UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

INTRODUCCION A LOS MATERIALES COMPUESTOS APLICADOS

A INGENIERÍA NAVAL

(apuntes generales de Clases)

Richard Luco Salman

Dr. Ingeniero Naval
INDICE

1.- Introducción

2.- Definiciones iniciales

2.1.- ¿Qué son los materiales compuestos?

3.- Componentes principales

3.1.- Resinas
3.2.- Refuerzos
3.3.- Catalizadores
3.4.- Cargas y aditivos
3.5.- Presentación de las fibras
3.6.- Núcleos

4.- Métodos de laminación

4.1.- Métodos tradicionales de laminación
4.1.1.-Contacto a mano
4.1.2.- Proyección simultanea
4.1.3.- Centrifugación
4.1.4.- Bobinado
4.1.5.- Pultrusión
4.2.- Métodos modernos de laminación
4.2.1.- Laminación al vacío
4.2.2.- RTM
4.2.3.- Infusión
4.2.4.- Autoclave

5.- Métodos de construcción

5.1.- Método molde hembra
5.2.- One-off
5.3.- Strip Plank

6.- Control de Calidad

6.1.- Control sobre materias primas
6.1.1.- Control sobre refuerzos
6.1.2- Control sobre resinas
6.2.- Control sobre compuestos transformados
6.2.1.- Defectos de fabricación

7.- Aspectos estructurales

7.1.- Propiedades estructurales de los materiales compuestos
7.2.- Métodos de cálculo
Nota:

El apunte que se presenta a continuación, no pretende ser un manual de

materiales compuestos o un tratado de los mismos, sólo es lo que su nombre indica, “un
apunte” en donde se resumen conceptos sobre estos materiales y su aplicabilidad en la
Ingeniería Naval. El material que se muestra es una recopilación de numerosas (y muy
buenas) publicaciones nacionales e internacionales. Este apunte está complementado
con anexos que profundizan sobre materias específicas, especialmente en el área de las
estructuras. Se debe hacer especial mención al trabajo que desarrollo E. Ruiz W., alumno
memorista de la Universidad (hoy ya Ingeniero Naval) que desarrolló un trabajo de
recopilación de antecedentes muy detallada.
1.- Introducción

Durante décadas la construcción naval se vio restringida a materiales tradicionales

como la madera, el aluminio y el acero, pero los procesos de investigación, sumados a
causas del azar, llevaron al “descubrimiento” de los plásticos reforzados con fibra de
vidrio.
El uso de estos materiales ha tenido una evolución vertiginosa y se puede hablar
de “historia” cuando nos referimos a la aparición de las matrices fenólicas en 1907, el
poliéster en 1933 y las resinas epóxicas en 1946, siendo hoy en día su aplicación muy
extensa en diferentes áreas del conocimiento, desde la Ingeniería hasta la Medicina.
El presente “apunte”, es una recopilación de antecedentes referidos a los
materiales compuestos, su estructura, composición, características y formas de ser
trabajados. El objetivo es eminentemente docente, por lo que se han transcrito
numerosas citas de connotados autores con el propósito de guiar efectivamente el
trabajo de los alumnos.
Si bien el mundo de los materiales compuestos es muy extenso, en este trabajo se
han esgrimido los principales aspectos, siendo labor del lector, profundizar en el área,
lógicamente si es de su interés esta materia.
Se ha procurado citar ejemplos en los cuales se empleen las diferentes
metodologías ya sea de cálculo y construcción, unos más “domésticos” que otros, pero
que en términos docentes surten efecto. Se ha hecho hincapié en dos áreas de trabajo
importantes, la náutica deportiva y las aplicaciones militares, esto por razones de motivar
a los alumnos a seguir líneas de investigación en estas áreas de trabajo.
2.- Definiciones iniciales
2.1.- ¿Qué son los materiales compuestos?

Existen diferentes definiciones de materiales compuestos, dependiendo del área en

la que se pretenda trabajar, pero todas ellas confluyen en una que podría resumirse de
la siguiente manera:

“material compuesto es aquel que está constituido por dos o más materiales de
diferentes características y propiedades, que al sumarse, otorgan al nuevo material, unas
propiedades superiores a las de los materiales constituyentes”

Siempre hablaremos de una mejora de las propiedades del material final, esto,
por que lógicamente lo que se persigue es un aumento de rendimiento (mecánico,
estético, de trabajo, etc.) del material.
Es así como los “composites” pueden ser constituidos por madera, fibras de vidrio
y resina o espumas, fibras de carbono y resinas.
Principalmente la característica que debe tener el composite es un
comportamiento homogéneo y no “por partes”, es decir, el composite es un “nuevo
material” con unas propiedades mecánicas nuevas y de un aspecto diferente a la de los
materiales constituyentes.
Existe la “frontera” de no considerar al PRFV (monolítico) como material
compuesto, sin embrago, el autor discrepa en tal sentido, ya que las propiedades de
cada material de manera individual (fibras de vidrio, resinas, catalizadores y acelerantes)
distan mucho de ser semejantes a las propiedades del material final. Esto lleva a
confusión y a entender sólo como composites a los materiales del tipo sándwich, pero
para los efectos de este apunte, el espectro de definición es más amplio.
Se debe diferenciar también un composite en función de su matriz (resina,
metálica, cerámica), siendo la primera la de interés para nuestro curso.
2.2.- materiales compuestos del tipo monolítico
Esto es lo que se conoce principalmente como plástico reforzado con fibra de
vidrio y está constituido por fibras en diferentes presentaciones (que serán detalladas más
adelante) y resinas más sus aditivos.
Este composite tiene un aspecto sólido y de color homogéneo, siendo el más
común de todos los materiales compuestos, sin embargo, dependiendo de la aplicación,
se transformará en un material “más noble”, es decir, no es similar un PRFV para
construir estanques o piscinas a un PRFV para construir una embarcación de alta
velocidad.

2.3.- materiales compuestos del tipo sándwich

Las estructuras del tipo sándwich han adquirido notoria presencia en diferentes
campos de aplicación, especialmente en embarcaciones de altas prestaciones en que la
resistencia, la rigidez y el peso son preponderantes.
Este composite está constituido generalmente por un núcleo y unas pieles. El
núcleo generalmente está constituido de materiales livianos pero con características
especiales y las pieles son hechas comúnmente de plásticos reforzados con fibras.

3.- Componentes principales

Al considerar que trataremos el material compuesto de matriz de resina, sus
componentes principales son:
a) resinas
b) refuerzos
c) catalizadores
d) aditivos
e) núcleos

Cada uno de ellos cumple una función determinada y serán tratados por separado.
3.1.- Resinas

Las resinas son materiales plásticos constituidos por polímeros de elevado peso
molecular. Generalmente el polímero puede utilizarse sin aditivos, estos son adicionados
para mejorar las propiedades mecánicas, tixotrópicas o bien modificar cualquiera de sus
características. Algunas de las características de los polímeros son el bajo peso (0.9 a 1.8
gr/cm^3), asilamiento eléctrico, apariencia atractiva, resistencia a la corrosión,
propiedades adhesivas, apariencia atractiva.
Las resinas, según sus propiedades pueden clasificarse en tres grandes grupos:
Resinas de poliéster
Resinas de vinylester
Resinas epóxicas

3.1.1.- Resinas de poliéster

La resina de poliéster es la más común de los polímeros. De característica

termoestable, es decir, que una vez producida la reacción, esta es irreversible, se obtiene
por estratificación de un dialcohol y un diácido y mezclados con un agente reticulante,
constituido por estireno y monómero [1]. Este disolvente líquido, que se añade a la resina
durante el proceso de fabricación y que puede agregarse posteriormente en cantidades
variables, modificando la tixotropía de la resina, tiene por función principal el entrecruzar
las cadenas moleculares del poliéster y permitir su polimerización.
El proceso de curado de la resina de poliéster se puede realizar a temperatura
ambiente mediante un “iniciador” o catalizador, que generalmente es un peróxido
orgánico (peróxido metil etil cetona MEK), cuya función es reaccionar con un acelerante
(sal de cobalto orgánica) rompiendo la molécula y produciendo la reacción.
Los porcentajes de MEK varían entre un 1 y 5%, mientras que el acelerante entre
un 0.1 y 1% en volumen.
 Es común que los suministradores entreguen las resinas preaceleradas, en
porcentajes determinado según uso, con el propósito de no realizar mezclas de MEK y
acelerantes de forma directa, ya que tienen una reacción explosiva.
La reacción exotérmica del proceso puede llegar a temperaturas que bordean los
200° C, sin embrago, en laminados de superficies estos valores son mucho menores,
debido a la disipación.
Se conocerá como TIEMPO DE GEL, al tiempo transcurrido entre la aplicación del
iniciador y el momento en que la resina toma un aspecto “gelatinoso”. Este tiempo de
gel puede variar entre los 10 y 30 minutos, dependiendo de las proporciones de
catalizador y acelerante adicionados a la resina, el gráfico muestra el tiempo de curado
versus temperatura.

200
Temperatura ºC

150

100

50

0
0 5 10 15 20
Tiempo (Min)

Los principales tipos de resinas de poliéster son las isoftálicas, que es una resina
de uso general y las ortoftálicas, que son utilizadas en donde se requiera resistencia al
desgaste y al ataque de químicos, así como medioambientales.
Las condiciones de almacenamiento de las resinas de poliéster, al ser productos
inestables, son de especial interés, teniéndose en consideración las recomendaciones de
los suministradores. Normalmente las resinas deben almacenarse en envase metálico
(cerrado), libre de herrumbres que puedan producir la polmerización espontánea, a una
temperatura inferior a los 25 ° C y protegidos de la luz. El período útil de la resina es
normalmente inferior a 6 meses, posterior a ese tiempo, la resina toma un aspecto de
gel.
 Entre los aspectos prácticos que se pueden citar están los siguientes:
• durante los primeros 60 minutos aproximadamente, posterior al tiempo de gel,
el proceso de curado es lento, por lo que se pueden superponer nuevas capas
de laminado, pero a partir de ese tiempo, se inicia un proceso de curado
rápido, que puede durar unas 6 a 8 horas, no siendo conveniente alterar los
laminados ya adicionados.
• Las resinas son altamente contaminantes y dañinas al contacto con la piel, por
lo que es muy importante usar protecciones en manos y ojos.
• Se debe utilizar suficiente ventilación en la zona de trabajo
• Existen numerosos métodos de limpieza, pero el de mayor uso es la aplicación
de acetona, elemento altamente volátil y explosivo, por lo que se deben
mantener alejados los focos de fuego o alta temperatura.

Dentro de los grupos de resinas, la resina de poliéster posee (en comparación con
las otras resinas citadas) un pobre comportamiento a tracción y compresión por lo que
debe analizarse con detenimiento el tipo de refuerzo que se utilizará y el tipo de
estructura diseñada.
Otro aspecto negativo de este tipo de resina es la falta de adherencia y los fenómenos de
retracción, especialmente en laminados con moldes hembra.
3.1.2.- Resinas de vinylester

Estas resinas tienen características químicas similares a las del poliéster,

diferenciándose en el aspecto de que el total de los enlaces reaccionan en el proceso de
polimerización. Debido al entrecruzamiento en la posiciones terminales de la cadena
molecular, esta resina presenta unas propiedades mecánicas superiores al poliéster,
sumándose una mejor respuesta al ataque de químicos, lo que da unos laminados de
mejor calidad y de aplicabilidad más amplia.
Las resinas de vinylester pueden curar sin la presencia de estireno, lo que produce
un menor grado de deformación durante el proceso de polimerización.
 Desde el punto de vista de comportamiento mecánico, el vinylester posee una
mejor resistencia interlaminar, debido al alto poder de adhesión que posee, lo que la
hace adecuada a cierto tipo de refuerzos y de aplicabilidad específica, por ejemplo en
zonas sometidas a impacto, por ejemplo slamming.
Los aditivos para las resinas de vinylester son similares a las de poliéster, es decir,
MEK como catalizador y sal de cobalto orgánica como acelerante, sin embargo debe
considerarse las proporciones adecuadas en función del tiempo de gel y curado que se
requiera.
Una recomendación puede ser 1.5% MEK + 0.1% A, para un tiempo de gel de 15
minutos, sin embargo es necesario solicitar al distribuidor “las tablas de gelado” en
función de los porcentajes de reactivos a utilizar.
Debido a la baja reactividad del vinylester, es necesario, en muchos casos,
adicionar un 1 a 1.2% de dimetil anilina, siendo precavido en la mezcla, ya que, por
ejemplo, el acelerante se presenta disuelto en estireno (generalmente al 1%), y el dimetil
anilina puede presentarse pura (100%) o en soluciones.

3.1.3.- Resinas epóxicas

Las resinas epóxicas son las de mejor comportamiento general, superando

notablemente a las resinas de poliéster. Entre las razones que se pueden mencionar está
el alto grado de adhesión que posee y la nula deformación en el proceso de curado, lo
que la hace adecuada para su uso en piezas que se requiera absoluta semejanza
geométrica con el diseño, por ejemplo cascos de embarcaciones de alta competición.
Las propiedades mecánicas de esta resina, manejada adecuadamente son
superiores a las otras resinas, pero su elevado nivel de viscosidad y alta temperatura de
curado, la hacía un tanto difícil de manipular para aplicación en ciertos tipos de
laminado. Esto se ha visto solucionado basado en los numerosos trabajos de
investigación que se han desarrollado y hoy por hoy, se puede aplicar en un amplio
número de casos y se encuentran formulados para trabajar a temperatura ambiente.
 La resina epóxica puede ser aplicada a cualquier tipo de refuerzo y material y
poseen la particularidad de poder ser formuladas para diferentes aplicaciones, por
ejemplo, zonas con alta abrasión, zonas expuestas a humedad, etc.
El curado de la resina epóxica se realiza añadiendo un agente de curado en base
a poliamidas y anhídridos orgánicos, entre otros, no actuando generalmente como
catalizador si no actuado directamente en la reacción química, lo que tiene un efecto
diferenciador de las demás resinas en el producto final.
Las resinas epóxicas pueden presentarse en dos formatos, uno líquido, utilizado en
laminados húmedos y otro sólido, para la fabricación de pre-impregnados.

3.1.4.- resinas prefomuladas para usos específicos

3.1.4.1.- Gel Coat

El gel coat es una resina de poliéster, que se aplica como primera capa, o como
capa expuesta a la intemperie, por lo que forma una barrera de desgaste de la pieza
construida, esta resina proporciona protección a las otras capas de resina, oculta el
refuerzo y da un aspecto estético atractivo mediante la adición de color. Generalmente
su espesor varía entre los 0.2 y 0.4 mm.

3.1.4.2.- Top Coat

esta resina se aplica en la última capa del laminado y lleva adicionada ceras que
le dan la característica de “capa suave”, mejorando el manejo de la pieza, protegiendo
el curado del aire y equilibrar el laminado por la presencia de gel coat.

A estas resinas, tanto al gel coat como al top coat, se les pueden adicionar otros
tipos de productos, haciéndolas aplicables a diferentes industrias, es así como podemos
obtener resinas retardantes del fuego o resistentes al fuego, resistentes al ataque de
productos químicos, etc.
3.1.5.- Propiedades de las resinas

El cuadro siguiente, muestra algunas de las propiedades mecánicas de las resinas

antes citadas.

resina Módulo de Relación de Resistencia Resistencia Relación de

Young Poisson tracción compresión costos
GPa MPa MPa
Isolftálica 3.2 0.36 65 130 0.9
ortoftálica 3.6 0.36 60 130 1
Vinylester 3.4 --- 83 120 1.8
epóxica 3 0.37 85 130 2.3

8
7
6
5 Curado
Kg/mm2 4
Postcurado
3
2
1
0
Poliester Vinilester Epoxico

Gráfico de valores de resistencia a tensión de

resinas de Poliéster, Vinylester y epóxica
Curado: 7 días a 20ºC; Postcurado: 5 Hr. A 80ºC.
3.2.- Refuerzos

Entenderemos por refuerzos a todo aquel material que aporte cualidades a las
resinas señaladas en el apartado anterior, pero para efectos de este curso, nos
limitaremos a señalar como refuerzo a las fibras de vidrio, kevlar y carbono.
Los refuerzos, son básicamente, el agente que aporta rigidez al composite, sin
embargo, esto por si sólo no son más que fibras o teas sin aplicación estructural.
Existen numerosos tipos de fibras y en diferentes presentaciones, siendo la elección
de ellas, un problema que el proyectista debe solucionar adecuadamente, ya que este
material es la clave del comportamiento estructural del composite.
A continuación se detallarán los tres tipos de fibra mayormente utilizados en
Ingeniería Naval.

3.2.1.- Fibras de Vidrio

La fibra de vidrio es por mucho, la fibra más utilizada en construcción naval, ya

sea mediante laminados monolíticos o sistemas sándwich, las siglas PRFV provienen de
este material (Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio)
La obtención de la fibra de vidrio hoy en día se realiza mediante lo que se conoce
como método directo, en donde se vierte directamente la materia prima en un crisol de
platino donde se funde a altas temperaturas. Este crisol posee una (o varias) perforación
en la parte inferior por donde escurre el vidrio transformándose en pequeños filamentos
(monofilamentos), que son estirados mecánicamente por un rodillo a alta velocidad. Los
monofilamentos poseen un diámetro de 45 micrones aproximadamente.
Entre el crisol y el rodillo existe un dispositivo que pinta los filamentos con un
aglutinante, (Binder), que tiene por función evitar la fusión entre hebras contiguas, evitar
que los monofilamentos se destruyan por fricción, ayudar a las posteriores
manipulaciones de hebras y ayudar a la adhesión de la resina.
En la fabricación se pueden diferenciar varias etapas:
 • Fusión
• Fibrado (el vidrio se mantiene en hilera a unos 1250°C)
• Ensimado
• Bobinado
• Secado

Las materias primas utilizadas en la fabricación de la fibra de vidrio son sílice, cal,
alumina y caolin.
Existen diferentes tipos de fibra de vidrio, entre ellas están:
• Vidrio A, que es el más común de los vidrios y no tiene utilidad en construcción
naval (como estructura), posee gran resistencia química
• Vidrio E, es el más utilizado en construcción naval y debe alcanzar alrededor del
90%, como material, aplicado a composites de uso general, siendo su primera
gran aplicación como aislante de conductores eléctricos.
• Vidrio S, este tipo de vidrio se utiliza principalmente en industria “exigente”, por su
altas características mecánicas, especialmente en aeronáutica, náutica de alta
competición e industria militar. Posee excelentes gran resistencia a la fatiga,
temperatura y humedad.
Existen otros tipos de vidrio, pero su aplicación dista del área naval, como por
ejemplo vidrios B (Boro), vidrio X (transparentes a Rayos X), vidrio D (dieléctrico), etc.
Entre las características de la fibra de vidrio podemos contar las siguientes:

• Alta adherencia a la matriz (resina)

• Alta resistencia específica (tracción/densidad) superior a la del acero
• Excelente aislante eléctrico
• Incombustible
• Débil conductividad térmica
• No sufre putrefacción
• Estabilidad dimensional
 • Excesiva flexibilidad
• Bajo costo

Algunas propiedades mecánicas del vidrio son las siguientes:

tipo Vidrio A Vidrio E Vidrio S
Diámetro (µm) 5-13 10-20 10
Densidad (Kg/m3) 2500 2580 2480
Módulo de 69 72.5 86
Elasticidad (GPa)
Resistencia 3.1 3.4 4.59
tracción (GPa)
Módulo específico 27.6 28.1 34.6

Algunas definiciones que son convenientes tener en consideración, especialmente

por la presentación industrial que poseen las fibras son:
• Título: es el diámetro y número de filamentos que constituyen un hilo textil, es
decir, la densidad lineal de un hilo es la relación entre su peso y su longitud,
siendo la unidad de medida el TEX (1 tex = 1 grm/km)
• Gramaje: es el peso de la fibra por unidad de superficie, generalmente grms/ m2
3.2.2.- Fibras de aramida

Las fibras de aramida son de origen orgánico y sintético, se obtienen por hilado
de poliamida aromática y son un grupo de fibras relativamente nuevas, pero de gran
importancia.
Este tipo de fibra es altamente resistente a impactos y posee características que la
hacen muy utilizada en composites de altas prestaciones, como por ejemplo su alta
resistencia especifica a la tracción, sin embargo su punto débil es la resistencia a la
compresión.
Dependiendo del proceso de fabricación podemos distinguir dos tipos de
aramidas en función de su rigidez:
• Fibras de bajo módulo E=70 GPa
• Fibras de alto módulo E = 130 GPa

Comercialmente a la fibra de aramida se le conoce de tres formas, si es la producida

por Akzo, se conoce como Twaron, si es producida por Dupont, se conoce como Kevlar y
si es producida por Teijin se conoce como Technora. Sin lugar a dudas el nombre
comercial más conocido es Kevlar, siendo sus derivados más importantes el Kevlar 29,
que se utiliza para cordajes, paracaídas, cabos y elementos de protección personal
(posee una alta resistencia y módulo elástico intermedio) y el Kevlar 49, que posee un
módulo elástico mayor, pero características de resistencia similares al 29.
Las características mecánicas del Kevlar (correspondientes a temperatura ambiente)
se mantienen hasta los 180°C, no fundiéndose, sólo a los 425°C comienza a
carbonizarse. Otros estudios han demostrado que esta fibra no prsenta alteraciones a
bajas temperaturas (-30°C). El alargamiento del Kevlar 29 sólo llega a un 4% antes de la
rotura y la del Kevlar 49 a un 2.4%.
El Klevlar fue descubierto por Stephanie Kwolek, en 1965, pero s´lo comenzó a
comercializarse en 1972.
 Entre las principales características que presentan las fibras de aramida se cuentan
las siguientes:
• Elevada resistencia específica a la tracción (5 veces mayor que el acero a
igualdad de peso)
• Excelente estabilidad mecánica (-30° C a 180° C)
• Alto módulo de elasticidad
• Alta resistencia al impacto
• Gran capacidad de absorción de energía

Algunas de las propiedades del Kevlar son:

tipo Kevalr 29 Kevlar 49
Diámetro (µm) 12 12
Densidad (Kg/m3) 1440 1450
Módulo de 60 128
Elasticidad (GPa)
Resistencia 1.92 2.94-3.6
tracción (GPa)
Módulo específico 41 88
 3.2.3.- Fibras de Carbono

Los filamentos de carbono fueron obtenidos y utilizados por Edison en 1880, sin
embargo su producción y comercialización sólo se comenzó en 1962.
La obtención de la fibra de carbono se realiza de precursores como la celulosa y el
poliacrilonitrilo (PAN), así como de algunos hidrocarburos. Básicamente la fibra de
carbono se obtiene por oxidación controlado y carbonización de la fibra precursora a
temperaturas de aproximadamente 2600° C, obteniéndose fibras de alta resistencia, si se
incrementa la temperatura a 3000° C, se pueden obtener además, fibras con un alto
módulo elástico.
Entre las características de estas fibras se encuentran:
• Alta resistencia específica
• Alta rigidez
• Bajo coeficiente de expansión térmica
• Baja abrasión
• Permeabilidad a los rayos X
• Resistencia a la fatiga
• Resistencia a la corrosión

Una de las características que mayormente llama la atención es su casi nula

respuesta (de degradación mecánica) a cargas cíclicas.
Entre las fibras de carbono, cuyo precursor es PAN, se encuentran las siguientes:

• Fibra de carbono de alto módulo (HM) es la más rígida y requiere mayor

temperatura en el proceso
• Fibra de carbono de alta resistencia (HR), es la más fuerte y se carboniza a la
temperatura que proporciona la mayor resistencia tensil
• Fibra de carbono III, es la de menor costo y el proceso requiere menores
temperaturas.
 Algunas de las propiedades de la fibra de carbono (PAN) son:
tipo HR HM III
Diámetro (µm) 8 7 7-8
Densidad (Kg/m3) 1740-1760 1810-1870 1820
Módulo de 230 390 290
Elasticidad (GPa)
Resistencia 2.6-5 2.1-2.7 3.1
tracción (GPa)
Módulo específico 130 210 160

3.3.- Catalizadores y acelerantes

Los catalizadores se añaden a la resina solamente en el momento de la

preparación que precede a su utilización. El papel de los catalizadores es de producir
radicales libres que provoquen la reacción de la polimerización necesaria para el
endurecimiento de la resina. En la resina aparecen los radicales libres por
descomposición de un peróxido o de hidroperóxido orgánico por acción con otro cuerpo.
Este peróxido es llamado promotor o acelerante.
Existen varios tipos de catalizadores en el mercado y deben escogerse de acuerdo
con las características deseadas del curado. Generalmente esta decisión va acompañada
de recomendaciones de los suministradores de los productos.
Los activadores o acelerantes refuerzan la acción del catalizador y permiten
polimerizar a una temperatura menor. Ejercen una acción violenta sobre todo con el
peróxido, por lo que se recomienda jamás mezclar el acelerante con el peróxido, ya que
su reacción es explosiva. Es importante saber que sin el catalizador el acelerante no tiene
efecto sobre la resina, por lo que generalmente se suministran las resinan con este
aditivo (resinas pre-aceleradas)
A continuación se señalan los catalizadores y activadores más usados:

Componente % del peso de resina

Octato de cobalto. 0.1% al 0.3%.

Acelerantes

Dimetil anilina
1% al 5%.

Metil-etil-cetona
diluido al 50% 1% al 3%.
Dimetilftalato
Catalizador

3.4.- Cargas y Aditivos

3.4.1.- Cargas.
Entenderemos por “carga” al componente que se adiciona a la resina para
aumentar su viscosidad, a tales extremos de permitir laminados en vertical o que nos
faciliten la preparación de masillas estructurales, de relleno o de terminación de
superficies.
Estos materiales, de distinta naturaleza, deben ser agregados a la resina, una vez
mezclada con el correspondiente catalizador o endurecedor para evitar una posible falta
de homogeneización de la mezcla. Se debe considerar que las propiedades de la resina,
especialmente mecánicas, se ven alteradas por la adición de la carga.

Las principales cargas son:

 • Sílice Coloidal: Se trata de un dióxido de sílice puro (SiO2) de baja densidad (40
kgr/m.3), utilizado normalmente como agente tixotrópico, para incrementar la
viscosidad estática de la resina y evitar que descuelgue en las superficies verticales
• Microfibras Celulósicas: Producto constituido de pulpa de madera pulverizada, de
aspecto blanco y esponjoso muy utilizado para la elaboración de masillas de
pegado en la construcción en madera e indicada para la obtención de filetes de
unión en distintos materiales compuestos. Posee la gran desventaja de ser un
elemento higroscópico, característica que impide su uso en zonas de permanente
inmersión acuosa.
• Micro esferas Sintéticas: Producto compuesto de esférulas microscópicas huecas
de resina Fenólica con un diámetro de 0,04 mm. y, extremadamente ligeras. Se
utilizan como aditivo en pinturas y resinas para obtener un compuesto de baja
densidad.
• Sulfato de Cal: Se trata de un sulfato cálcico hidratado que se utiliza para
aumentar el volumen de las resinas, disminuyendo costos, en piezas de poco
requerimiento estructural.
• Dioxido de Titanio: Sustancia utilizada como base generalmente para las pinturas
otorgándole poder cubridor, este polvo de color blanco se caracteriza por ser la
carga de menor diámetro existente dentro de la amplia gama de cargas
utilizadas. En el caso de los compuestos se utiliza en los Gel-Coat (para disminuir
su transparencia), o para la confección de masillas

3.4.2.- Aditivos
Son sustancias que alteran la composición química de las resinas para lograr fines
específicos, pueden producir cambios de carácter intimo que alteren la química del
compuesto o de carácter superficial como emulsiones con líquidos o sólidos.
Entre los aditivos podemos contar con:
• Inhibidores: permiten asegurar la conservación de la resina mientras se encuentra
almacenada, limita la elevación de temperatura por efecto de la reacción
 exotérmica, prolongando el proceso de reacción. Entre los inhibidores podemos
encontrar los estabilizantes (que evitan la polimerización, despareciendo al
agregarse el catalizador), los retardantes, que evitan la reacción exotérmica
violenta y los denominados agente VIK, que evitan las emisiones de estireno al
medio ambiente.
• Agente de superficie “S”: este aditivo se adiciona para realizar la última capa de
laminado, expuesta a la intemperie y su función es aislar la resina del contacto
con el aire, al no aplicarse este aditivo, los últimos 0.2 mm, de resina no
polimerizan totalmente (se neutraliza con la presencia de oxigeno), por lo que no
endurece, con los consecuentes problemas de manipulación y aplicación de
abrasivos a la superficie, especialmente en construcciones del tipo ONE OFF.

3.5.- Presentaciones comerciales de las fibras

En función del tipo de uso que se le vaya a dar al refuerzo, ya sea dentro de un
área industrial y dentro de una pieza específica, se utilizarán diferentes alternativas de
presentación de la fibra. Entre las principales presentaciones de las fibras se encuentran:

3.5.1.- MAT
Se conoce como MAT a los “paños” de fibra, especialmente de fibra de vidrio,
constituidos por hilos cortados a longitudes específicas y aglomerados entre si mediante
un ligante químico, el que puede ser una emulsión o polvo.
Existen numerosos tipos de MAT, que se diferencian principalmente por su
gramaje, título, diámetro referencial del hilo y ensimaje.
El MAT se presenta en rollos bobinados y con gramajes que varían entre los 100 y
los 900 gr/m2 y en un ancho de 90 a 240 cm.
Lógicamente existe la factibilidad de anchos y gramajes especiales, por lo que
podemos encontrar bandas de MAT de un ancho de 5 cm. En gramajes de 1100 gr/m2.
 La capacidad de absorción de resina oscila entre dos a tres veces su peso,
dependiendo muchas veces de la capacidad del operador para realizar una buena
distribución de la resina. Este material se tulipa generalmente en moldeos abiertos y
manuales, posee una gran deformabilidad, por lo que su uso es aplicado en zonas de
difícil acceso, aunque no se recomienda en zonas en los que el nivel de tensiones
requiera “direccionar” los esfuerzos.

3.5.2.- MAT de hilos continuos

Consiste en un paño de similares características que el descrito anteriormente,
pero en este caso está constituido por hilos continuos.
Entre las principales características de esta tela se cuentan que generalmente están
fabricadas de vidrio tipo E, con diámetros siempre mayores que los del MAT de hilos
cortados y con títulos de hilos de base del orden de los 25 tex.
El ensimaje es bastante más específico que el MAT de hilos cortados, por lo que
podríamos considerarlo para aplicaciones “más exigentes”.
La principal aplicación es la fabricación de piezas de molde y contra molde, ya
sea por compresión o vacío.

3.5.3.- MAT de superficie o VELO de superficie

Esta tela se conoce comúnmente como velo de superficie y se caracteriza por su
bajo gramaje (80 a 120 gr/m2), está constituido por hilos cortados de vidiro A o E y
posee una alta deformabilidad.
El velo de superficie es, como su denominación lo indica, una tela de “remate”,
que otorga una textura de mayor suavidad a los acabados de los laminados,
especialmente a aquellos realizados mediante métodos de construcción ONE OFF.

3.5.4.- ROVIG
Se conoce como roving a los hilos constituyentes de los diferentes tejidos que
conforman una tela, son continuos y se presentan en diferentes alternativas,
dependiendo de la utilización que se le vaya a dar, por ejemplo, el tipo de resina con el
que debe ser compatible determinará el ensimaje aplicado. El título varía entre los 600 y
4800 tex y comercialmente se presenta en bobinas.

3.5.5.- Woven Rovign

El WR es un tejido constituido por numerosos hebras de rovign, dispuestas
ortogonalmente y en gramaje y título específico.
Este tejido se utiliza alternado con MAT para definir estructuras con espesores
definidos, para fabricación de moldes, etc. Según se presentación podemos distinguir los
tafetanes, que son telas de trama y urdimbre que se entrecruzan alternativamente, de
gramajes entre los 150 a 1000 gr/m2; el Satén, cuya trama y urdimbre se entrecruza de
manera programada, de modo que en una cara predomine la trama y en la otra le
urdimbre. Se pueden conseguir telas de alto gramaje con buena flexibilidad; y por último
la sarga, que presenta una trama y urdimbre de tal manera que determinan líneas
diagonales.
El WR, se presenta en diferentes gramajes, pero se debe considerar la dificultad de
construcción desde el punto de vista de la flexibilidad a la hora de seleccionar un tipo de
WR.

3.5.6.- Unidireccionales
Las telas unidireccionales son hoy por hoy las más utilizadas en la industria naval,
esto principalmente por que se pueden orientar en el sentido de los esfuerzos, mejorando
ostensiblemente la relación peso resistencia y peso rigidez.
Están constituidas por hilos de fibra “cocidos” en sentido transversal por materiales
solubles en la resina que se aplique y se pueden presentar en diferentes gramajes.

3.5.7.- Biaxiales
Los tejidos biaxiales son similares, en filosofía de diseño, a los unidireccionales,
con la ventaja de presentar dos direcciones de acción, , cocidos igualmente con
materiales solubles a la resina en uso, pueden ser orientados en -45° y+45° o en -60° y
+60°, generalmente, por notación se asume negativo en el sentido antihorario.
Este tipo de tela es especialmente utilizada en uniones de piezas estructurales en
embarcaciones, por ejemplo, mamparos y casco.

3.5.8.- Triaxiales
Esta tela es por mucho la más utilizada en construcción de cascos de alta
competición, especialmente de multicascos, que presentan una compleja distribución de
esfuerzos. Su deformabilidad es menor que las de los tejidos anteriores, aunque esto
depende en gran medido de su gramaje, pero suele presentarse en telas de 400 gr/m2
en adelante.
Una de las diferencias sustanciales entre las telas “orientadas” y el WR es que las
telas orientadas no sufren flexiones al ser fabricadas, como se muestra en la figura
siguiente, siendo la superior el corte transversal del WR y la inferior del Unidireccional.
3.6.- Núcleos

Si bien los métodos de construcción y sistemas de laminados se verán con detalle

más adelante, es necesario definir como materia prima de los composites a lo que
conoceremos como “núcleos”.
El objetivo del núcleo es separar las capas de laminado, aumentando su inercia y
por ende su rigidez en estructuras sándwich. Teóricamente el núcleo debe ser capaz de
transmitir los esfuerzos de corte a los que estás sometida la estructura.
Existen variados tipos de núcleos, sin embrago, numerosos estudios han
determinado las cualidades necesarias que requiere este material, especialmente lo
referido a deformabilidad y cualidades mecánicas.
Los principales materiales usados para núcleos de estructuras del tipo sándwich se
detallan a continuación:
3.6.1.- Espumas
Las espumas, como elemento estructural, se han masificado en su uso,
especialmente en la industria náutica y aeronáutica, teniendo una variedad enorme de
aplicaciones, por ejemplo, con espumas de baja densidad se fabrica gran parte del
mobiliario y mamparos no estructurales de embarcaciones y con espumas de alta
densidad podemos obtener una estructura sándwich para cascos con altas prestaciones y
un bajo peso.
La presentación común de las espumas en forma rígida, mediante paneles
preformados, sin embargo existen (y fue el inicio de su uso) espumas que son inyectadas
entre dos moldes (molde y contra molde) y mediante una reacción controlada del curado
de la espuma y el efecto de calentamiento del molde durante el proceso, se obtiene un
material de calidad aceptable, aplicable generalmente en la industria automotriz.
Las espumas son dispersiones de grandes volúmenes de gas en pequeños
volúmenes líquidos con burbujas que crecen bastante, quedando muy cerca una de
otras, deformándose y adoptando formas casi poliédricas, con delgadas capas de
líquido entre ellas, el que posteriormente solidifica.
 Entre las espumas de uso naval, podemos citar dos, las de policloruro de vinilo
(PVC) y las de poliuretano.
• Espumas de Poliuretano: Las espumas de poliuretano son una familia de
polímeros con diversas características en función de su precursor, pero se
denominan normalmente bajo la sigla PUR y para efectos de este apunte se
considerará como termoestable. La reacción del poliuretano es generalmente muy
rápida, por lo que se utiliza en moldeos que llevan el nombre de “espumado in
situ”, siendo sus componentes el poliol y el isocianato, obteniéndose densidades
entre los 30 y 130 kg/m3. Su utilización es más apropiada para aislaciones
acústicas y sólo en contadas ocasiones se aplica a estructuras del tipo sándwich.
• Espumas de PVC: esta espuma es por mucho la más utilizada en construcción
naval, posee unas excelentes prestaciones mecánicas y de facilidad de trabajo. Se
comercializa normalmente en planchas preformadas de diferentes densidades (45
a 200 kg/m3 ) y espesores (4 a 50 mm.) Para que este producto tenga
aplicabilidad una vez que sale de la planta de fabricación es necesario agregar
una serie de aditivos como lubricantes y estabilizantes, pero además de estos que
se consideran indispensables, el PVC admite una serie de otros aditivos, como
cargas, otros polímeros, elastificantes, etc. esto lo hace muy apreciado en la
industria náutica. Dada la versatilidad del PVC, podemos encontrarlo en diferentes
presentaciones, rígido, flexible, opaco, brillante, compacto o espumado. Podemos
decir que este es el plástico más versátil del mercado.
Algunas de las características de estas dos espumas son las siguientes:

tipo Densidad Resistencia Resistencia T° Resistencia Módulo

kg/m3 tracción compresión máxima corte de corte
(MPa) 10% de de (MPa) (MPa)
deflexión trabajo
(MPa) °C
Poliuretano 21 0.10 0.1 82 0.14 1.56
400 8.96 13.8 149 3.1 103.5
PVC 48 6.9 0.65 No tolera 0.45 8.3
96 1.38 0.83 15.2

3.6.2.- Madera de balsa

La madera de balsa es uno de los materiales más antiguos utilizados como núcleo
para estructuras, aplicado en diferentes tipos de embarcaciones y en zonas específicas,
como cubiertas.
La madera de balsa se presenta en diferentes formatos, dependiendo del
distribuidor, pero tiene una mayor versatilidad de presentación comparada con las
espumas al igual que un costo menor, aunque se ha producido un aumento de su precio
por la alta demanda que este material ha incrementado en los ultimas años.
Algunas de las características mecánicas de la madera de balsa son las siguientes:

densidad 96 kg/m3 176 kg/m3 248 kg/m3

Valores al
corte
Fibra corta Resistencia 3.45-5.17 10-13.2 15.9-20.3
(MPa)
Módulo (MPa) 2275 5295 8025
Fibra plana Resistencia 0.34-0.58 0.689-0.993 1-1.36
 (MPa)
Módulo (MPa) 35.1-110 89.6-255 137-379
Valores a
tracción
Fibra corta Resistencia 9.48 21 31.2
(MPa)
Fibra plana Resistencia 0.49-0.77 0.814-1.17 1.07-1.54
(MPa)
Valores a
compresión
Resistencia 1.09-1.24 2.03-2,48 2.93-3.59
(MPa)
Módulo (MPa) 110 255 379

3.6.3.- Nidos de abeja

Se conoce como nido de abeja al núcleo cuya forma posee celdas semejantes a
las de un nido de abejas. Su fabricación se realiza mediante dos procesos, uno llamado
expansión y otro llamado ondulación o corrugado. En el primero se hace pasar la
banda de material por un rodillo en donde se adiciona el adhesivo que se encuentra a
distancias predefinidas, correspondientes a los nodos que existirá en el panel una vez
expandido. En el segundo, se hace pasar un banda del ancho del espesor del núcleo
deseado por un rodillo con el preformado de la celda.
Los núcleos de nido de abeja pueden ser de diferentes materiales, siendo los más
comunes los de papel impregnado en resina, aleaciones de aluminio, fibras de vidrio y
papel de aramida. Los antes señalados son los de mayor uso en la industria naval el
papel de aramida.
Si bien no existe una nomenclatura definida para especificar un nido de abeja, se
suele utilizar la que define la morfología, el material, los espesores y la forma de la
celda, por ejemplo, Al-3003-HEX-5/63-100, que quiere decir que es de aluminio, de la
aleación 3003, hexagonal, de 5mm de distancia entre caras con un espesor de 63
micras y una densidad de 100 kg/m3.
Los núcleos de nido de abeja de aluminio que son fabricados por método de
expansión poseen una densidad que va desde los 32 kg/m3 hasta los 192 kg/m3 y los
fabricados por corrugado oscilan entre los 128 kg/m3 a los 880 kg/m3, sin embargo, la
estabilidad de sus propiedades mecánicas bajo los 128 kg/m3 se ve afectada,
especialmente a corte.
El nido de abeja de aramida es un núcleo fabricado con papel de Nomex,
producido de manera sintética y comercializado por Dupont. El procedimiento es
mediante expansión, para luego sumergir el núcleo en resina fenólica. Las propiedades
mecánicas como núcleo son más bajas que las del aluminio, especialmente en módulos,
aunque poseen una capacidad superior de soportar cargas locales sin sufrir
deformaciones permanentes. El núcleo de aramida se presenta generalmente en celdas
de 3,5,6.5, y 10 mm y en densidades de 24 hasta 144 kg/m3 .
El nido de abeja de papel, como núcleo estructural ha sido utilizado por más de
2000 años, siendo el predecesor de todos los núcleos de nido de abeja, aunque las
primeras utilizaciones no fueron estructurales si no más bien decorativas, con el paso del
tiempo y en función de las investigaciones realizadas se ha ido apreciando su capacidad
como núcleo estructural. Se dispone de una gran variedad de tamaños de celdas, incluso
superiores a los 19 mm. Lógicamente el papel que se utiliza actualmente en la
fabricación de es núcleo difiere de los de antaño, especialmente por su resistencia, la
que ha sido mejorada agregándole entre un 11-35% de resina fenólica, mejorando
ostensiblemente sus propiedades mecánicas. las versiones de núcleo de papel más
resistentes sólo se fabrican en tamaños de celda pequeñas (10 mm.)
4.- Métodos de Laminación

En este apartado se presentarán diferentes métodos de laminación, siendo

algunos utilizados en forma masiva y otros aplicados sólo en astilleros de alta tecnología
y para cierto tipo de embarcaciones. Lo anterior no indica que astilleros pequeños no
puedan aplicar sistemas de laminado de última generación, es más, muchos astilleros de
pequeño porte tienen implementados estos sistemas, ya que se dedican a la construcción
de embarcaciones de pequeño tamaños a pedido y con exigencias muy altas.
Se entenderá por laminado o laminación al proceso de “unir” los diferentes
materiales constituyentes del composite, ya sea monolítico o sistema sándwich. Para
llevar a efecto este proceso, se aplican diferentes técnicas, dependiendo del grado de
exigencia que plantee la estructura, sin embargo, los objetivos del laminado son en
general el mantener una compactación adecuada de la resina y los refuerzos (y núcleo) y
controlar lo más efectivamente la relación resina - refuerzo.
Generalmente, la relación de resina y refuerzo es más alta de lo necesario,
especialmente en laminados manuales húmedos, por lo que la estructura posee un peso
mayor que el requerido. Tratando de suplir esta deficiencia, se han generado otros
métodos de laminado, que se describirán más adelante, pero que poseen la peculiaridad
de poder controlar efectivamente las proporciones de los materiales y realizar una
compactación uniforme.

4.1.- Métodos Tradicionales de laminado

4.1.1.- Contacto a Mano (húmedo)

Este método se denomina así por las casi nulas presiones ejercidas a mano que se
utilizan en la impregnación del refuerzo por la resina por lo cual lo único que produce la
compactación del laminado sobre la superficie de trabajo es la gravedad cuando el
laminado es plano, y en el caso de laminación sobre cabeza deben utilizarse resinas con
cargas que aumenten la viscosidad y sus propiedades tixotrópicas para evitar el
descuelgue de la superficie por efecto de su peso. Esto , como se indicó anteriormente,
disminuye las propiedades mecánicas de la resina, y por lo tanto del estratificado.
Por lo general el moldeo o laminación manual corresponde a la impregnación de
resina (cuya viscosidad esta entre 3-5 Poises a 23°C) a través de una tela de fibra en
cualquiera de sus constituciones químicas y formatos.
Esto permite una gran flexibilidad en su moldeo a bajo costo de aplicación y
capacitación del personal. Esta fue la primera técnica de laminación y hasta el día de
hoy uno de los más utilizados. A continuación se indican ventajas y desventajas del
contacto manual.
Ventajas Desventajas
Difícil control de % de resina, lo cual
No requiere de capacitación
limita la calidad estructural de la
avanzada
pieza
Ambientes de trabajo con alta
Para grandes superficies es el más
contaminación por emanaciones de
económico
estireno
Su calidad depende de la sensibilidad
Lenta producción 1 – 4 piezas al día.
del operario.

A continuación en la Tabla siguiente se señalan los útiles y materias primas que se

utilizan en la laminación por contacto manual.

Utiles Materias primas

Molde Agentes desmoldantes (ceras)
Paños suaves Gel – Coats
Brochas Resinas
Rodillos Sistemas catalíticos
Ceras desmoldantes Fibras
Modo Operativo.

El método operativo consta de las siguientes fases:

1. Limpieza y pulido del molde

2. Aplicación del desmoldante.
3. Aplicación del Gel-Coat.
4. Colocación del refuerzo.
5. Impregnación del refuerzo con la resina.
6. Eliminación de las burbujas de aire.
7. Desmolde de la pieza.
8. Pieza acabada.

4.1.2.- Proyección Simultánea

La proyección simultánea consiste en la aplicación de resina y fibra de forma

simultánea con la utilización de una máquina especial que lanza pequeños trozos de
fibra de longitud estándar sobre la superficie a laminar a la vez que lanza resina con
todos sus aditivos.
La máquina es alimentada por una hebra continua unidireccional de fibra de
vidrio de un título de entre 2.000 a 5.000 Tex. entra a una cámara donde se encuentran
dos ruedas una de caucho y otra de cuchillos axiales los cuales al girar en sentido
opuesto una en contacto con la otra , jala , corta y lanza a grandes velocidades los
filamentos de fibra. Paralelamente está la boquilla que lanza la resina preparada las
cuales se juntan en el aire antes de caer sobre el molde ya impregnadas. Posteriormente
se realiza un proceso de eliminación de burbujas, mediante rodillo. Uno de los defectos
que presenta este método es la dificultad de controlar el espesor de la pieza, sin
embargo, presenta muchas ventajas como la rapidez de aplicación ya que la resina se
acelera en forma exagerada y catalizada en el interior de la boquilla teniendo sólo pocos
minutos para iniciar la gelificación, además posee un control exacto de la fracción de
resina. Lógicamente sólo puede usarse como refuerzo hilos de fibra continuos.
Las características más importantes que debe reunir este roving son las relativas a
un buen comportamiento de devanado y corte (integridad e igualdad de tensión entre
fibras de los hilos, apertura) y la impregnación (rapidez, compatibilidad de ensimaje con
la resina).

Maquinaria.
Igualmente, con excepción de la máquina de proyección, el resto de los útiles
necesarios son los mismos que en el caso del moldeo por contacto (rodillo, brochas,
etc.).
Las pistolas de proyección están equipadas con una cabeza mezcladora (en el
caso de mezcla interna) o con dos boquillas de proyección (pistolas de mezcla externa),
además del dispositivo de proyección de fibra de vidrio.
En el caso de pistola de mezcla interna, la homogeneización de la resina y el
catalizador se asegura por medio de aire atomizado o mecánicamente, siendo en este
caso accionado por aire a presión.
Las pistolas para mezcla externa tienen dos boquillas de proyección y pueden
alimentarse con catalizador y resina acelerada, o con resina acelerada y resina
catalizada.
En la mayoría de los casos, el sistema de corte de la fibra de vidrio consiste en dos
rodillos móviles, uno de ellos de acero, provisto de cuchillas y otro de caucho. El
ROVING pasa entre ambos y es cortado a la longitud establecida por el diámetro de los
cuchillos y el número de cuchillos.

La velocidad regulable de este rodillo controla la cantidad de fibra cortada.

Modo operativo.
1. Preparación del molde.
2. Aplicación del Gel-Coat.
3. Preparación de la resina.
4. Reglaje de la máquina.
5. Proyección simultanea.
6. Polimerizado.
7. Desmolde.
8. Desbarbado.

En cuanto al reglaje de la máquina, se deben verificar los diferentes órganos de

regulación con objeto de obtener una velocidad de corte adecuada (del orden de 1,5
Kg/min cuando se emplea una mecha de 2.400 Tex).
En función de la cantidad de fibra de vidrio cortada, se regulará el caudal de la
resina, de modo que la relación en peso entre fibra y resina alcance un valor que puede
oscilar entre 25 % y 35%.
Finalmente, antes de comenzar la operación, es necesario regular el dispositivo de
alimentación del catalizador, para ajustar su caudal a los porcentajes necesarios.
Durante la operación de proyección simultánea los movimientos deben ser
precisos para garantizar el espesor deseado de la pieza y su uniformidad.
El resto de las operaciones se realizan del mismo modo que en el caso del moldeo
por contacto.
 A modo de resumen, la tabla siguiente muestra las características de este sistema
de laminado:

Forma de la pieza Cualquiera

Dimensiones Sin Limitaciones
Espesores Desde 1 mm.
Radios de curvatura Mínimo 5 mm.
Angulos de desmolde Hasta 0°
Posibilidad de insertos Si
Aspecto Una cara lisa
% de refuerzo 25% a 35%
Series de fabricación Pequeñas
Cadencias 1 – 4 piezas / molde / día
Mano de obra calificación media
Pequeñas, Compresor y Máquina de
Inversiones
Proyección.
Gel-coat, Resina, Cargas, Catalizador,
Productos utilizados
Fibra de V.

4.1.3.- Centrifugación.
Este proceso permite obtener cuerpos huecos y cilíndricos o eventualmente
troncocónicos con la ayuda de la fuerza centrífuga. Esta fuerza tiene diferentes
funciones:

ƒ Colocación y sujeción del refuerzo en el molde.

ƒ Distribución de la resina.
ƒ Eliminación de burbujas del material compuesto.
ƒ Dar la presión necesaria en el caso de querer obtener elevados
porcentajes de vidrio.
Las velocidades de rotación requeridas es elevada (incluso el equivalente a varios
cientos de “g”, siendo “g” la aceleración de gravedad 9,81 m/seg2.). La velocidad
tangencial del molde varía entre 900 y 1.200 m/min.
Es un proceso que permite obtener dos caras lisas, y si se quiere, una capa interior
rica en resina. Es además muy reproducible y permite un control de todos los
componentes durante la fabricación. Por otra parte, la mano de obra no requiere de
mucha calificación.
Como inconvenientes, se cuenta con elevada inversión inicial y la forma (limitada
a cilíndrica a troncocónica). También por contraposición al enrollamiento, da tubos de
mayor rigidez pero menor resistencia mecánica.

Esquema de proceso.
A continuación se refleja en un esquema la fabricación de tubos de gran diámetro
a base de hilos cortados, resina y eventualmente cargas. Una variante sobre este sistema
es la configuración en pequeños diámetros que no permiten la introducción de
cortadoras por lo que se debe realizar exclusivamente a base de refuerzos MAT, tejidos o
complejos.

Molde rotativo

Resina y carga
Roving cortado

Como se ve en la figura, el molde cilíndrico gira alrededor de su eje horizontal en

el cual se introduce el refuerzo, la resina y las cargas, cuando la resina ha endurecido se
detiene la rotación y se desmolda.
Materias primas.

1. Agente desmoldante.
2. Gel-Coat.
3. Resinas.
4. Componentes Catalíticos.
5. Fibras de vidrio.
6. Cargas.

Agentes desmoldantes, Gel-Coat, resinas y sistemas catalíticos son los

convencionales. Debe señalarse que la resina debe ser de baja viscosidad y los sistemas
catalíticos deben ser del tipo “polimerización a temperatura ambiente”
Procedimiento.

1. Preparación del molde

2. Aplicación del Gel-Coat.
3. Postura del refuerzo. (En caso de pequeños diámetros)
4. Distribución de la mezcla de impregnación. (En pequeños diámetros)
o de la mezcla proyectada de hilos cortados y resina más las
eventuales cargas.
5. Centrifugación de la mezcla.
6. Polimerización.
7. Desmolde.
 A modo de resumen, la tabla siguiente muestra las características de este sistema
de laminado:

Forma de la pieza Cilíndrica o troncocónica

Longitud = 0,3 a 6m y ∅=100 a 4.500
Dimensiones
mm
Posibilidad de insertos Si, si no se interfiere con el desmolde.
Espesores Desde 4 a 50 mm.
Aspecto Una cara lisa
% de refuerzo 25% – 35%
Series de fabricación Grandes
Cadencias 1 – 30 piezas / molde / día
Mano de obra Poco importante y poco calificada
Inversiones Muy elevadas
Superficie de trabajo Importante
Gel-Coat, Resina, Cargas, Cat., Fibra
Productos utilizados
de V.

4.1.4.- Bobinado (Filament Winding).

Se da a este nombre al proceso que permite obtener piezas huecas por bobinado
de diferentes refuerzos de vidrio impregnados en continuo por una resina termoestable,
sobre un molde (o mandril). También pueden usarse refuerzos de vidrio pre-
impregnados con resinas.
Según las dimensiones, formas, refuerzos utilizados, etc, las técnicas de la
fabricación puede admitir muchas variaciones. El trabajo está centrado en las más
simples y generales.
Es un proceso que compite directamente con otros materiales destinados
tradicionalmente a la fabricación de cuerpos huecos de diferentes materiales como son el
acero y aluminio.
Como principales ventajas de este procedimiento podemos indicar la consecución
de muy buenas características mecánicas (derivadas del gran porcentaje de fibras en el
material compuesto y su orientación en el sentido de los efuerzos), no tener grandes
limitaciones en cuanto a las dimensiones de la pieza a fabricar (se pueden fabricar
virolas de 4 metros de diámetro y tubos de 12 metros de longitud), existe la posibilidad
de realizar una producción en continuo (aunque en este caso las inversiones serán
mucho más elevadas) y además al estar la producción mucho más mecanizada es muy
fiable y repetitiva y con poca necesidad de mano de obra.
Como limitación se puede señalar que necesita inversiones relativamente altas y
mano de obra calificada. Por otro lado las cadencias de producción son relativamente
bajas y en la mayoría de los casos es necesario tener fabricaciones anexas (codos, tés,
reducciones, válvulas, etc.) para tener un producto acabado (una canalización bajo tierra
por ejemplo).

Materias Primas

1. Agentes desmoldantes.
2. Resinas.
3. Sistemas catalíticos.
4. Fibras de refuerzos
5. Gel-coat.
6. Cargas.

A los agentes desmoldantes, se pueden añadir filmes plásticos de diversa

naturaleza, que impedirán el contacto entre el molde y la primera capa del laminado.
Estos filmes deben soportar las temperaturas de polimerización de la resina y no
adherirse al laminado. La viscosidad las resinas no debe superar los 1500 cps para
obtener una correcta impregnación del refuerzo.

Los refuerzos comúnmente utilizados son:

• MAT de superficie o velos (25 a 70 gr/m2)insoluble en estireno.

• MAT de hilos cortados (300 o 450 gr/m2) del tipo ligante en polvo por su mayor
resistencia a la tracción.
• ROVING de corte.
• ROVING directo.
 Este último tipo es el refuerzo más utilizado en este proceso, ya que se obtienen
muy buenas propiedades mecánicas y facilidad de proceso. Es un roving de naturaleza
tal que permite una impregnación rápida y completa, compatibilidad con la resina
utilizada (característica, por otra parte, exigible a todo refuerzo utilizado en este proceso),
un buen deslizamiento, débil toma de tensión y ausencia de borra. Este ROVING puede
ser devanado por el interior o el exterior de la bobina, en función del soporte utilizado.

Maquinarias y útiles.
• Moldes.
• Máquina de enrollamiento.
• Estufa de polimerización (en el caso de resinas no polimerizables a
T° ambiente
La concepción de las maquinarias es muy diversa, dependiendo de las
dimensiones de las piezas a realizar, las presentaciones del refuerzo, etc. en general
todas tienen las siguientes funciones: soporte y arrastre de refuerzo, baño de
impregnación del refuerzo (lógicamente no será necesario en los refuerzos
preimpregnados), sistema de guiado de hilos durante todo el trayecto y por último, un
dispositivo que permita la coordinación de los movimientos de los diversos ejes que
posibilitará la deposición del refuerzo según el esquema de el enrollamiento previsto.

Podemos distinguir dos grandes familias de máquinas que son:

• Las de producción discontinua (las más usuales), en las que se realiza la pieza
sobre el molde, se desmolda una vez polimerizada, se vuelve a poner el molde y
así sucesivamente.
• Producción continua: que necesitan una mayor inversión y están limitadas a la
producción de piezas de sección constante.
 En muchas ocasiones es necesario adicionar maquinaria auxiliar, como por ejemplo
estufas (infrarrojos para calentar directamente sobre la máquina de enrollamiento, de
aire caliente, etc.)
A modo de resumen, la tabla siguiente muestra las características de este sistema
de laminado:

Forma de la pieza Cilíndrica o troncocónica, esféricas etc.

Diámetros de pocos mm a 4m. y de
Dimensiones
longitud de pocos cm hasta 12 m.
Posibilidad de insertos Sí, si no se interfiere con el desmolde.
Espesores Sin límites.
Aspecto Una cara lisa
10% en velos
25 a 30% en mat.
% de refuerzo
45-50% en tejidos
65-70% en roving
Series de fabricación Grandes - Medianas
Cadencias Variables en función de la pieza
Mano de obra Poca y calificada
Inversiones Muy elevadas
Superficie de trabajo Importante
Gel-coat, Resina, Cargas, Catalizador,
Productos utilizados
Fibra de vidrio.

4.1.5.- Pultrusión.

Es un proceso de fabricación que consiste en tirar (to pull = tirar) de los refuerzos
impregnados en resina a través de una hilera o molde (extrusión). En este molde se
produce la polimerización de la resina ayudada por un fuerte aporte externo de calor,
dando lugar a la producción de perfiles continuos. Se pueden formar perfiles macizos o
huecos, rectilíneos o curvados, pero generalmente de sección constante.
Las ventajas de este proceso se puede resumir en una producción continua con
cadencia elevada, poca necesidad de mano de obra, gran variedad de formas de perfil y
de propiedades mecánicas, en función de la naturaleza y el porcentaje de refuerzo
utilizado.
Como inconvenientes se puede destacar que las inversiones son muy altas, la
puesta a punto de la instalación debe ser realizada por personal muy calificado y la
mano de obra necesita cierta calificación.

Proceso de fabricación

1. Agentes desmoldantes.
2. Resinas.
3. Sistemas catalíticos.
4. Fibras de refuerzos.
5. Cargas.
6. Aditivos.

Los agentes desmoldantes utilizados en este proceso son del tipo “interno”
(Jabones metálicos, estearato de Zn o similares) que se incluyen en la formación de la
pasta de impregnación.

Las resinas más empleadas son las de Poliester (Ortoftálicas, isoftálicas) en

función de las piezas deseadas. También se pueden emplear resinas epóxicas o
vinylester, aunque en estos casos es un proceso mucho más complicado.

El sistema catalítico está corrientemente integrado por varios componentes, y su

finalidad es producir la reacción de polimerización a temperaturas elevadas (por lo cual
debe ser reactivo a temperaturas de 100-120°C y no a temperatura ambiente).
En cuanto a los refuerzos, hay una gran libertad de elección, con la única
limitación de tener una elevada resistencia a la tracción cuando están impregnados con
la resina sin polemizar. Las principales características son:
 • Roving directo (de 1100 a 4800 tex.)
• Spun roving usado para rellenar los ángulos y mejorar las propiedades mecánicas
en el sentido transversal con relación al roving directo.
• Mat de hilos continuos (300, 450, 600 gr/m2).
• Tejidos, equilibrados o no (300, 500, 800 gr/m2).
• Velos de superficie.

Las cargas pueden ser de muy variada naturaleza y se usan para obtener
determinadas propiedades como resistencia al fuego, aspecto de superficie, ajuste de
viscosidad, etc. o simplemente disminuir el costo del material compuesto. Las cargas más
utilizadas son el carbonato de calcio y sílice coloidal (AEROSIL™).
Entre los aditivos se pueden distinguir pigmentos y compensadores de retracción.

Materiales.

1. Moldes.
2. Portabobinas.
3. Recipiente de impregnación o boquilla de inyección.
4. Preformado y polimerización.
5. Sistema de tracción.

Los moldes deben estar rectificados y cromados para disminuir el roce interno y
por lo tanto la fuerza de tiro necesaria. Deben tener una concepción muy cuidadosa
para que permitan el paso de un flujo uniforme de calor.
La estructura portabobinas es la parte de la línea que soporta el conjunto de los
refuerzos utilizados. Debe concebirse para realizar un correcto devanado de los refuerzos
y un correcto guiado de estos antes de entrar al baño de impregnación. Según el tipo de
perfiles (forma y estructura) pueden necesitarse varias decenas de metros cuadrados de
superficie (y esto para perfiles de poca sección). La superficie del portabobinas será en
realidad el límite de las dimensiones de los perfiles a realizar.
 La impregnación puede realizarse de dos formas:

• Por baño de impregnación: los refuerzos pasan por un baño en el que se

encuentra la pasta de impregnación con sus correspondientes componentes. A la
salida, estos refuerzos se escurren y pasan por los órganos de preformado o
conformación que aseguran la correcta entrada de los refuerzos en la hilada.
• Impregnación por inyección: los refuerzos entran a la primera parte del molde, en
la que se inyecta a presión la pasta de impregnación. Este procedimiento esta
limitado a estructuras con bajos o medios porcentajes de vidrio (<50% en peso).

El preformado se da antes de la entrada a la hilera. La polimerización se efectúa

cuando los refuerzos impregnados pasan a través de la hilera calefaccionada (de 100 a
150 °C).

A estas temperaturas se activa el sistema catalítico y se crea un perfil con la forma

definitiva. El grado de polimerización de éste al salir de la hilera debe ser tal que soporte
la presión de las mordazas sin sufrir deformación. El sistema de calefacción puede ser
eléctrico o por fluido, y también se puede realizar por precalentamiento, que mejorará
mucho la cadencia de producción, por medio de microondas.
La tracción se realiza por medio de cadenas de orugas (generalmente para
perfiles huecos) o plataformas alternativas o de paso a paso (generalmente para perfiles
macizos). La velocidad de tracción es de 0,1 a 2 m /min. En función del espesor y
complejidad del perfil y del tipo de resina empleada. La fuerza de tiro está entre 1 y 3
Ton.
 A modo de resumen, la tabla siguiente muestra las características de este sistema
de laminado:

Forma de la pieza Cualquiera con sección constante.

Dimensiones Muy variadas
Posibilidad de insertos No
Espesores Sin límites.
Aspecto Liso
35 a 40% en mat.
% de refuerzo 50-55% en tejidos
65-75% en roving
Series de fabricación Grandes
Cadencias Variables en función de la pieza
Mano de obra Poca y calificada
Inversiones Muy elevadas
Importante en longitud según las piezas
Superficie de trabajo
a construir.
Gel-Coat, Resina, Cargas, Cat., Fibra
Productos utilizados
de Vidrio.

4.2.- Métodos modernos de laminación

Estos métodos de laminación de reciente utilización se basan en el
aprovechamiento de la capacidad de los fluidos a adaptarse al lugar físico en que se
encuentre y a su ductilidad de comportamiento ante la aplicación y manejo de presiones
y temperatura.
Estos métodos de laminación se utilizan generalmente en requerimientos
sofisticados, en donde los porcentajes de resina – refuerzo sean muy específicos e
imposibles de controlar con laminados manuales húmedos, por ejemplo.
Es justamente la relación fibra-resina una de las ventajas de estos métodos por
disminución de peso por estructura y ahorro de material junto a la compactación de las
telas previamente a la polimerización.
Ahora cabe la pregunta, ¿cuanta resina es suficiente? lo cual es un problema
elemental al momento de laminar un estrato y que al parecer está condicionada al
criterio del operador como lo es en la mayoría de los casos. Una cantidad inadecuada
causa la deficiente consolidación del estrato y su espesor, al contrario, una cantidad
excesiva de resina puede causar corte interlaminar y tensiones parásitas entre las capas y
por supuesto exceso de peso, es importante dar a conocer que la variación de un
porcentaje de resina de ± 5% puede generar hasta 30% en pérdida de las propiedades
físicas y mecánicas del estratificado.
Otra razón importante es el “laminado único”, que consiste en laminar sola vez,
adicionando así todos los refuerzos al unísono, sin la necesidad de laminar capa por
capa después de cada polimerización logrando el espesor deseado. Esto presenta
ventajas que en el laminado manual es imposible de lograr, como la perfecta unificación
de las pieles, homogeneidad de relación resina/fibra entre capas y eliminando las
clásicas burbujas que quedan entre capas que sólo son posible de eliminar con un
exceso de resina.
Además un aspecto importante dentro de la optimización de toda fabricación son
los costos de producción, y en este caso, la relación entre fibra y resina es un factor
decisivo al ser la principal materia prima en la construcción de una embarcación, es
cierto que esto implica un costo en tecnología de aplicación pero es de rápida
recuperación por el ahorro de materia prima.

4.2.1.- Laminación al Vacío (Vacuum Bagging).

Este procedimiento ha sido utilizado durante años en la industria de la laminación
de madera en frío sobre soportes curvilíneos, en la que las técnicas de laminación
tradicionales de presión se mostraban poco efectivas.
El principio de la técnica de vacío es muy simple. Se trata de utilizar la presión del
aire para prensar varias piezas y mantenerlas así unidas, hasta el curado total de la
resina. Para conseguir ejercer esta presión debemos colocar las piezas sobre un molde
impermeable y dentro de un saco, herméticamente cerrado, que conectaremos a una
bomba de vacío, a través de la cual se elimina el aire del interior. Al practicar el vacío
dentro del saco, la pieza quedará presionada entre la presión atmosférica que actúa
sobre el soporte y la que actúa sobre el saco.
 Para ser exacto, la presión de compactación será la diferencial entre la presión
que existe entre el exterior e interior del saco. Teóricamente la presión máxima que se
puede ejercer, será igual a la presión atmosférica es decir 1 Kg/cm2, sin embargo, en la
práctica la que suele conseguirse, oscila entre 0.4 y 0.95 Kg/cm2 lo cual se puede
considerar como 40% y 95% de la presión atmosférica.

Presión efectiva = Atmosférica − Presión de la Bomba

Saco de vacio

Molde

Estrato
Bomba laminado
de vacio

Esquema de presiones que actúan sobre la laminación al vacío. A la izquierda sin

presiones aplicadas y a la derecha con presiones aplicadas
Presión Presión
14.7 psi 14.7 psi
atmosférica atmosférica
Presión de la Presión de la
14.7 psi 2 psi
bomba bomba
Diferencial Diferencial
0 psi 12.7 psi
(presión efectiva) (presión efectiva)

La técnica de vacío presenta muchas ventajas respecto a otros sistemas clásicos de

laminado, tales como uniones mecánicas, prensas de carpintería u otro método de
carga, que sólo transmiten fuerzas puntuales que pueden dañar los materiales frágiles
como espumas, madera de balsa o Nomex. En técnicas de laminado, el vacío permite
compactar las fibras, eliminando las burbujas de aire y la resina sobrante, así como
mejorar la adherencia interlaminar y la del núcleo de estructuras sándwich.
Existe una variada gama de mecanismos en las bombas de vacío dentro de las
cuales cada una posee características propias en cuanto a rendimiento por caudal y
presión.
Es importante determinar la bomba precisa para cada trabajo puesto que tanto su
exceso o déficit de potencia puede ser perjudicial para el circuito neumático o para la
bomba.
Una bomba de 1 HP puede generar caudales de alrededor de 10 m3/h,
adecuados para producir un vacío eficaz sobre una superficie de hasta 30 m2 además,
en el proceso de selección debemos considerar que existiendo bombas de efecto positivo
y de efecto dinámico, se prefieren la primera por su alta presión y bajo caudal en
relación a las de efecto dinámico como las centrífugas que generan poca presión pero
alto caudal.

Caudal

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0 5 10 15 20 25 30 Presión ( Pul de Hg )

Rendimiento de bomba de vacío típica en función de su caudal y su presión

 Dentro de los tipos de bombas de efecto positivo más utilizadas están las de
engranaje, tornillo, membrana, pistón, paletas etc. a continuación se describen las más
usadas.

Bombas de Membrana.
Bomba alternativa que posee la ventaja de alcanzar altas presiones de trabajo
pero produce golpes de ariete que deben ser amortiguadas por filtros; además por lo
general la membrana es de material soluble por el estireno, lo cual provoca su
destrucción.

Bomba de paletas.
Bomba de efecto positivo cuyo sistema es simple. Dentro del cuerpo cilíndrico de
la bomba, existe un rotor excéntrico que aloja a ocho paletas que se deslizan
radialmente.
Estas paletas dividen la cámara en ocho compartimentos cuyo volumen de aire es
progresivamente evacuado con el giro del motor.
 Carcaza

Paletas

Rotor

Paletas de carbón
El proceso de laminado al vacío, requiere de una preparación de la pieza a
laminar y de unos útiles específicos, la figura siguiente muestra la disposición de estos
materiales:

1 2 3 4 5 6 7 8

Disposición general de un sistema de vacío

1. Sello de hermeticidad.
2. Saco de vacío.
3. Fieltro.
4. Film perforado.
5. Peel-ply.
6. Refuerzo.
7. Molde.
8. Fitting de vacío.

0 1 2 3 4 5 6

8
7

Diagrama Vacuum Bagging

0. Extracción de aire
1. Vacuómetro exterior
2. Sello de hermeticidad.
3. Canal de succión.

4. Vacuum Bagging.
5. Resina (Matriz).
6. Vacuómetro de cámara
7. Trampa de resina.
8. Molde.
 % de Presión
Atmosferica

100

Delta de presión

Rango de trabajo
90
80
70
60
50
40
30
20
10 Potencia máxima de la bomba
0 Tiempo (min)

Rendimiento de bomba de vacío típica de su presión ejercida en función del tiempo.

Procedimientos de laminado al vacío

Los tres elementos fundamentales para una buena polimerización son calor,
presión, y vacío. Estos son obligatorios para el laminado del prepreg; sin embargo para
el laminado húmedo solo es necesario calor, sin embargo con presión y vacío siempre se
lograran mejores laminados.

La presión compacta el laminado, proporcionando consolidación y buena

adherencia interlaminar. El vacío saca vapores volátiles y burbujas de aire.

“Empaquetado” del Laminado.

Todos los sacos de vacío se hacen esencialmente de la misma manera. Una vez
que se conocen los fundamentos básicos, se puede “empaquetar” prácticamente
cualquier estructura. Hay algunas alternativas para manejar geometrías complicadas,
pero en lo esencial los sacos de vacío son todos iguales.

Agente desmoldante.

Antes de que se inicie la laminación, se deben aplicar un agente desmoldante

sobre el molde. Este puede ser un desmoldante líquido, una cera, o una barrera sólida
como cinta de Teflón. Cuando se aplica desmoldante debe asegurarse que los bordes
del molde estén cubiertos con cinta para que la cera no cubra la superficie del contorno,
así la cinta de sello (BST) se adhiere sobre el molde y no se desprende.

Cinta de Sello (BST).

BST es un material con consistencia de masilla a base de caucho, viene en rollos,

normalmente de 1/2 pulgada de ancho, con un papel desprendible a un lado. Se
presiona la cinta contra el molde, dejando el papel desprendible hacia arriba y se retira
sólo cuando esté listo el Bagging para su aplicación.

Peel-ply

Una vez que el laminado está en su lugar, es tiempo para aplicar el saco, siendo
la primera capa a colocar un Peel-ply, esta es una tela de tejido compacto, generalmente
NYLONMR impregnada con algún tipo de agente desmoldante. El Peel-Ply se coloca
inmediatamente sobre el laminado adaptándose sin demasiada dificultad.
El Peel-Ply es optativo. A menudo se usa para dar al laminado un aspecto áspero,
en lugar de liso. En muchos casos el uso del Peel-Ply en laminado húmedo es para que
al momento de retirar quede una superficie rugosa para una buena adherencia de la
siguiente capa sin la necesidad de lijar lo cual adelgaza el estrato y rompe las hebras.
 Cuando se usa Peel-Ply éste absorbe una cantidad pequeña de resina, y esto
debe considerarse en el caso de telas prepreg donde el porcentaje de resina es limitado
y puede dar como resultado un laminado demasiado seco. El fabricante del Peel-Ply
debe indicar cuánta resina absorbe, en gramos por metro cuadrado.

Film de descarga.

Después del Peel-Ply viene una capa de película de rebalse de exceso, esto es un
plástico delgado con un tratamiento químico que impide su adhesión al laminado. Es así
muy elástico y puede adaptarse a geometrías complejas. Puede ser Peel-Ply o un plástico
con perforaciones (en el último caso, se llama a menudo los Perf-Ply). Las perforaciones
pueden realizarse con pequeñas agujas, obteniendo orificios pequeños en diferentes
densidades (N° de perforaciones por unidad de área). La elección de densidad se basa
en la cantidad de resina que necesita ser sangrada fuera del laminado húmedo. Los
fabricantes del pre-preg pueden recomendar la densidad para sus productos en
particular.
No todos los films de descarga son compatibles con cada sistema de resina. La
solubilidad de ciertos films puede impedir el desprendimiento de este sobre la
laminación, por lo que deben usarse films de materiales específicos para cada caso. Se
encuentran espesores que van de 0.012mm a 0.05mm.

Fieltros de Respiración (bleeder)

Al menos una capa de tela de fieltro va sobre la película de descarga. El bleeder

es un grueso fieltro, con características de tela. Su propósito es absorber resina del
exceso.
El bleeder también actúa como un respirador, manteniendo un camino aéreo
continuo tirando el vacío. Si la bolsa se arruga contra el duro laminado, atrapará el aire.
El respirador debe ser bastante espeso para que no se sature totalmente con resina. Es
importante que el fieltro de respiración sea grueso para impedir que la resina entre en
contacto con el saco de vacío. No es dañino que eso suceda, pero se evita para no sacar
el saco de vacío con dificultad.

Saco de vacío

La bolsa es el último artículo en ser adicionado. Es una capa de plástico

relativamente gruesa, disponible en cantidades diferentes de espesores. La bolsa
normalmente se aplica a lo largo del contorno del molde. Se empieza en una esquina y
se aprieta la bolsa contra el BST, quitando el papel adhesivo de la cinta cuando se
avanza por el borde.
Se debe tener cuidado de no permitir ninguna arruga en la bolsa o se perderá
hermeticidad. A continuación debe asegurarse la correcta aplicación de los
succionadores antes de cerrar la bolsa. Deben ponerse varias capas de fieltro bajo el
fitting de succión puesto que puede saturarse y contaminarse el circuito con resina.
Es una película de NYLON™ flexible, con un espesor de 0.050mm o 0.076mm de
espesor; normalmente se proporciona en forma tubular o en láminas planas con una
anchura máxima de 4 metros. Existe un rango de películas disponible a satisfacer los
varios requisitos de temperatura de curado. La película se sella a la periferia del molde
con cinta de sello.

Fittings Terminales

Son las piezas que conectan los ductos de vacío con el saco de vacío. Ellos
permiten evacuar el aire sin pérdida. Se fabrican de acero y aluminio; son piezas de
mecánica de precisión por lo que deben mantenerse cuidadosamente para una vida de
servicio larga. Ellos se usan exclusivamente en la industria de materiales compuestos en
horno y aplicaciones del autoclave.
Ductos de Vacuum.

Estos artículos deben ser durables y capaces de resistir altas temperaturas y

presiones. Los más utilizados de fabrican de Silicona y acero trenzado resistente ante los
vapores de los solventes.

Sistemas de moldaje térmico

Son elementos térmicos que se ubican en zonas específicas de la matriz y que

estimulan la reacción química, ya que las resinas en su proceso de polimerización
requieren de una estimulación exotérmica que es propia y al no ser capaz de lograrla
por ausencia de energía calórica en ambientes cuyas bajas temperaturas no excitan la
reacción, debe estimularse en forma externa.

Pre impregnados (Pre-Pregs) (*)

Los refuerzos preimpregnados usualmente denominados Pre-pregs, constituyen el

desarrollo más reciente en las técnicas de materiales compuestos, y ha llegado al sector
de la Náutica, directamente de la industria aeroespacial.

El término Pre Pregs, cubre un amplio espectro de materiales constituidos

esencialmente por fibras tejidas y no tejidas, que han sido debidamente impregnadas,
generalmente por una resina epóxica ya catalizada y susceptible de curar a elevada
temperatura y/o presión.

Los Pre-pregs disponen normalmente de tiempos de utilización (del orden de 6 o

más meses), si se mantienen las temperaturas muy bajas (del orden de -18°C). Su vida
útil, a temperatura ambiente, es, sin embargo mucho más reducida, y comprendida entre
16 y 72 horas.
 Cámara de almacenaje refrigerada para Pre-Pregs

El contenido de fibra de estos materiales es muy alto (50-70%). Se trata, en la

mayoría de los casos de refuerzos bidireccionales o unidireccionales de vidrio, Arámida,
o Carbono , con espesores máximos de 1,5 mm.

El material se suministra en rollos sobre un soporte de cartón y con una película

de protección de polietileno en sus dos caras.
El contenido en resina del compuesto ha sido minuciosamente controlada por el
fabricante, para conseguir la mejor relación fibra/resina. Los pre-pregs destinados a
soportar un núcleo de Nomex tienen un contenido en resina superior en una de sus caras
para conseguir una mejor adhesión.
La utilización de estos materiales precisa un riguroso control de temperatura y
humedad, y exige técnicas de laminado con bomba de vacío, por lo cual se emplean
exclusivamente en aquellos procesos de laminación de elevada resistencia, o bien en
superficies de trabajo excesivamente grandes.
Las ventajas en la utilización de tejidos Pre-Impregnados son las siguientes:

• Perfecta dosificación de la resina y control de las características mecánicas del

laminado.
• Posibilidad de laminar grandes superficies.
 • Facilidad de trabajo enorme, al eliminar todo el proceso de impregnación
manual.
• Posibilidad de realizar recubrimientos de gran espesor, al poder controlar la
reactivadad de la resina. Se han utilizado con éxito espesores de laminado de
hasta 35mm. Con máximos exotérmicos que no sobrepasan los 140 °C.

Rollo de Fibra preimpregnada en Mesa de impregnación para

proceso de utilización. refuerzos.

4.2.2.- RTM (Resin Transfer Molding)

El moldeo por inyección es un procedimiento de transformación que representa

una evolución interesante del moldeo por contacto a mano.
Este procedimiento consiste en inyectar la resina líquida y catalizada en el interior
de un compartimento cerrado que está compuesto de molde y contramolde. El refuerzo
de fibra de vidrio ha sido previamente situado en el interior de este compartimento
cerrado. La inyección de la resina líquida se realiza por medio de una máquina.
Teniendo en cuenta las bajas presiones utilizadas y las temperaturas poco
elevadas que debe soportar el molde, éste se construye, en la mayoría de los casos, con
el propio material compuesto, plástico reforzado con fibra de vidrio. Sin embargo, según
las series consideradas y la forma de la pieza, el molde puede ser metálico (de
calderería, recubierto de níquel por deposición electrostática o de acero mecanizado).
 La buena concepción del molde es un factor decisivo para alcanzar el éxito en el
molde por inyección.

Se recomienda el moldeo por inyección para series medianas y sobre todo cuando
la serie está constituida por varias piezas y cuando las piezas son de dimensiones medias
(menores a 6 m2).

Materias primas

• Resinas.
• Refuerzos.
• desmoldantes
• Gel-Coats
Los desmoldantes pueden ser de distinta naturaleza (externos, como los utilizados
en los procesos anteriores, pero adaptados a las mayores temperaturas que se originan
en el interior del molde, e internos, que se aplican disueltos en el sistema de resina y
emigran a la superficie durante la polimerización).
Las resinas más utilizadas son las de Poliéster, con una viscosidad comprendida
entre 2 y 6 poises. También se pueden emplear resinas Fenólicas o Epóxicas, pero con la
condición de que la relación de bombeo lo permita.
Existe otro tipo de resina para inyección a base de Poliéster con aditivo “low
profile”. Esta clase de resina contiene un agente termoplástico que pasa por una fase de
expansión que permite mantener la presión en el molde cerrado, compensando la
retracción del Poliéster durante la polimerización.

Con este tipo de resinas es necesario utilizar siempre moldes estancos, y por lo
tanto, realizar el moldeo con preforma.
Se pueden introducir cargas, con el objeto de modificar algunas características de
las resinas o simplemente reducir su costo.
El refuerzo está generalmente dado por mat de hilos continuos, cuyas
características están adaptadas de forma particular al moldeo por inyección:
 • Aptitud a la deformación permitiendo el moldeo de formas no desarrollables.
• Volumen aparente importante, asegurando un llenado completo de las cavidades,
evitando de esta forma zonas ricas en resina pura.

El MAT de hilos continuos permite obtener tasas de vidrio comprendidas entre el

20% y 30% en peso. Cuando es necesario obtener porcentajes mas elevados, se utiliza la
preforma.
También es posible utilizar tejidos deformables, MAT de hilos cortados de bajo
gramaje y velos de superficie a base de fibra de vidrio o sintéticos.
En el caso de la utilización de preformas, el porcentaje de refuerzo en relación con
la resina puede alcanzar hasta el 60% - 70%. En estos casos se registran aumentos
considerables de los tiempos de inyección debido a la disminución de permeabilidad del
refuerzo.

Maquinaria y útiles

El molde y contramolde están fabricados generalmente con materiales compuestos

a base de Poliéster o Epoxi con fibra de vidrio.
La zona periférica de sujeción del refuerzo puede ser diferente, según las formas
de las piezas a inyectar.

Existen diferentes formas de cierre del molde:

El MAT se atrapa por los cuatro lados del molde entre una cuchilla metálica fija en
el contramolde y una junta de silicona colocada en el canal que se encuentra rodeando
al molde. El exceso de resina sale por una serie de agujeros practicados en los puntos
más altos y alejados del punto de inyección y se recoge en el canal de recuperación.
Para el caso de una inyección utilizando preforma, el sistema de cierre se limita a
una junta de estanqueidad, ya que el refuerzo que se coloca corresponde exactamente al
de la pieza final, habiendo sido cortados los rebordes con anterioridad. También en este
caso serán necesarios los orificios superiores para la salida de la resina en exceso.
El Mat es retenido sobre la periferia en una zona inclinada a 30° y con un espesor
equivalente a 1/3 del de la pieza. Esta zona origina una pérdida de carga que permite el
llenado completo del molde y la evacuación de la resina en exceso en el canal periférico
del molde.
La máquina de inyección obedece a los mismos principios que la máquina de
proyección simultánea en lo que a la fase de alimentación de resina se refiere, con la
única diferencia de la boquilla de inyección, que sustituye a la boquilla de proyección.
La presión de inyección varía según la viscosidad de la resina, la naturaleza de los
refuerzos y la forma y dimensiones de la pieza. En general está comprendida entre 1 y 3
Kg/cm2, con un caudal del orden de 4 a 6 Kg/min.

1 2 3 4 5 6 7 8

P+

Esquema de laminación RTM

1. Sello de hermeticidad.
2. Canal de rebalse.
3. Contramolde.
4. Refuerzo.

5. Fittings de inyección.
6. Spitch de aire.
7. Resina.
8. Bomba.
9. Molde.
Método de operación

• Preparación del molde y contramolde.

• Aplicación del Gel-Coat. (a una o dos caras).
• Gelificación del Gel-Coat.
• Colocación del refuerzo.
• Cierre del molde.
• Inyección.
• Polimerización.
• Apertura del molde.
• Desmolde.
• Terminación.

Las cuatro primeras operaciones son similares a las descritas en los procesos
anteriores.

El cierre del molde se realiza con la ayuda de diferentes dispositivos, recurriendo a

cierres a base de prensa cuando el tamaño del molde lo aconseje.

Durante la fase de inyección, la resina es progresivamente inducida en la cavidad del

molde, impregnándose el refuerzo.

Un aspecto muy importante para el correcto desarrollo de la operación es la

regularidad del reparto del vidrio, ya que un exceso o falta de vidrio en una zona
determinada, debido a un corrimiento durante el cierre del molde, dará lugar a
irregularidades en el flujo de la resina y a llenado incorrecto de la cavidad.

Una vez alcanzada la polimerización de la resina inyectada, se procede a la apertura

del molde y al desmolde y acabado final de la pieza según se ha descrito para los
procedimientos anteriores
 A modo de resumen, la tabla siguiente muestra las características de este sistema
de laminado:

Forma de la pieza Cualquiera

Dimensiones 1 a 5m2
Insertos Si
Aspecto Dos caras lisas
25% – 30% mat
% de fibra
35% – 40% tejido
Series 1.500 – 5.000 piezas al año
Cadencia I pieza a la hora con Gel-Coat
Poco importante y medianamente
Mano de obra
calificada
Inversiones Altas
Poliester 1.000-1.500
Vida del molde
Epoxi 5.000
Superficie de trabajo Importante

4.2.3.- Infusión (ScrimpMR “Seeman Composites Resin Transfer Molding”)

Este es un método que reúne todos los requerimientos de inyección al vacío. Es

posible de producir usando fibras como elementos estructurales a una escala industrial y
con cuidadosos procesos usando parámetros controlables (Inyección al vacío, moldes
térmicos, y ciclos de tiempo controlados)
El método por inyección bajo vacío combina las técnicas del moldeo por inyección
a baja presión y el moldeo por vacío. La particularidad de este procedimiento consiste en
separar las funciones de cierre del molde y flujo de resina:
• El cierre del molde se realiza en un circuito periférico con vacío elevado.
• El flujo de la resina se consigue mediante una inyección a baja presión, y
haciendo el vacío en la cavidad del molde con una depresión ligera.

Esquema de funcionamiento de un molde de infusión

 Caso de inyección por gravedad. En el caso de inyección con máquina, el
esquema es el mismo, sustituyendo el depósito de resina por la máquina de inyección.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

12
13

Diagrama de laminación en Infusión

1. Aplicación de vacío
2. Vacuómetro de circuito
3. Sello de hermeticidad
4. Canal de succión
5. Saco de vacío
6. Refuerzos a impregnar
7. Ducto de inyección
8. Ventilación
9. Resina de inyección
10.Válvula
11.Vacuómetro de cámara
12.Molde.
13.Trampa de resina
Materias primas
• Resinas
• Refuerzos
• Desmoldantes.

La inyección exige resinas de Poliéster con características muy particulares en

cuanto a viscosidad (máximo 2 poises a 20 °C).
El sistema catalítico es a base de peróxido, sobre todo de metiol-etil-cetona,
ciclohexanona o acetil-acetona, en combinación con un acelerador de octato de cobalto.
Los tiempos de Gelificación con los diferentes sistemas catalíticos pueden ser
desde algunos minutos hasta varias horas, según la naturaleza y concentración del
catalizador, acelerador, y en algunos casos, inhibidor.
El refuerzo está generalmente constituido por MAT de hilos continuos, cuyas
características, ya citadas, están adaptadas de forma particular al moldeo por inyección.

Inyección en un molde de cubierta de una lancha rápida.

Maquinaria y materiales

La inyección y la resina, a baja presión, puede realizarse de dos formas:

 • Por gravedad.
• Con ayuda de una máquina de inyección utilizando una presión inferior a
la de cierre del molde. En este caso, las características de las máquinas
utilizadas son similares a las descritas en el capítulo de RTM.

La construcción del molde y contramolde es el punto más importante para el buen

desempeño de este proceso.
Además del plástico reforzado es posible utilizar aluminio y acero. La elección del
material depende de la dimensión de las piezas, del espesor del laminado y de la serie
deseada.
Para el molde inferior, el espesor del estratificado no pasará, en la mayoría de los
casos, de 6 a 8 mm. teniendo en cuenta que no debe soportar esfuerzos importantes.
En algunos de los casos será necesario reforzar el molde con nervios, sobre todo
en piezas de gran superficie.
En la zona de inyección, el molde presenta un espesor de 4 a 6 mm. máximo, y
por lo tanto es suficientemente elástico para permitir una deformación durante la
inyección de la resina.
En la periferia, el molde y contramolde serán rígidos para permitir en el momento
del vacío una buena unión entre ellos y obtener piezas correctamente dimensionadas.
El molde superior debe realizarse mediante un estratificado traslúcido, lo cual
permitirá seguir la evolución de la resina en el interior y la correcta colocación del
refuerzo. Para un perfecto dimensionamiento del espesor de la cavidad, deben utilizarse
ceras calibradas.
Las dos mitades del molde quedan unidas por un canal de cierre en el que se
aplica el vacío. Este canal, así como los tubulares de aspiración de resina, se deben
realizar en el molde superior, permaneciendo totalmente plano el molde inferior en esta
zona. En todo caso, es necesario que el canal no sea demasiado alto, para evitar que las
juntas de caucho deslicen.
 El molde superior es reforzado en esta zona con paredes de madera
contrachapada.
Según el método empleado, el canal de aspiración de resina puede rodear
completamente el molde o situarse solamente en un lado.
El canal de aspiración propiamente dicho debe tener un ancho máximo de 10
mm. y una altura de 8 mm. y preferentemente sin vértices (semicircular).
Es muy importante para el funcionamiento del procedimiento que en el espacio
comprendido entre el canal de aspiración y el molde propiamente dicho (2 a 10 mm.)
las dos mitades estén perfectamente en contacto.

Procedimiento
1. Preparación del molde.
2. Aplicación de Gel-Coat.
3. Gelificación del Gel-Coat.
4. Colocación del refuerzo.
5. Cierre del molde con el film.
6. Inyección de la resina.
7. Polimerización de la resina.
8. Apertura del molde.
9. Desmolde y acabado.
 Las cuatro primeras etapas han sido descritas anteriormente.
A continuación se cierra el molde haciendo el vacío con ayuda de la bomba.
En esta operación se aplica un vacío tan fuerte como sea posible en el canal de
cierre del molde, quedando este herméticamente cerrado. La resina necesaria para la
impregnación de los refuerzos, debidamente catalizada, se inyecta en la cavidad del
molde a baja presión o por gravedad.
Según la dimensión de la pieza, serán necesarios unos o varios puntos de
inyección. Debido a la flexibilidad del molde, la cavidad puede recibir la totalidad de la
resina. En este momento se cierra la alimentación de la resina y se hace un vacío de
0.35 a 0.6 bares en el canal de recuperación de resina. Este vacío se transmite al molde
y al mismo tiempo los refuerzos se impregnan con la resina sin formarse burbujas de
aire.
El vacío se mantiene hasta el endurecimiento total de la pieza. La apertura del
molde se realiza en forma cómoda, anulando el vacío aplicado sobre el circuito de
cierre.
A modo de resumen, la tabla siguiente muestra las características de este sistema
de laminado:

Forma de la pieza Cualquiera

Dimensiones 1 a 5m2
Insertos No
Aspecto una cara lisa
% de fibra 20% – 22%
Series 1.500 – 5.000 piezas al año
Cadencia I pieza a la hora con Gel-Coat
Poco importante y medianamente
Mano de obra
calificada
Inversiones Medianas
Poliester 1.000-1.500
Vida del molde
Epoxi 5.000
Superficie de trabajo Importante
 Imagen micrográfica Electrónica de un corte transversal de un laminado mediante
infusión en la cual se pueden ver las líneas de flujo de la resina descritas por las
partículas de carga a través de las hebras de un esquema wooving roving.

4.2.4.- Autoclave

Este método, muy parecido al de laminación por vacío, es de una aplicación

tecnológica muy avanzada y de un altísimo costo.
El autoclave es un equipo originalmente para uso clínico y utilizado para esterilizar
elementos quirúrgicos o médicos.
El autoclave de uso médico, y al cual nos referimos, es un recipiente de acero, en
cuyo interior se depositan los instrumentos para su esterilización; a éste ingresa vapor a
altas temperaturas y presiones; es uno de los sistemas de esterilización más usado en la
medicina.
Pero nuestro autoclave es una variación de éste y su utilización en materiales
compuestos es específicamente para materiales con matrices termoestables y a
diferencia del autoclave clínico, en lugar de aplicar vapor se inyecta aire a presión, y la
razón de esto es aumentar la presión atmosférica en su interior, y como recordamos (en
la laminación al vacío), la presión de laminación es un diferencial entre la presión
atmosférica y la presión de extracción de la bomba de vacío y como en el mejor de los
casos podemos alcanzar la presión atmosférica de 14,69 PSI así alcanzamos
prácticamente todas las presión que el autoclave pueda resistir.

4 2
1
3

P=PA
P=X x PA

En el esquema general de aplicación del Autoclave. A la izquierda está el sistema

sin proporcionar presiones para la compactación para producir el diferencial de
presiones en el estrato laminado, y a la derecha con las respectivas presiones ya
aplicadas.
1.-Manómetro, 2.Presostato, 3.-compresor, 4.-válvula de seguridad, 5.-extracción
de aire (presión atmosférica).
Es opcional la aplicación de bomba de vacío para alcanzar mayores presiones de
compactación sin exponer a la estructura a posibles sobrecargas.
El tamaño del autoclave depende del objeto a laminar, existen desde tamaños
reducidos como para la fabricación de cascos para motociclistas o bien de gran tamaño
como para chasis de automóviles o yates. Por supuesto que su tamaño está limitado por
su altísimo costo. Otra característica del autoclave es que en su interior existen elementos
calefactores para elevar la temperatura ambiente con el fin de polimerizar con mayor
rapidez. Estas fuentes de calor son de dos tipos: 1° con resistencia eléctrica y ventiladores
para homogeneizar la temperatura. 2° mediante luces infrarrojas, de menor potencia
calorífica pero es más difícil una buena distribución del calor en zonas de sombra o
lejanas a los focos.
El número de estos autoclaves en el mundo no sobrepasa las 100 unidades con
estos fines.

Autoclave y a su izquierda una central de bombas con equipos automáticos de control de

presión y temperatura; este equipo llega a las 25 Atmósferas.

Los materiales compuestos que se transforman en autoclave están orientados

específicamente a resinas epóxicas sobre carbono o kevlar los cuales por su alto
precio y sofisticación justifican su uso.

Las fibras usadas son siempre pre-impregnadas:

• Por su exacta relación Fibra / resina.

• Homogeneidad de impregnación
• Comodidad en su uso.
5.- Métodos de construcción

El siguiente apartado presenta tres sistemas de construcción comúnmente usados,

diferenciándose uno de otro principalmente en la preparación del personal y calidad del
trabajo que se espera obtener. Nos referiremos únicamente a métodos de construcción
de embarcaciones, aunque estos pueden ser usados en otras áreas de la Ingeniería.

5.1.- método molde hembra

Este método es el más conocido y fue uno de los precursores en la fabricación de

piezas en composites, consiste básicamente en fabricar un molde “hembra”, que
generalmente será de fibra de vidrio, en base a formas predeterminadas, ya sea de
casco, cubierta o piezas específicas de la embarcación.
El molde se construye en base a una matriz hecha de un material desechable, ya
habitualmente no se reutiliza. La matriz posee las formas finales de la embarcación, es
decir, las medidas cuentan con su espesor estructural prefijado, ya que el laminado se
realiza desde afuera hacia adentro.
Existen numerosas empresas que ofrecen los servicios de fabricación de moldes
con la utilización de espumas, principalmente de poliuretano y cuentan con
desbastadodaras tridimensionales. Si bien este es el método más preciso, es también la
más caro, por lo que en muchas industrias se utiliza la alternativa de construir el molde
en base a sección transversales, un encintado longitudinal y en algunos casos también
diagonal, enmasillado total y pulido, para posteriormente aplicar telas y resinas para
obtener el molde. Se debe considerar que los agentes desmoldantes en este trabajo son
de vital importancia, ya que cualquier imperfección será “impresa” en la embarcación.
Una forma de controlar las imperfecciones de los moldes es pintándolos de color
negro y aplicando luz sobre la superficie, aunque es una metodología un tanto artesanal,
brinda buenos resultados, sin embargo, la calidad del molde dependerá sustancialmente
de la mano de obra y del control que se haga sobre el trabajo de manera secuencial.
La figura muestra la ejecución de molde para embarcación, mediante desbastadora
tridimensional (fuente: Janicki Industiries)
 Aplicación de scripm a molde hembra (Franchini Yachts)
Las figuras siguientes muestran las etapas de construcción de una embarcación
mediante molde hembra (fuente: Cotecmar-Colombia)

Generación de la matriz
Forro de las secciones

Pulido de la matriz
 Pintado matriz primeras manos

Laminación y desmolde de matriz (molde hembra)

 Molde hembra

Casco prototipo

El método de laminado que se utiliza normalmente en este tipo de construcción es

húmedo manual, sin embargo, se pueden aplicar otros métodos, como por ejemplo,
infusión, vacío y proyección, lógicamente, dependiendo de la calidad y rapidez que se
desee del producto final, lo anterior asociado indudablemente a los presupuestos
invertidos en el proyecto.
Este tipo de construcción permite hacer piezas en serie, pero se debe considerar
que deben respetarse los tiempos de gel y curado del material, considerando que se
utiliza un molde para cada pieza. Normalmente este método se ha aplicado a estructura
monolíticas, en el caso de laminados manuales y a estructuras del tipo sándwich con
laminados por vacío o infusión.
Desde el punto de vista estructural, el molde debe ser reforzado en diferentes
zonas, por lo que su apariencia tener “cuadernas exteriores”. El reforzamiento se debe a
los procesos exotérmicos y de deformación que sufren los laminados, especialmente los
húmedos.
Entre las grandes desventajas de este método es la retracción que sufre la pieza a
construir en el caso de usar resinas de poliéster

5.2.- Construcción tipo ONE –OFF

La necesidad de construir piezas únicas, por ejemplo embarcaciones de alta

competición, ha llevado a generar un sistema de construcción que evite invertir en un
molde hembra.
El sistema ONE-OFF tiene sus primeras fases similares a la construcción de un
molde, siendo su principal diferencia el que los espesores de estructura deben ser
considerados, ya que en este tipo de construcción, la laminación se hará desde dentro
hacia fuera.
Se pueden utilizar cualquiera de los sistemas de laminado antes señalados, pero
predomina la laminación en vacío e infusión, especialmente por que el tipo de estructura
es sándwich, aunque no es limitante al uso de monolíticos.
El proceso contempla lo siguiente:
• Corte de secciones transversales con espesor descontado
• Alineamiento
• Ubicación de cintas longitudinales y diagonales
 • Enmasillado y pulido
• Pintura
• Aplicación de agentes desmoldantes
• Esquema de laminado
• Laminado de piel interior
• Núcleo
• Laminado piel exterior
• Enmasillado y pulido
• Esquema de pintura
• desmolde

Entre las desventajas de este método se cuenta que la pieza final no presenta una
terminación “acabada” al ser desmoldada, a diferencia de la construcción con molde
hembra, en donde se aplica Gel Coat como primera capa de laminado. Esto lleva a que
la pieza deba ser pulida, por lo que se debe considerar material de sacrifico en la etapa
del diseño del laminado, como por ejemplo un tela tipo MAT. Posterior al pulido de la
pieza final debe aplicarse el esquema de pintura adecuado. El desmolde se puede
realizar antes del pintado o posterior a este, teniendo las consideraciones
correspondientes.
Si bien, el método está diseñado para obtener una única embarcación, es factible,
utilizando la misma matriz, obtener al menos otra embarcación, esto dependerá de la
calidad de la matriz y del reforzamiento interior que esta tenga. Sin embargo, es
necesario comentar, que si se requiere obtener más de una embarcación, es
recomendable utilizar el método de molde hembra, considerando, que
aproximadamente, la inversión realizada en molde es amortizada con las ventas
posteriores a la tercera embarcación.
5.3.- Strip Plank

El método SP, es un método aplicado específicamente a estructuras del tipo

sándwich. Inicialmente utilizada con núcleos de madera de Cedro, pasó a formar parte
de un selecto método de construcción en base a pieles de fibra, especialmente fibras
exóticas como las aramidas y carbono y con el reemplazo de la madera por núcleos de
espumas de PVC. El método es aplicado a embarcaciones únicas, es decir, a diferencia
de los dos métodos de construcción antes señalados, sólo puede obtenerse una
embarcación, ya que la matriz forma parte del núcleo.
Las etapas de este tipo de construcción son las siguientes:

• Corte de secciones con espesor descontado

• Alineamiento
• Corte de listones de espuma de pvc
• Postura de listones longitudinales de espuma de pvc
• Unión de listones mediante adhesivo
• Laminado de piel exterior
• Rotación de la estructura
• Laminado interior
• Postura de mamparos
• Enmasillado y pulido
• Esquema de pintura
Las figuras siguientes muestran el proceso de construcción con núcleo de madera:

secciones y quilla

forrado con listones de madera longitudinales

Laminado exterior
6.- Inspección y Control De Calidad

Las variables del proceso de producción de embarcaciones fabricadas en

materiales compuestos avanzados influyen notablemente en las propiedades físicas y
mecánicas finales de éstos, por lo que es de vital importancia mantener un control de los
procesos productivos.
En el presente apartado se hará una breve referencia a los tipos de defectos que
se pueden presentar en la fabricación de piezas en materiales compuestos avanzados, su
influencia en el comportamiento del laminado y el tipo de medidas que deben adoptarse
para evitar su aparición.

6.1.- Control sobre materias primas.

6.1.1.-Control sobre refuerzos.

Para los tejidos, Mat o Roving secos, los principales controles son:

Control visual
Regularidad del tejido, ausencia de manchas o cuerpos extraños, u otro tipo de
defecto apreciable a simple vista.

Control de masa superficial

Se utiliza para mat y tejidos. Consiste en pesar una muestra de una determinada
superficie. La masa superficial será la relación entre el peso de la muestra y la superficie,
Determinando el gramaje de la misma.

Espesor medio de mat y tejidos.

Se determina mediante micrómetros cuya superficie de contacto es superior a 10
cm2 en el caso de mat.
Otro aspecto a considerar es la masa lineal, medida en Tex según se indicó en
apartado anterior.
Ensayos mecánicos diversos.
Los más importantes son los referidos a resistencia a la tracción (sobre todo para
los hilos de enrollamiento)

Porcentaje de humedad de los refuerzos.

Se puede obtener por diferencia de peso antes y después de someter al refuerzo a
un secado en estufa o bien con la utilización de un higrómetro.

Porcentaje de ensimaje.
Se obtiene por diferencia de peso antes y después de someter al refuerzo a un
lavado por medio de un disolvente específico para el ensimaje.

Porcentaje de impurezas del refuerzo.

Se obtiene por pesada diferencial después de someter al refuerzo a un tratamiento
en horno a 1.000ºC.

Determinación de la solubilidad en estireno.

Ensayo que se realiza para determinar el porcentaje de BINDE (Advesto del MAT
el que actúa como ligante del paño).

6.1.2.- Control sobre resinas

Para comenzar es preciso señalar que un control exhaustivo sobre la calidad de
las resinas es sólo posible por grandes empresas debido a su alto costo y sofisticación
como Espectrografía y Cromatografía de gases por lo tanto sólo se indicarán los
métodos más sencillos.
La importancia del control de calidad es decisiva ya que una variación
aparentemente insignificante puede alterar hasta un 30% las características mecánicas
de la resina. Además hay que señalar que las resinas pueden verse afectadas en función
de su tiempo de almacenamiento, temperatura, humedad, etc..
Control químico sobre las resinas.

Poliéster y vinylester:
Se controlan: Nivel de acidez (índice de hidroxilo), contenido de estireno y
contenido de agua. Nivel de ácido se realiza midiendo el número de miligramos de
NaOH o KOH para neutralizar un gramo de poliéster y el nivel de estireno se realiza por
pesada diferencial después de un tratamiento en estufa a 125 ºC durante dos horas con
el fin de evaporar el disolvente.

Epóxicas:
Indice de hidroxilo y Contenido de cloro.

Control de Viscosidad.
Todo fluido requiere de una fuerza para desplazarse. Estas fuerzas se disipan en
forma interna, lo cual hace de esta una energía no conservativa, análogamente a dos
cuerpos en rozamiento cuya energía se disipa en ambas superficies.
Un fluido que presenta dichas fuerzas se denomina Fluido Viscoso. Si la viscosidad
del fluido no es despreciable, la energía mecánica no se conserva, y no se satisface la
ecuación de Bernoulli.

Existen dos tipos de Fluidos:

• Newtonianos: como el agua y el aire.

• No Newtonianos: fluidos con sustancias en suspensión como el barro o
análogamente la resina con ciertos tipos de cargas como las celulósicas.

Experimentalmente y asumiendo que el fluido se comporta como un flujo laminar

se encuentra que el módulo de la fuerza F sobre la plataforma depende no sólo del
módulo de la velocidad, sino que también es proporcional a su área A e inversamente
proporcional a la distancia l entre la lámina fija y la móvil (η=Viscosidad ):
 F = η·A· v / l

La unidad de viscosidad en sistema internacional SI se mide en N·S·m2 que es

igual a 10 Poise (P)
Para todos los procedimientos de laminación en materiales compuestos es una
importante característica la viscosidad ya que le dará a la resina sus propiedades de
impregnación sobre el refuerzo.

Como norma general una resina poco viscosa tendrá una cadena molecular más
corta y dará un material compuesto con menores características mecánicas.

Existen dos formas de medición de la viscosidad (más comunes)

• Viscosímetro de Brookfield
Se basa en una torsión experimentada por una paleta giratoria sumergida en la
muestra de resina mediante dos ensayos (1 y 100 RPM).

• Copa de Ford
Consiste en medir el tiempo en que un volumen determinado de resina tarda en
pasar por un orificio calibrado a una temperatura específica.

Control de “Tiempo de trabajo”

Es el tiempo que posibilita cada tipo de resina para su correcta laminación, o
también llamado tiempo de gel y es el tiempo transcurrido entre la preparación de la
resina desde que se inicia la reacción de los catalizadores hasta que se convierte en una
sustancia de tipo gelatinosa de imposible manipulación.
 Temperatura ºC
Endurecimiento Pick Exotermico

Tiempo de trabajo
Enfriamiento

Punto de gel
Tiempo de
Tiempo de gel reacción

Tiempo de
polimerización

Tiempo (min)

Gráfico general de reacción exotérmica en función del tiempo.

Dentro de la evolución de la polimerización en una resina es posible apreciar una

serie de etapas cada una de ellas presenta una característica propia, desde el momento
en que se unieron y homogeneizaron los catalizadores comienza en la resina una
reacción exotérmica que debe ser estimulada por la temperatura ambiente y en
proporción a los porcentajes de reactivos que el fabricante indique. Esta continua su
aumento progresivo de temperatura junto con una baja de viscosidad, la que después de
un momento se estabiliza. Hay que tener en consideración que un alza de temperatura
implica evaporación de estireno que conlleva a una disminución de sus propiedades
físicas y mecánicas.
Posteriormente, comenzando el punto de gel se detiene cualquier posibilidad de
trabajar con ésta, el tiempo de gel presenta una ventaja considerable al momento de
trabajar sobre cabeza o vertical adquiriendo de este modo una propiedad tixotrópica,
por lo que resulta de gran utilidad conocer los tiempos de gelificación. Luego, en el
tiempo de reacción se produce un alza considerable de temperatura, la cual,
dependiendo del espesor y temperatura ambiente, puede alcanzar en el caso del
Poliéster y Vinylester 200ºC que pueden producir burbujas en el estrato por ebullición del
Estireno, fracturas, deformaciones permanentes en la pieza o en el molde o simplemente
combustión espontánea.
El proceso continúa con el pick exotérmico y finalmente el enfriamiento, hasta
lograr la dureza máxima a temperatura ambiente después de 24 horas e idealmente
después de un pos-curado a 80°C durante 8 Horas.

6.2.-Control sobre Compuestos transformados.

6.2.1.- Defectos de fabricación.

Son aquellos que tienen su origen durante la aplicación del material. Tanto el tipo
como la frecuencia con la que aparecen dependen del método de fabricación, es decir,
tiene directa relación con la mano de obra y tecnologías aplicadas en el proceso de
laminación.

Los más corrientes son:

• Curado incompleto de la resina: debido a un ciclo de curado incorrecto por
diferencias de temperatura sobre la superficie, mala homogeneización de los
componentes o a defecto del material.
• Fracción volumétrica de fibra incorrecta: debido a escasez o exceso de resina. Las
variaciones locales de fracción volumétrica son corrientes, pero grandes
dispersiones respecto a la dicha relación suelen obedecer a condiciones
inadecuadas de proceso.
• Porosidad o huecos: originados por los componentes volátiles de la resina o aire
acumulado que no ha sido correctamente expulsado durante el curado.
• Deslaminaciones: Estos son defectos planos que aparecen normalmente en bordes
del laminado. Pueden producirse por contaminación durante la etapa de
laminación, aunque la aparición de este tipo de defecto durante el proceso de
transformación no suele ser corriente, si es preciso considerar que este puede ser
producido por una mecanización defectuosa.
 • Aparición de partículas extrañas: por contaminación al momento de su aplicación,
almacenamiento o de origen.
• Defectos de adhesión: En el caso de que sea preciso unir varios componentes
pueden aparecer defectos en la superficie de adhesión debido a un ciclo de
curado incorrecto o bien por contaminación del adhesivo o de las superficies a
unir.
• Desalineación de fibras: lo que provoca cambios locales de fracción volumétrica.
• Secuencia de aplicación errónea: Este defecto originado únicamente por falla
humana provoca la variación de la rigidez y resistencia del laminado final.
• Ondulación de las fibras: Puede originarse por una falla de compresión de las
fibras en una única capa. Si es acusado, puede afectar de forma importante la
resistencia final del laminado debido a que cada hebra se comporta como viga
curva.
• Defectos de las fibras: Los defectos en las fibras propiamente dichas son
determinantes de la resistencia de las mismas y algunas veces se ha comprobado
que ha sido la causa de iniciación del daño. Estos defectos están presentes en las
fibras recién suministradas, salvo que se dañen durante el proceso por una
manipulación defectuosa, y ha de comprobarse su influencia durante los ensayos
de recepción de material.

Defectos visuales de compuestos transformados.

Estos son defectos que se producen por deficiencias en su aplicación y son
apreciables inmediatamente después de la extracción de la pieza del molde o al tiempo
transcurrido.
En el plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) translúcido se puede efectuar
una inspección por luz transmitida para determinar la presencia de poros, falta de
impregnación y grandes inclusiones. Se ha mostrado, mediante numerosos estudios, que
se puede establecer, en circunstancias favorables, una relación entre la luz transmitida y
el contenido de fibra. Se ha podido observar que cuando existe un daño en el PRFV la
pérdida de transparencia está asociada a la separación de la resina y la fibra, y con el
agrietamiento de la resina.

En compuestos no translúcidos la única inspección visual posible es observar el

daño de la superficie. Para detectar grietas en la superficie o grietas profundas, se tienen
que utilizar tintas penetrantes. Aunque estos métodos pueden ser altamente sensibles
para señalar zonas en donde deben realizarse estudios posteriores, no parecen ser sin
embargo una indicación útil de daño por fatiga.
En componentes críticos y en zonas que ya han sido previamente identificadas con
daños, pueden utilizarse los métodos de Moire, mediante rejillas impresas en la
superficie irradiadas con luz coherente. Las líneas de interferencia proporcionan una
indicación de concentraciones de tensiones locales y deformaciones. Los procedimientos
de inspección de PRFV basados en lacas han proporcionado resultados consistentes con
los obtenidos mediante las técnicas con galgas extensométricas.
 Defectos y tolerancias según norma UNE 53.361
Nombre. Definición. Tolerancias

Pequeña hendidura que

solo afecta la capa
Grieta de superficie Longitud máxima 6.5 mm.
superficial de la pieza
moldeada.
Tenues grietas en o bajo la Dimensiones máximas de
Microfisuras
superficie de laminado. las microfisuras: 25 mm.
Defectos caracterizados por
una pequeña protuberancia Diámetro máximo 6.5 mm.
Ampollas de forma redonda sobre la La altura sobre la superficie
superficie y de contornos no superará el 20 %
mas o menos marcados.
Aire encerrado en el interior Diámetro máximo 3 mm.
Burbujas de aire del laminado, normalmente hasta 10 burbujas en un
de configuración esférica. área de 0.25 m2.
Area del laminado donde el
Zonas secas refuerzo no ha sido mojado NO Aceptable
con resina.
Rotura del laminado sin
Fractura NO Aceptable
penetración completa.
Pequeñas masas globulares
que no se ha mezclado
completamente en el
Ojo de pez Diámetro máximo 1.3 mm.
material que lo rodea y son
generalmente de material
transparente o translúcido.
Superficie desigual, algo
Piel de naranja parecido a la piel de Diámetro máximo 30 mm.
naranja.
Presencia de numerosos Máximo 50 poros en un
Porosidad
agujeros visibles. área de 3 m2.
Una acumulación aparente
de resina en exceso, en
Aposamiento de resina Diámetro máximo 6.5 mm.
pequeñas o grandes áreas
dentro del laminado.
Depresión en la superficie Diámetro máximo 14 mm.
Arrugas (hundidas)
de un laminado.
 7.- Aspectos estructurales

7.1.- Propiedades estructurales de los materiales compuestos

A diferencia del acero o el aluminio, los materiales compuestos poseen una

característica que los hace bastante complejos en el diseño estructural, son
anisótropos, en el mejor de los casos ortótropos, con lo que el procedimiento de
cálculo se simplifica enormemente.
Una de las principales desventajas de los materiales compuestos es la dificultad de
obtener sus propiedades mecánicas con exactitud, sin tener que realizar ensayos para
tales efectos. Esto se suma a que los laminados, especialmente manuales, poseen un
grado de incertidumbre en las variables que intervienen, es decir, el factor humano
tiene una importancia preponderante en el resultado del laminado y por ende en las
propiedades de este.
Existen numerosas formas de calcular las propiedades de los laminados, partiendo
por las experimentales y terminando en la aplicación del análisis matricial. En este
apartado señalaremos dos metodologías, el método experimental y una planteada
por una Casa Clasificadora de Buques.
Las propiedades que se requieren para el análisis de estructuras de compuestos
son, en general las siguientes:

• Contenido en masa de refuerzo, que es la masa de fibra que posee el laminado

(ψ )

• Cantidad en volumen de refuerzo, que es el volumen de fibra en el laminado ( ϕ )

• Contenido de vacío, que es el porcentaje de “huecos-aire” que queda entre la

resina y el tejido, si consideramos un laminado al vacío, el porcentaje será muy
bajo ( µ 0 )

• Módulo de Young del laminado con fibras unidireccionales (E1)

 • Relación de Poisson de laminados unidireccionales (υ12 ,υ 21 )

• Módulo de Coulomb de laminados unidireccionales (G12)

• Peso específico del refuerzo ( ρ v )

• Peso específico de la resina( ρ r )

• Módulo de Young paralelo a las fibras (E1V)

• Módulo de Young perpendicular a las fibras (E2V)
• Módulo de Young de la resina (Er)
• Relación de Poisson de la resina ( υr )

• Relación de Poisson de la fibra ( υ v )

• Módulo de Coulomb de la resina (Gr)

• Módulo de Coulomb de la fibra (Gv)

7.1.1.- Métodos experimentales

Los métodos experimentales consisten esencialmente en realizar ensayos

mecánicos normados en probetas de laminados, esto lógicamente tiene un grado de
aplicabilidad en el que hay que considerar que las condiciones en las que se hacen los
ensayos, son de laboratorio, es decir, no es 100% representativo del laminado que se
realice, esto indudablemente, se observa en laminados manuales, en donde los
porcentajes de fibra resina y de “presión” ejercida en el proceso es difícil de cuantificar.
Existen normas bajo las cuales se estipulan las metodologías de ensayos y los
procedimientos bases para obtener las propiedades mecánicas de laminados, sean estos
monolíticos o sándwich. Especial interés tienen las normas ASTM, que presentan
apartados específicos para materiales compuestos, como por ejemplo la norma ASTM
STP1416, para ensayo de compuestos y la norma ASTM C273 (y sus variantes) para
determinación de propiedades de compuestos.
Las normas entregarán el tamaño de las probetas a utilizar para los ensayos y la
metodología, es importante tener en consideración que los ensayos tienen varias
orientaciones, por lo que la confección de las probetas debe ser en función de esto, es
decir, si se requiere módulo en el sentido perpendicular a las fibras, se generarán las
probetas con las fibras cortadas en transversal.
Generalmente, en laminados de alto estándar, como laminados al vacío o por
infusión, es factible determinar las propiedades mecánicas utilizando ensayos, ya que se
mantendrán las características del proceso. Existen numerosas cartillas de datos de
propiedades de laminados, sin embargo hay que considerar el tipo de procedimiento, los
materiales, los porcentajes de resina refuerzo y las condiciones ambientales.

Ensayos comúnmente realizados (según definición de ejes 1 en sentido de la fibra y 2

transversal a la fibra)
• Ensayo de tracción uniaxial en la dirección 1
• Ensayo de compresión uniaxial en la dieccion 1
• Ensayo de tracción unixial en la dirección 2
• Ensayo de compresión unixial en la dirección 2
• Ensayo de tracción unixial con probetas -45°/+45°, para determinar resistencia al
corte en el plano de la lamina

7.1.2.- Casas Clasificadoras

Las Casas Clasificadoras presentan una alternativa de estimación de las

propiedades mecánicas de los materiales compuestos, teniendo como base numerosos
ensayos que se han realizado y planteando una formulación en función de las
propiedades mecánicas de los materiales constituyentes.
Como propiedades mecánicas bases, el Reglamento de Bureau Veritas considera
las siguientes:
 Vidrio E Aramida Carbono Carbono poliéster Epoxy
HM
Peso 2.54 1.45 1.8 1.9 1.2 1.2
específico
(gr/cm3)
M. Young 73000 130000 230000 370000 3000 2600
paralelo a la
fibra
(N/mm2)
M. Young 73000 5400 15000 6000
perpendicular
a la fibra
(N/mm2)
M. Coulomb 30000 12000 50000 20000
(N/mm2)
Poisson 0.25 0.35 0.35 0.35 0.316 0.40
Las formulaciones para determinar las propiedades del laminado de una capa
elemental son las siguientes:

Contenido volumen de refuerzo

ψ (1 − µ 0 )
ϕ=
ρ
ψ + (1 − ψ ) v
ρr

Módulo de Young paralelo a las fibras (laminado unidireccional)

E1 = ϕE1v + (1 − ϕ ) E r

Módulo de Young perpendicular a las fibras (laminado unidireccional)

Er 1 + 0.85ϕ 2
E2 =
1 − ν r2 Er
(1 − ϕ )1.25 + ϕ
E 2 v (1 − ν r2 )
Relación de Poisson

ν 12 = ϕν v + (1 − ϕ )ν r

E2
ν 21 = ν 12
E1

Módulo de Coulomb

1 + 0.6 ϕ Er
G12 = Gr donde Gr =
Gr 2(1 + ν r )
(1 − ϕ )1.25 + ϕ
Gv

Módulos elásticos para fibras en cualquier dirección

1 1 1 2ν 1
= cos 4 θ + ( − 12 ) sen 2θ cos 2 θ + sen 4θ
E X E1 G12 E1 E2

1 1 1 2ν 1
= sen 4θ + ( − 12 ) sen 2θ cos 2 θ + cos 4 θ
EY E1 G12 E1 E2

referencia de ejes

Módulo elástico de un laminado tipo MAT con un ψ entre 0.25 y 0.35

3 5
EM = E1 + E 2
8 8
Módulo equivalente de laminado multicapas

EL =
∑E t i i

∑t i

donde:
Ei es el módulo de cada capa constituyente del laminado
ti es el espesor de cada capa en mm.
Pvi 1 1 −ψ i
ti = ( + )10 −3
(1 − µ 0 ) ρ v ψ i ρ r

Distancia desde el eje neutro en el laminado multicapas (con respecto a la cara de

referencia y con respecto a cualquier cara)

V=
∑E t Z
i i i
V ´= ∑ t i − V
∑E t i i

Donde Zi es la distancia desde el eje neutro de la capa i a una de las caras

Distancia desde el eje neutro de cada capa al eje neutro del laminado

d = Zi −V

Rigidez del laminado multicapa por milímetro, en N/mm2/mm

3
[EI ] = ∑ Ei ( t i + t i d i2 )
12

Inercia del laminado multicapas por milímetro, en mm4/mm

 t i3
[I ] = ∑ ( + t i d i2 )
12

Esfuerzo de flexión (rotura) teórico en N/mm2

σ =k
[EI ] ((1 − µ ) 2 10 −3 )
[I ] 0

donde k es:
17 para laminados con poliéster
25 para laminados con expoxi
12.5 para laminados con epoxi y carbono
En el caso de laminados del tipo sándwich, se considera al núcleo como una capa, con
sus propiedades y características geométricas.

7.2.- Métodos de Cálculo

La metodología de cálculo y diseño de piezas de materiales compuestos es

bastante compleja, esto por las característica ya señaladas anteriormente, especialmente
la anisotropía del material.
el diseño se puede plantear de tres maneras, aplicando elasticidad (especialmente
para el análisis de placas ), utilizando los métodos planteados por las Casas
Clasificadoras o aplicando Método de los Elementos Finitos.
El aplicar teorías clásicas de elasticidad implica un desarrollo acabado en la
obtención de las propiedades que ello involucra, por ejemplo Ley de Hooke para
distintos tipos de simetrías, notación abreviada (para obtener expresiones sencillas entre
tensiones y deformaciones) y características mecánicas (constantes ingenieriles). El
planteamiento matemático de este método se presenta en anexo a este apunte y fue
extraído, con fines académicos, de literatura especializada.
El diseño mediante formulaciones planteadas por las casas clasificadoras, trae la
ventaja de ser sencillos y de aplicación directa, basándose en ensayos y lo que se conoce
como “prueba error”, obviamente sin descartar la componente de I+D que existe en este
método. Las diferentes CC aportan además, métodos de obtención de cargas locales y
globales para el diseño, lo que sin lugar a dudas es el talón de Aquiles de cualquier
método que se utilice.
El método de los elementos finitos, es sin lugar a dudas el método a aplicar en
cualquier diseño estructural en el que se requiera un grado de exactitud óptima, a pesar
de que el método es una aproximación de la teoría elástica (en el más sencillo de los
casos) mediante métodos numéricos.
Es inconcebible plantearse la formulación matemática directa para resolver un
problema de estructura de compuestos, esto por la complejidad que involucra, sin
embargo es necesario tener claridad en el comportamiento de la embarcación a
analizar, esto permite que las condiciones de contorno y carga que se apliquen sean las
correctas.

Existen numerosos estudios de embarcaciones de materiales compuestos mediante

FEM, la figura anterior muestra un catamarán analisado con el software Ansys en
condión de arrufo, análisis realizado co parte del trabajo de titulación.