Forjado:

 Es un proceso en el cual la pieza se moldea a presión mediante matrices y herramientas.

 Producen partes discretas
 Tienen buena resistencia y tenacidad
 Confiables en aplicaciones criticas sujetas a grandes esfuerzos
 Procesos de forjado
o Matriz abierta: Son matrices simples y poco costosas. Pero tienen una velocidad baja de producción
o Matriz cerrada: Altas velocidades de producción y buena reproducibilidad pero tiene alto costo de la matriz
o De aproximación o de bloqueo: Costos bajos de matriz y altas velocidades de producción pero tienen partes con
almas gruesas y necesitan maquinado
o Convencional: Altas velocidades de producción pero tiene un costo de matriz elevado (más que el anterior)
o De precisión: Se pueden producir piezas muy delgadas con buen material pero tienen fuerzas elevadas de forjado
y matrices intrancadas.
 Maquinas para forjado: Prensa hidráulica, mecánica, de tornillo, contramartillo y martinete de caída por gravedad o mecánica.
 Los costos de material es elevado para piezas pequeñas y los costos del material de la matriz son relativamente bajos.

Extrusións:

 Es un proceso en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su
sección transversal
 Inventor Joseph Bramah en 1797
 Tipos de temperaturas:
o Caliente:
 Temperaturas elevadas.
 Alto costo de maquinaria y de su mantenimiento
 Materiales tratados: Magnesio, Aluminio, cobre, acero y Titanio.
 Se realizan en prensas hidraulicas horizontales con rango de 250 a 12000 t y rangos de precisión de
4400 a 102000 psi
o Tibio:
 Se hace a temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material de
424 °C a 975 °C
 Se usa para lograr un equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales
de la extrusión
 Sus ventajas son: Reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del
acero.
o Frio:
 Se hacen a temperatura ambiente
 Como tiene falta de oxidación tiene buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión
 Materiales tratados: Plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio,
niobio y acero.
 Ejemplos de productos: Tubos plegables, extintor de incendios, cilindros del amortiguador.
 Tipos de extrusión:
o Directa: Se trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzada. Y su desventaja que requiere de
mucha fuerza por la fuerza de fricción introducida.
o Indirecta: La barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionado. Ventajas: Hay una
reducción del 25 al 30% de la fuerza de fricción, no hay riesgo de quebrarse. Pero no es versátil porque el área de
la sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo
o Hidrostática: Las barras están completamente rodeadas por un líquido a presión excepto donde hace contacto el
troquel. Su beneficio es que no hay fricción entre el contenedor y la barra, la ductilidad disminuye cuando hay
altas presiones pero contener fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Estirado o trefilado de metales:

 Es un proceso donde se jala el material a través de un dado, o una serie de dados o matrices compuestas.
 Consiste en estirar una varilla o barra de acero, donde se reduce el diámetro y mejora su límite elástico
 Estirado: Se consiguen pequeñas reducciones de sección buscando un calibre determinado.
  V&Ds: Buena calidad superficial, aumenta la resistencia y dureza, produce seccionas muy finas PERO se agrieta, costos
elevados y rotura del alambre entre dados
 Trefilado: Se pretende reducir bruscamente la sección, por lo que se deben dar múltiples pasadas conseguir el efecto.
 V&Ds: Se pueden producir formas cilíndricas, cuadradas, huecas, se pueden obtener secciones uniformes de paredes
gruesas con curvaturas PERO son necesarias varias operaciones de acabado y preparado.

Conformado de metales:

 Materiales: Acero al bajo carbono, es la que más se utiliza por su bajo costo y sus características de resistencia y
deformabilidad, en general buenas. El aluminio es el material que más se utiliza al transformarlo en latas para bebidas,
empaques. Los materiales metálicos que más se aplican en aeronaves y naves espaciales son el aluminio y el titanio.
 Cillazado: Es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño, el metal es
sometido a dos bordes cortantes.
 Doblado: El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Pueden clasificarse
como:
o Abiertos: Mayores a 90 grados.
o Cerrados: Menores a 90 grados.
 Las fibras externas del material están en tensión, los interiores están en compresión.
 Tipos de doblado:
o Doblado entre formas: La lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado.
o Doblado deslizante: Una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una
fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
 Embutido: Consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionado hacia la cavidad con ayuda de un
punzón
 Los costos: Las partes pequeñas y sencillas de hoja metálica, los costos y los tiempos de entrega de las matrices son bajos.
Para operaciones en gran escala los costos son muy altos.

Procesamiento de los polvos metálicos:

 La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación que permite obtener piezas que no se pueden fabricar mediante otros
procesos
 Esta operación permite producir piezas con materiales de alto punto de fusión, como el tungsteno, o incluso mezclar
materiales de distintas naturalezas
 Procesos para hacer polvos:
o Atomización:
o Reducción: Utiliza el H y CO, como agentes reductores, Los óxidos metálicos son reducidos al estado metalico
o Deposición: Utiliza soluciones acuosas o sales fundidas
o Trituración: Pulveriza
o Aleación: Mezcla de dos o más metales puros en un molino de bolas
 Pasos para el proceso:
o Preparación: Se parte del material que se va a utilizar para conformar la pieza en forma de polvos.
o Mezclado y compactado: Se comprimen los polvos en un molde con el objetivo de reproducir la forma del objeto
o Sinterizado: Se calienta el molde con los polvos en su interior sin llegar al punto de fusión para producir la unión
de los mismos.
o Enfriamiento y acabado: Se deja enfriar la pieza, posteriormente se le aplica un tratamiento de acabado.
 Característica de las partículas
o Formas de partículas:
o Factor de forma
o Distribución de tamaño
 Procesos de compactado:
o Laminado. En el laminado el polvo metálico se introduce o alimenta dentro del espacio de laminación en un molino
de laminación dúo
o Extrusión: El polvo se encierra en un contenedor metálico y se extruye en caliente.
 Moldeo
o Deposición por rocío: Es un proceso de generación de formas. Después atomizar un metal, se deposita sobre un
molde de preforma enfriado, se fabrica con cobre o con un material cerámico.
 Propiedades mecánicas: La porosidad no se puede eliminar por completo porque quedan huecos después del compacto, y se
desarrollan gases durante el sinterizado.
 Economía: Procesamiento económico cuando la producción es + de 10,000 piezas ya que en este proceso se eliminan muchos
subprocesos porque se producen piezas casi terminadas.
Laminado:

 Consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una pieza de trabajo

 Laminado de formas: Fabrica productos con divesas secciones transversales
 Productos fabricado por laminado incluyes:
o Placa, lámina, hoja delgada, Vigas, barrras de diversas secciones tranversales:
 Se puede efectuar a temperatura ambiente (laminado en frío) Es mas costoso, aumenta la resistencia y dureza del acero y
disminuye su ductilidad, o a temperaturas elevadas (laminado en caliente) es mas barato, le da mejor forma, no es necesario
recalentar el acero
 Las fuerzas de laminado pueden provocar deflexión significativa y aplanamiento de los rodillos.
 Las fuerzas de laminado se pueden reducir: Aplicando tensiones a la cinta, utilizando rodillos de diámetro más pequeño,
reduciendo la fricción en el interfaz