Sistemas Integrados de Manufactura

Corte por chorro de agua y agua con abrasivo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

ESCUELA DE POSGRADO
PROGRAMA DE MAESTRIA EN INGENIERIA INDUSTRIAL

SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA

CORTE POR CHORRO DE AGUA

INTEGRANTES GRUPO N°02:

CHIROQUE YARLEQUE, CARLOS EDUARDO
MAURICIO APOLO, BLANCA CAROLINA
PEÑA CASTILLO, JOCELIN MERCEDES
TINEO GOYES, MIGUEL ANGEL

DOCENTE:
MAG. ROXANI KEEWONG

PIURA-PERÚ
2019

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Corte por chorro de agua y agua con abrasivo

INTRODUCCIÓN:

El denominado corte mediante “Chorro de Agua y abrasivo”, es un método de corte que

se emplea actualmente y principalmente en industrias de países desarrollados, tanto
europeos como norteamericanos. Este método ha presentado un desarrollo importante
sólo en las últimas décadas del siglo XX, sin embargo, sus orígenes se remontan mucho
más atrás.
Este método, muy poco conocido consiste en hacer pasar una cierta cantidad de agua
altamente presurizada por un orificio muy pequeño para elevar su velocidad y lograr
también que el abrasivo logre integrarse al chorro, luego de esto el chorro es conducido
por un tubo hasta el material. El impacto a altísima velocidad del agua y del abrasivo
produce una micro-erosión en el material y de esta forma logra ser cortado. Para lograr
generar esta presión existen actualmente dos tipos de bombas; una es el intensificador
de presión que funciona por el impulso alterativo de un fluido hidráulico y otra de
émbolos impulsados por un motor eléctrico. Sin embargo, no tan solo la presión es el
único parámetro que determina el corte, sino también la cantidad de abrasivo y agua, y
diámetros de piezas internas del inyector. Afectando también la velocidad de avance de
corte, la que debe ser controlada para lograr un corte de buena calidad.
Este método de corte si bien puede tener un costo inicial alto, a largo plazo puede
resultar más conveniente, que por ejemplo el Plasma. A pesar de que sobre algunos
materiales no pueden alcanzarse altas velocidades de corte como en el Plasma, éste
puede cortar mayores espesores y más materiales, por lo que se presenta como una
alternativa bastante conveniente.

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Corte por chorro de agua y agua con abrasivo

HISTORIA

Los primeros usos que se le daba al agua a presión en la industria era principalmente
para limpiar piezas y superficies, en estos tiempos se alcanzaban presiones próximas a
los 100 bar (1bar= 14.5 Lb/pulg2).
En 1968, Norman Franz, doctor de la universidad de British Columbia de Canadá,
patentó el primer concepto de sistema de corte por chorro de agua a alta presión, aquí
la presión del agua podía alcanzar los 700 bar de presión.
En 1971, la compañía Alton Box Board, dedicada al papel desarrolló el primer sistema
de corte por chorro de agua con una presión de 4000 bar.
A pesar de éstos avances, la tecnología no era suficiente para cortar materiales
metálicos, es recién a partir de los años 80 en que mediante la adición de abrasivos al
agua, aumentaron enormemente la capacidad de retiro de material, en materiales duros
(metálicos, vidrios, cerámicos y materiales compuestos).

CORTE CON CHORRO DE AGUA

El corte por chorro de agua es un proceso basado en la erosión que usa presiones de
agua extremadamente altas, 4137 bar o más, para cortar el material. Los sistemas de
corte con chorro de agua se pueden usar con o sin abrasivos y se distinguen por el corte
extremadamente preciso de una amplia variedad de metales, sin zona afectada por el
calor.

En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente

presurizado a través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera), formando de
esta forma un delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro impacta el material con
una gran fuerza en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la
persistencia del impacto del chorro “erosiona” el material, por lo que se habla de “micro-
erosión”.

Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea sólo agua
y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como por ejemplo:
madera, alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de similares características pero que
sólo difiere en el ingreso de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales
duros como: aceros, titanio, aleaciones, etc.

Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequeña abertura de boquilla con
diámetro de 0.1 a 0.4 mm. Para proporcionar al chorro una energía suficiente para poder
cortar, se usan presiones hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades hasta de
900 m/s. Una bomba hidráulica presuriza el fluído al nivel deseado. La unidad de boquilla
consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rubí o
diamante. El diamante dura más, pero es el más costoso.

La distancia de separación es la distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En

general, se prefiere que esta distancia sea mínima para reducir la dispersión de la
corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separación
normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión

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Corte por chorro de agua y agua con abrasivo

del corte; las aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales
más delgados. Para cortar materia prima más gruesa se requieren corrientes de chorro
más densas y mayores presiones.

La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla

a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance típica varía desde 12 in/min
(5mm/seg) hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su
grosor. Por lo general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico
computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de boquilla a lo largo
de la trayectoria deseada.

Cuando se utiliza para el corte de metales deben agregarse partículas abrasivas a la

corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto, este proceso se denomina corte con
chorro de agua abrasiva. Entre los materiales abrasivos comunes están el óxido de
aluminio, el dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del esmeril
varían entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan a la corriente de agua a
aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) después de que salen de la boquilla.

ESQUEMA GENERAL DE FUNCIONAMIENTO

El corte se consigue principalmente por un chorro de agua a alta presión.

Una bomba de ultra alta presión genera un flujo de agua con presiones nominales que
van desde los 3000 hasta los 6000 bar. El proceso reside en la capacidad que tiene una
máquina para expulsar agua a través de un orificio de diámetro muy pequeño (varía de
0,1 a 0,5 mm) con la presión suficiente para cortar el material. Éste minúsculo orificio
está practicado en una piedra preciosa, que suele ser zafiro, rubí o menos frecuente,
diamante, por lo cual se crea un flujo muy delgado a gran velocidad.
El agua es proyectada a través de una boquilla para realizar el corte en el material. El
chorro de agua a la salida de la boquilla alcanza una velocidad ultrasónica, alrededor de
1000 m/s. La boquilla o tubo de mezcla está hecha en carburo de tungsteno, un material
duro y resistente para altas condiciones de erosión.
COMPONENTES DEL SISTEMA CON CHORRO DE AGUA

 Bomba de chorro de agua - Fuente de agua de presión elevada

 Regulador de abrasivo

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 Software de anidamiento
 Controlador
 Mesa de corte
 Cabezal de corte - Disponible en versiones con abrasivos o agua únicamente
 Consumibles
o Orificios - Diamantes o rubíes
o Boquillas
 Juegos de repuesto
 Equipo de servicio técnico
 Tanque industrial de abrasivos - Transfiere el abrasivo al regulador de abrasivos
 Reciclaje de agua de corte en circuito cerrado - Para reciclaje de agua o material
peligroso de corte
 Reciclaje de abrasivo - Puede recuperar aproximadamente entre el 50 y 70% del
abrasivo para reutilizarlo
 Sistema de ósmosis inversa - TDS < 250 partes por millón (si es mayor, se debe
purificar el agua para prolongar la duración de los componentes)
 Sistema de eliminación del abrasivo - Sistema dentro del tanque que transfiere
el abrasivo usado a una tolva.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

Al realizar un análisis objetivo de los procesos de arranque de virutas en el mecanizado

de material, el corte por chorro de agua abrasivo, como alternativa adicional o única,
abre perspectivas completamente nuevas. Los debates y los avances que se producen
en el ámbito de los trabajos de arranque de virutas tienen como objetivo la producción
de piezas con un acabado óptimo con una máquina que posea la velocidad más alta
posible y requiera un tiempo de preparación mínimo. La palabra clave para conseguir
una mayor competitividad dentro del mercado internacional en una elaboración integral
altamente dinámica.

Ventajas:

 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).

 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo
previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.
 Ahorro de material por ancho de corte reducido.

Desventajas:

 Profundidad de corte limitada

 El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
 La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el laser
también es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
 Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un
compresor que puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte
necesita de dos delgados tubos de gas y el compresor, pero el chorro de agua,

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así sea una pequeña mesa de 500x500 mm requiere de una gran bomba, una
tolva de provisión del abrasivo, conexión de agua y de una pileta de agua debajo
de la mesa de corte y un enfriador además del depurador y el descalcificador.
 Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además
de mayor energía eléctrica

SOFTWARE DE CHORRO DE AGUA

El software de corte por chorro de agua se usa para programar la máquina de corte. El
software de los fabricantes de equipos originales puede venir integrado a la máquina,
pero en muchos casos los fabricantes y constructores optan por un software no original,
denominado comúnmente software de anidamiento CAD/CAM, que puede ofrecer
funciones adicionales y tiene el beneficio agregado de ser capaz de programar varias
máquinas de distintas marcas y modelos.

Algunos tipos de software de anidamiento CAD/CAM para chorro de agua pueden

controlar y establecer de manera automática prácticamente cualquier aspecto de la
operación del corte por chorro de agua, algunos de ellos admiten parámetros como flujo
y control de abrasivos, comandos de sangría, velocidades de corte, alturas de corte,
tipos de perforación (ondulación aleatoria, corte dinámico, estacionario o circular),
alturas de perforación, tiempo y presión. Todo esto está destinado a simplificar el trabajo
del operador de la máquina y a aumentar la productividad.

Otras funciones que se encuentran normalmente en un software de chorro de agua son:

 Calculadora dinámica de velocidad de avance de chorro de agua

 Evasión de colisiones
 Corte de línea común
 Nido alrededor de defectos del material
 Piezas con aletas
 Apagado/encendido gradual
Ejemplos de software de corte por chorro de agua:

CLASES DE CHORRO DE AGUA

 Abrasivo
o Piedra dura (bordes afilados) - Se usa para los materiales más duros
o Aluvial (bordes redondeados) - Se usa para los materiales menos duros
 No abrasivo
o Aplicaciones de agua solamente - Se usa para los materiales más
blandos

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o Se puede trabajar con caucho, tapizado, polipropileno, empaque, fibra de

vidrio o cualquier material que no sea metálico.

Abrasivo

Hay varios tipos de abrasivos para corte por agua. El más habitual es la arena de
granate, un material natural no tóxico, con granulometría de 80 a 300 Mesh.
Cuanto menor es el grano, mejor es el acabo superficial de la zona cortada y menor es
la velocidad de corte. A grano más basto, aumenta la velocidad de corte si bien aumenta
la rugosidad de la zona cortada.
El abrasivo se almacena en una tolva con un sistema de control para automatizar la
cantidad de abrasivo que fluye. Puede ser desde unos pocos gramos por minuto hasta
2 kg/min dependiendo de factores como la velocidad de corte, el material a cortar, el
diámetro del orificio y el diámetro de la boquilla.
Habitualmente el abrasivo se almacena en una tolva con un sistema electrónico que
provee de abrasivo a baja presión a una mini tolva situada en el cabezal de corte. La
tolva es accesible al usuario para que pueda rellenarla cuando se termina.

APLICACIONES

Prácticamente cualquier industria puede hacer uso de la tecnología de corte por agua.
Hoy en día hay más de 30 tipos de industrias que utilizan tecnología de corte por agua,
entre las que se encuentran:

 Industria del papel: Procesan papel, cartón, pañuelos, etc.

 Aeronáutica: Es común cortar piezas diversas de los aviones, componentes del

motor, paneles interiores carcasas, asientos, etc. Los materiales que se cortan
son diversos, entre los que se encuentran titanio, aluminio, aleaciones muy
resistentes al calor, etc.

 Óptica: Suelen cortarse, entre otros materiales, espejos de carburo de silicio para
utilizar en instrumentación óptica y en equipos científicos e industriales.

 Automoción: El corte por agua es muy habitual en el sector automotriz,

especialmente en la fabricación de automóviles y trenes. Son muchas las piezas
que se pueden cortar mediante chorro de agua en dicho sector como, por
ejemplo, alfombras y forros, salpicaderos, lunas, espuma, componentes de
frenos, etc.

 Construcción, ingeniería civil, arte y arquitectura: En este sector el corte por

chorro de agua se puede utilizar para una grandísima cantidad de componentes
hechos en vidrio, mármol, cerámica, metal, textiles, etc.

 Industria alimentaria: Para que el proceso no contamine los alimentos, se emplea

corte por agua pura, sin abrasivo. Entre los alimentos que se pueden cortar se
encuentran la carne, galletas, alimentos congelados y verduras. También forma
parte de este sector el corte de los envases y envolventes para alimentos.

 Medicina: Se emplea el mecanizado por chorro de agua tanto para la fabricación

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de instrumentación como para el corte de prótesis artificiales y de prototipos.

 Naval: En el sector naval se emplea el corte por chorro de agua para mecanizar
piezas estructurales, a menudo de grandes dimensiones, mobiliario interior de
barcos, etc.

 Electrónica: En este caso se emplean máquinas de micro mecanizado por chorro

de agua para cortar con precisión circuitos impresos, componentes cerámicos,
etc.

 Minería: Dada la capacidad de las máquinas de corte por agua para cortar
eficazmente materiales difíciles sin formación de polvo, dicha tecnología es
empleada en el sector minero para cortar mármoles, granitos y otras rocas
naturales. Se utiliza tanto para cortar materiales y extraerlos como para hacer
perforaciones.

Es importante señalar que la tecnología de corte por agua no sólo se trata de una
herramienta de amplia utilización en el sector industrial, sino también en los centros de
apoyo a la investigación, donde se realizan todo tipo de piezas a medida a petición de
los investigadores.

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COMPARATIVA PARA CORTE DE METALES: CORTE POR AGUA, LÁSER Y

PLASMA

Tres de las técnicas más utilizadas hoy en día para el corte de metales son el corte por
agua, el corte por láser y el corte por plasma. Con el fin de comparar estas tres técnicas
de mecanizado, solo para el corte de metales, se muestra la Tabla 1, en la que el color
azul ilustra la solución más efectiva en cada categoría.
Tabla 1. Comparativa chorro de agua, láser y plasma para corte de metales

Mecanizado Chorro de agua Láser Plasma

abrasiva
Factor

Velocidad Lento Rápido Rápido

Grosor del material Gruesos y finos Finos y medios Medios y gruesos

Detalles y tamaño de las Pequeñas, grandes Pequeñas, grandes Grandes y de

piezas y geometría y geometría geometría simple
compleja compleja

Materiales que se pueden La mayoría de los Materiales Conductores de la

cortar sólidos homogéneos no electricidad
reflectantes

Materiales cubiertos de Muy bien Bien Regular

óxido

Materiales compuestos Sí No No

Endurecimiento del material No Sí Sí

Deformación por calor No Sí, área pequeña Sí, área amplia

Emisión de vapores No Sí Sí
tóxicos

Corte multicapa Posible Imposible Imposible

Corte de precisión Alto Más alto Bueno

Formación de rebabas Mínima Sí Sí

Coste de funcionamiento El más alto Bajo Bajo

De la comparación anterior se deduce que, para el corte de metales, la técnica más

ventajosa de las tres comparadas, es el corte por agua, debido a los siguientes
motivos:

 Su versatilidad para cortar materiales compuestos, y sin restricciones de

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composición, conductividad o reflexión de la luz.

 La no emisión de gases, que la hace más respetuosa con el medio ambiente.
 La posibilidad de cortar espesores grandes, lo cual no siempre es posible con
el corte por láser.
 No presenta esfuerzo térmico en la zona cortada.

CONCLUSIONES

 Es un corte por agua, limpio y ecológico, y no contamina al medio ambiente con

emisiones de gases ni productos químicos.
 La tecnología de chorro de agua es un proceso de corte en frío que corta
mediante un flujo supersónico de agua pura, o bien agua con abrasivo,
erosionando el material. Gracias a ello, los chorros de agua tienen una capacidad
de corte casi ilimitada.
 No altera propiedades del material.
 Se reutilizan los materiales tanto el agua como los abrasivos.

BIBLIOGRAFÍA

 Alex Fabián Vyhmeister Franco. Corte mediante chorro de agua – abrasivo.

Universidad Austral de Chile. 2003
 Julio Serrano, Fernando Romero, Gracia Bruscas, Carlos Vila. Tecnología
mecánica: procesos de conformado por arranque de viruta y soldadura de
metales. Publicación Universitat Jaume I. 2005.
 González Alvarez, Yolanca. Estudio de la Tecnología de corte por Chorro de
Agua. Universidad de Extremadura. Mexico.2018

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