UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE MECANICA

INTEGRANTES:

Ayala Calcina Ariel Abdon

Brouset Montaño
Edwin Alejandro

Flores Valencia Andrea

Huarita Castellon Luis Miguel

Paichucama Ayala Wilson

FECHA:
11 – VI – 2012

DOCENTE:
Ing. Pascual Maldonado

CORTE MEDIANTE CHORRO DE AGUA

I. Justificación:
Los principales métodos de corte de planchas de acero, son los denominados “térmicos”,
como por ejemplo, el Oxicorte y el Plasma. Sin embargo, estos métodos presentan una serie
de inconvenientes como: gran formación de escoria, formación de gases peligrosos,
radiaciones UV, entre otros, manifestándose con mayor intensidad en materiales con poco
espesor. 
Un método que no provoca muchos de los problemas, es el corte “Chorro de Agua-
Abrasivo”. Éste método de muy poca difusión en nuestro país, consiste en un delgado pero
potente chorro de agua combinado con una parte de un resistente abrasivo, el cual impacta
el material a altísima velocidad, provocando un fenómeno de micro-erosión y de esta forma
se logra el corte. 

II. Introduccion: 
En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a
través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera), formando de esta forma un
delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza
en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la persistencia del
impacto del chorro “erosiona” el material, por lo que se habla de “micro-erosión”. 

Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea sólo agua y que
es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como por ejemplo: madera,
alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de similares características pero que sólo difiere
en el ingreso de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales duros como:
aceros, titanio, aleaciones, etc. 

Algunas de las principales ventajas de este método por sobre los métodos convencionales
son: corte frío (no existe calor que pueda afectar al material), es multi-direccional (puede
cortar en cualquier dirección), perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin
necesidad de hacerlo previamente), no existe agrietamiento, ambientalmente amistosos (no
existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV), ahorro de material por ancho de corte
reducido. 

Las principales desventajas de este método, radican en que en algunos casos de materiales
de grandes espesores y de gran dureza, el tiempo requerido para ser cortado puede ser muy
largo y elevar en gran medida sus costos. Además en grandes espesores la forma vertical
“ideal” del corte tiende a distorsionarse, incrementado en ocasiones por una incorrecta
velocidad de copartes.

III. CARACTERISTICAS DE CORTE:

El corte con chorro de agua a alta presión puede cortar sin abrasivo materiales como:
espuma, papel, cartón, goma, plástico, fibra de vidrio, materiales para empaque, pañales
desechables, tapíz automotriz y cualquier otro material blando no metálico.

El chorro de agua con abrasivo corta todos los metales: acero, acero inoxidable, acero de
carbón, acero templado, aluminio, ligas de níquel, titanio, latón y también mármol, granito,
vidrio, vidrio blindado, cerámica, azulejo y cualquier otro material de alto índice de dureza
y de grandes espesores.

Ninguna otra máquina-herramienta corta una variedad tan amplia de productos. Corta

materiales muy finos y delicados y también de gran espesor y duros. El software define los
parámetros de trabajos para todos los materiales, por lo tanto no es necesaria la ejecución y
el cambio de herramienta al mudar el material a ser cortado.

IV. PROCESO DE MECANIZADO:

La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina
técnica, se diseña la pieza con el oportuno programa de diseño asistido por ordenador (cad)
mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.

Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la máquina del corte por chorro de agua.

Una vez este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse
directamente a la máquina, y mediante el ordenador de la propia máquina se busca el
archivo guardado, puede ser posible añadirle determinados datos como sean la dureza o
características del material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea
obtener ya que puede variar desde el más bruto, al más definido, ya que los bordes del corte
son limpios y sin imperfecciones. Todo esto dependerá de la utilidad que se le quiera dar a
la pieza, la importancia que tenga la misma o el precio que este dispuesto a pagar el cliente.

Un cortador abrasivo por chorro de agua acaba una herramienta especial.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar. Por
una parte hay que tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar el
mismo, y por otra, valorar el material que se dispone en stock, ya sea restos de otros
mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el
fin de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y
rentabilizando el material.

Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con
múltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de
corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de este
momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte
de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación. Existe la posibilidad de
tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va
correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la máquina inicia el corte hasta el
final, es un proceso continuo que termina con un acabado excelente de la pieza a
mecanizar.

 PC, se encuentra en la oficina técnica y es donde se realiza el diseño de la pieza.

 PC de taller, centro logístico donde se reciben las ordenes del PC de oficina y aquí
es donde se ejecuta la orden de trabajo directamente sobre la máquina de corte por
agua.

PC de taller

 Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado, generalmente de

unas dimensiones aproximadas de cuatro metros de largo por tres metros de ancho.

Balsa de agua
 Boquilla por la que sale el chorro de agua.

Boquilla

 Centro de refrigeración, se utiliza para que todo este sistema mecánico utilizado
para realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento, ya que sin este elemento la
máquina se quemaría. La bomba que tiene a la izquierda mueve el refrigerante
almacenado en los dos depóstios contiguos.

Centro de refrigeracion

 Deposito abrasivos, es un deposito exterior desde el cual se añade el abrasivo al

agua, ya que sin este no se podría realizar el corte.

Deposito de abrasivo

 Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se deposita

en la balsa, es necesario de una depuradora situada en la base de la balsa que separa el
abrasivo del agua, almacenandolo en este gran saco situado al lado de la balsa, para
poder ser reutilizado de nuevo y de esta manera reducir los costes.

Depuradora de abrasivos
V. COMPONENTES:

V.I GENERADORES DE PRESION:

Existen dos sistemas principales para generar la presión necesaria, las bombas de

.

émbolos y el llamado intensificador de presión.

V.I.I BOMBA DE EMBOLOS.

Las primeras poseen generalmente tres émbolos conectados a un cigüeñal e

impulsado por un motor eléctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y
medias hasta 344 Mpa (3440 Bares) en últimos diseños sin problemas. La
principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones
mencionadas y su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna
insegura y produce importante variabilidad en el caudal de entrega.

V.I.II INTENSIFICADOR DE PRESION

El “intensificador de presión” consiste principalmente en un cilindro con

diferencia de diámetros y un pistón con igual diferencia. La sección del
pistón con mayor diámetro es impulsado por un fluido hidráulico,
produciendo una presión mucho mayor sobre el agua debido a la diferencia
de diámetros. Las presiones normales que pueden generar son por sobre los
400Mpa (4000 Bares) y se a llegado a los 690Mpa (6900 Bares)en algunos
equipos modernos.

Su principal ventaja radica en la alta presión que puede generar y que puede
alimentar a varios inyectores simultáneamente, y en contra, su baja
eficiencia debido al sistema hidráulico que posee, ya que pierde potencia por
 el calor que necesita disipar mediante un sistema intercambiador, además de
necesitar un acumulador de presión debido a su gran variabilidad de entrega.

V.II ABRASIVOS:
En general los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados en el corte
deben poseer las siguientes características:

 Buena estructura.
 Dureza adecuada.
 Buen comportamiento mecánico.
 Grano de forma y distribución adecuadas.

Para cortar materiales, como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos
duros y de formas afiladas y para materiales como aluminio son preferibles los de
granos más blandos y no de gran calidad, lo que lo hace más económico.

V.II.I TIPOS DE ABRASIVOS

 Granate.
 Oxido de Aluminio.
 Olivino.
 Arena Silica.

El Granate tipo “Almandino” el que presenta características más estables y

que permite ser empleado sobre gran cantidad de materiales, por lo que es el
más popular a nivel mundial.
 Introducción del Abrasivo

Una vez que el chorro de agua pasa por la tobera, su velocidad se incrementa

de gran manera, entrando luego a una zona de un diámetro bastante mayor o
zona de mezcla. Debido a la altísima velocidad con que ingresa a esta zona,
se produce un fenómeno llamado “depresión” o “efecto Venturi”, el que es
aprovechado para succionar las partículas de abrasivo y agregarlas al chorro.

Normalmente la alimentación del abrasivo hacia el inyector se realiza por

medio de un pequeño recipiente cercano a este y que a su vez es surtido
neumáticamente desde un recipiente de mayor tamaño. También existen
otros sistemas, como por ejemplo: el que parte del agua de alta presión es
desviada hacia un estanque donde se mezcla con el abrasivo y es conducida
al inyector, o bien otro sistema el cual el agua y el abrasivo, previamente
mezclados, son impulsados al inyector por una membrana accionada por
parte del fluido hidráulico que impulsa al intensificador de presión y
conducido al inyector para la descarga.

V.III BOQUILLA:

V.III.I PARTES DE LA BOQUILLA:

1. Alta presión de agua

2. Enfoque

3. Camara de mezcla

4. Tapa

5. Salpicaduras

6. Pieza de trabajo

7. Pieza de red permanente

8. Agua

9. Parte de la pieza de trabajo cortada

10. Boquilla

11. Arena abrasiva

 Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequeña abertura de boquilla con
diámetro de 0.08 a 0.45 mm. Para proporcionar al chorro una energía suficiente para
poder cortar, se usan presiones hasta de 400 MPa y el chorro alcanza velocidades
hasta de 1000 m/s. Una bomba hidráulica presuriza el fluído al nivel deseado. La
unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla
de zafiro, rubí o diamante. El diamante dura más, pero es el más costoso.

La distancia de separación es la distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo.

En general, se prefiere que esta distancia sea mínima para reducir la dispersión de la
corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separación
normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). El tamaño del orificio de la boquilla afecta la
precisión del corte; las aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre
materiales más delgados. Para cortar materia prima más gruesa se requieren
corrientes de chorro más densas y mayores presiones.

VI. VELOCIDAD DE CORTE:

La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como la

presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera, cantidad y
calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad
encontramos que todo este sistema de aporte de presión permite que el líquido salga por el
orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo.

Velocidades de corte más altas significa que se pueden cortar más piezas, lo cual aumenta
la producción de cualquier taller.

El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sería
capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros, por ello se le
aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de
posibilidades de corte infinito.

En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando
empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en cualquier
material, llegando incluso a los 400 mm usando eso si, aplicaciones especiales. Pero como
se ha comentado antes, esto va en función del tipo de material, pudiéndose dar el caso que
con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se puede cortar fácilmente corcho de dos metros
de espesor.
Velocidadas de corte:
Factor de caudal de abrasivo 350g/min
Abrasivo 80 Mesh
Calidad de canto de corte fino – medio
Diámetro de orificio de agua 0,25 mm
Diámetro de focalizador 0,76 mm
Presión de bomba 6.200 bar
Material Espesor Velocidad de corte
Acero 20 mm 50 mm / min
 
Presión de bomba 4.200 bar
Material Espesor Velocidad de corte
Acero 20 mm 35 mm / min
Acero 10 mm 120 mm / min
Acero 5 mm 200 mm / min
Titanio 20 mm 30 mm / min
Titanio 10 mm 90 mm / min
Titanio 5 mm 140 mm / min
Aluminio 20 mm 75 mm / min
Aluminio 10 mm 200 mm / min
Aluminio 5 mm 350 mm / min

VII.COSTOS:

El costo típico de operar un chorro de agua, incluyendo el costo de la máquina, el operador,

y gastos generales, puede andar en alrededor de $85 por hora. Si un operador no tiene
cuidado de cómo se hace el mantenimiento, ese costo por hora puede aumentar en un 10
por ciento o más debido al aumento en el uso de consumibles y el tiempo improductivo
para reparar o reemplazar los componentes.

 Calidad de agua.
 Si el agua necesita tratamiento, como mínimo en la operación de fabricación se
tendrá que invertir en un sistema de tratamiento de agua. Operar un suavizador de
agua, el cual puede tener un precio de etiqueta de $3,000 a $6,000, cuesta sólo unos
centavos por hora, y generalmente es todo lo que se requiere
 Cabeza de Corte.
Las boquillas típicamente cuestan de $80 a $200 y tienen una vida de 40 a 80 horas,
dependiendo de la tolerancia y la calidad del borde deseadas. Esto es un costo de
alrededor de $1 a $5 por hora.

El movimiento del abrasivo a través de la boquilla es el culpable del desgaste del

componente. El abrasivo desgasta lentamente los diámetros interiores de la boquilla
de abrasivo; el orificio crece aproximadamente 0.025 mm por hora de corte.
 Cámara de Mezclado.
La cámara de mezclado es donde el abrasivo es succionado en la corriente del
chorro de agua. Las partículas de abrasivo son aceleradas hasta aproximadamente
2.5 veces la velocidad del sonido.
La cámara de mezclado es susceptible a un desgaste normal y tiene una vida útil de
alrededor de 500 horas. Una nueva cámara de mezclado cuesta entre $100 y $200.
 Conexiones de Alta Presión.
Las líneas y conexiones de alta presión sufren desgaste normal y tienen que
reemplazarse a intervalos regulares. Un fabricante puede esperar obtener alrededor
de 2,000 horas de las líneas de alta presión. Reemplazarlas cuesta entre $15 y $30
por 304.8 mm ( 1pie).
 Bomba.
Los pistones y el cilindro de alta presión tienen una vida de 5,000 horas. El costo de
reemplazo de estos elementos sale entre $1 y $2 por hora.
El acumulador de presión tiene una vida útil de 10,000 horas. El costo de reemplazo
es de alrededor de $1 por hora.

VIII.VENTAJAS Y DESVENTAJAS
 VIII.I VENTAJAS

Alta Productividad

 Requiere apenas algunos minutos para el ajuste y fijación del material a ser
cortado.
 Permite aumentar la cantidad producida, a través del acomodo de varias
placas del material al mismo tiempo y del corte de múltiples piezas en una
única etapa. 
 El uso simultáneo de cabezales múltiples de corte aumenta la productividad. 
 El chorro con abrasivo corta con el mínimo de desperdicio de material,
optimizando el espacio entre las piezas al ser cortadas con el máximo de
aprovechamiento.

Calidad y Precisión

 El chorro de agua corta en frío y por erosión, produciendo excelente calidad

en los bordes de los materiales cortados, sin zonas afectadas por la inducción
del calor o por el desgaste mecánico. 
 No daña el medio ambiente.  
 El corte con la tecnología de chorro de agua no daña el medio ambiente, no
crea polvo, no contamina el aire, y no es necesario el uso de petróleo u otras
soluciones que pueden ser dañinas.
 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).
 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo
previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.
 Ahorro de material por ancho de corte reducido.
VII.II Desventajas:
Las principales desventajas de este método, radican en que en algunos casos de
materiales de grandes espesores y de gran dureza, el tiempo requerido para ser
cortado puede ser muy largo y elevar en gran medida sus costos. Además en grandes
espesores la forma vertical “ideal” del corte tiende a distorsionarse, incrementado en
ocasiones por una incorrecta velocidad de corte.

IX. APLICACIONES:
Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones es
infinita, pero si se analizan las mas destacadas se podrían enumerar:

 Industria aerospacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta

resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por necesitar
sistemas de sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de
cascos de barcos y pintura automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados
por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de
freno con lo que se elimina el problema de las partículas del material de fricción
flotando por el aire.
 Industria téxtil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados
que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no
permiten la obtención de contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo,
desde arandelas, a laminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

X. COMPARACIONES CON OTROS TIPOS DE MECANIZADOS:

X.I Ventajas del corte con chorro de agua sobre el corte laser:

 No tiene limitaciones de espesor.

 No tiene problemas con materiales reflectivos como el aluminio,el bronce y
vidrio.
 Por ser un corte al frío no hay zonas afectadas como ocurriría si hubiera calor.
 En el cambio de los materiales al ser cortados, la única cosa que cambia es la
velocidad del corte, no habiendo necesidad de reemplazar piezas y herramientas.
 Es posible trabajar con varias cabezas de corte para aumentar la producción.
 X.II Ventajas del corte con chorro de agua sobre Plasma y Oxicorte:

 Tanto el plasma como el oxicorte, son procesos que utilizan el calor,

provocando zonas afectadas y con mal acabado.
 El corte abrasivo corta a grosores mayores.

X.III Comparación de procedimientos de corte

  Láser Plasma Corte por 
chorro de
agua
Deformatión de material sí sí no
Endurecimiento del material sí sí no
Formación de rebaba sí sí muy reducido
Esfuerzo para trabajo posterior sí sí muy reducido
Pérdida de material alto sí muy reducido
Tolerancias 0,1 mm 0,2–0,5 mm 0,1–0,3 mm
Formación de gases tóxicos sí sí no
Corte de varias capas no no sí
Espesor de material < 25 mm < 80 mm > 250 mm
Materiales no metálicos no no Sí
Aplicaciones multicabezales posibles no — Sí
Materiales compuestos no no Sí

XI. CONCLUSIONES:

Este método de corte presenta una oportunidad importante para mejorar dentro de procesos
de producción el impacto que algunos métodos producen al ambiente, ya que utiliza energía
limpia y renovable. 

Si se analiza desde el punto de vista de los costos, inicialmente éste es aún muy alto
comparado con otros métodos, pero que con el desarrollo que se está alcanzado es muy
probable que se logre revertir, lo que sumado a las ventajas que posee puede representar
una inversión bastante atractiva si se piensa en el largo plazo. 
XIII. BIBLIOGRAFIA:

 watch.php?video=eSukJpH-4Qo&feature=related
 watch.php?video=_FIsrYzyvlg&feature=related
 watch.php?video=_FIsrYzyvlg&feature=related
 watch.php?video=zY4w2lh1Rto

 Asso-Mec S.L Mecanizados.

 Tecnología mecánica: procesos de conformado por arranque de viruta y soldadura
de metales. Julio Serrano, Fernando Romero, Gracia Bruscas, Carlos Vila. Publicacion
Universitat Jaume I. 2005