Libro de Mantenimiento Industrial - Antonio Ros

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL – II
(Recopilación)
2010
ANTONIO ROS MORENO

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir"
A.SUTE
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(Recopilación)
PARTE I.-
Introducción.
Consideraciones Fundamentales.
Gestión del Mantenimiento.
PARTE II.-
Técnicas Específicas de Mantenimiento.
El Futuro del Mantenimiento.
PARTE III.-
Ejecución del Mantenimiento.
Ejemplo de un Plan de Mantenimiento.
3
INDICE - II:
4.- TÉCNICAS ESPECÍFICAS DE MANTENIMIENTO
4.1.- Análisis de Fiabilidad de Equipos
4.1.1.- Introducción
4.1.2.- Definiciones básicas
4.1.3.- Teoría de la fiabilidad
4.1.4.- Leyes Estadísticas
4.1.5.- Modos de fallo y modelos de indisponibilidad
4.1.6.- Fiabilidad de los Sistemas
4.1.7.- Sistemas Complejos. Método del Árbol de Fallos
4.1.8.- Mantenibilidad. Disponibilidad
4.2.- Alineación de Ejes
4.2.1.- Importancia de la alineación

4.2.2.- Concepto de alineación y tipos de desalineamiento
4.2.3.- Reglas y nivel
4.2.4.- Reloj comparador
4.2.5.- Sistema de rayo láser
4.2.6.- Corrección por condiciones de servicio
4.2.7.- Tolerancias de alineación
4.2.8.- Desalineación de correas
4.3.- Equilibrado de Rotores
4.3.1.- Importancia del equilibrado

4.3.2.- Causas de desequilibrio
4.3.3.- Tipos de desequilibrio y efectos
4.3.4.- Reducción del desequilibrio
4.3.5.- Valores permisibles del desequilibrio permanente en rotores
4.3.6.- Proceso general de Equilibrado
4.3.7.- Equilibrado Estático
4.3.8.- Máquinas de Equilibrado Estático
4.3.9.- Desequilibrio y Equilibrado Dinámico
4.3.10.- Máquinas de Equilibrado Dinámico
4.3.11.- Equilibrado “in situ”
4.4.- Diagnóstico de Fallos en Equipos
4.4.1.- Análisis de fallos en componentes mecánicos

4.4.2.- Análisis de averías en máquinas de procesos
4
4.5.- Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección
4.5.1.- Mecanismos y modos de desgaste

4.5.2.- Técnicas de tratamiento superficial
4.5.3.- Selección de tratamientos
4.6.- Análisis de Averías
4.6.2.- Justificación
4.6.3.- Fallos y averías de los sistemas
4.6.4.- Métodos de análisis de averías
4.6.5.- Como llevar a cabo un análisis de averías
4.6.6.- Informe de análisis de averías
4.6.7.- Análisis de fallos y medidas preventivas
4.6.8.- Ejemplo de “Análisis de Averías”
4.6.9.- Herramientas para el análisis de averías
4.7.- Técnicas de Mantenimiento Predictivo
4.7.1.- Definición y principios básicos

4.7.2.- Parámetros para control de estado
4.7.3.- Establecimiento del mantenimiento predictivo
4.7.4.- Técnicas de mantenimiento predictivo
4.8.- Análisis de la degradación y contaminación del aceite
4.8.2.- Viscosidad
4.8.3.- Punto de inflamación
4.8.4.- Acidez/Basicidad
4.8.5.- Insolubles
4.8.6.- Detergencia/Dispersividad
4.8.7.- Contaminación del aceite
4.8.8.- Espectrometría
4.8.9.- Ferrografía
4.8.10.- Análisis de la mancha de aceite
4.8.11.- Normas ASTM
4.8.12.- Control de aceites en servicio
4.9.- Análisis de Vibraciones
4.9.1.- Conceptos fundamentales

4.9.2.- Instrumentos de medida de vibración
5
4.9.3.- Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones

4.9.4.- Diagnóstico de problemas por análisis de vibraciones
4.9.5.- Valores límites admisibles
4.9.6.- Monitorización de equipos
4.10.- Planificación de tareas
4.10.2.- Planificación de tiempos
4.10.3.- Planificación de cargas
4.10.2.- Planificación de costos
5.- EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO
5.1.- Introducción
5.2.- Tendencias actuales
5.3.- Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador
5.3.1.- Implantación y beneficios del GMAO

5.3.2.- El mercado de GMAO
5.4.- Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos
5.4.1.- Componentes de un S.E.

5.4.2.- Justificación del uso de un Sistema Experto
BIBLIOGRAFÍA.
6
4. TÉCNICAS ESPECÍFICAS DE MANTENIMIENTO
En las últimas décadas, como ya se ha indicado, las estrictas normas de calidad y

la presión competitiva han obligado a las empresas a transformar sus departamentos de
mantenimiento.
Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y

cambia piezas o máquinas completas, a una unidad con un alto valor en la productividad
total de la empresa, mediante la aplicación de nuevas técnicas y prácticas.
En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las

medianas empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para
aumentar la vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y
su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta.
La gestión del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El

mantenimiento industrial, día a día, está rompiendo con las barreras del pasado.
Actualmente, muchas empresas aplican la frase: “el mantenimiento es inversión, no
gasto”.
El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado

mantenimiento correctivo, también llamado mantenimiento de emergencia. Esta clase
de mantenimiento consiste en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan,
reparando o sustituyendo las piezas o equipos estropeados. Estas técnicas quedaron
obsoletas, ya que, si bien el programa de mantenimiento está centrado en solucionar el
fallo cuando se produce, va a implicar altos costes por descenso de la productividad y
mermas en la calidad.
De esta situación surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar

de forma periódica los equipos y reemplazar ciertos componentes en función de
estimaciones estadísticas, muchas veces proporcionadas por el fabricante. Con este
mantenimiento se reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos
imprevistos, de forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos pero su
principal inconveniente es que presenta unos costes muy elevados, ya que genera gastos
excesivos y muchas veces innecesarios.
En la década de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el

llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los
equipos. Se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas
relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos,
se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.
Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de

decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la
condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento
7
adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento

informado.
En una organización estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes,

si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir,
normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento
anteriores.
En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas

aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino
anticipativo y de mejora continua.
Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes:
- Análisis de fiabilidad de equipos.
- Alineación de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos.
- Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección.
- Análisis de averías.
- Técnicas de mantenimiento predictivo.
- Inspecciones visuales y lectura de indicadores.
- Inspecciones boroscópicas.
- Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del

aceite.
- Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones.
- Termografía infrarroja.
8
4.1. Análisis de Fiabilidad de Equipos
4.1.1. Introducción
Las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad por medio de los

esfuerzos, acciones y decisiones orientadas a garantizar sistemas y equipos operando de
manera eficiente y eficaz, riesgos reducidos, cero incidentes ambiéntales y costos
óptimos. Así los propietarios, la comunidad, los empleados y los clientes se sienten en
un entorno “Confiable”.
Esto significa que para poder mostrar que se es competitivo y exitoso, es

necesario usar mediciones de factores clave como son: la calidad, la productividad, la
rentabilidad, la imagen, la seguridad y la integridad ambiental que en su conjunto
expresan el desempeño. A estos factores las empresas han agregado otro muy
importante como la “Fiabilidad”.
Muchas personas asocian la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos en

forma directa y exclusiva con las actividades del mantenimiento, sin embargo, la
verdadera causa raíz de los problemas de disponibilidad y confiabilidad, normalmente
comienzan mucho antes de que el mantenimiento sea requerido.
En estos momentos Fiabilidad es la palabra de moda, la pregunta es ¿Los

responsables del mantenimiento conocen conscientemente las mejores prácticas y
técnicas para buscar la “Optima Fiabilidad”?.
La fiabilidad es concebida durante la etapa de diseño por el equipo o personal de

ingeniería, donde aspectos claves como la fiabilidad intrínseca de cada componente y el
mantenimiento deben ser considerados, posteriormente la fiabilidad de los equipos será
condicionada por las mejores prácticas que se hayan incorporado durante la etapa de
construcción, montaje e instalación y finalmente por la operación del equipo reflejado
en buenas prácticas de trabajo para su buen funcionamiento.
Existen empresas que han ido más allá de considerar la estadística y han
revisado sus prácticas internas, efectuando comparaciones con las que son destacadas en
dicho proceso. Estas organizaciones llegaron a la conclusión de que es imposible hablar
de fiabilidad como una cifra única, por lo tanto es necesario usar diversas mediciones
como indicadores fundamentales de entrada y salida de los procesos.
El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de
que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de
que un sistema o producto funcione.
9
Para los sistemas y productos de un solo servicio, (como un misil o los motores
de un cohete de combustible sólido), la definición se reduce a la probabilidad de
funcionar en las condiciones previstas.
La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y

estadísticos, procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes
de ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y
optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje
de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.
En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las

definiciones fundamentales.
1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad.
2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los

sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
La necesidad de fiabilidad en las instalaciones es tan antigua como la

humanidad, pero es innegable que la creciente importancia de los temas ambientales y
de seguridad han conducido a la necesidad de cambiar nuestra perspectiva debido a:
- Alta presión para disminuir los costos y poder competir
- Mayor número de funciones operacionales realizadas por equipos y máquinas
- Mayores dificultades para hacer intervenciones de mantenimiento, debido al

aumento en utilización de los equipos.
- Tendencias a usar componentes informáticos, electrónicos, neumáticos e

hidráulicos que tienen comportamientos diferentes de desgaste con relación a los
componentes que fallan en función de la edad.
- Legislaciones actuales cada vez más exigentes y poco tolerantes.
En la actualidad, la fiabilidad tiene sus orígenes en la aeronáutica (seguridad de

funcionamiento). Un paso significativo se dio en Alemania cuando se trabajó con el
misil V1. Von Braun consideraba erróneamente que en una cadena de componentes,
10
cuyo buen funcionamiento era esencial para el correcto funcionamiento del conjunto, la
probabilidad de fracaso dependía exclusivamente del funcionamiento del componente
más débil. Erich Pieruschka (matemático del equipo) dio vida a la fórmula de la
fiabilidad del sistema a partir de la fiabilidad de los componentes, que permite afirmar
que la fiabilidad del conjunto es siempre inferior a la de sus componentes individuales.
Posteriormente en el sector militar en EEUU, para garantizar el funcionamiento

de sistemas electrónicos y finalmente en el industrial, para garantizar la calidad de los
productos y eliminar riesgos de pérdidas valiosas, dieron el impulso definitivo para su
paulatina implantación en otros campos.
4.1.2. Definiciones básicas
Las definiciones necesarias y básicas para comenzar el estudio de fiabilidad son

las siguientes (incluida la de fiabilidad ya definida con anterioridad):
- Fallo: Es toda alteración o interrupción en el cumplimiento de la función

requerida.
- Fiabilidad (de un elemento): Es la probabilidad de que funcione sin fallos

durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas.
- Mantenibilidad: Es la probabilidad de que, después del fallo, sea reparado en

un tiempo dado.
- Disponibilidad: Es la probabilidad de que esté en estado de funcionar (ni

averiado ni en revisión) en un tiempo dado.
Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una máquina consiste

en una alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averías"
(TA):
Figura 12
11
en los que cada segmento tiene los siguientes significados:
TBF: Tiempo entre fallos
TA: Tiempo de parada
TTR: Tiempo de reparación
TO: Tiempo de operación
n: Número de fallos en el periodo considerado
podemos definir los siguientes parámetros como medidas características de dichas

probabilidades:
a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:
𝑛
0 𝑇𝐵𝐹𝑖
𝑀𝑇𝐵𝐹 = [𝑑í𝑎𝑠]
𝑛
y su inversa (λ) conocida como la tasa de fallos:
1
λ= [Nº de fallos/Año]
MTBF
b) El tiempo medio de reparación (MTTR) como medida de la Mantenibilidad:
𝑛
0 𝑇𝑇𝑅𝑖
𝑀𝑇𝑇𝑅 = [𝑑í𝑎𝑠]
𝑛
y su inversa (μ) conocida como la tasa de reparación:
12
1
μ= [Nº de Repasraciones/Año]
MTTR
c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:
𝑛
1𝑇𝐵𝐹𝑖 𝑇𝐵𝐹𝑖 𝑇𝐵𝐹𝑖 /𝑛 𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷= = = =
𝑇𝑂 𝑇𝐵𝐹𝑖 + 𝑇𝐴𝑖 𝑇𝐵𝐹𝑖 /𝑛 + 𝑇𝐴𝑖 /𝑛 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Es decir, la disponibilidad es función de la fiabilidad y de la mantenibilidad.
Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:
𝐻𝑇 − 𝐻𝑀𝐶
𝐹𝐹 =
𝐻𝑇
donde:
HT: Horas totales del periodo
HMC: Horas de Mantenimiento Correctivo (Averías)
HMP: Horas de Mantenimiento Preventivo (programado)
Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:
𝐻𝑇 − 𝐻𝑀𝐶 − 𝐻𝑀𝑃
𝐹𝐷 =
𝐻𝑇
donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la

fiabilidad, puesto que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, en la
13
disponibilidad se prescinde de todo tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de

mantenimiento preventivo programado):
𝑇𝑂 − 𝑛0 𝑇𝐴𝑖
𝐷=
𝑇𝑂
Sin embargo en el cálculo de la fiabilidad, al contabilizar el tiempo de buen

funcionamiento, no se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado.
El esquema siguiente es un resumen de los parámetros que caracterizan la vida

de los equipos:
Figura 13
14
4.1.3. Teoría de la fiabilidad
Hemos definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un

elemento, conjunto ó sistema funcione sin fallos, durante un tiempo dado, en unas
condiciones ambientales dadas. Ello supone:
a) Definir de forma inequívoca el criterio que determina si el elemento funciona

ó no.
b) Que se definan claramente las condiciones ambientales y de utilización y se

mantengan constantes.
c) Que se defina el intervalo t durante el cual se requiere que el elemento

funcione.
-Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:
a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos

iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son pocos
aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto.

Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
-Consideramos t "tiempo hasta que el elemento falla" como variable

independiente (período al que se refiere la fiabilidad).
.Función de distribución de probabilidad: f (t)
.Probabilidad de que el elemento falle en instante t: f (t) dt
Figura 14
15
.Probabilidad de que falle en el instante t ó antes (infiabilidad):
𝐹(𝑡) = 𝑓 𝑡 𝑑𝑡
0
donde F(t) es la función de distribución de probabilidad acumulada
∞𝑡
𝑓 𝑡 𝑑𝑡 = 1 (𝑇𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟)

0
.Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todavía en el instante t:
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
𝐑(𝑡) = 1 − 𝑓 𝑡 𝑑𝑡
0
.Tasa de fallos, λ(t), es la función de distribución de Probabilidad (condicional)

de un elemento que ha funcionado bien hasta el instante t, y falla en el tiempo
comprendido entre t y t+dt.
.Véase la diferencia entre f (t) y λ (t):
-f (t) dt representa la fracción de población que falla entre t y t+dt, respecto

una población sana en t=o (original).
-λ (t)dt representa la fracción de población que falla entre t y t+dt, respecto

una población sana en el momento t (es menos numerosa, ó como máximo igual a
la población original).
16
.f (t) dt es una probabilidad a priori, referida al instante inicial de

funcionamiento.
.λ (t)dt es una probabilidad a posteriori, condicionada a la información cierta de

que el aparato ha funcionado bien hasta el momento t.
Relación entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos 𝜆(t)
𝑓 𝑡 𝑑𝑡 = 𝑅 𝑡 × 𝜆 𝑡 𝑑𝑡 (𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎)
Prob.de que falle en período t+dt = Prob.de que funcione todavía en t x Prob.de
que falle en t+dt, estando bien en t.
.Recordando que:
𝑑𝐹(𝑡) 𝑑𝑅(𝑡)
𝑓(𝑡) = =−
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑅(𝑡) = −𝑓 𝑡 𝑑𝑡 = −𝑅 𝑡 𝜆 𝑡 𝑑𝑡
Separando variables:
𝑑𝑅(𝑡)
= −𝜆 𝑡 𝑑𝑡
𝑅(𝑡)
e integrando entre 0 y t:
𝑡 𝑡
ln 𝑅(𝑡) − ln 𝑅(0) = − 0
𝜆 𝑡 𝑑𝑡 → 𝑅(𝑡) = 𝑒 − 0𝜆 𝑡 𝑑𝑡
17
ya que ln R (0)= 0 porque R (0)= 1.
La fórmula anterior que es la fiabilidad en función de la tasa de fallos, junto con

las siguientes:
𝑡
𝑓 𝑡 = 𝜆 𝑡 𝑅 𝑡 = 𝜆 𝑡 𝑒− 0𝜆 𝑡 𝑑𝑡
(𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠)
𝑡
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑅 𝑡 = 1 − 𝑒− 0𝜆 𝑡 𝑑𝑡
(𝑖𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠)
constituyen tres relaciones, entre cuatro funciones [f (t), F (t), R (t), λ (t)], por lo que
conociendo una cualquiera de ellas, se conocen las otras tres.
Análisis de la función tasa de fallos 𝜆(t)
.Tiene la dimensión inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse como

"Número de fallos en la unidad de tiempo".
-Al representarla gráficamente para una población homogénea de componentes,

a medida que crece su edad t:
Figura 15
18
resulta ser la llamada curva de la bañera, en la que se distinguen claramente tres

períodos:
A: .Período de Mortalidad Infantil
.Fallos de rodaje, ajuste o montaje
.La tasa de fallos es decreciente
.Propio de componentes de Tecnología Mecánica.
B: .Período de Fallos por azar (o aleatorios)
.Tasa de fallos constante
.Propio de materiales de Tecnología eléctrica/electrónica.
C: .Período de Fallos por Desgaste ó Vejez
.Tasa de fallos creciente
.Propio de materiales de Tecnología mecánica ó electromecánica (desgaste

progresivo).
En general, la curva λ(t) resulta de la superposición de la curva (a) asociada a los

defectos iniciales tras la puesta en servicio y la curva (b) que marca los fenómenos de
desgaste o deterioro de la función.
Figura 16
De manera que, dependiendo de la influencia de cada uno de los fenómenos

mencionados, la tasa de fallo tendrá una forma distinta. Así en los equipos mecánicos
predominan los fenómenos asociados al desgaste y su tasa de fallo crece con el tiempo:
19
Figura 17
En los últimos años ha habido una polémica considerable acerca de la exactitud

de la descripción proporcionada por la curva de la bañera. En vista de las pautas de
obsolescencia y de los nuevos resultados de las investigaciones, existen razones para
poner en duda el concepto. No obstante, como subraya la relación existente entre la
fiabilidad de los dispositivos y la forma de la función de riesgo, la idea de la curva de la
bañera proporciona un punto de partida excelente para la definición de los modelos de
distribución de probabilidades.
La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos

en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los equipos no se corresponde
únicamente con la curva de bañera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:
Figura 18
20
Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva

A ó “curva de bañera”. Los equipos complejos se comportan siguiendo E, en el que la
probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F, en el que tras una
etapa inicial con una mayor probabilidad de fallo infantil, la probabilidad de fallo se
estabiliza y permanece constante. Eso hace que no sea identificable un momento en el
que realizar una revisión sistemática del equipo, con la sustitución de determinadas
piezas, ante la imposibilidad de determinar cuál es el momento ideal, pues la
probabilidad de fallo permanece constante. Incluso, puede ser contraproducente si curva
de probabilidad sigue el modelo F, pues estaríamos introduciendo mayor probabilidad
de fallo infantil al sustituir determinadas piezas:
Figura 19
Por todo ello, en muchas plantas industriales es conveniente abandonar la idea

de un mantenimiento sistemático para una buena parte de los equipos que la componen,
y recurrir a las diversas técnicas de mantenimiento condicional o predictivo.
21
4.1.4. Leyes Estadísticas
Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres aspectos
de la función λ (t): constante, creciente y decreciente.
a) λ = cte. Ley exponencial 𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡 (exponencial negativa)
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡
𝑓(𝑡) = 𝜆𝑒 −𝜆𝑡
1
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝜆
b) λ (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parámetros que permiten
ajustar las tasas de fallos crecientes ó decrecientes.
𝑡−𝛾 𝛽
− 𝜂
𝑅(𝑡) = 𝑒
β: Parámetro de forma β > 0
η: Parámetro de escala η > 0
γ: Parámetro de posición -∞ < γ < +∞
Figura 21
22
𝑡−𝛾 𝛽
− 𝜂
𝐹 𝑡 =1− 𝑒
𝛽 𝑡−𝛾 𝛽 −1 𝑡−𝛾 𝛽
− 𝜂
𝑓 𝑡 = 𝑒
𝜂 𝜂
𝛽 −1
𝛽 𝑡−𝛾
𝜆(𝑡) =
𝜂 𝜂
Si β < 1. λ decrece. Período A
β = 1. λ constante. Período B
β > 1. λ crece. Período C
De forma simplificada:
𝛽
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(𝑡/𝑇)
t: variable de duración 0 < t < ∞
T: duración característica, T > 0
β: parámetro de forma
𝛽
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑒 −(𝑡/𝑇)
𝛽 −1
𝛽 𝑡 𝛽
𝑓(𝑡) = 𝑒 −(𝑡/𝑇)
𝑇 𝑇
𝛽 −1
𝛽 𝑡
𝜆(𝑡) =
𝑇 𝑇
23
Si β < 1. λ decrece. Fallos infantiles
Β = 1. λ constante. Fallos aleatorios
Β > 1. λ crece. Fallos por desgaste
Para un período de tiempo t, igual a la duración característica T:
𝛽 1
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑒 −1 = 1 − = 0,632
𝑒
La duración característica T es la duración hasta que han fallado el 63,2% de la

población.
-Representando la función de Weibull gráficamente con escala doble logarítmica

en ordenadas y logarítmica en abscisas, R(t) adopta forma de recta de pendiente β. En
dicho gráfico es posible determinar la fiabilidad R para cualquier duración t. Sin
embargo, la aplicación de las técnicas estadísticas permiten una estimación más precisa.
-El conocimiento de las leyes de evolución de λ(t) en función del tiempo puede
ser útil para establecer la política de mantenimiento más adecuada para cada tipo de
componente de los equipos. En componentes de tasa de fallo constante un cambio de
pieza no aporta una mayor fiabilidad, es más, presentaría un valor de fiabilidad menor al
principio de su puesta en servicio, por posibles defectos de fabricación. Sin embargo, en
componentes con tasa de fallo creciente con el tiempo está perfectamente justificada la
sustitución preventiva antes de que la tasa de fallos alcance un valor inadmisible.
4.1.5. Modos de fallo y modelos de indisponibilidad
Los equipos pueden manifestar sus fallos en tres intervalos de tiempo: mientras
están en espera, cuando se demanda su actuación o cuando están en operación o
funcionamiento.
Los parámetros que a continuación se definen serán utilizados para el cálculo de

las indisponibilidades de los sucesos básicos mediante las expresiones matemáticas que
procedan para cada modo de fallo.
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- Tasa de fallos (𝜆): Esta determinada por el número de fallos que ocurren en un
equipo dividido por el tiempo transcurrido.
- Tasa de fallos en operación (𝜆o): Esta determinada por el número de fallos que
tiene un equipo cuando está en operación dividido por el tiempo de operación en el que
ocurren los fallos.
- Tasa de fallos en espera (𝜆s): Esta determinada por el número de fallos que tiene
un equipo cuando está en espera dividido por el tiempo de espera en el que ocurren los
fallos.
- Indisponibilidad (F): Es el parámetro que en términos probabilísticos define la

no disponibilidad de un equipo en un cierto instante de tiempo.
- Indisponibilidad por demanda (Fd): Es el número de fallos que tiene un equipo

en la demanda de actuación dividido por el número de demandas efectuadas.
- Tiempo de operación (TO): Es el tiempo en que un equipo está en

funcionamiento o en operación.
- Tiempo entre pruebas (Tep): Es el intervalo de tiempo entre revisiones

periódicas de un equipo.
- Tiempo de prueba (Tp): Es el tiempo medio que dura la prueba o revisión de un

equipo.
- Tiempo de reparación (TTR): Es el tiempo medio de reparación de un equipo

que se ha detectado fallado.
𝑡
La función indisponibilidad, definida por la ecuación 𝐹 𝑡 = 1 − 𝑒 − 0 𝜆 𝑡 𝑑𝑡 se
particulariza para cada modo de fallo, adquiriendo expresiones matemáticas diferentes:
Fallo en espera
Se produce en componentes que están en espera para entrar en operación y

estando en este estado fallan. Ejemplos de este tipo de componentes son las válvulas de
seguridad, las bombas de refrigeración, redundantes o no, pero que no estén
refrigerando en ese periodo, los grupos electrógenos, las alarmas, etc.
Los mecanismos por los que estos componentes fallan son dependientes del
tiempo, por corrosión o suciedad, envejecimiento, etc. y la tasa de fallos se ajusta a una
distribución exponencial
25
𝜆(𝑡) = 𝜆𝑠
por lo que la indisponibilidad puntual adquiere la expresión:
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑒 −𝜆 𝑠 𝑡
Estos componentes pueden ser probados periódicamente o no, siendo la

indisponibilidad media distinta en cada caso.
- Componentes en espera sometidos a pruebas periódicas: la indisponibilidad

media en el intervalo entre pruebas Tep es:
1
𝐹 =1+ 𝑒−𝜆 𝑠 𝑇𝑒𝑝 − 1
𝜆𝑠 𝑇𝑒𝑝
- Componentes en espera no sometidos a pruebas periódicas: la indisponibilidad

media en el tiempo que le queda al componente es:
𝑒 −𝜆 𝑠 𝑇𝑣𝑝 − 𝑒 −𝜆 𝑠 𝑇𝑣
𝐹 =1+
𝜆𝑠 𝑇𝑣𝑝 − 𝑇𝑣
donde Tvp y Tv son el tiempo de vida previsto del componente y el tiempo que lleva en
funcionamiento, respectivamente.
26
Indisponibilidad por pruebas
Asociada a componentes en espera que son probados o revisados periódicamente

con un intervalo Tep y en los que las revisiones les hace estar indisponibles durante el
tiempo de pruebas Tp.
𝑇𝑝
𝐹=
𝑇𝑒𝑝
Indisponibilidad por mantenimiento preventivo
Asociada a componentes a los que se realiza mantenimiento preventivo con un

ciclo de duración Tm, dejándolos indisponibles durante el tiempo de reparación TTR.
𝑇𝑇𝑅
𝐹=
𝑇𝑚
Fallo en demanda
Se da en componentes que fallan cuando se les demanda un cambio de estado,

por ejemplo cuando el componente está funcionando y se le demanda que pare o cuando
el componente está en espera y se le demanda que entre en operación, fallando en el
arranque. Se le asocia la distribución estadística binomial, ya que la demanda solo
puede tomar dos valores, éxito o fracaso:
𝑥
𝐹 = 𝐹𝑑 =
𝑛
donde x y n son el número de fallos en demanda y el número de demandas efectuadas,

respectivamente.
27
Fallo en operación
Se da en componentes que fallan durante el tiempo de operación TO. La tasa de

fallos se ajusta a la distribución exponencial:
𝜆(𝑡) = 𝜆𝑜
Por lo que la probabilidad de que un componente en operación falle antes de que

finalice el tiempo de operación está determinada por:
𝐹 = 1 − 𝑒 −𝜆 𝑜 𝑇𝑂
Fallo humano
Son fallos producidos en componentes debido a un error humano en su

operación. Este modo de fallo se encuentra tratado de forma sucinta en las Notas
Técnicas de Prevención 360 (Fiabilidad humana: conceptos básicos) y 377 (Fiabilidad
humana: métodos) del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
4.1.6. Fiabilidad de los Sistemas
Tratamos ahora de establecer la relación que liga la fiabilidad de un sistema

complejo con la de sus componentes individuales.
La fiabilidad de un sistema no es otra que la probabilidad de ocurrencia del

acontecimiento "NO HAY FALLOS", lo cual es, a su vez, resultado de una serie de
acontecimientos más simples.
Las partes componentes del sistema se pueden comportar, desde el punto de

vista de la fiabilidad de forma independiente ó no.
El funcionamiento, desde el punto de vista de la fiabilidad, de un sistema se

representa mediante esquemas de bloques adecuadamente conectados, de forma que
cada bloque representa un elemento ó subsistema.
28
Estos esquemas no corresponden con los esquemas funcionales de la instalación

(No hay correspondencia con el despiece físico), sino que representan la dependencia
lógica del acontecimiento "fallo del sistema".
a) Sistemas en serie.
El fallo de uno cualquiera de sus componentes determina el fallo del sistema

completo
Figura 22
λ1 λ2 λ3 λn
𝑅 𝑡 = 𝑅1 𝑡 . 𝑅2 𝑡 … . 𝑅𝑛 (𝑡) = 𝑛1𝜋𝑅𝑖 (𝑡) = 𝑅(𝑡)
Si λ= cte. entonces
𝑛
1 1
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑖 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝜆𝑠 = 𝜆𝑖
𝜆𝑖 𝜆𝑠
1
29
b) Sistemas en paralelo.
Basta que funcione un elemento

para que funcione todo el sistema.
λ1 Se llaman también sistemas

redundantes.
En este caso se simplifican los

cálculos usando la función infiabilidad
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑅(𝑡)
λ2
λ3
λn Figura 23
de manera que F(t)=F1(t) x F2(t) x...x Fn(t)
con lo que
1 − 𝑅 𝑡 = 1 − 𝑅1 𝑡 𝑥 1 − 𝑅2 𝑡 𝑥 … 𝑥 1 − 𝑅𝑛 𝑡
𝑅 𝑡 = 1 − 𝑛1𝜋(1 − 𝑅𝑖 𝑡 )
Cuantos más elementos hay en paralelo, mejor es la fiabilidad.
𝜆𝑠 = 𝑛1𝜋𝜆𝑖
30
4.1.7. Sistemas Complejos. Método del Árbol de Fallos
Normalmente, en los equipos, los componentes forman un sistema complejo que

en parte son subsistemas en serie y en parte subsistemas en paralelo.
De los diversos métodos existentes para estudiar la fiabilidad de sistemas

complejos el que mejor se adapta a un tratamiento informático es el MÉTODO DEL
ÁRBOL DE FALLOS.
Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un suceso en un

sistema lógico secuencial integrado por unidades (elementos) operativos
independientes, hasta alcanzar los sucesos tomados como iniciales (primarios). Cada
unidad queda identificada por su denominación y la función (operación-fallo) que se
espera de ella.
Los estados en que pueden encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo.
A partir del suceso en estudio se responde a la pregunta:
¿ qué se necesita para funcionar? R(t)

Según lo que se busque.
¿ qué se necesita para que falle? λ(t)
31
Para la representación gráfica de los árboles de fallos y con el fin de normalizar

y universalizar la representación se han elegido ciertos símbolos que se representan en
las siguientes tablas:
32
Se comienza eligiendo el suceso final objeto del análisis. A partir de aquí se van
determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinación lógica, pueden ser
su causa. El proceso se repite hasta alcanzar una serie de "sucesos básicos",
denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados.
También alguna rama puede terminar por alcanzar un "suceso no desarrollado" en otros,
sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que lo
producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los "sucesos básicos o no desarrollados"

deben estar claramente identificados.
Estos "sucesos básicos o no desarrollados" que se encuentran en la parte inferior

de las ramas del árbol se caracterizan por los siguientes aspectos:
- Son independientes entre ellos.
- Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez
conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se precisa, se
deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero
del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexión conjunta que el
método propicia.
Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible determinar

cualitativa y cuantitativamente la fiabilidad del sistema.
El análisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mínimos) que deban
presentarse (condición necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal.
El análisis cuantitativo (mediante el álgebra de Boole) determina la fiabilidad del

sistema si se conocen la de los distintos elementos o sucesos primarios.
La modelización del sistema mediante el árbol de fallos o errores y el análisis

cualitativo y cuantitativo del mismo están tratados en la NTP-333 "Análisis
probabilístico de riesgos: Metodología del Árbol del fallos y errores", a la que se remite
al lector para su mejor comprensión.
33
Ejemplo: Fallos de una linterna eléctrica de mano para que no funcione.
34
Si Fi representa la tasa de fallo de cada evento:
F0 = F1 . F2
F2 = F3 + F4 F0 = F1 . (F3 + F5 + F6) = F1 . F3 + F1 . F5 + F1 . F6
F4 = F5 + F6
Cuando es conocida la probabilidad de cada suceso primario, es posible calcular

la del fallo principal. (Datos históricos/Datos de fabricantes).
De esta forma se determina si es aceptable ó no el fallo principal, y nos ayuda a:
- Determinar la fiabilidad de elementos, subsistemas y sistemas.
-Analizar la fiabilidad de distintos diseños (análisis comparativo).
-Identificar componentes críticos, que pueden ser causa de sucesos

indeseables.
- Analizar fallos críticos que previamente han sido identificados por un

análisis AMFE.
Como consecuencia de estos análisis podemos decir que el método del árbol de
fallos se podría utilizar para:
- Evidenciar la fiabilidad de un sistema
- Comparar con la de otros sistemas
- Proponer modificaciones en el diseño
e incluso para establecer el plan de su mantenimiento preventivo (gamas y frecuencia).
Para facilitar el análisis cuantitativo, la tasa de fallos de cada suceso se asigna, a

falta de datos precisos, utilizando valores relativos arbitrarios como la tabla de
probabilidades relativas de la Atomic Energy of Canada Ltd.:
Muy probable 10-2
Probable 10-3
No probable 10-4
Improbable 10-5
35
Muy improbable 10-6
Extremadamente improbable 10-7
En las puertas Y la probabilidad es igual al producto de las probabilidades.

Como están expresadas en forma de potencias de 10, sólo habrá que sumar exponentes:
10-3 x 10-4 = 10-7
En las puertas OR la probabilidad es igual a la suma de probabilidades. Por la

misma razón (potencias de 10) se puede simplificar tomando la mayor y despreciando el
resto:
10-4 + 10-3 + 10-6 ≈ 10-3
Análisis de un sistema de refrigeración
En este apartado se presenta un caso práctico de la aplicación de los datos de

fiabilidad de componentes. La aplicación de esta metodología puede ser tanto para el
análisis de seguridad de las instalaciones, como para mejorar su mantenimiento
preventivo.
Se realiza el análisis de la disponibilidad del sistema de refrigeración de un

reactor discontinuo ("batch"), representado, esquemáticamente en la figura 1. Este
sistema, además de ser un ejemplo poco complejo y relativamente fácil de analizar,
corresponde a una instalación muy extendida en la industria química de proceso y en
particular en las PYMES del sector químico, por ejemplo en la industria de química
fina.
36
La instalación de refrigeración está formada, básicamente por dos tramos iguales

y cada tramo consta de:
- 1 bomba centrífuga para impulsar el agua (B1/B2).
- 2 válvulas de accionamiento manual para aislar la bomba (V11/V21 y V12/V22)
- 1 válvula de retención para evitar que se produzca flujo inverso (VR1/VR2).
- 1 válvula de control, gobernada por un controlador de temperatura del reactor.
Elaboración del árbol de fallos
En el análisis de fiabilidad del sistema de refrigeración se ha empleado la

metodología de árbol de fallos y errores humanos (véase NTP-333). El paso previo a la
elaboración del árbol en sí, es la identificación del suceso no deseado cuya probabilidad
se requiere obtener y los sucesos y circunstancias que deben concurrir para llegar al
mismo. Esta etapa previa puede ser realizada por medio de:
- Un análisis histórico de accidentes en instalaciones similares, aportando

experiencias similares.
- Un análisis sistemático, empleando metodologías como el análisis funcional de

operabilidad (HAZOP) (véase NTP-238), el análisis modal de fallos y efectos
(FMEA), etc.
- La experiencia del personal de la planta y del analista.
En la figura 27 se presenta el árbol de fallos utilizado para analizar la

indisponibilidad del sistema. En el presente caso la indisponibilidad estudiada es la falta
de refrigeración en el reactor (suceso no deseado o Top event).
Los sucesos intermedios que inciden directamente al TOP son: fallo en el tramo
1 y fallo en el tramo 2. Como se ha indicado anteriormente, los dos tramos son
idénticos, por lo que, sólo se comenta uno, obviamente tal duplicidad aminora
significativamente la indisponibilidad total. Los sucesos considerados para analizar el
posible fallo en el tramo son:
- Válvula manual V11 cerrada erróneamente u obstruida.
- Válvula de retención VR1 falla en la apertura.
- Válvula manual V12 cerrada erróneamente u obstruida.
37
- Fallo en la válvula de control VC1.
- Fallo en la bomba B1.
38
Los sucesos considerados por los que la válvula de control dejará de operar
correctamente son, básicamente:
- Fallo del controlador de temperatura del reactor:
.- Fallo de la señal de apertura SA.
.- Actuación de señal de cierre SC.
- Fallo a la demanda.
- Fallo en operación.
- Fallo del suministro eléctrico.
El segundo suceso y el tercero son modos de fallo de la válvula.
Los sucesos considerados por los que la bomba dejará de operar correctamente o
no estará disponible son, básicamente:
- Indisponibilidad de la bomba por pruebas o por mantenimiento.
- Fallo a la demanda.
- Fallo en operación.
- Fallo en espera.
- Fallo del suministro eléctrico.
- Fallo del controlador de temperatura del reactor:
.- Fallo de la señal de apertura SA.
.- Actuación de señal de cierre SC.
Los cuatro primeros sucesos son modos de fallo de la bomba.
El fallo del suministro eléctrico no se ha desglosado en más sucesos básicos,

recibiendo el nombre de suceso no desarrollado. A este recurso se recurre cuando no se
tiene más información para desglosar un suceso intermedio, su desarrollo no aporta más
información o sus consecuencias son despreciables. En este caso, no es objeto del
análisis y no aporta más información.
39
El suceso anterior y los sucesos básicos derivados de los fallos del controlador
de temperatura del reactor, en la metodología de árbol de fallos, se pueden considerar
como "fallos del modo común", ya que dichos fallos también son sucesos que puedan
afectar a las válvulas de control.
Análisis cualitativo y cuantitativo del árbol de fallos
El análisis cualitativo del árbol de fallos consiste en identificar las

combinaciones mínimas de sucesos básicos que hacen que se produzca el suceso no
deseado, también denominado en la terminología de árboles de fallos, conjunto mínimo
de fallos (de la nomenclatura anglosajona, minimal cut set).
Para la determinación de los mismos se aplica la lógica del álgebra de Boole,

suponiendo que los sucesos básicos son independientes.
Con el listado de los diferentes conjuntos mínimos de fallos, se tiene una

clasificación de los caminos o combinaciones de sucesos que pueden producir el suceso
no deseado. Pero si lo que se pretende es hacer una clasificación por importancia o
magnitud (de más a menos importancia) deberíamos de asignar valores a cada suceso
básico, realizando un análisis cuantitativo.
La indisponibilidad de un conjunto mínimo de fallos viene dada por el producto

de las indisponibilidades de los sucesos básicos. A su vez, la indisponibilidad total del
suceso no deseado es la suma de las indisponibilidades de los conjuntos mínimos de
fallos, como límite superior.
La indisponibilidad de cada suceso básico se calcula con las expresiones

matemáticas descritas en el apartado "Modos de fallo y modelos de indisponibilidad" y
a partir de las tasas de fallos de los componentes y de una serie de tiempos de
funcionamiento del sistema (TO, Tep, Tp, etc.).
Las tasas de fallos pueden ser extraídas de bancos de datos de fiabilidad de

reconocido prestigio internacional o de la experiencia de la planta basada en registros de
fallos o averías, en concreto para el presente caso se han empleado los valores
publicados por CCPs (Center for Chemical Process Safety) del AlChE (American
Institute of Chemical Engineers) y los tiempos, determinados en las especificaciones de
operación del sistema, se han establecido los siguientes:
- Tiempo de operación: 1,25 h (tiempo durante el cual el sistema de

refrigeración debe funcionar correctamente, para cada proceso batch)
- Tiempo entre pruebas de las bombas: 2000 h.
- Tiempo en pruebas o mantenimiento de las bombas: 5 h.
40
Realizando el análisis cualitativo y cuantitativo del presente caso (tabla 13),

siguiendo la metodología descrita en la NTP-333, se ha obtenido:
- 84 conjuntos mínimo de fallos:
.- 3 de orden 1.
.- 81 de orden 2.
Indisponibilidad total del sistema: 8,2 10-4 procesos-1 (tabla 14), esto quiere decir
que de 1220 batch (o veces que se realice la operación), probablemente en una de ellas
se producirá una falta de refrigeración del reactor.
41
Análisis de importancia
En todo análisis de seguridad, es esencial identificar aquellos equipos y modos

de fallos que tienen un mayor impacto en la seguridad del sistema analizado, es lo que
constituye un "Análisis de importancia" del sistema. Este tipo de análisis permitirá
centrar estudios posteriores en aquellos equipos o situaciones que han propiciado los
sucesos básicos más importantes, a la vez que marca las pautas a seguir para adoptar las
medidas preventivas más eficaces, que obviamente serán sobre aquellos equipos que
muestren medidas de importancia más significativas.
42
La importancia de los sucesos básicos puede calcularse a través de diferentes

medidas existentes, que realizan el análisis desde diferentes puntos de vista. En este
documento se han considerado tres de las medidas más utilizadas.
a. Medida de importancia RAW (Risk Achivement Worth): se define como

el cociente entre la suma de las probabilidades de los conjuntos mínimos de fallo donde
aparece el componente, asumiendo para éste una probabilidad de fallo de 1 (fallo
seguro), y la probabilidad total del suceso no deseado. Proporciona la degradación del
sistema en caso de ocurrir el suceso básico. La ordenación obtenida está basada en la
disposición estructural de los sucesos básicos en el árbol de fallos, sin tener en cuenta
explícitamente los valores reales de las indisponibilidades de los sucesos.
b. Medida de importancia RRW (Risk Reduction Worth): se define como el

cociente entre la probabilidad total del suceso TOP y la suma de las probabilidades de
todos los conjuntos mínimos, asumiendo para el componente una tasa de fallo nula. Esta
medida proporciona los sucesos básicos que más contribuyen al riesgo. Identifica
aquellos sucesos básicos que si fueran perfectamente fiables, con indisponibilidad nula,
conducirían a una reducción más importante del riesgo del sistema.
c. Medida de importancia de Fussell-Vesely: se define este factor respecto de

un componente, como el cociente entre la suma de las probabilidades de todos los
conjuntos mínimos que contienen a este componente y la probabilidad total (o suma de
la probabilidad de todos los conjuntos mínimos). En esta medida influye tanto la
indisponibilidad del componente como su posición estructural en el árbol de fallos.
En el caso práctico del apartado anterior, los resultados obtenidos para las tres
medidas de importancia se muestran en las tablas 15, 16 y 17 y se representan en los
gráficos 3, 4 y 5, respectivamente.
a. Medida RAW: esta medida revela la importancia de asegurar las señales

eléctricas SA y SC de actuación de las válvulas de control (VC1 y VC 2) y de las
bombas (B1 y B2), así como el suministro eléctrico.
b. Medidas RRW y Fussell-Vesely: estas medidas proporcionan la misma

ordenación de sucesos básicos y revelan la importancia de reducir la probabilidad de los
modos de fallo de las bombas (B1 y B2) en demanda y en espera.
43
44
Medidas de reducción de la indisponibilidad. Intervalo óptimo entre

pruebas
Las medidas existentes para aumentar la fiabilidad (o disminuir la

indisponibilidad) de un sistema o reducir la probabilidad de fallo, pueden ser
básicamente de dos tipos.
En primer lugar, modificar la estructura del árbol de fallos: a través de cambios

en la instalación, que fundamentalmente pueden consistir en la incorporación de
redundancias en aquellos elementos o funciones que se hayan identificado como críticas
o imprescindibles para la seguridad del sistema, como en el caso del suministro
eléctrico y señales de actuación del ejemplo anterior, que proporcionan los valores
superiores en la medida de importancia RAW.
En segundo lugar, disminuir la indisponibilidad de los sucesos básicos: tal y

como se ha visto en el punto "Modos de fallo y modelos de indisponibilidad", la
indisponibilidad de cada suceso básico se ha calculado mediante unas expresiones
matemáticas para cada modo de fallo, que tienen como variables las tasas de fallos
intrínsecas de los componentes (𝜆s, 𝜆o) y las condiciones de operación y mantenimiento
del sistema (Tep, Tp, TO, TTR).
Por ello, la reducción de las indisponibilidades de los sucesos básicos puede ser
lograda mediante la elección de componentes con tasas de fallos bajas y adoptando
adecuadas estrategias de mantenimiento preventivo.
En el caso práctico analizado, las medidas de importancia RRW y Fussell-

Vesely han revelado la importancia de reducir la indisponibilidad de las bombas
instaladas, a las cuales se les realiza pruebas periódicas.
Intervalo óptimo entre pruebas
La indisponibilidad de la bomba está determinada por:
𝐹 = 𝐹𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 + 𝐹𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎𝑠 + 𝐹𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 + 𝐹𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
1 𝑇𝑝
𝐹 =1+ 𝑒−𝜆 𝑠 𝑇𝑒𝑝 − 1 + + 𝐹𝑑 + 1 − 𝑒 −𝜆 𝑜 𝑇𝑂
𝜆𝑠 𝑇𝑒𝑝 𝑇𝑒𝑝
45
El intervalo óptimo entre pruebas se puede obtener derivando la función anterior

respecto al tiempo entre pruebas e igualando la derivada a cero:
2𝑇𝑝
𝑇ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 ≈
𝜆𝑒
Que en el caso práctico realizado anteriormente proporciona un valor de 1.036

horas.
Para verificar este resultado se ha calculado la indisponibilidad total del suceso

no deseado para distintos tiempos entre pruebas de las bombas; los resultados se
presentan en la tabla 18 y se representan en el gráfico 6, de donde se desprende que el
mínimo valor de la indisponibilidad total se obtiene para un tiempo entre pruebas
próximo a 1.000 horas, corroborándose el cálculo matemático del tiempo óptimo
realizado anteriormente.
4.1.8. Mantenibilidad. Disponibilidad
Se trata de conceptos paralelos a la fiabilidad en tanto en cuanto son funciones

de distribución de probabilidad, de acuerdo con las definiciones dadas antes.
-La mantenibilidad, probabilidad de ser reparado en un tiempo predeterminado,

se refiere a la variabilidad de los tiempos de reparación, que es muy grande por los
numerosos factores que pueden intervenir.
46
La función de distribución de estos tiempos puede ser:
-Distribución Normal: Tareas relativamente sencillas.
-Distribución Logarítmico-Normal: La mayoría de los casos en

mantenimiento.
Función de distribución de probabilidad m (t), indica la distribución de los

tiempos de mantenimiento.
𝑡
- Mantenibilidad: 𝑀(𝑡) = 0
𝑚 𝑡 𝑑𝑡
𝑚 𝑡 1
- Tasa de reparación: 𝜇 𝑡 = Si µ = cte. entonces 𝜇 =
1−𝑀 𝑡 𝑀𝑇𝑇𝑅
- Tiempo medio de reparación: MTTR
-La disponibilidad, probabilidad de desarrollar la función requerida, se refiere a

la probabilidad de que no haya tenido fallos en el tiempo t, y que caso que los tenga,
que sea reparada en un tiempo menor al máximo permitido. Es función por tanto, de la
fiabilidad y de la mantenibilidad.
En el caso de que la tasa de fallos λ (t) y la tasa de reparación μ (t) sean

constantes, es:
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
La disponibilidad aumenta al aumentar la fiabilidad (disminuir la tasa de fallos

λ) ó al disminuir el tiempo medio de reparación (aumentar la tasa de reparación μ).
47
4.2. Alineación de Ejes
4.2.1. Importancia de la alineación
Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es

imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles en su
alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan
las máquinas acopladas.
Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineación superior a la

admisible por el tipo de acoplamiento es un nivel anormalmente alto en las vibraciones,
tanto radiales como axiales y un deterioro prematuro de los órganos de las máquinas,
pudiendo incluso presentarse un fallo catastrófico si se arranca una máquina con un
grado alto de desalineación. La figura resume los principales problemas causados por
una alineación inadecuada:
El propósito de alineación de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo

prematuro de piezas de la máquina.
La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en

maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son
causa de desalineación y que un 90 % de las máquinas corren fuera de las tolerancias de
alineación permitidos.
48
Una máquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de

paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energía.
4.2.2. Concepto de alineación y tipos de desalineamiento
La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos

máquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las líneas
centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a
temperatura de funcionamiento normal (Fig. 29)
Figura 29
El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las

máquinas rotativas. Sus fines son:
• Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
• La eliminación de esfuerzos no deseados.
• La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
• La duración del servicio.
• Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de

almacenamiento.
• Mayor disponibilidad de servicio.
49
La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los

cojinetes, lo cual conlleva:
• Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.
• Sobrecargas en el motor.
• Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.
• Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
• Chirridos y ruidos extraños.
• Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento, creando un

círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.
Deberá realizarse una verificación de la alineación si se notan uno o más de

estos síntomas:
• Vibración radial y axial excesiva.
• Temperatura alta del aceite, cojinetes calientes.
• Fuga de aceite excesiva en las juntas de los cojinetes.
• Pernos de anclaje flojos.
• Pernos de acoplamiento flojo o roto.
• Acoplamiento caliente inmediatamente después de la parada.
• Con acoplamientos elásticos, polvo de goma o de plástico en el interior de

la defensa del acoplamiento. Fallos frecuentes de cojinetes y/o acoplamientos.
Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento

ideal) que se pueden presentar se representan en la figura 30 y son:
• Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset).
• Angular (ejes angulados entre sí).
• Combinación de los anteriores (Offset + Angular).
50
Figura 30.- Tipos de desalineamiento
- La desalineación paralela ocurre cuando los ejes están desplazados (Offset)

entre sí, siendo paralelos uno respecto del otro.
- La desalineación angular se presenta si ambos ejes forman un cierto ángulo.
- La desalineación combinada, suma de las dos anteriores, supone que los ejes se
cruzan en el espacio, sin intersección. Es lo más habitual
Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir, al

menos, los 4 pasos siguientes:
• Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los

desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y
horizontal).
• Cálculo de los desplazamientos de corrección.
• Efectuar dicho desplazamiento.
• Comprobar la alineación.
Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos

entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisión, los siguientes:
○ Regla y nivel.
○ Reloj comparador.
○ Sistema de rayo láser.
51
4.2.3. Regla y nivel
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los

requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
El proceso de alineamiento es como sigue:
• Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
• Con una regla de acero y un nivel, se sitúan

en las generatrices laterales que podemos denominar
Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que
los consideremos alineados.
• Se comprueba el paralelismo de los platos

midiendo en cuatro puntos a 90°.
• Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el

mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros
donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
4.2.4. Reloj comparador
Antes de describir los métodos de alineación dedicaremos una pequeña atención

al reloj comparador, instrumento con el que se realizan las medidas de desalineación.
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del

palpador a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o
palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores
centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla
hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera
dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta
completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por
consiguiente, una división de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del
mismo. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros.
Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja

en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose la
aguja en sentido antihorario.
52
El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo

solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética),
descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta
forma se gira 360º el eje A, tomando lecturas cada 90º. Dichas lecturas nos darán la
posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de lectura.
Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero
descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Figura 32
Las lecturas radiales del comparador, A (arriba) y B (abajo), marcan el doble de

la distancia real entre ejes:
𝐴=𝑅+𝑑
𝐴−𝐵
𝑑=
2
𝐵 =𝑅−𝑑
e igual en sentido horizontal, donde se harán las lecturas D(derecha) e I(izquierda).
Para comprobar la exactitud de las medidas efectuadas se tiene que verificar que
𝐴+𝐵 =𝐷+𝐼
53
En efecto:
Figura 33
𝐴=𝑅+𝑉
𝐵 =𝑅−𝑉
D=R+H 𝐴+𝐵 =𝐷+𝐼
𝐼 =𝑅−𝐻
y como normalmente es A = o, será B = D + I
Para evitar errores se identifican los puntos de lecturas como A, B, I, D situado

el observador siempre en la máquina fija y mirando hacia la móvil.
Efectuadas las lecturas y comprobada su exactitud, se procede a hacer la

corrección de la desalineación. Para ello se intercalan láminas metálicas de diferentes
espesores entre las bases de asiento (patas) y la bancada para la corrección vertical de la
máquina móvil. Asimismo se efectúan los desplazamientos horizontales que sean
necesarios en la máquina móvil para hacer la corrección horizontal.
Las lecturas se apuntan en un formato apropiado antes y después de hacer la

corrección. Esta información se utilizará, no solo para verificar la calidad de la
operación y su ajuste a las tolerancias admisibles, sino como referencia para futuras
intervenciones.
54
Comprobaciones preliminares
Antes de proceder a realizar una alineación se deben hacer las comprobaciones

siguientes y corregir lo que sea preciso, dado la influencia que tienen en los resultados
de la alineación:
1. Comprobar que las bancadas están en buen estado. No hay patas rotas o
fisuradas.
55
2. Comprobar que los asientos de las máquinas en las bancadas están limpios y
libres de óxido.
3. Asegurar que los suplementos utilizados son de material inoxidable y se usa

un paquete poco numeroso, pues puede ser fuente de vibraciones (elemento elástico).
4. Verificar que no existen patas "cojas". En ese caso someteríamos al equipo a

tensiones y, finalmente, sería una fuente de vibraciones. La comprobación de "patas
cojas" se realiza fijando un comparador a la bancada y el palpador en la pata a
comprobar. Se afloja y la deflexión debe ser inferior a 0,05 m/m.
5. Comprobar que las tuberías que conectan con las máquinas no inducen
tensiones a los equipos. Para ello se colocan dos comparadores en el acople, uno vertical
y otro horizontal. Se aflojan las bridas y las indicaciones en uno u otro sentido deben
ser inferiores a 0,075 m/m.
6. Comprobar la flecha del soporte del comparador utilizado. Para ello se coloca
sobre un tubo suficientemente rígido para despreciar su flecha. Situar el palpador en
parte superior a cero. Girar el tubo 180º y volver a leer. La lectura dividida por 2 es la
flecha del soporte.
Figura 34
56
Corregir las lecturas con la flecha del soporte:
.- Lectura inferior: +2 veces la flecha
.- Lectura derecha: + 1 vez la flecha
.- Lectura izquierda: +1 vez la flecha
Corrección de la desalineación
Siempre se empieza identificando una máquina como fija y otra como móvil,
que es a la que se aplican los movimientos correctores.
Se elige como máquina fija la más pesada, la de soportación más delicada o más
compleja de mover. Así, en el caso de un grupo motor eléctrico- bomba, la bomba es la
fija. En el caso de una turbina-bomba, la turbina es la fija. Cuando tenemos varias
máquinas para acoplar entre sí, se decide en función de las lecturas iniciales efectuadas.
En todos los casos se trata de determinar la magnitud y el sentido de los

movimientos a efectuar y llevarlos a cabo sobre la máquina que se ha seleccionado
como móvil.
El cálculo tanto de la magnitud como del sentido de los movimientos correctores

se hace por alguno de los métodos que veremos posteriormente. Una vez determinados,
la corrección se efectúa moviendo la máquina móvil tanto en sentido horizontal como
en vertical.
Para el movimiento en sentido horizontal se dispone de unos tornillos de

alineación a ambos lados de los apoyos de la máquina.
Figura 35
57
Apretando los de un lado y aflojando los del opuesto, se desplaza la máquina,

controlando su magnitud con un reloj comparador que previamente se habrá ajustado a
cero.
Para el movimiento en sentido vertical se eliminan o añaden las láminas

calibradas a modo de suplementos; al montar la máquina en su bancada interesa que
siempre se haga sobre algún suplemento, pues al alinear podremos eliminarlos si fuera
preciso bajar. En caso contrario habría que subir la máquina fija o mecanizar la bancada
de la móvil, siendo ambas operaciones indeseables.
1.- Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).
En primer lugar se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de

las galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano.
También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de medida
debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría. Los pasos a seguir son los
siguientes:
1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado “izquierda”, “derecha”, “arriba” y “abajo”.
2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del
paso anterior. Se opera igual para 180º y 270º.
3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se

calculan los promedios.
Figura 36
58
4. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo.
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Este error se detecta una vez hecha
la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3. Si la media
de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento angular se ha
corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada medida, hay error
de plano.
En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y

luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente un ángulo α para
que arriba = abajo, y después corregimos horizontalmente un ángulo β para que
derecha = izquierda. (Figura 37).
Una vez corregida la desalineación angular se busca corregir la

desalineación radial utilizando un reloj comparador.
Primeramente se instala un montaje como el de la figura 38 que permita medir la

posición relativa del eje B respecto al A:
59
1. Los platos se giran conjuntamente y se lee el marcador en las posiciones

izquierda, derecha, arriba y abajo. Las medidas indicarán una posición correcta de B
respecto de A si se cumple:
izquierda = derecha = arriba = abajo
2. Es conveniente repetir para medir la posición relativa del eje A respecto a B.

En la figura 39 se indica lo que se mide cuando se utiliza un reloj comprador. Se tiene
un árbol B desalineado hacia abajo una distancia H respecto del árbol A. La base del
reloj está sobre el eje B; por tanto éste es el referente que se toma para la medida.
La diferencia entre las medidas en ambas posiciones, es la diferencia de lectura

del reloj. Así:
(R-H) – (R+H) = -2H
Es decir, si en la posición 1 el reloj se pone a cero, en la posición 2 el reloj

marcará –2H, lo que significa que se lee el doble de la desalineación existente entre
ambos árboles.
60
2-. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador

Inverso).
Es el método más preciso y, por tanto, el que se debe aplicar cuando la distancia
entre platos (Lo) es mayor que su diámetro (D). Asimismo es el indicado cuando
algunas de las máquinas posee cojinetes antifricción, pues no se ve afectado por el
posible desplazamiento axial de algún rotor.
Figura 40
- Se supone fija la máquina A y la que vamos a mover la B.
- Se toman dos lecturas radiales, una desde A en B (RAB) y otra desde B en A

(RBA).
- Con ello se conoce la desviación del eje B respecto al A:
𝑅𝐴𝐵 + 𝑅𝐵𝐴
𝛼=
𝐿𝑂
- Correcciones en las patas de B (Plano Vertical):
𝑃1 = 𝑅𝐴𝐵 + × 𝐿1
𝐿𝑂
61
𝑃2 = 𝑅𝐴𝐵 + × (𝐿1 + 𝐿2)
𝐿𝑂
Figura 41
De la misma forma se corrige en el Plano Horizontal.
Una vez realizadas las correcciones, se repiten las lecturas para comprobar que
están dentro de tolerancias (α ≤ 0,05º).
- El error que se comete será inferior a 0,05º, si las lecturas de los comparadores,
en valor absoluto, son inferiores a:
𝐿𝑂(𝑚/𝑚)
0,08 ×
100
Si no se hubiese conseguido, se repite la operación de corrección tomando como

datos los obtenidos en la última lectura.
62
La desalineación en este método se determina también gráficamente definiendo

las posiciones relativas de las líneas de ejes. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de

referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior

de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina, ocupando la posición de
0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en la posición de 180º (ver figura 42).
Figura 42.- Montaje para el alineamiento con dos relojes comparadores
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las

posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de trabajo.
4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical (figura

43). Sobre el papel milimetrado, se traza el árbol EI de la máquina estacionaria en una
posición arbitraria, situando respecto a él la posición de los platos PI y PII y de sus
apoyos.
Figura 43.- Alineamiento en el plano vertical con relojes alternados
63
5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RII conocemos la
distancia dII (posición relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de medida PI),
de forma que podemos situar el punto II.
6. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la

distancia dI, (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de medida PII),
de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y II definimos la
proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma obtenemos la posición
relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora sobre EII sus apoyos podremos ver
gráficamente las distancias CI y CII, que representan las correcciones en los apoyos de
EII necesarias para un correcto alineamiento.
7. De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y 270º,
se procede al alineado en el plano horizontal.
2-. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial).
Es el método más preciso y, por tanto el que se debe emplear cuando la distancia
entre platos (Lo) es menor que el diámetro del plato (D).
Presenta características similares al caso de la alineación mediante reloj radial y

galgas.
- Se supone fija la máquina A y la que vamos a mover la B.
- Se toman dos lecturas, una radial (R) y otra axial (Z), ambas desde A en B.
Figura 44
64
- La lectura radial nos marca altura del eje B respecto al A. La lectura axial nos
da el ángulo del eje B respecto del A.
- Correcciones en las patas de B:
- Plano Vertical
𝑍𝐴𝐵
𝑃1 = 𝑅𝐴𝐵 + × 𝐿1
𝐷
𝑍𝐴𝐵
𝑃2 = 𝑅𝐴𝐵 + × (𝐿1 + 𝐿2)
𝐷
- De la misma forma se corrige en el plano horizontal.
Se completa la corrección haciendo una nueva lectura de comprobación.
- La desalineación será inferior a 0,05º, si las lecturas efectuadas cumplen:
𝐿𝑂(𝑚/𝑚) 𝐷(𝑚/𝑚)
𝑅 < 0,08 𝑍 < 0,08
100 100
LO: Distancia entre platos D: Diámetro del plato donde realizamos la lectura axial.
Figura 45
65
- Las lecturas se facilitan indicando R(A,B,D,I) y Z(A,B,D,I).
Interesa, para facilitar la aplicación, poner a cero la lectura que identificamos

como "Arriba" (A).
Aunque éste sea el método más preciso cuando la distancia entre platos (LO) es
menor que el diámetro del plato (D) , sin embargo si las máquinas tienen cojinetes de
fricción es preferible usar el método inverso ya que no se ve afectado por los
movimientos axiales de los rotores.
La desalineación en este método también se puede determinar gráficamente,

definiendo las posiciones relativas de las líneas de ejes.
4.2.5. Sistema de rayo láser
Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de
los métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y
precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
“comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al reloj comparador. Estos
elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus
debidas instrucciones de utilización.
Figura 46
66
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG.

Consta de una unidad Láser/Detector, que montada en el eje de la máquina estacionaria,
emite un rayo láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe
ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la información
del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.
El láser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible

(longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
Ventajas:
• Rapidez de montaje.
• Elimina voladizos de los útiles (inducen errores).
• Realiza todos los cálculos automáticamente hasta dar los valores de

corrección.
• Elimina errores de excentricidad.
• Elimina errores de huelgo axial.
• Elimina errores de lectura.
• Valora directamente posiciones de eje.
Como inconvenientes cabe destacar:
• No se puede medir cuando uno de los ejes no puede girar.
• El láser puede ser desviado por corrientes térmicas o de vapor.
• Sus componentes son sensibles a los ambientes con suciedad.
• Requiere revisiones de la casa para garantizar los resultados.
• Requiere una formación y una adaptación del operario.
El procedimiento para alinear con este equipo se sigue fácilmente a través de las
Hojas de Protocolo como las que se adjuntan en la Ficha de Trabajo, y es el siguiente:
1. En primer lugar se procede al ajuste del emisor/detector y del prisma. Tanto el

sistema transductor, que contiene al láser y al detector de posiciones, como el prisma, se
deslizan y posicionan sobre las columnas de las fijaciones. El rayo láser visible facilita
67
el ajuste inicial del prisma, incluso a grandes distancias, buscando su reflexión en el

detector de posiciones. El detector emite las coordenadas de recepción del rayo láser al
computador (tecla “M” de medida pulsada), solamente cuando el rayo reflejado por el
prisma cae dentro de su campo interior linealizado (figura 47). Su resolución es de 1
μm.
2. Pulsando la tecla “DIM”, se introducen las medidas de la máquina. El equipo

va pidiendo las medidas necesarias.
3. Medición. Se mide pulsando la tecla “M” en por lo menos tres posiciones a

90° de giro conjunto de los árboles. El inclinómetro indica la posición exacta. En caso
de obstrucciones visuales existe una función especial de lectura con una rotación de sólo
90°. Cualquier desalineado de los ejes es causa de que el rayo reflejado se separe de su
posición original en el centro del detector. Las lecturas efectuadas por el detector de
estos movimientos del rayo láser entran en la computadora, que los emplea junto con las
dimensiones de la máquina para calcular el desalineado de los ejes.
4. Resultados en el acoplamiento. Pulsar la tecla “acoplamiento” para que

aparezca en pantalla el desalineado en el acoplamiento, con una precisión de 0,01 mm.
Se indican en vistas horizontales y verticales el desplazamiento paralelo y la
angularidad en el acoplamiento. Además sirve para comprobar si la alineación está
dentro de las tolerancias.
5. Corrección de los apoyos. Si la alineación está fuera de las especificaciones,

pulsar la tecla de “pie de máquina” para obtener los valores de corrección, que incluyen
la compensación de las dilataciones térmicas si hay valores de desalineado intencional.
68
4.2.6. Corrección por condiciones de servicio
El objetivo de la alineación es que los ejes se encuentren dentro de las

tolerancias de alineación, en condiciones de operación.
Si se trata de un equipo cuyas condiciones en operación (sobre todo temperatura)

varían poco respecto de las de paro no hay gran inconveniente en hacer una alineación
"a cero" en frío.
Sin embargo cuando se trata de equipos que experimentan dilataciones

importantes en condiciones de operación por efecto de la temperatura (turbinas de
vapor, compresores) es preciso dejar una desalineación previa en sentido contrario para
compensar el efecto debido a las dilataciones.
Las medidas de compensación se establecen por:
• Recomendaciones del fabricante.
• Por aproximaciones sucesivas mediante pruebas.
• Por cálculo de dilataciones de equipos en función de las temperaturas.
• Tomando medidas de dilatación mediante comparadores fijados a la bancada

y los palpadores apoyados en las carcasas de cojinetes, si es posible.
Efectuada la compensación, se deben corroborar los resultados obtenidos

mediante medidas de vibraciones que es el mejor indicador de una buena alineación.
4.2.7. Tolerancias de alineación
El objetivo de la alineación es que, en condiciones de operación, los ejes se

encuentren dentro de los límites de tolerancia admisibles. Estos límites dependen
fundamentalmente del tipo de acoplamiento y de la velocidad de rotación. El
acoplamiento está diseñado para transmitir un par, absorbiendo las pequeñas
desalineaciones sin que los esfuerzos generados por la misma puedan afectar a cierres y
cojinetes.
Cada fabricante define las tolerancias admisibles por sus acoplamientos

concretos. Sin embargo es la experiencia quien dicta los verdaderos límites admisibles
para una duración de vida adecuada de todos los órganos involucrados, sobre todo los
más delicados como cierres y cojinetes. En cualquier caso, el criterio correcto es la
vibración producida en operación, que debe estar dentro de los límites marcados.
69
Los límites más generalmente aceptados son:
- Acoplamiento de láminas:
• Límite práctico 0,05º
• Desalineación máxima 0,12º
- Acoplamiento de dientes abombados:
• Si la velocidad de rotación es menor que 3600 r.p.m., se aplican los

mismos límites que en el caso anterior.
• Si la velocidad es mayor que 3600 r.p.m., la velocidad de

deslizamiento debe ser menor que 50 mm/s, siendo la velocidad de
deslizamiento entre dientes:
2𝑁 𝑟𝑝𝑚 . 𝐷 𝑚𝑚
𝑉𝑑 𝑚𝑚 𝑠 = 𝑠𝑒𝑛 𝛼
60
N velocidad rotación (r.p.m.)
D diámetro engranaje (mm)
α Angulo de desalineación.
Como conclusión general se puede decir que la desalineación residual debe ser
inferior a 0,05º, lo que equivale a 0,08 m/m por cada 100 m/m de separación entre
extremos de ejes.
De una forma práctica se suele admitir una alineación como satisfactoria si en la

lectura final, no se superan los siguientes límites:
• lectura radial 0,03 mm.
• lectura axial 0,015 mm.
70
4.2.8. Desalineación de correas
La desalineación de las poleas es una de las razones más comunes de las paradas
inesperadas de la maquinaria de transmisión por correas. La desalineación de poleas
puede incrementar el desgaste de éstas y de las correas, así como incrementar el ruido y
la vibración, lo que puede provocar la parada inesperada de la máquina. Otro efecto
secundario de una mayor vibración es el fallo prematuro de los rodamientos. Esto
también puede causar la parada inesperada de la máquina.
Figura 48.- La medición de desalineaciones paralelas y angulares con una

regla/viga o un trozo de cuerda
Métodos tradiciones para alinear las correas
Estos métodos, los más utilizados, incluyen únicamente el uso de criterios

visuales, o de criterios visuales en combinación con una regla/viga y/o un trozo de
cuerda. La ventaja ofrecida por estos métodos tradicionales es el aparentemente poco
tiempo requerido para el ajuste, aunque el uso de una regla/viga consume más tiempo
que el uso de criterios visuales por sí solos. La principal desventaja es la falta de
precisión. Algunos fabricantes de poleas recomiendan una desalineación angular
horizontal máxima de 0,5° o incluso 0,25°, y eso es imposible de lograr utilizando
solamente la vista humana.
Métodos de alineación de correas por láser
Un alineador de poleas láser facilita la alineación de forma más rápida y precisa

que los métodos tradicionales. Las herramientas de alineación de poleas disponibles en
el mercado se pueden categorizar según su sistema de fijación a la polea y su sistema de
alineación. En general existen dos grupos; uno alinea la cara lateral de la polea y el otro
alinea las ranuras de la polea.
71
La principal desventaja de las herramientas que sólo utilizan la cara lateral de la

polea como referencia para alinear las poleas y las correas, es que sólo quedan alineadas
entre sí las caras laterales de las poleas y no necesariamente las ranuras por las cuales
pasan las correas. Con éste método varían los grados de precisión cuando las poleas son
de distintos grosores, marcas o tipos.
Las herramientas que alinean las ranuras de las poleas permiten la alineación
donde más se necesita - en las ranuras de las poleas, incrementando la precisión
considerablemente, independientemente del grosor, marca o tipo de polea.
Una alineación de poleas y correas precisa le ayudará a:
• Incrementar la vida de los rodamientos.
• Incrementar el tiempo operativo, la eficiencia y la productividad de la

maquinaria.
• Reducir el desgaste de las poleas y las correas.
• Reducir la fricción y por tanto, el consumo energético.
• Reducir el ruido y la vibración
• Reducir los costes derivados de la sustitución de componentes y las paradas

de la máquina
Figura 49
72
4.3. Equilibrado de Rotores
4.3.1. Importancia del equilibrado
Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del

eje de rotación, el elemento está equilibrado y gira sin vibración.
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrífuga que genera
no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero, creando un desequilibrio que
empuja al rotor en la dirección más pesada. Se dice entonces que el rotor está
desequilibrado.
Figura 50
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que

aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración
y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy
severas:
- Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.
- Fatiga en soportes y estructura.
73
- Disminución de eficiencia.
- Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas.
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas

puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de
desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o, al
menos, éstas sean mínimas.
Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
- Incrementar la vida de cojinetes.
- Minimizar las vibraciones y ruidos.
- Minimizar las tensiones mecánicas.
- Minimizar las pérdidas de energía.
- Minimizar la fatiga del operador.
4.3.2. Causas de desequilibrio
El exceso de masa en un lado del rotor (desequilibrio) puede ser por:
- Tolerancias de fabricación en piezas fundidas, forjadas e incluso

mecanizadas.
- Heterogeneidades en materiales como poros, inclusiones, diferencias de

densidad.
- Falta de simetría en diseño, tales como chaveteros, etc.
- Falta de simetría en uso tales como deformaciones, distorsiones y otros

cambios dimensionales debido a tensiones, fuerzas aerodinámicas o temperatura.
Las piezas rotativas se deben diseñar para un equilibrado inherente. No obstante

la comprobación del equilibrado es una operación complementaria en su fabricación ya
que se pueden generar heterogeneidades, deformaciones en marcha, etc., que deben ser
equilibradas.
74
En cualquier caso siempre quedará un desequilibrio residual que será o no

admisible en función del tipo de máquina y su velocidad de rotación. Ese desequilibrio
admisible será función, por tanto, de la velocidad de rotación. El desequilibrio se mide
en gramos x milímetros, aunque también es muy usada la unidad gramos x pulgada (g-
inch).
Ejemplo de desequilibrio de 100 g.inch:
Figura 51
4.3.3. Tipos de desequilibrio y efectos
La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente

exclusivos. Se describen a continuación con ejemplos colocando masas
desequilibradoras sobre un rotor perfectamente equilibrado:
a) Desequilibrio Estático
La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del

rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. También llamado
desequilibrio de fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento

del C.G., en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
75
Figura 52.- Desequilibrio Estático
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el

eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos.
También llamado desequilibrio de momento.
Figura 53.- Desequilibrio de Par
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. Para su

corrección se precisa un equilibrado dinámico. No se pueden equilibrar con una sola
76
masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y
giradas 180º entre sí. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para
equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del
par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Estático
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un

punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinación de desequilibrio
estático y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinámico.
Figura 54.- Desequilibrio Cuasi-Estático
d) Desequilibrio Dinámico
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo

corta en ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es
el más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos,
dos planos perpendiculares al eje de giro.
Figura 55.- Desequilibrio Dinámico
77
Un rotor desequilibrado, cuando gira en sus cojinetes, causará una vibración

periódica y ejercerá una fuerza periódica sobre cojinetes y estructura soporte. La figura
siguiente representa el movimiento de un rotor con desequilibrio estático y el mismo
con un desequilibrio de par. En caso de desequilibrio dinámico el rotor se moverá de
forma más compleja, resultado de la combinación de los movimientos ilustrados.
Figura 56
Los rotores se dividen en dos grupos. Un grupo está formado por rotores rígidos
que no se desvían hasta que alcanzan la velocidad operativa.
El otro grupo está formado por rotores flexibles que se “inclinan” cuando
alcanzan la velocidad operativa. La primera desviación es un “efecto de comba”, lo que
significa que el centro del rotor a una velocidad determinada se sale de su eje rotacional,
provocando un gran desequilibrio “estático”.
Si la estructura es rígida la fuerza ejercida es mayor que si la estructura es

flexible (excepto en resonancia). En la práctica las estructuras no son ni puramente
rígidas ni flexibles. El sistema formado por cojinetes y sus soportes constituyen un
sistema elástico con amortiguamiento (resorte + amortiguación), que tiene su frecuencia
propia de resonancia.
Cuando el rotor gira a baja velocidad, debido a su naturaleza antes descrita

(sistema elástico con amortiguamiento), el eje principal de inercia gira en fase con la
78
deflexión generada en el sólido. Si se aumenta la velocidad de giro, aumenta la

deflexión y al mismo tiempo se va produciendo un desfase entre ambos (deflexión
retrasada respecto a la posición del eje principal de inercia). Cuando la velocidad de
rotación es próxima a la de resonancia, el eje principal de inercia se mueve con un
ángulo de fase de 90º respecto a la deflexión, debido al amortiguamiento. Si se sigue
aumentando la velocidad de rotación, el ángulo de fase aumenta hasta 180º, a una
velocidad doble de la de resonancia, permaneciendo constante tanto la amplitud como el
ángulo de fase para velocidades superiores. Esta situación se ilustra en la figura
siguiente (ángulo de fase y amplitud de vibración en función de la velocidad de
rotación):
Figura 57
4.3.4. Reducción del desequilibrado
El propósito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la

distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes
como resultado del movimiento de rotación. Dicho propósito solo puede ser
aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio, en el

menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La
Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es:
𝑈1 − 𝑈2 𝑈2
𝑅𝑅𝐷 = 100 = 100 ∙ 1 − %
𝑈1 𝑈1
79
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del

equilibrado.
La reducción en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de

equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables
se pueden alcanzar valores superiores al 90%.
4.3.5. Valores permisibles del desequilibrio permanente en

rotores
El valor de desequilibrio de cada plano individual de equilibrado que se

corresponde con el estado de equilibrio aceptable del rotor, se denomina “desequilibrio
permanente admisible”. Generalmente a mayor masa del rotor, mayor desequilibrio
permanente admisible. Por ello es interesante determinar la relación entre el
desequilibrio permanente “Uperm” y la masa “m” del rotor.
Esta relación es el desequilibrio específico admisible “eadm = Uperm/m” que se

identifica, en el caso de desequilibrio estático, con el desplazamiento del cdg.
La experiencia indica que, en general, en la construcción de máquinas, si otras

circunstancias no lo exigen, se consideran admisibles vibraciones cuya aceleración no
supere la décima parte de la gravedad, lo que supone descartar riesgos de fallo por
fatiga.
La aceleración de la máquina como conjunto, si se considera desplazamiento

libre, podría ser:
𝐹 𝑚 𝜋 2
𝑎= = 𝑒𝑝𝑒𝑟𝑚 ∙ 𝑛2 ≤ 0,1𝑔
𝑚 + 𝑚𝑎 𝑚 + 𝑚𝑎 30
donde: a es la aceleración máxima de la máquina completa; m masa del rotor (kg.) ; ma

masa del estator y n número de r.p.m. del rotor.
El desequilibrio específico admisible, obtenido de la ecuación anterior es:
108 𝑚 + 𝑚𝑎
𝑒𝑎𝑑𝑚 ≈ 2 ∙ 𝜇𝑚
𝑛 𝑚
80
El valor de eadm en función de la velocidad puede leerse directamente del

nomograma de la figura 58, como un valor correspondiente a la relación entre la masa
del rotor y el estator.
La evaluación estadística de casos de daño muestra, de acuerdo con las

experiencias prácticas, que el desequilibrio específico admisible en rotores idénticos es
inversamente proporcional a la velocidad. Por tanto, se puede escribir:
eadm · n = constante ó eadm· ω = constante
donde ω es la velocidad del cdg, generalmente en mm·s-1.
La recomendación ISO 1940 “Calidad de equilibrado de cuerpos rígidos de

rotación”, se fundamenta en el principio expuesto.
81
Cualquier valor del producto eadm·ω puede calcularse. Por motivos de sencillez
la norma específica una serie estándar de números con el factor de multiplicación 2,5.
Los grados de calidad individual se designan por la letra G y el valor numérico

del producto. Cada grado de calidad G consiste en un rango cuyos límites inferior y
superior son respectivamente 0 y eadm. La figura 59 recoge los límites superiores de los
desequilibrios específicos permitidos, en relación con la máxima velocidad de trabajo.
82
El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la

norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos), para rotores flexibles se
aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores
acoplados entre sí, con velocidad crítica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las
normas a cada uno por separado.
4.3.6. Proceso general de Equilibrado
Un rotor se debe equilibrar:
- A una velocidad tan baja como sea posible para disminuir los requerimientos
de potencia, los esfuerzos aerodinámicos, ruidos y daños al operador.
- Debe ser lo suficientemente alta para que la máquina equilibradora tenga

suficiente sensibilidad para alcanzar las tolerancias de equilibrado requeridas.
Para ello la primera cuestión a resolver es si el rotor a equilibrar es rígido o

flexible.
Se considera un ROTOR RÍGIDO si puede ser equilibrado en dos planos

(seleccionados arbitrariamente) y, después de la corrección, su desequilibrio no excede
los límites de tolerancia a cualquier velocidad por encima de la velocidad de servicio.
Un ROTOR FLEXIBLE no satisface la definición de rotor rígido debido a su

deformación elástica.
Por tanto, un rotor rígido se puede equilibrar a la velocidad estándar de la

equilibradora, cualquiera que sea su velocidad de giro en servicio. En la mayoría de los
casos se puede asumir que un rotor puede ser equilibrado satisfactoriamente a baja
velocidad si su velocidad de servicio es menor que el 50% de su primera velocidad
crítica. Existe un test para determinar, en otros casos, si un rotor es rígido, para los
propósitos de su equilibrado:
- Se añade una masa de prueba en la misma posición angular en dos planos

próximos a los cojinetes. Se pone en marcha y se mide vibraciones en ambos cojinetes.
- Se para el rotor y se mueven las masas hacia el centro del mismo o hacia donde
se espera causar la mayor distorsión del rotor. En una nueva prueba de giro se vuelven a
medir vibraciones en ambos cojinetes.
𝐵−𝐴
- Si la primera lectura fue A y la segunda B, la relación no debe exceder de
𝐴
0,2. En tal caso la experiencia muestra que el rotor se puede considerar rígido y, por
tanto, puede ser equilibrado a baja velocidad.
83
En caso contrario el rotor es flexible y debe ser equilibrado a su velocidad de

giro en servicio o próximo a ella.
El proceso completo de equilibrado consta de los siguientes pasos:
1.- Fijar la velocidad de equilibrado.
Es función del tipo de rotor:
• A baja velocidad si es rígido.
• A la velocidad de giro del rotor en servicio si es flexible.
2.- Fijar el sentido de rotación de equilibrado.
La dirección de giro no es importante excepto en caso de rotores con álabes. En

ese caso la dirección debe ser:
• Las turbinas en sentido contrario a su dirección de giro.
• Los compresores en el mismo sentido que su dirección de giro.
• Algunos ventiladores necesitan cerrar el impulsor para reducir los

requerimientos de potencia a un nivel aceptable.
3.- Determinar el número de planos de equilibrado:
• 1 o 2 para rotores rígidos, según el tipo de desequilibrio existente.
• n+1 para rotores flexibles, siendo n la n-sima velocidad crítica por encima
de la cual está la velocidad de rotación en servicio.
4.- Realizar la lectura del desequilibrio y de su fase, en cada uno de los planos
elegidos.
5.- Llevar a cabo las correcciones correspondientes.
Las correcciones se llevan a cabo tanto añadiendo como quitando masas. Se

debe seleccionar el método que asegure corregir el desequilibrio inicial a menos de la
tolerancia admitida en un solo paso.
84
Normalmente se pueden conseguir reducciones de 10:1 quitando masas y de

20:1 y superiores añadiendo masas.
La adición de masas consiste en añadir masa soldadas en superficies apropiadas,

procurando no producir distorsiones en el rotor.
La reducción de masas se puede conseguir:
• Por taladro. Probablemente el método más efectivo. Hay que calcular la

profundidad de taladro necesaria.
• Por esmerilado e incluso corte, si la geometría del rotor lo permite. Es

menos seguro y hay que hacer varias pruebas.
6.- Realizar una nueva medida del desequilibrio residual.
Se trata de comprobar que el desequilibrio resultante, después de la corrección,

está dentro de las tolerancias de equilibrado admisibles.
En caso contrario habría que repetir los pasos 5 y 6, hasta conseguir un

desequilibrio residual que se ajuste a la norma aplicada.
A continuación, desarrollaremos más en profundidad el estudio sobre el

equilibrado estático y posteriormente el dinámico.
4.3.7. Equilibrado Estático
La configuración mostrada en la figura 60 se compone de una combinación de

un disco y un eje, que descansa sobre rieles rígidos, de manera que el eje (que se supone
perfectamente recto) pueda rodar sin fricción. Se fija un sistema de referencia xyz en el
disco que se mueve con él.
Figura 60.- Equilibrado Estático
85
Para determinar si el disco está estáticamente equilibrado:
- Se hace rodar al disco suavemente impulsándolo con la mano.
- Se deja rodar libremente al sistema eje-disco hasta que vuelve al reposo.
- Se marca el punto más bajo de la periferia del disco.
- Se repite la operación siete u ocho veces (dependiendo del nivel de

confianza buscado en los resultados).
- Si las marcas quedan dispersas al azar en lugares diferentes alrededor de la

periferia de manera equiprobable, el disco se encuentra equilibrado
estáticamente.
- Si las marcas tienden a coincidir, el disco se encuentra estáticamente

desequilibrado, lo que significa que el eje del árbol y el centro de masa del disco
no coinciden. Esta situación de desequilibrio se puede visualizar de la siguiente
manera: existe una pequeña masa de desequilibrio (magnitud del desequilibrio) que
se encuentra desalineada en relación el eje del árbol (posición angular). Esta masa,
cuando se deja rodar libremente al sistema, ejercerá un momento sobre el disco que
desaparece sólo si la línea de acción de su peso pasa por el eje del disco. Esto se da
cuando dicha masa hipotética está en el punto más bajo de la periferia del disco (o
a 180°, pero ésta es una situación de equilibrio inestable, por lo que es muy poco
probable que ocurra). La posición de las marcas respecto al sistema xy indica la
ubicación angular del desequilibrio pero no su magnitud.
Si se descubre que existe desequilibrio estático, se puede corregir eliminando

material mediante una perforación en las marcas señaladas, o bien agregando masa a
la periferia a 180º de la marca.
Figura 61.- Equilibrado Estático (disco fino, en

un plano)
86
Como no se conoce la magnitud del desequilibrio, estas correcciones se deberían

hacer por tanteos. Pero si se introduce una masa de ensayo m, se puede determinar la
corrección a introducir en el sistema:
- Sea A la marca realizada en los ensayos anteriores y A‟ el punto situado a

180º, AA‟ es la vertical que pasa por la marca realizada en dichos ensayos.
- Colocando una masa m en la periferia del disco (de radio r) según una
dirección perpendicular a AA‟, el rotor gira un ángulo ϕ, fácil de determinar
experimentalmente. Este ángulo está relacionado con el balance de momentos
debido a la masa del desequilibrio y a la masa de ensayo, es decir, está relacionado
con la magnitud del desequilibrio.
- Para equilibrar el sistema habrá que colocar en A‟ una masa m* = m/tanȹ
Por otra parte, si se montan un disco y un eje desequilibrados sobre cojinetes, y

se hacen girar, aparecerá una fuerza centrífuga de inercia mrGω2 como se ve en la figura
62.
Figura 62.- Eje con disco desequilibrado
87
Esta fuerza actúa sobre el eje y aparecen reacciones giratorias en los cojinetes.
Se establece la siguiente notación:
- m: masa total del sistema.
- mu: masa no equilibrada.
- k: rigidez del eje (magnitud de la fuerza necesaria para flexionar al eje una
distancia unitaria cuando se aplica en O)
- c: coeficiente de amortiguamiento viscoso.
Si se selecciona cualquier coordenada x normal al eje, se puede escribir la

ecuación de movimiento y hallar el movimiento del punto O y el ángulo de fase:
𝑚𝑢 𝑟𝐺 𝜔2 𝑐𝑜𝑠 𝜔𝑡 − ф
𝑋=
𝑘 − 𝑚𝜔 2 2 + 𝑐2 𝜔2
𝑐𝜔
ф = 𝑡𝑎𝑛−1
𝑘 − 𝑚𝜔 2
Si se designa a la excentricidad e = rG , se obtiene la relación de amplitudes de la

vibración del conjunto de disco y eje girando:
2
𝑚𝑋 𝜔/𝜔𝑛
=
𝑚𝑢 𝑒 1 − 𝜔 2 /𝜔𝑛2 2 + 2𝜉𝜔/𝜔𝑛 2
Volviendo a la figura 62, si se designa O como el centro del eje en el disco y G

como el centro de masa del disco, y no se considera amortiguamiento, se puede llegar a
conclusiones interesantes al representar gráficamente esta ecuación.
88
Figura 63.- Amplitud del movimiento
En la figura también aparece la posición relativa de tres puntos, O, G y el eje de

rotación en la intersección de las líneas de centro de los cojinetes, para distintas
frecuencias de giro. Se ve que la amplitud del movimiento nunca vuelve a ser cero al
aumentar la velocidad del eje, sino que alcanza un valor final de –rG. En este caso el
disco se encuentra girando en torno a su propio centro de gravedad que entonces
coincide con la línea central de los cojinetes.
Los sistemas rotativos estáticamente desequilibrados generan vibraciones

indeseables y reacciones giratorias en los cojinetes. Para resolver este problema, se
puede reducir la excentricidad rG utilizando equipos de equilibrado estático aunque será
imposible reducirla a cero.
4.3.8. Máquinas de Equilibrado Estático
La máquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza está
equilibrada. En caso de no estarlo, la máquina debe medir el desequilibrio, indicando su
magnitud y ubicación.
Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas
dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas,
ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben también el nombre de
máquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje
que va a girar, las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes
de montarlas.
El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se

aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. En el conjunto
89
disco-eje ya visto, la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la

fuerza de gravedad. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad
predeterminada, pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus
magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza está girando
cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de
la corrección requerida.
Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de péndulo como

el de la figura 64, el que proporciona tanto la magnitud como la ubicación del
desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. La dirección de la
inclinación da la ubicación del desequilibrio y el ángulo θ indica la magnitud.
Figura 64.- Máquina de equilibrado estático
En la figura 65, se muestra un nivel universal como el que se suele montar

sobre la plataforma de la máquina para equilibrar. Los números de la periferia son
grados y las distancias radiales están calibradas en unidades proporcionales a onzas-
pulgadas. Una burbuja, que se muestra en el centro, se mueve con el desequilibrio e
indica tanto la ubicación como la magnitud de la corrección que es necesario introducir.
Figura 65.- Nivel universal para

plataforma de máquina de equilibrado
estático
90
4.3.9. Desequilibrio y Equilibrado Dinámico
La figura 66 representa un rotor en el que se podría suponer que se colocan dos

masas iguales m1 y m2 en los extremos opuestos del rotor, y a distancias iguales r1 y r2
del eje de rotación. Se puede ver que el rotor se encuentra estáticamente equilibrado.
Figura 66
Si el rotor se hace girar a una velocidad angular ω (rad/s), aparecerán actuando

las fuerzas centrífugas m1r1ω2 y m2r2ω2, respectivamente, en m1 y m2 sobre los
extremos del rotor. Estas fuerzas centrífugas producirán dos reacciones desiguales en
los cojinetes, FA y FB, y todo el sistema de fuerzas girará con el rotor a la velocidad
angular ω. Se ve que, el rotor puede estar estáticamente equilibrado y, al mismo
tiempo, dinámicamente desequilibrado.
Figura 67
91
En la figura 67, se presentan los dos casos de desequilibrio:
- En la figura (a), se presenta un eje con desequilibrio estático. Cuando el

rotor gira, las dos reacciones de los cojinetes están en el mismo plano y tienen la
misma dirección.
- En la figura (b), se ve un eje balanceado estática pero no dinámicamente.

Cuando el rotor gira, el desequilibrio crea un par que tiene a voltear el rotor.
En el caso más general, la distribución de la masa a lo largo del eje de la pieza

depende de la configuración de la misma, pero también habrá que tomar en
consideración los errores que se hayan podido producir al mecanizar la pieza. También
puede provocar otros errores o desequilibrios un calibrado inapropiado, la existencia de
chavetas y el propio montaje. Por consiguiente, una pieza desequilibrada estará casi
siempre desequilibrada tanto estática como dinámicamente.
Para analizar cualquier sistema giratorio, se usan las ecuaciones de equilibrio.
Para representar en forma gráfica estas ecuaciones se construye un polígono de

fuerzas, tomando la fuerza centrífuga en la dirección radial y proporcionales al producto
m·r (el factor de proporcionalidad es ω2). El vector mC * RC que requiere el polígono
para cerrarse indica la magnitud y la dirección de la corrección.
Figura 68.- Sistema de tres masas girando en un plano. Polígono de fuerzas

centrífugas
92
Con respecto a la ecuación de momentos, se toma una suma de momentos de las

fuerzas centrífugas con respecto a algún punto, incluyendo las correcciones, y se
construye el polígono de momentos, tomando como dirección del vector la radial.
Figura 69.- Equilibrado dinámico en dos planos. Análisis gráfico del desequilibrio
El primer paso de la solución es formar una suma de los momentos de las

fuerzas centrífugas en torno a algún punto, incluyendo las correcciones. Se decide tomar
esta suma en torno a A en el plano izquierdo de corrección, para eliminar el momento
de la masa izquierda de corrección.
𝑚1 ∙ 𝐼1 𝑅1 + 𝑚2 ∙ 𝐼2 𝑅2 + 𝑚3 ∙ 𝐼3 𝑅3 + 𝑚𝑅 ∙ 𝐼𝑅 𝑅𝑅 = 0
93
El verdadero diagrama se obtiene haciendo girar la figura 69.c 90°, como

consecuencia del producto vectorial IxR, y escalándolo con ω2. Si no se hace esto
último, el vector de cierre mR IR RR del polígono empleado proporciona de forma
directa, no sólo la magnitud sino la dirección de la corrección requerida para el plano
elegido.
𝐹 = 𝑚1 ∙ 𝑅1 + 𝑚2 ∙ 𝑅2 + 𝑚3 ∙ 𝑅3 + 𝑚𝑅 ∙ 𝑅𝑅 + 𝑚𝐿 ∙ 𝑅𝐿 = 0
Puesto que, de la misma manera que RR, la magnitud de RL suele ser conocida,
esta ecuación se resuelve para la corrección izquierda mLRL, construyendo el polígono
de fuerzas de la figura 69.d.
Las unidades en que se mide el desequilibrio por costumbre han sido la onza-
pulgada (oz·pulg), el gramo-centímetro (g·cm) y la unidad híbrida de gramo-pulgada
(g·pulg). Si se sigue la práctica correcta en el uso de las unidades del SI, la unidad más
apropiada de desequilibrio en este sistema es el miligramo-metro (mg·m) dado que en
el SI se prefieren los prefijos en múltiplos de 1000; en consecuencia, no se recomienda
el prefijo centi. Es más, por regla general no se debe emplear más de un prefijo en una
unidad compuesta y, de preferencia, la primera cantidad nombrada debe tener prefijo.
Por consiguiente, no se deben utilizar el gramo-centímetro ni el kilogramo-milímetro,
aunque ambos tienen magnitudes aceptables.
Anteriormente, se ha constatado el hecho de que basta el equilibrado estático

para discos, ruedas, engranes y elementos rotativos semejantes, cuando se puede
suponer que la masa está situada en un solo plano de rotación. En el caso de
elementos de máquinas más largos, como rotores de turbinas o motores, la presencia de
fuerzas centrífugas desequilibradas dan lugar a pares cuyo efecto es tender a que el rotor
se voltee. El propósito del equilibrado dinámico es medir el par desequilibrado y
agregar un nuevo par en la dirección opuesta y de la misma magnitud. Este nuevo par se
introduce mediante la adición de masas en dos planos de corrección preseleccionados,
o bien, la eliminación de masas (haciendo perforaciones) en dichos dos planos.
En general, el rotor tendrá desequilibrio tanto estático como dinámico y, en

consecuencia, las masas de corrección, su ubicación radial o ambas cosas no serán las
mismas para los dos planos de corrección. Esto significa también que la separación
angular de las masas de corrección en los dos planos rara vez será de 180º. Por
consiguiente, para equilibrar dinámicamente un rotor, se debe medir la magnitud y
ubicación angular de masa de corrección para cada uno de los dos planos de
corrección.
94
4.3.10. Máquinas de Equilibrado Dinámico
Pueden señalarse tres métodos de uso general en la determinación de las

correcciones para el equilibrado dinámico en dos planos que son: bastidor basculante,
punto nodal y compensación mecánica, los cuales se describen en los apartados
siguientes.
1.- Bastidor Basculante
En la figura 70, se presenta un rotor a equilibrar montado sobre medios cojinetes

o rodillos que están sujetos a una base soporte o bastidor basculante. El extremo
derecho del rotor se conecta a un motor impulsor por medio de una articulación
universal. Existe la posibilidad de hacer bascular el bastidor alrededor de cualquiera de
los dos puntos (pivotes) que, a su vez, se ajustan para coincidir con los planos de
corrección del elemento que se va a equilibrar.
Figura 70.- Equilibrado dinámico. Método del bastidor basculante
En el caso de la figura70, el pivote izquierdo se muestra en la posición liberada,

y el bastidor y el rotor a equilibrar pueden bascular libremente en torno al pivote
derecho. En cada extremo del bastidor, se sitúan resortes y amortiguadores, y el
conjunto constituye un sistema de un solo grado de libertad. Los resortes y
amortiguadores se pueden hacer ajustables de manera que se pueda hacer coincidir la
frecuencia natural del sistema con la velocidad del motor impulsor. En la figura se
95
muestran también los indicadores de amplitud de desplazamiento situados en cada

extremo del bastidor.
Cuando los pivotes están situados en los dos planos de corrección, se puede fijar
cualquiera de ellos y tomar lecturas de la magnitud y ángulo de ubicación de la
corrección. Las lecturas obtenidas en un plano serán totalmente independientes de
las mediciones tomadas en el otro plano de corrección, porque un desequilibrio en el
plano del pivote fijado no tendrá momento alguno en torno al mismo. En efecto, un
desequilibrio con el pivote de la derecha fijo es un desequilibrio corregible en el plano
izquierdo de corrección y produce una vibración cuya amplitud se mide mediante el
indicador izquierdo de amplitud. Cuando se introduce (o se mide) esta corrección, se
libera el pivote de la derecha, se fija el de la izquierda y se hace otro conjunto de
mediciones para el plano de corrección de la derecha, empleando el indicador de
amplitud de la derecha.
La relación ente la magnitud del desequilibrio y la amplitud medida viene dada

por:
2
𝑚𝑢 𝑟 𝜔/𝜔𝑛
𝑋=
𝑚 1 − 𝜔 2 /𝜔𝑛2 2 + 2𝜉𝜔/𝜔𝑛 2
expresión en la que:
- mur es el desequilibrio
- m es la masa del conjunto formado el bastidor y el rotor
- X es la amplitud del movimiento medida
Esta ecuación muestra que la amplitud del movimiento X es directamente

proporcional al desequilibrio mur. Con respecto al amortiguamiento, en las máquinas
balanceadoras, se introduce el amortiguamiento deliberadamente con el fin de filtrar
ruidos y otras vibraciones que pudieran afectar a los resultados. Además el
amortiguamiento ayuda a mantener la calibración contra efectos de la temperatura y
otras condiciones del medio ambiente. La figura muestra que la máquina será más
sensible cerca de la resonancia (ω = ωn), puesto que, para un desequilibrio dado, en
esta región se registra la máxima amplitud.
96
Figura 71.- Amplitud de vibración vs Desequilibrio
En el esquema de la máquina balanceadora no se incluye un generador de

señales armónicas (senoidales) que se puede conectar al motor impulsor. Si la onda
senoidal generada se compara, con la onda establecida por uno de los indicadores de
amplitud se observa la diferencia de fase que determina la ubicación angular del
desequilibrio y que se mide con un fasímetro.
La expresión para el ángulo de fase es:
2𝜉𝜔/𝜔𝑛
ф = 𝑡𝑎𝑛−1 2
1 − 𝜔/𝜔𝑛
En el gráfico 71.b, el parámetro es el amortiguamiento ξ. Esta curva muestra

que, en la resonancia, el desplazamiento va detrás del desequilibrio un ángulo φ = 90°.
Si la parte superior del rotor está girando alejándose del operador, el desequilibrio será
horizontal y quedará directamente frente al propio operador, cuando el desplazamiento
sea máximo hacia abajo. En la figura 71.b se observa también como el desfase angular
tiende a 180º conforme la velocidad del rotor ω aumenta por encima de la resonancia.
97
2.- Punto Nodal
La separación de los planos de equilibrado utilizando un punto de vibración cero

o mínima recibe el nombre de método del punto nodal de equilibrado y se ilustra en
la figura siguiente:
Figura 72.- Método del punto nodal
En la misma, el rotor que se va a balancear se muestra montado sobre cojinetes

que están sujetos a un soporte que recibe el nombre de barra nodal. En principio, se
supone que el elemento ya está equilibrado en el plano de corrección de la izquierda
(plano A) y que todavía existe un desequilibrio en el plano derecho (plano B). Debido a
este desequilibrio, se produce una vibración en todo el conjunto, haciendo que la barra
nodal oscile en torno a algún punto O, ocupando alternativamente las posiciones CC y
DD. En ese caso resulta fácil localizar el punto O, deslizando un reloj comparador (en
la figura, indicador de carátula) a lo largo de la barra nodal y determinando el punto de
movimiento cero o de movimiento mínimo, éste es el punto nulo o nodal. Este punto
constituye el centro de oscilación para un centro de percusión situado en el plano de
corrección de la derecha (plano B).
Se ha supuesto como hipótesis de partida que no existe desequilibrio en el plano

de corrección de la izquierda, sin embargo, si existiera algún desequilibrio, su magnitud
la daría el reloj comparador ubicado en el punto nodal que se acaba de determinar. Por
lo tanto, al situar el reloj comparador en este punto nodal, se medirá el desequilibrio en
el plano de la izquierda sin interferencia alguna del que exista en el plano de la derecha.
De manera semejante, se puede encontrar otro punto nodal que sólo mida el
desequilibrio en el plano de corrección de la derecha sin interferencia alguna del que
existe en el plano de la izquierda.
98
3.- Compensación Mecánica
Un rotor desequilibrado situado en una máquina de equilibrado desarrolla una

vibración al girar. Se pueden introducir en la máquina de equilibrar contrafuerzas en
cada plano de corrección que compensen exactamente las fuerzas que provocan la
vibración. El resultado de introducir estas fuerzas será un rotor que funciona con
suavidad. Al detenerse se miden la ubicación y magnitud de las contrafuerzas, para
obtener la corrección exacta que se requiere. Este método recibe el nombre de
compensación mecánica.
Cuando se utiliza la compensación mecánica, no importa la velocidad del rotor

durante el equilibrado debido a que el equipo estará calibrado para todas las
velocidades. El equipo electrónico es simple, no requiere incluir amortiguamiento y la
máquina es fácil de operar ya que el desequilibrio en ambos planos de equilibrado se
mide simultáneamente, y la magnitud y ubicación se leen directamente.
En la figura 73 (a), al observar un extremo del rotor, se ve uno de los planos de

corrección con el desequilibrio que se va a corregir representado con ω· r
Figura 73.- Método de compensación mecánica: (a) la posición de los pesos

compensadores aumenta la vibración, (b) sistema compensado
En la figura aparecen también dos pesos compensadores. Los tres pesos deben
girar con la misma velocidad angular ω, pero se puede hacer variar la posición relativa
99
entre ambos pesos compensadores, y en relación con el peso no equilibrado, por medio
de dos controles:
- El control de magnitud hace variar el ángulo α entre los pesos

compensadores. Da una lectura directa cuando se compensa el desequilibrio del
rotor.
- El control de ubicación cambia el ángulo β (posición angular de los

pesos compensadores en relación con el desequilibrio). Cuando se compensa
(equilibra) el rotor en este plano, un indicador en el control señala el desfase
angular exacto del desequilibrio.
Si, por ejemplo, la magnitud de la vibración se midiera eléctricamente y se

presentara en un voltímetro, se aseguraría la compensación cuando la manipulación de
los controles permitiera conseguir que la lectura en el voltímetro fuese cero.
4.3.11. Equilibrado “in situ”
Se puede equilibrar una máquina “in situ”, equilibrando un solo plano cada vez.
En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de
corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces
para alcanzar resultados satisfactorios. Además, algunas máquinas pueden llegar a
necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen, y esto introduce más
demoras en el procedimiento de equilibrado.
El equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que las
máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta
velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación, con frecuencia resulta
necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por
el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de operación.
Se han desarrollado métodos de equilibrado en dos planos “in situ” que se

pueden expresar haciendo uso del álgebra compleja y se resuelven con una calculadora
programable. En el análisis que sigue, se usarán letras en negrita para representar
números complejos:
𝑹 = 𝑹, 𝜽 = 𝑹 ∙ 𝒆𝒋𝜽 = 𝒙 + 𝒋𝒚
100
Figura 74.- Equilibrado “in situ” en dos planos. Notación y referencia xy
En la figura anterior, se supone que existen los desequilibrios desconocidos ML

y MR en los planos de corrección izquierdo y derecho, respectivamente. Las magnitudes
de estos desequilibrios son ML y MR y se localizan en los ángulos ΦR y ΦL a partir de la
referencia de la rotación. Una vez que se hayan determinado estos desequilibrios,
bastará con localizar sus negativos en los planos izquierdo y derecho para lograr el
equilibrado.
Los desequilibrios giratorios ML y MR producen perturbaciones en los cojinetes

A y B. Los equipos comerciales para equilibrado “in situ” permiten medir las
amplitudes y los desfasajes angulares de estas perturbaciones. Se usará la notación X =
X/Φ, con los subíndices apropiados, para designar estas amplitudes.
En el equilibrado “in situ”, se llevan a cabo tres ensayos (Método de las tres
carreras):
- PRIMER ENSAYO. Se miden las amplitudes XA = XA /φA y XB = XB

/φB en los cojinetes A y B, debidas sólo a los desequilibrios originales ML = ML
/φL y MR = MR /φR .
- SEGUNDO ENSAYO. Se agrega la masa de ensayo mL = mL /θL al

plano de corrección de la izquierda y se miden las amplitudes XAL = XAL /φAL y
XBL = XBL /φBL en los cojinetes izquierdo y derecho (A y B), respectivamente.
- TERCER ENSAYO. Se elimina la masa de ensayo mL = mL /θL y se

añade la masa de ensayo mR = mR /θR en el plano de corrección del lado derecho,
101
midiéndose nuevamente las amplitudes en los cojinetes: XAR = XAR /φAR y XBR =
XBR /φBR .
(En las pruebas anteriores, el término “masa de ensayo” significa lo mismo que
desequilibrio de ensayo, si se utiliza una distancia unitaria desde el eje de rotación)
Para desarrollar las ecuaciones para el desequilibrio se define primero el

concepto de rigidez compleja. Se entiende como tal, a la amplitud que resultaría en
cualquiera de los cojinetes debida a un desequilibrio unitario ubicado en la
intersección de la marca de referencia giratoria (desfase nulo) y uno de los planos de
corrección. Por tanto, es necesario encontrar las rigideces complejas (AL, BL) y (AR,
BR) debidas a un desequilibrio unitario ubicado en la intersección de la marca de
referencia giratoria de los planos L y R, respectivamente. Conocidas las rigideces, y de
acuerdo con los tres ensayos descritos anteriormente, se podrían escribir las siguientes
ecuaciones complejas:
𝑋𝐴𝐿 = 𝑋𝐴 + 𝐴𝐿 𝑚𝐿
𝑋𝐵𝐿 = 𝑋𝐵 + 𝐵𝐿 𝑚𝐿
𝑋𝐴𝑅 = 𝑋𝐴 + 𝐴𝑅 𝑚𝑅
𝑋𝐵𝑅 = 𝑋𝐵 + 𝐵𝑅 𝑚𝑅
Realizados los tres ensayos, las rigideces serán las únicas incógnitas en estas
ecuaciones:
𝐴𝐿 = (𝑋𝐴𝐿 − 𝑋𝐴 )/𝑚𝐿
𝐵𝐿 = (𝑋𝐵𝐿 − 𝑋𝐵 )/𝑚𝐿
𝐴𝑅 = (𝑋𝐴𝑅 − 𝑋𝐴 )/𝑚𝑅
𝐵𝑅 = (𝑋𝐵𝑅 − 𝑋𝐵 )/𝑚𝑅
102
Una vez determinadas las rigideces, y de acuerdo con la definición de rigidez

compleja, del primer ensayo se tiene:
𝑋𝐴 = 𝐴𝐿 𝑀𝐿 + 𝐴𝑅 𝑀𝑅
𝑋𝐵 = 𝐵𝐿 𝑀𝐿 + 𝐵𝑅 𝑀𝑅
Y resolviendo simultáneamente este par de ecuaciones, pueden determinarse los

desequilibrios incógnitas en ambos planos de equilibrado:
𝑋𝐴 𝐵𝑅 − 𝑋𝐵 𝐴𝑅
𝑀𝐿 =
𝐴𝐿 𝐵𝑅 − 𝐴𝑅 𝐵𝐿
𝑋𝐵 𝐴𝐿 − 𝑋𝐴 𝐵𝐿
𝑀𝑅 =
𝐴𝐿 𝐵𝑅 − 𝐴𝑅 𝐵𝐿
ecuaciones que resultan fáciles de programar en la forma polar compleja, o bien, en la

forma rectangular compleja.
4.4. Diagnóstico de Fallos en Equipos
No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no

se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento
correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven nuestros
esfuerzos para tratar de evitar averías si, cuando estas se producen, no somos capaces de
proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, además, que un alto
porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de
fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados
por el personal de producción. En la industria en general, este porcentaje varía mucho
entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación, hasta aquellas, muy pocas, en las que
todas las intervenciones son programadas.
103
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del

equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo)
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a

producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo
medio entre fallos, grande)
- Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como

materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se

distribuye de la siguiente manera:
1.- Tiempo de detección.
2.- Tiempo de comunicación.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnóstico de la avería.
5.- Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparación de la avería.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redacción de informes.
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería,
el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total.
También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en
este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la
organización del departamento.
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante
que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solución.
En averías evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo
104
total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser
significativo:
- En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.
- En caso de emplear personal distinto del habitual.
- En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la
instrumentación, por ejemplo).
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia,

siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el
personal que más tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal
de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:
- Rotación del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y

con él, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías
- Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena

exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas
vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria
- Olvidos. La mente es un soporte frágil, y un operario puede no acordarse

con exactitud de cómo resolvió un problema determinado
- Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá

formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. Esta práctica
tan extendida no es a menudo la más recomendable. Un buen operario no tiene por
qué ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le
ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo,
transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento.
Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las

intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo
problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE
AYUDA AL DIAGNÓSTICO, recogerían así los datos más importantes en la
reparación de un problema.
En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos:
- Los síntomas de la avería, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo

que observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que
se dan relacionadas con este.
105
- Las causas que pueden motivar ese fallo. En el ejemplo anterior,

indicaríamos bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el
motor, etc.
- Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la

solución sería: desacoplar motor y bomba, comprobar qué eje no gira libremente,
desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos más importantes de una

planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de
evitarlos en el futuro. No obstante, y como decíamos al inicio de este apartado, un buen
sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías, y uno de los
medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución.
En los siguientes apartados, intentaremos análizar los fallos en componentes

mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos.
4.4.1. Análisis de fallos en componentes mecánicos
Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos

seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar
implicados en la mayoría de los fallos de los equipos:
- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecánicos
1.- AVERÍAS EN RODAMIENTOS
Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las

máquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del

material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la
superficie que soporta la carga. Después de algún tiempo, estos esfuerzos causan grietas
106
que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las
grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento
inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia
de partículas extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y
acanalado por paso de corriente eléctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:
- golpes
- sobrecargas
- apriete excesivo
- falta de limpieza
- desalineación
- ajuste inadecuado
- errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario, da lugar después a
daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras. También el deterioro
inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego
interno excesivo, vibración, ruido y así sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinación de daño inicial y daño secundario.
Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen:
Daño inicial o primario
- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,

incluyendo las caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación
por materias extrañas y la corrosión, no sólo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no también en las superficies de los elementos rodantes.
- Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,

incluyendo las caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de
107
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación

por materias extrañas y la corrosión, no sólo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no también en las superficies de los elementos rodantes.
- Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos

son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el
estado áspero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden
rotar libremente.
- Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños

agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de
rodadura debido a la fatiga rodante.
- Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en

la superficie metálica y es causado por la acción química (reacción
electroquímica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de ácidos
o bases.
- Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie

del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una
corriente eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de
lubricante en el punto de contacto rodante.
Daño secundario
- Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la

superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al
desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un
esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos
rodantes durante la rotación. La presencia del desconche es una indicación de
que está próximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.
- Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
La Tabla 19 resume los distintos modos de fallo y sus causas posibles.
108
109
2.- AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN
Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas
velocidades, soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos, impactos,
temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en
contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el
comportamiento que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia dentro
de los límites impuestos por la tecnología aplicada, se han definido, basados sobre todo
en resultados experimentales, distintos conceptos estadísticos que hay que tener en
cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de
cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la
capacidad de carga dinámica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su
duración se define el concepto de vida del rodamiento.
Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son:
- desgaste
- corrosión
- deformación
- rotura/separación
y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:
- montaje
- condiciones de trabajo
- sellado
- lubricación
La Tabla 20 indica los modos de fallos y sus causas para los cojinetes
antifricción.
Fíjese la alta concentración de modos de fallos que tienen como causa un mal
montaje o un defecto de lubricación.
110
111
3.- AVERÍAS EN ENGRANAJES
En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento

simultáneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricación no es adecuada, se
presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo.
Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformación, corrosión y
fractura o separación. Las causas están relacionadas con las condiciones de diseño,
fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación.
Los modos de fallo y sus causas, en el caso de transmisiones por engranajes, se

presenta en la Tabla 21.
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste,
casi todos relacionados con un defecto de lubricación.
112
4.- AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS
Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la

mayor parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores
y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
desalineación. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación
inadecuada. Los modos de fallos básicamente son desgaste, deformación y rotura. Las
causas están ligadas a problemas de diseño, montaje, condiciones de operación y
lubricación inadecuada.
Los modos de fallos y sus causas aparacen en la Tabla 22. En este caso se indica
con un número el orden de prioridad de causas: 1 el caso más robable, 5 el menos
probable.
Una vez más se constata una alta concentración de fallos, fundamentalmente

desgastes, cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación.
113
5.- AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS
El gasto en mantenimiento de bombas, en refinerías, plantas químicas y

petroquímicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento
ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del número de fallos (34,5%) se presenta
en el cierre mecánico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista
de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la
importancia que tiene el evitarlos.
El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas

debería ser una práctica habitual.
La Tabla 23 representa una síntesis de modos de fallos y sus causas ordenadas

de mayor a menor probabilidad.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de

diseño como es la adecuada selección del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en
cuenta, en la fase de ingeniería, todas las condiciones de servicio que condicionan la
acertada selección del cierre, provocando una avería repetitiva con la que el personal de
mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible
realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el
diseño seleccionado, cuando sea preciso.
114
4.4.2. Análisis de averías en máquinas de procesos
De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares
en los distintos tipos de máquinas de procesos:
El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha

fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de
que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.
Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son
precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente.
Dependiendo de la forma de la curva P-F (ver apartado 4.7), para el fallo en cuestión,
tendremos mas o menos tiempo para analizar los síntomas y decidir el plan de acción.
115
En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento

sistemático:
1. Señales o síntomas de observación directa:
- Sobrecalentamiento
- Vibración
- Ruido
- Alta temperatura en cojinetes
- Fugas, humo, etc.
2. Síntomas de observación indirecta:
- Cambios en algún parámetro
- Presión
- Temperatura
- Caudal
- Posición
- Velocidad
- Vibración
- Cambios en las prestaciones
- Relación de compresión
- Relación de temperaturas
- Demanda de potencia
- Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hipótesis.
116
4. Analizar la relación entre síntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relación

síntoma/causa para diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solución o acción a tomar.
En las secciones siguientes se indican, en forma matricial para cada tipo de

equipo, los síntomas, sus posibles causas y remedios.
1.- AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS
Estadística de fallos típicos:
Causa de fallos Distribución (%)

Cierre Mecánico 34,5
Cojinetes 20,2
Vibraciones 2,7
Fuga por empaquetadura/cierre 16,3
Problemas en eje/acoplamiento 10,5
Fallo líneas auxiliares 4,8
Fijación 4,3
Bajas prestaciones 2,5
Otras causas 4,2
100,0
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las
causas de fallo.
En la tabla 24 se indican sintomas, sus causas y remedios.
117
118
119
120
2.- AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso:

Rotor 22
Instrumentación 21
Cojinetes radiales 13
Alabes/Impulsores 8
Cojinetes axiales 6
Cierres 6
Diafragmas 1
Otros 23
100
En la Tabla 25 se indican los síntomas, posibles causas y remedios.
121
122
123
124
NOTA: LA MAQUINA MOTRIZ PUEDE TRASMITIR

VIBRACIONES. PARA LOCALIZAR, RODAR MAQUINA
MOTRIZ DESACOPLADA PARA DESCARTAR ESA
POSIBILIDAD
125
3.- AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS

Válvulas 41
Segmentos 14
Cilindro 1
Pistón 3
Anillos de apoyo 10
Cierres 10
Sistemas lubricación 18
Cruceta 1
Cigüeñal 1
Cojinetes 1
Control 1
100
A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas, segmento y

lubricación.
En la tabla 26 se indican sintomas y causas posibles priorizadas.
126
127
128
4.- MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS
Fallo inicial Distribución (%)

Cojinetes 24,4
Pistón/Segmentos 19,4
Cilindro, camisa, bloque 16,7
Cigüeñal 6,1
Válvulas 5,6
Biela 4,4
Colector 4,4
Sistema lubricación 2,2
Engranajes 2,2
Arbol de levas 1,7
Acoplamientos 1,7
Rotor turbosobrealimentador 1,1
Control, presión, temperatura 1,1
Otros 9,0
100
En la Tabla 27 se indican síntomas y causas posibles.
129
130
131
5.- AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR
Modo de fallo Distribución (%)

Erosión 23,0
Fatiga y fluencia 18,5
Cojinetes 14,6
Fisuras por tensiones térmicas 11,7
Fallos repentinos 9,3
Fisuras incipientes 8,0
Daños mecánicos superficiales 5,4
Corrosión/erosión 3,3
Flexión del eje 2,4
Desgaste 2,3
Abrasión 1,5
100
En la Tabla 28 se indican los síntomas y posibles causas y remedios.
132
133
134
135
6.- AVERÍAS EN TURBINAS DE GAS
La Tabla 29 es una guía de fallos, con indicación del orden de probabilidad (1 es

la probabilidad mayor), de síntomas y causas posibles agrupadas para cada uno de sus
componentes: compresor, cámaras de combustión y turbina propiamente dicha.
136
4.5. Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección
4.5.1. Mecanismos y modos de desgaste
Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en

máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes, fenómeno
habitualmente conocido como desgaste.
Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a

deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste.
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos

naturales que le servían como utensilios domésticos. Este fenómeno al igual que la
corrosión y la fatiga, es una de las formas más importantes de degradación de piezas,
elementos mecánicos y equipos industriales.
El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los
materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos.
Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando
a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la
subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.
137
El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la

formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que
están en contacto, ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Así
la fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de
interacción molecular, de las propiedades mecánicas del material, de la deformación
plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto.
Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba

estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de
los diseñadores, ideas sencillas de como prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se
tienen:
1. Mantener baja la presión de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
5. Asegurar bajos coeficientes de fricción
6. Usar lubricantes
Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca, pues aunque

los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradación superficial sería tan
rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar.
La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción,

mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción seca,
pero no supone la desaparición total del desgaste.
Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:
- Adhesión
- Abrasión
- Erosión
- Fatiga
- Corrosión
- Cavitación
- Ludimiento o desgaste por vibración
- Deslizamiento.
138
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o

efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de
desgaste:
- Desgaste normal
- Desgaste severo
- Picadura (Pitting)
- Gripado (Scuffing)
- Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
Mecanismos de desgaste
Desgaste adhesivo
La adhesión está asociada a toda formación y posterior rompimiento de enlaces

adhesivos entre las interfaces, cuando dos superficies son colocadas en contacto íntimo.
La adhesión conlleva además al soldado en frío de las superficies.
Con respecto al desgaste adhesivo, el papel principal lo juega la interacción entre

las superficies y su grado de limpieza, es decir, cuando el acercamiento entre los
cuerpos es tal, que no se presenta ningún tipo de impurezas, capas de óxido o
suciedades, se permite que el área de contacto sea aumentada, pudiéndose formar
uniones adhesivas más resistentes.
El desgaste adhesivo es ayudado por la presencia de altas presiones localizadas

en las asperezas en contacto. Estas asperezas son deformadas plásticamente,
permitiendo la formación de regiones soldadas localizadas. El desgaste adhesivo ocurre
como resultado de la destrucción de los enlaces entre las superficies unidas, permitiendo
que parte del material arrancado se transfiera a la superficie del otro. Así, la superficie
que gana material aumenta su rugosidad con el agravante de que cuando el movimiento
continua, se genera desgaste abrasivo contra la otra superficie. Piezas de maquinaria
donde está normalmente involucrado el desgaste adhesivo, son: Sistemas, biela-
seguidor, dados de extrusión-alambre, cola de milano-apoyo, engranajes, rodamiento-
apoyo y herramientas de corte, son elementos que pueden sufrir desgaste debido a
adhesión.
La unión entre las superficies en contacto son destruidas, en caso que la

resistencia al corte de la interface sea menor que la resistencia de los dos materiales
considerados. Puede suceder que la región adherida tenga mayor resistencia al corte que
alguno de los dos materiales o incluso que los dos, por tanto se puede presentar desgarre
en uno, o en los dos materiales, permitiendo que uno de ellos sea adherido a la otra
superficie del otro o que los dos materiales pierdan la interface.
139
La tendencia a formar regiones adheridas, depende de las propiedades físicas y

químicas de los materiales en contacto, al igual que de los valores de carga aplicados y
las propiedades de los materiales que están sobre las superficies, y finalmente de la
rugosidad. Generalmente el contacto entre metales es no metálico debido a la presencia
de capas absorbidas como óxidos. La adhesión en este caso se da por medio de enlaces
débiles o fuerzas de Van der Waals. Sin embargo, la deformación elástica o plástica de
las asperezas puede provocar rompimiento de estas capas, por lo que la unión de la
interface se da por medio de enlaces covalentes y metálicos, siendo los enlaces iónicos
insignificantes en los metales. Mientras la fuerza de adhesión dependa del área real de
contacto, esta será influenciada por la resistencia de los materiales a la deformación
plástica, por el tipo de estructura cristalina y por el número de sistemas de
deslizamiento. El investigador Sikorski (1964) mostró que hay una fuerte tendencia a la
adhesión de acuerdo al tipo de estructura cristalina que presenten los materiales. En la
figura 75 es mostrada la dependencia del coeficiente de adhesión en función de la
dureza y el tipo de estructura cristalina presente. Aquí el coeficiente de adhesión es
definido como la relación entre la fuerza necesaria para quebrar las uniones adheridas y
la carga normal con la cual las muestras fueron inicialmente comprimidas. De la figura
es posible notar que a medida que aumenta la dureza, en general hay un decrecimiento
del coeficiente de adhesión.
Desgaste abrasivo
La Norma ASTM G40-92 define el desgaste abrasivo como la pérdida de masa

resultante de la interacción entre partículas o asperezas duras que son forzadas contra
una superficie y se mueven a lo largo de ella. La diferencia entre desgaste abrasivo y
desgaste por deslizamiento es el “grado de desgaste” entre los cuerpos involucrados
140
(mayor en el desgaste abrasivo), ya sea por la naturaleza, tipo de material, composición

química, o por la configuración geométrica.
Como se muestra en la figura 76, existen básicamente de los tipos de desgaste

abrasivo, estos son: desgaste abrasivo a de los cuerpos o a tres cuerpos. En abrasión a
de los cuerpos, el desgaste es causado por rugosidades duras pertenecientes a una de las
superficies en contacto, mientras que la abrasión a tres cuerpos, el desgaste es
provocado por partículas duras sueltas entre las superficies que se encuentran en
movimiento relativo. Como ejemplo de desgaste abrasivo a dos cuerpos, se tiene un
taladro penetrando una roca, mientras que a tres cuerpos se puede citar el desgaste
sufrido por las mandíbulas de una trituradora al quebrar la roca, o por la presencia de
partículas contaminantes en un aceite que sirve para lubricar de los superficies en
contacto deslizante.
La figura 77 muestra la influencia del tamaño de partícula generada durante el

desgaste o inherente al sistema en la definición del mecanismo de desgaste operante. El
mecanismo de adhesión es verificado para tamaños de partículas menores de 10 µm,
que corresponden a tamaños característicos de micro-constituyentes en materiales
ferrosos (por ejemplo carburos en el acero AISI 52100) o partículas de desgaste que
permanecen en el área de contacto, pero sin llegar a actuar como partículas abrasivas,
pues el “nivel de actuación” de esas partículas para el sistema es aún bajo. Para tamaños
mayores que 10 µm, la variación de la tasa de desgaste sigue características
frecuentemente vistas en sistemas abrasivos.
141
Desgaste erosivo y erosivo-corrosivo
El desgaste erosivo es un fenómeno que afecta gran cantidad de elementos de

máquinas en las industrias minera y alimenticia, así como: turbinas hidráulicas,
implementos agrícolas, sistemas de bombeo y dragado en ríos y minas, al igual que
piezas específicas usadas en las industrias petrolífera y petroquímica, entre otras muchas
aplicaciones. Con este tipo de desgaste, no solo se tiene perdida de material y la
consecuente falla de las piezas, sino que está asociado a perjuicios financieros en virtud
del tiempo asociado a la reparación de equipos y substituciones de los componentes
desgastados.
El conocimiento de los mecanismos de remoción de material involucrados

durante el desgaste erosivo, así como el reconocimiento y la caracterización de las
diferentes variables involucradas, son líneas muy importantes de investigación en la
ingeniería actual, así su estudio haya sido comenzado hace ya varias décadas.
Varias teorías que intentan entender y relacionar los diferentes mecanismos que
actúan durante la erosión, con las variables involucradas, han sido desarrolladas en
modelos matemáticos. Estos modelos se basan en hipótesis, que a veces limitan el
análisis, ya que son realizados para aplicaciones muy específicas, orientadas a la
solución de problemas particulares en procesos industriales. Muchos de estos modelos,
aunque basados en líneas de pensamiento coherentes, están siendo actualmente
estudiados nuevamente para perfeccionarlos. Desde este punto de vista, se está
intentando modelar una teoría general del fenómeno de desgaste erosivo, para lo cual se
142
han utilizando los principios básicos de la mecánica y de la termodinámica, combinados

con la ciencia e ingeniería de materiales.
Un fenómeno que actúa de forma sinérgica con la erosión, es la corrosión, en

general cuando el medio de trabajo es húmedo. La corrosión puede ser definida de
acuerdo con literatura, como un fenómeno que deteriora un material (generalmente
metálico), por acción química o electroquímica del medio ambiente, asociada o no a
esfuerzos mecánicos. La acción combinada de estos procesos, corrosión y desgaste
erosivo, resulta en la degradación acelerada de los materiales debido a su
comportamiento sinérgico. El proceso de desgaste corrosivo en materiales que forman
capas pasivas es acelerado cuando esta capa es débil, como en el caso de algunos aceros
inoxidables austeníticos.
Según [ZUM GAHR, 1978], el desgaste erosivo se presenta en la superficie de

los cuerpos, resultado del impacto de partículas sólidas, líquidas o gaseosas que los
impactan. Estas partículas pueden actuar solas o de manera combinada. La erosión
afecta muchos materiales de ingeniería, especialmente elementos que componen
maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea impactada por
cualquier tipo de partícula.
Las partículas que causan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos o
húmedos pudiendo actuar en forma muy variadas tal como se muestra en la figura 78.
Cuando el medio de trabajo es húmedo (por ejemplo, un medio con agua y partículas de
arena), la erosión y la corrosión son fenómenos que actúan en forma sinérgica,
provocando la degradación acelerada de los materiales.
Figura 78
143
Figura 78. Diferentes formas de actuación de partículas erosivas en la

formación de: (a) microcorte y micro-arado, (b) Agrietado superficial, (c)
Desplazamiento de material al borde de los cráteres de impacto (d) grietas por fatiga
superficial y sub-superficiales causadas por los múltiples impactos (e) Formación de
pequeñas hojuelas debido a la extrusión y forjado en los impactos y (f) Formación de
pequeñas hojuelas por procesos de extrusión inversos. [ZUM GAHR, 1978].
En otras definiciones clásicas de la erosión se afirma, que este es un fenómeno

por medio del cual, material es removido de una superficie durante la acción continua
de partículas duras o de fluidos que la alcanzan. Las partículas impactan las superficies
a diferentes velocidades y ángulos de incidencia, donde el desgaste se da a través de
diferentes mecanismos. En la figura 79 son presentados esquemas que muestran la
forma como partículas erosivas actúan en una superficie en dependencia del ángulo de
incidencia. Para erosión en ángulos cercanos a 90°, la energía de la partícula es
consumida durante la deformación de la superficie y para ángulos menores, esa energía
es utilizada en deformar y cortar el material de la superficie.
De acuerdo al medio donde actúan las partículas erosivas, la erosión puede ser
dividida en:
1.- Erosión a seco.
Cuando las partículas son arrastradas por aire u otro gas y son obligadas a
impactar una superficie. Uno de los sistemas usados en ensayos de erosión a seco es
presentado en la figura 80.
144
2.- Erosión en medio Acuoso.
Se presenta cuando partículas duras son arrastradas en un medio acuoso y son

obligadas a impactar una superficie. Uno de los equipos utilizados en la realización de
ensayos de erosión en medio acuoso es presentado en la figura 81.
Desgaste por fatiga de contacto
Este tipo de desgaste ocurre cuando piezas son sometidas a elevados esfuerzos,
los cuales provocan la aparición y propagación de grietas bajo la acción repetitiva de
estos. En el caso de piezas sometidas a deslizamiento, las capas superficiales sufren
intensas deformaciones como resultado de la acción simultánea de las tensiones de
contacto y de la fuerza de fricción. Los esfuerzos a los que están sometidos los
materiales particularmente en las capas superficiales, promueven en la mayoría de los
casos, alteraciones en la estructura cristalina y en el tamaño de grano.
Con las nuevas tecnologías se ha necesitado de materiales, que a través de

modernos procesos de producción o de tratamiento térmico, presenten una combinación
especial de microestructura y propiedades mecánicas, garantizando con esto, niveles de
tolerancia, acabado superficial y desvíos de forma y posición cada vez mejores.
Por otra parte las leyes son cada vez más rigurosas, controlando los niveles de
ruido y contaminantes perjudiciales para el hombre y el medio ambiente que provienen
de selecciones equivocadas de materiales o procesos de producción empíricos.
El picado originado a partir de grietas, es una de las fallas por fatiga de contacto
superficial típica de elementos de máquinas, los cuales trabajan bajo régimen de
lubricación elastohidrodinámica y elevadas cargas superficiales. Este es el caso de
cojinetes de rodamiento y ruedas dentadas en su punto de contacto. Aquí, el mecanismo
principal de falla es la aparición y propagación de grietas después que las superficies
145
han almacenado una determinada deformación plástica. Por esto, es importante el buen
acabado superficial y la correcta selección y filtrado de los lubricantes.
Según Gras e Inglebert (1998), la fatiga de contacto se debe al aparecimiento de

transformaciones microestructurales o decohesiones localizadas que conducen al daño
de las superficies.
Desgaste por corrosión
Es caracterizado como la degradación de materiales en donde la corrosión y los

mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. La combinación de efectos de
desgaste y corrosión puede resultar en una pérdida total de material mucho más grande
que si se presentarán por adición o individualmente. La deformación plástica por altos
esfuerzos de contacto causa endurecimiento por deformación y susceptibilidad al ataque
químico. De igual forma la deformación plástica ocurrida en el mecanismo de desgaste
por impacto puede hacer que las superficies sean más susceptibles a la corrosión.
El modelo de desgaste corrosivo (figura 82), es explicado en dos etapas.
1.- Formación de una película de óxido en la superficie. Esta película de

óxido puede operar como lubricante, en la mayoría de los materiales no es posible
ya que dicha película es muy frágil.
2.- Al ser esta capa de óxido frágil queda expuesta a los fenómenos de
deslizamiento del sistema, siendo esta removida.
Figura 82.- Desgaste corrosivo. Modelo representativo de la formación de la capa de óxido
146
Desgaste por cavitación
La cavitación es un problema frecuentemente encontrado en equipos hidráulicos,

el cual genera gran dificultad para su mantenimiento. El problema de la cavitación
surgió con el desarrollo de los barcos a vapor en el inicio del siglo pasado. Con la
fabricación estos barcos, capaces de alcanzar mayores velocidades, algunos de ellos
comenzaron a presentar un desgaste severo y localizado en sus hélices. Inicialmente se
pensó que este desgaste se debía a la corrosión de los materiales de las hélices, siendo
esta la responsable por el daño en dichos materiales, aprovechando su baja resistencia a
la corrosión. Pero, al estudiarse el fenómeno más detalladamente, se descubrió que las
hélices no sufrían desgaste cuando no estaban en funcionamiento y que este también
ocurría en medios químicamente inertes. Así el desgaste solo podría ser debido a un
fenómeno que ocurría durante el flujo de los fluidos frente a los materiales por los que
pasaban.
En 1915 en Inglaterra se estudió este fenómeno por primera vez y se llegó a la

conclusión que el desgaste era provocado por
repetidos .golpes hidráulicos. que alcanzaban la superficie de las hélices durante

su funcionamiento. Pero los mecanismos
por los cuales este desgaste ocurría no quedaron claros y el fenómeno

permaneció sin explicación hasta 1917. En este año, un artículo de autoría de Lord
Rayleigh fue publicado. En el artículo, Rayleigh proponía un mecanismo para explicar
el fenómeno. Este investigador dedujo en su hipótesis, que durante el flujo de un fluido
pueden ocurrir caídas de presión que pueden alcanzar valores del orden de la presión de
vapor del líquido en la temperatura de trabajo, provocando la nucleación de pequeñas
burbujas de vapor. Estas burbujas son llevadas por el flujo y al alcanzar regiones de
mayores presiones sufren un colapso violento y caótico que genera altas presiones y
velocidades en las regiones próximas al colapso. Estas altas presiones y velocidades que
surgen del colapso, provocan el desgaste de superficies sólidas próximas.
Como conclusión a esta teoría, hasta ahora la más aceptada, es que, el desgaste
por cavitación se puede definir como aquel daño que ocurre en los materiales debido al
crecimiento y colapso de pequeñas burbujas, que surgen debido a las variaciones de
presión durante el flujo de un fluido.
Aunque hasta la fecha se ha tenido un enorme avance desde la publicación del

artículo de Lord Rayleigh, un entendimiento completo del fenómeno aún está lejos de
ser alcanzado y aún es mucho lo que debe ser estudiado de este tópico. Los efectos que
el desgaste por cavitación provocan, van desde la pérdida de eficiencia, hasta la
inutilización completa del equipo. Hasta hoy no hay una manera de preverse el desgaste
de un equipo sujeto a cavitación y las paradas para mantenimiento de un equipo aún son
estipuladas con base en la experiencia de los operadores. Sin embargo hoy tenemos dos
147
maneras de lidiar con el problema de la cavitación: uno es el desarrollo de materiales

más resistentes y otro, es mejor el diseño de equipos hidráulicos evitando caídas de
presión muy bruscas.
Figura 83.- representación esquemática del fenómeno de nucleación y colapso de micro-

burbujas y la emisión de ondas de choque
El Fretting, desgaste por vibración o ludimiento
El desgaste por fretting ocurre entre dos superficies en contacto (no

necesariamente moviéndose tangencialmente), las cuales experimentan pequeñas
oscilaciones cíclicas (del orden de 1 a 100 µm). Cuando algunas vibraciones aparecen
en las superficies en contacto, ocurren pequeños deslizamientos en la dirección del
movimiento relativo, esos pequeños deslizamientos son causa de desgaste por fretting.
Desgaste por fretting es comúnmente observado en los cubos de las ruedas de

vehículos, entre las esferas y su camino de rodadura en un rodamiento de bolas, en los
puntos de contacto entre dos engranajes, entre otros ejemplos.
El desgaste por fretting puede conducir a la pérdida de las uniones de contacto

de los cuerpos, incrementando la vibración y acelerando la tasa de desgaste. También se
ha observado que en general los debris (partículas de desgaste), son óxidos y como estos
ocupan un mayor volumen que el material que los origina, pueden conducir a falla por
Seizure (adhesión severa que conduce a soldado de las superficies), en partes diseñadas
para trabajar con una determinada holgura. De esta forma la holgura será ampliada y los
debris tendrán la posibilidad de abandonar la interface más fácilmente.
Un fenómeno asociado al daño por fretting, es la aparición de grietas en la

región afectada, lo que ocasiona reducción de la resistencia a fatiga del material, en caso
que el componente experimente esfuerzos cíclicos.
El desgaste por fretting es comúnmente estudiado en laboratorios, utilizando un

sistema esfera-plano, donde son aplicadas tanto carga normal como carga tangencial.
148
Como fue mostrado en el capítulo de la mecánica de contacto, cuando una esfera es

presionada normalmente contra una superficie plana, se genera debajo de esta zona una
distribución de presiones, obteniéndose una presión máxima en el centro y
aproximadamente cero en el borde del contacto. Cuando además de aplicar una fuerza
normal, se aplica una fuerza tangencial y esta a la vez tiene la posibilidad de ser
aumentada, se generan deslizamientos que cambian la distribución de presión y llevan a
un desgaste de la zona de contacto, la cual varía de acuerdo a la intensidad de la fuerza
tangencial, tal como se muestra en la figura 84.
Figura 84
Figura 84. (a) Distribución del esfuerzo normal elástico, abajo de una esfera
presionando un plano, (b) a (d) Vistas bidimensionales del área de contacto a medida
que aumenta el valor de la fuerza tangencial cíclica (Hutchings, 1992).
En la figura 84 las regiones rayadas representan áreas arriba de las cuales ocurre
deslizamiento localizado entre las superficies. Por tanto, la zona de contacto puede ser
dividida en dos regiones; un área central, donde no hay ningún movimiento tangencial
relativo y una zona anular, en la cual ocurre micro-deslizamiento. Así, el daño por
fretting ocurre en aquellas zonas de contacto donde ocurren esos pequeños
deslizamientos. Ahora, cuando la fuerza tangencial cíclica es aumentada, se puede pasar
de pequeñas zonas en el contacto afectadas por el micro-deslizamiento, hasta un
deslizamiento total en toda el área de contacto.
El daño por fretting ocurre más severamente en la región del área de contacto
que sufre deslizamiento. Este desgaste en comúnmente cuantificado como la pérdida de
masa o volumen que ocurre en la superficie afectada. Ensayos de laboratorio donde se
ha estudiado el fretting variando el número de ciclos, han mostrado que hay un breve
período inicial, donde el desgaste es acelerado, (como se muestra en la figura 84),
149
seguido de una estabilización (curva B) o un decrecimiento (curva D) de la tasa de

desgaste. Por otra parte, algunos materiales pueden experimentar incrementos en la tasa
de desgaste (curvas A o C), o presentar un comportamiento lineal (curva B). En esta
última condición, se ha encontrado que la tasa de desgaste es aproximadamente
proporcional a la carga normal, siendo útil expresar esta relación como “tasa de
desgaste específica”, la cual es llamada, coeficiente de desgaste dimensional (k). El
coeficiente de desgaste dimensional es por tanto, el volumen removido, por unidad de
distancia de deslizamiento, por unidad de carga normal. La distancia de deslizamiento
está relacionada con la duración del ensayo, la frecuencia de vibración y la amplitud de
desplazamiento cíclico. Por tanto k, da una medida de la severidad del desgaste y
permite que resultados de ensayos a diferentes valores de carga normal y amplitudes
sean comparados.
Desgaste por deslizamiento
Esencialmente, el desgaste por deslizamiento es aquel en el cual hay un

movimiento relativo entre dos superficies en contacto con una carga aplicada, donde el
daño de la superficie no ocurre por riscado debido a la penetración de las asperezas o
por partículas externas.
El desgaste por deslizamiento es uno de los tipos de desgaste que ocurre con más
frecuencia en la industria y por esto es estudiado con gran interés por los investigadores.
Una de las razones del gran esfuerzo dedicado al estudio del desgaste por deslizamiento
es su complejidad, especialmente en lo que se refiere a los múltiples mecanismos
involucrados. En el desgaste por deslizamiento están presentes mecanismos de
adhesión, formación y crecimiento de grietas sub-superficiales por fatiga y formación de
películas superficiales por procesos triboquímicos. También ocurre abrasión por
microcorte, surcado o formación de proas. Un esquema mostrando un sistema que sufre
este tipo de desgaste es presentado en la siguiente figura.
150
Experimentos con diferentes tipos de metales mostraron, que el deslizamiento

produce deformación plástica en la superficie y un gradiente de deformación bajo de la
superficie desgastada. Variables relacionadas a las condiciones de contacto y otras
relacionadas con la microestructura de los materiales deslizantes, influyen en la
intensidad de la deformación plástica de las regiones debajo de esta.
Durante el desgaste por deslizamiento pueden ocurrir transiciones en la tasa de

desgaste influenciadas por la carga, velocidad y distancia de deslizamiento o
condiciones ambientales tales como temperatura, humedad, entre otros. Con el aumento
de la carga normal ocurre una transición de desgaste moderado para desgaste severo
debido a la ruptura de la película de óxido formado durante el desgaste moderado.
Arriba de esta transición, el desgaste aumenta linealmente con la carga hasta que ocurre
una segunda transición, donde el desgaste cambia de severo para moderado. A causa de
esta segunda transición se da la presencia de una nueva película de óxido que se forma
para altas temperaturas de contacto y cuya estructura difiere de la estructura del óxido
formado en el desgaste moderado.
Muchas variables están involucradas en el comportamiento del desgaste por

deslizamiento, tales como las variables relacionadas con la geometría del par deslizante
y también las variables metalúrgicas, sin excluir las variables externas como las
condiciones de carga y las del medio interfasial y circundante. Según Zum Gahr, cada
variable tiene una naturaleza diferente en función de la etapa del proceso de
deslizamiento. Variables como el trabajo ejercido, la masa de cada cuerpo, las
propiedades del material y la temperatura de la interfase, pueden ser consideradas como
variables de entrada del tribosistema. Por otro lado, estas pueden ser el resultado final
del proceso, esto es, se pueden transformar en variables de salida del tribosistema.
Deben ser considerados también efectos como las vibraciones, calor generado,
atmósfera y cambios de las propiedades de los materiales. Como resultado final de la
fricción y desgaste, hay generación de productos indeseables, como fragmentos de
desgaste, ruido, calor y vibraciones.
Modos de desgaste
Los efectos o modos de desgaste son muy variados:
- Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Está siempre presente

en las superficies en movimiento aún en presencia de lubricante. Produce, si es
suficientemente suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial.
- Desgaste severo cuando se superan los límites de carga y velocidad para los
que componentes y lubricante fueron diseñados y seleccionado respectivamente.
151
- Picadura, originada por mecanismos de fatiga o corrosión.
- Gripado, soldadura momentánea ocasionada por un mecanismo de tipo

adhesivo.
- El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies

ocasionados normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
4.5.2. Técnicas de tratamiento superficial
Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza,

reducir la fricción y el desgaste. Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes
de las piezas originales:
- Tratamientos Térmicos (Temple, Revenido)
- Tratamientos termo-químicos (cementación, nitruración)
- Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y
reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone
hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de
procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen
mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el
adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio
con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo
de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende
conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas:
• Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
- Proceso Oxi-acetilénico
- Soldadura eléctrica manual
- Procesos TIG
- Arco Sumergido
- Soldadura con polvo
152
• Procedimientos especiales de aportación:
- Thermo-spray
- Plasma transferido
- Plasma-spray
- Cañón de detonación
• y los Procesos Avanzados:
- Implantación iónica
- Recubrimientos PVD
- Recubrimientos CVD
Describiremos los más novedosos, sus aplicaciones y limitaciones.
1. RECARGUE DE MATERIALES
El recargue supone unir un metal sobre otro ya existente para alcanzar algunos
de los siguientes objetivos:
a) Para aportar el material desaparecido por desgaste de una pieza. En este

caso puede recargarse con el mismo material original de la pieza.
b) Para darle mejores propiedades mecánicas que el material base, cuando

se desea aumentar la resistencia a la corrosión, abrasión y dureza.
En el recargue se denomina línea de anclaje a la que delimita la separación

entre el material base y el material recargado.
El grado de adherencia de esta línea de anclaje define la calidad del trabajo

realizado. Para lograr una buena adherencia en la línea de anclaje es necesario lograr
una cierta dilución entre el material aportado y el material base. La dilución alcanzada
depende del procedimiento de recargue y varía desde valores máximos en la soldadura
eléctrica hasta valores prácticamente nulos en el recargue por cañón de detonación.
Otros aspectos importantes a considerar en el recargue son:
- el espesor de la capa a recargar

- la dilución, antes comentada
- la distorsión provocada en la pieza
153
los cuales nos orientará sobre el procedimiento más adecuado en cada caso.
1.1 Proceso oxiacetilénico:
Para el recargue se utilizan varillas de aleaciones de Estellite (base cobalto). No

presenta dificultades de dilución con el metal base. Se aplica fundamentalmente para
casquillos de bombas y piezas de válvulas.
1.2 Soldadura eléctrica manual:
Se utilizan electrodos de diversas calidades. Debido a la penetración del arco

eléctrico, se produce una fuerte dilución con el material base, por lo que tiene escasa
aplicación (sólo para reparaciones in situ).
1.3 Proceso TIG:
En la soldadura con arco en atmósfera de argón (TIG) se utilizan varillas, igual

que para el proceso oxiacetilénico. Al hacerse en atmósfera inerte se consigue un buen
anclaje y la dilución no es excesiva.
1.4 Arco sumergido:
Es un procedimiento adecuado para recargue de grandes superficies y varias

pasadas de cordones de soldadura; su costo es elevado. Es normal la aparición de poros
sobre la superficie y la dilución con el material base es muy fuerte.
1.5 Soldadura con Polvo:
Se aplican con pistola oxiacetilénica. Los polvos son especiales para baja
temperatura. Se aplican en los moldes utilizados en la industria del cristal.
2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES DE APORTACIÓN
2.1 THERMO SPRAY
Se aportan polvos que son fundidos y proyectados sobre la pieza, previamente

calentada de manera uniforme. Para ello se utiliza una pistola que controla el caudal de
oxígeno y acetileno, así como la presión. El polvo se encuentra en un depósito desde el
154
que se envía a la pistola automáticamente. El enfriamiento se hace con control de

temperatura en horno eléctrico.
Se utilizan aleaciones base cobalto y base níquel, para dar resistencia química
y/o al desgaste. No se produce dilución entre el material base y el aportado. El espesor
máximo de recargue no debe sobrepasar 2,4 mm, para evitar la formación de grietas. La
distorsión que produce es pequeña pues aunque el calor es alto sin embargo es
uniforme.
Se aplica fundamentalmente en camisas de bombas, casquillos, aros de roce de

rodetes y carcasas y, en general, en piezas de la industria petroquímica para aumentar la
resistencia a la corrosión.
2.2 PLASMA TRANSFERIDO
El recargue por plasma arco transferido (PTA) es una combinación de la

soldadura eléctrica y oxiacetilénica donde se obtiene energía térmica a partir de energía
eléctrica, con un alto rendimiento. En la figura 86 se pueden observar los elementos que
intervienen: Un gas inerte pasa a través de su boquilla hasta la zona de ionización donde
se ioniza al estar alimentado el electrodo por un generador de alta frecuencia,
obteniéndose el gas en estado de plasma, mucho mejor conductor, lo que hace posible
alcanzar puntualmente muy altas temperaturas. El material de recargue en polvo se
inyecta por su boquilla en la zona del arco piloto fundiéndose sobre la superficie de la
pieza y creando un baño de soldadura. Al mismo tiempo, durante el proceso de recargue
se dispone de una capa gaseosa de protección que pasa a través de la zona externa al
electrodo.
Se consigue un recargue totalmente exento de porosidad, baja dilución con el

material base (4% para la primera pasada), dureza y demás características constantes
debido a la baja dilución y automatización del proceso. En definitiva un recargue de alta
calidad que permite tratar grandes superficies, con espesores de material de 6 a 8 mm. y
baja distorsión, debido al calor no excesivo. Se utilizan aleaciones base níquel, cobalto,
inconel, hastelloy, etc.
Figura 86
155
Se utiliza fundamentalmente para recargue de piezas en industrias químicas,

petroquímica y nuclear.
2.3 PLASMA SPRAY
En este caso el plasma se produce en la propia boquilla de proyección. El gas de

ionización se inyecta por el lateral del electrodo, ionizándose al pasar por el electrodo,
obteniéndose temperaturas entre 9.000 y 20.000 ºC con una velocidad de entre 400 y
820 m/s. El dosificador de polvo utiliza gas inerte a alta presión para enviar el polvo por
su boquilla a la zona de máxima temperatura donde se funde instantáneamente y es
proyectado a gran velocidad sobre la pieza a recargar. Esta se mantiene entre 100 y 150º
durante el proceso, por lo que se obtiene un recargue en frío, de muy alta calidad.
Se consiguen altas densidades y compactación debido a la velocidad de

proyección, con lo cual la porosidad es muy baja (2%). Utilizando polvos muy finos es
posible evitar el posterior rectificado en algunos casos. Se pueden proyectar materiales
de muy alto punto de fusión como cerámicas (óxido de circonio, alúmina, bióxido de
titanio, óxido de cromo), carburo de Tungsteno, carburo de titanio y de cromo. Se
pueden dar espesores de hasta 0,5 mm. y la dilución es nula al hacerse a baja
temperatura, al mismo tiempo que no se produce distorsión sobre la pieza. Adherencia:
40 Pa.
Figura 87
156
2.4 CAÑÓN DE DETONACIÓN
El polvo entra en la cámara de combustión por su extremo inicial. Dentro de la

cámara se forma una mezcla explosiva de acetileno, oxígeno y nitrógeno. La detonación
se produce al saltar una chispa dentro de la cámara de combustión por la bujía. El polvo
junto con la mezcla explosiva es lanzado a gran velocidad (1.400 m/s) y temperatura de
llama muy fría (2800ºC), por el tubo del cañón al exterior, sobre la pieza que se
mantiene a baja temperatura.
La aportación resulta ser de gran calidad: muy baja porosidad (<1%), sin
distorsión y aplicable sobre piezas terminadas. Adherencia: 80 Pa.
Tiene las mismas aplicaciones que el plasma-spray y utiliza los mismos polvos
de recargue.
La figura 88 representa un esquema típico de la máquina de Proyección.
Figura 88
157
3. PROCEDIMIENTOS AVANZADOS
3.1 IMPLANTACIÓN IÓNICA
Es el avance más importante de la Ingeniería de Superficies en la última década.

Consiste en el bombardeo, en vacío, de la superficie a tratar, por un haz de iones
acelerados que penetran en el material entre 500 y 1000 capas atómicas, modificando su
estructura y composición química. Por ejemplo, los iones de nitrógeno acelerados con
100.000 V se mueven en el vacío a 1.170 Km/s y al chocar contra el acero se incrusta
alcanzando profundidades de hasta 0,2 micras.
Las superficies implantadas se endurecen como consecuencia de la formación de

finos precipitados (nitruros, etc.). También las dosis elevadas de estos elementos crea
esfuerzos comprensivos importantes que contribuyen al bloqueo de microgrietas. Otros
efectos dependen del material implantado. Por ejemplo el Titanio en combinación con el
carbono reduce drásticamente el coeficiente de fricción. El cromo consigue capas de
óxido de cromo que protegen contra la corrosión y desgaste.
Los problemas típicos que resuelve la implantación iónica son el desgaste

adhesivo, desgaste abrasivo no muy severo, fricción y determinados casos de corrosión
u oxidación. Se aplica de forma rentable en los siguientes campos:
- Protección de moldes de inyección de plásticos (aumento de 5 veces la

vida media).
- Aplicaciones anti-desgaste y corrosión en rodamientos especiales

(turbinas, etc.)
- Toberas de inyección de fuel en quemadores.
- Matrices de extracción y estirado de plásticos y metales.
- Aplicaciones anti-desgaste en herramientas de corte.
- Mejoras anti-desgaste en implantes médicos (prótesis de cadera y rodilla).
- Mejoras de coeficiente de fricción en cigüeñales, pistones, etc.
Las ventajas que aporta se pueden resumir en:
- Aumentos de vida útil de hasta cinco o diez veces, según aplicación.
- No produce cambio alguno de dimensiones (no es un recubrimiento).
- No produce cambio en el acabado superficial (respeta textura original).

158
- Se aplica a baja temperatura (por debajo de 150ºC).
- Se puede aplicar sobre otros tratamientos (nitruración, cromoduro, etc.)
- Es extremadamente controlable y, por tanto, repetible.
- Se puede limitar selectivamente a las partes de las piezas deseadas.
Figura 89
3.2 RECUBRIMIENTOS POR PVD
Con este nombre (Physical Vapour Deposition, esto es, Deposición Física de
Vapor) se conocen un amplio conjunto de técnicas que tienen en común el empleo de
medios físicos para obtener el material de recubrimiento en fase vapor. Se realizan en
cámaras de alto vacío (10-6 mbar), temperaturas de hasta 400ºC y se obtienen capas finas
(10 micras) o muy finas (< 1 micra).
Las técnicas de PVD más empleadas son:
1) Técnicas de evaporación
2) Técnicas de pulverización
Existe también la posibilidad de reactores que alternan ambas técnicas.
159
En ambas técnicas las etapas del proceso son las siguientes:
• Carga del reactor
• Alto vacío (10-5 mbar mínimo)
• Calentamiento-desgasificación de las piezas.
• Decapado iónico
• Recubrimiento
• Enfriamiento y descarga
La diferencia entre las técnicas está basada en el sistema de evaporación del

metal o compuesto a depositar
Las primeras se caracterizan por la evaporación del material, normalmente un

metal, por calentamiento muy intenso o por bombardeo de un haz de electrones:
Figura 90.- Recubrimiento realizado por evaporación bajo vacío
160
De esta forma se funde el metal que, al estar en alto vacío, se evapora

parcialmente. Los átomos evaporados emergen concentrados sobre la superficie a
recubrir situada en la dirección del cono de proyección.
El segundo grupo de técnicas de PVD lo constituyen los procesos de

pulverización (Sputtering). A diferencia de los anteriores, los átomos que constituyen el
recubrimiento se obtienen bombardeando unos blancos (metálicos o cerámicos) con
iones de gas inerte (argón) a baja energía (500-1000 eV) no necesitando altas
temperaturas.
Figura 91
Los recubrimientos por PVD más extendidos son los de Nitruro de Titanio
aplicados en útiles que sufren desgaste abrasivo severo, como son herramientas de corte,
moldes de inyección, etc.
Estas técnicas se confunden, en ocasiones, con tratamientos en baños químicos,

electrolíticos o galvánicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD
son herméticas, recubren a presiones muy bajas (10-2 - 10-3 mbar) y las reacciones se
consiguen ionizando los reactivos (estado plasmático). Salvo alguna instalación
excepcional son procesos que se realizan en discontinuo. Por las condiciones de trabajo
son considerados limpios y respetuosos con el medio ambiente.
161
3.3 RECUBRIMIENTOS POR CVD
Los recubrimientos por CVD (Chemical Vapour Deposition, o sea, Deposición

Química del Vapor) son un conjunto de técnicas que tienen en común el empleo de
medios químicos para obtener recubrimientos a partir de compuestos precursores en
fase vapor. Se realizan en cámaras de vacío medio o bajo (>10-3 mbar) o incluso presión
atmosférica. Requieren temperaturas altas (400-1000ºC) y se obtienen capas de 10
micras a 0,1 mm.
Figura 92
Un caso típico es el de la deposición de Ti, introduciendo en el reactor Cl4Ti y

H2. La superficie a recubrir tiene que estar a una temperatura suficiente para que se
produzca la reacción:
𝐶𝑙4 𝑇𝑖 + 2𝐻2 → 4𝐶𝑙𝐻 + 𝑇𝑖
El ClH producido debe ser extraído del reactor para que no se detenga la
reacción. Se inducen procesos de reacción muy activos que sueldan el recubrimiento al
sustrato, incrementándose su adherencia. Requieren un rectificado posterior. Se adaptan
con gran perfección a las formas y aristas de la superficie a recubrir. Su principal
162
desventaja, además de la complejidad de los procesos, son las altas temperaturas

necesarias.
Se usa para recargue tanto de metales como cerámicas en los campos de la

microelectrónica y herramientas. Actualmente se está aplicando más el plasma-CVD. A
diferencia del CVD térmico, en el plasma-CVD se sustituyen las elevadas temperaturas
por descargas eléctricas con el mismo fin de facilitar la reacción, rompiendo las
moléculas de los gases.
4.5.3. Selección de tratamientos
Como resumen de lo expuesto hasta aquí, vamos a tratar de recopilar las

características, ventajas e inconvenientes de los distintos métodos.
La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos

técnicos: temperatura de aplicación, necesidad de tratamientos previos o posteriores,
cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de
aplicación y los riesgos de las mismas. También es importante el aspecto económico ya
apuntado antes en la introducción. En este sentido, la rentabilidad económica debe
contemplar aspectos que, en la práctica, se suelen olvidar:
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son también superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto técnico como económico

sistemáticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
En la tabla 30 se presenta las características y propiedades de la estellita

utilizada para recargues duros.
En la tabla 31 se presenta un resumen de las características de los

procedimientos de recargue estudiados.
En la tabla 32 se presentan las ventajas, inconvenientes y aplicabilidad de los

procedimientos avanzados.
163
TABLA 30: PROPIEDADES DE LA ESTELLITA
ALEACIONES DE ESTELITA GRADO 1
Composición Química:
Carbono Manganeso Silicio Cromo Wolframio Hierro Cobalto

1,7-2,2 % 0,5 máx. 0,8-1,5 % 23-26 % 11-13 % 2 % máx. Resto
Dureza: 50-56 Rc.
Propiedades físicas:
Resistencia a la Resistencia a la Resistencia al Resistencia a la

CORROSIÓN ABRASIÓN IMPACTO TEMPERATURA
Excelente Muy buena Media Excelente
ALEACIONES DE ESTELITA GRADO 6
Composición Química:
Carbono Manganeso Silicio Cromo Wolframio Hierro Cobalto

0,9-1,6 % 0,5 máx. 0,8-1,5 % 26-29 % 4-6 % 2 % máx. Resto
Dureza: 40-49 Rc.
Propiedades físicas:
Resistencia a la Resistencia a la Resistencia al Resistencia a la

CORROSIÓN ABRASIÓN IMPACTO TEMPERATURA
Excelente Buena Muy buena Excelente
164
TABLA 31: CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCEDIMIENTOS DE RECARGUE
ESPESOR DEL CALOR SOBRE LA DISTORCIÓN DE LA

PROCESO DILUCIÓN
RECARGUE (m/m) PIEZA PIEZA
OXI-ACETILÉNICO 1,6-4,8 Hasta 5% Alto y local Alto
ELÉCTRICA MANUAL 6,6 10-25% Alto y local Alto
PROCESO TIG 1,6-4,8 Hasta 10% Medio Medio
ARCO SUMERGIDO 6,6 15-35% Bajo Bajo

SOLDADURA CON
1,6-4,8 Hasta 5% Alto y local Alto
POLVO
THERMO-SPRAY 0,8-2,4 Ninguna Alto uniforme Bajo
PLASMA
Hasta 8 Hasta 4% Medio Medio
TRANSFERIDO
PLASMA-SPRAY Hasta 0,5 Ninguna Muy bajo Ninguna
CAÑÓN DE
Hasta 0,3 Ninguna Muy bajo Ninguna
DETONACIÓN
165
TABLA 32: PROPIEDADES DE LOS PROCEDIMIENTOS AVANZADOS
IMPLANTACIÓN
PVD CVD PLASMA-CVD
IÓNICA
Temperatura de proceso baja Temperatura baja (200-500ºC)
Temperatura del proceso 450-
(<150ºC) No afecta al temple- Normalmente no afecta al
550ºC
revenido temple-revenido
Normalmente no requiere post- Normalmente no requiere post-
No precisa tratamiento posterior
tratamiento tratamiento
VENTAJAS
Poca influencia en acabado Poca influencia en acabado
No afecta al acabado superficial
superficial superficial
Forma y dimensiones Poca influencia en forma y
inalterados dimensión
Sin posibilidad de
Muy buena adhesión Mejor adhesión que el PVD
desprendimiento
Temperatura puede afectar a
No adecuado para herramientas La temperatura del tratamiento Temperatura del proceso
aceros con revenidos a baja
que trabajan a alta temperatura puede afectar a aceros revenidos alcanza 1000ºC. Puede causar
temperatura. Puede causar
(>300ºC) a baja temperatura deformaciones
deformaciones
INCONVENIENTES Capa implantada no muy Añade de 2 a 3 micras. Riesgo Añade de 3 a 10 micras. Altera Añade de 2 a 3 micras a las
profunda (<0,5 micras) de desprendimiento acabado superficial dimensiones
No adecuado para desgaste Puede no ser suficiente para Puede ser necesario pulir
abrasivo severo desgaste abrasivo severo después del recubrimiento
Desgaste adhesivo a baja carga. Desgaste adhesivo carga alta. Desgaste abrasivo severo.
Desgaste adhesivo en general.
APLICACIONES Desgaste abrasivo medio Desgaste abrasivo fuerte Herramientas con grandes
Desgaste abrasivo severo
Corrosión Corrosión (con limitaciones) esfuerzos
Brocas, Fresas y herramientas
Punzones, Troqueles, Matrices, Herramientas de mecanizado.
de mecanizado (plaquitas),
Moldes Inyección Plásticos, Plaquitas de mecanizado. Punzones y Troqueles. Matrices
EJEMPLOS TÍPICOS Herramientas de corte y
Matrices de estirado,
Pequeños punzones y troqueles de estirado. Componentes de
Componentes de moldes de
Mecanizados especiales moldes de plástico
plástico
166
4.6. Análisis de Averías
Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por
sí mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia
quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se
impone establecer una estrategia que, además de corregir las citadas desviaciones,
asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la
mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista el análisis de averías se podría definir como el

conjunto de actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de
identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de

buen funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es
posible, su repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la
citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean
tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería mejorar la
fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis sistemático de las
averías se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los
resultados del mantenimiento.
4.6.2. Justificación
Además de las razones generales que justifican la búsqueda de la mejora

continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento son
varias las razones específicas que se suelen presentar y que justifican sobradamente ésta
práctica como objetivo prioritario:
a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas.
b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del día.
167
1. Tendencia a convivir con los problemas.
Los pequeños problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerándolos como una situación normal.
Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qué situación
vamos a admitir como normal y cual como inadmisible. De ésta forma se
desencadenarán en automático las acciones necesarias para analizar y eliminar las
situaciones inadmisibles.
El análisis de averías requiere, en este sentido, establecer los criterios de

máximo riesgo admitido.
2. Tendencias a simplificar los problemas.
Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser múltiples e

interrelacionados. En tales circunstancias se impone un análisis para poder separar los
distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un
plan de acción para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la
simple falta de método, lleva a simplificar el análisis y nos induce a tomar medidas de
nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta cuando detenemos el análisis
en la causa física (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineación) y no profundizamos
hasta llegar a la causa latente (que podría ser: falta de formación o de supervisión) que
nos permitiría eliminar no solamente éste caso sino otros concatenados con la misma
causa.
El análisis de averías permite en este sentido, aprovechar excelentes

oportunidades de mejoras de todo tipo.
3. Tendencia a centrarse en el problema del día.
La presión del día a día nos hace olvidar rápidamente el pasado, lo que impide
hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema
vuelve a aparecer, convirtiéndose en un círculo vicioso, que nos lleva a convivir con el
problema.
El análisis de averías, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de

mantenimiento basado en la prevención.
168
4.6.3. Fallos y averías de los sistemas
Antes de proceder al análisis de averías hay que delimitar el alcance del mismo.
Esto se consigue definiendo los límites del sistema.
El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente

componentes, interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una ó varias
funciones, en unas condiciones predeterminadas.
El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus
funciones y las condiciones de funcionamiento.
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una

determinada función. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a
distintos criterios:
•Según se manifiesta el fallo:
-Evidente
-Progresivo
-Súbito
-Oculto
•Según su magnitud:
-Parcial
-Total
•Según su manifestación y magnitud:
-Cataléptico: Súbito y Total

-Por degradación: Progresivo y Parcial
•Según el momento de aparición:
-Infantil o precoz.
-Aleatorio o de tasa de fallos constante.
-De desgaste o envejecimiento.
•Según sus efectos:
-Menor
-Significativo
-Crítico
-Catastrófico
169
•Según sus causas:
-Primario: la causa directa está en el propio sistema.

-Secundario: la causa directa está en otro sistema.
-Múltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de
protección.
Por lo general las fallas de los equipos se producen por:
- Diseño deficiente
- Material defectuoso
- Proceso y fabricación deficiente,
- Errores de montaje
- Condiciones de servicio diferentes al diseño
- Mantenimiento deficiente
- Operación inapropiada
En resumen, cuando un equipo o una instalación fallan, siempre generalmente lo

hacen por uno de estos cuatro motivos:
1. Por un fallo en el material
2. Por un error humano del personal de operación
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
4. Condiciones externas anómalas
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar
cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la
avería.
Estudiemos cada una de estas causas de fallo con detenimiento
170
1. Fallos en el material
Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en

condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su
servicio. Un material puede fallar de múltiples formas:
- Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada
vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el caso, por
ejemplo, de los cojinetes anti-fricción.
- Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de

estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de
un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o
frágiles, dependiendo de que exista o no deformación durante el proceso de rotura. Así,
las cerámicas, en condiciones normales presentan roturas frágiles (las piezas pueden
encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura
dúctil, con importantes deformaciones en el proceso que nos impedirían recomponer la
pieza rota por simple encaje de los restos.
- Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos

de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo. Estas fuerzas, además, están por debajo del límite elástico, por lo
que en principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de
defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de la pieza. De
forma teórica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes
de su rotura por fatiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la tensión
cíclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenómenos como la
corrosión o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga
del material.
2. Error humano del personal de producción
Otra de las causas por las que una avería puede darse es por un error del personal
de producción. Este error a su vez, puede tener su origen en:
- Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo,

que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada
- Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua

en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse
qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que
al introducir agua en ella se producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente
aumento de presión que puede provocar incluso la explosión de la caldera.
171
- Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas

condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por
jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
- Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al

trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación
- Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones

técnicas, etc.
- Falta de formación
3. Errores del personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una

avería, una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos,
etc. Estos errores pueden darse:
- Durante inspecciones o revisiones normales, en forma de observaciones

erróneas de los parámetros inspeccionados
- Durante las reparaciones, por fallo en el diagnóstico o en la reparación del fallo
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se

ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de procedimientos y por la
falta de formación.
4. Condiciones externas anómalas
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha

diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas
condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron
diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros
(electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire comprimido) que no
cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado
el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del

sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se
172
genera como consecuencia de una ó varias causas de fallo; de manera que un modo de
fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.
La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo:
Figura 93
El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término

avería es una palabra que procede del árabe al-awarriyya que significa daño que
padecen las mercaderías. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento
o echar a perder una cosa.
Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento,

componente, sistema o equipo. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. La
pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
funciones para las que se diseñó.
La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de

importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado,
puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce
daños materiales mayores.
Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema

puede tener varias clases de funciones, necesariamente las averías se pueden
categorizar. En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto
puede tener varios tipos de funciones:
• Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado, una bombilla su
función principal es la de proporcionar luz.
• Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco

luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.
173
• Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. El

bombillo debe tener una superficie limpia.
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averías por función afectada:
• Averías críticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento

consideradas como mayores.
• Avería parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas
• Avería reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal
y secundaria.
Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de

averías. Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías
críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en
la mejora del equipo. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea
utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico.
Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se
pueden presentar estas a través del tiempo. Este tipo de clasificación también se debe
tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación, ya que los métodos de
solución pueden ser diferentes.
Los problemas de los equipos se clasifican en:
• Averías crónicas. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por

largo tiempo. Puede ser crítica, parcial o reducida.
• Averías esporádicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica

o parcial.
• Avería transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere

nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de
ninguna acción de mantenimiento.
El comportamiento de cada una de estas pérdidas se muestra en la figura

siguiente:
174
Figura 94.- Averías crónicas y esporádicas en equipos industriales
Averías esporádicas
Esta clase de pérdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no

prevista. Las características principales de estas pérdidas son:
• Es poco frecuente su ocurrencia.
• Por lo general resulta de una causa simple.
• Es relativamente fácil identificar su causa y las medidas correctivas son

simples y rápidas de aplicar.
• Su aporte es importante y producen grandes desviaciones en el proceso y por

este motivo duran poco tiempo.
Averías crónicas
Este tipo de pérdidas están ocultas y permanecen en el tiempo. Su efecto es

relativamente bajo, pero al sumarlo durante todo el tiempo que permanece puede llegar
175
a ser muy importante para los resultados de la empresa. Esta clase de pérdidas se
vuelven habituales para el personal de la empresa y en muchos casos ya no se aprecian
por que "hemos aprendido a vivir con ellas", por ejemplo, en una línea de empaque de
productos de consumo sale aproximadamente cada media hora una caja sin pegar debido
a una falla del equipo. Este problema no es dramático, pero muestra que el equipo
presenta una falla sistemática en su funcionamiento y que es necesario investigar.
4.6.4. Métodos de análisis de averías
La metodología para análisis y solución de problemas, en general, es muy

variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus
peculiaridades.
Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay
dos aspectos fundamentales en los que coinciden:
1. El recorrido del proceso.
El análisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y

tercero en la Solución.
2. La metodología a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
• Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.
• Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
• Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y
como punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la

metodología a utilizar) y las condiciones indicadas anteriormente (tendencia a convivir
con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el
problema del día), se propone un método sistemático de análisis de averías, estructurado
en cuatro fases y diez etapas o pasos (Tabla 33).
176
Tabla 33.- Método de análisis de averías
FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.
1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los límites o alcance del sistema (instalación, máquina o

dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser

los dispositivos de seguridad y/o control de una máquina o instalación.
b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que

pueden hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían
objeto de otro análisis.
177
Seleccionar el sistema supone:
• Establecer los límites del sistema. El análisis se puede efectuar indistintamente

a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los límites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO
14.224, que puede servir de ayuda en éste sentido.
• Recopilar la información referente al sistema:
- Sus funciones.
- Sus características técnicas.
- Las prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema.
Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar

de un hecho concreto que responde a la pregunta ¿Qué ocurre? Se persigue concretar
un problema de máxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar resolver
múltiples problemas a la vez, con la consiguiente pérdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
• Concretar la avería objeto del análisis.
• Describir la avería, lo más completamente posible:
¿Qué ocurre?
¿Dónde ocurre?
¿Cómo ocurre?
¿Cuándo ocurre ó cuándo comenzó?
¿Quién la provoca?
¿Cómo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema.
Es preciso trabajar con datos:
¿Cuánto tiempo hace que existe?

¿Cuántas veces ha sucedido?
¿Cuánto está costando?
para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.
178
Un análisis de averías exhaustivo como el que estamos presentando no estaría

justificado en todos los casos. Por eso es importante que la dirección de la planta
establezca unos criterios para desencadenar el análisis cuando se presenten las
condiciones predefinidas:
- cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal

- cuando el fallo ha provocado un fuego ó pérdida de producción importante
- cuando el fallo ha provocado un daño medioambiental importante
- cuando el fallo tiene un coste de reparación superior a una cifra
determinada
- cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica
- cuando la combinación frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los
límites establecidos.
FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.
4. Enumerar las causas.
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben

omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta ¿Por qué ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y
preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y
comprobar que realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo
analizado, lo que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de
organización, gestión, etc.
Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de

todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.
5. Clasificar y jerarquizar las causas
El listado antes obtenido no da información alguna sobre el grado de

importancia y relación entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la
solución, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello
nos permitirá darnos cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la
solución de algunas de las otras.
179
6. Cuantificar las causas
La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre

el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por
tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.
7. Seleccionar una causa
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que

buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que
realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
FASE C: ELABORAR LA SOLUCIÓN
8. Proponer y cuantificar soluciones.
Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables,

cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solución.
Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema de manera más

global (efectiva, rápida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones
estudiadas y se completará un plan de acción para aquellas que finalmente se decida
llevar a cabo.
FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA
10. Formular y presentar una propuesta de solución.
El análisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las

conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de acción).
Para ello se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje

toda la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede

hacer una presentación a la dirección donde el grupo defiende las soluciones aportadas y
responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y
180
C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANÁLISIS DE

AVERÍAS:
La ficha de análisis de averías sirve para guiar el análisis y para facilitar la

comprensión y lectura del mismo.
La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIÓN (Fig. 95)

donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario
previsto, para facilitar el seguimiento del plan.
181
Figura 95.- Plan de acción
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta
más adelante un resumen de las más utilizadas.
Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy útiles a

tener en cuenta para llevar a cabo el análisis de averías y confeccionar el informe
correspondiente.
4.6.5. Como llevar a cabo un análisis de averías
Ya se indicó en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que

dependerán de cada caso particular, para decidir cuándo llevar a cabo el análisis de
averías. Asimismo se indicaron en el punto 4.6.2 (Justificación) razones por sí mismas
182
suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirán
decisivamente a establecer una cultura basada en la prevención.
Para la mayoría de los casos sería suficiente asignar la organización y

confección de los análisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de
equipos dinámicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los límites técnicos
y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo
multidisciplinar:
- mantenimiento
- operaciones
- procesos
- seguridad
- aprovisionamientos.
Esto tiene como beneficio añadido los siguientes:
- mejora la comunicación entre departamentos

- mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos
- mejora la transparencia
- mejora el conocimiento de los procedimientos
El grupo óptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero
de fiabilidad.
Es importante que, tanto si el análisis se hace por un grupo o por un especialista,

se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avería. De esta forma se evita
que se pierdan datos muy importantes para el análisis como son:
- detalles del fallo (fotografías, etc.)

- evidencias físicas (muestras para ser analizadas, etc.)
- aportaciones de los operadores que estaban presentes
Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es

de gran alcance, el propietario debe exigir a la empresa contratista no sólo la solución a
los problemas que surgen, sino información detallada de los incidentes que ocurren.
Muchas empresas contratistas „escatiman‟ esta información al propietario, pensando que
no es bueno que el cliente lo sepa todo. Sólo las empresas más serias son conscientes de
que la ocultación de información y la no realización de análisis detallados de los
principales incidentes ocurridos y/o la ocultación de los resultados de estos análisis
merman la confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir una y otra vez los
mismos fallos.
183
Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confía

en su criterio. En segundo lugar, la opinión y el análisis de la situación que puede hacer
el fabricante del equipo pueden resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se
supone que el fabricante tiene de sus equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos
casos realizará este análisis de forma gratuita, porque es el primer interesado en conocer
cómo y cuando fallan sus equipos.
Por último, puede contarse con una empresa especializada este tipo de análisis,
siempre considerando que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las
causas de una avería, y que debe tener los conocimientos adecuados para abordar las
causas que han provocado el fallo.
4.6.6. Informe de análisis de averías
Para que se transmita de forma eficaz, la información debe cumplir las tres
condiciones siguientes:
- ser precisa y completa

- ser fácil de entender
- ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
Su estructura más frecuente es la siguiente:
- Título
- Sumario
- Índice
- Cuerpo del informe
- Apéndices
El Título debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En

la portada, además del Título, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de
distribución.
El Sumario es un resumen de en qué consiste la avería y cuál es la solución

propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irán posteriormente. La redacción
del sumario debe dejarse para el último momento, cuando todo el informe esté
terminado. La razón del Sumario es que es un hecho comprobado que la comprensión y
la memorización mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a
explicar y la conclusión a la que se va a llegar. Debe servir también para que los lectores
muy ocupados puedan tener una visión resumida sin necesidad de leerse todo el
documento.
184
El Índice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es

muy útil, pues facilita la lectura y da una primera visión, como el Sumario.
El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de análisis efectuado, desde la

definición del problema hasta la propuesta de solución pasando por el análisis de las
causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente:
• Título
• Sumario
• Índice
• Antecedentes o Introducción
• Descripción de la Avería
• Análisis de las Causas
• Conclusiones
• Recomendaciones
• Apéndices
Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en

que se han sucedido los razonamientos. La extensión de cada apartado dependerá de su
importancia relativa.
Los Apéndices se utilizarán cuando se requiera una larga explicación o suponga

un gran volumen de datos. Así se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la
ventaja para los lectores de que sólo necesitan entrar en ellos si precisan más detalles.
El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque

conservando la misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:
1. Antecedentes
1.1. Objeto y alcance del informe

1.2. Fuentes de información
1.3. Limitaciones
2. Descripción de la avería
2.1. Descripción de los hechos

2.2. Sistemas observados
185
3. Análisis de Causas
3.1. Sucesión de eventos

3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
3.4. Causa más probable. Diagnóstico
4. Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas

4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusión final
5. Recomendaciones
5.1. Solución propuesta

5.2. Plan de acción. Implementación
4.6.7. Análisis de fallos y medidas preventivas
El Análisis de Fallos tiene como objetivo determinar las causas que provocan las
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste, ya sea en
pérdidas en producción o de reparación) para adoptar medidas preventivas que las
eviten. Es importante destacar esa doble función del Análisis de Fallos:
- Determinar las causas de una avería
- Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar

los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si
cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin más,
probablemente se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre
el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas.
Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende
retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar

pueden ser las siguientes:
186
1. Fallos en el material
Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son

variadas. Entre ellas estarían:
- Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el

desgaste de la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el
desgaste, será necesario estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al
fallo
- Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o

dispositivos que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo
posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las
características redox del medio, etc.)
- Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:
• Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté
sometida la pieza
• Cambiar el material, por otro con menor número de defectos (grietas,
fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una
grieta ya existente)
• Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en
el proceso de mecanización
• Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado,
que endurecen la capa superficial
• Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de
concentración de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
- Si el fallo se produce por fluencia térmica, modificar la instalación de manera

que se permita la libre dilatación y contracción del material por efecto térmico, bien
modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y
contracciones del material
2. Error humano del personal de operación
Para evitar fallos en el personal de operación, la primera solución preventiva que

debemos adoptar debería ser trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que
la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de su
puesto a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción.
La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta

que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal,
debe organizarse una rápida acción formativa que acabe con este problema. La
187
formación debe ser específica: un plan de formación basado en cursos de procesadores

de texto y hojas de cálculo difícilmente tendrá incidencia en la disminución de fallos en
una caldera, por ejemplo.
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten

los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en
mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo
para evitar los errores de conexionado en máquinas es colocar conectores distintos y de
una sola posición para cada grupo de cableado; de esta manera es físicamente imposible
conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre sí.
3. Error humano del personal de mantenimiento.
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el
caso anterior) el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así,
deben tomarse las medidas que corresponda, que serán las mismas que en el caso
anterior
La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de
mantenimiento es la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos de
trabajo contienen al detalle cada una de las tareas necesarias para la realización de un
trabajo. Contienen también todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el
equipo. Por último, en estos procedimientos se detalla qué comprobaciones deben
realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho.
Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del
personal de mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de un
procedimiento en el que se detalle la forma idónea de realización de la tarea que ha sido
mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia.
4. Condiciones externas anómalas.
Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas

anómalas, la solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de
manera que se adapten a los requerimientos del equipo.
En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es

minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por
ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo
ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de
turbinas para el aire de admisión. En este caso, y ya que no es posible modificar las
condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más exigentes para este aire de
admisión.
188
5. El stock de repuestos
Si un fallo ha provocado que los resultados económicos de la empresa se hayan

resentido, no sólo será necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia
del fallo, sino minimizar los efectos de éste en caso de que vuelva a producirse. Así, una
de las medidas que puede hacer que el impacto económico sea menor es reducir el
tiempo de reparación, teniendo a disposición inmediata el material que pueda ser
necesario para acometerla.
De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en

cuenta lo que ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los técnicos más
experimentados normalmente recurren no a complejos análisis, sino a su memoria, para
determinar todo aquello que desean tener en stock en su almacén de repuesto; y
normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado.
Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías pasadas o probables

hay que tener en cuenta no sólo las piezas principales, sino también las accesorias. A
menudo no se tienen en cuenta racores, juntas, tornillería, elementos de fijación y en
general, los accesorios que suelen acompañar a la pieza principal. Sin estos elementos
adicionales y de bajo coste resulta inútil contar con los principales, pues la reparación
no se podrá completar.
4.6.8. Ejemplo de “Análisis de Avería”
Como ya hemos comentado, es conveniente recopilar la experiencia acumulada

en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo
problema vuelve a surgir.
En las páginas siguientes se detalla un ejemplo de Análisis de Avería, donde se

recoge información que puede ayudadr al diagnóstico de posibles averías posteriores.
189
190
191
4.6.9. Herramientas para el análisis de averías
La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica

en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los
equipos en los que trabajan. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica
cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata
solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lógica de la metodología
se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos.
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de

métodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis.
MÉTODOS DE CALIDAD
A.- QC Story o ruta de la calidad.
El modelo de análisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como

QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las
empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto,
diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificación de información, hojas de
chequeo o verificación, diagrama de dispersión y gráficos de control. Este tipo de
técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas
situaciones donde se presentan problemas de defectos, pérdidas de producto final por
incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas,

especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos
buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas, pérdidas estas
que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo,
manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. Con las metodologías de calidad es
posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento las pérdidas crónicas; sin
embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario recurrir a
las técnicas especializadas de mantenimiento.
El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de

información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar
los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los
factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. Los
factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco críticos y en
algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
192
El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del

conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite
recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de
la avería. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una
tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano, equipos,
materias primas y método de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar
en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. Para
obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia
y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida, el diagrama de

Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles
causas "triviales" sin solución. Para su eliminación se debe acudir a metodologías
complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método
PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas
raíces que pueden producir la avería que se estudia.
B.- Estratificación de la información.
Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en

especial cuando se trata de problemas crónicos. La estratificación consiste en buscar
"más información a la información", es como el detective que necesita buscar los
indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriñar los datos para lograr
solucionar el problema en forma definitiva.
Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en

cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite
clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias
primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificación permite
encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un
problema.
El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios

diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación; por ejemplo,
clasificar las averías por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a
conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto día de la semana sea el más
propicio para la presencia de averías. Existen ciertas averías que se presentan con mayor
frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla
con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón, etc.
La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que

facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este
193
motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que
contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración.
La siguiente lista presenta los criterios más frecuentes empleados para la

realización de la estratificación de la información de averías. Esta lista no pretende ser
exhaustiva.
• Tipo de máquina. Si la empresa posee diferentes marcas de equipos, es seguro

que se puede realizar una clasificación tipo Pareto sobre la marca que más averías
presenta.
• Sitio donde se encuentra la máquina. En ciertos lugares de la planta afectan el

funcionamiento de los equipos, por ejemplo, calor, contaminación, humedad, polvo, etc.
• Tipo de materias primas. Si el equipo procesa diferentes tipos de materias

primas, cierta clase de ellas producen más problemas a los elementos internos que otras.
• Día de la semana. Determinados días son más propensos a presentar averías

por diversos motivos. El inicio de la operación, el primer día de la semana, fin de
semana o la proximidad a eventos especiales.
• Hora del día. Es frecuente que los equipos experimenten dificultades

adicionales en ciertas horas del día. Ciertos controles no trabajan adecuadamente
durante la noche en zonas donde la temperatura ambiente desciende apreciablemente.
• Operario. Algunas estadísticas tomadas de empresas que fabrican productos de

consumo indican que aproximadamente el 65 % de las órdenes de trabajo que llegan a
mantenimiento se deben a mala operación del equipo. Podríamos identificar con una
estratificación cuál es el operario que más problemas tiene para operar correctamente el
equipo y ayudarlo a mejorar su método de trabajo.
• Tipo de producto o referencia de este. En un cierto proceso de envasado de

producto en botellas se presentan un número mayor de averías con cierto tamaño o
presentación del producto. La estratificación nos ayudará a identificar el tipo de
producto más crítico, para posteriormente buscar sus causas.
• Zonas del equipo. En determinadas zonas del equipo se pueden encontrar

concentrados los problemas Por ejemplo, la ubicación de escapes en un reactor de un
cierto producto químico. Al estratificar la ubicación se encontrará que existe una clase
de escape que se presenta con mayor frecuencia.
194
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto
Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe

enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El
Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa
o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raíz.
En el siglo XIX, Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la

riqueza en Milán. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza.
Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido
aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto.
La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas,

y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora.
A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les
conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al
problema, se les conoce como las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se

deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las
causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de

importancia, el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el
conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o
causas en vitales y triviales.
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: “El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos”.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el
problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).
Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que

provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la población. Se
cuantifican las mejoras que se alcanzarán solucionando los problemas seleccionados.
195
Figura 96.- Diagrama de Pareto comparativo antes y después de la mejora
Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos:
Paso 1
En el primer paso se decide la clase de problema que será investigado. Se define

el cubrimiento del análisis, si se realiza a una máquina completa, una línea o un sistema
de cierto equipo. Se decide que datos serán necesarios y la forma de como clasificarlos.
Este punto es fundamental, ya que se pretende preparar la información para facilitar su
estratificación posterior.
Paso 2
Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa

informático para la gestión de los datos, se preparará un plan para realizar las búsquedas
(sort) y la clasificación de la información que se desea. Es en este punto cuando se
puede realizar la estratificación de la información sugerida anteriormente.
Paso 3
Clasificar en orden de magnitud la información obtenida. Se recomienda indicar

con letras (A,B,C,...) los temas que se han ordenado.
196
Paso 4
Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal.
(1) Eje vertical.
• En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta el total

acumulado.
• En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0 hasta l00%
(2) Eje horizontal.
Se divide este eje en un número de intervalos de acuerdo al número de

clasificaciones que se pretende realizar. Es allí donde se escribirá el tipo de avería que
se ha presentado en el equipo que se estudia.
Paso 5
Construir el diagrama de barras.
Paso 6
Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero
cada uno de estos puntos con líneas rectas obteniendo como resultado la curva
acumulada. A esta curva se le conoce como la curva de Lorentz.
La curva se divide en tres zonas: A, B y C. La Zona A muestra que

aproximadamente 20% de las fallas producen el 80% de los costos; las fallas en esta
zona deben claramente ser priorizadas. En la zona B se concentran 15% de los costos,
que son producidos por el 30% de las fallas. La zona C solo concentra 5% de los costos
producidas por el 50% de las fallas. Estas fallas tienen la prioridad de solución más
baja.
Paso 7
Escribir notas de información del diagrama como título, unidades, nombre de la

persona que elaboró el diagrama, período comprendido y número total de datos. Un
diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averías importantes del equipo.
En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta:
• Toda persona involucrada deberá colaborar activamente
197
• Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la mejora.
• Establecer una meta para la mejora
Con la cooperación de todos se podrán obtener excelentes resultados. Uno de los

objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas las áreas
prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo. El
Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas y
suministra a los técnicos una base de conocimiento común sobre la cual trabajar. Una
sola mirada basta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen el
mayor porcentaje de los problemas. La experiencia demuestra que es más fácil reducir a
la mitad una barra alta que reducir una barra de reducida altura a cero.
Ejemplo: Considere un grupo de máquinas en un taller que llevan el registro de

fallas listado en tabla 34.
Tabla 34.- Registro de Fallas
En la tabla 35 se realiza el análisis de Pareto. Los resultados indican que las

máquinas 11, 10, 1, 8, 9 y 3 concentran el 79% de las horas de detención, lo que implica
su priorización en las tareas de mantención.
198
Las siguientes decisiones de mantención deben ser tomadas:
1. Los componentes que componen la zona A deben recibir los mayores

esfuerzos de mantención: un programa de mantención preventiva, monitorio de su
condición, nivel adecuado de stock de repuestos.
2. Un esfuerzo menor será concentrado en las máquinas pertenecientes al grupo

B.
3. Los elementos del grupo C no requieren mantención preventiva hasta una

nueva evaluación.
Tabla 35.- Análisis de Pareto
Figura 97.- Curva de Pareto
199
2. El Diagrama de Ishikawa
También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una

representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen
un efecto bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería
y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
Figura 98.- Diagrama de Ishikawa
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas

que producen la situación anormal. Cualquier problema por complejo que sea, es
producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción. Estos
factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia. El Diagrama
de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que
ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas
Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios
posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas.
Cuando se estudian problemas de fallos en equipos, estos pueden ser atribuidos a

múltiples factores. Cada uno de ellos puede contribuir positiva o negativamente al
resultado. Sin embargo, algún de estos factores pueden contribuir en mayor proporción,
siendo necesario recoger la mayor cantidad de causas para comprobar el grado de aporte
de cada uno e identificar los que afectan en mayor proporción. Para resolver esta clase
200
de problemas, es necesario disponer de un mecanismo que permita observar la totalidad

de relaciones causa-efecto.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones

expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de
una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y

causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la representación
gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
Construcción del diagrama de Causa y Efecto.
Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El
resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le dio el nombre de
Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a
través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por
la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M.
Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico con la siguiente información:
• El problema que se pretende diagnosticar.
• Las causas que posiblemente producen la situación que se estudia.
• Un eje horizontal conocido como espina central o línea principal.
• El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje
horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectángulo. Es frecuente que este
rectángulo se dibuje en el extremo derecho de la espina central.
• Líneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los
grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del problema en
estudio.
• A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamaño

que representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se
conocen como causas secundarias.
201
• El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información complementaria que lo

identifique. La información que se registra con mayor frecuencia es la siguiente: título,
fecha de realización, área de la empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.
Los pasos a seguir para su construcción son:
1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.
2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método de las 4M (Métodos,

Máquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque según
la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de clasificación.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder
sucesivamente ¿Por qué ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
En la figura 99 se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa para el

fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento) y en la
figura 100 el fallo en la rectificación de una pieza.
Figura 99.- Diagrama de Ishikawa. Fallo de rodamiento
Equipo: operación de prevención Fecha análisis: Mayo 5 de 2009 Grupo: mantenimiento mecánico
202
Figura 100.- Diagrama de Ishikawa. Fallo de rectificación
203
Estructura de un diagrama de Causa y Efecto.
Buena parte del éxito en la solución de un problema está en la correcta

elaboración del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el
diagnóstico de un problema y se encuentra en la fase de búsqueda de las causas,
seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido
por el equipo para identificar las diferentes características prioritarias que se van a
considerar en el estudio de causa-efecto. Este es el punto de partida en la construcción
del diagrama de Causa y Efecto.
Para una correcta construcción del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda

seguir un proceso ordenado, con la participación del mayor número de personas
involucradas en el tema de estudio.
El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificación para las causas

primarias. Esta clasificación es la más ampliamente difundida y se emplea
preferiblemente para analizar problemas de procesos y averías de equipos; pero pueden
existir otras alternativas para clasificar las causas principales, dependiendo de las
características del problema que se estudia.
a. Causas debidas a la materia prima
Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista
de las materias primas empleadas para la elaboración de un producto. Por ejemplo:
causas debidas a la variación del contenido mineral, pH, tipo de materia prima,
proveedor, empaque, transporte etc. Estos factores causales pueden hacer que se
presente con mayor severidad una falla en un equipo.
b. Causas debidas a los equipos
En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de

transformación de las materias primas como las máquinas y herramientas empleadas,
efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad de
herramientas, distribución física de estos, problemas de operación, eficiencia, etc.
c. Causas debidas al método
Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el

equipo y el método de trabajo. Son numerosas las averías producidas por estrelladas de
los equipos, deficiente operación y falta de respeto de los estándares de capacidades
máximas.
204
d. Causas debidas al factor humano
En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el
punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del personal, salario,
grado de entrenamiento, creatividad, motivación, pericia, habilidad, estado de ánimo,
etc.
Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores clases,
se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de causas principales. De
la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de adicionar las siguientes causas
primarias:
e. Causas debidas al entorno.
Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos
como contaminación, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad, humedad,
ambiente laboral, etc.
f. Causas debidas a las mediciones y metrología.
Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de

medición pueden ocasionar pérdidas importantes en la eficiencia de una planta. Es
recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder recoger las causas
relacionadas con este campo de la técnica. Por ejemplo: descalibraciones en equipos,
fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de
comunicación de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc.
El animador de la reunión es el encargado de registrar las ideas aportadas por los

participantes. Es importante que el equipo defina la espina primaria en que se debe
registrar la idea aportada. Si se presenta discusión, es necesario llegar a un acuerdo
sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difícil llegar a un acuerdo y
para mejorar la comprensión del problema, se pueden registrar una misma idea en dos
espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta posibilidad solamente para casos
extremos.
3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas)
El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama

de Causa Efecto con Adición de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la
empresa Sumitomo, a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei
por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al
diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensión
205
superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se
estudia, sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la contribución de
estas causas. El CEDAC posee dos partes:
• Área de causas del problema que se estudia
• Área de gráficos de efectos
Figura 101.- Diagrama CEDAC
Estructura del CEDAC
En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para

graficar el comportamiento de la situación que se analiza, allí se pueden graficar
estadísticas, gráficos, diagramas de Pareto, etc. Estos gráficos mostrarán la forma cómo
evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas.
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no

sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada
factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa
se aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema.
206
La filosofía de esta técnica es diferente al diagrama de Causa y Efecto. Esta

técnica, aunque emplea el tradicional diagrama de espina de pescado, pretende explorar
o buscar tanto factores favorables como desfavorables, logrando identificar mediante el
principio de prueba y error, las causas que más contribuye al problema que se estudia.
El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de

la experimentación. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el
problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha
seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hipótesis. Esta forma de
trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador
puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son
válidos.
El CEDAC es un instrumento en el que cualquier persona puede aportar en

tarjetas pequeñas sus opiniones y en cualquier momento. Existe un tablero expuesto
permanentemente en la planta, donde se recogen estos aportes para su posterior
evaluación. Esta forma de trabajo evita esperar hasta la convocatoria de una reunión
para que la persona pueda exponer sus inquietudes. Adicionalmente, no se siente la
presión de la reunión, se puedan expresar las ideas de una manera informal y en el
momento en que se le ocurra al empleado.
El CEDAC facilita la participación y atrae la atención de todas las personas.

Estimula y recoge el conocimiento de todos los involucrados. El resultado de los
análisis es práctico y reduce las ideas generales que frecuentemente se aportan en el
diagrama Causa y Efecto tradicional. Permite realizar inspección directa si la causa
aportada tiene o no impacto en el efecto o en el gráfico del extremo derecho del
diagrama. El CEDAC favorece la integración entre el proceso de análisis y la acción.
Este es posiblemente el punto más útil del CEDAC en la dirección de planta, ya que
permite gestionar las actividades en forma diaria evaluando el progreso en tiempo real .
El empleo de tarjetas facilita la clasificación de las aportes y la revisión de las

ideas. Se puede corregir una idea con una nueva tarjeta que se pega sobre la anterior si
nuestro parecer ha cambiado; esto hace del CEDAC un instrumento dinámico, que ante
otras técnicas, lo pueden hacer superior para el análisis de problemas complejos. El
CEDAC estimula la investigación tanto de problemas como de situaciones deseables.
Con esta clase de información y el análisis sistemático de los hechos, se puede conocer
con mayor profundidad los procesos que producen las averías.
Ruiji Fukuda creador del método CEDAC sugiere los siguientes pasos para su
utilización efectiva:
Paso 1. Definir el tema que se va a diagnosticar
Seleccionar el problema que se desea eliminar y especificar un objetivo a

alcanzar.
207
Paso 2. Preparar el tablero CEDAC
Escribir "todo" el conocimiento posible que tenemos sobre el proceso que se

investiga sobre un diagrama. Se puede construir un diagrama de espina de pescado. Sin
embargo Fukuda no restringe la posibilidad de utilizar un esquema del equipo, plano,
dibujo o fotografía del equipo o componente sobre el que se trazarán las flechas de
posibles factores causales del problema. Esto lo hace muy práctico, ya que al emplear
esquemas o diagramas de la máquina, el grupo de análisis aprende más sobre el equipo
y puede aportar ideas más específicas y detalladas sobre la causa del problema.
Este tipo de trabajo exige un entrenamiento previo para leer el plano o diagrama
del equipo. Algunas empresas utilizan los esquemas del equipo por tipo de sistema:
hidráulico, lubricación, térmico, eléctrico, etc., con el fin de estudiar las averías muy en
detalle por clase de sistema.
Figura 102.- Esquema del equipo
Diagrama CEDAC para el análisis de averías de equipo
Sobre el tablero CEDAC se escriben en tarjetas pequeñas cada uno de los

conocimientos que se posee o no sobre las posibles causas del problema. A partir de
esta información tanto los operadores, como los técnicos de la planta, seleccionan la
información necesaria para clasificarla en el diagrama CEDAC.
208
Paso 3. Comunicación del diagrama CEDAC
Ubicar el diagrama en un sitio visible de la planta donde las personas lo puedan

observar. El Propósito es el mostrar a todas las personas las causas y los efectos de las
acciones que se tomen, como también, recoger la mayor cantidad de nuevas ideas de
personas que no necesariamente están trabajando en el equipo de diagnostico. El
CEDAC es un instrumento formidable de gestión visual, ya que permanentemente se
muestran a todos los empleados los efectos de las acciones tomadas y las causas
potenciales estudiadas.
Paso 4. Evaluar el progreso de las acciones
Se investigan las causas a través de reuniones, revisando la evolución de los

resultados, por este motivo es útil incorporar al Diagrama CEDAC gráficos para las
diferentes medidas que muestran que el problema se encuentra en proceso de
eliminación total. Los gráficos más empleados en los diagramas CEDAC son:
• Gráficos de valores MTBF
• Gráficos de control de características de calidad
• Gráficos de Efectividad Global de Equipo (EGP)
• Gráficos de incrementos de disponibilidad
• Número total de paradas y otros.
Paso 5. Buscar acciones de mejora
Se seleccionan las mejoras técnicas y se prepara una tarjeta con la solución. Esta
tarjeta se ubica junto a la causa que se estudia. En algunas empresas emplean tarjetas de
dos colores: el color amarillo para registrar las posibles causas del problema que se
estudia y tarjeta de color rojo para indicar las acciones correctivas que se sugieren. Este
diagrama facilita el registro de las mejoras históricas realizadas y las acciones tomadas
anteriormente, lo mismo que los efectos de cada mejora.
Al participar un mayor número de personas y con el método de registro de

información, Fukuda considera que es más fácil descubrir aquellas causas que
desconocemos y se eliminan sobre la base de mejoras paso a paso y progresivas
Beneficios
La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar

diagnósticos de problemas, en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los
209
equipos. Se fundamenta en la teoría de la comunicación, en especial en los trabajos de

Joseph Luft y Harry Ingram quienes crearon la conocida ventana de "Joharry" que busca
incrementar el conocimiento de un objeto a partir del proceso de compartir información
dentro de un grupo de individuos. El principio de la ventana de Joharry es el siguiente:
Yo sé algo que tú no conoces y tú conoces algo que Yo no conozco, permite incrementar
el saber necesario para la solución eficiente de un problema en equipo.
Esta técnica permite llevar el problema al sitio de trabajo y lograr la mayor

participación del personal involucrado en la búsqueda de las causas y soluciones. El
CEDAC traerá beneficios de motivación del personal al poder comprender claramente
lo que sucede en los equipos. Esta comprensión mayor de los procesos conduce a una
mayor responsabilidad por el cuidado de los equipos. R. Fukuda sugiere emplear esta
técnica como base para la implantación del TPM en plantas industriales, especialmente
para identificar las deficiencias de conocimiento y formular el plan de entrenamiento
futuro.
Esta técnica complementada con los instrumentos estudiados en este apartado,

pueden brindarle muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento, como de
en el incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El árbol de fallos
Como se vio en el apartado 4.1.7, el árbol de fallos es una representación gráfica

de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas
raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos
contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. Adicionalmente

conduce la investigación hacia causas latentes. Esta presentación gráfica permite, igual
que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
Es, por tanto, una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase
B del Análisis de Averías (Determinar las Causas).
A modo de ejemplo vamos a identificar, clasificar y jerarquizar las causas de

desgaste de cojinetes, y las causas de no operación de un motor.
Haciendo uso de la tabla 20 del apartado 4.4.1, construimos el árbol de fallos

siguiente:
210
Figura 103.- Árbol de fallas de cojinetes
Construya el árbol de falla del sistema mostrado en figura 104.
Figura 104.- Diagrama del circuito del motor
211
El evento principal es la no operación del motor. Razones:
• falla interna del motor,
• no llega corriente al motor.
• interruptor abierto,
- abierto
- falla interna
• falla interna del cableado,
• falla del fusible,
- sobrecarga: por corto-circuito en el cableado o por falla de la fuente
- falla interna.
Figura 105.- Árbol de fallas del motor eléctrico
212
5. Matriz de criterios
Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que
supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La
matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de
la manera más global (efectiva, rápida, barata,…).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votación, cada persona usa sus propios
criterios internos para tomar una decisión. Un criterio es una medida, pauta, principio u
otra forma de tomar una decisión. Se conviene en la forma en que se toma una decisión
colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa más de un criterio al mismo tiempo.
Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles
basarán sus opiniones los participantes.
Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones

basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que
es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando
se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión.
La matriz que aparece a continuación muestra las opciones o alternativas a

priorizar en las filas (horizontales) y los criterios para tomar la decisión en las columnas
(verticales). Después se clasifica cada alternativa de acuerdo con los diversos criterios.
Figura 106.- Matriz de criterios
213
Cómo se usa
Paso 1: Haga una lista con las opciones a evaluar. Cerciórese de que todos los
miembros del equipo entiendan bien lo que cada una de las opciones significa.
Paso 2: Elija los criterios para tomar la decisión. El grupo puede elegir estos
criterios recurriendo a una lluvia de ideas y luego a una votación para determinar cuáles
son los más importantes/pertinentes. Compruebe que todos entiendan los criterios
elegidos de la misma manera. Los criterios que se usan normalmente para elegir
problemas incluyen: importancia, apoyo para los cambios, visibilidad del problema,
riesgos que se corren si no se hace nada, factibilidad de efectuar cambios en este área.
Para elegir soluciones, a menudo se aplican los siguientes criterios: costo, posible
oposición, factibilidad, apoyo de la administración, apoyo de la comunidad, eficiencia,
oportunidad, impacto sobre otras actividades. Estos no son los únicos criterios posibles
y el grupo tiene que elaborar una lista que sea adecuada para su situación.
Si bien no existe un número mínimo o máximo de criterios, tres o cuatro es la

cantidad óptima para las matrices. Si tiene más de cuatro la matriz se torna difícil de
manejar. Una manera de reducir el número de criterios consiste en decidir si hay algún
criterio que todas las opciones deban cumplir. Úselo primero para eliminar opciones. A
continuación, use los otros criterios para elegir entre el resto de las opciones.
Otra forma de evitar que la matriz se torne difícil es limitar el número de

opciones que se consideran. Si la lista de opciones es muy larga (tiene más de 6
opciones), puede resultar más fácil acortar la lista primero eliminando algunas.
Por ejemplo, los criterios que se usan más comúnmente para eliminar la
consideración de posibles problemas incluyen:
• El problema es demasiado grande o complejo para solucionarlo.
• No es factible efectuar cambios en esta área (más allá del control o la

autoridad del equipo).
• Falta de interés por parte del personal para trabajar en el problema.
Paso 3: Dibuje la matriz e indique las opciones y los criterios.
Paso 4: Determine qué escala usará en la calificación de las opciones en relación

con cada criterio. Las formas de calificar las opciones pueden ser simples o complejas
Ejemplos de escalas de calificación:
• Simple: Los puntajes se basan en el cumplimiento de un determinado

criterio por parte de la opción, por ejemplo:
214
¿Se dispone de personal capacitado?
Sí = 1, No = 0
• Común: Las opciones se califican en función del grado en que cumple con
el criterio, por ejemplo:
¿En qué medida se cuenta con apoyo de la administración para esta opción?
Mucho = 3, Normal = 2, Poco = 1 (o una escala de 1 a 5 ó 1 a 10, de poco a

mucho).
Nota: Cerciórese de que las escalas de calificación usadas para todos los
criterios sean uniformes, es decir que las calificaciones para cada criterio oscilen entre
lo «mejor» = el número más alto a lo «peor» = el número más bajo. De esta manera se
puede calcular el puntaje general de una opción sumando los puntajes de cada criterio.
Por ejemplo, si se calificaran las opciones en los dos criterios de factibilidad y costo,
cada una en una escala de 1 (menos deseable) a 5 (más deseable), se calificarían los
criterios de la siguiente manera:
• Factibilidad: más factible = 5 menos factible = 1

• Costo: menor costo = 5 mayor costo = 1
• Calificación general: mejor opción = 10 peor opción = 2
• Complejo: Se asignan distintos puntajes (valores) máximos a cada uno de

los criterios y se califica cada opción en función de cada criterio, de 1 hasta el valor
máximo de ese criterio, por ejemplo:
Criterio Puntos máximos Opción No. 1 Opción No. 2
Factibilidad 50 puntos 25 35
Aceptabilidad al cliente 35 puntos 30 20
Bajo costo 15 puntos 5 15
Calificación general 100 puntos 60 70
Paso 5: Tomando una opción por vez, analice cada criterio y decida cuál es la
calificación adecuada mediante alguno de los métodos antes citados. Esta calificación
puede hacerse en forma individual y luego sumarse. O bien, si el método de calificación
es simple, puede hacerse como análisis de grupo.
Paso 6: Sume el valor total de cada opción sumando la calificación de cada

criterio.
215
Paso 7: Evalúe los resultados formulando las siguientes preguntas:
• ¿Alguna opción cumple con todos los criterios?
• ¿Se puede eliminar alguna opción?
• Si alguna opción cumple con un criterio pero no con todos, ¿todavía vale
la pena tenerla en cuenta?
Precauciones
• Cerciórese de que todos entiendan bien las opciones que se están considerando.
• Todos tendrán que entender la definición operativa de los criterios y ponerse de

acuerdo al respecto.
Ejemplo:
Aplicación de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre

dos alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)
Tabla 36
Con estos datos construimos la siguiente matriz de criterios:
La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a
cada uno de ellos es el Aceite A.
216
La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad de cada herramienta:
Tabla 37
6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA
La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA

(Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de
evolución para la mejora continua. La planificación es simplemente la determinación de
la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el
acto de implantación del plan. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy
familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces
regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco,
descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso común en un ciclo que no es
el PHVA.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto
verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con
el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios
necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo
conocimiento ganado para los planes futuros.
El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada

ciclo. La filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos, en lugar de
hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el término
"competición salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. El
enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base
217
a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo

pueden ser superiores las mejoras.
Ciclo Deming en la dirección del mantenimiento.
El siguiente gráfico muestra la forma de organizar las acciones de

mantenimiento aplicando el Ciclo Deming:
218
MÉTODOS TPM
La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se

orienta a los siguientes puntos:
a. Comprender y conocer el equipo profundamente.
En los últimos años se ha venido insistiendo que las empresas que pretendan
mantenerse competitivas en los mercados del futuro, deberán preocuparse por mejorar el
conocimiento de todo el personal y garantizar que existe un proceso de adquisición y
transferencia efectiva de experiencias o conocimiento entre todos los trabajadores. Este
es el punto de partida del TPM, ya que busca crear una organización empresarial en
continuo aprendizaje y de mejora del conocimiento del personal técnico y operativo.
El TPM fue creado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM)

para crear capacidades estratégicas competitivas en las empresas, fundamentadas en el
recurso conocimiento de los trabajadores y la aplicación de un modelo de gestión
integral del equipamiento. El TPM busca que el operario conozca lo mejor posible los
equipos donde interviene diariamente, su estructura interna, funciones, restricciones,
precisión y medios de seguridad, para de esta forma, pueda participar activamente en el
cuidado y conservación del equipo. Sin este conocimiento no será posible llegar a
identificar los factores causales profundos. Por este motivo, las metodologías TPM se
apoyan en el aprendizaje continuo a partir de la experiencia y contacto diario con los
equipos.
b. Reflexión sobre los fenómenos.
Los fenómenos son considerados cuidadosamente y en forma lógica. Se emplea

un tiempo para realizar la reflexión sobre los fenómenos identificados y en lo posible, se
verifica la hipótesis directamente sobre cada uno de los componentes de la máquina que
se estudia. Se pretende evitar que el grupo humano tome decisiones con la única
información tomada a partir de una tormenta de ideas. Este tipo de metodología permite
adquirir conocimiento, no solo para la eliminación de los factores causales, sino que
permite preparar al equipo para realizar aportes innovadores de cambio de diseño y
modificaciones que permitan mejorar el rendimiento de la máquina.
c. Priorizar la información con cuidado y método
El experto japonés Shirose manifiesta que la priorización es necesaria para

estudiar en forma ordenada una situación. Sin embargo, debido a una priorización
realizada con poco conocimiento del equipo e información, se pueden descartar factores
vitales para eliminar las pérdidas crónicas. En el procedimiento sugerido dentro del
TPM se debe conocer profundamente el equipo para lograr establecer esta prioridad en
los factores causales, de lo contrario, se deberá evitar la priorización y será necesario
actuar en la mayoría de los factores causales posibles.
219
Técnicas TPM empleadas para el estudio de averías
El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos
expuestos previamente. Las técnicas de mayor utilización y que estudiaremos a
continuación son las siguientes:
• Análisis PM (Physical Method). Esta técnica se concentra en el análisis de los

principios físicos del problema en estudio.
• Análisis Porqué-Porqué. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico

riguroso.
• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías

se inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. Esta técnica permite reducir
en forma dramática la repetición de las averías, pero no la elimina en forma definitiva.
Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar
de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad
en los equipos.
Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería, se puede

realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM. Pero si el equipo se encuentra
deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas, se considera que es más
apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué, antes de aplicar un análisis
PM.
Figura 107.- Estrategias de Mantenimiento Productivo Total
220
Diagnóstico en equipos avanzados o complejos
Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es

mínimo, se recomienda emplear directamente el método PM. En algunas empresas
japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para
eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de
Calidad). Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los
ingenieros de proceso y mantenimiento.
Figura 108.- Diagnóstico de equipos complejos
Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse

empleando y combinando una variedad de técnicas. Es importante tener en cuenta que
se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las
técnicas de solución de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren
todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes.
Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar
otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas, como la teoría del desgaste,
tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación, como también una
técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable, minería de
datos, redes neuronales y otras tecnologías complejas.
221
MÉTODOS DE ANÁLISIS
1. Metodología Porqué-porqué.
Esta técnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqué", "técnica

porqué, porqué, porqué" o "quinto porqué". Esta técnica se emplea para realizar estudios
de las causas profundas que producen averías en el equipo. El principio fundamental de
esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando
como medio la inspección detallada del equipo, teniendo presente el análisis físico del
fenómeno.
En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores

causales. Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa.
Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de
recoger un gran número de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que
verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería. La técnica porqué - porqué evita
en los análisis de averías de equipos que el grupo de estudio se desvíe e identifique
causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la
falla de las máquinas.
Para evitar caer durante el análisis de averías en temas con los siguientes: "es un
problema de políticas de la compañía", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitación del personal" "no hay repuestos", el método Porqué-Porqué busca a través
de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para
lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica es una buena
compañera del método PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de
deterioro se recomienda este procedimiento.
Pasos a seguir
Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería
mediante un proceso deductivo o socrático. Cada respuesta que se aporte el grupo de
estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmación,
nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa".
Procedimiento para el estudio
Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería), se realiza un análisis físico

del fenómeno en igual forma como se efectuó en el método PM. De este análisis se
identifican posibles factores causales, los cuales se someterán a inspección para
verificar la validez de la siguiente manera:
222
Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones

correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o
plan Kaizen. Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. Una vez
finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se
repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores
causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Método PM.
El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del

contexto donde estos se presentan. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la
palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus
principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa
Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación
con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales, individuos y métodos).
El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que

es lo que ocurre cuando la máquina, o sistema se avería o produce defectos de calidad y
la forma como ocurren. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores
causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. Esta técnica considera todos los
posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia.
Fundamentos del análisis físico
La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios

físicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM.
Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios
operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y
producen el problema o la avería crónica. Se pretende estudiar y conocer en primer
término, la forma como se presenta la desviación de la situación natural del equipo, en
lugar de pretender abordar las causas de esta desviación desde el primer momento. El
objetivo fundamental de esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la
forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y
conjuntos del equipo para la generación del problema
Proceso del análisis PM
Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los

fenómenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los
mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. El siguiente paso consiste en
investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto
223
es necesario para poder eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas
de control.
Los pasos a seguir para la aplicación del análisis PM se muestran en la Figura

siguiente:
Figura 109
224
3. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos.
Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure

Mode and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o
potenciales, problemas, errores, desde el diseño, proceso y operación de un sistema,
antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El análisis de la
evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo
empleando modelos estadísticos, matemáticos, simulación ingeniería concurrente e
ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas
(Stamatis 1989). No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser
eficientes, precisos y correctos si se realizan adecuadamente. Para efectos de este
trabajo no se estudiará el segundo camino, ya que se pretende ofrecer una serie de
metodologías que sean útiles para todas las personas de una empresa; mientras que las
técnicas especializadas poseen algunos fundamentos matemáticos tediosos y su empleo
queda restringido a aquellas personas que poseen buenas bases de estadística avanzada.
El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones

anormales, ya sea en el diseño, operación o servicio. Esta técnica parte del supuesto que
se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería, mientras que las técnicas
estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida.
Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta técnica nació en el dominio de la
ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de
productos nuevos.
El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial

gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability
Center Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. En un
principio se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento
en el Jumbo 747) y debido a su éxito, se difundió en el mantenimiento de plantas
térmicas y centrales eléctricas. Hoy en día, el AMFE se utiliza en numerosos sectores
industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Los Propósitos del AMFE son:
• Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas
• Identificar las causas y efectos de cada modo de falla
• Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de

riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su
detección.
225
El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías

que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado
hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de
la siguiente hipótesis:
Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorización de ellos
Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías:
• Ocurrencia (O)
• Severidad (S)
• Detección (D)
La ocurrencia es la frecuencia de la avería. La severidad es el grado de efecto o

impacto de la avería. Detección es el grado de facilidad para su identificación. Existen
diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma más usual es el empleo de
escalas numéricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos
y/o cualitativos. Sin embargo, los más específicos y utilizados son los cuantitativos. El
valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fácil de
interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a
la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y más fácil de identificar la
avería cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías
de mayor frecuencia de aparición, muy grave donde de por medio está la vida de una
persona y existe una gran dificultad para su identificación.
La prioridad del problema o avería para nuestro caso, se obtiene a través del
índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto
de los valores de ocurrencia, severidad y detección. El valor NPR no tiene ningún
sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los
modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia
la evaluación sobre la base de definición de riesgo. Usualmente este riesgo es definido
por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor,
moderado, alto y crítico. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de
la siguiente forma el criterio de riesgo:
• Debajo de un riesgo menor, no se toma acción alguna
• Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se debe tomar
• Debajo de un alto riesgo, acciones específicas se deben tomar. Se realiza una

evaluación selectiva para implantar mejoras específicas.
• Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar cambios significativos del

sistema. Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los
componentes.
226
Descripción del Método
A continuación se indican los pasos necesarios para la aplicación del método

AMFE de forma genérica, tanto para diseños como para procesos. Los pasos siguen la
secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a continuación.
Figura 110
Nota: Los números de cada una de las casillas se corresponden con los pasos de aplicación del método AMFE.
Paso 1: Nombre del producto y componente
En la primera columna del formato AMFE se escribe el nombre del producto

sobre el que se va a aplicar. También se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista
de diseño del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricación.
227
Paso 2: Operación o función
La segunda columna se completa con distinta información según se esté

realizando un AMFE de diseño o proceso.
- Para el AMFE de diseño se incluyen las funciones que realiza cada uno de los
componentes, además de las interconexiones existentes entre los componentes.
- Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo

largo del proceso de fabricación de cada componente incluyendo las operaciones de
aprovisionamiento, de producción, de embalaje, de almacenado y de transporte.
Paso 3: Modo de fallo
Para cumplimentar la tercera columna se recomienda comenzar con una revisión

de los informes realizados en AMFEs anteriores, relacionados con el producto o proceso
que se está analizando.
Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona

de acuerdo con la especificación, o simplemente no se obtiene lo que se espera de él. El
fallo es una desviación o defecto de una función o especificación. Con esa definición,
un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin embargo hemos de
considerarlo como tal.
Paso 4: Efecto/s del fallo
Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se describirán los

efectos del mismo tal como lo haría el cliente. Los efectos corresponden a los síntomas.
Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se tendrá también en cuenta la

repercusión en todo el sistema, lo que ofrecerá una descripción más clara del efecto. Si
un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirá el más grave.
Entre los efectos típicos de fallo podrían citarse los siguientes:
• diseño: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.
• proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se puede

montar, etc.
Para la obtención de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causa-

consecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.
228
Paso 5: Gravedad del fallo
Este índice está íntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente. Esta
clasificación está basada únicamente en los efectos del fallo. El valor del índice crece en
función de:
• La insatisfacción del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente no

comprará más.
• La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de la avería.
• El coste de la reparación.
El índice de gravedad o también llamado de Severidad es independiente de la

frecuencia y de la detección. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de
utilizarse una tabla de clasificación de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que
se objetivice la asignación de valores de S. En la siguiente tabla se muestra un ejemplo
en que se relacionan los efectos del fallo con el índice de severidad. En cada empresa se
debería contar con unas tablas similares adaptadas al producto, servicio, diseño o
proceso concreto para el que se vayan a utilizar.
Tabla 38.- Cuadro de clasificación según Gravedad o Severidad de fallo
Gravedad del fallo o Severidad Relacionada con los efectos S
Este índice sólo es posible mejorarlo mediante acciones de diseño, y no se ve

afectado por los controles actuales.
229
Como la clasificación de gravedad está basada únicamente en el efecto de fallo,

todas las causas potenciales del fallo para un efecto particular de fallo, recibirán la
misma clasificación de gravedad.
Paso 6: Características críticas
Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la frecuencia y detección sean

superiores a 1, consideraremos el fallo y las características que le corresponden como
críticas. Estas características, que pueden ser una cota o una especificación, se
identificarán con un triángulo invertido u otro signo en el documento de AMFE, en el
plan de control y en el plano si le corresponde. Aunque el NPR resultante sea menor que
el especificado como límite, conviene actuar sobre estos modos de fallo.
Paso 7: Causa del fallo
En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuibles a

cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad
del diseño o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas
deben ser lo más concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras
y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.
Entre las causas típicas de fallo podrían citarse las siguientes:
• en diseño: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga...
• en proceso: daño de manipulación, utillaje incorrecto, sujeción, amarre..
Decir que al igual que en la obtención de los efectos se hacía uso del diagrama
"causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se hace uso del "Árbol de
fallos" que permitirá obtener las causas origen de un fallo.
Paso 8: Probabilidad de ocurrencia
Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa específica se

produzca y dé lugar al modo de fallo. El índice de la ocurrencia representa más bien un
valor intuitivo más que un dato estadístico matemático, a no ser que se dispongan de
datos históricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto éstos. En esta columna se
pondrá un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa específica.
Tal y como se acaba de decir, este índice de frecuencia está íntimamente

relacionado con la causa de fallo, y consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en
una escala del 1 al 10, como se indica en la tabla siguiente:
230
Tabla 39.- Cuadro de clasificación según la Probabilidad de ocurrencia
Probabilidad de ocurrencia: de la causa y de que ésta produzca el efecto O
Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia, deben ser consideradas dos

probabilidades:
• La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto,

deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la
causa de fallo en el elemento designado.
• La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, ésta provoque el
efecto nocivo (modo) indicado. Para este cálculo debe suponerse que la causa del fallo y
de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.
Para reducir el índice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:
• Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo pueda

producirse.
• Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control que impiden que
se produzca la causa de fallo.
El consejo que se da para reducir el índice de frecuencia de una causa es atacar

directamente la "raíz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser una
acción transitoria, para más tarde buscar alguna solución que proporcione una mejora de
dicho índice.
Paso 9: Controles actuales
En esta columna se reflejarán todos los controles existentes en la actualidad para

prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.
231
Paso 10: Probabilidad de no Detección
Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,

supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se está definiendo la "no-detección", para
que el índice de prioridad crezca de forma análoga al resto de índices a medida que
aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que este índice está íntimamente
relacionado con los controles de detección actuales y la causa. A continuación se
muestra un ejemplo de tabla que relaciona la probabilidad de que el defecto alcance al
cliente y el índice de no-detección.
Tabla 40.- Cuadro de clasificación según la Probabilidad de no detección
Probabilidad de no detección: relacionada con los controles actuales y que la causa y/o efecto lleguen al cliente D
Es necesario no confundir control y detección, pues una operación de control

puede ser eficaz al 100%, pero la detección puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente.
Para mejorar este índice será necesario mejorar el sistema de control de

detección, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento de
coste, que es el último medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad. Algunos
cambios en el diseño también pueden favorecer la probabilidad de detección.
Paso 11: Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de

ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no detección, y debe ser calculado para
232
todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del
fallo para posibles acciones correctoras. El NPR también es denominado IPR (índice de
prioridad de riesgo).
Número de Prioridad de Riesgo:
NPR = S * O * D
Paso 12: Acción correctora
En este paso se incluye una descripción breve de la acción correctora

recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto orden de
prioridad en su elección. El orden de preferencia en general será el siguiente:
1. Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general.

2. Cambio en el proceso de fabricación.
3. Incremento del control o de la inspección.
Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del índice de prioridad NPR
en dos casos, suele ser más económico el caso que no emplea ningún control de
detección. Es en general más económico reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo
(si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la detección de fallos.
Es conveniente considerar aquellos casos cuyo índice de gravedad sea 10,

aunque la valoración de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del valor
considerado como límite.
Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son

independientes entre sí, la primera medida correctora puede ser la aplicación del Diseño
de Experimentos (DDE), que permitirá cuantificar objetivamente la participación de
cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy potente y seguro para reducir
directamente la frecuencia de defectos.
Paso 13: Definir responsables
En esta columna se indicarán los responsables de las diferentes acciones

propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantación de las mismas.
Paso 14: Acciones implantadas
En esta columna se reflejarán las acciones realmente implantadas que pueden, en

algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.
233
Paso 15: Nuevo Número de Prioridad de Riesgo
Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la

probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no detección (D)
habrán disminuido, reduciéndose, por tanto, el Número de Prioridad de Riesgo. Los
nuevos valores de S, O, D y NPR se reflejarán en las columnas 15, 16, 17 y 18.
Si a pesar de la implantación de las acciones correctoras, no se cumplen los

objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer el
implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el NPR sea menor que el
definido en los objetivos. Una vez conseguido que los NPR de todos los modos de fallo
estén por debajo del valor establecido, se da por concluido el AMFE.
4.7. Técnicas de Mantenimiento Predictivo
4.7.1. Definición y principios básicos
Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y

supone un gran avance en planificación del trabajo, puede resultar dañino si se
programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de
arme y desarme), además del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento
predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones
pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la
utilización de equipos de medición), teniendo como objetivo detectar los síntomas del
fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de
parada.
El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condición es aquel

programado y planificado en base a un análisis técnico, antes de que ocurra la falla, nos
permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su
operación y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y
técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o
reparación.
Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una

modalidad muy avanzada de este.
Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el

seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que
manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.
234
El mantenimiento predictivo, se basa, en la medición, seguimiento y monitoreo

de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se
definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos
aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar.
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un

mantenimiento muy tecnológico, basado en complejos aparatos de medida. Eso también
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que también
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observación del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para
compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo
que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles.
Además de estas, se emplean otras técnicas que requieren de medios y

conocimientos más complejos.
Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el

mantenimiento de edificios son las siguientes:
⎯ Inspecciones visuales
⎯ Lectura de indicadores
⎯ Inspecciones boroscópicas
⎯ Líquidos penetrantes
⎯ Partículas magnéticas
⎯ Corrientes inducidas
⎯ Inspección radiográfica
⎯ ultrasonidos
⎯ Análisis de aceites
⎯ Análisis de vibraciones, que es la estrella de las técnicas predictivas
⎯ Medida de la presión
⎯ Medida de temperatura
⎯ Termografías
⎯ Control de espesores en equipos estáticos
⎯ Impulsos de choque
⎯ Análisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si
muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es
estándar: vibración y ruido, temperatura, análisis de aceite.
Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la

mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos
casos ni siquiera pararla. Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se
235
programa una intervención. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza, y por
tanto, pudiendo anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una
ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital inmovilizado)
La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un

notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de
tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>>, detalladas
en el apartado 4.1.3, que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de
la máquina, y que se suponían ciertas y lógicas, han resultado no corresponder con la
mayoría de los elementos que componen un equipo.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que
transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad
de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera, para alargar la vida útil del
equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie
de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un „lifting‟, para que la
fiabilidad aumentara.
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha

supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemático o al
correctivo.
No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al

mantenimiento sistemático es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan
poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos
los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático.
La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad

el mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo
en un mantenimiento sistemático, de forma que una vez al año haya una parada de
mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 años se sustituyen
sistemáticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalación
eléctrica de forma exhaustiva, etc. Además de eso, durante el tiempo de funcionamiento
la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizándose boroscopias,
termografías, análisis de vibraciones, de aceite, medición de espesores, etc. Y si se
detecta un problema, será una gran desgracia y habrá que parar. Pero si el sistemático se
hace correctamente, el diseño de la instalación y la selección de equipos es apropiada, el
preventivo sistemático suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por sí solo
sería incapaz de ofrecer.
236
Hay equipos, además, que se llevan a correctivo, sin más. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografías,
análisis de vibraciones, análisis amperimétricos, análisis de aceite. Si se rompe se
repara, y ya está. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso sí, pero
poco más.
Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas,
aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente, o sea, en
aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una
planta.
Por tanto, aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que
todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
4.7.2. Parámetros para control de estado
La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado

en que es posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho consumado
con repercusiones irreversibles tanto en la producción como en los costes de
mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parámetros
que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos
qué nivel vamos a admitir como normal y cuál inadmisible, de tal forma que su
detección desencadene la actuación pertinente.
La figura muestra éste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cómo
un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado
(el punto P de fallo potencial). A partir de allí, si no se detecta y no se toman las
medidas oportunas, el deterioro continúa hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:
Figura 111
237
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia

periódica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita
detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para
reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el

inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso.
De manera que finalmente los parámetros a controlar y la forma depende de factores
económicos:
• importancia de la máquina en el proceso productivo
• instrumentación necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de
control de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
• Máquinas rotativas
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en
todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo
que impide que éste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar
la vida útil de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren
dañados. Y por último, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las
paradas y reparaciones previéndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir
los tiempos de indisponibilidad.
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación repetitiva
en su valor, cuando varía el estado funcional de la máquina.
Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se
cumplan las condiciones expresadas:
• que sea sensible a un defecto concreto
• que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía
• que se repite siempre de la misma forma
238
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden

clasificar en dos grupos básicos:
• Técnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos

sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspección visual (la más usada),
inspección por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas, el empleo de
ultrasonidos, análisis de materiales, la inspección radiográfica, etc.
• Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún parámetro con

significación funcional relevante. Entre ellos el más usado es el análisis de vibraciones,
aunque también existen numerosos parámetros que cada vez son más utilizados
conjuntamente con el análisis de vibraciones, como puede ser el análisis de lubricantes,
de ruidos, de impulsos de choque, medida de presión, de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las técnicas y parámetros utilizados

actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.
Tabla 41
239
Tabla 42
Tabla 43
240
Tabla 44
Es importante indicar que en la obtención de los valores obtenidos cuando se

aplican técnicas predictivas y las conclusiones que se obtienen es muy importante el
histórico de esos valores y su evolución. Eso quiere decir que para que estas técnicas
puedan arrojar resultados efectivos hay que tener en cuenta no sólo el valor actual, sino
las variaciones que se van produciendo en estos valores. Por tanto, cuando se contratan
estos trabajos es conveniente hacerlo por un largo periodo de tiempo, con visitas
periódicas y análisis de la evolución de los valores, y no para una inspección puntual.
4.7.3. Establecimiento del mantenimiento predictivo
El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoración periódica

de una serie de variables de estado (parámetros de control) lo que implica el manejo de
una ingente cantidad de datos que requieren medios:
• Físicos (hardware)
• De gestión (software)
• Humanos
Los medios físicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de
datos. Los programas de gestión informáticos manejan los datos captados elaborando
informes y gráficos de evolución. Finalmente los medios humanos incluyen el personal
que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con
conocimientos específicos del tipo de equipos a tratar y, además, el personal técnico
altamente cualificado capaz de desarrollar análisis y diagnóstico de averías.
La implantación requiere unos pasos sucesivos:
1. Preparación inicial
2. Implantación propiamente dicha
3. Revisión de resultados
241
1 Preparación inicial
La preparación inicial supone desarrollar las siguientes tareas:
1.1 Definición de las máquinas:
-Identificación, estudio, de sus características y calificación de su importancia en

el proceso productivo.
1.2 Determinar los parámetros y técnicas de medidas
-Para cada máquina crítica en particular y para cada familia de máquinas

genéricas se determinan los parámetros y técnicas más adecuados a utilizar para llevar a
cabo el control.
1.3 Estructurar la base de datos
-Para cada máquina se decide y cargan los siguientes datos:
1.3.1 Frecuencia de chequeo o medida
1.3.2 Alcance de las medidas de cada parámetro
1.3.3 Definición de rutas
1.3.4 Definición de alarmas, para cada parámetro
1.3.5 Formación del personal
2 Implantación
Supone, una vez realizada toda la preparación, llevar a cabo las medidas
periódicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:
2.1 Chequeos y medidas periódicas
2.2 Registro y volcado de datos en el sistema
2.3 Valoración de niveles que indican un comportamiento anómalo
2.4 Análisis y diagnóstico de anomalías
242
3.- Revisión de resultados
Una vez implantado todo el sistema se debería llevar a cabo periódicamente (al
menos anualmente) un análisis crítico de resultados:
3.1 Historial de medidas rutinarias y averías
3.2 Análisis de resultados y dispersión de datos
3.3 Cambio de parámetros o niveles de alarma así como de las frecuencias de

chequeo, si es necesario.
Claves del éxito
Existen una serie de factores que pueden representar el éxito o el fracaso de un

programa de mantenimiento predictivo, que deben ser considerados:
• Es necesario destinar recursos y atención a cada uno de los pasos anteriores.

La falta de cumplimiento de cualquiera de estos pasos puede implicar que no se alcance
satisfactoriamente el objetivo.
• Es necesario realizar un análisis financiero con estimaciones de los ahorros

para cada diagnóstico realizado y su acción correctiva, evaluando el factor
Coste/Beneficio (en inglés ROI, Return Of Investment). En función de la experiencia
estos beneficios deberían ser, en promedio, mayores a 10 veces lo invertido.
• Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formación

adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos
datos se traduzcan en información útil para la toma de decisiones mediante el análisis.
• Apoyo de la organización para realizar el análisis. Que no nos encontremos

con muchos datos y poco análisis.
• Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una

fase incipiente o temprana son fácilmente corregidos y el coste es menor. Los
diagnósticos tardíos implican mayores costes de reparación.
• Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las

mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman mediciones
con equipos portátiles.
• Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo

lugar y condición. Este problema sólo se plantea en los sistemas portátiles, ya que en
los sistemas en continuo los sensores están conectados de forma permanente.
243
• Tienen gran relevancia los límites de alarma. Si los límites son muy bajos se
generarán falsas alarmas. Si los límites son muy altos, no se detectarán fallos en su fase
inicial, cuando su reparación es menos costosa.
El incumplimiento de uno o más de los puntos anteriores, hará que los beneficios
del programa de mantenimiento se vean limitados.
4.7.4. Técnicas de mantenimiento predictivo
A continuación se describen brevemente las principales técnicas utilizadas, con

independencia de que se traten algunas de ellas más extensamente en apartados
posteriores:
1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de

identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales
suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión.
Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la

utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios,
endoscopios y lámparas estroboscópicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas,

fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a
zonas que se pueden observar directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas
para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas
de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.
La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros

que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera
de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.
Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economía, es conveniente que

sean realizadas a diario, incluso varias veces al día, y que abarquen al mayor número de
244
equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operación, lo que además les
permite conocer de forma continua el estado de la planta.
Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento

Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscópicas
Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales

incluyen los siguientes:
• Espejos
• Amplificadores de imagen
• Boroscopios
• Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el
campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante
y después de una cirugía. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como
endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a
la inspección dentro de cañones de armas militares.
Hoy día, los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es

necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere
desensamblar las partes. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por
parte del personal técnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para
inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, líneas de
tuberías y partes internas de máquinas automotrices. También algunos boroscopios con
características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los
boroscopios pueden ser divididos en:
• boroscopios rígidos
• boroscopios de fibra óptica o flexibles
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operación.
Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más
modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a
través de la longitud del tubo completo. El diseño de un boroscopio rígido es similar al
de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que están encapsulados en
un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
245
de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea
focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Si hay
un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de
cabeza y hacia atrás. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y
dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. Porque son rígidos y
frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la
funcionalidad del instrumento será destruida.
El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y
cañones. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más
lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rígidos
ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen,
en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste
de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observación. La
imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir,
formada en el aire entre los lentes.
Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios

constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en
grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices
refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexión interna total. La
señal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo
sin pérdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras
debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de todas
las otras fibras al final de cada grupo.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un

monitor, o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior.
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino también en

auditorias técnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operación de
compra, de evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para
acometer una ampliación o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes, para
su consulta posterior.
3. Líquidos penetrante
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que

se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
246
también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección

por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metálicos.
La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie

que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo
para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuación se elimina la
tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un
líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (álabes de turbinas).
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas
de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados,
plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las
desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y
a materiales no porosos.
4. Partículas magnéticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras

superficiales así como no superficiales.
Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un

campo magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se
somete a un campo magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas
magnéticas de pequeña dimensión. Por efecto del campo magnético estas partículas se
orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Los defectos se ponen de
manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las partículas.
5. Corrientes inducidas
Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya

conductividad eléctrica está comprendida entre 0,5 y 60 (m/Ω mm2), y está basado en el
principio de inducción magnética.
Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
247
Principio del ensayo de Corrientes Inducidas
La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una
corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que, a su vez,
induce corriente en la superficie de la pieza, según el efecto Foucalt.
Figura 112
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas

de la bobina, en concreto sobre su impedancia
𝑍 = 𝑅 + 𝑗𝑤𝐿
Cuando existen defectos en la pieza, la distribución de c.i. en la superficie de la

pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originándose un cambio en la
impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la
escala del defectómetro.
248
6. Inspección radiográfica
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre

una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.
Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar,

apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros, que

son escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial.
Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son:
• Las características de la fuente empleada.
• La absorción de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.
• Las películas radiográficas empleadas.
• Los factores geométricos (fuente-objeto).
• Los aspectos de calidad radiográfica, densidad, mínimo defecto.
• El cálculo del tiempo de exposición.
• La técnica empleada.
• La interpretación radiográfica.
7. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar gritas
y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de fabricación del
material) en materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente
al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y

magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con
249
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales sigue casi las
leyes de la óptica geométrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de

su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagación
del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el

material, permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado y
evolución del defecto.
También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en

procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los componentes
ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas
(válvulas de corte, válvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas, arcos
eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los
40.000 Hertz, y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación
en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que
sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en

la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a
las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco
eficiente.
Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora
de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes:
⎯ Capacidad para variar la frecuencia de captación. No todos los equipos pueden

variar la frecuencia
⎯ Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
⎯ Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
⎯ Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar

informes.
250
8. Análisis de aceites
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de

cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una
disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos
dotados de movimiento relativo entre sí, lo que provoca un desgaste, aumento de las
fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso
fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. Por tanto el propio nivel de
lubricante puede ser un parámetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un
nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades
lubricantes y a contaminación, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partículas
de desgaste, formación de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante análisis
físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste
contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos
lubricados.
El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan

para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar
los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la
condición de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de
anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados.
9. Análisis de vibraciones
Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como

consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio
se incrementa si, además, existe algún defecto como desalineación, desequilibrio
mecánico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para

monitorear la condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden detectar
la mayoría de los problemas que ellas presentan. La base del diagnóstico de la condición
mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las
fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento
vibratorio. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando
diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen
la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo
continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes
vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones.
En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de

análisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. Para
251
ilustrar la situación, suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un

cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este síntoma puede tener
su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas
mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para poder discernir
cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de
técnicas de diagnóstico.
Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la

máquina como son el tipo de cojinetes, de correas, número de alabes, etc., y elegir los
puntos adecuados de medida. También es necesario seleccionar el analizador más
adecuado a los equipos existentes en la planta.
10. Medida de la presión
Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o

descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas.
Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante
defectos como la cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes de ariete.
En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los
cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable.
11. Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de

vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un
comportamiento anómalo.
Así se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y,

por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. En ese caso
se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente
aumento del rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento

importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. Asimismo se
eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. También aumenta la
temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la
252
medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras técnicas, para la

detección temprana de defectos y su diagnóstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la

presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema
de refrigeración.
Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema
de refrigeración. En efecto, cualquier máquina está dotada de un sistema de
refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomalía en la máquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustión, etc.) o en el propio sistema de refrigeración.
12. Termografía
Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9, las técnicas

termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones
termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su
superficie. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la
velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. La
termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación
infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura
superficial.
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para

detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía se
crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anómalas.
Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que
se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorifugación.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar

periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo

análisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los
niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
253
En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta

generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación
de temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la
temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se

pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro
cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e
instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la
probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la
planificación de las reparaciones y del mantenimiento.
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes

variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de
reparación:
Hasta 20ºC..Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede

efectuar en paradas programadas.
20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.
40ºC y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe realizar

de inmediato.
13. Control de espesores en equipos estáticos
Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento

sistemático de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de
espesores” la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo, y
consiste en medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos, puesto
que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las
condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión
elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos.
Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en

general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo
estudio. Así, éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión.
En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El

valor a estudiar es la absorción que se experimenta, proporcional al espesor, al material
y a su densidad.
254
Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida

que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber
interactuado con el medio a medir.
Aunque existen otras técnicas, los Medidores Ultrasónicos de Espesores son

muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de
espesor debido al desgaste, y la erosión o corrosión. Los medidores están diseñados para
medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier
otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.
El sistema de medición como tal, utiliza el principio ultrasónico no destructivo

del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para
medir los efectos de corrosión, erosión y desgaste.
Está provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso

ultrasónico dentro de la pieza. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado.
Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de
vuelta a la sonda.
Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso

hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la
velocidad del sonido en el material del cilindro.
La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o

metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja
a través del acero más rápido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a
través del plástico (0,086 pulgadas por microsegundo)
La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se

aplica a la superficie que se va a medir material acople, para así eliminar brechas de aire
entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del
equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople, y se presiona la
sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el
espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo.
Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última

medición.
Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la

medición de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el
cumplimiento de normas o códigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.
(Y los costos subsecuentes).
255
14. Impulsos de choque
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el

control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las
máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que están sujetos a
condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la

medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los

elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre
ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. Se propagan a través del
material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico, en contacto
directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecánicas en
señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su
sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su
propagación a través del material, el transductor se sintoniza eléctricamente a su
frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van

aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los

rodamientos en los que, tras la realización de numerosas mediciones, se ha llegado a
establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el
inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal
funcionamiento por otras vías.
15. Análisis de gases
El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la

composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión
interna.
Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la

medición de varios gases o uno sólo, y un módulo de análisis de resultado, donde el
instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. El equipo es capaz de
medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de
compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la
tabla 45.
256
Tabla 45
La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos

finalidades, igualmente importantes:
⎯ Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en

base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta
⎯ Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que está instalado el

equipo de combustión debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias
normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
En cuanto al segundo, la composición de los gases revelará la calidad del

combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros, como
la regulación de la mezcla de admisión, la relación de compresión y la eficacia de la
combustión. La tabla 46 detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan
concentraciones anormales de los gases analizados.
257
Tabla 46
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de

un motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape, siendo
aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras técnicas
Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento

muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que
permitan su diagnóstico confiable. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles
de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”, están las
máquinas de velocidad y carga variable, las máquinas de baja velocidad (menos de
600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las máquinas de
velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada
“Análisis de Orders” o “Order Tracking”, para el análisis espectral, sin embargo, se ha
visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente. Otro ejemplo son las
máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy
258
bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de
medición y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor
ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de
las señales periódicas.
4.8. Análisis de la degradación y contaminación del aceite
Los sistemas de lubricación juegan un papel muy importante en el

funcionamiento de cualquier tipo de máquina y tienen encomendadas una serie de
funciones, entre las que destacan:
• lubricar las partes sometidas a fricción (reducir el rozamiento y, por tanto, el

desgaste y la energía consumida por este concepto).
• disipar el calor generado por fricción.
• reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.).
• proteger las piezas de la corrosión.
• arrastrar partículas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la

formación de barros.
Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe
mantenerse limpio, químicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los
síntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricación son la
degradación y la contaminación del aceite.
Además de esto, es fundamental que la presión, temperatura y caudal de aceite

se mantengan dentro de los valores apropiados en cada caso.
La degradación del aceite es el proceso por el que se reduce su capacidad para

cumplir sus funciones por alteración de sus propiedades.
La contaminación del aceite se debe a la presencia de sustancias extrañas, tanto

por causas externas como internas:
• Elementos metálicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a fricción y

que producen a su vez desgaste abrasivo.
259
• Óxidos metálicos, procedentes de la oxidación de piezas y desgaste de las

mismas que originan igualmente desgaste abrasivo.
• Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricación y

proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.)
• Agua procedente de los sistemas de refrigeración y/o condensación de

humedad atmosférica.
• Combustibles, que diluyen el aceite.
• Productos procedentes de la degradación de los aceites, como barnices y lacas

que resultan del proceso de envejecimiento del aceite.
La contaminación y degradación del aceite están íntimamente relacionadas, ya

que la contaminación altera las propiedades físicas y químicas del aceite acelerando su
degradación. Por otra parte, la degradación produce sustancias no solubles en el aceite
que facilitan el proceso de desgaste.
4.8.2. Viscosidad
I. Definición y Técnicas de Medidas.
La viscosidad es la propiedad física más importante del lubricante, ya que fija

las pérdidas por fricción y la capacidad de carga de los cojinetes.
La viscosidad del aceite depende de la temperatura. Para expresar la tendencia

del aceite a cambiar su viscosidad con la temperatura se utiliza el índice de viscosidad,
que se obtiene de la comparación de la viscosidad del aceite en SSU a 100º F con la de
otros dos aceites en las mismas condiciones, pero uno de ellos tiene poca variación de la
viscosidad con la temperatura (base parafínica, al que se asigna arbitrariamente el valor
100) y otro cuya variación es muy elevada (base nafténica, al que se asigna el valor 0).
El índice de viscosidad es menos significativo como parámetro de diagnóstico

que la viscosidad, ya que la disminución del índice de viscosidad por degradación de los
aditivos correspondientes no es detectable en la mayoría de los casos.
La viscosidad se mide mediante viscosímetros, distinguiéndose diversos

métodos:
- Medición de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a

través de un capilar. Son los llamados viscosímetros cinemáticos (Ostwal, etc.).
260
- Medición de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a

través de un pequeño tubo u orificio. Entre ellos se encuentran los viscosímetros
Saybolt, Redwood y Engler.
- Medición del efecto de cizallamiento producido en el aceite contenido entre

dos superficies, sometidas a un movimiento relativo. Son los viscosímetros dinámicos
(Mac Michel, etc.)
- Medición de la viscosidad mediante el tiempo de desplazamiento de un objeto

sólido a través del aceite. Los de bolas poseen dos tubos que se llenan de aceites nuevo
y usado.
- Utilizan dos bolas similares para medir la diferencia de viscosidad entre los dos
aceites. Son los llamados viscosímetros comparativos.
II. Efecto de los fallos sobre la viscosidad del aceite.
Un aceite en servicio puede aumentar, disminuir ó permanecer constante su

viscosidad.
- La viscosidad disminuye normalmente por contaminación con el combustible

(motores térmicos), mezcla con condensables del gas comprimido (compresores de gas
combustible), contaminación con otro aceite menos viscoso, etc.
- La viscosidad aumenta normalmente por oxidación del aceite, que da lugar a la

formación de productos de descomposición más viscosos, partículas carbonosas y otros
contaminantes. Ello puede ocurrir por contaminación tanto interna como externa, tanto
de partículas sólidas como agua. Algunos fallos típicos son:
• Combustión defectuosa
• Filtro de aire de admisión obstruido
• Turbocompresor defectuoso
• Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos
• Fallos en sistema de refrigeración que producen fugas de agua
• Filtro de aceite sucio ó obstruido.
- Si la viscosidad permanece constante no significa siempre que las propiedades

del aceite no se han alterado, ya que pueden coexistir fallos que tienden a disminuir la
viscosidad junto con otros que tienen a aumentarla, compensándose ambos efectos.
261
III. Parámetros de Diagnóstico.
Los parámetros de diagnóstico asociados a la viscosidad del aceite son la medida

de la misma, por los diversos métodos:
a) Viscosidad absoluta ó dinámica (μ), medida directamente con viscosímetros

dinámicos:
• Su ecuación de dimensiones: [μ] = [F] [T] [L]-2

• Su unidad en el S.I. es el N.s/m2 = 1 Pa. s
• Todavía se usa la unidad del sistema c.g.s.: 1 dina.s/cm2 = 1P (Poise) y su
submúltiplo el centipoise: 1 cP = 10-2 P
• Es la medida que se debe usar para aceites usados
b) Viscosidad cinemática υ = μ/ρ
• Su ecuación de dimensión: [υ] = [L]2 [T]-1

• Su unidad en S.I. es 1 m2/s.
• Se sigue utilizando la unidad del sistema c.g.s.: 1 cm2/s = 1 St (Stoke) y su
submúltiplo el centistoke: 1 cSt = 10-2 St.
c) Viscosidad en otras unidades empíricas: grados Engler, segundos Saybolt,

segundos Redwood, etc.
IV. Desviación admisible.
Se considera un aceite en servicio degradado y sin capacidad para realizar bien

su función si su viscosidad ha variado ± 20% de la del nuevo.
4.8.3. Punto de inflamación
I. Definición y Técnicas de Medida
El punto de inflamación es la temperatura mínima a la que se desprenden

vapores combustibles capaces de inflamarse en presencia de una llama.
Está muy relacionado con la viscosidad, de forma que cuando el punto de

inflamación baja también lo hace la viscosidad y viceversa.
Se determina calentando una muestra contenida en un pequeño vaso y aplicando

una pequeña llama en la proximidad de la superficie. La temperatura a la cual se inflama
262
momentáneamente representa el punto de inflamación de la muestra (Métodos

Normalizados ASTM D92 de vaso abierto y ASTM D93 de vaso cerrado).
II. Efecto de los fallos sobre el punto de inflamación del aceite
El punto de inflamación de un aceite en servicio, puede aumentar ó disminuir,

como ocurre con la viscosidad.
El aumento del punto de inflamación del aceite usado es debido al tiempo de

utilización, debido a la vaporización de las partes volátiles.
La reducción del punto de inflamación del aceite usado es debido a la presencia

de combustible (motores térmicos) los cuales provocan un descenso muy acusado.
III. Desviación admisible
Se considera inadmisible cuando el punto de inflamación ha disminuido un 30%

ó si baja de 180ºC.
4.8.4. Acidez/Basicidad
En un aceite el grado de acidez ó alcalinidad puede expresarse por el número de

neutralización respectivo, el cual se define como la cantidad de base ó ácido, expresado
en mgr. de KOH, que se requiere para neutralizar el contenido ácido ó base de un gramo
de muestra, en condiciones normalizadas.
La acidez ó alcalinidad de un aceite nuevo da información sobre el grado de

refino y aditivación; mientras que el de uno usado da información sobre los
contaminantes y fundamentalmente sobre la degradación del mismo.
Existen métodos normalizados para medir tanto la acidez como la basicidad.

(Métodos ASTM D-943 y ASTM D-974).
II. Efectos de los fallos sobre la acidez/basicidad del aceite
Los fallos que producen un aumento de la acidez del aceite producen

simultáneamente una reducción en la basicidad propia del aceite. El aumento de la
263
acidez está asociado a su oxidación y a la contaminación por los ácidos provenientes de

la combustión (motores térmicos). Los más importantes son:
• Bomba de inyección o inyectores defectuosos.

• Turbocompresor defectuoso.
• Filtro de aire obstruido.
• Contaminación del aceite con azufre del combustible y otros ácidos.
• Sobrecalentamientos por fallo de la refrigeración.
• Filtro obstruido ó ineficiente.
III. Parámetros de diagnóstico
Los parámetros de diagnóstico para la acidez/basicidad del aceite son:
- TAN (Número de ácido total). Representa los mgr de KOH necesarios para
neutralizar todos los constituyentes ácidos presentes en 1 gramo de muestra de aceite.
Se utiliza poco porque su medida depende de los aditivos presentes en el aceite.

Además, experimentalmente se puede comprobar que existe una relación entre la
reducción del número de base total y el aumento del TAN, por lo que se prefiere seguir
la evolución del primero por ser más significativo para evaluar un aceite y diagnosticar
causas de fallos.
- TBN (Número de base total). Representa los mgr. equivalentes de KOH

necesarios para neutralizar sólo a los constituyentes alcalinos presentes en un gramo de
muestra.
Figura 113
264
Además de estar íntimamente relacionados el TAN y TBN, existe una relación

directa entre la reducción del TBN y el desgaste, según se aprecia en la figura. Se inicia
un desgaste anormal por corrosión cuando el valor del TAN cruza el TBN.
IV. Desviación admisible
En la evaluación de un aceite motor, se aconseja el cambio de aceite cuando el

TBN es inferior al 60% del TBN inicial, ó se encuentra por debajo del valor
recomendado por el fabricante del motor. El TBN de un aceite de motor nuevo debe ser
mayor cuanto mayor sea el contenido en azufre del carburante.
En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando éste llega a un valor del 80%
del TBN medido.
4.8.5. Insolubles
Varios de los productos de la degradación de los aceites son sólidos insolubles

en el aceite base, formando lacas, barnices y lodos. El resto queda disuelto en el aceite
aumentando su viscosidad.
Su conocimiento es interesante para el diagnóstico ya que están relacionados

directamente con la degradación del aceite, la eficacia de los filtros, el desgaste y en el
caso de aceites detergentes con la saturación de su capacidad dispersante.
Los insolubles se miden mediante métodos basados en la sucesiva solubilidad ó

insolubilidad en diversos disolventes. El método consiste en disolver una parte de la
muestra del aceite en un disolvente y posteriormente se separa la parte insoluble por
filtración y centrifugación.
Los insolubles en pentano representan la casi totalidad de insolubles del aceite y

están formados por contaminantes externos y por productos de la degradación del
mismo que se separan fácilmente. Los insolubles en tolueno representan productos de
contaminación externa, de la corrosión, del desgaste, carbón formado en la combustión
incompleta y posible coquización del aceite. La diferencia entre los insolubles en
pentano y los insolubles en tolueno son los óxidos orgánicos que es lo que se trata de
determinar.
265
II. Efecto de los fallos sobre los insolubles del aceite
Los insolubles se forman por oxidación, combustión, desgaste y contaminación

externa. Los fallos más importantes que producen aumento de insolubles son:
• Bomba de inyección ó inyectores defectuosos.

• Turbocompresor defectuoso.
• Desgaste de componentes del motor.
• Filtro de aire roto u obstruido.
• Aceite degradado, ya que la degradación produce insolubles.
• Filtro de aceite obstruido ó ineficiente.
III. Desviación admisible
Un valor superior al 3% de insolubles indica que el aceite está degradado.
4.8.6. Detergencia/Dispersividad
La propiedad detergente de los aceites se refiere a su capacidad para evitar ó

reducir la formación de depósitos carbonosos en alojamientos (de segmentos, guías,
etc.), originados por las altas temperaturas. Los aceites detergentes mantienen en
suspensión los depósitos producidos.
La dispersividad de los aceites se refiere a su capacidad para mantener dispersos,

es decir, evitar la aglomeración de los lodos húmedos originados en el funcionamiento
en frío del motor, que son compuestos complejos de carbón, óxidos y agua.
La detergencia y la dispersividad se reducen con la degradación y el consumo de

los aditivos correspondientes que están formados por compuestos de calcio, magnesio y
bario en los detergentes y por compuestos orgánicos (carbón e hidrógeno) en los
dispersantes.
El método más sencillo y utilizado para la evaluación de la detergencia y

dispersividad por su sencillez y rapidez es el análisis de la mancha de aceite, que se
explica más adelante. Los aditivos que confieren la detergencia y dispersividad tienen
carácter básico por lo que son estos aditivos los que se cuantifican cuando se determina
el TBN. Por tanto, para evaluar la detergencia y dispersividad lo mejor es controlar el
TBN. Asimismo se pueden determinar elementos por espectroscopia.
266
II. Efectos de los fallos sobre la detergencia y dispersividad del aceite.
Los fallos enumerados antes, que degradan el aceite, hacen reducir su

detergencia y dispersividad.
4.8.7. Contaminación del aceite
La presencia de materias extrañas en el aceite, sean de origen interno o externo,

provocan la contaminación del aceite y degradación de sus propiedades.
Las más frecuentes fuentes de contaminación son:
• presencia de agua
• presencia de materia carbonosa
• presencia de polvo atmosférico
• presencia de metales de desgaste interno
MATERIA CARBONOSA
En un aceite de motor la presencia de materia carbonosa es el resultado del paso

de los productos de la combustión al aceite. Estos productos además de producir
espesamiento del aceite cambiando su viscosidad, producen depósitos en las superficies
internas del motor.
Se mide mediante un fotómetro el cual compara la opacidad de una solución en

benceno del aceite usado con una serie de filtros de opacidad conocida. Los filtros están
graduados directamente en porcentaje de materia carbonosa, de 0,2 en 0,2%. Se
considera un aceite contaminado cuando se alcanza un 3% de materia carbonosa.
También se mide mediante la valoración de insolubles y con el método de la

mancha de aceite.
II. Efecto de los fallos sobre la contaminación con materias carbonosas en el

aceite.
Los fallos que producen un aumento anormal de materias carbonosas en el aceite

de un motor son:
• Fallos del sistema de inyección.
267
• Turbocompresor defectuoso o intercooler obstruido.

• Filtro de aire obstruido.
que están asociados a una combustión anormal. Además hay otros tipos de fallos que
favorecen este tipo de contaminación, como son:
• Desgaste excesivo del conjunto segmentos-camisas.

• Degradación del aceite.
• Filtro de aceite obstruido o ineficiente.
AGUA
La contaminación con agua procede, en un motor, de la condensación en el

interior por bajas temperaturas o aumento de la presión en el cárter. También las puede
producir las posibles fugas del sistema de refrigeración. El efecto del agua sobre el
aceite es su degradación y corrosión de los metales.
Existen varios métodos para su medida:
- Método de la crepitación en plancha caliente, el más utilizado como indicador

cualitativo de presencia de agua en cantidades superiores a 0,05%. Consiste en dejar
caer una gota de aceite en una plancha caliente y observar si se produce crepitación. La
intensidad del ruido de crepitación es una indicación de la cantidad de agua
contaminante.
- La medida de la constante dieléctrica también detecta cualitativamente

concentraciones de agua superiores al 0,1%.
- El método de la mancha de aceite, aunque con este método solo se detectan

concentraciones muy elevadas (superiores al 5%).
II. Efecto de los fallos sobre el agua en el aceite
Los principales fallos asociados con el aumento del contenido en agua del aceite
son todos aquellos que producen fugas internas de refrigerante al aceite.
Se considera que un aceite tiene una contaminación de agua inadmisible y, por

tanto, debe ser sustituido cuando se alcanza más de un 0,5%.
268
0TROS ELEMENTOS CONTAMINANTES
I. Definición y Técnica de Medida
Son elementos metálicos o no (hierro, cobre, sílice, boro, etc.) que entran al
aceite provenientes tanto de fuentes externas como internas.
Su análisis alertan, por tanto, tanto del posible desgaste de elementos internos
como sobre otras posibles fuentes de contaminación.
A continuación, aparece una tabla con los elementos contaminantes y su posible

procedencia en el aceite.
269
4.8.8. Espectrometría
Es el método de determinación y cuantificación de elementos contaminantes en

el aceite más usado.
Se basa en la propiedad de los átomos de emitir radiación compuesta de

longitudes de onda características de cada elemento cuando son excitados. Esta
radiación es función de la configuración electrónica del átomo, de forma que elementos
diferentes emiten radiaciones diferentes, lo que permite su identificación.
Para el análisis de elementos contaminantes en aceites usados se aplican

métodos de espectrometría tanto de emisión como de absorción, aunque la
espectrometría de emisión tiene el inconveniente de ser insensible a partículas de más
de 5μm.
Se recomienda no usar sólo la concentración de partículas como parámetro de

diagnóstico pues al aumentar la severidad del fallo también aumenta el tamaño de las
partículas, como se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 114
270
4.8.9. Ferrografía
I. Es una técnica analítica que separa las partículas magnéticas del aceite,
aplicándole un campo magnético (Fig. 115). Las partículas grandes se depositan
primero y las pequeñas recorren una mayor distancia en el porta-objeto.
Figura 115
La distribución de partículas en el porta-objeto se denomina Ferrograma.
Se utilizan tres técnicas de análisis:
- Ferrografía cualitativa, basada en un análisis de opacidad en un punto

específico antes del final del ferrograma.
- Ferrografía de lectura directa, que valora la concentración de partículas de

desgaste mediante la toma de dos medidas de opacidad en puntos diferentes al comienzo
del Ferrograma.
- Análisis de los ferrogramas al microscopio para diagnosticar modos de fallo

basado en el tamaño y forma de las partículas.
La eficacia de la Ferrografía depende obviamente de la facilidad de separación

magnética de las partículas del aceite.
En relación con la Espectrometría, la Ferrografía produce mejores datos

cualitativos sobre morfología de las partículas, distribución de tamaños (de 2 a 20 μm),
modo de desgaste y características metalográficas, pero no tiene la calidad cuantitativa
de la espectrometría.
271
II. Efecto de los fallos sobre los elementos contaminantes del aceite.
Los fallos más importantes asociados con la presencia de elementos

contaminantes en un aceite de motor son:
1. Desgaste anormal del conjunto camisa-segmentos.
Genera partículas de hierro y cromo, salvo que solo procedan de la camisa en

cuyo caso genera solo partículas de hierro.
Son los elementos más sometidos a desgaste en un motor y como la película de

aceite entre ambos suele ser de 3 a 7 μm, se deduce que las partículas generadas por este
tipo de desgaste tendrán menos de 10 μm.
2. Desgaste anormal del pistón o alojamientos de los segmentos.
Como quiera que la mayoría de los motores actuales tienen el pistón en aleación
de aluminio, el desgaste del pistón se detecta por un aumento del contenido en aluminio
del aceite.
3. Desgaste anormal del cigüeñal.
Generalmente se detecta por aumento de la presencia de partículas de hierro en

el aceite.
4. Desgaste anormal de cojinetes.
Se detecta por la presencia de elementos como el plomo, antimonio, estaño y

cobre, componentes del metal anti-fricción con que se hacen los cojinetes. Como la
película de aceite entre cojinetes y cigüeñal suele estar en el rango de 0,5 a 20 μm, las
partículas asociadas a su desgaste son las de menos de 20 μm.
5. Desgaste anormal del árbol de levas y empujadores.
Este es el segundo conjunto en importancia en lo referente al desgaste de un

motor y, por consiguiente, en la aportación de hierro que es su principal constituyente.
El espesor de película de aceite entre levas y empujadores está en el rango de 0 a

1μm, por lo que las partículas generadas suelen ser de tamaño inferior a 1μm.
6. Motor muy desgastado o gripado.
Se trata de un desgaste global del motor y, consecuentemente, se detectará por la

presencia de la mayoría de los elementos contaminantes del aceite en valores elevados,
acompañado de una gran velocidad de desgaste.
272
7. Filtro de aire roto o mal instalado.
Produce un aumento de elementos como sílice y aluminio en el aceite,

provenientes del polvo atmosférico.
8. Filtro de aceite obstruido o ineficiente.
Cuando se obstruye el filtro de aceite, la circulación del mismo se produce por el

by-pass, con lo que aumenta la contaminación del aceite rápidamente.
III. Parámetros de diagnóstico de los elementos contaminantes del aceite.
- Parámetros de diagnóstico en Espectrometría.
Se utilizan la concentración de partículas y la velocidad de contaminación, La

concentración se expresa en ppm de cada elemento metálico y el valor límite depende
del tipo de motor y condiciones de servicio, siendo lo más aconsejable hacer un
seguimiento de la evolución de cada motor.
- Parámetros de diagnóstico en Ferrografía.
Se usan la densidad del ferrograma y la lectura directa del ferrograma (D).
La densidad se define como el porcentaje de área cubierta por el campo de

visión del sensor óptico de evaluación, que puede tomar valores entre 0 y 100% de área
cubierta.
La lectura directa del ferrograma es una cuantificación de partículas en los

ferrogramas y puede tomar valores entre 0 y 190, medido de forma similar a la densidad
pero tanto el sensor como el porta-objeto (cilíndrico en este caso) son distintos. Se
hacen dos lecturas, una referida a la densidad de partículas grandes (Dg) y otra a las
pequeñas (Dp).
4.8.10. Análisis de la mancha de aceite
I. Descripción del método.
Consiste en depositar una gota de aceite usado sobre un papel de filtro

determinado y observarla al cabo de varias horas. La gota se deposita con una varilla de
vidrio de 6 mm. de diámetro para que el ensayo sea repetitivo; sin embargo, aunque el
tamaño de la mancha está influido por el volumen de la gota, su configuración no se
altera sensiblemente.
273
La mancha presenta generalmente tres zonas como se observa en la figura:
Figura 116.- Mancha de aceite
― Zona central o de carbón, con su barrera límite.
― Zona intermedia o de detergencia.
― Zona exterior o de oxidación.
Se hacen dos manchas con cada aceite usado: una a 20ºC (más o menos
temperatura ambiente) y otra a 200ºC (temperatura de funcionamiento).
Es un ensayo sencillo que permite obtener, sin embargo, bastante información

sobre la situación del aceite. Su precisión, por el contrario, no es grande y requiere
cierta experiencia.
II. Interpretación de la mancha.
- La zona central está formada por partículas insolubles. Su opacidad caracteriza

el contenido en carbón.
- La zona intermedia, más o menos oscura, caracteriza el poder dispersante

residual del aceite. Se aprecia, por tanto, la dispersividad por la diferencia de diámetros
de las dos zonas.
274
En esta zona intermedia también se aprecia el contenido en agua: el anillo de

difusión aparece irisado de rayos y dientes de sierra, como un sol.
- La zona exterior, desprovista de materias carbonosas, es donde llegan las

fracciones más volátiles del aceite o combustible contaminante. Su coloración más o
menos amarillenta está relacionada con la oxidación del aceite o con la presencia de
combustible.
4.8.11. Normas ASTM
1. Determinación de la Viscosidad Cinemática. NORMA ASTM D-445.
La viscosidad absoluta de un fluido es la fuerza tangencial por unidad de área

necesaria para mover un plano horizontal con respecto a otro a una velocidad unitaria y
que se mantiene a una distancia unitaria separado por el fluido. Cuando el espesor del
fluido es un centímetro, la fuerza una dina por centímetro cuadrado y la velocidad un
centímetro por segundo, la viscosidad es un poise. El método más usado para reportar la
viscosidad es Segundos Saybolt Universal (SSU) o centistokes, el valor cinemático.
Estos valores se pueden convertir a otros sistemas como el Furol, Saybolt, Engler y
Redwood.
• Determinación de la Viscosidad Cinemática por medios capilares. Se han

diseñado varios tubos capilares de vidrio para obtener datos de viscosidad en aceites.
Algunos de estos se muestran en la figura 117. Cada instrumento tiene sus propias
características y detalles específicos de operación (Ver Norma ASTM D-446).
Figura 117.- Viscosidad Ubbelohde (fluidos opacos) y Cannon Fenske (fluidos transparentes)
275
Después de que se llena el viscosímetro, lo que se hace normalmente aplicando

un ligero vacío al tubo de mayor diámetro y llevando el aceite hacia arriba en el brazo
capilar, la unidad se monta firmemente en forma vertical en un baño a temperatura
constante. Se deja que el viscosímetro cargado llegue a la temperatura del baño y se
ajusta el nivel del aceite por encima de la primera marca en el capilar. Esto se puede
hacer aplicando un vacío ligero en el extremo del capilar.
Se mide el periodo de tiempo necesario para que el menisco del aceite dentro del
capilar fluya desde la primera a la segunda marca. Si se conoce la constante de
calibración del viscosímetro, el tiempo de flujo se convierte a la lectura de viscosidad
cinemática:
𝑣 = 𝐶 × ∆𝑡
donde:
C = Constante de calibración del viscosímetro.
∆t = intervalo de tiempo necesario para el flujo.
2. Determinación del Número de Neutralización (TAN). NORMA ASTM

D-664 y ASTM D-974.
El TAN de un aceite nuevo indica su calidad, y en un aceite usado representa su

grado de descomposición. Todos los aceites durante su servicio se oxidan y si los
productos de oxidación son peróxidos o ácidos orgánicos (que se forman cuando el
aceite mineral reacciona con el oxígeno a altas temperaturas), producen desgaste
corrosivo sobre las piezas que lubrican. Cuando el aumento en la viscosidad de un
aceite usado es debido a su oxidación, el TAN aumenta. Para evaluar esta característica
es necesario conocer el valor del TAN del aceite nuevo.
2.1. Indicador de color (ASTM D-974). Una cantidad de lubricante,

dependiendo del color y la acidez o basicidad, se agrega a una solución solvente
(tolueno más alcohol isopropílico y agua). La mezcla monofásica resultante se titula con
una base estándar o una solución ácida hasta que se observa el cambio de color o el
punto final en el indicador adicionado (fenoftaleína). Si la muestra es fuertemente ácida,
el número se puede determinar extrayendo otra porción de la muestra en agua caliente y
titulando el extracto acuoso con solución de hidróxido de potasio en indicador de
anaranjado de metilo.
276
Figura 118.- Variación del TBN, TAN y de la viscosidad de un aceite de motor
2.2. Método potenciométrico (ASTM D-664). Una muestra representativa se

disuelve en una mezcla de tolueno, alcohol isopropílico y agua. La neutralización se
efectúa agregando ya sea una solución de ácido clorhídrico o de hidróxido de potasio
dependiendo si la muestra es básica o ácida. Los puntos finales se detectan
potenciométricamente mediante el uso de un electrodo de referencia de calomel junto
con un electrodo de vidrio protegido internamente.
Para determinar el punto final se necesita una gráfica que relacione las medidas
de voltaje resultantes de la lectura de titulación a los volúmenes de solución titulante.
Normalmente, los puntos de inflexión de la curva indican el punto final. Sin embargo,
cuando los puntos de inflexión no están bien definidos, el punto final se aproxima a la
lecturas del potenciómetro que correspondan a aquellas determinadas para soluciones
estabilizadoras no acuosas estándar. La figura 119 representa curvas de titulación para
aceites típicos. La curva A muestra inflexiones no muy bien definidas, el punto final se
debe aproximar de las lecturas correspondientes a aquellas que se encontraron para las
soluciones estabilizadoras no acuosas. La curva B muestra un punto típico de un aceite
que contiene un ácido débil, mientras que la curva C muestra inflexiones comunes para
aceites que contienen tanto ácidos fuertes como débiles.
277
3. Determinación del Número Básico de Neutralización (TBN). NORMA

ASTM D-664.
El TBN es básicamente una medida del potencial que tiene el aceite para
neutralizar los ácidos que se vayan formando, como son: los compuestos de azufre,
cloro y bromo. Este concepto se aplica principalmente a los aceites de motor y en
transmisiones mecánicas y/o hidráulicas que requieren limpieza de los componentes que
forman la transmisión. Está relacionado con la capacidad detergencia-dispersancia del
aceite; a medida que el valor de TBN disminuye, se reduce, por ejemplo, la capacidad
de limpieza del aceite hacia las partes del motor, en especial la zona de la cabeza del
pistón, en los anillos de compresión y raspador de aceite.
278
4. Determinación de la Oxidación. NORMA ASTM D-943 o TOST y método

ASTM D-2272.
La degradación de los aceites lubricantes bajo condiciones de servicio puede ser

a menudo generada por la oxidación. La oxidación es la reacción química de las
moléculas del aceite con el oxígeno y puede ser más o menos severa, dependiendo de
factores del medio tales como agua, humedad, ácidos, contaminantes sólidos y metales
catalizadores como el cobre.
4.1. Método ASTM D-943. El vaso de reacción consiste de un tubo de prueba

largo con un tubo de entrada de oxígeno removible en su centro que sostiene una bobina
catalizadora de cobre y acero de baja aleación. Un condensador enfriado por agua cierra
el tubo y retorna los constituyentes volátiles al vaso de reacción (figura 120).
Después de que se ha hecho el montaje de los equipos, se introducen 300 mL de

la muestra de aceite, a 95º C, y oxígeno a una rata de 0.5 L/h. También se deben agregar
60 mL de agua destilada. La temperatura del aceite se mantiene constante (a 95º C)
mediante un baño controlado termostáticamente. Cada 50 a 200 horas se sacan 10 mL
de aceite y se le chequea el número de neutralización, ya sea por el método
colorimétrico ASTM D-974 o por el potenciométrico ASTM–664.
Esta prueba se emplea básicamente para los aceites de turbinas de vapor, en los
cuales la calidad se da en términos de su resistencia a la oxidación. El aceite pasa la
prueba si alcanza 1000 horas de ensayo como mínimo, con un número de neutralización
por debajo o máximo de 2.0.
279
4.2. Método ASTM D 2272. El método consiste en colocar una muestra del
aceite nuevo o usado dentro de un recipiente hermético en el cual se encuentra alojada
una bomba rotativa, inclinada 30º respecto a la horizontal figura 121. Se le agrega agua
al aceite y la bomba, que gira a 100 RPM, le inyecta oxígeno a la muestra a una presión
de 170 PSI. El tiempo de inducción (reacción del aceite con el oxígeno) se mide hasta el
momento en que la presión del oxígeno dentro del recipiente hermético desciende 25
PSI.
Teóricamente, 10 minutos de inducción equivalen a un año de servicio del

aceite. Este método en el caso de los aceites usados, sirve para evaluar el contenido de
aditivos antioxidantes que aún le quedan al aceite, al compararlo con la resistencia a la
oxidación del aceite nuevo. El límite mínimo de minutos de ensayo para un aceite nuevo
es de 100 y para un aceite en servicio el 20% del valor original.
DIAGNOSTICO
Los análisis de laboratorio, son una valiosa herramienta dentro del

mantenimiento, siempre y cuando los resultados se sepan interpretar. Poco o nada se
ganaría con enviar al laboratorio un sinnúmero de muestras de aceite usado, si en el
momento de obtener los resultados el usuario no tiene los conceptos bien claros para
interpretar y correlacionar las diferentes pruebas efectuadas.
Es igualmente importante que a las muestras que se envíen al laboratorio se les

realicen los análisis que realmente necesiten porque, dependiendo del tipo de aceite
280
pueden requerir más o menos pruebas, las cuales pueden resultar importantes para un
tipo de aceite e inservibles para otro. Las pruebas efectuadas que no se requieran elevan
innecesariamente el costo del análisis.
DECISIONES
Como paso siguiente en el proceso del mantenimiento predictivo, y teniendo los

resultados del laboratorio, el lubricador deberá tomar las decisiones pertinentes para
asegurar un programa de acción para los equipos que lo requieran, ya que por medio de
estas se puede detectar y corregir anomalías tales como en el diseño, calidad de los
repuestos, reducir costos por consumo de lubricantes, entre otros.
Todas las acciones que se tomen a partir de los resultados de los análisis de
aceites deben estar encaminados a hacer que los equipos logren un mejor desempeño en
la cadena productiva de la empresa, por lo tanto el encargado de tomar las decisiones
debe ser una persona que conozca y domine el tema, para que sus decisiones en lugar de
mejorar las condiciones de los equipos, las deterioren.
4.8.12. Control de aceites en servicio
Un problema relacionado con el mantenimiento del sistema de lubricación y que

se plantea al técnico de Mantenimiento es cuándo debe cambiar el aceite por otro
nuevo, es decir, cuándo se agotan las propiedades de un lubricante. Conocer este
281
aspecto es vital para un buen mantenimiento de la maquinaria y, a su vez, para evitar

costos por cambios prematuros.
Para ello se recurre a analizar las propiedades más significativas. Estos valores
junto con las tolerancias que se apuntarán seguidamente, resuelven el problema
planteado.
282
283
Los límites anteriores se han ido estableciendo con la experiencia de fabricantes

y usuarios. Sin embargo cada vez aparecen más normas relativas al análisis de
lubricantes para mantenimiento predictivo. Entre ellas citaremos como más importantes:
• ASTM D 4378 Para turbinas de vapor y de gas

• ASTM D 6224 Para engranajes, bombas, compresores y sistemas hidráulicos.
- Estas normas recogen los siguientes aspectos:
• Test de aceptabilidad de un lubricante nuevo

• Procedimiento de adquisición de muestras para lubricantes en servicio
• Información para la interpretación de resultados de los ensayos
• Niveles de alarma de lubricantes en servicio
• Fuentes de procedencia de elementos inorgánicos
- Para el control del deterioro del lubricante con el tiempo de servicio es

aplicable la ISO 3448.
- Otras normas específicas para el control predictivo:
• ISO 4406 (1987)

• MIL – STD 1246 C (1994)
• NAS 1638 (1992)
- Para que los resultados de análisis sean fiables es muy importante la adecuada
adquisición de muestras. Para que la muestra sea representativa debemos vigilar los
siguientes aspectos:
• toma de muestra con el equipo en marcha mejor que parado

• toma de muestra en un punto representativo del flujo de aceite y no en un punto
de remanso
• recipiente de toma de muestra perfectamente limpio
• agitación de la muestra antes de analizar para su homogeneización.
284
285
4.9. Análisis de Vibraciones
4.9.1. Conceptos fundamentales
Todos los problemas mecánicos son fuentes de vibración. De ahí que de todas
las técnicas predictivas (vibraciones, termografía, análisis de aceites, ferrografía, etc.) la
vibración es la más utilizada pues permite conocer el estado de la maquinaria, su
evolución y determinar la causa de la misma.
• Parámetros a recordar en relación con el fenómeno de las vibraciones

mecánicas:
La vibración es un movimiento periódico. Casi siempre es una superposición de

varios movimientos periódicos de frecuencias y amplitudes variables que sumados dan
lugar a movimientos periódicos complejos.
- Frecuencia: Nº de ciclos por unidad de tiempo, [Hz (hertzios) = CPS]. Es la

inversa del período.
- Período: Tiempo que se invierte en un ciclo vibratorio completo (segundos).
- Amplitud: Intensidad o magnitud de la vibración. Puede expresarse como
• Desplazamiento
• Velocidad
• Aceleración
- Desplazamiento: Magnitud más adecuada para bajas frecuencias (hasta 10Hz)

donde las aceleraciones son bajas.
X = x sen ωt
que se suele expresar en las siguientes unidades:
micras: μ (milésima de mm.)
mils: milésima de pulgada
- Velocidad: Magnitud más adecuada para rango medio (10 a 1.000 Hz), donde
se suelen presentar la mayor parte de los problemas mecánicos:
𝑑𝑋 𝜋
𝑉= = 𝜔𝑥 cos 𝜔𝑡 = 𝜔𝑥 𝑠𝑒𝑛 (𝜔𝑡 + )
𝑑𝑡 2
que se suele expresar en μ /s (micras por segundo) o en mils/s (milésima de pulgada por
segundo).
- Aceleración: Magnitud para medida a altas frecuencias (>1.000 Hz).
𝑑2 𝑋
𝑎= = −𝜔2 𝑥 𝑠𝑒𝑛 𝜔𝑡 = 𝜔2 𝑥 𝑠𝑒𝑛 (𝜔𝑡 + 𝜋)
𝑑𝑡 2
que se expresa en μ /s2 (micras por segundo al cuadrado ) ó en mils/s2 (milésima de

pulgada por segundo al cuadrado).
Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como:
(P) Valor Pico
(P-P) Valor Pico a Pico = 2 P
t
1
RMS = Valor eficaz = x 2 t dt = 0,707 P
T 0
t
1
AVG = valor medio = xdt = 0,637 P
T 0
287
• Otros parámetros relacionados con la vibración:
- Fuerza centrífuga: (De una masa m en rotación excéntrica)
m: masa rotor
Fcf = m r ω2 r : distancia del CDG al C.D. Rotación
ω: velocidad angular
- Fase vibratoria: Concepto fundamental para el análisis de vibraciones.
Es el adelanto o retraso (desfase) de una onda vibratoria respecto a otra de igual

período.
La figura 124 muestra un desfase de 180º en las ondas vibratorias generadas por
dos discos, con el mismo período y frecuencia:
Figura 124.- Discos solidarios desfasados 180°
- Factor de amortiguación: Capacidad interna que tiene todo sistema mecánico

para disipar la energía vibratoria. Factor a tener en cuenta pues afecta a los valores de
amplitud de vibración y su transmisión a los sensores de los aparatos medidores.
288
4.9.2. Instrumentos de medida de vibración
- Transductores: Es el elemento sensor que transforma la vibración mecánica en

una señal eléctrica analógica para ser procesada, medida y analizada.
• Transductor de desplazamiento: Corriente de fugas.
Se usan para bajas frecuencias (< 10 Hz) en cojinetes de fricción de

turbomaquinaria, para monitorizado en continuo. Permite establecer niveles de alarma
que avisan cuando se alcanzan determinados valores inadmisibles, actuando incluso
sobre la máquina parándola en caso de riesgo importante.
Emiten una señal analógica proporcional a la amplitud del desplazamiento pero

en realidad están midiendo la corriente de fugas generada por variación de la holgura
entre sensor y eje.
• Transductor de velocidad: Sísmico ( imán permanente en el centro de una

bobina de cobre). Cuando la carcasa vibra, vibra igualmente el imán induciendo una
tensión proporcional a la velocidad del movimiento (Ley de Faraday). Rango de
medidas 10 a 1000 Hz. Dimensiones relativamente grandes.
•Transductor de aceleración: Piezoeléctricos.
Genera una tensión proporcional a la aceleración, por presión sobre un cristal

piezoeléctrico. Puede captar con precisión señales entre 1 Hz y 15.000 Hz, por lo que
son apropiados para tomar datos de vibración a alta frecuencia (>1000 Hz).
TRANSDUCTORES
Figura 125
Transductor de desplazamiento
tipo “eddy probe”
289
Figura 127.- Transductor piezoeléctrico Figura 126.- Transductor sísmico de velocidad
Tanto uno como otros pueden ser instalados en instrumentos de medida de

vibraciones que podemos clasificar del siguiente modo:
a) Atendiendo a la capacidad de análisis del instrumento:
• Vibrómetros de valor global
• Analizadores de frecuencia
b) Atendiendo a las características de uso:
• Aparatos portátiles, para medidas puntuales en campo
• Sistemas fijos, para monitorizado en continuo.
- Los vibrómetros son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un

transductor y la procesan (filtrado, integración) para obtener el valor del nivel global de
vibración. Son fáciles de manejar, de poco peso y costo asequible.
- Analizadores de frecuencia, pueden convertir una muestra de señal en el

dominio de tiempo en una señal espectral o dominio de la frecuencia. Esta es la
representación más útil para el analista pues mientras la frecuencia (eje horizontal)
identifica el tipo de problema, su amplitud (eje vertical) nos da la severidad del mismo.
Conocido comúnmente como FFT (Fast Fourier Transformed)
290
Figura 128.- Vibrómetros
Figura 129.- FFT
291
4.9.3. Establecimiento de un programa de medidas de

vibraciones
La medida del nivel vibratorio de una máquina persigue conseguir los datos
necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es
incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el
deterioro sea mayor y de peores consecuencias.
El análisis de vibraciones consta de dos etapas bien diferenciadas. La primera es

la adquisición de datos y la segunda es la interpretación de los mismos para hacer
diagnósticos de fallos. La adquisición de datos supone dar la siguiente serie de pasos, en
cada una de las máquinas a controlar:
1.- Determinar las características de diseño y funcionamiento de la máquina que

están directamente relacionadas con la magnitud de las vibraciones como son:
-velocidad de rotación
-tipo de rodamientos y posición
-datos de engranajes (número de dientes, velocidad)
-posible presencia de cojinetes de fricción
2.- Seleccionar los parámetros de medición (desplazamiento, velocidad o

aceleración) dependiendo de la frecuencia del elemento rotativo. Ello determina el
transductor que es preciso utilizar, como hemos indicado antes.
3.- Determinar la posición y dirección de las medidas. Se tomará generalmente

en rodamientos o puntos donde sea más probable que se transmitan las fuerzas
vibratorias. En la figura se indican las tres direcciones del espacio en que se deben
tomar medidas en un rodamiento.
Figura 130.- Sentido de toma de datos en un soporte
292
4.- Seleccionar el instrumento de medición y transductores.
5.- Determinar los datos requeridos, según el propósito de la medida.
El propósito de la medida puede ser:
-medidas de rutina, para vigilancia del estado y creación de una base de

datos histórica para conocer el valor habitual en condiciones normales.
-medidas antes y después de una reparación, para análisis y diagnóstico de

problemas.
y los datos obtenidos pueden ser:
-magnitud total, para determinar el estado general
-espectro amplitud-frecuencia, para diagnóstico de problemas
6.- Toma de datos.
Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a depender,

en gran manera, los resultados del análisis efectuado. Para ello debe establecerse sin
ambigüedades y de forma metódica:
a) los lugares de la toma de datos, que serán siempre los mismos. El transductor
debe mantenerse unido de forma firme para garantizar la exactitud de la medida.
b) la secuencia y sentido de las medidas, para que las mismas sean comparables
con medidas anteriores y con máquinas similares.
Figura 131.- Puntos de toma de datos en motor y bomba
293
4.9.4. Diagnóstico de problemas por análisis de vibraciones
El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnóstico que
consiste en identificar la causa del problema que nos permitirá decidir la solución más
apropiada y el momento oportuno de la reparación, para optimizar el coste.
Generalmente la máxima vibración aparece en los puntos donde se localiza el

problema, aunque muchas veces la vibración se transmite a otros puntos de la máquina
aunque en ellos no se encuentre el problema y ello puede desorientar al analista.
El análisis del espectro amplitud-frecuencia puede indicar el tipo de defecto

existente, pero muy pocas veces aparecen problemas únicos y por tanto, espectros donde
se refleje un defecto claramente. La experiencia y conocimientos de la máquina son
fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibración elevada.
A continuación se estudian los problemas más comunes que se pueden

identificar analizando el espectro de las máquinas rotativas:
• desequilibrio de rotores
• desalineación de ejes
• holguras
• fallos en rodamientos
• defectos en engranajes
pueden ser diagnosticados por el análisis de las vibraciones que generan.
-Desequilibrio dinámico de Rotores
Problema muy común que se presenta cuando el centro de masa no coincide con
el eje de rotación. Puede deberse a las siguientes causas:
• Montaje deficiente de los elementos del rotor

• Asimetrías en montaje de álabes, palas y hélices
• Desgaste del rotor o sus partes
• Desprendimiento de elementos del rotor
• Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes
Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes síntomas:
• Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en dirección radial

• Escaso nivel de vibración a 1 x rpm de giro en dirección axial
• Armónicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud
• Forma de onda senoidal a 1 x rpm.
294
Figura 132.- Espectro de velocidad de un problema de desequilibrio
Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la

vibración en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad de
desequilibrio.
Normalmente, la amplitud de vibración es mayor en sentido radial (horizontal y

vertical) en las máquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la gráfica sea igual
en los tres sentidos.
Como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes
la experiencia y el conocimiento de la máquina como los datos tomados en ella. Cuando
aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm el desequilibrio no es la única causa
posible, pues la desalineación también puede producir picos a esta frecuencia. Al
aparecer vibraciones en esta frecuencia existen otras causas posibles como los
engranajes o poleas excéntricas, falta de alineamiento o eje torcido si hay alta vibración
axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm.), resonancia o problemas
eléctricos; en estos casos además del pico a frecuencia de 1 x rpm. habrá vibraciones en
otras frecuencias.
En general, si existen armónicos de gran amplitud de la velocidad de giro del

rotor, puede deducirse la existencia de otros defectos mecánicos adicionales.
-Desalineación
Se presenta cuando las líneas centrales de dos ejes acoplados no son

coincidentes (paralelismo), o bien cuando forman un cierto ángulo. Se distinguen, pues,
los siguientes tipos de desalineación:
- Desalineación radial u offset
295
- Desalineación angular
- Desalineación compuesta (offset + angular)
- Otras desalineaciones (rodamientos y poleas)
Las características espectrales de la desalineación son:
Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, dirección axial
Grandes niveles de vibración a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en dirección radial
Bajas amplitudes en los picos de armónicos 3 x rpm de giro y sucesivos
Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos.
La desalineación paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y 2 x

rpm de giro.
La desalineación angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en dirección axial.
Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineación por separado.
Un ejemplo del espectro de este problema se indica en la siguiente figura:
Figura 133.- Espectro de velocidad de un problema de mala alineación
296
-Holguras
Pueden ser de dos tipos:
Holguras estructurales
Fijaciones a la base inexistentes o deterioradas

Alojamientos agrietados o partidos
Falta de apriete en sombreretes de cojinetes
Soportes de cojinetes defectuosos.
Holguras en elementos rotativos
Álabes de rodete
Palas de ventilador
Rodamientos y cojinetes
Acoplamientos
A la hora del diagnóstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos síntomas
Gran número de armónicos de la velocidad de giro en el gráfico espectral
Naturaleza direccional de la vibración (grandes diferencias en sentido V-H)
En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos síncronos, otros a 1/2 y 1/3 de
armónico.
Ocasionalmente aparecen subarmónicos
Forma de onda errática, sin un patrón claro de repetición
Figura 134.- Desgaste cojinetes
297
-Fallos en Rodamientos
Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes:
- daños producidos por inadecuado montaje

- lubricación excesiva o inadecuada
- mala selección del rodamiento
- vibración excesiva
- ajuste o tolerancia inadecuada
Las características espectrales típicas son:
- Existencia de picos armónicos no síncronos

- Espectro con bandas laterales a frecuencia del eje de giro (1 x rpm)
- Puede desarrollarse una banda ancha de energía en la base del espectro
- La onda en el tiempo presenta impactos (medidos en G´S)
En la figura siguiente se puede obtener el espectro de un rodamiento de bolas

defectuoso:
Figura 135.- Rodamiento defectuoso
Frecuencias fundamentales características del deterioro de un rodamiento:
- BPFO Frecuencia de la pista exterior
298
- BPFI Frecuencia de la pista interior
- BSF Frecuencia de bola
- FTF Frecuencia fundamental de tren (jaula)
Fórmulas para el cálculo de estas frecuencias:
FTF = (f/2) x (1-(Bd/Pd) x cosα)
BPFI = (Nb/2) x f x (1+(Bd/Pd) x cosα)
BPFO = (Nb/2) x f x (1-(Bd/Pd) x cosα)
BSF = (Pd/2Bd) x f x (1-(Bd/Pd)2 x (cosα)2)
Donde Bd: Diámetro de la bola o rodillo
Pd: Diámetro Primitivo
Nb: Nº de bolas o rodillos
α : Angulo de contacto
f: Velocidad del eje en rev/s
Si no se conocen las dimensiones del rodamiento, usar las siguientes fórmulas

aproximadas:
BPFO = 0,4 x Nb x rpm
BPFI = 0,6 x Nb x rpm
Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo
características. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son señales de
deterioro en los elementos correspondientes.
-Cojinetes Planos
Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotación del eje es indicio de una

excentricidad o ajuste incorrecto del mismo.
299
Si la frecuencia de vibración es alrededor del 50% de la de rotación, denota una

autoexcitación causada por la película de aceite. En ese caso el eje no desliza
uniformemente sobre la película de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida. Es
debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite.
Cuando la frecuencia de vibración es doble que la de rotación es síntoma de

cojinete o acoplamiento incorrectamente ajustados.
-Fallos en engranajes
La mayoría de los espectros de vibración en cajas de engranajes presentan un

pico característico, independientemente de que los engranajes tengan o no algún
defecto, debido a la gran cantidad de energía transmitida.
Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia igual

a la velocidad de giro multiplicada por el número de dientes:
GMF = N° de dientes x velocidad del engranaje
La amplitud de estos picos será mayor o menor dependiendo de la carga.
Las bandas laterales de la frecuencia de engrane aparecen y crecen conforme la

caja se deteriora.
En la figura siguiente se representa el espectro típico de un engranaje

defectuoso:
Figura 136.- Fallos en engranajes

300
-Bombas Centrífugas y Ventiladores
Por su propia constitución y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya
frecuencia es el producto del número de álabes por la velocidad de giro del eje. Esta
frecuencia se llama frecuencia de paso de álabe y está causada por el propio campo de
presión que se forma en el interior de las máquinas.
-Problemas eléctricos
La aparición de armónicos a 100 Hz (2 veces la frecuencia de red) son

indicativos de fallo mecánico o eléctrico en el motor. La vibración es creada por fuerzas
desiguales que pueden ser causadas por la forma interna de elemento. Es complicado
reconocer gráficamente este problema, ya que no tiene características que indiquen de
forma sencilla que esta es la causa de vibración.
El espectro puede llevar a errores por ser similar a la del desequilibrio, solo que
aquí al desconectar la corriente el problema desaparecerá. Se detectarán picos mayores a
distancias iguales a cuatro veces la velocidad de giro si los polos son cuatro,
distinguiendo la vibración separada una frecuencia coincidente con la velocidad de giro.
En la figura se ve el espectro que da este tipo de problema.
Figura 137.- Problemas eléctricos
La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aquí y puede servir de guía para
el diagnóstico:
301
302
4.9.5. Valores límites admisibles
Existen varias normas tanto nacionales como internacionales. Las propias

compañías establecen sus límites, en función de su experiencia, según tipo de máquina e
instalación.
La norma ISO 2372 tiene las siguientes características más relevantes:
• Aplicables a equipos rotativos en el rango 600 - 12.000 rpm
• Parámetros para su aplicación:
Nivel global de vibración en velocidad,

valor eficaz RMS, entre 10 y 1000 Hz.
• Distingue varias clases de equipos:
Clase I. Equipos pequeños hasta 15 KW

Clase II. Equipos medios de 15-75 KW. o hasta 300 KW con cimentación
especial.
Clase III. Equipos grandes >75 KW con cimentación rígida o > 300 KW con
cimentación especial.
Clase IV. Turbomaquinaria (equipos con RPM > Velocidad crítica).
Para conocer si un determinado nivel de vibraciones en una máquina concreta es

admisible o no, se aplica la tabla siguiente:
303
Otras normas sobre vibraciones en máquinas:
ISO 2041 Vocabulario
ISO 2372 Vibraciones de Máquinas con velocidades de operación de 10 a 200

rev./s
ISO 2373 Vibraciones de Maquinaria eléctrica con eje entre 80 y 400 m/m
ISO 2954 Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas (Instrumentos)
ISO 3945 Vibraciones en grandes máquinas con velocidad entre 10 y 200 rev/s.
ANSI 52.17-1980 Técnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria.
4.9.6. Monitorización de equipos
-El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria
se puede hacer con instrumentos portátiles o en continuo. En el primer caso se toman
lecturas periódicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos.
Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen instrumentos registradores que,
previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las medidas
efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al diagnóstico o
simplemente alertar cuando se superan los límites preestablecidos. Se evitan así errores
de transcripción.
-El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la máquina puede

aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son inaceptables
(turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son máquinas únicas, costosas y
críticas para el proceso).
-Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes
pasos:
1) Seleccionar las máquinas a monitorizar
2) Seleccionar el tipo de monitorización requerida
3) Formar al técnico que dirija el programa y seleccione la instrumentación

apropiada.
4) Determinar la condición normal, niveles de alarma y de disparo para cada

máquina seleccionada.
304
La mayor parte de plantas de proceso y fabricación emplean una variedad de

complejos sistemas de procesos mecánicos continuos que deben ser incluidos en el
programa de mantenimiento predictivo. En esta clasificación se pueden incluir:
máquinas de papel, laminadoras, líneas de envasado, prensas de estampación, líneas de
teñido y muchas más. Estos sistemas pueden estructurarse, monitorizarse y analizarse de
la misma manera que una simple máquina (bomba, ventilador, etc.).
La obtención de los datos iniciales requiere un esfuerzo mayor, pero se aplican

los mismos principios. Cada sistema deberá ser evaluado para determinar el eje común
que componga el conjunto de máquina total. Usando el dato del eje común se evalúa
cada eje para determinar el propio movimiento mecánico y las fuerzas dinámicas que
genera, la dirección de cada fuerza y los modos de fallo anticipados. Entonces, esta
información puede ser utilizada para determinar la localización de los puntos de
medición y las bandas estrechas requeridas para monitorizar las condiciones de
funcionamiento de la máquina.
La selección de las bandas estrechas dependerá de las dinámicas operativas de

cada máquina. Deberán usarse los mismos métodos que los usados en máquinas
simples. Se debe recordar el tratar cada eje como una unidad básica para el
establecimiento de bandas estrechas.
4.10. Planificación de tareas
La planificación es un problema siempre presente para el servicio de

mantención. Una técnica muy útil es el PERT (Program Evaluation and Review
Technique), desarrollada en Estados Unidos en los años 50 para el desarrollo del
proyecto del submarino nuclear POLARIS.
El método PERT es, sin duda, el más utilizado en la teoría de redes, hasta el
punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos.
La técnica considera 3 partes:
planificación de tiempos
planificación de cargas
planificación de costos
305
4.10.2. Planificación de tiempos
En primer lugar definimos la red PERT, que está constituida de los siguientes
elementos:
1. Tareas
Corresponde a la lista de acciones necesarias para completar una operación,

realizadas en un cierto orden. Las tareas usualmente se designan con letras.
2. Tareas predecesoras
Corresponde a las tareas a realizar antes
3. Etapas
Corresponde al fin de una tarea y el comienzo de otra(s).
Figura 138.- Ejemplo de red Pert
Según figura 138, la etapa 2 se cumple al finalizar la tarea B y el comienzo de

las tareas C y D.
306
Según figura 139, la tarea ficticia C, no toma tiempo, y une la etapa 3 a la etapa
4; la etapa 3 debe ser alcanzada antes de la etapa 4.
La figura 140 representa la red Pert de la lista de tareas de tabla 48 Las tareas a
realizar primero son aquellas que no tienen predecesoras, en este caso B y D (etapa 0);
cuando son completadas, se encuentra que hay otras tareas que ya no tienen
antecedentes y pueden ser comenzadas, y así hasta que todas las tareas han sido
completadas.
Tabla 48.- Ejemplo Pert
Ejemplo: Se tiene un proyecto donde,
1. la actividad C puede empezar inmediatamente después de que se hayan

completado A y B,
2. La actividad E puede empezar inmediatamente después de haber completado

solo B.
307
La figura 141 muestra una representación incorrecta de la red pues la regla 2 es

violada. E requeriría que A y B sean completadas para empezar. La forma correcta se
muestra en figura 142.
Figura 141.- Red incorrecta
Figura 142.- Red correcta
4. Matriz de predecesoras
El ejemplo anterior es deliberadamente sencillo. Para casos reales (desarrollados

manualmente) se usa la matriz de tareas predecesoras.
308
Se trata de una matriz cuadrada cuyas filas y columnas están tituladas con los
identificadores de las tareas; si la tarea j debe ser completada antes de comenzar la tarea
i, la celda (i, j) de la matriz toma un valor unitario.
Para ilustrar el uso, tómense los datos de tabla 49. La matriz se muestra en la
tabla 51. Gracias a ella se facilita el dibujo de la red Pert (figura 143).
Tabla 49.- Lista de tareas
Tabla 50.- Tabla Captación
309
Tabla 51.- Matriz de anterioridad
Figura 143.- Red Pert
5. Camino crítico
Es el camino de mayor duración a través de la red y que impone la restricción

más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino critico demorará el
termino del proyecto. En el ejemplo de la figura 143, el camino crítico es H → F → I →
B, con un tiempo de 13 días; este es el tiempo mínimo para completar el proyecto.
Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más

tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo.
Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son
iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez
que la etapa está lista para empezar.
310
4.10.3. Planificación de cargas
El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada
etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la
mantención. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser
realizadas.
Tómese el ejemplo de tabla 52. La carta Gantt se muestra en gráfico 7 y las

cargas vs el tiempo en figura 145. En el instante 3, la carga es máxima y se requiere de
6 personas, dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crítica),F (sin holgura) y C (con
holgura), conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario
para el proyecto a 5 personas.
Tabla 52.- Lista de tareas
Figura 144.- Diagrama Pert
Gráfico 7.- Carta Gantt
311
Figura 145.- Distribución de cargas en el tiempo
1. Aspectos probabilísticos
Una preocupación principal de todo jefe de proyecto es respetar el programa. Sin

embargo, siempre existen imponderables que implican que la duración de las tareas sea
aleatoria. Dado que el número de variables que pueden afectar a un proyecto es
usualmente grande, es razonable asumir distribuciones normales para la duración de las
tareas. Requerimos entonces de estimación para la duración media T y la desviación
standard σ. Para simplificar el análisis, para cada tarea podemos estimar:
1. un tiempo optimista To
2. un tiempo realista Tr
3. un tiempo pesimista Tp
y gracias a una regla propuesta por Bata se puede estimar que:
𝑇𝑜 + 4𝑇𝑟 + 𝑇𝑝
𝑇=
6
𝑇𝑝 − 𝑇𝑜
𝜎=
6
312
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que
están en la ruta crítica. Si los parámetros para dichas tareas se denotan Ti , σi entonces,
para el proyecto:
𝑇= 𝑇𝑖
𝜎2 = 𝜎𝑖2
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se

puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo, con
una cierta probabilidad.
En la red Pert de figura 146, se han anotado los tiempos optimistas, realistas y
pesimistas para cada tarea. Se desea calcular el tiempo esperado y la desviación
standard. Según el cálculo de la tabla 53, la ruta crítica es B-C-E con duración esperada
y varianza:
𝑇 = 4,33 + 4,50 + 3,00 = 11,83
𝜎 2 = 1,00 + 0,694 + 0,444 = 2,138
𝜎 = 1,462
La probabilidad de que el proyecto termine en 13 días se calcula:
13 − 11,83
𝑍= = 0,800
1,462
Consultado la tabla de distribución normal, la probabilidad es 0,788.
313
Tabla 53.- Tiempos esperados
Según lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de

un proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de
cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta
de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración
especifica.
4.10.4. Planificación de costos
Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method).Es usual que
al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor
producción), cuyo valor puede ser estimado.
314
Para decidir qué acciones tomar, es necesario estudiar la relación entre reducir la
duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo
hay dos extremos:
• programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible, lo que incrementa los

costos de intervención
• programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑟𝑎𝑠𝑕 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta

crítica, entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las
menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crítica cambie sus tareas
componentes y es necesario hacer un reanálisis. Podríamos evaluar entonces la
probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica. Todas las posibilidades
pueden ser evaluadas como un problema de optimización de programación lineal.
En la tabla 54 se muestran tiempos y costos normales y limites para el proyecto

mostrado en figura 147. Calcule costo y duración normal, y la forma más económica de
reducir el tiempo en un día.
Tabla 54.- Análisis de costos
315
Según los datos, el tiempo normal es de 7 días y el costo de 330. Para reducir el
proyecto a 6 días se puede acortar alternativamente las tareas A o E. Acortar la tarea A
en un día cuesta
80 − 40
= 20
2
130 − 80
= 25
2
para la tarea E. Por lo tanto es más barato acortar la tarea A.
316
5. EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO
5.1. Introducción
En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben

cumplir, así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para
mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los
responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios
que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia
piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran
manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto necesario hacer notar que la
actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con
costos más bajos.
El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS –

Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la
necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento, de acuerdo al actual
contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la
productividad, optimización de los procesos, control del trabajo y reducción de costes.
Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una

estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva, disminuye los costos de
mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido
notar a través de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados
esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La
ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que
se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas
de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas
sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condición
mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo cuál se logra analizando las diferentes
señales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han
desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar información
proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura, presión, ruido
entre otros.
5.2. Tendencias actuales
Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo, financiero,

económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar
sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. La tendencia resultante consiste
en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial
317
en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente
de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de
recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de
preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa.
En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del

Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en
los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrialización
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción, en un siguiente
paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil, baja emisión de ruido,
economía durante todo el período de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y
mantenimiento adecuado.
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia,
que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo,
personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, así como también el
grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado
considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. En consecuencia,
los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan
un papel decisivo en el éxito económico
Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:
• No hacer en vez de hacer
En ocasiones se producen intervenciones innecesarias que sólo se realizan “por

rutina” y no aportan nada al equipo, suponiendo un aumento de los costes. El
Mantenimiento Preventivo debe aumentar la disponibilidad de los equipos y suponer un
gran avance en planificación del trabajo, pero puede resultar dañino para los equipos si
se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme).
• Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo basándose en termografías, indicadores de presión,

caudal, tensión, etc. Estudio de los históricos de equipos. Como resultado de una
actuación de mantenimiento preventivo ¿qué feedback se produce? ¿se van adaptando
los mantenimientos en función de la experiencia y el conocimiento de los equipos?
• Centralización de planificación y programación
Coordinación de los equipos de producción y mantenimiento, aprovechar

paradas del proceso para realizar las intervenciones, planes de “agenda común” que
faciliten la información compartida.
318
• Aplicación de indicadores de resultado
Mantenimiento orientado a resultados, soportado por un seguimiento constante y

valoración de indicadores.
• Mantenimiento como gestión
Responsabilidad compartida: el mantenimiento no es sólo una función, se inicia

en la selección de los equipos, sigue en la instalación, se respalda con una correcta
operación, con apoyo de compras e inventarios y con la definición de políticas de
reposición de equipo.
• Análisis de Puntos débiles
Análisis de fallos como el principal respaldo de la mejora continua. Dado un

equipo concreto ¿qué tipo de averías son las más frecuentes? ¿cada cuánto tiempo se
producen?.
• Rápida atención a emergencias
Equipos entrenados y dispuestos a actuar en el menor tiempo posible, rediseño

de las instalaciones para disminución de movimientos, sistemas de comunicaciones
(telefonía móvil, terminales PDA), software CMMS con posibilidad de trabajar online.
• Alta carga de datos para procesar
Bases de datos para instalaciones, equipos, mano de obra, averías. Históricos de

equipo. Integración con planos, manuales, sistemas CAD.
• Mantenimiento basado en condición en vez de fechas
La consigna es evitar los mantenimientos preventivos basados en tiempo y

sustituirlos por actuaciones en base a condiciones.
Ejemplo: En vez de Revisión mensual del compresor (independientemente de

horas o exigencia de uso), se realiza Revisión cada ‘x’ litros de aire comprimido, o
Revisión cuando el caudal a través del filtro disminuya a menos de ‘y’ litros / minuto.
• Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios
Gestión de materiales: codificar, describir y estimar repuestos a consumir.
319
• Procedimientos estandarizados:
La normalización posibilita un mayor control y favorece el desarrollo de

conocimiento compartido. Documentación estandarizada (catálogos, planos, manuales
como soporte para el mantenimiento).
• Sistema de Información apropiado:
El uso efectivo de sistemas CMMS para la administración de mantenimiento y

logística. Tiene como misión administrar bien los recursos.
• Mantenimiento de primera línea por el operario
De acuerdo con el método de Mantenimiento Productivo Total, son los propios

operarios los que realizan las operaciones de mantenimiento más sencillas (cambios de
formato, cambios de lote, rearmes, etc.)
• Equipos intercambiables y modulables:
Para mejorar los tiempos de respuesta con cambios rápidos de ensambles ó

partes para su posterior reparación. Las líneas de producción tienden a estar compuestas
por muchas máquinas sencillas y multifuncionales en vez de pocas máquinas, complejas
y especializadas.
5.3. Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador
La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de

mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo
permite el útil informático.
Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las

operaciones de mantenimiento de una organización. Este software utiliza una base de
datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan
realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar
decisiones en base a los datos registrados. La información puede ser consultada a su vez
por terceras partes, en relación con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.
Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información, que

debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Es posible disponer de un
historial de cada equipo (máquina o instalación), en cuanto a características técnicas,
revisiones, sustituciones, fechas de las últimas incidencias o averías, personal, horas y
materiales utilizados en la solución de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten
programar en función de los parámetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o
320
predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos, según
los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias
secciones o módulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control
exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los
diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar
programas que presentan algunas de estas funcionalidades:
• Ordenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido

programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material
reservado para su realización. Se podría completar con información adicional sobre
causas y efectos de los problemas, tiempos de avería, mediciones o recomendaciones.
• Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos

preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc.
Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos
o mediciones, y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria.
• Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e

instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garantía, proveedores, contratas,
fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averías, etc.
• Control del inventario: Gestión de los repuestos, herramientas y otros

materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y
aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo
informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad, y realizar un
seguimiento de las recepciones de material.
Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y

documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen
también programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un
servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria.
La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe

repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos,
aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se
basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad
de equipos y personas.
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión

del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo, en la gran mayoría de los
países latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida
por Computadora).
Existen programas CMMS de propósito genérico, y otros cuyo enfoque se centra

en una sector industrial concreto.
321
5.3.1. Implantación y beneficios del GMAO
Un programa de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) ofrece un

servicio orientado hacia la gestión de las actividades directas del mantenimiento, es
decir, permite programar y seguir bajo los tres aspectos, técnico, presupuestario y
organizacional, todas las actividades de un servicio de mantenimiento y los objetos de
esta actividad a través de terminales distribuidos en oficinas técnicas, talleres,
almacenes y oficinas de aprovisionamiento.
Deberá tener una concepción modular que permita una implantación progresiva,
aunque en cualquier caso hay que contar con un esfuerzo importante para la
"documentación completa de las nomenclaturas" antes de poder ser utilizados.
Un programa GMAO puede implicar una "eficaz modificación de las funciones

del mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer momento, no modifique demasiado
los procedimientos, pero ayude a precisarlos.
La tendencia actual es su desarrollo en lenguajes de 4ª generación (entornos

gráficos), sobre bases de datos relacionadas.
Podemos indicar que aporta las siguientes principales ventajas:
- Exige que se ponga orden en el servicio de mantenimiento.
- Mejora la eficacia.
- Reduce los costos de mantenimiento.
- Es una condición previa necesaria para mejorar la disponibilidad de los

equipos.
Las cifras medias conocidas de rentabilidad son:
- Reducción de un 6% en los costos de mantenimiento (mano de obra, propia,

ajena, materiales, repuestos).
- Mejora de un 15% de la eficacia industrial (productividad, carga pendiente,

urgencias, horas extras, tiempos perdidos, eficacia de las acciones por decisiones
tomadas en base a una información veraz y actual, mejor aprovechamiento de los
recursos, etc.).
- Tiempo de retorno de la inversión de dos años.
322
En cuanto a los gastos de su implantación, indicar que no es sólo el costo del

programa. La inversión total de implantación de un programa GMAO suele ser:
- Costo del Software, 25%
- Costo del Hardware, 25%
- Tiempo dedicado a la documentación e integración, 35%
- Formación de usuarios, 15%
5.3.2. El mercado de GMAO
Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de

soluciones GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más veteranos.
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos

Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan
muchos de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución de
una compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integración
con el resto de las aplicaciones de administración (distribución, planificación, finanzas,
recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la
implementación de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la
instalación de una aplicación “sencilla” de GMAO.
Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son:
1. SAP (integrado en un sistema ERP)

2. MAXIMO
3. MP2,
4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)
5. PMC
Las compañías desarrolladoras de estos sistemas están presentes en multitud de

países y actúan con una clara vocación global. Por otro lado, el tipo de empresas
usuarias del software de estos proveedores son de tamaño medio-grande, en la mayoría
de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus
plantas de todo el mundo, facilitando así la compatibilidad y convergencia de sus
negocios.
323
Existen Sistemas de Gestión de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs

y UNIX, pero la inmensa mayoría se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En
los últimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en código abierto,
aplicaciones on line y programas abstraídos del sistema operativo (lenguaje
interpretado)
A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial

y otros ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus funcionalidades
y desarrolladores.
• SAP
Desarrollado por: SAP AG

País: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su

punto fuerte es la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el
cual pueden controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística,
planificación, contabilidad...)
- SAP es el primer proveedor de software empresarial en el mundo, con enfoque

al sector de software de planificación de recursos empresariales. Abarca todo tipo de
sectores y empresas de cualquier tamaño. Entre las aplicaciones que ofrece está la de
PM, especialidad de Mantenimiento.
- El módulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de

control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones gráficas de las
plantas de producción y se puede conectar con sistemas de información geográfica
(GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestión de problemas operativos
y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de
compras.
- Su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos

débiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submódulos o componentes del
sistema PM son los siguientes:
• PM-EQM Equipos y objetos técnicos.
• PM-PRM Mantenimiento preventivo.
• PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
324
• PM-IS Sistema de información de PM.
• PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los

clientes que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la
administración de la base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y
garantías, e incluso facturación periódica.
• MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software

País: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
Maximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector

industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca
mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de activos
tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores
que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de
compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de
la orden de compra, verificación de la recepción y facturación) a través de Internet.
Maximo es considerado el estándar mundial en Software de Gestión Estratégica

de Activos y Servicios con clientes en 103 países y siendo utilizado en
aproximadamente 10.000 instalaciones de sectores tan variados como energía, defensa,
automoción, aguas, papel, fabricación, alimentación..., tanto en el sector privado como
en el público. Se considera que es el Enterprise Asset Management (EAM) más vendido
(300.000 usuarios finales).
• Desarrollado por MRO Software
Compañía fundada en 1968, con base en Massachussets (EEUU). Cuenta con

900 empleados. En 2006 fue adquirida por IBM y en 2007 se incorporó en IBM Tivoli
Software
• Distribuidor en España: Allegro Systems.
Cuenta con más de 60 empleados y 300 implantaciones de Maximo activas

realizadas en España y Portugal funcionando en compañías de diversos tamaños y
sectores.
325
• Comunidad de usuarios
Cuanta incluso con dos foros no oficiales de interacción: una página web (con
mucha información compartida y actualizada sobre aplicaciones, problemas y dudas) y
un grupo de Yahoo! con varias centenas de intervenciones mensuales.
web: http://www.maximo-users.net/
group: http://tech.groups.yahoo.com/group/MAXIMO/
• Disponible en 9 idiomas primarios:
Alemán, Español, Francés, Holandés, Inglés, Japonés, Chino simplificado,

Portugués y Sueco. También esta traducido por las delegaciones locales a otros idiomas:
Croata, Checo, Danés, Esloveno, Finlandés, Hebreo, Húngaro, Italiano, Rumano, Ruso,
Polaco y Turco.
• Tecnología
Funciona con las bases de datos estándares Oracle, SQL Server e IBM DB2, y
en sus últimas versiones utiliza la arquitectura Java J2EE . Cada estación de trabajo
requiere la instalación de Windows y de Internet Explorer. El administrador requiere
además en entorno Java.
• MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)

País: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a

escala mundial
- Infor: Puesto 10º entre las mayores compañías de software del mundo. Presente
en más de 100 países.
- MP2 es un GMAO distribuido e implementado a escala internacional, pero con

especial desarrollo en el continente americano.
- Paquete basado en Windows. Disponible en inglés, francés, alemán, español y

holandés. Compatibilidad con Microsoft Project.
- MP2 es un sistema integrado de gestión que comprende:
• Organización y seguimiento del inventario

326
• Gestión de costes por equipo
• Históricos de datos en equipos
• Planificación de las tareas de mantenimiento preventivo
• Localización de recursos
• Solicitud y compra de repuestos
• Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
- Adaptación en cuanto a facilidades, tamaño y actualizaciones. La posibilidad

de incorporar nuevas funcionalidades con el paquete instalado es uno de los puntos
fuertes de MP2.
- Diseñado para industrias de tamaño medio y superior.
• ELLIPSE
Desarrollado por: MINCOM

País: Australia
Web: www.mincom.com
Mincom Ellipse es una solución ERP que integra la administración de

mantenimiento, materiales, administración financiera, y de recursos humanos.
La aplicación de administración de mantenimiento está considerada como el

cuarto GMAO más utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside
en que está estrechamente integrado con las otras funciones de administración del
mismo paquete.
- Capacidad de modelar y ejecutar la estrategia de mantenimiento, incluyendo

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), basada en la condición, y estrategias
de mantenimiento preventivo.
- Asignación y archivo de equipos únicos y números de planta
- Trabajos estándares para proveer plantillas de tareas recurrentes.
- Programas de tiempo de mantenimiento (preventivos), incluyendo detenciones

de equipos mayores.
327
- Mantenimiento fuera de programa para reparar las siguientes averías de

equipos.
- Estadísticas de archivos de operación y producción para asistir a la

automatización de los programas de tiempo de mantenimiento.
- Monitoreo de las condiciones configurables de los equipos y componentes

reparados para estimar tiempo de vida y proveer alertas con anticipación al fallo.
- Análisis de la historia del equipo y costes.
- Planificación de recursos y programación, para asegurar que los recursos

apropiados y conjuntos de habilidades se encuentran disponibles para desarrollar las
tareas.
- Sistema de Soporte de Mantenimiento Estratégico (herramientas de análisis

RMC).
- Administración de Trabajos incluyendo solicitudes de trabajo, unidades

compatibles, estimaciones, paquetes de trabajo y administración de trabajo.
- Identificación y fuentes de recursos requeridos para trabajos – personas,

equipos, y materiales.
- Ayuda para las fuerzas móviles de trabajo incluyendo despacho de trabajo.
• PMC
Desarrollado por: DPSI

País: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre

plataforma Windows y sistema de base de datos Access.
- Módulos de Orden de Trabajo, Planificación del mantenimiento, Gestión del

inventario, Histórico de equipos.
- Configurable por los usuarios de acuerdo a sus necesidades.
- Compatible para OSHA, EPA, ISO 9000, QS 9000.
- Infomes y gráficos configurables.
328
- Módulo de código de barras.
- Aplicación web para trabajo on-line.
- Capacidad de enlazar e integrar archivos, gráficos, informes...
- Disponible en Inglés y Español.
• ITHEC
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint

Desarrollado por: Ithec International
País: Francia
Web: www.ithec.com
- “La gama de programas de gestión de mantenimiento (GMAO) se adapta a

cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios,
servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles,
mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehículos, etc.”
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de

GMAO sencilla y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento
de mantenimiento Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados,
estructuras en árbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras,
almacén, análisis, etc.)
- Minimaint SQL: Aplicación definida en función de las necesidades de los

clientes, proporcionando todo lo que puede ofrecer una GMAO pero de manera muy
operacional.
- Integración sencilla y rápida, con un plazo de puesta en marcha de unos 3

meses.
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones

muy avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe
de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada, etc.).
- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones

propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma
de intercambios.
329
• Lantek Avalon
Desarrollado por: Lantek Facility Management

País: España
Web: fm.lantekbs.com
- Lantek Facility Management pertenece al grupo Lantek, fundado en el año

1986 y con sede central en el Parque Tecnológico de Álava, en Vitoria-Gasteiz (Álava).
- “Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de

sistemas de producción (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de
forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de
mantenimiento industrial.”
Entre sus funcionalidades incluye:
• Gestión de trabajos
• Planificación de trabajos
• Gestión de Costes
• Solicitudes de reparación
• Gestión de repuestos
• Utilidades
• Posibilidad de integración con Lantek FM Center (Solución de Gestión

Integral de inmuebles, instalaciones y mantenimiento)
• Master Tools 4.0
Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L.

País: España
Web: www.smmsl.com
- Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L. es una empresa madrileña de

desarrollo de software nacida en el año 1988 y dedicada exclusivamente a la
programación de herramientas para el mantenimiento.
- Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo

dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o
instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.
330
Entre sus funcionalidades incluye:
• Idiomas: Castellano y Catalán.
• Gráficos de estructura jerárquica.
• Periodicidad de las intervenciones.
• Personal.
• Equipos.
• Reparaciones.
• Operaciones de Preventivo.
• Normas de higiene y seguridad en el trabajo.
• Repuestos.
• Cálculo automático del diario de intervenciones de preventivo.
• Emisión automática de órdenes de trabajo.
• Control de Partes de mano de obra.
• Acopios de almacén con actualización automática.
• Avisos de Correctivo.
• Código de barras.
• Carga de órdenes de trabajo a un terminal portátil por equipos.
• Conexión con sondas de máquinas.
• Emisión automática de OT‟s de alarmas.
• Almacén, familias, proveedores, pedidos.
• Planning anual y mensual de intervenciones.
• Gráficos de cargas de trabajo.
• Gráficos de Instalaciones, Máquinas, Piezas.
331
• Listados de Costes por máquina, Instalación, Centro de Coste.
• Ficha de cada máquina.
• Listados de Costes de Correctivo y Preventivo entre fechas.
• Listado de Materiales empleados entre fechas
• ABISMO
Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S.A.

País: España
Web: www.wgm.es
- “Abismo no requiere conocimientos de informática, y permite la integración de

todas las áreas: gestión de activos, gestión de almacenes, gestión de compras. Dispone
de todos los informes de gestión necesarios, tanto técnicos como económicos para
facilitar la toma de decisión. Es adaptable a cualquier tamaño de organización. La
implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al
cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de
aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad
establecidos.”
- Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del

departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del
Mantenimiento. (CEPM), tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para
tomar las decisiones correctas en cada momento.
- Aplicación cliente / servidor desarrollada bajo entorno Microsoft Windows

sobre base de datos, con protocolos de comunicación TCP/IP.
• GIM (Gestión Integral del Mantenimiento)
Desarrollado por: tcman

País: España
Web: www.tcman.com
- Utilizado por más de 1.000 empresas en 4 continentes.
- GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento, que

integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos.
332
- Entre sus funcionalidades incluye:
• Mantenimiento planificado y no planificado
• Gestión de incidencias
• Gestión de múltiples almacenes
• Gestión de recursos humanos
• Sistema de información geográfica GIS
• Business Intelligence (B.I.)
• GIM web – gestión del mantenimiento desde la red
• Plataforma PDA y telefonía móvil
• Códigos de barras
5.4. Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos
Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar

fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos también
existen categorías:
• Sistemas integrados en autómatas programables. Necesitan una programación

particular.
• Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. Comparan en tiempo real los

ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico.
• Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raíz)

del fallo, si se ha documentado correctamente.
Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada

Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de
diagnósticos en mantenimiento, después de una probada eficacia en el campo de la
medicina. Los S.E. son programas informáticos que incorporan en forma operativa, el
conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder
como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan
bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio,
333
compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 años

para adquirir tal información, la cual está formada por:
-conocimientos básicos y teóricos generales

-conocimientos heurísticos (hechos, experiencias)
Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.
La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informáticos

convencionales radica en que los S.E., además de manejar datos y conocimientos sobre
un área específica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y
hechos, de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema.
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso
inductivo utilizado.
Los S.E. son programas más de razonamiento que de cálculo, manipulan hechos
simbólicos más que datos numéricos.
El primer S.E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico

(Universidad de Stanford). Después se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de
diagnóstico en diversas áreas (química, geología, robótica, diagnóstico, etc.).
5.4.1. Componentes de un S.E.
La figura 148 es una representación esquemática de los principales componentes de un

S.E.:
EXPERTO Ingeniero del

Sensores
HUMANO conocimiento
ADQUISICIÓN
BASE DE BASE DE
CONOCIMIENTOS HECHOS
MOTOR DE
INFERENCIAS
INTERFACE
USUARIOS
Figura 148.- Componentes de un sistema experto
334
-Base de Conocimiento y Base de Hechos.
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio
de aplicación, que son necesarios para la solución del problema. El conocimiento se
almacena para su posterior tratamiento simbólico. Se entiende por tratamiento simbólico
a los cálculos no numéricos realizados con símbolos, con el fin de determinar sus
relaciones.
El Módulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los

conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de
un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.
La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.
Ejemplo:
Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación.
Regla 1: SI el aceite está diluido. ENTONCES la presión del aceite se

reducirá.
-Motor de Inferencia.
Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de

los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un método que
simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. Su
módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas.
-Interfase de Usuarios.
Componente que establece la comunicación entre el S.E. y el usuario.
-Adquisición del Conocimiento.
Es el proceso de extracción, análisis e interpretación posterior del conocimiento,

que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación
de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador.
-Mecanismo de aprendizaje.
Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia

experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación
(BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP,
PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que
335
son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos,
utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento.
5.4.2. Justificación del uso de un Sistema Experto
A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es

adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones:
- Plausibilidad (que sea posible)

- Justificación
- Adecuación
- Plausibilidad
- Existencia de expertos en el área del problema.

- Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta
experiencia en su aplicación.
- Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los
problemas.
- Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.
- La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. Lo más difícil es
expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E.
- Justificación
- Ventajas que ofrece su utilización.

- Rentabilidad económica.
- Adecuación
- Problemas que no se presten a una solución algorítmica.

- Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente
amplio para que tenga interés práctico.
- Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como:
Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares

de las personas, etc.
336
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22.- Gestión del mantenimiento Industrial de A Nelly y H Harris
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39.- Mantenimiento de Motores de Combustión Interna Alternativos. Vicente

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Rotativas. Manés Fernández Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998)
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Universidad de Murcia (1998)
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1.- www.mantenimientoplanificado.com
2.- www.renovetec.com
340

Libro de Mantenimiento Industrial - Antonio Ros

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MANTENIMIENTO

ANTONIO ROS MORENO

"Cuando algo va mal, dicen que no existe"

"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"

"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir"

Gestión del Mantenimiento.

Técnicas Específicas de Mantenimiento.

El Futuro del Mantenimiento.

Ejecución del Mantenimiento.

Ejemplo de un Plan de Mantenimiento.

4.- TÉCNICAS ESPECÍFICAS DE MANTENIMIENTO

4.1.- Análisis de Fiabilidad de Equipos

4.2.- Alineación de Ejes

4.2.1.- Importancia de la alineación

4.3.- Equilibrado de Rotores

4.3.1.- Importancia del equilibrado

4.4.- Diagnóstico de Fallos en Equipos

4.4.1.- Análisis de fallos en componentes mecánicos

4.5.- Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección

4.5.1.- Mecanismos y modos de desgaste

4.6.- Análisis de Averías

4.7.- Técnicas de Mantenimiento Predictivo

4.7.1.- Definición y principios básicos

4.8.- Análisis de la degradación y contaminación del aceite

4.9.- Análisis de Vibraciones

4.9.1.- Conceptos fundamentales

4.9.3.- Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones

4.10.- Planificación de tareas

5.- EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO

5.2.- Tendencias actuales

5.3.- Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador

5.3.1.- Implantación y beneficios del GMAO

5.4.- Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos

5.4.1.- Componentes de un S.E.

4. TÉCNICAS ESPECÍFICAS DE MANTENIMIENTO

En las últimas décadas, como ya se ha indicado, las estrictas normas de calidad y

Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y

En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las

La gestión del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El

El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado

De esta situación surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar

En la década de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el

Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de

adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento

En una organización estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes,

En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas

Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes:

- Análisis de fiabilidad de equipos.

- Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos.

- Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección.

- Técnicas de mantenimiento predictivo.

- Inspecciones visuales y lectura de indicadores.

- Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del

- Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones.

4.1. Análisis de Fiabilidad de Equipos

Las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad por medio de los

Esto significa que para poder mostrar que se es competitivo y exitoso, es

Muchas personas asocian la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos en

En estos momentos Fiabilidad es la palabra de moda, la pregunta es ¿Los

La fiabilidad es concebida durante la etapa de diseño por el equipo o personal de

La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y

En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las

1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad.