DCS Infi 90 PDF

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MB Ingeniería Ltda. Loa 5025, Fono: (55)- 379395; Fax: (55)- 380588 Antofagasta. 1
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INDICE
1.- Terminología 4
2.- Visión general de un sistema DCS 6
3.- Estructura General de Sistema INFI – 90 7
Nivel 1: Gestión de la INFI-NET 7
Nivel 2: Gestión del CONTROLWAY 7
Nivel 3: Gestión del EXPANDER BUS 7
Diferentes Tipos de Nodo 10
Unidad de Control de Proceso (PCU) 10
ICTXX. 10
IIRXX 12
Detalle de Hardware en Unidad de Control de Proceso (PCU) 13
Unidad de Control de Proceso (PCU) 13
Procesador Multifunción MFP-BRC 15
Arquitectura del MFP – BRC 15
I/O Expander Bus 18
Sistema Redundante 18
Módulos Esclavos 20
Unidad Terminal T. U 20
Configuración de hardware Módulos de Comunicación 21
Settings Para NIS01 21
Settings Para NPM01 27
Settings Para ICT01 y ICT03 32
4.- Hardware de Módulos y Unidad Terminal T. U. (lnst. Seteo) 40
Hardware de Módulos y Unidad Terminal T. U. (lnst. Seteo) 40
Módulos de Entrada y Salida. 77
Módulos Esclavos de Entradas Análogas 77
Unidad Terminal de Entradas Analógicas 86
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Módulo Esclavo de Salidas Análogas 89
Unidad Terminal de Salidas Análogas 92
Módulo Esclavo de Entradas Digitales 94
Unidad Terminal Entradas Digitales 98
Módulo Esclavo de Salidas Digitales 101
Unidad Terminal de Salidas Digitales 103
Hardware de soporte 107
5.- Composer 109
Estructura del Proyecto 109
Nombre y Numeración de CLD 114
Rangos de Numeración de Bloques 115
Librerías 117
Criterios de Edición 127
Sistema de Referencia Cruzada 134
Señales Vía el Sistema de Comunicaciones 136
Tagname 139
Macros, Lógicas y CLT 144
Primeros pasos en Composer 152
Método de Búsqueda de Falla 161
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1. Terminología
Los siguientes términos y definiciones son usados en este documento
Termino Descripción
Software propietario de ABB para configuración de
WinTools
la lógica de control (Los Colorados).
Software propietario de ABB para configuración de
Composer
la lógica de control (Laguna Seca).
Sistema de comunicación, basado en un anillo
Infi - Net
redundante.
Loop Anillo Infi – Net de 10MB.
Unidad de Control de proceso en la cual residen
PCU los controladores. También llamada HCU (Process
Control Unit).
Controlador Procesadores en donde reside la lógica de control.
Modulo procesador Multifunción (Harmony Bridge
HBRC
Controller).
Modulo procesador Multifunción (Multi funtion
MFP
Processor).
Controlador Utilizado para la comunicación con
GPI
otros dispositivos (General Purpose Interface).
Módulo que permite colocar los módulos esclavos
RIO
distanciados del controlador (Remote I/O).
Interfase para conectar un nodo EWS ó consola al
ICI
Loop.
Módulo de interfase al anillo Infi – Net (Network
NIS
Interface).
Módulo de interfase entre los controladores y la
NPM
NIS.
Módulo de interfase entre la NIS y un computador
ICT
(Computer Tranfer).
Módulo con 2 puertas seriales y una SCSI
MPI
(Multifunction Processor Interface).
Módulo de entradas análogas, permite 15
FEC12
entradas .
ASO11 Módulo de salidas análogas, permite 14 salidas .
DSI22 Módulo de entradas digitales, permite 14 entradas .
DSO14 Módulo de salidas digitales, permite 16 salidas .
Estación de ingeniería, donde reside la
EWS herramienta de configuración (Engineering Work
Station).
Información sobre el proyecto, para efectos de
Job Info
documentación.
Documento que contiene los Sheet con la
CLD configuración del controlador (Configuration Logic
Document), utilizados con el Composer.
Documento que contiene los Sheet con la
CAD configuración del controlador, utilizados con el
Wintools .
Códigos utilizados para configurar un módulo
Funtion Code
procesador.
Permite imprimir una referencia cruzada en los
Cross Reference
archivos CLD ó CAD.
Hoja de configuración dentro de un CLD. Pueden
Sheet
existir varios Sheet dentro de un CLD.
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2. Visión general de un sistema DCS
En el pasado un sistema de control era considerado como una caja negra, encargada de la
adquisición de datos, el procesamiento de la información a nivel de administración y también tenia
bastante incidencia en la toma de decisiones de la empresa. Actualmente los altos costos y los
frecuentes requerimientos de variabilidad de los procesos, para mantenerse en el mercado y ha
niveles trazados por normas internacionales, en que es necesario contar con un sistema que
permita controlar casi en tiempo real, hace mas necesaria la utilización de un sistema de control
distribuido (DCS ).
El DCS, es un sistema de control integral, que se compone de varias etapas de comunicación y
control que vienen desde terreno al procesador PCU, para luego procesar esta información
realizando una rutina determinada.
Para que exista comunicación en un sistema DCS, se debe tener un enlace que sirva para
intercomunicar los diferentes procesadores, para diferentes áreas dentro de una comunicación, el
cual debe comunicar o servir como interfase para las señales de entrada al sistema (variables de
terreno), diferenciando el tipo de señal y canalizándola al procesador o puede ser visualizada por la
interfase operador (consola de operación).
Arquitectura de un Sistema de Control
Las arquitecturas para los diferentes tipos o modelos de sistemas de control pueden variar en
tamaño como en tipo de estructura física y de configuración.
Su uso es principalmente en plantas industriales de mediano y gran tamaño en algunos casos
reemplazando a otro tipo de sistema de control y en procesos continuos de gran complejidad.
Este sistema es bastante versátil con respecto al tipo de señal que se manipulan en los
procesos productivos. La figura anterior muestra como ingresa la señal de terreno (variable de
proceso), al sistema de control la cual llega al controlador ya procesada definida (si es análoga o
digital), por una interfase a la entrada del sistema.
Las señales de entrada (variables de proceso), pueden ser señales eléctricas definidas como:
corriente de 4-20 mAmp.; tensión 1-5vdc; tensión de 0 +/- 10vdc etc.
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3. Estructura General de Sistema INFI - 90
El sistema de control distribuido (DCS) INFI-90, propone una arquitectura que permite integrar
el control de proceso con el sector de administración de la empresa, facilitando la aplicación de
técnicas avanzadas de gestión, que implican la adquisición de variables de proceso de proceso más
la integración con otros datos de administración para la torna de decisiones y luego corregir o
mejorar las condiciones del proceso.
El sistema INFI-90 utiliza la más avanzada tecnología para la fabricación de hardware y
software extendiendo las fronteras de un sistema tradicional de control de respuesta en tiempo real.
El sistema INFI-90 proporciona sofisticadas interfases parar el intercambio de datos. En general
el sistema INFI-90 esta definido por un gran anillo o red llamado INFI-NET (superloop) que es una
red unidireccional y redundante, bus de datos serial de alta velocidad compartido en el cual van
conectados todos los nodos unidades de control de proceso (PCU); ICT; comunicación entre loop
(IIRXX) y comunicación con consolas de operación (OIS, PCV, Conductor NT, Operate IT). Estos
nodos a su vez van conectados por intermedio de una unidad de control a la red INFI-NET o por
intermedio de una interfase a otros sistemas.
La arquitectura del sistema puede dividirse en tres niveles primarios cada nivel ha sido
cuidadosamente diseñado para asegurar la integridad de los datos.
3.1 Nivel 1: Gestión de la INFI-NET
Esta red central soporta no más de 250 nodos conectados al sistema. La INFI-NET puede
conectarse en forma remota con otra red central de trabajo (plant loop).
La INFI-NET (superloop) es unidireccional y redundante, en esta red de trabajo es posible la
comunicación (transferencia de datos) entre los nodos conectados a este , que pueden ser
estaciones de ingeniería (EWS); unidades de control de procesos (PCU); consolas de operación
(MCS, OIS, PCV, Conductor NT, Operate IT) , en donde la suma de todos los nodos no debe
superar los 250 por una red INFI-NET (superloop) y su velocidad de comunicación es de 1 0
(Mbaud)
3.2 Nivel 2: Gestión del CONTROLWAY
El controlway es el bus de comunicación, por donde se produce la transferencia de datos de los

módulos inteligentes del sistema de control INFI-90. Algunos de los módulos inteligentes son MFC;
SPM; AMM; MFP; CPM; BRC etc.
La cantidad máxima de módulos inteligentes que se pueden conectar en este bus es hasta 32
para el intercambio de información, archivos de datos, para caiga y descarga de configuración de
los módulos y comunicación con el nivel superior a una velocidad de 1(Mbaud). La velocidad de
comunicación que se establece en el controlway para los módulos inteligentes es de 1(Mbaud).
A este nivel existe también la posibilidad de realizar configuraciones, ya sea of-line u on-line,
dependiendo del hardware asociado.
Por intermedio de la comunicación de la controlway es posible realizar cargas sofisticadas
lógicas de control y otros lenguajes de programación.
3.3 Nivel 3: Gestión del EXPANDER BUS
Los módulos que se conectan a este nivel, son llamados módulos esclavos y que además se
comunican con el nivel superior por este bus paralelo y que soporta una conexión de 64 módulos
esclavos por cada módulo inteligente y cuya velocidad de comunicación es de 500(Khz).
Los módulos esclavos de entrada salida es la interfase directa con las variables de proceso que
llegan de campo y realizan el acondicionamiento de estas señales para que estas puedan ser
procesadas por el sistema (conversores A/D, filtros, etc.).
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Estos módulos esclavos (SLAVE) no realizan procesamiento inteligente de las señales, solo las
transforman o la cambian de formato dejándolas a disposición del nivel Superior, estas señales se
de las unidades de terminación (T.U) que son las borneras donde son conectadas al sistema.
Arquitectura Sistema INFI-90
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Jerarquía de Comunicaciones
- Vía de comunicación Infl-90 (Infl-Net).

Redundante
INFI-NET - 10 Megabits / Segundos
- 250 Nodos / Highway.
-Vía de comunicación de módulos

inteligentes.
CONTOLWAY - 1 Megabit /Segundo.
-32 Módulos/ Controlway.
-Bus de comunicación de los módulos

inteligentes con los esclavos.
EXPANDER BUS
-500 Kilobits / Segundos.
-64 Esclavos por MFP.
- Interfase de esclavos remotos.
- 1 Megabit / Segundo.
REMOTO I/0
- 64 Master remotos por MFP.
-Bus de comunicación de dispositivos

inteligentes de terreno al MFP a través
del Field Bus Slave.
FIELD BUS
- 9600 Bits / Segundos.
- 15 Dispositivos / Esclavos.
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3.4 Diferentes Tipos de Nodo

3.4.1 Unidad de Control de Proceso (PCU)
La unidad de control de Proceso, puede ser un rack o un gabinete el cual se compone de un par
de módulos de comunicación (NIS, NPM) que definen el nodo y van comunicados con la INFI-NET,
además de módulos controladores CPU (MFP – BRC100) que contiene el programa de control.
Estos controladores van comunicados con los módulos esclavos, que a su vez conforman un par
conectados con una unidad terminal, este par determina el tipo de señal y si es entrada o salida.
Operate. IT
OIS
PCU
INFI-NET LOOP
Cond. NT IIRXX
Unidad de Control de Procesos
NIS NPM NPM NIS
Controlway
BRC MFP MFP MFP MFP BRC

…Hasta 32 Módulos
I/O Expander Bus I/O Expander Bus
I/O I/O …Hasta 64 Módulos I/O I/O …Hasta 64 Módulos

Modulo Modulo Modulo Modulo
Topología de unidad de control de proceso (PCU) Redundante
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3.4.2 ICTXX.
Esta ICTXX es una unidad de interfase de control, en la que se compone de una NISXX que le
define el nodo dentro de la INFI-NET y de un módulo que sirve como interfase con un computador
que puede ser una estación de ingeniería EWS a consola de operación OIS, PCV, Conductor NT,
Operate IT.
El ICT maneja todas las comunicaciones con el computador externo a través de una puerta de
comunicación serial RS -232c y se comunica directamente con el NIS mediante el Slave Bus.
El ICT tiene suficiente memoria como para almacenar hasta 10.000 definiciones de puntos, el
Firmware habilita al computador externo para emitir comandos para la adquisición de datos,
monitoreo y control.
La lCT mantiene la tabla de puntos e interpreta los comandos provenientes desde el
computador externo.
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3.4.3 IIRXX
La IIRXX es una interfase que se utiliza para comunicar dos redes INFI-NET o una red central y
otra remota, la transferencia de datos simultáneamente. El hardware que compone esta interfase es
una NISXX que define el nodo dentro de la INFI-NET además de un módulo IITXX que puede ser
conectado dependiendo de la distancia a una línea vía MODEM o por fibra.
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3.5 Detalle de Hardware en Unidad de Control de Proceso (PCU):

3.5.1 Unidad de Control de Proceso (PCU):
La unidad de control de Proceso, puede ser un rack o un gabinete el cual se compone de un par
de módulos de comunicación (NIS, NPM) pudiendo estos ser redundantes o no que envían la
información a la INFI-NET. Se compone además de módulos controladores CPU (MFC, MFP, BRC),
pudiendo ser estos también redundantes, en los cuales se ejecutan las rutinas o subrutinas que
contiene el programa de control.
Estos controladores van comunicados con los módulos esclavos (DSI, ASI, DSO, ASO, etc.) por
medio del expander bus, a su vez los módulos esclavos conforman un par conectados con una
unidad terminal (RDI, RAI, RDO, RDI, etc.) este par determina el tipo de señal y si es entrada o
salida de la variable de terreno.
La unidad de control de proceso es un nodo de control fundamental en el sistema lNFl-90 que
contiene el control de proceso actual y administra las tareas a este nivel.
La interfase de comunicación NIS/NPM habilita los controladores para:
• Visualiza las variables de proceso (entrada de campo), controla y monitorea los estados
del proceso.
• Recibe instrucciones de control, del personal de planta a través de una interfase
operador (consola de operación), para ajustar los rendimientos del proceso.
• Provee de retroalimentación al personal de planta, de los cambios actuales de salida a
través de una estación de control, operada por el operador.
• La comunicación a con el bloque de control de funciones para configurar, obtener
información y setear parámetros. Estos parámetros determinan la operación de
funciones como el del control de proceso, adquisición de datos, alarmas, trending y
logging.
• Status de reportes.
• Transferencia de datos y mensajes contenidos en el sistema de datos.
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Unidad de Control de proceso (PCU)
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3.5.2 Procesador Multifunción MFP-BRC

El IMMFPXX Procesador multifunción (MFP - BRC) es un módulo controlador de la línea INFI-
90. Este es un loop múltiple analógico, secuencial, batch y administrador avanzado que proporciona
poderosas soluciones para procesar los problemas del control. También maneja la adquisición de
datos e información procesando datos requeridos y proporcionados por verdaderas comunicaciones
peer to peer.
El comprensivo set de códigos de función, apoya incluso el manejo de los módulos y las más
complejas estrategias de control.
El sistema INFI-90 usa una variedad sistemas análogo, control y módulos digitales de entrada
salida para comunicar y/o controlar el proceso.
El módulo de IMMFPXX – BRC100 se comunica con un máximo de 64 I/O módulos en cualquier
combinación Fig. anterior.
El módulo de MFP - BRC tiene tres modos de operación: ejecución, configuración y error. En el
modo ejecución, el módulo ejecuta el control de los algoritmos mientras constantemente verifica si
tiene alguna condición de error.
Cuando se encuentra un error, en el panel frontal donde se ubican los LEDs de status se
despliega un código que corresponde al tipo de error que se ha encontrado.
En el modo de configuración, existe la posibilidad de editar o agregar nuevos algoritmos (código

de funciones) de control. En este modo, el módulo no ejecuta los algoritmos de control.
En modo ejecución realiza y ejecuta las rutinas de control. Si el módulo encuentra un error
mientras esta en modo ejecución, él, automáticamente entra en el modo de error. Refiérase al
detalle de errores en manual de documentación Symphony.
3.5.3 Arquitectura del MFP - BRC
El IMMFPXX módulo funciona como una serie de funciones que trabajan juntas en bloque. Para
explicar cómo el módulo de MFP trabaja, esta sección muestra la funcionalidad del módulo cómo un
diagrama del bloque.
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Arquitectura del MFP
Arquitectura del BRC
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La arquitectura del controlador, se muestra en el diagrama en bloques en la fig. anterior

básicamente consiste en un microprocesador, reloj-contador, memorias e interfases a los canales
de comunicación. (Slave Bus y Control Way).
Microprocesador:
El microprocesador, opera a 16 Mhz que habilita el funcionamiento del módulo de control. Las
instrucciones del sistema operativo y la biblioteca de código de función del microprocesador residen
en la memoria de sólo lectura (ROM). Puesto que el microprocesador es el responsable del
funcionamiento global del módulo, este se comunica con todos los bloques funcionales.
El microprocesador también constantemente los gatilla el circuito contador de falla de máquina
(MFT). Si el microprocesador o el software del módulo falla y el circuito de MFT no se restablece, el
circuito MFT emite un código de error reseteando y modificando los LEDs de status en rojo Esta
condición está conocido como un error fatal.
El reloj y Contador:
La sección del reloj proporciona el reloj a las señales que manejan el módulo a 16 Mhz.
Adicionalmente, esta sección proporciona las ordenes de señales más bajas de reloj para los link
seriales en la tarjeta y el sistema contador uniforme control de algoritmos en ejecución. Todas las
señales de reloj se originan en 32Mhz ó 7.3728Mhz los osciladores del módulo procesador del
multifunción. La sección del contador mantiene las tareas fijas del módulo MFP a intervalos
apropiados.
La memoria:
El módulo de MFP contiene 512 kilobytes de memoria de ROM, 512 Kbytes de memoria del
RAM (random access memory) y 256 Kbytes de la memoria RAM no volátil (NVRAM). Es importante
recordar que sólo 347.712 bytes son de memoria del RAM y, 194.752 bytes de memoria de NVRAM
están disponibles para configuraciones del usuario.
La memoria de ROM sostiene el sistema operativo, aquí residen todos los programas básicos
para el funcionamiento e instrucciones al microprocesador.
§ Sistema Operativo.
§ Firmware.
§ Biblioteca de funciones.
La memoria del RAM proporciona el almacenamiento temporal y una copia de la configuración
de los módulos Se le llama también memoria de trabajo.
La memoria NVRAM sostiene la configuración del módulo (diseña las estrategias control con los
códigos de función). Es habilitada para retener la información cuando se pierde la alimentación, este
tipo de memoria es único. Las baterías de respaldo en la NVRAM dispositivo que hace posible que
se guarde una copia en la memoria activa.
Una característica importante de la RAM y memoria de ROM del módulo de MFP es que
requiere sólo uno estado de espera. Esto significa que la necesidad del microprocesador sólo
espera un ciclo del reloj antes de que pueda verificar los datos en la memoria. Esto produce un
funcionamiento más rápido.
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3.5.4 I/O Expander Bus:
El I/O expander bus se encuentra en el módulo backpIane de la unidad montaje. Este bus, es
un bus paralelo de ocho bits que proporciona la vía de comunicación para los datos I/O entre los
módulos de control y los módulos I/O (esclavos). Este bus soporta 64 módulos I/O conectados a él.
El bus usa un protocolo diseñado por la Elsag Bailey que asegura la integridad de los datos. El
ancho de banda del bus es 500 Kbytes por segundo, sin embargo la transferencia es de
aproximadamente 100 Kbytes por segundo.
3.5.5 Sistema Redundante:
La unidad de control de proceso (PCU) une la redundancia mediante hardware. La redundancia

requiere un par de módulos controladores (dos módulos MFP - BRC). El módulo controlador
secundario monitorea continuamente al módulo primario a la vez que se va actualizando por
periodos de un scan, a través de una conexión física (cable KPM) directa.
Cuando a ocurrido una falla en el módulo controlador primario, el módulo controlador
secundario ya que esta continuamente monitoreando al primario detecta el error antes que este se
pase a falla y se produce el cambio entrando el módulo controlador secundario o backup como
primario, tomando control del proceso en terreno.
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INFI-NET
Módulos Procesadores Multifunción Redundantes
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3.5.6 Módulos Esclavos:

Los módulos esclavos dependiendo del modelo, depende la cantidad de I/O disponibles.
Los módulos de entradas analógicas (ASIXX, FECXX) disponen normalmente de 15 a 16
canales de entrada que sirven para monitorear y controlar el proceso.
Los módulos de entradas digitales (DSIXX) disponen normalmente de 14 canales de entrada
que sirven para monitorear señales de interlocks que ejercen control sobre la lógica.
Los módulos de salidas analógicas (ASOXX) disponen de 16 canales de salida que sirven para
interactuar con el equipo final de control válvulas, variadores de frecuencia etc.
Los módulos de salidas digitales (DSOXX) pueden disponer de 8 a 16 salidas digitales
dependiendo del tipo de alimentación 110vac o 24vdc respectivamente, estas salidas sirven para
comandar y controlar equipo finales de control motores, solenoides etc.
INFI-NET
Módulos Esclavos y Unidad Terminal
3.5.7 Unidad Terminal T. U:
Las unidades terminales (T.U) pueden ser tarjetas de entrada o salida dependiendo del tipo de
esclavo con que se encuentra conectado, además existen T.U. que tienen más de una utilidad
pudiendo ser usada como entrada o salida.
Las TU son borneras en donde se conectas los equipos de campo ya sea entradas o salidas,
digitales o analógicas con diferentes niveles de alimentación. Para las señales digitales la
alimentación puede ser del sistema o de terreno de: 24vdc, 48vdc, 110 vac. Para las señales
analógicas la alimentación puede ser del sistema o de terreno de 4-20mAmp, 1-5vdc, 0-10 vdc etc.
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3.4 Configuración de hardware Módulos de Comunicación

3.4.1 Settings Para NIS01
El NIS es una tarjeta que contiene una circuiteria basada en microprocesador que lo habilita a
comunicarse con el loop. Todas las interfases de comunicación requieren de un módulo específico
de comunicación y un NIS. El NIS ocupa un slot dentro de la unidad de montaje de módulos.
El NIS es un esclavo del NPM o ICT, mientras que cada unidad interfase usa un módulo de
comunicación diferente, el NIS opera con cada módulo de igual manera.
El NIS procesa 4 tipos diferentes de mensajes: Broadcast, Time Synchronization, Multicast y
NIS poll, mantiene una tabla interna del status del sistema completo como por ejemplo nodos Off-
Line o Busy e informa de todos estos cambios al NPM y periódicamente encuesta a los nodos
actualizando su tabla.
INFI-NET
Descripción de la Interfase
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Dipswitch SW1: Dirección PCU
PCU (Valor Binario)

EJEMPLO DE
DIRECCION
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Dipswitch SW2: Dirección Loop
LOOP
(Valor Binario)
EJEMPLO DE
DIRECCIÓN
Dipswitch SW3: Modo Loop
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Dipswitch SW4: Dirección I/O de Expander Bus y Contadores
Ejemplo de (Valor Binario)
Dirección
Vista Frontal
Tarjeta NIS01
Bit Menos
Significativo
Bit Mas
Significativo
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Los contadores internos mantienen un conteo de acontecimientos tales como el número de los
mensajes transmitidos, reintentos, y del número de los mensajes perdidos.
Esta tabla tiene una lista completa de los contadores de acontecimientos. El grupo A y B LED
en la placa frontal del módulo exhibe un valor binario de los contadores de acontecimientos.
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This table lists the error codes that appear on the NIS module faceplate LEDs.
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3.4.2 Settings Para NPM01
El NPM mantiene la base de datos y dirige la operación de la interfase de una PCU, es decir es
traductor entre el INFI-NET y el Control Way.
El NPM monitorea los reportes por excepción de los módulos de control dentro de un PCU y
genera una transmisión del dato cuando:
Una variable cambia en una cantidad significante.
El tiempo máximo expira.
Una condición de alarma cambia.
La transferencia de datos entre el NPM y el NIS ocurre a través del Control Way.
El módulo es responsable de las siguientes tareas:
Enviar comandos al NIS
Requerir estatus del NIS
Escribir datos al NIS
Leer datos desde el NIS
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El dipswitch SW3 es un dipswitch de ocho-polos que determina los modos de funcionamiento y

la dirección de Controlway del módulo NPM.
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Vista Frontal
de la tarjeta
NPM01
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El Modulo NPM, tiene dos modos de operación: Ejecución y Error.
Modo de Ejecución.
El modo de ejecución es su estado normal de operación. En este modo, el sistema INFI-NET y
los módulos en la unidad de control de procesos, interactúan a través de la unidad de interfase de
la unidad de control de proceso. El modulo NPM puede requerir exeption report, recolectarlos,
también el operador puede ajustar los spec tuneables de los módulos y configurar módulos sin una
PCU residente en el sistema INFI-NET.
Modo de Error
El modulo NPM, entra en este modo si el sistema interno de diagnostico detecta un error de
hardware o ejecución. Si el Modulo NPM detecta un error se detiene y muestra un código de error
en con los LEDs de la CPU.
En esta tabla, encontraremos la acción correctiva a seguir cuando la NPM entra en modo de error.
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3.4.3 Settings Para ICT01 y ICT03.
INICT01
La INICT01 INFI-NET, es un módulo de transferencia (interfaz) a la computadora (ICT). Este
proporciona toda la electrónica necesaria para dirigir la operación de interfaz de la INFI-NET a la
Computadora. Maneja toda la comunicación con el ordenador huésped (Host), a través de un puerto
de comunicaciones Serial RS-232-C. Se comunica directamente con el modulo NIS sobre el I/O
expander bus. Al comunicarse a través del puerto serial, el módulo de ICT puede actuar como el
equipo de comunicación de datos (DCE) o equipo terminal de datos (DTE). La configuración del
dipshunt en la unidad terminal (NTMF01) o el módulo (NIMF01 o NIMF02) se determina si este
interfaz de la computadora funciona como el DTE o DCE.
El módulo ICT tiene bastante memoria que puede almacenar definiciones de hasta 10.000
puntos (dependiendo de tipos del punto). El soporte lógico inalterable del módulo ICT permite al
ordenador huésped publicar los comandos para la adquisición de datos, supervisión y el control de
proceso, y las funciones del sistema (control de la seguridad, del tiempo y de configuración). El
módulo ICT mantiene la tabla del punto e interpreta los comandos que vienen del ordenador
huésped. Así, dirige toda la interacción entre ordenador huésped y el sistema de la INFI-NET.
El módulo de ICT recibe datos de los módulos de la clase INFI-90 y entonces, los organiza, y
almacena en su base de datos. El módulo del NIS recibe marcos (Frames) del sistema del sistema
INFI-NET y los pasa al módulo ICT para procesar. El módulo ICT entonces clasifica estos datos
entrantes, almacena los exception reports y las peticiones entrantes hasta que el ordenador
huésped esta listo para los datos. Esta acción tapón permite que el ordenador huésped funcione
totalmente de forma asincrónica al lazo (Loop) de la INFI-NET. Cuando el Host esta listo para
procesar más datos, publica un comando al módulo ICT que remite los datos como contestación.
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Switch de Parada (Stop)

Presione el switch de parada y espere que el status LED se vuelva rojo antes de sacar el
Modulo ICT desde la unidad de montaje. Al usar el Switch de parada, permite a cualquier NVRAM
escribir la operación en marcha para terminar la operación antes de que el modulo pare o se
detenga.
Switch de reposición (Reset)
Al presionar el switch de reposición, provoca la restauración del Modulo ICT a los valores de
partida antes de una parada. También se utiliza para recuperarse después de una parada iniciada
por el operador o de una temporización de l modulo (Time-Out).
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INICT03
El INICT03 INFI-NET es un módulo de transferencia (interfas) a la computadora (ICT) también
proporciona la electrónica necesitada para dirigir la operación del INICI03 INFI-NET al interfaz de la
computadora. Maneja toda la comunicación con el ordenador huésped a través del módulo de
interfaz de múltiples funciones del procesador IMMPI01 (MPI) los puertos de comunicación son el
SCSI o el RS-232-C. Al comunicarse a través del puerto serial de RS -232-C, el módulo de MPI
puede actuar como el equipo de comunicación de datos (DCE) o equipo terminal de datos (DTE). La
configuración del Jumper, en la unidad terminal (NTMP01) o módulo terminal (NIMP01 o NIMP02)
se determina si este interfaz funciona como el DTE o DCE. También se comunica directamente con
el módulo del NIS sobre el I/O expander bus.
Este módulo ICT tiene bastante memoria que pueda almacenar definiciones de hasta 30.000
puntos (dependiendo de tipos del punto). El soporte lógico inalterable del módulo ICT permite al
ordenador huésped publicar los comandos para la adquisición de datos, la supervisión y el control
de proceso, y las funciones del sistema (control de la seguridad, del tiempo y de configuración). El
módulo ICT mantiene la tabla del punto e interpreta los comandos que vienen del ordenador
huésped. Así, dirige toda la interacción entre el ordenador huésped y el sistema de la INFI-NET.
Este módulo de ICT recibe datos de los módulos de la clase INFI-90 y entonces, los organiza, y
almacena en su base de datos. El módulo del NIS recibe marcos (Frames) del sistema del sistema
INFI-NET y los pasa al módulo ICT para procesar. El módulo ICT entonces clasifica estos datos
entrantes, almacena los exception reports y las peticiones entrantes hasta que el ordenador
huésped es listo para los datos. Esta acción tapón permite que el ordenador huésped funcione
totalmente de forma asincrónica al lazo (Loop) de la INFI-NET. Cuando el Host esta listo para
procesar más datos, publica un comando al módulo ICT que remite los datos como contestación.
El módulo MPI provee al módulo ICT de puertos seriales y un interfaz de SCSI. Contiene
puertos I/O SCSI y RS-232-C.
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Led de Status
El Led de status puede tomar como estado dos colores (Rojo y Verde), el LED nos muestra el
estado de operación del Modulo ICT. Este tiene tres posibles estados, que son mostrados en la
tabla anterior.
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El dipswitch SW1 tiene ocho polos que fijan el rango de la comunicación del puerto serial (RS-
232-S). La tarifa de la comunicación afecta directamente al rendimiento de procesamiento de datos.
El dipswitch SW2 permite diagnóstico del interfaz de la computadora que es usado solo por el
personal de servicio calificado de Bailey Controls Company. Todos los polos en el dipswitch SW2
deben ser cerrados para la operación normal. La siguiente tabla demuestra los ajustes del
dipswitch. Verifique que todos los polos del dipswitch SW2 estén fijados a cero (cerrado o
encendido).
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El dipswitch SW3 permite o inhabilita el puerto SCSI y fija la dirección del puerto SCSI. En la
siguiente tabla se muestra los ajustes del dipswitch. Si se permite el puerto SCSI, el puerto serial 1
es deshabilitado.
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El dipswitch SW4 tiene ocho polos que determina las opciones de funcionamiento del módulo.
La siguiente tabla enumera las opciones de ajuste.
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4 Hardware de Módulos y Unidad Terminal T. U. (lnst. Seteo)
4.1 Hardware de Módulos y Unidad Terminal T. U. (lnst. Seteo)
El módulo controlador es un módulo programable utilizado para la implementación de la

estrategia de control, ya sea esta secuencial o continua. El módulo controlador se denomina con las
siglas MFPOx (Multi-Fuction Processor), BRC (Bridge Controller).
El controlador puede ser programado utilizando lenguaje de bloques funcionales, o bien
lenguajes de alto nivel como “Basic” o “C”. Es posible la ejecución simultánea de programas escritos
en diferentes lenguajes, tales como C y bloques funcionales, así como el intercambio dinámico de
datos entre los mismos.
Existe también la posibilidad de utilizar dos módulos de configuración redundante para
aumentar la confiabilidad de un sistema, de tal modo que uno de ellos funciona como primario y el
otro como redundante en un estado que se le denomina “Hot Stand-By”, copiando constantemente
toda la información contenida en el módulo primario
Cuando eventualmente se produce una falla en el módulo primario, el módulo redundante
automáticamente sigue con el control del proceso sin producirse discontinuidad ni saltos en las
señales de salida.
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Las características mas importantes del MFPXX (BRC100) se muestran a continuación:

1.- Múltiples loops análogos, secuénciales, batch y procesos de control avanzado.
2.- Alternativas de programación

2.1.- Function Blocks
2.2.- Fortran
2.3.- Batch 90
2.4.- Ladder Logic
2.5.- Expert 90
2.6.- Basic
2.7.- “C”
3.- Sobre 200 Fuction Blocks disponibles.
4.- 10.000 Bloques libres de capacidad.
5.- Redundancia 1-1
6.- 8 segmentos de multitarea.
7.- Redundancia total.

7.1.- Módulo secundario se actualiza cada cielo.
7.2- Tiempo de barrido 250 [ms] como default.
7.3- Transferencia de control sin saltos en las señales de salida.
8.- Configuración en línea.
9.- 2 Compuertas de acceso directo, 1 RS -232 1 RS -485 soporte SCSI
10.- Auto diagnóstico.
11.- Interfase hasta 64 esclavos
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MFP01
El dipswitch SW3 fija el modo de bus y la dirección del módulo MFP. El módulo MFP puede
tener una dirección a partir de cero a 31. La dirección cero y uno, no debe ser utilizada porque otros
módulos MFP no podrán importar datos de este módulo MFP. Todos los módulos MFP dentro de
una unidad de control de proceso deben comunicarse en la misma highway de comunicación
(módulo bus o Controlway).
NOTA: Las direcciones de módulo de los módulos redundantes MFP deben ser idénticas.
Todos los módulos dentro de una unidad de control de proceso se deben fijar para comunicarse en
el Controlway o en el módulo bus.
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Esta tabla explica la función de cada polo del dipswitch.
Esta otra tabla, muestra algunos ajustes del dipswitch como ejemplo.
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1. En composer revisar el canal de salida, identificar el esclavo, canal, para revisar en

terreno.
La característica de las operaciones especial, proporciona un mecanismo para configurar el

módulo MFP para hacer una operación especial de una sola vez antes de entrar en su modo de
operación normal. Los pasos 1 a 8 explican cómo fijar el módulo MFP para las operaciones
especiales y reajustarlo para la operación normal.
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Esta tabla muestra los ajustes del dipswitch y explica cada operación especial.
Para ejecutar operaciones especiales:

1. Fije el polo 1 del dipswitch SW4 (apagado) a la posición abierta.
2. Fije los polos 2 a 8 para la operación deseada de acuerdo con la tabla Dipswitch SW4
Special Operation Settings.
3. Inserte el módulo en su ranura asignada en la unidad de montaje del módulo.
4. Cuando la operación especial es completa, el status LED del módulo vuelve a rojo y los LED
1 a 6 se iluminan.
5. Quite el módulo.
6. Repita los pasos 2 a 5 para cualquier otra operación especial deseada.
NOTA: La operación especial 2 se debe hacer como el primer paso del proceso de la
instalación. Al instalar el módulo MFP en un sistema INFI-NET, haga la operación especial 4
después. Si se desea el marcar del tiempo, haga la operación especial 6 después. Para invertir el
protocolo o el tiempo de la INFI-NET que marca, haga la operación especial 2 otra vez.
7. Fije el polo 1 (encendido) a la posición cerrada.
8. Fije los polos 2 a 8 de acuerdo con la tabla Dipswitch SW4 Normal Operation Settings.
9. Inserte el módulo en su ranura asignada. El módulo entrará en modo configuración.
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Los LED que se muestran en la vista frontal de la tarjeta, indican códigos de error del módulo
MFP. En configuraciones redundantes, estos LED también señalan el módulo primario MFP y el
módulo secundario MFP. Los LED siete y ocho iluminan en el módulo primario. Solamente el
LED ocho ilumina en el módulo secundario. Si ocurre un error, el estado LED puede comenzar a
destellar o cambiar de verde al rojo y del LED uno al ocho ilumine en cierta secuencia. Esta
secuencia corresponde a un código de error.
Con esta tabla podemos interpretar el código de error. Observe por favor que los LED uno a
ocho iluminan durante start -up del módulo. Esto es una operación normal y significa que el módulo
no está todavía en línea.
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MFP02
El dipswitch SW3 fija el modo de bus y la dirección del módulo MFP. El módulo MFP puede
tener una dirección a partir de cero a 31. La dirección cero y uno, no debe ser utilizada porque otros
módulos MFP no podrán importar datos de este módulo MFP. Todos los módulos MFP dentro de
una unidad de control de proceso deben comunicarse en la misma highway de comunicación
(módulo bus o Controlway).
NOTA: Las direcciones de módulo de los módulos redundantes MFP deben ser idénticas.
el Controlway o en el módulo bus.
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Esta tabla explica la función de cada polo del dipswitch.
Esta otra tabla, muestra algunos ajustes del dipswitch como ejemplo.
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módulo MFP para hacer una operación es pecial de una sola vez antes de entrar en su modo de
operación normal. Los pasos 1 a 8 explican cómo fijar el módulo MFP para las operaciones
especiales y reajustarlo para la operación normal.
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Esta tabla muestra los ajustes del dipswitch y explica cada operación especial.
1. Fije el polo 1 del dipswitch SW4 (apagado) a la posición abierta.
2. Fije los polos 2 a 8 para la operación deseada de acuerdo con la tabla Dipswitch
SW4 Special Operation Settings.
4. Cuando la operación especial es completa, el status LED del módulo vuelve a rojo y
los LED 1 a 6 se iluminan.
NOTA: La operación especial 2 se debe hacer como el primer paso del proceso de la
instalación. Al instalar el módulo MFP en un sistema INFI-NET, haga la operación especial 4
después. Si se desea el marcar del tiempo, haga la operación especial 6 después. Para invertir el
protocolo o el tiempo de la INFI-NET que marca, haga la operación especial 2 otra vez.
7. Fije el polo 1 (encendido) a la posición cerrada.
8. Fije los polos 2 a 8 de acuerdo con la tabla Dipswitch SW4 Normal Operation
Settings.
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Los LED indican códigos de error del módulo MFP. En configuraciones redundantes, estos LED
también señalan el módulo primario MFP y el módulo secundario MFP. Los LED siete y ocho
iluminan en el módulo primario. Solamente el LED ocho ilumina en el módulo secundario. Si ocurre
un error, el estado LED puede comenzar a destellar o cambiar de verde el rojo y del LED uno a
ocho ilumine en cierta secuencia. Esta secuencia corresponde a un código de error. Observe por
favor que los LED uno a ocho iluminan durante start-up del módulo. Ésta operación normal y
significa que el módulo no está todavía en línea.
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Con esta tabla podemos interpretar el código de error para MFP02.
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MFP03
El dipswitch UUB0 fija el MFP Controlway o la dirección del bus del módulo, permite el
diagnóstico del módulo y fija su rango de comunicación para Controlway o el bus del módulo. El
módulo MFP puede tener una dirección a partir de cero a 31.
Esta tabla explica la función de los polos uno a tres del dipswitch
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Esta tabla muestra ejemplos de cómo fijar la dirección del modulo MFP.
NOTA: Las direcciones del módulo de los módulos redundantes de MFP deben ser idénticas.
el Controlway o el autobús del módulo.
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El dipswitch UMB1 fija las opciones del módulo que están disponibles cuando el módulo MFP
está en la operación normal. En la tabla de arriba, vemos la referencia para la opción que fija la
información. Las opciones enumeradas en esta tabla, se aplican a la operación normal del modulo
MFP. El polo uno del Dipswitch UUB0 se debe fijar a cero antes de que cualquier opción pueda
funcionar.
NOTA: Los polos uno a siete deben ser fijados iguales para ambos módulos al usar los módulos
redundantes MFP.

operación normal. Fijar el dipswitch UMB1 selecciona la operación especial. Los pasos 1 a 9
explican cómo fijar el módulo MFP para las operaciones especiales y reajustarlo para la operación
normal. La tabla anterior muestra los ajustes del dipswitch y explica cada operación especial.
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Para utilizar las operaciones especiales:
1. Fije el polo 1 del dipswitch UMB1 para colocar en posición 1.
2. Fije los postes 2 a 8 por la tabla Dipswitch UMB1 Special Operation Settings. Comience
con la operación especial 2.
3. Inserte el módulo de MFP en su ranura en la unidad de montaje del módulo.
4. Cuando la operación especial se completa, el status LED vuelve a rojo y los LED 1 a 6 se
iluminan.
5. Quite el módulo de MFP.
NOTA: Haga la operación especial 2 como el primer paso de la instalación del módulo. Si
instala el módulo MFP en un ambiente de la IINFI-NET, haga la operación especial 4 después. Por
el tiempo que marca, haga la operación especial 6 después. Para invertir protocolo de la INFI-NET o
tiempo que marca, haga la operación 2 otra vez.
7. Cuando todas las operaciones especiales son completas, reajuste el polo 1 en el dipswitch
UMB1 para colocar 0.
8. Polos 2 a 8 (las opciones y diagnóstico del módulo) deben ser fijados para la operación
deseada del MFP por la tabla Dipswitch UMB1 Options and Diagnostics.
9. Inserte el módulo de MFP en su ranura. Entrará en su modo de funcionamiento normal.
El dipswitch LMB2 fija las opciones del bus SCSI, la dirección del iniciador y la dirección de
objetivo. Este interruptor no se utiliza en este tiempo.
El dipswitch LLB3 fija opciones adicionales del módulo. Este dipswitch se debe fijar a los
ajustes del usuario mostrados en la tabla siguiente.
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Jumpers J1, J2, J4 y J5
Hay cuatro jumper en el tarjeta del MFP. Estos jumper están para los usos especiales del
hardware del MFP. Definen el terminal de diagnóstico de RS-232-C como equipo terminal de datos
(DTE) o equipo de comunicación de datos (DCE), definen el tipo de SRAM contenido en los
módulos de SRAM, permiten el contador de tiempo de la avería de la máquina y permiten al módulo
MFP funcionar en una unidad de montaje del módulo que las aplicaciones -30 VDC refieran a la
tabla siguiente para una explicación de la función de cada jumper.
NOTA: El jumper J4 está para el uso del personal de desarrollo de Elsag Bailey solamente. Se
utiliza para inhabilitar el circuito del contador de tiempo de la avería de la máquina. Si esta función
es deshabilitada (los pins jumper conectados) y un problema se convierte en el módulo MFP, el
módulo no parará, puede dar lugar a la corrupción de la configuración y a salidas imprevisibles del
módulo.
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terreno.
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MFP12
El dipswitch SW3
El dipswitch SW3 fija el modo el bus y dirección del módulo MFP. El módulo MFP puede tener
una dirección a partir la cero a 31. La dirección cero y uno no debe ser utilizada porque otros
módulos MFP no podrán importar datos de este módulo MFP.
NOTAS:
1. SW3 proporciona una opción del bus del módulo para apoyar sistemas ABIERTOS existentes
de INFI 90. Todos los módulos dentro de una unidad de control de proceso se deben fijar
para comunicarse en el mismo tipo de bus de comunicación, Controlway o bus del módulo.
2. Las direcciones del módulo de los módulos redundantes del MFP deben ser idénticas.
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Esta tabla, explica la función de cada polo del dipswitch.
La tabla demuestra algunos ajustes del dipswitch a modo de ejemplo.
El dipswitch SW4
El dipswitch SW4 permite la selección de una variedad de opciones del módulo. Refiérase a la
tabla siguiente para una explicación de las opciones de ajuste.
NOTA: Polos uno a siete en los módulos redundantes de MFP deben ser fijados al mismo valor.
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Las operaciones especiales

operación normal. Los pasos siguientes explican cómo fijar el módulo para las operaciones
especiales y reajustarlo para la operación normal. La tabla siguiente demuestra los ajustes del
dipswitch SW4 y explica cada operación especial.

1. Fije el polo uno del dipswitch SW4 (off) a la posición abierta.
2. Fije los polos dos a ocho para la operación deseada de acuerdo con la tabla Dipswitch
SW4 Special Operation Settings.
4. Cuando la operación especial esta completa, el status LED del módulo vuelve a rojo y los
LED uno a seise se iluminan.
NOTA: La operación especial dos se debe hacer como el primer paso del proceso de la
instalación. Al instalar el módulo MFP en un sistema de Cnet o de la INFI-NET, haga la operación
especial cuatro después. Si se desea el marcar el tiempo, haga la operación especial seis después.
Para invertir el protocolo de Cnet o de la INFI-NET o marcar el tiempo, haga la operación especial
dos otra vez.
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7. Fije el polo uno (encendido) a la posición cerrada.

8. Fije los polos dos a ocho de acuerdo con la tabla Dipswitch SW4 Normal Operation
Settings.
Los Jumper J1 al J5.

Estos son cinco jumper en la tarjeta de la MFP. Los jumper J1 al J4 dirigen señales a la unidad
terminal. Estos jumper son seteados con el pin uno y el pin dos conectados juntos. No cambie estos
ajustes de jumper. El jumper J5 permite al módulo funcionar en las unidades de montaje del módulo
que utilizan -30 VDC. Refiérase a la siguiente tabla para mayor información.
NOTA: Dos huecos para pines maestro sin marcar se localizan en el frente de la tarjeta. Éstos
están para el uso del personal de Elsag Bailey solamente. Se utilizan para inhabilitar (pines maestro
conectado) el circuito del contador de tiempo avería la máquina. Si esta función es deshabilitada y
un problema se desarrolla en el módulo MFP, el módulo no parará. Esta condición puede dar lugar a
la corrupción de la configuración y a salidas imprevisibles del módulo.
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Esta sección contiene la información sobre los códigos de error del módulo IMMFP12 referido a
sus LED, los estados misceláneos del LED, y las funciones de diagnóstico. La tabla anterior
enumera códigos de error del módulo, su significado, y acciones correctivas posibles. La tabla
siguiente enumera el resto de los estados posibles del LED. Los organigramas en cuadros anterior y
siguiente proporcionan una guía de referencia rápida de error del panel delantero, además los
códigos y las acciones correctivas posibles.
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BRC100
El dipswitch SW5
El dipswitch SW5 fija la dirección del módulo, la velocidad del bus, y el modo de la operación
(normal/diagnostico). El módulo de BRC puede tener una dirección a partir de cero a 31.
NOTAS:
1. SW5 proporciona una opción del bus del módulo para soportar existentes INFI 90 Open y
sistemas anteriores de la red 90. Todos los módulos dentro de una unidad de control de proceso se
deben fijar para comunicarse en el mismo tipo de bus de comunicación, Controlway o bus del
módulo.
2. Las direcciones de los módulos redundantes del BRC deben ser idénticas a los Módulos
primarios.
La tabla siguiente explica las funciones fijadas por los polos uno a tres del dipswitch. Los polos
cuatro a ocho de Dipswitch fijan la dirección del módulo.
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Los polos de Dipswitch marcados como no utilizado se deben fijar a los ajustes de defecto
enumerados en la tabla apropiada. El módulo de BRC puede no funcionar correctamente si estos
dipswitches se fijan incorrectamente. Puesto que los ajustes de la fábrica no reflejan ajustes de
defecto, es imprescindible que todos los ajustes del dipswitch estén comprobados antes de poner el
módulo en operación.
Esta otra tabla muestra ejemplos de cómo fijar la dirección.
El dipswitch SW2
Dipswitch SW2 fija opciones del módulo, permite operaciones especiales, y permite operaciones
de diagnóstico.
El dipswitch SW2 fija las opciones del módulo que están disponibles cuando el módulo de BRC
está en la operación normal. Refiera a la siguiente tabla para la opción que fija la información.
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Las opciones enumeraron en esta tabla se aplican a la operación normal. Se permiten las
opciones de la operación normal cuando el polo uno del dipswitch SW2 se fija a cerrado (on). Si el
polo uno del dipswitch SW2 se fija abierto (off), se permiten las operaciones especiales. Refiera a
Dipswitch SW2 - operaciones especiales para una descripción.
NOTA: Polos uno a siete deben tener el mismo ajuste para ambos módulos al usar los módulos
redundantes del BRC.
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La característica de las operaciones especiales, proporciona un mecanismo para configurar el

módulo BRC para hacer una operación especial de una sola vez antes de entrar en su modo de
operación normal. Fijar el polo uno del dipswitch SW2 para abrirse (off) permite el modo especial de
la operación. Polos dos a ocho selectos la operación especial. Los pasos siguientes explican cómo
fijar el módulo de BRC para las operaciones especiales y reajustarlo para la operación normal.
La tabla siguiente demuestra los ajustes del dipswitch y explica cada operación especial.
Para utilizar operaciones especiales:

1. Fije el polos uno del dipswitch SW2 para abrirse (off).
2. Fije los polos dos a ocho por la tabla 3-4. Comience con la operación especial dos.
3. Inserte el módulo de BRC en su ranura en la unidad de montaje del módulo (refiera a la

instalación del módulo).
4. Cuando la operación especial es completa, el estado LED da vuelta a rojo y los LED uno a
seises iluminan.
5. Quite el módulo de BRC.
NOTA: Haga la operación especial dos como el primer paso de la instalación del módulo. Si
instala el módulo de BRC en un ambiente de Cnet o de la INFI-NET, haga la operación especial
cuatro después. Para marcar el tiempo, haga la operación especial seises después. Al protocolo
reverso de Cnet o de la INFI-NET o a la marcación de tiempo, haga la operación dos otra vez.
7. Cuando todas las operaciones especiales son completas, reajuste el polos uno en el
dipswitch SW2 (on) a la posición cerrada.
8. Polos dos a ocho (las opciones del módulo) deben ser fijados para la operación deseada de
BRC por la tabla anterior.
9. Inserte el módulo de BRC en su ranura. Comenzará la operación normal.
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El dipswitch SW4
El dipswitch SW4 fija opciones de la unidad y de la memoria de montaje del módulo.
El dipswitch SW4 fija opciones adicionales del módulo. Este dipswitch se debe fijar a los ajustes
del usuario demostrados en la tabla siguiente.
El dipswitch SW3
El dipswitch SW3 no se utiliza. Todos los polos se deben fijar a cerrado (on).
Los jumpers J1, J2, J3, y J4 definen funciones y la operación del módulo.
El jumper J1 permite o inhabilita el contador de tiempo de falla de la máquina (MFT).
El jumper J2 fija el puerto de diagnóstico de RS -232-C para la operación como equipo de
comunicación de datos (DCE) o equipo terminal de datos (DTE).
El jumper J3 desconecta -30 VDC del módulo al instalarlo en una unidad de montaje que provea
-30 VDC a otros módulos.
El jumper J4 es reservado para el uso de Elsag Bailey.
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Hay cuatro jumpers (J1 a J4) en la tarjeta BRC. Estos jumpers están para los usos especiales
del hardware. Definen el terminal de diagnóstico de RS-232-C como equipo terminal de datos (DTE)
o equipo de comunicación de datos (DCE), permiten al contador tiempo de falla de la máquina y
habilita al módulo a funcionar en una unidad de montaje usando -30 VDC.
NOTA: El jumper J1 está solamente para el uso del personal del de Elsag Bailey. Se utiliza para
inhabilitar el circuito del contador de tiempo de la avería de la máquina. Si esta función es
deshabilitada (pines del jumper conectados) y se elabora un problema en el módulo BRC, el módulo
no parará, lo puede dar lugar a la corrupción de la configuración y a salidas imprevisibles del
módulo.
Esta tabla, explica las funciones fijadas por los jumpers.
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Modos de Operación
El módulo de BRC tiene tres modos de funcionamiento: ejecución, configuración, y error.
Modo ejecución: El modo ejecución es el modo de operación normal. En este modo, el módulo
BRC se comunica con los bloques de I/O, el rack del módulo de I/O, y otros módulos de control.
Ejecuta configuraciones de control, lee entradas, y actualiza salidas. El módulo de BRC también
procesa exception reports, y mensajes de la configuración y del control.
Modo Configuración: Utilice el modo de configuración para incorporar estrategias del control.
El módulo BRC recibe comandos de la configuración por Controlway y cambia los datos en la
memoria de NVRAM.
NOTA: El proceso de configurar el módulo BRC requiere la información por lo menos de dos
documentos. El manual de uso de Funtion Code, que contiene toda la información necesitada para
diseñar una estrategia del control. La instrucción para la herramienta particular de configuración que
es utilizada (Composer) explica los pasos requeridos para descargar estrategias de control en la
memoria del módulo.
Modo de error: El módulo BRC, entra modo de error siempre que el diagnóstico incorporado
del sistema detectara un error del hardware o de la configuración. Si se detecta un error de
hardware, el módulo para y exhibe el código de error usando el grupo A LED uno a ocho. Si se
detecta un error de NVRAM, los flas hes del status LED, pero el módulo continúa funcionando. Esto
es posible porque una copia de la configuración se lleva a cabo en SRAM y se ejecuta de allí. La
próxima vez que se reajusta el módulo no empezará para arriba, sino fallará con un error de
NVRAM.
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4.2 Módulos de Entrada y Salida.

4.2.1 Módulos Esclavos de Entradas Análogas.
El módulo esclavo de entradas análogas ASI02 maneja 15 entradas análogas separadas que el
sistema usa con el propósito de monitoreo o control.
El AS102 o FEC12 consisten en un circuito impreso simple que ocupa un slot dentro de la
unidad de montaje MMU como se muestra en la figura siguiente.
Circuitos de Entrada para cada Punto
Las señales de entrada pasan a través de dos filtros pasa bajo al convertidor ANALOGO/
DIGITAL. El cuadro anterior muestra un circuito de entrada análoga típico.
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Las entradas análogas del ASI02 pueden ser señales en los siguientes formatos:
0a1 Vdc.
0a5 Vdc.
1a5 Vdc.
0 a 10 Vdc.
10 a +10 Vdc.
4 a 2º mAmp.
La configuración del tipo de señal que se utilizara individualmente para cada punto se realiza en
el módulo controlador.
Una tarjeta ASI02 puede insertarse o removerse del gabinete sin necesidad de desenergizar el
sistema.
Esta tarjeta debe configurarse con código de función 132 para poder usar las señales análogas
que entran al sistema desde proceso. Este módulo requiere de una mantención simple que consiste
en lo siguiente:
Limpiar y fijar todas las conexiones de alimentación a tierra.
Periodo de limpieza = 6 meses
Herramientas = Paño antiestático, aire ionizado.
Las señales de entrada análoga entran por el conector de la tarjeta, P3 en el módulo ASI. Los
filtros de la entrada análoga separan la señal análoga de la señal digital de 100 milivoltios. Los
multiplexores de la entrada análoga seleccionan la secuencia para convertir las señales de entrada
análoga a las señales digitales. Las señales se convierten desde ±10 VDC a los niveles de lógica en
el convertidor ANALÓGO/DIGITAL.
Las interfaces ASI de 15 canales de entradas análogas desde el equipo de terreno y de
transmisores rápidos al MFP. Las entradas desde el equipo de terreno al módulo terminal NIAI04 o
a la unidad terminal NTAI05. Los dispositivos terminales se conectan a través de cables con la ASI.
La ASI acepta entradas análogas de cualquier dispositivo con salidas de corriente o del voltaje. Los
voltajes de entrada pueden ser: 4 a 20 mA, 0 a 1 VDC, 0 a 5 VDC, 0 a 10 VDC, 1 a 5 VDC, o -10
VDC a +10 VDC.
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El microprocesador del ASI coordina funciones del módulo. El microprocesador tiene cuatro
funciones principales:
Almacenar los datos digitales en memoria RAM.
Coordina la conversión ANALOGO/DIGITAL.
Prepara los comandos digitales para enviar a los transmisores rápidos.
Lee y envía datos al módulo MFP.
El microprocesador envía señales del comando a los transmisores rápidos a través de los
transmisores amplificadores rápidos y de los transmisores multiplexores rápidos. Los transmisores
amplificadores rápidos convierten los comandos de nivel lógico a comandos de 100 milivoltios. Los
transmisores multiplexores rápidos seleccionan el canal (y la señal análoga) que los trasmitirá.
El MFP se comunica con el ASI por el bus auxiliar del ampliador. El circuito de interfaz del bus
ampliador del esclavo interconecta el microprocesador al bus auxiliar del ampliador. El Funtion Code
(FC) 132 ó 133 permite que el módulo principal lea datos dirigidos a el (entrada) o datos de status
del ASI automáticamente. Estos datos son sacados del ASI por los circuitos de almacenamiento de
memoria (buffer) en la lógica de control al interfaz del expander bus esclavo. La dirección del
esclavo en FC 132 o FC 133 debe ser igual que la dirección fijada en el esclavo, dipswitch S1.
El MFP se comunica con el ASI por el bus esclavo del ampliador en formato digital paralelo. El
interfaz de bus esclavo del ASI convierte este formato paralelo al formato digital serial y lo envía a
los transmisores sobre el loop actual.
El ASI debe tener una dirección a comunicarse con el MFP. El ASI puede tener una de 64
direcciones (dirección 0 a 63) en el expander bus esclavo. Esta dirección identifica el esclavo al
módulo principal y debe ser igual que la dirección fijada en el módulo principal de confirmación de
los datos del hardware (FC 132 ó 133, spec 1).
Fije la dirección con el dipswitch de la dirección de ocho posiciones (S1), mostrado en el cuadro
anterior. Las seis posiciones del interruptor derechas (3 a 8) ,S1 fija la dirección de seis Bit. Las
posiciones 1 y 2 deben permanecer en la posición cerrada. La tabla siguiente es una tabla binaria
de direcciones para fijar S1.
NOTA: Fije los contactos 1 y 2, abiertos. Fije la dirección en los contactos 3 a 8.
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Usted no tiene que ajustar el ASI antes de usar.
Ahora explicaremos cómo ajustar el módulo esclavo de entrada análogo (IMASI02) para su
sistema. R22 fue ajustado muy bien en la fábrica para proporcionar el voltaje exacto para la
conversión ANALÓGO/DIGITAL. Si por una cierta razón, R22 se mueve desde su ajuste, sigua
estos pasos para obtener la exactitud necesaria. Véase el cuadro destacado como Address Select
Switch (S1), para la localización de R22.
Ajuste del R22.

Esta secuencia de ajuste fino está pensada para un rango de 1 a 5 VDC. Repita estos mismos
pasos para otro voltaje.
1. Elija cualquier canal de la entrada (instalado en el MFP para la gama de voltio 1-5).
2. Ingrese 1,0000 VDC al canal elegido.
3. Fije el MFP en modo ejecución para monitorear el canal en el paso 1.
4. Ajuste R22 hasta que la lectura este dentro del ±0.1% (el ±0.1% es voltios ±0.004).
5. Ingrese 3,000 VDC.
6. Verifique el voltaje está dentro del ±0.1%. Si no, ajuste R22 lentamente hasta que este dentro
del ±0.1%.
7. Ingrese 5,000 VDC.
8. Verifique que el voltaje esté dentro del ±0.1%. Si no, ajuste R22 lentamente hasta que está
dentro del ±0.1%.
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9. Verifique el voltaje para 1,000 VDC de entrada puede todavía ser obtenido. Si no puede,
sobre ajusto entre los pasos 6 y 8. Repita los pasos 2 a 8.
10. Verifique que el voltaje con cualquier otro canal (el canal se debe configurar en el MFP para
la gama de 1-5 VDC).
11. Si la lectura encontrada para el otro canal no está dentro de voltios ±0.004, substituya el
módulo o entre en contacto con su representante técnico de Bailey.
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El informe de status del esclavo de I/O enumera los bloques de la función de los dispositivos de
I/O que tienen errores. Cuando el funtion block enumerado es transmisor rápido definido como
Funtion Code, hay un error en un transmisor elegante conectado con un ASI. Los números del error
y sus definiciones se demuestran en la tabla siguiente.
Refiérase a la Tabla Anterior
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FEC12
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Los jumper
El jumper J2 se utiliza para propósitos de prueba de la fábrica solamente. Cuando en la
posición ON, este jumper habilita una pantalla de LCD que se conecta con J1 para los propósitos de
diagnóstico. Esta es una característica de prueba de la fábrica y debe siempre estar deshabilitada
(OFF) durante la operación normal. Si este puente está en la posición ON durante la operación
normal, pierde la calidad de operación del módulo debido al tiempo adicional requerido para
funcionar en modo diagnóstico.
El Jumper del modo funcionamiento fija la operación del IMFEC11 a modo punto a punto o a
modo Field Bus. Fije el jumper J3 para el modo de funcionamiento deseado. La siguiente tabla
enumera los ajustes del puente.
El jumper del modo comunicación fija en modo comunicación al IMFEC11 (Jumper 4).
Quince jumpers permiten la selección de entrada de voltaje o corriente (J6 al J20).
Cada jumper tiene un pin izquierdo, otro pin en el centro y un pin derecho. Para el voltaje,
coloque el jumper en los pines izquierdos y de centro. Para la corriente, el jumper estaría en los
pines de centro y derechos.
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4.2.2 Unidad Terminal de Entradas Analógicas.

La unidad terminal de entradas análogas RAI01 permite manejar hasta 15 señales que son
entregadas al módulo esclavo ASI02.
La RAI01 consiste en un mismo circuito repetido 15 veces. Existen 2 leds en la tarjeta, uno de
ellos indicando la presencia de los 24 Vdc para los transmisores de dos alambres (led DS1) y el otro
indicando el estado del fusible (led DS2) según figura siguiente.
La conexión entre la unidad terminal y el módulo esclavo se realiza a través de tul cable
denominado NKTU02.
Para cada canal de entrada existen dos switches que definen si el transmisor a usar es de 4 ó 2
alambres (alimentado desde terreno o el sistema.)
Swtich S1 al S15 (AI1a AI15)
Posición CI, Alimentación desde Terreno (FIELD). Posición C2, Alimentación desde el Sistema
(SYSTEM).
Switch S17 al S31 (AI1a AI15)
Nota: Este switch posee dos polos.
Polo 1, Posición CI, Entrada en formato 1 a 5 Vdc.
Polo 1, Posición C2, Entrada en formato 4 a 20 mA.
Polo 2, Posición C 1, Entrada sin referencia común del Sistema.

Polo 2, Posición C2, Sistema con referencia común.
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Las siguientes figuras corresponden a circuitos típicos mas usados:

Dos alambres con 24 Vdc desde el sistema
S1 a S16= C2
S7 a S32= 1C2, 2C2
Cuatro alambre aislados por 120 Vac

S1 a S16= C1
S7 a S32= 1C2, 2C2.
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Cuatro alambres no instalados

S1 a S16= C1
S7 a S32= 1C2, 2C1
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4.2.3 Módulo Esclavo de Salidas Análogas.

El módulo esclavo de salidas análogas ASO01 maneja 14 salidas análogas separadas, que el
sistema usa con el propósito de control, este consiste en un circuito impreso simple que ocupa un
slot dentro de la unidad de montaje de módulos MMU como se muestra en la figura siguiente.
Circuito de Entrada para cada Punto.
Las salidas análogas del AS001 son señales de 1 a 5 Vdc ó 4 a 20 mA, lo que se selecciona
mediante switch individuales indicando corriente o voltaje para cada salida.
Una de las características importantes es que ASO01 puede ser removida del gabinete sin
necesidad de desenergizar el sistema y su configuración se realiza a través del Fuction Code 149
para poder extraer las señales análogas desde el sistema al proceso.
Este módulo requiere de una mantención simple que consiste en lo siguiente:
Herramientas = Paño antiestático, aire ionizado.
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El ASO puede tener una de 64 direcciones (dirección 0 a 63) en el expander bus esclavo. Esta
dirección identifica únicamente al módulo esclavo principal y debe ser igual que la dirección fijada
en la configuración principal del módulo (Function Code 149, spec 1).
La dirección es fijada por el dipswitch de ocho posiciones (S1) demostrado en el cuadro
anterior. Las seis posiciones de interruptor derechas (3 a 8) del S1 fijan la dirección de seis bit+ del
ASO. Las posiciones 1 y 2 no se utilizan y deben permanecer en la posición cerrada (véase el
cuadro siguiente).
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La tabla siguiente es de conversión binaria de S1, para fijar la dirección.
Los interruptores S2 a S15 configuran el modo de salida análoga (corriente o voltaje) para las
salidas 1 a 14 respectivamente. El modo actual es 4 a 20 mA; el modo del voltaje es 1 a 5 VDC. El
cuadro donde vemos la tarjeta, también muestra la localización del interruptor en el ASO. Determine
los requisitos del modo de salida para cada salida análoga para su uso; fije las posiciones 1 a 3 del
dipswitch de los interruptores de salida análoga a las posiciones demostradas en la tabla siguiente.
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4.2.4. Unidad Terminal de Salidas Análogas.

La unidad terminal de salida análoga RAO01, permite manejar hasta 14 señales en el formato 4
a 20 mA ó 1 a 5 Vdc.
La conexión entre la unidad terminal y el módulo esclavo se realiza a través de un cable
denominado NKTU02.
La RAO01 consiste en un mismo circuito repetido 14 veces, existen 2 leds en la tarjeta, uno de
ellos indicando la presencia de 24 Vdc que utiliza el esclavo para sus salidas (DS1) y el otro
indicando el estado del fusible (DS2).
Existen 14 switch (uno por cada canal de salida) para definir el formato salida, así lo muestran
las figuras que se muestran a continuación.
Switch S1 al S14 (A O1 al A O16)
Posición C 1, Formato 1 - 5 Vdc
Posición C2, Formato 4 - 20 mA
Salidas de 4 - 20 mA Aislada
S1 a S14 = C2 (AO1 a AO14)
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Salidas de 1 a 5 Vdc Aislada

S1 a S14= C1 (AO1 a AO14)
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4.2.5. Módulo Esclavo de Entradas Digitales.

El módulo esclavo de entradas digitales DSI12 maneja 16 señales digitales separadas que
ingresan al sistema.
El DSI12 consiste, en un circuito impreso simple que ocupa un slot dentro de la unidad de
montaje MMU, 12 entradas son aisladas entre si y los restantes dos pares (4 DI) tienen el positivo
en común.
El DSI12 puede trabajar con señales de 24 Vdc, 48 Vdc, 125 Vdc ó 120 Vac, el formato se
selecciona a través de jumpers individuales existentes en la tarjeta con una respuesta standard para
tensiones continuas de 17 [ms]
Para los módulos digitales presenta su frontis con 2 grupos (A y B) de 8 le1, cada Lino,
indicando la presencia de tensión en los bornes de cada canal de entrada.
Al igual que las anteriores también es una tarjeta que puede ser removida del gabinete sin
necesidad de desenergizar el gabinete.
Su configuración se lleva a cabo a través del Fuction Code 84 para ingresar estos datos
discretos a la configuración.
Herramientas = Paño anti estático, aire ionizado.
Circuito de entrada para cada punto
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El módulo de DSI puede tener una de 64 direcciones (dirección 0 a 63) en el expander bus de
I/O. Esta dirección identifica únicamente el módulo de I/O al controlador y debe ser igual que la
dirección fijada en la configuración del controlador (Funtion Code 84, spec 1).
La dirección es fijada por un dipswitch de ocho posiciones (S1), mostrado en el siguiente. Las
seis posiciones de interruptor derechas (tres a ocho) del S1, fijan la dirección de seis bit del DSI.
Las posiciones una y dos no se utilizan y deben permanecer en la posición cerrada (fig.
siguiente).
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La tabla siguiente muestra ejemplos de los ajustes binarios de dirección para S1.
Para fijar los jumpers para el módulo IMDSI12, refiérase a los siguientes procedimientos.
1. Refiera a la tabla siguiente y comience con la entrada A1, moviendo el jumper J1 a la
derecha y localice el voltaje de trabajo deseado. Observe la posición de jumper / pin. Coloque el
jumper J1 en esa posición.
2. Refiera a la tabla siguiente y comience con la entrada A1, moviendo el jumper J2 a la

derecha y localice el modo de entrada digital correcto (CA o C.C.) y observe la posición de jumper /
pin. Coloque el puente J2 en esa posición.
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3. Repita los pasos 1 y 2 hasta que los jumperes estén fijados para las entradas del grupo A y
del grupo B.
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4.2.6 Unidad Terminal Entradas Digitales

La unidad terminal de entradas digitales RDIO1 permitite manejar hasta 14 señales en formato
24Vdc, 125 Vdc o 120 Vac.
Los terminales están identificados como IA hasta 7ª y como 1 B hasta 713, correspondiendo a
los dos grupos de señales que aparecen en el panel frontal de módulo.
Para cada una de la señales de entrada e posible definir si la alimentación la proporciona el
sistema o es externa (terreno). Si la alimentación la entrega el sistema, esta pasa a través de un
fusible individual para cada punto y que es detectado por un led que indica el estado del fusible
como lo indica la figura siguiente (Led encendido indica fusible cerrado).
La conexión entre la unidad terminal y el módulo esclavo se realiza a través de un cable
denominado NKTU02.
El setting para cada canal se hace a través de los switch ubicados sobre la misma tarjeta:
Switch S1al S14 (DI1 al DI14)
Posición CI, Alimentación de terreno (FIELD)
Posición C2, Alimentación de Sistema (SYSTEM)
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Terminación Vs Tipo de Voltaje
Setting mas utilizados
Alimentación del Sistema

S1= C2
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Alimentación de Terreno
S1= C1
Presencia Sensor Estado Sólido

S1= C2
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4.2.7 Módulo Esclavo de Salidas Digitales.

El módulo esclavo de salidas digitales DSO14, maneja 16 señales digitales separadas que
salen del sistema, este consiste en un circuito impreso simple como lo muestra la figura Siguiente. y
que ocupa un slot dentro de la unidad de montaje MMU.
Doce (12) salidas son aisladas entre si y los restantes dos pares (4DO) tienen positivo común.
El DSO 14 puede trabajar con señales digitales de 24 Vdc a 250 mA ó 48 Vdc a 125 mA.
Los leds que aparecen en el panel frontal de las tarjetas dan una indicación visual del estado de
cada una de las salidas y al igual que las demás tarjetas, esta puede removerse del gabinete sin
necesidad de desenergizar el sistema.
La configuración se realiza a través del Fuction Code 83 para poder extraer los estados lógicos
desde el sistema al proceso.
• Limpiar y fijar todas las conexiones de alimentación a tierra.
• Período de limpieza = 6 meses
• Herramientas = Paño anti estático, aire ionizado
Circuito de entrada para cada punto
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El módulo de DSO puede tener una de 64 direcciones (dirección cero a 63) en el expander bus
de I/O. Esta dirección únicamente identifica el módulo de I/O al módulo de control y debe ser igual
que la dirección fijada en la configuración del controlador (especificación S1 del código 83 de la
función).
La dirección es fijada por el dipswitch de ocho posiciones (S1) demostrado en el cuadro
anterior. Las seis posiciones de interruptor derechas (tres a ocho) del S1 seis fijan la dirección de 6
bit del DSO. Las posiciones una y dos no se utilizan y deben permanecer en la posición cerrada (fig.
siguiente).
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La tabla siguiente muestra ejemplos de los ajustes binarios de la dirección para S1.
4.2.8 Unidad Terminal de Salidas Digitales

La unidad terminal de salidas digitales RDO02 permite manejar hasta 16 salidas de rele estado
sólido o mecánico.
Los terminales están identificados como 1ª hasta 8ª y como de 1B hasta 8B, correspondiendo a
los grupos de señales de salida que aparecen en el panel frontal del DSO 14.
Los reles son manejados con 24 Vdc que son suministrados por el sistema, la conexión entre la
unidad terminal y el módulo esclavo se realiza a través de un cable NKTU02.
Para cada una de las señales de salida es posible definir si la alimentación la entrega el sistema
o es externa (terreno), a demás es posible seleccionar si la ubicación de fusibles es aislada o no
aislada. Lo anterior se configura con un switch individual de dos polos para cada canal como se
muestra en la figura siguiente:
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Switch S1 a S16 (DO1 a DO16)

Polo 1 : Posición 1C1, Alimentación de Terreno (FIEL D)
Posición 1C2, Alimentación del Sistema (SYSTEM)
Polo 2 : Posición 2C1, No Aislada.

Posición 2C2, Aislada.
Especificación de tipos de Rele
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Circuitos típicos mas usados

Alimentación de sistema
S1= 1C1
S2= 2C1
Alimentación de terreno (con indicación de fusible aislado)

S1= 1C1
S2= 2C2
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Alimentación de terreno (con indicación de fusible no aislado)

S1= 1C1
S2= 2C1
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4.3 Hardware de soporte

MMU
La unidad de montaje de módulos provee alojamiento, señales de alimentación y comunicación
a los módulos de control mediante 12 espacios o slot para módulos.
Los MMUs a su vez se encuentran ubicados en los gabinetes metálicos, dentro de los cuales
existen dos tipos, uno para módulos y otros para unidades terminales.
La ubicación de las tarjetas dentro de los MMU de los MMUs dentro de los gabinetes y de las
unidades terminales dentro de los gabinetes se muestran en la siguiente figura:
Slots dentro de un MMU (Rear)
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5. Composer
5.1 Estructura del Proyecto
La estructura del proyecto se ordena en base a una estructura tipo árbol, en este tipo de
estructura tenemos los anillos, pueden existir hasta 250 anillos, dentro de cada anillo se encuentran
las PCU, pueden existir hasta 250 PCU por cada anillo y dentro de cada una de las PCU se
encontraran los controladores, pueden existir hasta 32 controladores por PCU, estos controladores
contienen la lógica de control descrita en los documentos de control de lógica (CLD), cada uno de
estos documentos puede almacenar diferentes Sheet. Todos los archivos de configuración
correspondiente al proyecto se encuentran contenidos en un solo directorio.
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Definición del Job INFO

Existe sólo un Job Info dentro de un proyecto. El Job Info contiene la siguiente información
relacionada con el proyecto: nombre cliente, ubicación de la Planta, Nombre de la empresa que
realiza el proyecto, referencia de la empresa que realiza el proyecto, referencia 1 del cliente y
referencia 2 del cliente, Esta información se guarda en la raíz de la estructura del proyecto y se
puede acceder a través de las propiedades del proyecto,
El Job Info tiene la siguiente estructura.
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Definición del Controlador

Por cada Controlador existe información relevante al número, tipo, rol, firmware e Identificación
de este. Esta información es requerida por el compilador y el programa de referencia cruzada (cross
reference).
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Normalmente se asigna dirección 3 al primer Controlador (Modulo) en la PCU.

Al tener una configuración de Primario y Redundante con configuración en línea se debe
asignar a primer controlador el Rol Primary y al segundo Controlador (dirección N+1) el Rol Backup
\w Online.
Las Propiedades del módulo contiene un campo conocido como Identificación del módulo (ID).
La cruzada retorna en los primeros dos caracteres el ID para cualquier referencia cruzada desde un
módulo. Además de la información antes mencionada se puede agregar la configuración que
condene el módulo.
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5.2 Nombre y Numeración de CLD

En el árbol de configuración de un proyecto existen múltiples Documentos de Control de Lógica
(CLD) por Controlador, estos Documentos pueden contener a su vez uno o varios Sheets que son
las hojas que contiene los datos de configuración de un lazo determinado, normalmente se usará un
solo Sheet en cada CLD. Composer permite nombres largos en los documentos de Control de
Lógica y en los Sheet. Esta cualidad permite personalizar estos documentos. Al crear un CLD
Composer le asigna un número de documento, este número junto al número del Sheet en el CLD
son usados en la referencia cruzada.
Al efectuar una compilación del Controlador se crea un Documento conteniendo la configuración
el que puede ser descargado al Controlador.
CLD Bloque Ejecutivo

LI bloque ejecutivo para el Controlador está configurado en un solo CLD. Este incluye cualquier
bloque usado para setear los parámetros de operación del módulo, como la cantidad de segmentos.
Cada módulo tendrá los mismos tipos de bloques para este CLD y cualquier lógica de
funcionamiento global del módulo se configurara en esta página. Un ejemplo puede ser la lógica
para restablecer todos los totalizadores en un módulo cada 24 horas.
CLD de Esclavos
Existirá solo un CLD por esclavo. Estos contendrán los códigos de función que permiten reconocer
las entradas y salidas de los esclavos así como cualquier otro bloque dedicado solo a las funciones
de configuración del esclavo. El nombre del CLD debe referenciar el número de dirección del
esclavo. Si existen direcciones de esclavos no usadas, los archivos CLD correspondientes a esos
esclavos no se usarán.
CLD de configuración de la lógica
Como mínimo un CLD debe ser creado por cada Lazo de configuración. Si un lazo en particular
requiere más bloques de funciones de lo que permite un Sheet, se adicionarán otros Sheet. En este
contexto, los CLD incluyen lazos de configuración, tales como: Indicaciones análogas, Lazos de
Control, Estaciones manuales, motores, control de válvulas solenoides, etc.
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5.3 Rangos de Numeración de Bloques
Generalmente hay uno o dos segmentos en un Controlador estándar. Se agregan segmentos

adicionales para lógica especial de gran velocidad o configuración en otros lenguajes dentro del
CONTROLADOR.
Cada CLD tendrá un rango de números de bloques asignado. La cantidad de bloques asignado
dependerá del tipo de macro que se use tal que un número adecuado de bloques spare este
disponible para adicionales. Normalmente las macros de motor tienen un rango de 50 bloques
mientras que válvulas o lógica de la estación requieren 40 bloques. Es una buena práctica dibujar la
lógica asociada a un lazo para definir el número de bloques antes de empezar la configuración
(tanto para las personas con experiencia como para los principiantes).
Como se muestra en la tabla los esclavos tendrán siempre 20 bloques asignados a cada uno de
ellos.
Rango de Bloques por

Descripción Loops posibles Segmento
Bloques Loop
CONTROLADOR
1-49 N.A 1 1
Executivo
Slave Drawings 50-1329 20 64 1
Logic Drawings 1500-xxxx Lógica requerida N.A 2
High-speed Logic xxxx-yyyy N.A N.A 3
Otros Lenguajes
Yyyy-9998 N.A N.A 4
(Batch, C)
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Los códigos de función de esclavos son asignados en un rango de bloques fijos. El mapa de
esclavos siguiente se aplica generalmente:
Dirección Rango de Dirección Rango de

del Bloques del Bloques
Esclavo Esclavo
1 50-69 33 690-709
2 70-89 34 710-729
3 90-109 35 730-749
4 110-129 36 750-769
5 130-149 37 770-789
6 150-169 38 790-809
7 170-189 39 810-829
8 190-209 40 830-849
9 210-229 41 850-869
10 230-249 42 870-889
11 250-269 43 890-909
12 270-289 44 910-929
13 290-309 45 930-949
14 310-329 46 950-969
15 330-349 47 970-989
16 350-369 48 990-1009
17 370-389 49 1010-1029
18 390-409 50 1030-1049
19 410-429 51 1050-1069
20 430-449 52 1070-1089
21 450-469 53 1090-1109
22 470-489 54 1110-1129
23 490-509 55 1130-1149
24 510-529 56 1150-1169
25 530-549 57 1170-1189
26 550-569 58 1190-1209
27 570-589 59 1210-1229
28 590-609 60 1230-1249
29 610-629 61 1250-1269
30 630-649 62 1270-1289
31 650-669 63 1290-1309
32 670-689 64 1310-1329
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5.4 Librerías
Composer hace uso de la librería de sistema y de las librerías definidas por el usuario. La
librería de sistema es estándar para Composer y no puede ser modificada, por el usuario ya que
contiene símbolos que se usan por el compilador. Las otras librería son las librerías del usuario” que
son creadas por el mismo. Estas pueden contener entidades tales como bordes, macros, shapes
etc. no estándar. Las entidades en estas librerías pueden ser creadas o modificadas por el Usuario.
Composer permite varias librerías de usuario a ser asignada al proyecto y ser usada en los
CLD.
Al menos una librería de usuario debería ser usada en un proyecto.

Librerías de Sistema
Componer en su librería de sistema posee las siguientes subdivisiones:
Funtion Codes: Códigos de Función
Cross Referentes: Símbolos de Referencia Cruzada
Constant Blocks: Bloques con valores constantes
Shapes: Dibujo de símbolos.
Bordes: Bordes
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Funtion Codes
La librería del sistema contiene un símbolo para cada código de función. Estos aparecen
documentados en el Manual de Aplicación de Códigos de Función.
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Cross References
La configuración de un módulo consiste en múltiples CLD. Una configuración típica del módulo
para un Controlador consistirá en 100-200 CLD. Los símbolos de la referencia cruzada permiten al
compilador referenciar la lógica entre Sheet y CLD. La referencia cruzada contiene un atributo
conocido como el texto de I/0 qué permite etiquetar cada referencia cruzada con un texto. El
compilador hace la conexión entonces entre las referencias cruzadas, conectando los textos. Hay
siete (7) símbolos de sistema para las referencias cruzadas, los tres más usados son:
IREF: Referencia de Entrada. Son usados como datos de “entrada” para un dibujo
CAD. Por esta razón son puestos en el lado izquierdo de un dibujo. Ellos se deben conectar a la
especificación de un código de función.
OREF: Referencia de Salida. Son usados como datos de “salida” para un dibujo
CAD. Por esta razón son puestos en el lado derecho de un dibujo. Ellos se deben conectar a la
salida del código de función.
IREFO: Entrada para Referencia de Salida. Sirve para el mismo propósito que un
OREF sólo que su orientación se ha invertido 180 grados tal que pueden ponerse en el lado
izquierdo de un dibujo.
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Punto de
Inserción
IREF
Punto de
Inserción
OREF
IREFO
Punto de
Inserción
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Constant Blocks
Todos los módulos contienen bloques fijos los que almacenan constantes. El compilador de
Composer pondrá todas las especificaciones no conectadas, al valor por defecto registrado en el
Manual de Funtion Code (Códigos de Función) a menos que estas especificaciones estén haciendo
referencia a bloques fijos. Existen los siguientes símbolos para estos bloques fijos:
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Shapes
La librería de sistema contiene dibujos de simbología estándar en la subdivisión Shapes, para
usar de base en la confección de símbolos de usuario.
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Bordes
Los bordes proporcionan el marco dentro del cual la lógica será configurada.
La librería del sistema contiene Bordes estándar en la subdivisión Borders, para usar de base
en la confección de bordes de usuario. Existen tres grupos de bordes dentro de Borders: Enchanced
Borders 1, Enchanced Borders 2 y Legacy Borders.
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Librería del Usuario

En la librería del usuario podemos crear Macros, Documentos Templates para Lógica de
Control (CLT), Símbolos o Bordes. Se crea una carpeta con el nombre de la librería y dentro de ella
subcarpetas con los siguientes nombres:
BORDES: Contiene los Bordes confeccionados por el usuario que se utilizarán en el proyecto,
dentro de estos bordes se dibujará la lógica de control.
MACROS: Una Macro es una lógica que se repite y dentro de esta carpeta se encontraran
todas aquellas Macros diseñadas para el proyecto.
SHAPES: Contiene todos los símbolos creados por el usuario y que serán usados en el
proyecto.
TEMPLATES: Contiene todos los CLT, que son documentos similares a los CLD, pero con la
diferencia que un CLT es usado cuando tenemos CLD con lógica igual, creamos un CLT con la
lógica y con este CLT damos origen a los CLD. La ventaja es que para realizar una modificación
solo tenemos que modificar el CLT y actualizar los CLD originados con ese CLT.
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5.5 Criterios de Edición

Se definen criterios de edición para el color de los Layer, color de Fondos para los Sheet, Grilla,
Líneas y Bordes.
Colores Layers y Background
Existe un sistema de layers (capas) en el editor de Composer
Este sistema tiene un total de 16 layers para los Sheet en los que el usuario puede poner
información. Cada capa es desplegada por el sistema en un color diferente que ayuda al usuario a
identificar en que capa se ha puesto la información. Esto no es valido para los símbolos (shapes,
bordes) ya que ellos asumen el color de la capa en la que fueron creados. Las diferentes categorías
de información en un Sheet se dibujarán en varias capas de acuerdo al siguiente estándar:
Los Layers 1 al 10 son usados para lógica en general. El Layer 1 es usado para la lógica del
cliente (custom logic), el Layer 10 es usado para macros estándar (de lógica común). Esto permite
al usuario insertar la porción del macro de lógica como un objeto sin afectar cualquier lógica
particular agregada por el usuario.
El Layer 8 no debe usarse, pues esta reservado para el programa de referencia cruzada. La
información puesta en este Layer podría quedar dañada por la rutina de referencia cruzada si esta
es ejecutada.
El Layer 13 ha sido reservado para entidades tales como “símbolos de la documentación y
texto”. Estos incluyen información especial puesta en el Sheet.
El Layer 16 ha sido reservado como una capa especial para entidades temporales que serán
posteriormente borradas, de tal forma que ellas pueden eliminarse fácilmente.
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Los Layers restantes, (2, 3, 4, 5, 7, 9, 11, 12, 14, 15) sólo se usan para incluir opciones en las
macros creadas en el Layer 10. De esta si necesitamos eliminar ciertas opciones creadas en los
layers restantes basta con eliminar el layer que contiene la opción.
Los colores de los Layers pueden ser configurados a gusto del usuario, normalmente se utiliza
el estándar de colores que se describe en la tabla siguiente, además se resume el uso de cada
Layer:
Layer Color Uso

Lógica del proyecto (Cliente)
1 Negro
(FC’s, Líneas, XREF’s, etc.)
2 Azul Bordes
3 Magenta (Rojo-púrpura) No Usado
4 Gris Oscuro No Usado
5 Rojo Brillante No Usado
6 Azul Brillante No Usado
7 Magenta Brillante No Usado
Reservado para programa de
8 Verde
referencia cruzada.
9 Café No Usado
Macro de lógica estándar (FC,
10 Cyan
Líneas, XREF, etc.)
11 Gris Brillante No Usado
12 Verde Brillante No Usado
Reservado para documentación
13 Parduzco-Oro
y textos
14 Cyan Brillante No Usado
15 Negro No Usado
Objetos temporales a ser
16 Negro
borrados
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Para el color de fondo (Background) se utilizarán los siguientes colores:
• Blanco: Para los CLD.
• Celeste: Para los CLT, Macros, Símbolos y Bordes creados por el usuario.
• Gris: Para los documentos que solo pueden ser leídos (entidades de la librería
del sistema).
El color de cada layer y del Background puede ser cambiado en Tool>Options bajo la pestaña
layer.
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Tipos de Líneas
Existen cuatro tipos de líneas disponibles en Composer
• Continua
• Segmentada
• Punteada
• Segmentada-punteada
La siguiente figura ilustra los tipos de líneas.
En general, solo utilizaremos los primeros dos tipos para los siguientes propósitos:
• Línea continua: Para la lógica análoga
• Línea segmentada: Para la lógica discreta
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Grilla
La confección de los diagramas lógicos se realizara ajustada a la grilla y se utilizara una grilla
de 10x10, en caso de ser necesario se utilizara una grilla de 5x5.
La grilla puede ser seteada en Tools>Options>Grid
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Bordes
Los bordes son creados e insertados en el Layer 2 de acuerdo a la definición de layers,

apareciendo en color azul. Todos los bordes serán insertados en las coordenadas 2000,2000.
Hay un borde estándar que usan la lógica de control y los esclavos. Todos los bordes que se
crean deben usar el prefijo "B" como inicio de nombre Por ejemplo:
B Horizontal 01: Borde base el cual todos los dibujos de esclavos y lógica utilizan.
Normalmente para los proyectos se contempla un borde horizontal para los CLD
correspondientes a Bloque Ejecutivo del Controlador, Comunicación y configuración de la lógica.
Para los CLD correspondiente a los módulos Esclavos I/0 se usará un borde vertical. Ambos bordes
están basados en los bordes de la librería de sistema.
Los bordes Horizontal y Vertical a usar se ilustran en las páginas siguientes.
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Formato para Borde Vertical
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5.6 Sistema de Referencia Cruzada
Se usan las referencias cruzadas para enlazar una lógica particular de un CLD que aparece en
otro CLD. Este eslabón podría ocurrir dentro de un solo módulo en tal caso la referencia cruzada es
resuelta por el compilador
Una referencia cruzada básicamente se compone de dos elementos, uno es un texto que
identifica la señal y el otro es la dirección ubicada dentro de la burbuja que indica el origen y destino
de la señal. Un ejemplo se muestra en la siguiente figura.
La identificación de la dirección de origen y destino para una señal, y que se muestra en el

interior de una burbuja, obedece al formato “XX.Y.Z”, donde:
• XX: Es el ID del procesador, este parámetro se establece en las propiedades de
cada Controlador.
• Y: Es- el número del CLD, el cuál es automáticamente generado por

Composer.
• Z: Es el número del Sheet dentro del CLD indicado por Y.
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Definición de Prefijos Para Señales
Se definen diferentes prefijos que acompañan a cada señal, estos dependen del tipo de señal.
La siguiente tabla muestra los prefijos a utilizar.
Prefijo Descripción
FAI Entradas Análogas desde Terreno (alambrada al DCS)
FAO Salidas Análogas desde Terreno (alambrada al DCS)
FDI Entrada Digital desde Terreno (alambrada al DCS )
FDO Salidas Digitales desde Terreno (alambrada al DCS)
TAI Transferencia de Entrada Análoga
TAO Transferencia de Salida Análoga
TDI Transferencia de Entrada Digital
TDO Transferencia de Salida Digital
PG Permisivo General
KAI Entrada Análoga vía sistema de comunicaciones
KAO Salida Análoga vía sistema de comunicaciones
KDI Entrada Digital vía sistema de comunicaciones
KDO Salida Digital vía sistema de comunicaciones
AH Alarma por Nivel Alto
AHH Alarma por nivel Alto Alto
AL Alarma por nivel
ALL Alarma por nivel Bajo Bajo
Entre el Prefijo y el nombre de la señal debemos usar el separador “-“. Por ejemplo: si tenemos
una señal de terreno que indica el nivel continuo de un estanque llamada 310-LIT-001, en nuestro
sistema de referencia será FAI-310-LIT-001.
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5.7 Señales Vía el Sistema de Comunicaciones
No se trasmitirán permisivos y trips a través de la INFI-NET. Esta regla debe seguirse para que
los enclavamientos críticos tengan efecto aun cuando ocurran problemas de comunicación en la
INFI-NET. Cuando tales interacciones son requeridas, el punto debe enviarse a una Salida Digital
cableada a una Entrada Digital en el extremo receptor. El bus Controlway puede usarse para los
permisivos, trips y condiciones de enclavamiento ya que este bus no es susceptible a daño físico.
Deben tomarse precauciones cuando se transmitan señales vía el sistema de comunicaciones.
El sistema de comunicación del sistema Symphony asume "el último valor bien recibido” por
consiguiente si un punto cambia a mala calidad (bad quality), el sistema debe probar la calidad del
punto y poner el punto en condición de falla segura. Por ejemplo, si el motor A es enclavamiento o
trip para un motor B, la perdida de la señal debe ocasionar que el motor B tripee. Existen diferentes
bloques de función para leer datos a través del sistema de comunicaciones.
Lectura vía Bus Controlway
Están disponibles dos códigos de función para la comunicación vía el Controlway o bus del
módulo, en estos códigos de función se debe especificar la dirección del módulo en el Controlway
(S1) y la dirección del bloque dentro del módulo (S2). Los códigos de función a usar dependen si la
señal es análoga o digital:
AI/B (FC 25) - Entrada Análoga desde el Bus.
DI/B (FC41) - Entrada Digital desde el Bus.
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Lectura Vía el Loop INFI-NET
Están disponibles dos códigos de función para la comunicación vía la INFI-NET. Estos sólo
serán usados para la comunicación entre PCUs de la misma INFI-NET, en estos códigos de función
se debe especificar la dirección del módulo en el Controlway (S1), la dirección del bloque dentro del
módulo (S2) y el número de nodo de la PCU (S3). Los códigos de función a usar dependen si la
señal es análoga o digital:
• AI/L (FC 26) - Entrada Análoga desde el Loop.
• DI/lL (FC 42) - Entrada Digital desde el Loop.
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Entrada vía Gateways
Están disponibles dos códigos de función para la comunicación vía Gateways INFI-NET. Éstos sólo
serán usados para la comunicación entre PCU's de diferentes INFI-NET los , cuales son conectados
vía INFI-NET locales o remotas a gateways INFI-NET, en estos códigos de función se debe
especificar la dirección del módulo en el Controlway (S1), la dirección del bloque dentro del módulo
(S2), el número de nodo de la PCU (S3) y el número del Loop o anillo INFI-NET (S4), Los códigos
de función a usar dependen si la señal es análoga o digital:
• AI/I (FC 121) - Entrada Análoga vía Gateways.
• DI/l (FC 122) - Entrada Digital vía Gateways
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5.8 Tagname
Los Tagname permiten la comunicación entre el operador de consola y la lógica de control. Los
Tagname y la descripción de estos son desplegados solo sobre los códigos de función que reporta a
la consola en los Sheet de cada CLD. El Tagname es un elemento dentro de la base de datos y
puede tener un máximo de 14 caracteres.
La figura que se muestra a continuación indica donde van ubicados los Tagnames y su
descripción en los diferentes bloques de función asociados a la consola.
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Códigos de Funciones Para Interfase Operador
Existe un total de 10 códigos de función que reportan a la consola, la descripción de cada uno
se detalla a continuación.
M/A Station (FC 80)
La estación M/A se usa siempre que el operador requiera una función de control analógica.
Proporciona un display de la variable de proceso, set point y salida de control, así como modos
manual, automático y cascada. La estación M/A provee alarma absoluta por alto y, bajo, y por
desviación. La lógica del módulo da la posibilidad de forzar el control de salida y el setpoint a un
modo de traqueo (track). Si el control de salida está en modo track la palabra "COTK" aparece en el
pop-up de control del operador. Si el setpoint: está en modo track, la palabra "SPTK" aparece en el
pop-up de control del operador.
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Remote Control Memory - RCM (FC62)
El RCM se usa para muchas aplicaciones básicas que requieren un estado lógico simple o
selección. El RCM proporciona una selección booleana ON y OFF con realimentación (feedback) e
indicación de alarma. El feedback y la alarma se generan fuera de la operación del RCM. El RCM
también soporta permisivo, sobre escritura e inicialización de entrada para un mayor control y
flexibilidad.
Device Driver - DD (FC 123)
El DD se usa siempre que el operador requiera control digital en un dispositivo de dos estados
que tiene las entradas realimentadas. El DD proporciona dos estados de operación desde la
consola o lógica de enclavamiento con feedback configurables por el usuario. El bloque puede
operar en modo manual o automático. En cada caso, el feedback espera un tiempo para generar
una alarma si el feedback(s) no ha cambiado al estado apropiado. Una aplicación típica del bloque
DD es para válvulas solenoide o motorizadas.
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Multi-state Device Driver - MSDD (FC 129)
El MSDD es usado siempre que el operador requiera funciones de control digital. El MSDD
proporciona hasta tres estados que el operador puede usar (ej. STOP/REV/FWD), indicación de
cuatro feedbacks así como modo manual y automático Cuando un cambio de estado es requerido
por el operador, un timer (feedback waiting time) es inicializado. Si el MSDD usa pulsos de salida, el
timer sólo se inicializará una vez que el pulso ha expirado. Una vez que el timer ha expirado, se
crean las alarmas basadas en discrepancia entre los feedbacks recibidos y la mascara de feedback
que es seteada por el especialista DCS para cada estado.
Analog Outpul to the Loop AO/L (FC 30)
El AO/L es usado cuando solo un punto analógico debe indicarse al operador. El AO/L
proporciona una alarma absoluta alta y baja.
Digital Output to the Loop – DO/L (FC 45)
El DO/L se usa cuando solo un punto digital debe indicarse y/o alarmarse al operador. Pueden
setearse alarmas para el cero lógico, uno lógico o no setearse alarma alguna.
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Text Selector (FC 151)
El bloque selector de texto se usa para desplegar un mensaje de texto al operador, configurado
en la base de datos, de mensajes de la consola. El mensaje del texto escogido es determinado por
un índice numérico reporte por excepción para el selector de texto. El módulo tiene la habilidad de
poner el número del mensaje desplegado, el color del mensaje y hacer que el mensaje se muestre
intermitente.
Remset (FC 68)
El Remset se usa cuando el operador necesita setear un valor analógico. La lógica puede
obligar al Remset a traquear un valor en este caso el mensaje “TRACK" se muestra en el pop-up
del operador.
Trend (FC 66)
El código de función de tendencia se usa cuando se despliegan las tendencias de tiempo reales
en un MCS, OIS20 u OIS40. Una resolución X en la tendencia normal indica que un punto de la
tendencia es guardado cada X minutos. El modo promedio (AVG) de la tendencia indica que el
punto que se envía es un promedio para el valor análogo durante el último minuto. Este código de
función no se requiere para una consola PCV ó Conductor NT.
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5.9 Macros, Lógicas y CLT
Cualquier lógica, basada en códigos de función, que requiera ser repetida varias veces en la
lógica a configurar es considerada una macro. Si necesitamos repetir varias veces un CLD podemos
crear un CLT al cual estos CLD estén linkeados, de esta forma solo modificamos el CLT fuente para
modificar los CLD de destino.
A continuación se presenta un set de macros y CLT que se ha definido para configurar la lógica
de control en este proyecto.
Macro para Hoja Ejecutiva
Esta macro permite configurar los parámetros de funcionamiento del Controlador tales como
tamaño de segmentos, prioridad de segmentos, ciclo de tiempo y período para chequeo de puntos
entre otros. Se compone básicamente de los Function Block 81 (EXEC MFC/P-BRC), 82 (SEGCRM)
y 90 (EXEXEC MFC/P-BRC). La cantidad de Function Block 82 depende de la cantidad de
segmentos que contenga el Controlador.
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CLT Para Esclavo de Entradas Análogas (FEC12)
Este módulo provee 15 entradas análogas desde los dispositivos de campo. Esta macro
corresponde al ingreso de señales de terreno al sistema DCS a través del módulo análogo de
entradas FEC 12 con unidad terminal NRA10x. Se utilizan 3 Function Block 132 (AIS/FBS).
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CLT Para Esclavo de Salidas Análogas (ASO11)
Este módulo, provee 14 salidas análogas hacia dispositivos de campo y 14 chequeos de calidad
de la salida en la forma de feedback. Esta macro corresponde a la salida de señales desde el
sistema DCS hacia terreno a través del módulo análogo de salidas ASO11 con unidad terminal
NRAO01. Se utilizan 2 Function Block 149 (ASO).
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CLT Para Esclavo de Entradas Digitales (DSI22)
Este módulo provee 14 entradas digitales desde los dispositivos de campo. Esta macro
corresponde al ingreso de las señales de terreno al sistema DCS a través del módulo digital de
entrada DSI22 con unidad terminal NRDI0x (esta unidad terminal solo permite 14 entradas, aún
cuando el módulo tenga capacidad para 16). Se utilizan 2 Function Block 84 (DIGRP).
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CLT Para Esclavo de Salidas Digitales (DSO14)
Este módulo provee 16 salidas digitales hacia los dispositivos de campo. Esta macro
corresponde a la salida de las señales desde el sistema DCS hacia terreno a través del módulo
digital de salida DS014 con unidad terminal NRDO02. Se utilizan 2 Function Block 83 (DOGRP).
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Macro Para Hoja Ejecutiva a GPI ModBus RTU Master
Esta macro permite configurar los parámetros propios de un Controlador (como tamaño de
segmentos, prioridad de segmentos, ciclo de tiempo y periodo para chequeo de puntos entre otros)
y los parámetros de comunicación y diagnostico. Se compone básicamente de los Funtion Block 81
(EXEC MFC/P-BRC), 82 (SEGCRM ), 90 (EXEXEC MFC/P-BRC), 143 (INVKC), 137 (BASROQ) y
138 (BASBOQ). La cantidad de Funtion Block 82 depende de la cantidad de segmentos que
contenga el CONTROLADOR, el Funtion Block 143 permite ejecutar el programa de comunicación
modbus, los Funtion Blocks 138 y 137 son usados para obtener estados de la comunicación hacia
los equipos con los que se esta comunicando la GPI02.
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CLT Para Lectura Análoga vía GPI
Esta macro permite leer 24 datos tipo enteros desde un dispositivo que esté comunicado con la
GPI, la lectura se realiza con el Funtion Block 137 (BASROQ), las referencias en las salidas del
Funtion Block 137 deben corresponder a los TAG en la tabla de comunicaciones confeccionada con
el software GPI.
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CLT Para Lectura Digital vía GPI
Esta macro permite leer 24 datos tipo bit desde un dispositivo que esté comunicado con la GPI,
la lectura se realiza con el Funtion Block 138 (BASBOQ), las referencias en las salidas del Funtion
Block 138 deben corresponder a los TAG en la tabla de comunicaciones confeccionada con el
software GPI.
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5.10 Primeros pasos en Composer
Ingresar a Composer es muy sencillo por lo cual no deberíamos tener problemas en ingresar
por primera vez a el.
El primer paso es ubicar el icono de Composer en el escritorio y hacer doble clic sobre el, como
en el icono que muestra la figura anterior o realizar los pasos que describiremos después de la
siguiente imagen.
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Seguir la ruta Inicio/ABBAutomation/Composer 3.x.x. Realizando cualquiera de los dos pasos

anteriormente mencionados llegaremos a las siguientes pantallas que pueden mostrar 2 alternativas
de presentación.
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Como podemos ver en esta pantalla no se nos abre ningún proyecto, lo que nos obliga a abrir el
proyecto por nuestra cuenta. Esto es útil, cuando nosotros tenemos más de un proyecto creado.
Cabe señalar también que es una medida de precaución que se toma para elegir nuestro proyecto,
recordemos o en otro caso acotemos que Composer trabaja en línea y que cualquier cambio que se
realice en una estación de trabajo conectada a la red del servidor de Composer, se realizara en este
y también en las demás estaciones de trabajo, igualmente conectadas por lo que un cambio en un
CLD modifica el CLD de todas las estaciones de trabajo involucradas además del servidor, lo que
provocaría un verdadero problema al momento de realizar un Jumper de emergencia para partir un
molino o una bomba, por ejemplo, debido a que se podría cargar también un cambio no autorizado
o mal realizado, sin contar que en Laguna Seca, cada cambio en lógica es solicitado, registrado y
aprobado, por las personas que con el debido cargo lo autoricen, sea este transitorio o permanente.
Estos cambios quedan debidamente registrado en documentos como por ejemplo el Libro de
Jumper, en el cual queda registrado el TAG de l equipo, el problema que presentaba o razón ,
nombre del solicitante, nombre de la persona que lo autoriza, nombre de la persona que lo realiza
(Que debería formar parte de una lista de personal DCS), etc. También es importante señalar que
para realizar esto o cualquier intervención de las estaciones de trabajo de Composer se debe tener
perfectamente claro cada uno de los procedimientos que existen para ello y que personal de DCS a
confeccionado y tiene en su poder.
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La otra alternativa es que este seleccionada el abrir automático de un determinado proyecto,

que también es utilizado por la gente que trabaja regularmente en DCS, ya que ellos conocen a la
perfección el trabajo que están realizando y es para ellos algo rutinario. Entonces, si realizan los
pasos antes mencionados y les aparece inmediatamente el proyecto abierto, es por que esta
seleccionada la alternativa que se muestra en la siguientes pantallas.
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¿Como abrimos un proyecto si no toca el primer caso?…, bueno para eso recomendaríamos
consultar al personal a cargo antes de intentar abrir un proyecto, de no ser posible esto, el archivo
que se debe abrir tiene el nombre de FaseIV.ebp, y se llega a esta de la siguiente manera.
Con un clic en el símbolo Open de la barra de Herramientas de Composer se desplegara la

siguiente pantalla.
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Luego deberemos hacer doble clic en el archivo antes mencionado, como se muestra a
continuación.
Luego de realizado esto, se abrirá el proyecto.
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Luego, realizando un clic en los signos +, llegamos a lo siguiente.
LOOP 1
Los
Colorados
LOOP 4
Laguna
Seca
CLD’s del
Mod 3
Ejemplo
PCU 4
Modulo 3
Primario
Modulo 4
Backup
Modulo 10
GPI
En la pantalla anterior indicamos algunos de los aspectos principales como son: Loop’s, PCU’s,
Módulos y CLD’s.
Ahora abrir un CLD es fácil, hacemos doble clic en el que deseamos abrir y listo. Por ejemplo
abriremos el CLD E8 de la PCU 4, MOD 3.
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Como ven se ha abierto otra ventana aparte de la de Composer, que es la de Automation

Architect, es la que nos muestra el CLD. Esta pantalla en especial, corresponde al motor de una
correa.
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Para monitorear señales en los CLD, el procedimiento es también muy sencillo, solo debemos
ubicar el CLD a monitorear, verificar que estemos en el Sheet correcto (un CLD puede tener varios
Sheet) y realizar un clic en el símbolo que nos aparece un ojo, que es el Monitor/Tune, de la barra
de herramientas.
Luego nos aparecerá un cuadro sobre la pantalla como se muestra a continuación.
Sobre ese cuadro hacer clic en OK y entrara en modo de Monitoreo.
NOTA: Es importante fijarse que en el momento de requerir el monitoreo no tengamos un

Funtion Block seleccionado o alguna Burbuja, ya que si esto ocurre antes de cambiar a modo de
monitoreo, preguntara si desea monitorear el elemento seleccionado o todo el CLD, si se quiere
monitorear todo el CLD, solo hacer clic en la alternativa NO, de lo contrario solo monitorearemos el
bloque seleccionado.
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5.11 Método de Búsqueda de Falla
Actualmente las lógicas de control de Fase IV, se encuentran terminadas casi en un 100 %, en
donde actualmente se esta trabajando en cambios de lógica para mejorar partes de la planta. Estos
cambios son sintonía de lazos, en Celdas Rougher, sintonía en Celdas Columnar y cambio de
estrategias en algún lazo de control. Estos cambios de estrategia son realizados por personal del
turno, indicando estos cambios en el libro de cambio de estrategias, ya que estas no pueden ser
cambiadas a antojo de algún configurador.
Cabe destacar que la Planta actualmente no muestra fallas en sus lógicas o estrategias de
control, estas han sido revisadas por un grupo de profesionales, en donde cada configuración
cumple con los requerimientos actuales de la planta. Por lo que si queremos buscar una falla,
debemos tener en cuenta siempre, que las lógicas no han sido modificadas y por ende la posible
falla viene desde terreno y No de las configuraciones.
Tomaremos como ejemplo la lógica de partida de correa de chancado de pebbles.
Ejemplo: CLD de un motor correa CV-11, chancado de pebbles actual en la planta de laguna
Seca.
Una falla se puede representar de varias formas:
1.- Por Interlock:

Identificación: la detención por interloock se puede ver tanto en OperateIT como en
Composer.
OperateIT: al posicionarse en el esquema del motor de la correa al abrir la pop-up,

mostrara los interloock de proceso y de seguridad de la correa. Acá se puede visualizar la
operación del equipo, teniendo status, funcionamiento, reporte del último evento de parada
de equipo, si fue por algún interloock, o por detención normal del equipo, además tiene un
selector operación mantención, en donde se escoge la operación normal, u operación
mantención donde en terreno se toma el control.
Composer: para verificar en que Pcu se encuentra el equipo a revisar, se requiere ver en
la consola de operación con un clip derecho sobre la pop-up, elegir operate parameter, acá
nos indica la Pcu, módulo y bloque. Con esto podemos ir a buscar la lógica de bailey en
composer. Al posicionarse en la Pcu., modulo, primario sobre el clip derecho elegir la opción
View Block Usage Map, en donde aca aparece una pantalla y nos muestra los bloques
utilizados acá buscar el bloque correspondiente al equipo, y doble click sobre él.
En este gráfico muestra como buscar el bloque deseado.
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Nº de bloque Aca muestra Pcu 2,

mod. 3 Cad. F0
Aquí elegimos el bloque visto en la consola. Lo más frecuente es ocupar este tipo de
funtion code 129, para bombas, motores y válvulas.
Luego de encontrado el bloque, en la pcu indicada. Hacemos doble click en el bloque y se

abre la hoja de Cad, donde aparece el control del motor de la correa.
Por cada lógica de motor tenemos:
1. Una lógica de partir parar motor.

2. Si el motor es con variador tendríamos un controlador de nivel.
3. Una lógica de Secuence Manager (Funtion Code 135.), donde nos muestra el último
evento ocurrido, en donde es mostrado en pantalla y en lógica.
4. Una lógica interloock proceso y de seguridad.
5. Una lógica de horómetro, en donde indica la cantidad de hora de operación. (Para
mantención).
El seguimiento de
estas burbujas nos
indicaría la posible
falla.
Interloock de
seguridad.
Interloock de
proceso.
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Con el seguimiento de las burbujas podemos determinar, la posible falla después del
análisis de la lógica.
Nota Importante : si una AND de cuatro entradas por ejemplo nos muestra en sus entradas
que vienen de burbujas de distintos bloques y en estas burbujas al monitorear nos muestra
lo siguiente.
Esta indicación muestra las
señal que llega de terreno. Ojo, esto nos muestra un 1, viendo que
tengo un cero en la entrada.
1 1
0
1
1
Entonces la sospecha es que
esta AND tiene un bypass en
S2 en logica. Verificar en linea
si corresponde.
Si ocurre lo previsto, realizar los siguientes pasos para verificar si una AND u otro bloque
tiene un jumper en lógica.
1. Ir a Composer System Architecture.

2. Posicionarse en el modulo deseado, clip derecho, elegir Run Time, seleccionar View
Configuration.
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Marcar aca para seleccionar solo

los bloques deseados, si no elige
Digitar el bloque deseado.
todos los bloques del modulo.
El bloque elegido
Doble click para ver indicación

de bloques interna.
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Aca nos muestra que el Spec 3 esta con

un jumper, colocando un uno directo.
De esta forma podremos verificar si hay un jumper en lógica, posesionándose en el modulo

primario.
Importante
Cada vez que se tenga duda con algun bloque, chequear el bloque con el View Configuration.
Identificación de falla en OperateIT
OperateIt
Esta nos muestra que la correa esta detenida quedando en amarillo el motor lo que nos
indica que esta en ready (amarillo) esperando una nueva partida, si esta en ready (amarillo)
con un punto rojo en la parte superior izquierda del motor, nos indica que se detuvo por
interloock de proceso. En la popuc de status de la correa CV -11. Abrir la popuc del motor de
la correa, aca nos aparecen todos los interloock de procesos y de seguridad por lo que nos
indica si la detención del equipo fue por interloock de proceso o interloock de seguridad. La
indicación aparece con una flecha roja a lado derecho de la indicación. Esta flecha indica el
último suceso de proceso que produjo la parada del equipo.
Por otro lado se puede revisar lo siguiente.
- Verificar reportes de trip de OperateIt, hora de parada de equipo.

- Chequear los trend del equipo, los que ayudan bastante a la detección de falla.
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2.- Perdida de Señal Análoga
Perdida de señal en consola de operaciones.

Verificar el Tag, Pcu, Modulo, bloque, para ver en Composer la señal de entrada. En
composer buscar el bloque, abrir el Cad y monitorear este, de modo de poder visualizar de
que forma se representa la falla de pérdida de señal análoga, nos damos cuenta que en
el canal de entrada, la señal análoga muestra la indicación en amarillo con un asterisco.
Con este tipo de falla revisar lo sig:
- la señal análoga de 4 a 20 ma, en donde esta señal menos de 4 y mas de 20 ma.

provoca error de señal Bad Quality.
- también sucede que un solo canal tenga esta mala señal esto lo provoca la desconexión
de la señal hacia los terminales de la tarjeta.
1. Verificar alimentación de tarjeta TU.

2. Unión de cableado a la tarjeta TU.
3. Verificar tarjeta esclavo (dirección de esclavo).
4. Verificar buena conexión cable NKTU.
Perdida de Señal Digital
Esta ocurre cuando la señal se desconecta en la TU, por lo que la señal se pierde en ese
canal.

terreno.
2. Verificar tarjeta esclavo (dirección de esclavo), en composer.
3. Verificar conexionado en terreno.
Comando Partir Parar Equipo
Cuándo un comando partir parar no llega a terreno verificar lo siguiente.
1. En composer revisar la Pcu , Modulo, bloque, abrir el Cad del equipo a revisar, desde la
salida de comando seguir la burbuja para identificar el esclavo y canal de salida, para
posterior revisar en terreno.
2. Revisar lógica, si sale nuestro comando desde DCS ( un 1 lógico).
3. Verificar el esclavo si enciende la luz de activación del canal.
4. Revisar en terreno contacto Relay.
5. Revisar alimentación al Relay.
6. Revisar alimentación de TU.
7. Verificar si el Relay actúa, si lo hace, chequear desde Bailey hacia terreno (cambiar
relay).
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2.- Visión general de un sistema DCS 6

3.- Estructura General de Sistema INFI – 90 7

Nivel 1: Gestión de la INFI-NET 7

Nivel 2: Gestión del CONTROLWAY 7

Nivel 3: Gestión del EXPANDER BUS 7

Diferentes Tipos de Nodo 10

Unidad de Control de Proceso (PCU) 10

Detalle de Hardware en Unidad de Control de Proceso (PCU) 13

Unidad de Control de Proceso (PCU) 13

Procesador Multifunción MFP-BRC 15

Arquitectura del MFP – BRC 15

I/O Expander Bus 18

Configuración de hardware Módulos de Comunicación 21

Settings Para NIS01 21

Settings Para NPM01 27

Settings Para ICT01 y ICT03 32

4.- Hardware de Módulos y Unidad Terminal T. U. (lnst. Seteo) 40

Hardware de Módulos y Unidad Terminal T. U. (lnst. Seteo) 40

Módulos de Entrada y Salida. 77

Módulos Esclavos de Entradas Análogas 77

Unidad Terminal de Entradas Analógicas 86

Módulo Esclavo de Salidas Análogas 89

Unidad Terminal de Salidas Análogas 92

Módulo Esclavo de Entradas Digitales 94

Unidad Terminal Entradas Digitales 98

Módulo Esclavo de Salidas Digitales 101

Unidad Terminal de Salidas Digitales 103

Hardware de soporte 107

5.- Composer 109

Estructura del Proyecto 109

Nombre y Numeración de CLD 114

Rangos de Numeración de Bloques 115

Criterios de Edición 127

Sistema de Referencia Cruzada 134

Señales Vía el Sistema de Comunicaciones 136

Macros, Lógicas y CLT 144

Primeros pasos en Composer 152

Método de Búsqueda de Falla 161

2. Visión general de un sistema DCS

Arquitectura de un Sistema de Control

3. Estructura General de Sistema INFI - 90

3.1 Nivel 1: Gestión de la INFI-NET

3.2 Nivel 2: Gestión del CONTROLWAY

El controlway es el bus de comunicación, por donde se produce la transferencia de datos de los

3.3 Nivel 3: Gestión del EXPANDER BUS

Arquitectura Sistema INFI-90

- Vía de comunicación Infl-90 (Infl-Net).

-Vía de comunicación de módulos

-Bus de comunicación de los módulos

-Bus de comunicación de dispositivos

3.4 Diferentes Tipos de Nodo

Unidad de Control de Procesos

NIS NPM NPM NIS

BRC MFP MFP MFP MFP BRC

I/O Expander Bus I/O Expander Bus

I/O I/O …Hasta 64 Módulos I/O I/O …Hasta 64 Módulos

Topología de unidad de control de proceso (PCU) Redundante

3.5 Detalle de Hardware en Unidad de Control de Proceso (PCU):

Unidad de Control de proceso (PCU)

3.5.2 Procesador Multifunción MFP-BRC

En el modo de configuración, existe la posibilidad de editar o agregar nuevos algoritmos (código

3.5.3 Arquitectura del MFP - BRC