TECNOLOGIA DEL CUCHILLO DE AGUA ALUMNOS: MEJIA, CASTILLA, CUELLAR

Universidad Nacional de San Antonio

Abad del cusco
Facultad de Ingeniería Civil y
arquitectura

TECNOLOGIA DEL CUCHILLO DE AGUA

Alumno: Alexander Mejía Seca 133950

Pavel Ramón Castilla Huamán 093113
Burgos Antero Cuellar Ovalle 144952

Docente: Ing. Danny Teófilo Nieto Palomino

Asignatura: Diseño de Estructuras de Acero

Semestre 2019-II
CUSCO – PERU

UNSAAC 1
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INDICE

CORTE CON CHORRO DE AGUA

Introducción ...............................................................................................................................................................3
Corte con chorro de agua ............................................................................................................................................3
Equipo necesario ........................................................................................................................................................3
Bombas ..................................................................................................................................................................6
Tecnología .................................................................................................................................................................7
La formación del haz de agua en el cabezal de corte ................................................................................................7
Corte de distintos materiales....................................................................................................................................8
Cabeza de corte de tres dimensiones ........................................................................................................................9
Proceso .................................................................................................................................................................... 10
Características del proceso .................................................................................................................................... 11
Ventajas: .............................................................................................................................................................. 13
Desventajas: ......................................................................................................................................................... 13
APLICAIONES DEL CHORRO DE AGUA
Ventajas ............................................................................................................................................................... 14
Desventajas .......................................................................................................................................................... 14
Máquinas de corte ................................................................................................................................................ 15
Generadores de presión......................................................................................................................................... 15
Abrasivos.............................................................................................................................................................. 16
Introducción del Abrasivo ..................................................................................................................................... 16
EMPRESAS QUE USAN CUCHILLO DE AGUA
Comparativo entre máquina cortadora con chorro de agua y otros tipos de corte ................................................... 17
CORTES PERÚ | ARENART SAC. ........................................................................................................................................... 19
Conclusiones........................................................................................................................................................................ 20

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CORTE CON CHORRO DE AGUA

Introducción

El agua, a pesar de transmitir una gran sensación de tranquilidad, se puede utilizar para generar una fuerza
muy elevada. Hoy por hoy es una herramienta industrial totalmente innovadora. Presurizada a unos niveles muy
altos, y canalizada a través de orificios muy pequeños, el agua corta de una forma muy precisa casi todos los
materiales. La firma Flow fue la primera en desarrollar el corte con agua y abrasivo, y su liderazgo tecnológico le
ha aportado todo el conocimiento necesario para conseguir un corte perfecto.
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier
material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado.

Corte con chorro de agua

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a
la hora de mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente
todos los trabajos industriales.
Diagrama de una máquina de corte por chorro de agua.
-1. Alta presión de agua
- 2. Enfoque
- 3. Cámara de mezcla
- 4. Tapa
- 5. Salpicaduras
- 6. Pieza de trabajo
- 7. Pieza de red permanente
- 8. Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada
- 10. Boquilla
- 11. Arena abrasiva
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que está demandado en todas las
aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor.

Equipo necesario
PC, se encuentra en la oficina técnica y es donde se realiza el diseño de la pieza, centro logístico donde se reciben
las órdenes del PC de oficina y aquí es donde se ejecuta la orden de trabajo directamente sobre la máquina de corte
por agua.

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Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado, generalmente de unas dimensiones aproximadas de
cuatro metros de largo por tres metros de ancho.

Boquilla por la que sale el chorro de agua.

Centro de refrigeración, se utiliza para que todo este sistema mecánico

utilizado para realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento, ya
que sin este elemento la máquina se quemaría. La bomba que tiene a la
izquierda mueve el refrigerante almacenado en los dos depósitos
contiguos.

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Depósito de abrasivos, es un depósito exterior desde el cual se añade el abrasivo al agua, ya que sin este no se
podría realizar el corte.

Descalcificadora, utilizado para evitar la obstrucción de las tuberías.

Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se deposita en la balsa, es necesario de una
depuradora situada en la base de la balsa que separa el abrasivo del agua, almacenándolo en este gran saco situado
al lado de la balsa, para poder ser reutilizado de nuevo y de esta manera reducir los costes.

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Bombas

Fig1. Bombas de Émbolo

Fig2. Intensificador de presión

La bomba de ultra alta presión es el corazón del sistema de corte. En el caso de las bombas tipo
intensificador, la presión se genera mediante un multiplicador de presión en el cilindro hidráulico de doble efecto,
este trabaja con 210 bar de presión de aceite, y transmite el movimiento a los pistones de agua, que teniendo una
relación de superficies de aproximadamente 1 a 20, comprimen el agua por encima de 4100 bar. A esta presión el
agua se comprime a un 13%.
A pesar de que las bombas tipo intensificador son las de mayor implantación dentro de los usuarios de esta
tecnología, Flow desarrolló a principios de los años 80 unas bombas de accionamiento directo, de reducido
tamaño, capaces de elevar la presión del agua a unos niveles que estaban muy por encima de lo que se estaba
acostumbrado con este tipo de bombas. Esto se consiguió utilizando materiales tecnológicamente muy avanzados.
El gran desarrollo de este tipo de bombas por parte de Flow, ha conseguido que actualmente se hayan convertido
en la segunda alternativa en bomba de alta presión de la compañía, ya que se pueden alcanzar presiones de 3.800

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bar con una eficiencia del entorno del 95%. Esto las convierte en unas bombas de bajo consumo y menor coste de
mantenimiento, es decir, bajo coste de operación.
En el caso de las bombas tipo Intensificador, Flow también ha sido pionera en su desarrollo, comenzando
su implantación a principios de los años 70 y continuando hasta nuestros días con más de 7.600 sistemas
funcionando en todo el mundo. La bomba tipo intensificador genera la presión a través de una bomba de aceite.
Esta presión es enviada a un intensificador (multiplicador de presión) que transforma, por efecto Pascal, la presión
de aceite en presión de agua. En este tipo de bombas, Flow es la única que ha conseguido superar la barrera de los
4.100 bar de presión. Cuanto más elevada es la presión, mejores son los acabados que se consiguen, y mayor
velocidad de corte.
La dedicación de Flow al avance de esta tecnología se constata con una inversión del 6 al 9% de su
facturación anual en investigación y desarrollo. De ahí el reciente lanzamiento de una nueva bomba de híper alta
presión capaz de trabajar continuamente a 6000 bar.

Tecnología
La formación del haz de agua en el cabezal de corte
La estabilidad de haz de agua se garantiza con un atenuador de presión integrado en un sistema de tubería
de alta presión. Dentro de este sistema se incluyen también tuberías flexibles de alta presión que conducen el agua
hasta la misma cabeza de corte. En dicha cabeza un taladro muy pequeño en una piedra de rubí transforma la
presión del agua en velocidad. El tamaño de este taladro es aproximadamente el de un pelo humano, y el haz de
agua alcanza a través suyo una velocidad de 3 mach.
Este haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales. Los materiales blandos como las
gomas, espumas, compuestos para las juntas de automoción, fibras de pañales e incluso los alimentos se pueden
cortar solamente con agua a alta presión. En este caso solo utilizamos la energía cinética del agua para producir el
corte.
Si además le añadimos granate como elemento abrasivo al haz de agua se pueden cortar todo tipo de
materiales duros tales como metales, piel natural, mármol, cristal, o materiales reforzados con fibras. En este
proceso el agua acelera las partículas del abrasivo para producir el corte dejando un aspecto satinado en su perfil.
Una vez generada esta presión, es transmitida a través de los conductos de alta presión hasta la cabeza de
corte. En este punto, la energía de presión se transforma en energía cinética al atravesar un orificio de un tamaño
aproximado de 0,3 ms. El chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del sonido, pasa a través de la
cámara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi para absorber el abrasivo y mezclarlo con el haz de agua.
A partir de este punto, el chorro de agua y abrasivo pasa a través del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el
material a cortar.
El principio de los procesos de corte con agua pura, y de corte con agua y abrasivo es el mismo. La única
diferencia, es que en este último se añade abrasivo en la parte inferior, para acelerar sus partículas contra el
material. En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se consigue a través de diferentes
sistemas, el más avanzado consiste en una tolva del entorno de los 200 kg de capacidad en la que se deposita el
abrasivo. Esta está comunicada con un deposito presurizado, que es el responsable de enviar el abrasivo hasta la
cabeza de corte. En ese punto se encuentra un dosificador de abrasivo que garantiza el aporte optimo por unidad de
tiempo al cabezal.
Una herramienta muy útil patentada por Flow para el cabezal de corte, es lo que se denomina "sistema de
asistencia de vacío en perforación Paser 3". Este sistema permite asegurar un proceso de perforación seguro y

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consistente, incluso en materiales muy frágiles como el cristal, la piedra o la cerámica. Así se evita la necesidad de
pre taladrar mecánicamente las piezas.

Corte de distintos materiales

Partiendo de una energía fija en la boquilla de corte, la velocidad y la calidad de corte en los materiales son
función de su índice de mecanizabilidad y del espesor que se pretenda cortar, así pues, cuanto menor es el índice
de mecanizabilidad, más lento se hace el corte, y cuanto mayor espesor también se reduce la velocidad de corte.
Aunque los espesores de corte más comunes en esta tecnología oscilan entre los 0,5mm y los 120mm para
materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con agua y abrasivo llegan a cortar hasta 350 mm de
materiales como el acero inoxidable. En el corte de espesores reducidos, esta tecnología permite la colocación de
varias capas una encima de otra para cortarlas a la vez manteniendo las calidades de corte con cierta
homogeneidad, aumentando así en gran medida la productividad del proceso.
A pesar de que esta tecnología puede cortar todo tipo de materiales, hay algunos que por sus características
intrínsecas son especialmente agradecidos a este tipo de corte. Por ejemplo, el aluminio, acero inoxidable, latón,
cobre, piedra, cerámica, entre otros.
La principal característica de esta técnica es que estamos ante un corte frío que no deforma el material, en
el que las zonas de corte no quedan térmicamente afectadas. Esto permite obtener piezas terminadas, con muy
buen nivel de acabado y facilita enormemente la realización de operaciones de mecanizado posteriores si fuera
necesario. En el 90% de los casos las piezas cortadas por agua pueden tomarse como piezas terminadas. Cortando
a menor velocidad es posible obtener una pieza totalmente terminada que no requiere mecanizado posterior. Es
posible también aumentar la velocidad a cambio de obtener un peor acabado.
Para corte de vidrio y materiales frágiles se dispone de un sistema denominado "Asistencia de vacío en
perforación", que evita que el material se rompa cuando el agua impacta sobre el mismo, pues tiene tendencia a
romperse. Con un proceso en el que se hace circular el abrasivo dentro de la cabeza de corte antes de que pase el
agua, se consigue que el agua llegue con abrasivo, por lo tanto, erosiona el material y no deteriora la perforación.
Así pues, la posibilidad de cortar materiales es espectacular. Casi todos los materiales de la naturaleza
pueden ser cortados con esta tecnología, tanto con agua como con agua con abrasivo.

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Cabeza de corte de tres dimensiones

El corte de materiales en tres dimensiones se consigue con máquinas de cinco ejes, x, y, z y dos más para la
cabeza de corte. De esta forma permiten al cabezal inclinarse y acceder a cualquier posición. Lo más interesante de
este sistema patentado por Flow, es que mantiene el punto focal siempre en el mismo sitio, y puede así ejecutar
cualquier movimiento con estos dos ejes manteniendo siempre el cabezal fijo. Con esto se mejora la velocidad y el
acabado de la pieza.
Estas máquinas tienen aplicaciones especialmente en el mundo del automóvil y en el aeroespacial, y los
materiales que se cortan con este sistema son el titanio, aluminio y fibras de carbono, entre otros.
También tiene aplicaciones en el corte de papel y en el corte de juntas, donde se utiliza una máquina con 5
cabezales de corte.
El futuro de la tecnología de corte con chorro de agua
El futuro del corte con agua se encamina bajo dos aspectos fundamentales. Quienes están familiarizados
con los métodos de corte tradicionales sostienen que el corte de agua es un corte poco preciso y que deja conicidad
en la superficie de corte. Además, se le adjudica el defecto de la lentitud en el corte en comparación con otros
métodos.
El análisis de estos factores ha llevado a buscar los aspectos tecnológicos que permitan rebatir y mejorar
esas situaciones. Gran parte de ello ya está conseguido, habiéndose aportado soluciones radicales a esos
problemas.
Por ejemplo, con el corte dinámico, presentado por primera vez en el país en Maquitec 2002, se obtiene la
capacidad de producir totalmente piezas acabadas sin ningún tipo de conicidad en la superficie de corte, además de
conseguir una precisión muchísimo mayor de la que hasta ahora se podía alcanzar con las máquinas
convencionales. En el futuro se podrán producir piezas en el entorno de las centésimas de mm en ausencia de cono
y, si por otro lado la precisión obtenida en la actualidad fuera suficiente, se podría cortar de 2 a 3 veces más
deprisa que hasta ahora. Con esta tecnología se ganará bien en calidad o precisión, bien en velocidad de proceso.
Durante más de 20 años los sistemas de corte con agua han probado su amplio espectro de aplicaciones.
Sin embargo, hasta este momento siempre ha existido un límite insuperable: cuanto más rápida fuera la velocidad
de corte más se retrasaba el haz y, por tanto, se hacían latentes más defectos en la superficie de corte. En su
recorrido de arriba abajo, el haz se abre de forma cónica o en forma de V, y en las esquinas de las piezas este
retraso del haz puede significar un daño importante a su geometría.

La tecnología de corte dinámico con agua de Flow resuelve estos problemas de conicidad y tolerancia de la
pieza. Ahora se pueden cortar con mucha mejor calidad y mucho más deprisa.

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La clave de este nuevo proceso es un conjunto de complicados modelos matemáticos, distintas variables
con la deflexión del haz de luz y la relación entre su punto de entrada y de salida.
Para trabajar con esta tecnología basta con que el operador introduzca el tipo de material, su espesor y la
calidad deseada en el corte. Un sistema cinemático muy avanzado gestiona el camino óptimo de corte calculado
por los modelos matemáticos.
La conicidad queda virtualmente eliminada; incluso a alta velocidad se pueden conseguir esquinas y arcos
perfectos.
El corte comparativo de piezas idénticas muestra cómo con la tecnología de corte dinámico la tolerancia y
conicidad de las piezas es inmensamente menor, siendo los tiempos de ciclo idénticos. Si, por el contrario, se
mantiene una tolerancia y calidad equivalente, el corte dinámico reduce drásticamente el tiempo de ciclo.
Velocidad y precisión al mismo tiempo: ahora es posible conseguir ambas para cualquier figura en cualquier
material y espesor.
El otro aspecto importante de futuro es la presión de corte, en tanto en cuanto, la mayor energía disponible
para el corte contribuirá al aumento en la velocidad del mismo.
Hoy en día ya están disponibles equipos que operan a 5.000 bar, y en poco tiempo se dispondrá de equipos
que proporcionarán de manera continuada y con cierta confianza 6.000 bar. Por tanto, la energía va ser muchísimo
mayor y se podrán cortar bien materiales de espesor mucho mayor, o bien materiales con muchísimo menos aporte
de abrasivo que, en definitiva, es lo que dificulta esta tecnología o la hace costosa.
Actualmente, a 6000 bar se pueden cortar planchas finas de metal sin abrasivo con sólo la energía
desarrollada por el agua. Estas son las dos facetas que realmente marcan el futuro inmediato de la tecnología de
corte de agua y las que, de alguna manera, abren una competencia directa con los métodos tradicionales térmicos
como pueden ser el láser, el plasma de alta definición, el oxicorte e incluso, en el área de precisión, con la electro-
erosión por hilo.
Como resumen final las características más destacadas y diferenciadoras del corte con agua son:

 Al no ser un método de tipo térmico no produce deformaciones, no altera las propiedades del
material y por tanto no necesita operaciones de acabado posterior, por lo que a un relativo bajo coste se
obtiene una buena calidad de acabado.
 Puede cortar todo tipo de materiales y espesores (flexibilidad del proceso)
 El aprovechamiento de material y la productividad que ocasiona
 No es contaminante, respetuoso con el medio ambiente.
 Amplia capacidad de desarrollo futuro

Proceso
La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina técnica, se diseña
la pieza con el oportuno software de diseño asistido por ordenador (.cad) mediante el cual se asignan las medidas
del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.
Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa particular de la
máquina del corte por chorro de agua.
Una vez que este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse directamente a la
máquina, y mediante el ordenador de la propia máquina se busca el archivo guardado, puede ser posible añadirle

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determinados datos como sean la dureza o características del material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte
que se desea obtener ya que puede variar desde el más bruto, al más definido, ya que los bordes del corte son
limpios y sin imperfecciones. Todo esto dependerá de la utilidad que se le quiera dar a la pieza, la importancia que
tenga la misma o el precio que esté dispuesto a pagar el cliente.

Un cortador abrasivo por chorro de agua acaba una herramienta especial.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar. Por una parte, hay
que tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar el mismo y, por otra, valorar el material del
que se dispone (en existencias), ya sea restos de otros mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de
aprovechar las existencias con el fin de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera
costes y rentabilizando el material.
Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con múltiples cabezales de
corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de
forma simultánea. A partir de este momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se
procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación. Existe la posibilidad de tener que
interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún
problema, desde que la máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un acabado
excelente de la pieza a mecanizar.

Características del proceso

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila entre 0,08 mm a
0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de
cortar cualquier tipo de material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella depende la cohesión
del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se
pierde poder de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco.

Imagen 1.

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La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del proceso. La aporta un
sistema consistente en una bomba dotada con un intensificador de ultra presión que hace que pueda llegar hasta
4000 bares de presión. Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión (alrededor de unos
2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan del
abrasivo para ser cortados (imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar, no
cortar. Los carteles metálicos en los que las letras y figuras plasmadas también se fabrican con chorros de agua a
baja presión, que no lleguen a cortar, pero marcan, obteniéndose sorprendentes resultados como los de la imagen
2. Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas veces no es
necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presión se realizaría el mismo corte y con las mismas
condiciones. Lo que hace que se trabaje normalmente a máxima presión es el hecho de agilizar el proceso ya que
esto le aporta más rapidez al corte, que puede requerir desde minutos a horas.

Imagen 2.
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como la presión de la bomba
y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza.
En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presión permite que el líquido
salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sería capaz de
desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de
arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito.
En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando empezaría a ser
rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm
usando eso sí, aplicaciones especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en función del tipo de material,
pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se puede cortar fácilmente corcho de dos
metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta blandos como un pastel,
incluso se utiliza para preparación de superficies como limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria
aeroespacial. Es un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no aporta oxidación
superficial y la generación de viruta no es un problema en este caso.
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta las piezas
mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el
material eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido proyectado caiga fuera de la zona de
corte, e incluso que salpique, pudiéndose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
Como característica del proceso cabe destacar, además, que el proceso de corte no afecta a los materiales
porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el
láser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.

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Ventajas:
Proceso sin aporte de calor.
Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.
No genera contaminación ni gases.
El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya que no requiere de trabajo
manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.
Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes finales.
Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con aporte de calor, y el agua
no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar espesores mucho mayores.

Desventajas:
Profundidad de corte limitada
El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el láser también es muy costoso,
especialmente para espesores grandes)
Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un compresor que puede ser de 100 l
(pero con buena potencia), el oxicorte necesita de dos delgados tubos de gas y el compresor, pero el chorro de
agua, así sea una pequeña mesa de 500x500 mm requiere de una gran bomba, una tolva de provisión del abrasivo,
conexión de agua y de una pileta de agua debajo de la mesa de corte y un enfriador además del depurador y la
descalcificadora.
Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además de mayor energía eléctrica
(respecto de las otras 3).

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APLICACIONES DEL CUCHILLO DE AGUA

Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones es infinita, pero si se analizan
las más destacadas se podrían enumerar:

 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta resistencia y aleaciones de

titanio. Suele ser más económico que el fresado por necesitar sistemas de sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de barcos y pintura
automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados por fibra de madera,
realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las
partículas del material de fricción flotando por el aire.
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que en el corte por calor, y
que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de herramientas de metal sufre un
gran desgaste y el empleo de discos de diamante no permiten la obtención de contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde arandelas, a laminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y materiales sintéticos
como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

Ventajas
Algunas de las principales ventajas de este método por sobre los métodos convencionales son:

 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).

 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.
 Ahorro de material por ancho de corte reducido.

Desventajas
Las principales desventajas de este método, radican en que en algunos casos de materiales de grandes espesores y
de gran dureza, el tiempo requerido para ser cortado puede ser muy largo y elevar en gran medida sus costos.
Además en grandes espesores la forma vertical “ideal” del corte tiende a distorsionarse, incrementado en ocasiones
por una incorrecta velocidad de corte.

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Equipamiento

Máquinas de corte

Máquinas de corte

Existe actualmente una gran variedad de equipos en el mercado, que permiten realizar gran cantidad de trabajos.
Equipos de tamaños pequeños para realizar trabajos muy precisos y delicados, equipos de tamaños medios para
pequeñas industrias y grandes equipos para satisfacer grandes demandas de trabajo.

En lo que respecta a los costos, el valor comercial aproximado varía normalmente entre US$90.000 a US$200.000
(según el tamaño y capacidades) y unas cuantas veces más si se trata de equipos robotizados.

El futuro de este método se espera bastante auspicioso, ya que existen a nivel mundial una gran y creciente
cantidad de centros de investigación y desarrollo de esta tecnología, los que han alcanzado logros importantes sólo
en las últimas décadas, provocando que cada vez más compañías la integren dentro de sus procesos.

Generadores de presión

Existen dos sistemas principales para generar la presión necesaria, las bombas de émbolos y el llamado
intensificador de presión. Las primeras poseen generalmente tres émbolos conectados a un cigüeñal e impulsado
por un motor eléctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en últimos diseños) sin
problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones mencionadas y su
principal desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y produce importante variabilidad en el caudal
de entrega.

El “intensificador de presión” consiste principalmente en un cilindro con diferencia de diámetros y un pistón con
igual diferencia. La sección del pistón con mayor diámetro es impulsado por un fluido hidráulico, produciendo una
presión mucho mayor sobre el agua debido a la diferencia de diámetros (en una relación sección pistón-aumento
de presión de 1:10 a 1:25). Las presiones normales que pueden generar son por sobre los 400Mpa y se a llegado a
los 690Mpa en algunos equipos modernos.

Su principal ventaja radica en la alta presión que puede generar y que puede alimentar a varios inyectores
simultáneamente, y en contra, su baja eficiencia debido al sistema hidráulico que posee, ya que pierde potencia por
el calor que necesita disipar mediante un sistema intercambiador, además de necesitar un acumulador de presión
debido a su gran variabilidad de entrega.

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Abrasivos
En general los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados en el corte deben poseer las siguientes
características:

 Buena estructura.
 Dureza adecuada.
 Buen comportamiento mecánico.
 Grano de forma y distribución adecuadas.

Para cortar materiales, como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos duros y de formas afiladas y
para materiales como aluminio son preferibles los de granos más blandos y no de gran calidad, lo que lo hace más
económico.

Tipos de abrasivos

 Granate.
 Oxido de Aluminio.
 Olivino.
 Arena Silica.

El Granate tipo “Almandino” el que presenta características más estables y que permite ser empleado sobre gran
cantidad de materiales, por lo que es el más popular a nivel mundial.

Introducción del Abrasivo

Una vez que el chorro de agua pasa por la tobera, su
velocidad se incrementa de gran manera, entrando luego a
una zona de un diámetro bastante mayor o zona de mezcla.
Debido a la altísima velocidad con que ingresa a esta zona,
se produce un fenómeno llamado “depresión” o “efecto
Venturi”, el que es aprovechado para succionar las partículas
de abrasivo y agregarlas al chorro.

Normalmente la alimentación del abrasivo hacia el inyector

se realiza por medio de un pequeño recipiente cercano a este
y que a su vez es surtido neumáticamente desde un recipiente
de mayor tamaño. También existen otros sistemas, como por
ejemplo: el que parte del agua de alta presión es desviada
hacia un estanque donde se mezcla con el abrasivo y es conducida al inyector, o bien otro sistema el cual el agua y
el abrasivo, previamente mezclados, son impulsados al inyector por una membrana accionada por parte del fluido
hidráulico que impulsa al intensificador de presión y conducido al inyector para la descarga.

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EMPRESAS QUE USAN CUCHILLO DE AGUA

MÁQUINAS CORTADORAS A CHORRO DE AGUA EN PERÚ

En el país se cuenta con una oferta de servicios de corte, además de la opción de importar desde China.

CRTITERIO A EVALUAR PARA LA ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA

Para adquirir la máquina cortadora a chorro de agua es importante conocer algunos puntos, que de ignorarse tendría un
impacto económico, estético (nivel de acabado), tiempo de entrega, entonces debemos responder a la pregunta ¿Qué se
toma en cuenta al cotizar una máquina de corte con chorro de Agua?

El corte por chorro de agua por convención general se cotiza tomando en cuenta lo siguiente

DISEÑO – Evaluar si el software de la máquina reconoce archivos importados del tipo de archivo de diseño sectorizado:
Autocad, Ilustrador, Corel Draw, etc. Mientras más programas mejor.

TIPO DE MATERIAL – Que el software de corte el cual almacena una base de datos de tipos de materiales los cuales por su
GRADO DE DUREZA tienen asignados un índice de maquinado, dicho índice permite determinar el comportamiento de la
máquina durante el corte.

ESPESOR DEL MATERIAL A CORTAR - El espesor del material determina el comportamiento del compensador de ángulo
vertical y junto con el índice de maquinado se determina la velocidad de avance de la boquilla.

ACABADO FINAL DEL CORTE - De acuerdo al acabado de corte deseado se pueden escoger hasta 5 tipos de corte. Cada tipo
o velocidad usa un parámetro de tiempo distinto dando un acabado que va desde un corte simple hasta uno uniforme y
arenado (el de mayor calidad (tipo 5) brinda un corte totalmente recto y no presenta trazas del chorro de corte. Una misma
pieza puede tener programados distintos acabados dependiendo de las zonas críticas en su perímetro.

CANTIDAD DE PIEZAS - La cantidad de piezas determina la manera como serán anidadas sobre la superficie del material a
cortar o si el material será superpuesto uno sobre otro y en qué cantidad para obtener el máximo rendimiento de corte por
pieza-material-tiempo.

TIEMPO TOTAL DE CORTE – Si el software de corte, tomará la información brindada en los puntos 1 al 5 y arrojará un
tiempo total de corte.

Comparativo entre máquina cortadora con chorro de agua y otros tipos de corte
El siguiente cuadro se puede evaluar como una generalización con variantes ligeras entre diferentes máquinas. WATERJET
será la máquina cortadora con chorro de agua.

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Entonces luego de avaluar las ventajas y si se considera la adquisición, o pagar el servicio de corte de tales máquinas se
tiene las siguientes empresas para contactar.

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CORTES PERÚ | ARENART SAC.

Esta empresa instalada en Lima tiene una sección en:

Arquitectura
Un diseño es complicado si es difícil de fabricarse, el corte por agua no solo hace factible la fabricación de un elemento o
estructura, sino que facilita su ensamble y algo tan importante como el diseño: contribuye enormemente con un buen
acabado.

Ejemplo de un trabajo realizado.

Empresa china, NO.110-3, Hongrun Road, distrito de

Yuhong, ciudad de Shengyang.

SERVICIO DE VENTAS

HEAD posee un equipo de 10 años con foco en chorro de agua. Nosotros prometemos proporcionar un servicio rápido.
Cualquier pregunta será contestada dentro de 12 horas. Nosotros prometemos proporcionar una cotización razonable y
detallada.
Bienvenido a enviarnos sus materiales, y vamos a cortar en muestras según sea necesario.

Servicio postventa

1.Si el producto es detective durante el período de garantía, responderemos dentro de las 12 horas después de
recibir su pedido. Nuestros operadores se pondrán en contacto por teléfono, fax y correo electrónico. Si aún no
sabe cómo arreglar, enviaremos nuestro equipo de mantenimiento a sus destinos designados dentro de las 48
horas después de recibir su solicitud.
2. Si necesita comprar piezas de desgaste, responderemos dentro de las 12 horas y proporcionaremos soporte
técnico después de recibir su solicitud.
Garantía del año

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3. One: Garantizar que la máquina es nueva avanzada y ningún defecto del material y tecnológico. Garante que la
fecha técnica es integrada limpia y derecha, también satisface las peticiones de la operación y del mantenimiento
de la prueba de la eliminación de errores de la instalación; tiempo; garantizar que es propietario de la propiedad
intelectual y no tener problemas con la invasión de la propiedad intelectual. El mantenimiento es gratuito dentro
del período de garantía, pero si es causado por factores humanos, usted pagará por ello a HEAD
4. Instalación y entrenamiento: el cliente puede estar en nuestra fábrica para aprender, 4-5days está bien o
enviamos a personas al lugar del cliente, 7dias.

Otras empresas chinas fabricantes: Fuente Alibaba

Conclusiones

1. El mercado ofrece servicios de corte, además de compra mediante importación.

2. Se tiene máquinas que permiten cortar hasta 20 cm de acero, esta característica cubre mucha de las
solicitaciones que se pretende aplicar.
3. Se tiene un rango de precios desde $35,000.00 -$160,000.00.

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BIBLIOGRAFIA
 Corte por agua a presión, Ribaforja WaterJet & Weelding Processes
 Asso-Mec S.L Mecanizados.
 Julio Serrano, Fernando Romero, Gracia Bruscas, Carlos Vila. Tecnología mecánica: procesos de conformado por
arranque de viruta y soldadura de metales. Publicación Universitat Jaume I. 2005.
 watch.php?video=eSukJpH-4Qo&feature=related

 Tecnología mecánica: procesos de conformado por arranque de viruta y soldadura de metales. Julio
Serrano, Fernando Romero, Gracia Bruscas, Carlos Vila. Publicacion Universitat Jaume I. 2005
 rcam/research/waterjet

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