disponibles de los proveedores o fabricantes, para seleccionar la bomba más adecuada,
teniendo en cuenta que, el punto de operación deberá estar lo más cercano posible al sector de
máxima eficiencia (B.E.P), pero el flujo o caudal no deberá exceder el caudal correspondiente a la
eficiencia máxima de la bomba; debiéndose recordar que las RPM influyen sobre el rendimiento del
equipo, de acuerdo a las siguientes leyes de semejanza:
RPM 2
Q2 = Q1 ;m
3
(2.42)
RPM 1
2
RPM 2
H m2 = H m1 ,m (2.43)
RPM 1
3. La potencia requerida (HP o Kw) es directamente proporcional al cabo de la velocidad de giro del
rodete expresada en RPM.
3
RPM 2
HP2 = HP1 , HP (2.44)
RPM 1
2
RPM 2
H nsph 2 = H nsph1 ,m (2.45)
RPM 1
52
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Es otro factor importante que se debe considerar en la selección de una bomba, especialmente en el
caso de Plantas Concentradoras instaladas a gran altura sobre el nivel del mar.
53
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Este factor se puede determinar utilizando la siguiente fórmula que se deduce del esquema de la
figura 2.31.
P1
H1
Esta es:
P1 − Pv
H npsh = ± H1 − Hf s (2.46)
Dp
Donde:
P1 = Presión atmosférica, en mCA.
Pv = Presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, en mCA.
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
H1 = Altura estática; (+) para aspiración positiva, (-) para aspiración negativa, en mCP.
Generalmente como un medio de seguridad se recomienda seleccionar una bomba con 1,5 m
adicionales, a efectos de prevenir la cavitación y las pérdidas de rendimiento que puedan ocasionar la
inconsistencia de la pulpa y las fluctuaciones en el nivel de la tolva de alimentación.
En base a lo expresado líneas arriba podemos decir que, la Altura Neta Positiva de Succión, es la
presión neta requerida en la brida de aspiración de la bomba de modo que el líquido a bombear
quede sometido a una presión superior a su presión de vapor y no pueda formar burbujas.
La presión requerida para una aplicación determinada, depende de la presión de vapor del líquido a la altitud y a
temperaturas locales. Este valor es el Hnpsh requerido por la bomba esto por un lado y por otro lado, desde el
punto de vista de la planta en la que se va instalar la bomba, Hnpsh se define como la presión neta disponible
para empujar al líquido hacia el rodete, donde los alabes puedan impartirle energía. Este es el Hnpsh disponible
de la bomba.
a) En el sistema inglés.
QxH w
P= xDP (2.47)
3960 xη
Donde:
P = Potencia requerida por la bomba en HP.
Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinámica total en pies.
54
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
QHw
P= D (2.48)
1,02ew p
Donde:
Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinámica total en m (mCA)
3
Dp = Gravedad específica de la pulpa en t/m .
ew = Eficiencia de la bomba como fracción decimal.
55
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Curvas de bombas
56
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Problema 1.-Se desea construir una pila (stock pile) 140 000 t de mineral proveniente del chancado
3
primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m y su ángulo de reposo es de 35°. Calcular las
dimensiones que deberá tener, si su forma es cónica.
Solución.
Datos:
Q = 140 000 t
β = 35°
3 3
D = 1,85 t/m = 1 850 Kg/m
3,14tan( β ) R 3 D
Q1 =
3000
La primera dimensión que podemos calcular es el radio de la pila cónica, que resulta de despejar de
la fórmula anterior. Esto es:
3000Q1
R=3
3,14tagβD
3000 x140000
R=3 = 46,91
3,14tag (35) x1850
R = 47 m
Luego, por trigonometría determinamos la altura de la pila, haciendo uso del siguiente gráfico:
35°
R
H H
tag 35 = =
R 47
H = 33 m.
Respuesta:
H = 33 m
D = 94 m
57
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la sección de chancado, el cual servirá de
alimento a la sección de molienda, se requiere dimensionar una pila para finos de forma alargada
3
para 340 000 t. Si esta mena triturada tiene una densidad aparente de 2.42 t/m y un ángulo de
reposo de 40°. Considerar L = 4R. Determinar las dimensiones de la pila y el área de terreno que se
requiere.
Solución.
QT = Q1 + Q2
Q1/2 Q2 Q1/2
. R 3 Dtagβ R 2 LDtagβ
314
QT = +
3000 1000
L = 4R
. R 3 Dtagβ 4 R 3 Dtagβ
314
QT = +
3000 1000
Desarrollando y despejando R se obtiene:
Luego:
L = 4 x 32 = 128 m
H = R tagβ = 32.13 x tag40° = 26,96 m = 27 m.
Respuesta.
Las dimensiones de la pila alargada son:
R = 32 m
H = 27 m.
L = 128 m
L’ = L + 2R
A = 2R
Por lo tanto:
2
A = (L + 2R)(2R) = (128 + 2 x 32)(2 x 32) = 12 288 m .
Problema 3.- Un Ingeniero Metalurgista, especialista en Diseño de Plantas, está proyectando instalar
3
una Planta Concentradora de 800 t/día. Si el mineral tiene una densidad aparente de 1,6 t/m y un
ángulo de reposo de 30°. Para darle un mejor control del proceso y una eficiente continuada a las
operaciones de chancado se requiere la instalación de una tolva de gruesos. Por la disposición de
terreno la tolva será de sección rectangular con L = 3 A. Determine las dimensiones de dicha tolva
de gruesos.
Solución.
Sea el diagrama de la tolva de gruesos
15 m
A
5m
5m
10m
H
h 5m
VT = A L H
Vi = ½ A h L Pero h = A tag γ y L = 3A
Despejando se obtiene:
59
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
H = 2 A tag γ
2Vu
A=3
9tagγ
Datos
800t
D = 1,6 t/m
3
; Vu = 3 = 500m
3
; γ = 30 + 15 = 45°
1,6t / m
Reemplazando datos se obtiene:
2 x500
A=3 = 4,8 ≈ 5,0m
9tag 45
L = 3 A = 3 x 5 = 15 m
H = 2 x 5 tag 45° = 10 m
h = 5 tag 45° = 5 m
Problema 4.- Para la misma Planta Concentradora del problema 3 anterior, para almacenar el
producto de la sección de chancado, se requiere una tolva de finos de forma cilíndrica. La densidad
3
aparente del mineral triturado es de 2.25 t/m y un ángulo de reposo de 45°. Determinar cuáles son
las dimensiones de esta tolva.
Solución.
Datos.
3
Dap = 2,25 t/m
Q = 4 día x 800 t/día = 3 200 t.
β = 45°
γ = 45 + 15 = 60
3200, t
Vu = 3
= 1422,222m 3
2,25, t / m
10 m
23 m
9m
60
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
3
Vu = 1 422,22 m
D = 10 m
Cálculo de la altura H.
4 4
H= Dtagγ = x10 xtag 60 = 23,09m
3 3
H = 23 m
Cálculo de la altura h.
D 10
h= tagγ = tag 60 = 8,66m ≈ 9m
2 2
h = 9m
Respuesta:
D = 10 m
H = 23 m
h = 9m
Problema 5.- Para extraer el mineral de una tolva de gruesos y alimentar a un grizzly se necesita
instalar un alimentador de placas (Pan feeder) , si el espesor de carga es 1 pie, la velocidad del
alimentador de 25 pie/min. y se desea mantener un flujo de alimentación de 225 ton/h. Determine cuál
es la dimensión del alimentador.
Solución.
Datos:
Q = 225 ton/h
T = 1 pie.
S = 25 pie/min.
W = ?
W = 36 pulgadas
A x L = 36”x 9’
Problema 6.- Para transportar los productos de mineral de la chancadora primaria y grizzly, a una zaranda
vibratoria, se desea seleccionar una faja transportadora para cubrir una distancia horizontal de 25 metros y un
3
ángulo de inclinación de 20°, considerando que el mineral tiene una densidad aparente de 1,5 t/m . El flujo de
mena a transportar es de 30 t/h. Determinar cuál es la potencia que requiere el motor a instalarse en la polea
motriz de esta faja. El ángulo de la comba es de 20°.
61
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Solución.
L
DV
20°
DH
DV
tag 20 = DV = tag 20 DH = tag 20 x 25 = 9,099 ≈ 9,1m
DH
V
W=
3
Donde:
30
V = = 20m 3 = 20m 3 x 35,314 pie 3 / m 3 = 706,28 pie 3
1,5
706,28
W= = 15,3 pu lg.
3
Empleando un coeficiente de seguridad del 20 %, tenemos:
15,3 25,4mm
W= = 19,125 p lg x = 485,775mm
0,80 1 p lg
62
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
K = 0,81
Q 30
v= = = 0,284m / s.
Qm . K .γ 87 x 0,81x1,5
v = 0,3m / s.
[
Fo = C. f . L (GG + G B ) cos δ + G RO ]
[
Fu = C. f . L. G B cos δ + G RU ]
P = Fo + Fu + H . GG
Donde:
C = Coeficiente (tabla 2.3) = 2,9
f = Índice de fricción en los polines portadores, se determina de la tabla 2.4.
f=0,025
L=26,6 m.
Q
GG = Peso de material por metro de faja = ; Kp/m
3,6v
30
GG = = 27,777 Kp / m
3,6 x 0,3
GG = 27,777. Kp / m
Por ser corta la distancia de transporte, será adecuada una faja de fibra sintética. En el mercado
encontramos los siguientes tipos:
EP400/3, EP500/4, EP630/5, EP500/3, EP630/4, EP800/5, EP630/3, EP800/4, EP1000/5, EP800/3,
EP1000/4, EP1250/5, EP1250/4, EP1600/5, EP1600/4, EP2000/5 EP2000/4, EP25400/5, EP2500/4
EP3150/5.
EP500/4
E = Poliester (urdimbre).
63
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
P = Poliamida (trama)
500 = 500 Kp/cm de ancho (mínima carga de rotura)
4 = 4 telas.
2
Tabla 2.5. Fajas a base de telas/peso del núcleo textil en Kp/m .
Para nuestro caso elegimos una faja tipo EP500/4, W = 500 mm = 0,5m.
GB = 5,885 Kp/m
64
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
5,1
G RO = = 5,1Kp / m
1,0
3,7
G RU = = 1,85Kp / m
2,0
Fo = 2,9 x 0,025 x 26,6 x [(27,777 + 5,885) cos 20° + 5,1] = 70,837 Kp.
Luego
P. v 337,84 x 0,3
Na = = = 1,35HP
75 75
y la potencia motriz será:
P. v 337,84 x 0,3
Nm = = = 1,2 Kw
105η 105x 0.80
Otro problema en una Planta Concentradora, es determinar la velocidad de operación de las fajas
transportadoras. Para este caso se puede optar por cualquiera de las dos formas:
Cuando se desconoce la velocidad de la faja, se puede calcular de los datos de la placa del motor,
del reductor y del diámetro de la polea motriz.
Comúnmente se logra la reducción de las rpm. del motor a una polea motriz con un reductor de
engranes o un reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una transmisión
en banda “V”. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga, tal como se muestra en la tabla
65
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
La relación de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las placas, tales como 11,5
ó 70,2, etc.
Donde:
Dpm = Diámetro de paso de la polea motriz de la faja.
Dpr = Diámetro de paso de la polea del reductor.
Sea:
Gr = Relación de reducción de engranajes (de la placa del motor)
Cr = Relación de reducción de cadenas.
Vr = Relación de reducción de la faja en V.
n = Número de dientes en la catalina menor.
N = Número de dientes de la catalina mayor.
d = Diámetro de paso de la polea menor.
D = Diámetro de paso de la polea mayor.
Entonces:
N
Cr =
n
D
Vr =
d
rpm( motor )
v = 0,262 xD pm x ; pies / min
Gr xVr xCr
En esta fórmula los factores Gr, Vr y Cr se debe omitir aquellos que no son aplicables o que no
existan para el caso de una transmisión en particular.
Problema 7. Una faja transportadora está accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relación de reducción de 21,4.y éste a la polea motriz
de la faja transportadora de 24 pulgadas. Determine la velocidad de la faja transportadora.
Solución.
Sea el esquema
Reductor Gr = 21,4
66
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Rpmm(aprox) = 1170
Luego
rpmm 1170
v = 0,262 xD pm = 0,262 x 24 x = 343,8. pies / min
Gr 21,4
pies m 1min m
v = 343,8 x 0,3048 x = 1,75
min pie 60s s
v = 1,75 m/s.
Problema. 8. Una faja transportadora está accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relación de reducción de velocidades de 6,94.y éste a
la polea motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas mediante una transmisión de faja “V“. Las
poleas de la faja V tienen aproximadamente diámetros de paso de 18” y 6”. Determine la velocidad de
la faja transportadora.
Solución.
Sea el esquema:
Faja transportadora Polea motriz de 24”
d = 6” D = 18”
Reductor, Gr = 6,94
D 18
Vr = = = 3,0
d 6
Luego la velocidad de la faja será:
v = 1,795 m/s.
Para el cálculo de la capacidad de una faja transportadora hay otros métodos, que más que todo
depende de cada fabricante. Así por ejemplo tenemos la siguiente relación:
1980000 * HP
Q= (2.49)
L+H
Donde:
QT = Capacidad teórica, en lb/h.
HP = Potencia del motor, en HP.
L = Longitud total de la faja transportadora, en pies.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora, en pies.
1 980 000 = Factor de conversión de HP-h a pie-lb.
67
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
H * C 2 * F * L * G * v (F * L + H )
HP = + + xQP (2.50)
E 75 2,7
Donde:
HP = Potencia del motor.
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora sin fin.
C = Coeficiente de fricción de la polea motriz y la tensora o cola (≈ 0,2)
E = Eficiencia de admisión (≈ 0,85).
F = Coeficiente de fricción de los rodillos de apoyo (0,05).
G = Peso gravitatorio de la faja y polines, en Kg/m.
L = Longitud de la faja transportadora, m.
v = Velocidad de la faja transportadora, en m/s.
QP = Capacidad práctica, en t/h.
Aquí debemos señalar que los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su
determinación se requiere del uso de tablas y diagramas. Debido a ello, se empleará otra relación
más viable. Esta es:
N o = K ( N1 + N 2 + N 3 ) (2.51)
Donde:
No = Potencia de accionamiento de la faja transportadora, en Kw.
N1 = Potencia para poner en marcha la faja transportadora vacía, en Kw.
N2 = Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja transportadora
cargada, Kw.
N3 = Potencia gastada en elevar la carga a una altura H, en Kw.
K = Factor que varía entre 1,05 a 1,10.
Además:
C = Coeficiente de fricción.
L = Longitud de la faja transportadora entre centros de las poleas, m.
v = Velocidad de la fuerza transportadora, en m/s.
N 2 = 0,00015 * L * Q
Donde:
Q = Capacidad, en t/h
H *Q
N3 =
367
Donde:
H = senδ x L
68
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
Problema 9. Una faja transportadora de 200 m entre centros de poleas, se mueve a una velocidad de
1m/s y transporta 320 t/h de un mineral cuya gravedad específica es de 2,5 sobre una pendiente
ascendente de 20º. Calcular los HP necesarios para mover el sistema y los HP que debe tener el
motor si el rendimiento del mismo es del 75%.
Solución.
1) Cálculo del volumen del mineral.
V 4520,3
W= = = 38,817 x 25.4 = 986 ≈ 900mm
3 3
W = 900 mm.
H *Q
N3 =
367
Pero
H = sen(20º)x200 = 68,404 m
68,404 * 320
N3 = = 59,64 Kw
367
6) Cálculo de la potencia de accionamiento de la faja transportadora.
HP
N o = 81,313Kw * 1,341 = 109,0 HP
1Kw
Pero como la eficiencia es de sólo el 75% tenemos:
109
Pneta = = 145,38 HP ≅ 145 HP
0,75
69
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Nataniel Linares Gutiérrez
70