INGENIERIA EN

METALURGIA

Tratamiento de las impurezas de la electro refinación

NOMBRE:
CARRERA: ing. En Metalurgia
ASIGNATURA: Electrometalurgia
PROFESOR: Solange Suazo Ardiles
FECHA:14/05/19
Sección: 174

1 Índice

1
INGENIERIA EN
METALURGIA

2
2 Introducción

2.1 Objetivo general

2.2 Objetivos particulares

3 Marco teórico
4 Marco Conceptual
5 Descripción general del proceso
5.1 Proceso electro refinación

El proceso de ER de cobre es de naturaleza electroquímica, el cual se caracteriza por la ocurrencia de dos

reacciones simultáneas denominadas anódica y catódica. La reacción anódica es la semi reacción de
oxidación, en la que se conducen los electrones por el circuito eléctrico generando la reacción catódica.
Ambos electrodos (ánodo y cátodo) se encuentran conectados por medio de una solución conductora iónica
llamada electrolito, este es el medio por el cual se transportan las cargas. Los aniones viajan hacia el
electrodo positivo y los cationes hacia el negativo. El electro refinación, consiste en la disolución de un
ánodo con aproximadamente 99,5% de cobre en un electrolito constituido principalmente de ácido
sulfúrico y sulfato de cobre. El cobre disuelto en el electrolito es electrodepositado en un cátodo de alta
pureza (99,99% de cobre).

Las reacciones involucradas en el proceso son:

 Ánodo (+) Cu (Impuro) → Cu+2 + 2e- E°= 0,34 [V]

 Cátodo (-) Cu+2 + 2e- → Cu (Puro) E° = 0,34 [V]
 Reacción Global Cu (Impuro) → Cu (Puro) ΔE° = 0 [V]

Según las reacciones descritas anteriormente, el ΔE° termodinámico es cero, sin embargo, durante la
operación en la industria se tiene un potencial de celda de aproximadamente 0,3 [V].
6 Diagrama del proceso
7 Fundición

La Fundición consiste en separar, mediante altas temperaturas, el cobre del material no útil. Este proceso
se realiza en el Convertidor Teniente, para lo cual el concentrado húmedo se seca en un secador rotatorio
y luego se funde en el Convertidor Teniente. De este proceso resulta el metal blanco o cobre que pasa a la
etapa de conversión en reactores Pierce Smith, produciendo cobre Blíster de 99% de pureza. Para el
transporte de las ollas proveniente de los diferentes procesos fundidos o sólidos se realiza mediante
puentes Grúas del área de fundición. Otro producto son los gases que se procesan en la Planta de Ácido,
para producir ácido sulfúrico. Por último, está la escoria que se procesa en el Horno Eléctrico extrayendo el
cobre residual y descartando la escoria con un contenido de cobre inferior al 0,6 % en el Escorial. 1.3.2.
Electro refinación En este proceso se separan las últimas impurezas del cobre refinado a fuego. En 8 y 11
días, el cobre del ánodo se deposita en un cátodo inicial, hasta alcanzar 115 Kg de cobre 99,99% de pureza.
Este producto, denominado cátodo comercial, se encuentra en condiciones de ser comercializado para su
manufactura en la industria nacional o extranjera. Parte de las impurezas obtenidas en la refinación
electrolítica, forman el barro anódico que, al procesarlo en una planta de metales nobles, permite recuperar
oro, plata y selenio.
7.1 Procedimiento de electro refinería en flujo

La electrorrefinación comienza con el flujo de electrolito a través de la hilera o sección de celdas de la

refinería recientemente limpiadas, seguida por la colocación en grupo de un conjunto completo de ánodos
y cátodos en cada celda.

En las refinerías modernas, los ánodos y los cátodos están cuidadosamente espaciados por medio de grúas
de posición fija, lo que disminuye considerablemente las probabilidades de un corto circuito accidental.
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se conecta la energía eléctrica y el cobre se corroe gradualmente
en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. Lo usual es que un ánodo permita producir dos cátodos,
proceso que se extiende por 12 a 14 días.

Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el 85 %. Los restos de los
ánodos sin disolver (desperdicio o chatarra) se retiran de las celdas y después de lavados, se funden y se
vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo se
canalizan hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta de
recuperación de metales preciosos. Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación.
Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg., lo que facilita su manejo posterior.
7.2 Cátodos Procesados En Refinería

El principal objetivo del proceso de electro refinación es recuperar el cobre en un cátodo de alta pureza
que cumpla con estándares de calidad química y física. Para esto el cobre se comienza a depositar durante
8 días en el cátodo inicial, engrosándolo hasta alcanzar aproximadamente 120 [kg].

Los cátodos de cobre se transan en las bolsas de metales y deben cumplir con ciertas normas comerciales
de calidad que están establecidas.

Calidad Química

De acuerdo a la cantidad de impurezas contenidas en el cátodo estos se clasifican en grado A, estándar, off
grade o rechazo

Calidad Física

Para prevenir problemas de uso o de proceso, la calidad física de los cátodos se encuentra regida por
normas internacionales como B/S EN 1978:1998 y ASTM B115 de London Metals Exchange, las que señalan
que todos los cátodos deben estar libres de grasa, aceite, polvo y suciedad, además, deben presentar un
depósito continuo y regular libre de nodulaciones. Para que un cátodo sea rechazado debe presentar una
deformación mayor al 25% de su cuerpo, considerando en tamaño y distribución de la malformación.

7.3 Ánodos Procesados En Refinería

El ánodo de cobre es la materia prima empleada para producir cátodos de alta pureza

El ciclo anódico es de 16 días, que equivale a dos ciclos catódicos. Al finalizar el ciclo anódico queda un
remanente de ánodo sin disolver, el cual se denomina Scrap y equivale aproximadamente al 20% del peso
inicial del ánodo. Al comenzar un ciclo con ánodos nuevos, el alineamiento y centrado de los electrodos es
de vital importancia, ya que es el paso que asegura en gran medida un buen funcionamiento de la celda y
la obtención de un producto de calidad. Generalmente en esta parte del ciclo es donde se producen una
mayor cantidad de cortocircuitos, esto se debe al mayor espesor de los ánodos y por ende una menor
distancia entre electrodos. Las condiciones de la electrólisis en el segundo ciclo catódico son mejores, en
especial en la primera parte, donde las distancias entre electrodos son crecientes y donde los ánodos ya no
tienen los defectos del moldeo. Generalmente en este ciclo se concentran una menor cantidad de
cortocircuitos por acercamiento y aumenta la eficiencia de corriente. En este ciclo el centrado de los ánodos
y cátodos no es tan influyente como en el ciclo anterior. Mediante la Figura 12 se observa un esquema del
ciclo catódico y anódico.
8 El Barro Anódico

Los elementos que constituyen el barro anódico incluyen a los que no fueron disueltos en el electrolito
debido a que poseen un potencial mayor que el cobre, estos decantan desde el ánodo hasta el fondo de la
celda electrolítica. A ellos se suman los elementos que han alcanzado su punto de saturación y precipitan.
El selenio, teluro, plomo plata y oro pasan directamente al barro anódico junto a otros elementos como el
platino y el paladio que se encuentran en pequeñas cantidades. Los barros anódicos son recuperados
durante la renovación total de los electrodos, a través de la descarga que tiene la cuba electrolítica en el
fondo para ser enviados a la PTBA. El esquema del proceso se observa en la Figura 13.

9 Tratamiento de Barros Anódicos

9.1 La planta de Metales Nobles

La Planta de Metales Nobles (PMN), como proceso productivo, está relacionada estrechamente con la
operación de una Refinería Electrolìtica, a través del procesamiento del Barro Anódico Crudo generado en
las celdas de electrorefinaciòn de cobre. Adicionalmente, se puede efectuar la refinación de metales
preciosos de proveedores externos en diferentes etapas del proceso general.
Del procesamiento de los Barros Anódicos, se obtienen los siguientes productos y subproductos:

 Oro electrolítico 99,99%  Teluro Electrolítico

 Plata electrolítica 99,99%  Concentrado de Paladio y Platino
 Selenio grado técnico  Otros

9.2 Origen de los Barros Anódico

La reacción global de electrólisis de cobre comprende la disolución del metal (ánodo de cobre) y su electro-
depositación en el cátodo. Las impurezas contenidas en el ánodo pueden pasar como iones a la solución o
precipitarse en el fondo de las celdas en forma de pulpa espesa, conocida como Barro Anódico Crudo.

Los metales nobles (Au, Ag, Pt, Pd), que tienen un potencial electroquímico mucho más alto que el cobre,
prácticamente no se disuelven en el electrolito, y caen desde los ánodos al fondo de las celdas,
constituyendo el barro anódico. Por el contrario, aquellos elementos que tienen un potencial
electroquímico similar o inferior al cobre, por lo general se distribuyen preferencialmente al electrolito.
9.3 Descripción General de una Planta de Metales Nobles

Los barros anódicos están formados por metales más nobles que el cobre, como oro, plata y platino, junto
a sales y compuestos poco solubles de otros elementos contenidos en el ánodo.
Los elementos y formas químicas constituyentes principales de los barros anódicos, son:

 COBRE: Cu, Cu2O, Cu2Se, Cu2Te

 PLATA: Ag, Ag2Se, Ag2Te
 ORO: Au, Au2Te
 ARSENICO: SbAsO4, nPbOxAs2O5
 ANTIMONIO: Sb2O5, SbAsO4, nPbOxSb2O5
 PLOMO: PbSO4

La Composición Química De Los Barros Anódicos Es:

Para recuperar los metales preciosos se realiza un proceso en etapas sucesivas:

• Descobrización del barro anódico

• Deselenización del barro. Producción de calcina para fusión a Metal Doré.
• Producción de metal doré: Ag=86-92%, Au=8-10%
• Electrolisis de plata: proceso Moebious. Plata electrolítica de 99,99%
• Electrolisis de oro: proceso Wohlwill. Oro electrolítico de 99,99%
El diagrama de bloques representativo de las diferentes etapas que conforman el tratamiento de barros
anódicos para recuperación de metales preciosos, se indica en la figura Nº3

Figura Nº3. Diagrama de Procesos de una Planta de Metales Preciosos.

Como se estableció en la figura Nº3, La Planta de Metales Nobles está conformada por diversos procesos
para el tratamiento del barro anódico crudo, orientados a obtener los metales preciosos.

9.4 Sedimentación y Descobrización

El barro crudo, es ingresado al proceso de descobrización junto con electrolito. El barro sedimenta en varios
estanques mientras que el electrolito sobrenadante se filtra y se retorna a la Refinería Electrolítica. El barro
recolectado se envía a un estanque lixiviador, donde es tratado con ácido sulfúrico y vapor para solubilizar
el cobre contenido en él. A través de este proceso, el cobre pasa a la solución obteniéndose un barro
anódico descobrizado. Además, una parte importante del telurio presente en el barro original también se
lixivia (aproximadamente el 50%). La solución se trata con cobre metálico, produciéndose la cementación
de un barro de cobre - telurio. El barro cobre - telurio, es enviado a la planta de telurio para recuperar
electrolíticamente dicho metal. La solución remanente, principalmente sulfato de cobre y ácido sulfúrico,
es retornada a los estanques de recepción de pulpa en la Planta de Metales Nobles.

Horno Selenio
Deselenización
Barro Anódico Crudo
+ Electrolito Lixiviación de
Decantación Barro Anódico Escoria
Horno Trof Oxidación

Sólido

Electrolito a
Refinería Escoria Fusión
a Tratamiento
Lixiviado
Sólido BAC

E NM

a Planta S eleni o

Tratam. Elect.
Barro Moldeadora
Cu-Te Despunte Selenio
Cu
Fusión de Cristales
de Plata Electrólisis
Granalla de Plata de Plata
E NM
99,99 % Ag.
Tel uro

Metal
Pta. Teluro
Dore
Teluro

Barro Aurífero Crudo

Fusión Cátodos de Oro Electrólisis de Oro Fusión de Barro

Anodo de Oro Lix. Barro Aurífero
Aurífero

Barra de Oro
99,99 % Au Concentrado
Paladio / Platino

Figura Nº4. Esquema general de procesos Planta de Metales Preciosos

9.5 Planta de Teluro
El barro cobre - telurio formado, es oxidado y lixiviado con hidróxido de sodio. La solución formada es
purificada mediante precipitación de impurezas y el telurio es removido de la solución como dióxido de
telurio, por precipitación con ácido sulfúrico. El dióxido de teluro es luego disuelto en el electrolito a ser
utilizado en el electro obtención del teluro. El barro destelurizado, no disuelto por el hidróxido de sodio y
rico en cobre, es enviado al proceso de descobrización, junto con el barro anódico crudo pequeños
contenidos de oro y/o plata son recuperados, por el proceso normal realizado al barro anódico
descobrizado. El electrolito rico en telurio es electrolizado, produciéndose la depositación de telurio
metálico en los cátodos de acero inoxidable.

9.6 Planta de Selenio:

El barro anódico descobrizado, es vaciado junto con ácido sulfúrico y kiesselgur en bandejas que se
introducen en hornos eléctricos de tostación. Al calentar la mezcla a temperaturas de 600 ºC, el selenio
reacciona con el ácido, generando óxido de selenio gaseoso y anhídrido sulfuroso. Los gases son lavados y
enfriados con agua. Durante esta operación, los gases de selenio y azufre, junto con el agua presente,
reaccionan formando selenio elemental y ácido sulfúrico. El selenio sólido formado es retirado de la
solución mediante filtración.

El sólido que permanece en las bandejas, libre de selenio, después de la tostación es retirado de ellas,
molido, combinado con carbón y almacenado en una tolva para su posterior tratamiento. Dicho sólido se
denomina Calcina, siendo un producto que contiene la plata en estado de sulfatos.

9.7 Fusión de Calcina: Producción de Metal Doré.

La calcina proveniente de los hornos de deselenización, es mezclada con fundentes (ceniza de soda y borax),
y cargada en el horno de fusión. La carga es fundida a 1.150 ºC, produciéndose la reducción de los sulfatos
de plata y generando el Metal Doré, el cual contiene, además de la plata, compuestos de Oro, Platino,
Paladio, más algunos restos de Selenio y Cobre. El metal doré, debido a sus propiedades físico - químicas,
y a su mayor peso específico, se separa por gravedad de los óxidos presentes. Todos los óxidos contenidos
en la calcina forman una primera escoria, denominada escoria de fusión, la cual, con el aporte de los
fundentes, es finalmente retirada del horno, enfriada, chancada y enviada a la fundición de concentrados.
El metal doré, posteriormente es refinado en el mismo horno, en una atmósfera oxidante, para eliminar el
selenio, el teluro y el cobre aún presentes. Estos óxidos, forman una nueva escoria rica en metales nobles
(escoria de oxidación), la cual es retirada del horno, enfriada, molida y mezclada con la calcina de la nueva
carga del horno. El metal doré refinado, es moldeado en forma de ánodos.
 DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCCION METAL DORE.
PROCESO OUTOKUMPU

CALCINA Y CARBON FILTRO DE MANGAS

E sc oria
Horno Trof Ox idac ión

E sc oria F usión
a Tratami ento
PO LVO
A PTA SELENIO

METAL DO RE

ESCO RI A DE ESCO RI A
OXIDACION DE FUSI ON A TRATAM IENTO

Figura Nº3. Diagrama de Proceso Producción de Metal Doré.

9.8 Electrólisis de Plata

Los ánodos de metal doré, son introducidos en bolsas de polipropileno en las celdas electrolíticas, y a través
de la aplicación de corriente eléctrica directa, la plata se disuelve de los ánodos y se electro deposita sobre
los cátodos de acero inoxidable en forma de cristales. Los cristales de plata son removidos de los cátodos
y se acumulan en el fondo de las celdas para su posterior retiro. Los cristales de plata producidos son luego
fundidos y granallados para la obtención de granallas de plata. Este proceso se conoce como proceso
Moebious.

9.9 Lixiviación y Precipitación de Paladio

El barro aurífero crudo, generado desde los ánodos, se acumula en las bolsas de polipropileno y es luego
tratado con ácido sulfúrico a 130ºC (lixiviación), para eliminar de él la plata no disuelta. En esta operación
también se disuelve paladio. La solución de plata obtenida en la lixiviación es tratada con hierro metálico,
lo que produce la cementación o precipitación de concentrado de paladio, y luego es enviada a la etapa de
deselenización de los barros anódicos, para recuperar los contenidos de plata. El barro aurífero lixiviado,
libre de plata, es fundido y moldeado como ánodos de oro.
 Figura Nº4. Diagrama de Proceso Moebious de Electrólisis de Plata

9.10 Electrólisis de Oro

Los ánodos de oro son instalados en celdas de electro refinación. Mediante la aplicación de corriente
eléctrica directa, los ánodos se disuelven en el electrolito y el oro en solución se deposita sobre cátodos de
titanio, produciendo oro de alta pureza. El oro es retirado de los cátodos, lavado, secado y fundido en
crisoles con un peso exacto, para moldear barras d 12,5 kilogramos.

Figura Nº5. Diagrama de Proceso Wohlwill de Electrólisis de Oro

9.11 Precipitación de Platino - Paladio

Debido al constante uso del electrolito áurico, con nuevos ánodos de oro, en esta solución la concentración
de platino y paladio aumenta lentamente con el tiempo. Para evitar la contaminación del oro final, es
necesario descartar electrolito. El electrolito descartado es tratado mediante la adición de zinc metálico,
lo que produce la precipitación de platino y paladio presentes en la solución. El precipitado, es
comercializado como concentrado de platino - paladio
10 Conclusión
Podemos concluir que este trabajo acerca de la impurezas de los mineras se debe tener siempre un
procedimiento de lavado , y a pesar de que el procedimiento es el mismo para los cátodos comerciales

11 Bibliografías

12 Anexos
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