PLAN DE TESIS Lopez Dolores - Concreto Permeable Con Ceniza de Eucalipto

UNIVERSIDAD SAN PEDRO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL
PROYECTO DE INVESTIGACION
“INFLUENCIA DEL NANOSÍLICE EN LAS PROPIEDADES

DE UN CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA PARA LA
CIUDAD DE HUARAZ”
AUTOR:
MARUJA MARCOS DAMIAN
ASESOR:
ING. RUBEN LOPEZ
HUARAZ – PERU – 2019

“INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE NANOSÍLICE EN LAS PROPIEDADES DE UN CONCRETO
DE ALTA RESISTENCIA PARA LA CIUDAD DE HUARAZ”
Palabras Clave.
Tema Concreto de Alta Resistencia con Nanosílice

Especialidad Tecnología del Concreto
A. GENERALIDADES.
1. Título.
INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE NANOSÍLICE EN LAS PROPIEDADES DE

UN CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA PARA LA CIUDAD DE HUARAZ.
2. Persona investigador.
Apellidos y Nombres : Maruja Marcos Damian.
Facultad : Ingeniería.
Escuela : Ingeniería Civil.
Institución de Estudios : Universidad San Pedro.
Código : 14141022.
Correo Electrónico : Yess.mar1101@gmail.com.
Celular : 947 978 837.
3. Régimen de Investigación.
Libre.
4. Unidad académica a la que pertenece el Proyecto.
Facultad: Ingeniería. Sede: Huaraz.
Escuela: Ingeniería Civil.
UNIVERSIDAD SAN PEDRO Página 1

Institución: Universidad San Pedro - SAD Huaraz.
5. Localidad e Institución donde se ejecutará el Proyecto de Investigación.
Localidad: Huaraz – Ancash.
Institución: Universidad San Pedro Huaraz.
6. Duración de la ejecución del Proyecto.
Inicio: Marzo del 2019.
Término: Junio 2019.
7. Hora semanales dedicadas al proyecto de investigación,
20 horas semanales.
8. Recursos disponibles.
8.1. Personal investigador.
Investigador: Maruja Marcos Damian.
Asesor: Ing. Ruben Lopez.
8.2. Materiales y equipos.
 Materiales.
- Cemento.
- Nanosílice.
- Agregado Grueso.
- Agregado Fino.
- Agua.
- Papel bond A4.
- Folders.
- Lapiceros.

- Regla.
- Fotocopias.
- Libros Especializados.
- Módulos.
- Páginas de Internet.
- Revistas especializadas.
- Block de notas.
- CD.
 Equipos
- Protección pastica (seco).
- Carretilla.
- Lampa.
- Bandejas metálicas.
- Tamizadora eléctrica.
- Tamices.
- Balanza electrónica.
- Cucharon metálico.
- Horno.
- Tamiz normalizado N°4.
- Depósito de agua.
- Cesta con malla de alambre con abertura correspondiente al tamiz N°6.
- Molde metálico.
- Varilla metálico lisa con punta semiesférica.
- Máquina de los Ángeles.
- Esferas metálicas.
- Tamiz #12.
- Picnómetro (fiola) con capacidad 500 ml o mayor.
- Molde cónico metálico de 40 ± 3mm Ø parte superior, 90 ± 3mm Ø parte

inferior, 75 ± 3mm de altura y 0.8mm de espesor.

- Apisonador de metal con masa de 340 ± 15 gr y 25 ± 3mm Ø en la parte
extrema de sección plana y circular.
- Mezcladora.
- Baldes.
- Moldes cilíndricos.
- Varilla de acero redonda.
- Martillo de goma.
- Pala, cucharon, plancha metálica, petróleo.
- Cono de Abrams.
- Barra compactadora lisa de 1.6 cm Ø y 60 cm de largo.
- Dispositivo de medida.
- Equipo neumático para determinar el contenido de aire.
- Máquina de Compresión.
- Almohadillas de neopreno.
- Vernier.
- Plancha de albañilería de metal.
- Regla metálica.
- Moldes de probeta.
- Transporte.
- Computadora.
- Impresora.
- Cámara fotográfica.
8.3 Locales.
Laboratorio de Concreto – USP SAD Huaraz.
Oficina de los investigadores.

9. Presupuesto.
3’500 nuevos soles.
10. Financiamiento.
Autofinanciamiento: El proyecto de tesis será cubierta económicamente en su

totalidad por el investigador.
11. Tareas del equipo de investigación.
El Investigador, realizara todas las tareas necesarias para el desarrollo de esta

investigación, tales como:
 Obtención de los materiales.

 Elaboración de los instrumentos para la recolección de datos.
 Aplicación de los instrumentos.
- Aplicación de pruebas de laboratorio.
- Aplicación de ensayos de laboratorio
 Toma de datos
 Análisis de datos
 Procesamiento de datos
 Discusión de los resultados
 Conclusiones y recomendaciones
 Elaboración de informe final
 Exposición final
12. Línea de investigación.
a) Código según UNESCO.
3312 Tecnología de Materiales.
3312.08 Propiedades de los Materiales.

3312.09 Resistencia de Materiales.
3312.12 Ensayo de Materiales.
0106 Turismo y artesanía.
0106 0006 Tecnología para el aprovechamiento de nuevos materiales en la

producción artesanal.
b) Código USP y Plan Nacional.
04 Transversales del conocimiento.
04.04 Nuevos materiales y nanotecnologías.
04.04.01.10 Diseño de concreto utilizando aglomerantes puzolánicos.
13. Resumen del Proyecto.
El proyecto de tesis "Influencia de la Adición de Nanosílice en las Propiedades de

un Concreto de Alta Resistencia para la Ciudad de Huaraz", tiene como objetivo
general determinar la influencia del Nanosílice en las propiedades de un concreto
de alta resistencia en estado fresco y endurecido para la ciudad de Huaraz.
Se diseñará mezclas de concreto según la metodología propuesta por el ACI 211.4

para las resistencias a la comprensión de 420, 500, 600 y 700 kg/cm2, utilizando
tres tasas de dosificación de aditivo nanosílice de 0.8%, 1.0% y 1.2% en peso de
cemento para cada resistencia, y tomando en cuenta parámetros como el
revenimiento en el rango de 6 a 9 pulgadas para los concretos con aditivo y de 1 a
2 pulgadas para los concretos patrón (sin aditivo), que servirá para establecer
propiedades del concreto como su trabajabilidad y consistencia. Además, se
realizarán mezclas de prueba para definir el porcentaje de reducción de agua de
mezclado que genera el aditivo nanosílice, considerando la trabajabilidad de estas.

Después de tener las dosificaciones adecuadas, se procederá al preparado de cada

una de estas, realizando los siguientes ensayos al concreto de estado fresco:
revenimiento (slump), contenido de aire, temperatura y peso volumétrico;
posteriormente se realizarán ensayos al concreto en estado endurecido: resistencia
a la compresión a 7, 14 y 28 días de edad; y la resistencia a la tracción por
compresión diametral a los 28 días de edad. Finalmente se espera obtener la
dosificación más óptima de aditivo nanosílice para las propiedades de un concreto
de alta resistencia para la ciudad de Huaraz.
14. Cronograma.
Meses
Actividades Marzo Abril Mayo Junio
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Elaboración y aprobación del

Proyecto de tesis
Coordinación para la utilización

del laboratorio
Utilización del laboratorio de

concreto para ensayos
Elaboración de probetas
Elaboración y exposición del

primer informe al 50%
Consultas al asesor del proyecto

de tesis

Elaboración de informe final
Presentación y exposición del

informe al 100%
B. PLAN DE INVESTIGACIÓN.
1. Antecedentes y fundamentación científica.
1.1 Antecedentes.
Molina y Chara (2017) en su tesis "Influencia de la Adición de Nanosílice en las

Propiedades de un Concreto de Alta Resistencia para la Ciudad de Arequipa"
tiene como objetivo principal establecer la influencia del uso del aditivo
nanosílice en las propiedades del concreto fresco y endurecido. Para esto, diseño
las mezclas de concreto según la metodología propuesta por el ACI 211.4 para
las resistencias a la compresión de 420, 500, 600 y 700 kg/cm2, utilizando tres
tasas de dosificación de aditivo nanosílice de 0.8%, 1.0% y 1.2% en peso de
cemento para cada resistencia, y tomando en cuenta parámetros como el
revenimiento en el rango de 6 a 9 pulgadas para los concretos con aditivo y de 1
a 2 pulgadas para los concretos patrón (sin aditivo), que sirvan para establecer
propiedades del concreto como su trabajabilidad y consistencia. Además, se
realizaron mezclas de prueba para definir el porcentaje de reducción de agua de
mezclado que genera el aditivo nanosílice, considerando la trabajabilidad de
estas. Después de tener las dosificaciones adecuadas, se preparó cada una de
estas, realizando los siguientes ensayos al concreto en estado fresco:
revenimiento (slump), contenido de aire, temperatura y peso volumétrico;
posteriormente se realizaron ensayos al concreto en estado endurecido:
resistencia a la compresión a 7, 14 y 28 días de edad; y la resistencia a la tracción

por compresión diametral a los 28 días de edad. Finalmente se obtuvo la
dosificación más óptima de aditivo nanosílice el cual varía según la resistencia
de diseño: para 420 kgf/cm2 el contenido óptimo es 0.80% logrando resistencia
de 670.98 kgf/cm2, para 500 kgf/cm2 el contenido óptimo es 0.80% logrando
resistencia de 721.54 kgf/cm2, para 600 kgf/cm2 el contenido óptimo es 1.0%
logrando resistencia de 756.22 kgf/cm2 y Para 700 kgf/cm2 el contenido óptimo
es 1.0% logrando resistencia de 788.33 kgf/cm2.
El presente trabajo estudió la influencia del nanosílice en diferentes propiedades

del concreto de alta resistencia. Fueron realizados ensayos de resistencia a la
compresión, resistencia a la tracción por compresión diametral y absorción de
agua por capilaridad, además de ensayos acelerados de durabilidad frente a los
iones de cloruro. Los resultados indicaron que la adición de nanosílice de 0.1 a
0.5% no mejoro el concretos en ninguno de los ensayos realizados. Por otro lado,
para la combinación de 0.5 a 0.7% de nanosílice hubo un aumento de la
resistencia a la compresión, reducción de la absorción capilar y reducción de la
penetración de cloruro. (Zanon, Schmalz y Ferreira, 2018)
El uso de la microsílice como reemplazo o adición al concreto se inició en los

años 80. En la actualidad el concreto necesita microsílice como componente para
lograr altas resistencias, pero la microsílice al ser un polvo muy fino dificulta su
manipulación y a la vez se han reportado problemas de salud al estar expuestos
a este polvo. La solución a estos problemas fue sintetizar un material en estado
líquido y a la vez que sea estable, es decir la nanosílice, su estado era liquido
(coloidal) y esta vez sus partículas eran mil veces más pequeñas que las de la
microsilice. La nanosílice ofrece características físicas y químicas superiores a
la microsilice, pero de su desempeño en el concreto se sabe poco, es así que Wan
jo, en el 2007, desarrollo una investigación sobre concretos con nanosílice. Al

final concluye que el uso de la nanosílice es más beneficioso que la microsilice

en ganar resistencia a la compresión. (Huincho, 2011)
Todo inició en la ciudad de Chicago EE.UU permitiendo construcciones

importantes entre las cuales tenemos el Hotel Executive House, Chicago, 1959,
113m; One Shell Plaza, Houston, 1970, 210 m; complejo TwoUnionSquare,
Seattle, 1989,139m; Túnel submarino del canal de la Mancha que une Francia e
Inglaterra (euro túnel), 1994, longitud 50.5 km; Torres Petronas Kuala Lumpur,
Malasia, 2003, 452m; y muchos otros más. En el Perú se ha venido estudiando
los concretos de alto desempeño desde 1985, el estudio inicial estuvo dirigido a
los concretos de alta resistencia, y actualmente se han desarrollado alrededor de
12 tesis a nivel nacional sobre el tema; las primeras aplicaciones de este tipo de
concreto en el Perú ya son conocidas, siendo estas los concretos utilizados por
la compañía minera Yanacocha en 1989, donde en sus obras primarias se
consideró un concreto con una resistencia a la compresión de 560 Kg/cm 2, a
partir de esa fecha se han venido desarrollando diferentes obras donde han sido
requeridos concretos de alto desempeño, sin embargo aún no ha habido gran
producción, las empresas de premezclados son las que más han incursionado con
el uso de este material, en Lima UNICON y FIRTH, ya han producido en
diferentes oportunidades concretos con resistencias superiores a los 560 Kg/cm2
con nanosílice. (Hinojosa, 2017)
1.2 Fundamentación científica.
La investigación se fundamenta en la tecnología del concreto, la búsqueda

constante de nuevos métodos de construcción que produzcan concretos de alta
resistencia hace que cada vez se investigue más en el mundo, en nuestro país y
en nuestra zona. Por lo que el presente trabajo tratará de este tipo de concreto,
producido con los mismos materiales tradicionales, pero con adiciones químicas
y minerales incorporadas, otorgándole un comportamiento superior al de

cualquier concreto convencional, es decir, mejorando sus propiedades físicas y

mecánicas; asimismo, dando a manifiesto las nuevas metodologías de
producción, colocación, y compactación de este concreto.
1.3 Concreto de alta resistencia.

1.3.1 Definición.
Según Molina y Chara (2017)
El Comité 363 del American Concrete Institute ACI presenta un concepto

para concretos de alta resistencia. “Es un concreto que cumple con la
combinación de desempeño especial y requisitos de uniformidad,
combinación que no puede ser rutinariamente conseguida usando
solamente los componentes tradicionales y las prácticas normales de
mezcla colocación y curado”.
Además, define a un concreto de alta resistencia como aquel que alcanza

una resistencia igual o superior a los 420 kgf/cm² a los 28 días, usualmente
estos concretos son considerados como del alto desempeño, sin embargo,
para cumplir esta condición deben poseer además otras características
como son una adecuada trabajabilidad y durabilidad. La producción de un
concreto de alta resistencia requiere de un mayor estudio, así como un
control de calidad más exigente en comparación con un concreto
convencional. Pero para la obtención de este mismo se requiere de la
incorporación de aditivos como son la nanosílice, microsílice y
superplastificante.
Aunque los concretos de alta resistencia son a menudo considerados como

un material relativamente nuevo, su desarrollo ha sido gradual en el
tiempo. Conforme el desarrollo ha continuado, la definición de concretos
de alta resistencia ha cambiado. En 1950 un concreto con una resistencia

a la compresión de 350 kgf/cm² era considerado de alta resistencia. En

1960 los concretos de 410 a 520 kgf/cm² en compresión eran empleados
comercialmente. En 1970 los concretos de 620 kgf/cm² ya estaban siendo
producidos. Más recientemente concretos de 1300 kgf/cm² han sido
empleados en Estados Unidos para el vaciado de estructuras de concreto
en obra. Dubái ha permitido incursionar en concretos de altas resistencias
con edificios de más de 880 metros de altura.
El ACI “American Concrete Institute”, define a un concreto de alta

resistencia como aquel que alcanza una resistencia igual o superior a los
500 kgf/cm² a los 28 días, usualmente estos concretos son considerados
como de alto desempeño, sin embargo, para cumplir esta condición deben
poseer además otras características como son una adecuada trabajabilidad
y durabilidad. La producción de un concreto de alta resistencia requiere de
un mayor estudio, así como un control de calidad más exigente en
comparación con un concreto convencional. Pero para la obtención de este
mismo se requiere de la incorporación de aditivos como son la nanosílice,
microsílice y superplastificante.
1.3.2 Aplicaciones del concreto de alta resistencia.
Al respecto Molina y Chara (2017) mencionan que:
Debido a la evolución en los diseños de las estructuras y en los procesos

constructivos, ha aumentado el uso de concretos de alta resistencia, ya que
estos han proporcionado la solución más adecuada a muchos problemas;
entre las principales aplicaciones de este tipo de concreto tenemos:
 Construcción de edificios altos, reduciendo la sección transversal de

las columnas, aumentando así el área útil.

 Para la construcción de elementos prefabricados con solicitaciones

diferentes a los concretos usados convencionalmente.
 Para poner en servicio elementos estructurales (vigas, columnas,
losas, etc.) en menor tiempo, principalmente en carreteras.
 En la edificación de superestructuras como puentes con largos claros,
mejorando la calidad de los elementos.
 para satisfacer necesidades específicas en aplicaciones especiales
como: durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la
compresión y flexión, para edificar estructuras como: presas, cubiertas
de graderías, cimentaciones marinas, estacionamientos, pisos
industriales de tráfico pesado, etc.
1.3.3 Ventajas y desventajas del uso del concreto de alta resistencia.
Según Molina y Chara (2017) debido a que el concreto de alta resistencia

puede ser usado en la construcción de muchos tipos de estructuras, este ha
sustituido el empleo de otros materiales de construcción, a continuación,
se menciona algunas de las ventajas y desventajas de sustituir algunos
materiales de construcción por el uso de concreto de alta resistencia:
Ventajas:
 Rapidez en la ganancia de resistencia a la compresión.

 Posibilidad de disminuir secciones transversales de los elementos
estructurales.
 Uso eficiente del cemento.
 El peso propio global de la estructura es inferior, pudiendo suponer
cierta reducción de la cimentación.
 Rapidez en la construcción.
 Aumento de la vida útil de la estructura del edificio. El incremento de
la resistencia característica del concreto lleva asociada una mayor

capacidad y, por tanto, una mayor resistencia ante el ataque de agentes

agresivos externos al mismo tiempo.
Desventajas:
 Se requiere personal capacitado para su manejo.

 Sensible a las variaciones de las materias primas.
 Requiere excelentes condiciones de curado.
 Necesidad de utilizar aditivos para mejorar las propiedades de
trabajabilidad de la mezcla para la colocación del concreto en la obra.
 Mayor precio unitario de material.
 Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo,
protección y control del concreto.
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su
diseño, perjudicando la calidad del concreto.
1.3.4 Historia del concreto de alta resistencia (CAR).
Molina y Chara (2017) mencionan que:
Si bien es cierto a menudo el concreto de alta resistencia (CAR) es

considerado relativamente un nuevo material, este fue desarrollándose
durante estos últimos años. En la década de los 60 y 70 fue introduciéndose
en el mercado de los edificios de gran altura y se vio sus orígenes en la
ciudad de Chicago EE.UU.
Todo esto ha sido posible gracias a estudios permanentes de un grupo de

investigadores Feret, Abrams y Gilkey como los padres de un material que
tenía un amplio futuro permitiendo construcciones importantes entre las
cuales tenemos el:
 Hotel Executive House, Chicago, 1959, 113 m.

 One Shell Plaza, Houston, 1970, 210 m.

 Túnel submarino del canal de la Mancha que une Francia e Inglaterra
(euro túnel), 1994, longitud 50.5 km.
 Torres Petronas Kuala Lumpur, Malasia, 2003, 452metros; y muchos
otros más.
Se le llama concretos de alta resistencia (CAR) por su elevada resistencia

a la compresión que se tenía en comparación con los concretos
convencionales que sólo llegaban a una resistencia a la compresión de unos
175 - 280 kgf/cm².
Este concreto se fue expandiendo gradualmente, tanto que en 1997 ya se

estaba utilizando alrededor de todo el mundo y despertando a su vez el
interés de muchos investigadores por conocer mejor las propiedades de
éste nuevo y especial súper-concreto.
En principio, la forma de obtención de una mayor resistencia era disminuir

el índice de vacíos del concreto, dicho de otra forma, una mayor
compacidad de éste, lo cual se puede lograr disminuyendo la relación agua
y cemento a los niveles mínimos para la hidratación del cemento,
utilizando súper plastificantes y reductores de agua para obtener
asentamiento inicial de unos 100mm.
A partir de esas primeras experiencias fueron aumentando los

conocimientos de la relación entre la calidad de los agregados y la calidad
del concreto: tamaño máximo de los agregados gruesos, módulo de finura
de los agregados finos, el tipo de cemento utilizado, la microsílice, y el
plastificante utilizado.

Hay que destacar que además de la mayor resistencia a la compresión,

también se ve mejorar su durabilidad e impermeabilidad en comparación
del concreto convencional, a la carbonatación, al ataque de cloruros, etc.
a. Antecedentes en el uso de concretos de alta resistencia en el

mundo.
Molina y Chara (2017) indican que:
Los orígenes se sitúan en Chicago, el hecho de que este desarrollo se haya

podido realizar en esta ciudad se debe a la concurrencia de varios factores;
entre ellos, el código de construcción de la ciudad, que permite el empleo
de secciones reducidas en los elementos de concreto.
Water Tower Place: Este edificio de concreto de alta resistencia está

localizado en el centro de Chicago, fue construido en 1975 hasta una altura
de 262 m. El funcionamiento del edificio es de tipo mixto, cuenta con un
centro comercial, departamentos y oficinas, en su interior tiene una calle
peatonal que comunica las distintas zonas del edificio (Figura 1).
En su construcción se emplearon diferentes mezclas de concreto colocadas

por seis grúas, el concreto de mayor resistencia a la compresión se colocó
en las columnas, alcanzando un valor de 620 kgf/cm².
Este edificio demuestra la capacidad de la tecnología del concreto

alcanzada en esa época para edificios altos. El sistema estructural
empleado combina un núcleo de concreto reforzado en forma de tubo,
columnas interiores de acero y un sistema de losa de acero con concreto.

Figura 1. Water Tower Place, Chicago - 1975. Tomado de Molina y Chara, 2017.
South Wacker Drive: Este edificio, situado en Chicago y terminado en

1990, tiene 65 plantas y una altura de 293 m. La disposición de su planta
varía a lo largo de su altura, siendo un hexágono irregular en las inferiores
y un octágono en las superiores (Figura 2).
Por razones técnicas y económicas se eligió una estructura completa de

concreto armado. La cimentación está constituida por una losa de 2.40 m
de espesor, situada sobre 26 pilotes empotrados en el lecho de roca 1.80
metros. El núcleo central está formado por muros que forman una "C" en
planta, los espesores de los mismos varían con la altura. El entrepiso está
constituido por vigas de concreto, sobre las que se sitúan vigas pretensadas
prefabricadas.
 Columnas: 640 kgf/cm² en las 13 plantas inferiores; 420 kgf/cm²en la

planta más elevada, disminuyendo progresivamente entre ambos
límites.
 Muros (núcleo central): 640 a 560 kgf/cm².

 Entrepisos: 630 kgf/cm² en las plantas inferiores; 520 kgf/cm² en las

plantas superiores.
Figura 2. South Wacker Drive, Chicago – 1990. Tomado de Molina y Chara, 2017.
River Plaza: Es un rascacielos en Chicago, Illinois de 160 metros de

altura. Fue terminado en 1977 y tiene 56 plantas y dispone de un total de
678 unidades. Gordon y Levin diseñaron el edificio, que es el edificio más
alto en Chicago.
Se utilizaron aditivos y reductores de agua. El concreto tuvo un

asentamiento de 115 mm. La resistencia alcanzada a los 28 días fue de 650
kgf/cm² ya los 90 días, de 790 kgf/cm². (Figura 3).

Figura 3. River Plaza, Chicago - 1997. Tomado de Molina y Chara, 2017.
Two Unión Square: Edificio ubicado en la ciudad de Seattle en el oeste

de Estados Unidos, construido en 1990, cuenta con 56 pisos y 225metros
de altura (Figura 4). De los edificios de gran altura en el mundo, es
posiblemente la construcción en donde se ha empleado el concreto de más
alta resistencia.
Se empleó concreto de 1335.00 kgf/cm²de resistencia a la compresión, el

proyectista de la estructura requería un módulo de elasticidad de 420,000
kgf/cm², para lograr este valor era necesario tener una resistencia a la
compresión del concreto de la magnitud proyectada, mientras que sólo se
requerían 980 kgf/cm²para soportar las cargas estructurales.
Consecuentemente, el diseño de la mezcla estuvo regido por el módulo de
elasticidad.

Figura 4. Two Unión Square, Estados Unidos. (1990). Tomado de Molina y Chara,
2017.
Torres Petronas: Este conjunto de dos torres se construyó en 1990, de 88

plantas cada una (82 sobre rasante y seis plantas sótano), se encuentra
situado en Kuala Lumpur, Malasia. Con sus 450 m, constituye uno de los
edificios más altos del mundo. Cada torre tiene planta circular
encontrándose adosados a ellas edificios de 38 plantas (Figura 5).
Se plantearon cinco alternativas estructurales para el diseño del edificio,

eligiéndose la de núcleo y perímetro de concreto. Las ventajas de esta
opción son las siguientes:
 La transmisión de cargas verticales a través de columnas de concreto

de alta resistencia se realiza con menor costo que con elementos
metálicos.
 Las pantallas de concreto del núcleo sirven de muros compartidos
frente al fuego y transmiten a la cimentación las cargas verticales.
 El sistema de concreto frente a las cargas laterales tiene mayor
amortiguación que la estructura metálica.

La cimentación del edificio está formada por una losa de 4.50m de espesor
apoyada sobre 104 pilotes de profundidad variable.
El esquema estructural está formado, fundamentalmente, por un núcleo

central, que sirve también como elemento conductor de las
comunicaciones verticales en el edificio, y por una corona perimetral
constituida por 16 columnas y las vigas respectivas que las unen en cada
planta.
El concreto dispuesto en las columnas, varía en función de la altura, siendo

de una resistencia a la compresión de 800 kgf/cm² entre la cimentación y
la planta 23, de 600 kgf/cm² entre ésta y la planta 61, y de 400 kgf/cm²
hasta la última planta.
Figura 5. Torres Petronas, Malasia - 1990. Tomado de Molina y Chara, 2017.
Jin Mao Tower: Este edificio, con 88 plantas y 421m de altura, se

encuentra situado en la ciudad de Shanghái, se terminó su construcción en
1999. Su uso es de oficinas en las 50 plantas inferiores y de hotel en los 38
superiores, siendo la superficie total de 280.000 metros cuadrados (Figura
6).

La solución estructural mixta adoptada combina las ventajas del concreto

(masa, resistencia, rigidez y amortiguamiento) con las del acero
(resistencia, rapidez de construcción, capacidad para claros grandes y
ligereza). El esquema estructural está formado, básicamente, por un núcleo
central octogonal de concreto armado y por 16 columnas situadas en las
fachadas con una distribución simétrica.
Figura 6. Jin Mao Tower, Shanghai - 1999. Tomado de Molina y Chara, 2017.
The Plaza 66 Tower: La torre 2 de este conjunto fue terminada en 2007

en Shanghái, China, el proyecto hace un balance entre requerimientos de
la ingeniería estructural, de la visión arquitectónica y de los aspectos de la
construcción. La estructura está formada por un núcleo, columnas y losas
de concreto de alta resistencia de 600 kgf/cm², de 224metros de altura y 46
pisos de oficinas (Figura 7).
El proceso de análisis y diseño, desde la fase conceptual al diseño

detallado, considero los siguientes aspectos: cálculo y mitigación de los
efectos de los asentamientos diferenciales de las pilas de cimentación
mediante el uso de modelos de elemento finito; determinación de un
sistema estructural adecuado revisando opciones múltiples a través de
análisis aproximado de comparación de costos; diseño de un puente de

acero en forma curveada 65 metros de largo entre las torres 1 y 2; y, diseño
del remate en azotea en forma de linterna de un elemento de acero en doble
voladizo promedio de un modelo estructural tridimensional.
La torre 2 del edificio The Plaza 66 es la nueva adición al proyecto de la

torre 1 en Shanghái, China. La torre 1, con una altura de 282 metros y 62
pisos, fue terminada en 2001. Ambos edificios fueron diseñados
completamente con estructura de concreto de alta resistencia.
Figura 7. The Plaza 66 tower, Shanghai - 2007. Tomado de Molina y Chara, 2017.
Burj Khalifa: ubicado en la ciudad de Dubái en los Emiratos Árabes

Unidos, inaugurado en el año 2010. Con un período total de construcción
de cinco años y condiciones climáticas extremas, el edificio Burj Khalifa
presentó un reto especial para garantizar que las características del
concreto fuesen mantenidas durante la construcción, llegando a una altura
de más de 828 metros y160 pisos, (Figura 8)
Actualmente el edificio más alto del mundo cuenta con un sistema de

núcleos de concreto armado de alta resistencia en cada columna, con lo
cual se alinean los núcleos centrales de todas las columnas para lograr una

estructura sin momentos y con mayor resistencia a la torsión que la fuerza

del viento pueda llegar a ocasionar. Llegando a resistencias superiores a
las 1000 kgf/cm².
Figura 8. Burj Khalifa, Dubái - 2010. Tomado de Molina y Chara, 2017.
b. Antecedentes en el uso de concretos de alta resistencia en el Perú.
Molina y Chara (2017) manifiestan que:
La edificación en concreto armado en el Perú se inicia en la década de

1920‐1930 con estructuras que no sobrepasan los 20 metros de altura,
como los edificios de la Sociedad de Ingenieros y el Club Nacional.
En el período 1920‐1930 se construyeron, igualmente, en el centro

histórico de Lima, el Banco Internacional, en el Jr. De La Unión; el Banco
Italiano, en la esquina de Lampa y Ucayali; los edificios Wiese y
Geidemester, y el Edificio Minería, en la calle del mismo nombre, ya
demolido, que no superaba los 20 metros.
En el periodo 1970‐1980 se construyó la torre del Centro Cívico, de 102m

de altura, con 34 pisos. En esta ocasión, se utilizaron concretos de

resistencia de 420 kgf/cm² y 280 kgf/cm², empleando aditivos reductores

de agua. En el Perú se realizó el “Edificio Capital” llegando a utilizarse un
concreto con resistencias de 500 kgf/cm².
Figura 9. Edificio el Capital. Lima - Perú. Tomado de Molina y Chara, 2017.
También se construyó la “Torre de Clinker” de Cementos Lima el segundo

edificio industrial más alto del Perú, hasta que construyeron la torre de
cementos Yura, este contó con elementos estructurales donde se llegó a
una resistencia cerca de los 700 kgf/cm².
Figura 10. Torre de Cementos Yura. Arequipa - Perú. Tomado de Molina y Chara,
2017.

The Westin Lima Hotel: es un hotel cinco estrellas ubicado en la ciudad

de Lima, que pertenece a la cadena de hoteles Westin, de la firma Starwood
Hotels. La torre principal tiene una planta cuadrada de aproximadamente
31m. por lado, con 118m. de altura. Los primeros pisos tienen 6.4m. de
altura y los pisos típicos 3.2m. Por lo que su altura equivale a 40 pisos de
aproximadamente 3m. cada uno.
Las placas y columnas tienen resistencias superiores a los 420 kgf/cm².

Desde el quinto sótano hasta el piso 9. Luego, desde el piso 10 al 20 se
tiene un concreto de 350kgf/cm² y se continúa hasta el último piso con
280kgf/cm².
Figura 11. The Westin Lima Hotel. Perú. Tomado de Molina y Chara, 2017.
Con estos precedentes se ha decidido realizar un trabajo de investigación

sobre el concreto de alta resistencia (CAR), elaborado con cemento y
agregados de la ciudad de Huaraz, adicionando nanosílice en estado
líquido.
1.4 Componentes del concreto de alta resistencia.

1.3.5 El cemento.
a. Definición.
Molina y Chara (2017) indican que:
El cemento es un material finamente molido de color gris verdoso, el cual

al mezclarse con agua tiene la propiedad de fraguar o endurecer; el
cemento más conocido es el Cemento Portland, el cual surgió de las
investigaciones de Joseph Aspdin, al calcinar a una temperatura elevada
una mezcla de caliza y arcilla (Clinker), logrando un excelente
aglomerante con propiedades hidráulicas; por lo tanto el Cemento Portland
es un ligamento hidráulico que se obtiene al moler finamente el clinker de
cemento Portland con un cantidad de yeso que está en el rango de 4 a 5 %.
El proceso de manufactura consiste esencialmente en moler materias

primas hasta lograr un polvo muy fino, mezclarlas perfectamente en
proporciones establecidas y quemarlas en un gran horno rotatorio a una
temperatura aproximada de 1400°C (2550°F); el material se incrusta y se
funde parcialmente hasta convertirse en escorias, cuando la escoria se
enfría, se muele hasta convertirla en un polvo fino y se le agrega un poco
de yeso. Este producto resultante es el cemento portland comercial que se
usa en todo el mundo.
b. Componentes del cemento portland.
Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen

los siguientes compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier
en 1852, y que son los que definen el comportamiento del cemento
hidratado y que detallaremos con su fórmula química, abreviatura y
nombre corriente:

 Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita). Define la

resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia
en el calor de hidratación.
 Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita). Define la
resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.
 Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3) --> C3A). Aisladamente no
tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos condiciona
el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es
necesario añadir yeso en el proceso (3%-6%) para controlarlo. Es
responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al
reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades
expansivas, por lo que hay que limitar su contenido.
 Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AFCelita).
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente
en el calor de hidratación.
c. Tipos de cemento portland.
Molina y Chara (2017) manifiestan que los cementos portland, se fabrican

en cinco tipos las cuales se han normalizado bajo la especificación de la
norma ASTM C150.
 TIPO I: Para uso general en la construcción, es el que más se emplea

para fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades
especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
 TIPO II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos
y/o en vaciados masivos.

 TIPO III: Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de

hidratación. Para uso en clima frío ó en los casos en que se necesita
adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
 TIPO IV: De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo
 TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.
d. Tipos de cemento portland adicionados.
Según Molina y Chara (2017) son los siguientes:
 TIPO IS: Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria

de altos hornos referido al peso total.
 Tipo ISM: Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de
altos hornos referido al peso total.
 Tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje
que oscila entre el 15% y 40% del peso total.
 Tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje
hasta del 15% del peso total.
e. Características químicas del cemento Yura Ip.
Para el desarrollo de la presente investigación se usará el cemento Pórtland

YURA IP, ya que según Molina y Chara (2017) mencionan que se
recomienda el uso de cementos adicionados por su capacidad de reacción
de las puzolanas con los hidratos de calcio, que hacen de los concretos
elaborados con estos cementos más durables reduciendo la permeabilidad
a los agentes externos como el agua, el ion cloruro y el ataque de sulfatos,
así también estos concretos tendrán una mayor estabilidad volumétrica y
un menor calor de hidratación, dependiendo de la adición del cemento este
también podrá alcanzar mayores resistencias en edades avanzadas. Sin
embargo, destacamos que son los requerimientos del proyecto ya sean de
resistencia o durabilidad los que determinen el tipo de cemento a usar.

Además, que este tipo de cemento cumple con la norma ASTM C-595
(Especificación normalizada para cementos adicionados Hidráulicos).
Tabla 1.
Características técnicas del cemento Yura IP.
Requisitos Cemento portland puzolánico Requisitos

químicos Yura tipo IP norma
NTP 334.090
ASTM C-595
MgO (%) 1.99 6.00 Máx.
SO3 (%) 1.75 4.00 Máx.
Perdida por 2.14 5.00 Máx.
ignición (%)
Nota: Tomado de Molina y Chara, 2017.
Peso Específico del Cemento Yura: 2.85 gr/cm3
f. Agua
Al respecto Molina y Chara (2017) manifiestan:
Al igual que en la elaboración de los concretos convencionales, el agua de

amasado del concreto de alta resistencia, para que sea apta debe de estar
limpia y encontrarse libre de impurezas para no producir alteraciones en la
hidratación del cemento, retrasos en el fraguado y en su endurecimiento,
ni permitir reducciones en sus resistencias o afectar su durabilidad. Su
misión, aparte de la hidratación del cemento y de los demás componentes
activos, es de actuar como lubricante, haciendo que la masa en estado
fresco sea trabajable y también crear espacios en la pasta para albergarlos
productos resultantes de la hidratación del cemento.
Hay que tener presente que el uso de aguas de amasado con impurezas
actuará sobre el concreto de forma diferente, pues dependerá del tipo de
cemento usado y de la cantidad utilizada en la dosificación. Algunas
impurezas presentes en el agua, como los cloruros pueden dar lugar a
eflorescencias en el hormigón y provocar la corrosión de las armaduras.
Hay la convicción que las aguas potables, aptas para la bebida, a excepción
de algunas aguas minerales, lo son también para el amasado del concreto,
aunque pueden existir aguas no potables que sean aptas para la elaboración
del concreto. Por regla general las aguas que son inodoras, incoloras e
insípidas y que no forman espumas o gases cuando son agitadas, pueden
ser utilizadas como aguas de amasado para el concreto. Sin embargo,
deberán evitarse aquellas aguas que contengan azucares, taninos, materia
orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, gas carbónico, así como
productos procedentes de residuos industriales.
Debido a que el agua ocupa un papel predominante en las reacciones del

cemento durante el estado plástico, el proceso de fraguado y el estado
endurecido de un concreto. La presente sección pretende dar una visión
generalizada acerca de las características que debe tener desde un punto de
vista de la tecnología del concreto:
 Agua de mezclado: Es definida como la cantidad de agua por

volumen unitario de concreto.
 Agua de hidratación: Es aquella parte del agua original de mezclado
que reacciona químicamente con el cemento para pasar a formar parte
de la fase sólida del gel, es también conocida como agua no
evaporable.

 Agua evaporable: El agua restante que existe en la pasta, es agua que

puede evaporarse, pero no se encuentra libre en su totalidad. El gel
cemento cuya característica principal es un enorme desarrollo
superficial interno, ejerce atracción molecular sobre una parte del
agua evaporable y la mantiene atraída.
 Agua de absorción: Es una capa molecular de agua que se halla
fuertemente adherida a las superficies del gel de fuerzas
intermoleculares de atracción.
 Agua capilar: Es el agua que ocupa los poros capilares de la pasta, de
manera que parte de ella está sujeta débilmente a la influencia de las
fuerzas de superficie del gel.
 Agua libre: Es la que se encuentra fuera de la influencia de las fuerzas
de superficie, de tal modo que tiene completa movilidad y puede
evaporarse con facilidad.
g. Agregados
De acuerdo con Molina y Chara (2017):
la Norma Técnica Peruana NTP 400.011 define el agregado de la siguiente

manera:
“Conjunto de Partículas de origen natural o artificial, que pueden ser

tratados o elaborados, y cuyas dimensiones están comprendidas entre los
límites fijados por esta NTP. Se le llaman también áridos”.
Si bien los agregados son los componentes inertes del concreto, su

influencia en las características del concreto es notable; sin embargo,
durante varios años su estudio fue descuidado, debido principalmente, al
bajo costo comparativo con el costo del cemento, además de los bajos

requerimientos de resistencia, en los cuales los agregados no tienen gran

influencia, hoy en día se conoce la influencia del agregado en las
propiedades del concreto tanto en estado fresco y endurecido. En los
concretos especiales los agregados deben cumplirlas normas como la
ASTM C 33, caso contrario se deberá comprobar su eficiencia en el
concreto. Es recomendable que, en una obra, todas las mezclas empleen
los mismos agregados.
 Forma y textura de las partículas: Es bastante difícil describir la

forma de los cuerpos tridimensionales y, por lo tanto, es conveniente
definir ciertas características geométricas de dichos cuerpos.
Las propiedades de forma de los agregados se pueden caracterizar con

dos factores.
- Factor de esfericidad.
- Factor de redondez.
La redondez es la medida del filo o angularidad relativos de los bordes

o esquinas de una partícula.
La esfericidad se relaciona con la estratificación y el clivaje de la roca

original, y también recibe la influencia del tipo de equipo de
trituración, cuando el tamaño de las partículas ha sido reducido por
medios artificiales.
Las partículas con una alta relación área superficial/volumen, son de

especial interés ya que disminuyen la trabajabilidad de la mezcla. Las
partículas alargadas y las laminadas son de este tipo.

Estas últimas también pueden afectar adversamente la durabilidad y

resistencia del concreto, puesto que tienden a orientarse en un solo
plano y el agua y las cavidades de aire se acumulan debajo de éste.
La forma y textura de la superficie de los agregados ejerce gran

influencia en la resistencia del concreto. Se ve más afectada la
resistencia a la flexión que la resistencia a la compresión, y los efectos
de la forma y textura superficiales son especialmente importantes en
el caso de concretos de alta resistencia.
 Granulometría: La curva granulométrica representa la proporción de

los diferentes tamaños de partículas de agregados en el conjunto, y en
realidad simplemente son un factor determinante en el acomodo de los
granos de agregado, por lo cual estas deben tener una relación con los
factores externos e internos que generan este acomodo, los conceptos
de acomodo.
 Tamaño máximo: El estudio del tamaño máximo de los agregados y
su influencia en las propiedades del concreto han sido ampliamente
investigados, para obtener una óptima resistencia a la compresión de
los concretos con baja relación agua/cemento diversos investigadores
han concluido que el tamaño máximo a utilizarse debe variar entre ½”
a ¾”, no es recomendable usar tamaños mayores a 1”. Los agregados
con tamaño menor contribuyen a producir concretos más resistentes
debido a una menor concentración de esfuerzos alrededor de las
partículas causados por la diferencia de módulos de elasticidad entre
la pasta y el agregado.
 Peso específico: El peso específico de los agregados depende tanto de
la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la

porosidad del material mismo. El peso específico cobra especial

importancia en los concretos especiales, dado que por requerimientos
de resistencia es usual requerir un agregado con peso específico
adecuado y no menor de lo convencional, pues agregados con bajas
densidades generalmente indican material poroso, poco resistente y de
alta absorción. Sin embargo, estas características de bajo peso
específico pueden ser requeridas para concretos ligeros.
El peso específico aparente del agregado depende de la densidad de

los minerales que los componen, así como de la cantidad de poros que
contengan.
La mayoría de los agregados naturales tienen una densidad relativa del

orden de 2.6 a 2.7.
 Poros y Absorción de los agregados: La porosidad de los agregados,

su impermeabilidad y absorción influyen en las propiedades como la
adherencia entre el agregado y los materiales cementicios, la
resistencia del concreto a la congelación y al deshielo, así como la
estabilidad química y la resistencia a la abrasión. Como se mencionó
anteriormente, la densidad aparente de los agregados depende también
de la porosidad y, como consecuencia de esto, se ve afectado el
rendimiento del concreto para determinado peso del agregado.
Los poros del agregado presentan una amplia variación de tamaño; los
más grandes son visibles con un microscopio e incluso a simple vista,
pero hasta los poros más pequeños suelen ser mayores que los poros
del gel de la pasta de cemento. Los poros menores de 4 mm son de
especial interés, ya que por lo general se cree que afectan la

durabilidad de los agregados sujetos a frecuentes ciclos congelación-

deshielo.
Algunos de los poros del agregado se encuentran completamente

dentro del sólido, mientras otros se abren a la superficie de la partícula.
Debido a su viscosidad, la pasta de cemento no puede penetrar a gran
profundidad en los poros menos grandes; por lo tanto, es el volumen
bruto de la partícula el que se considera como sólido para propósitos
de cálculo del contenido de agregado en el concreto. Sin embargo, el
agua puede penetrar en los poros y la tasa de penetración dependerá
de su tamaño, continuidad y volumen total.
Está claro que la porosidad del agregado contribuye materialmente a

la porosidad general del concreto. Por lo general se supone que, en el
momento del fraguado del concreto, los agregados se encuentran
saturados y superficialmente secos. Si la dosificación del agregado se
ha hecho cuando éste se encuentra seco, se supone que absorberá de
la mezcla el agua suficiente para que el agregado se sature, y esta agua
absorbida no está incluida en el agua neta o efectiva de mezclado. Sin
embargo, es posible que cuando se utilice agregado seco las partículas
se recubran rápidamente con pasta de cemento, lo que impide el paso
del agua necesaria para lograr la saturación. Esto es especialmente
cierto cuando se trata de agregado grueso, en el que el agua tiene que
viajar un trecho mayor para penetrarlos.
Como resultado de esto, la relación agua / cemento es mayor de lo que

sería en caso de que los agregados hubieran absorbido el agua por
completo desde el principio. Este efecto es muy importante en las
mezclas con relaciones bajas agua/cemento las que contienen mayor
cantidad de cemento en las que el recubrimiento de pasta ocurre con

rapidez. En situaciones prácticas, el verdadero comportamiento de la
mezcla se verá afectado solamente por el orden en que se vayan
introduciendo los ingredientes a la mezcladora, es recomendable
introducir una dosis de agua sobre los agregados antes del cemento.
 Peso unitario, Compacidad y Porosidad: Si bien de estos tres

conceptos el más utilizado en la tecnología del concreto es el peso
unitario, los conceptos de compacidad y porosidad (relacionados
comúnmente con la mecánica de suelos) son muy útiles en el campo
de los concretos de alto desempeño, a continuación, definimos cada
uno de estos tres términos.
Peso unitario (P.U.): Se define peso unitario o volumétrico del

agregado, ya sea en estado suelto o compactado, al peso que alcanza
un determinado volumen unitario. Usualmente esta expresado en
kg/m3.
Compacidad: Se define como compacidad del agregado, al volumen

de sólidos en un volumen unitario.
Porosidad: Se define porosidad o contenidos de vacíos, al espacio no

ocupado por las partículas de agregado en un volumen unitario.
Estas tres definiciones dependen de los siguientes parámetros

principales:
- La gravedad especifica de los agregados.

- El tamaño de los granos, granulométrica.

- La forma y textura de los granos.

- El grado de compactación, la manera de la cual es realizado el
acomodo.
- El efecto pared ejercido por el recipiente donde se realiza la prueba.
Se conoce que, para medir estos valores, el agregado se debe encontrar

en condición seca, pues tendrá el efecto de incrementar el valor del
peso unitario del agregado grueso y generará el efecto de
abundamiento del agregado fino.
La compacidad de un agregado no solo depende de las diversas

características ya mencionadas, sino también de la compactación real
a la que es sometido, por ejemplo, la compacidad encontrada en el
ensayo de peso unitario varillado nos da una característica del
acomodo del agregado, este acomodo no será el mismo en la mezcla
de concreto, las partículas de cemento ejercerán un efecto de
lubricación de las partículas de agregado por lo cual la compacidad
será diferente.
 Resistencia de las partículas del agregado: En términos generales,

la resistencia y elasticidad de los agregados dependen de su
composición, textura y estructura. Por lo que una baja resistencia
puede deberse a la debilidad de los granos que lo constituyen, o bien,
a que siendo éstos suficientemente resistentes no estén bien unidos o
cementados unos con otros.
1.3.6 Aditivo.
a. La nanosílice.
 Definición de nanosílice.

Al respecto Hinojosa (2017) señala que:
El Nanosílice es un nano aditivo en estado líquido que está constituida por

partículas de tamaño manométricas (desenas de nanómetros) compuestos
mayoritariamente por SiO2.
Tabla 2.
Diferencia entre nanosílice y microsílice.
Tipos Densidad Tamaño de Área específica apariencia
(g/mL) partícula de superficie
(mm) (m2/g)
Nanosílice 1.15 3-150 20-1000 Liquido
Microsílice 0.3 200-1000 15-20 Polvo seco
El SiO2, óxido de silicio o dióxido de silicio, es un compuesto de silicio y

oxígeno llamado comúnmente sílice. Es uno de los principales
componentes de la arena.
Este compuesto ordenado espacialmente en una red tridimensional

(cristalizado) forma el cuarzo y todas sus variedades. La principal
diferencia entre la nanosílice y el cuarzo, es que el primero presenta una
estructura amorfa, lo que, junto a su alto contenido de silicio, lo convierte
en un material puzolánicamente muy efectivo.
La capacidad de reacción de este nano material con el agua es muy elevada,

al igual que sucede con el cemento, sin embargo, no todas las nano
partículas que se adicionan a la mezcla logran hidratarse, es aquí, donde la
nanosílice ofrece una gran ventaja, ya que puede actuar como núcleo
activador de los compuestos hidratados C-S-H.

Teóricamente las nano partículas de sílice coloidal reaccionan con el

hidróxido de calcio producido durante la hidratación del cemento (1),
formando un gel de silicato de calcio hidratado (CSH) (2). En otras
palabras, el mecanismo químico es similar a la reacción puzolánica, pero
con un componente de alta pureza con una superficie específica muy alta
(alrededor de 50 000 m2/kg) y activa como se muestra en las siguientes
expresiones:
𝐶3 𝑆(𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶 − 𝑆 − 𝐻(𝑔𝑒𝑙) + 𝐶𝐻 … (𝟏)
𝐶𝐻 + 𝑆(𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜) → 𝐶 − 𝑆 − 𝐻(𝑔𝑒𝑙) … (𝟐)
 Aplicaciones de la nanosílice.
GAIA Nanosílice por su elevado poder de fluidificación y sumado a la

capacidad de favorecer la evolución de resistencias, sobre todo a edades
muy tempranas, lo hace ideal para:
- Industria del hormigón prefabricado, pretensado, armado y pos

tensado.
- Hormigón Fast Track.
- Hormigón de Altas Prestaciones (AHR).
- Hormigón ligero de baja densidad.
- Y todas las aplicaciones tradicionales de microsílice.
 Propiedades físicas y químicas.
Molina y Chara (2017) manifiestan que:

Al eliminar el total de la sílice en polvo en cualesquiera de sus alternativas

y por su alta absorción de agua, nos permite eliminar superplastificantes y
reducir al mínimo los reductores plastificantes.
- No contiene cloruros, ni ningún ingrediente promotor de la corrosión.

Es utilizado sin problemas en hormigón armado y pretensando.
- Ideal para hormigones tipo “Fast Track”, a usar dentro de las 24 horas
posteriores, con adecuadas dosificaciones.
- Hormigones de altas prestaciones: 70 MPa
- Aumenta en más del 50% la resistencia a la flexo‐tracción.
- Evita en gran medida las eflorescencias.
- Dosificación recomendada: 0.8% a 1.2% (Según recomendación del
fabricante)
Tabla 3.
Propiedades Físicas y Químicas de Nanosílice.
Propiedades Físicas y Químicas de Nanosílice
Aspecto física Liquido turbio ligeramente viscoso
Color Café claro
pH, 20° C 5,50 ± 1
Densidad, 20° C 1.064 ± 0.02 gr/ml.
Viscosidad, 20° C 21 ± 2 sec. (C. Ford No. 4)
Contenido en < 0,01%
cloruro
Almacenamiento Pueden almacenarse durante 6 meses en su envase
original cerrado, en lugar y protegido del sol, a
temperaturas entre 5° y 35°.
Presentación Bidón plástico de 200 kgs
Contenedor pallet de 1.000 kg

En caso de congelamiento del GAIA Nanosílice puede ser utilizado si

se descongela lentamente a temperaturas de 20° C y se agita de forma
intensa.
 Ventajas y desventajas de la nanosílice.
Ventajas:
Según Hinojosa (2017) son los siguientes:
- Mejora enormemente la cohesión interna del concreto.

- Mezcla homogénea.
- Menor exudación.
- Baja tendencia a la segregación.
- Reduce los defectos de compactación.
- Acabados superficiales suaves.
- Mejora el bombeo.
- Mejora la vida útil del equipo de bombeo.
- Tiene una resistencia de 560 a 700 kg/cm2.
- Posee una muy buena trabajabilidad, incluso a valores muy pequeños
de la relación agua cemento (A/C) como 0.2.
- Alta velocidad de reacción, ya que tiene más de 90% de rendimiento
que las formulaciones de microsílice, cemento y superplastificantes
para el concreto.
- Tiene entre 0 a 1% de permeabilidad.
- Es amistosa del medio ambiente y de la salud de los operarios de
sílice.
- Mismo precio que usar microsílice tradicional con superplastificantes
y/o fibras asociados.

- El uso de nanosílice en la mezcla de concreto limita el desarrollo de

corrosión debido a que el concreto es más denso y no permite el flujo
de agua.
Desventajas:
Según Molina y Chara (2017) son los siguientes:
- No es comerciable y de fácil adquisición.

- La actual comercialización es en gran volumen (A partir de 200 kgf).
- Requiere un buen control de curado.
- Cualquier adición de agua, cemento u otro aditivo alterará su diseño,
perjudicando la calidad del concreto.
- Requiere de un estricto control de dosificación, ya que se usa en poca
cantidad.
2. Justificación de la investigación.
A medida que pasa el tiempo la tecnología del concreto ha ido evolucionando,

debido a las necesidades cada vez más de realizar construcciones grandes en altura,
en capacidad, en resistencia, etc., los cuales requieren concretos especiales como
son los concretos de altas resistencias con diversas adiciones, siendo una de ellas el
Nanosílice.
Actualmente, en otros países ya se cuenta con trabajos de investigaciones sobre este

tipo de adición para el concreto, obteniendo buenos resultados y logrando sustituir
a un producto largamente usado en el concreto como es la microsílice, pero dado
que el Nanosílice es aún un nuevo material del cual se sabe poco, y mucho menos
en nuestra ciudad de Huaraz, se asume que es esencial continuar con las
investigaciones de la influencia del uso del Nanosílice en las propiedades en estado
fresco y endurecido para un concreto de alta resistencia.

Por lo tanto, el proyecto de investigación tiene como finalidad, aportar como influye
el Nanosílice en las propiedades y comportamiento del concreto, además, permitirá
ser base de investigaciones futuras, sobre todo en el área de la ingeniería civil para
la ciudad de Huaraz.
3. Problema.
3.1 Planteamiento del problema.
El crecimiento demográfico en la ciudad de Huaraz demanda cada vez mayor

espacio, por lo que obliga a los ingenieros civiles a pensar en el crecimiento
vertical como la opción más factible a esta problemática, es por ello, que estos
últimos años se están construyendo edificios cada vez más altos y con
solicitaciones mucho más exigentes.
Debido a la problemática del crecimiento acelerado del sector de la construcción

en la ciudad de Huaraz, se plantea la presente investigación en el uso del
Nanosílice para mejorar las propiedades del concreto de alta resistencia en estado
fresco y endurecido, debido a la falta de antecedentes del uso de este material en
la ciudad de Huaraz, ya que cuenta con un clima y agregados diferentes a otros
países que afectan directamente las propiedades del concreto.
La Microsílice es un polvo muy fino que posee propiedades físicas y químicas

increíbles para lograr concretos de alta resistencia, pero su uso tiene un impacto
en el medio ambiente y daño a los operarios que lo manipulan generando
enfermedades respiratorias (Silicosis) y de la piel. Es por ello que se pretende
dar a conocer mediante esta investigación que el Nanosílice que se presenta en
estado líquido posee mejores propiedades que la Microsílice, además de poseer
una capacidad de plastificar el concreto en estado fresco reduciendo la relación
agua-cemento y logrando mejores resultados en estado endurecido, teniendo un
impacto nulo en el medio ambiente y de la salud debido a que se comercializa
en estado líquido.
3.2 Formulación del problema.
¿Cuáles serán la dosificación más óptima del aditivo Nanosílice para las
propiedades de un concreto de alta resistencia en estado fresco y endurecido para
la ciudad de Huaraz?
¿Cómo influye el aditivo Nanosílice en las propiedades de un concreto de alta

resistencia en estado fresco y endurecido para la ciudad de Huaraz?
4. Conceptuación y operacionalización de las variables

4.1 Variable Independiente.
DEFINICION
VARIABLE DEFINICION INDICADOR
CONCEPTUAL
OPERACIONAL
Es un nano aditivo en estado

líquido que está constituida Porcentaje
por partículas de tamaño 0.8%, 1.0% y Adición del

Nanosílice manométricos (decenas de 1.2% en peso de Nanosílice en
nanómetros) compuestos cemento para porcentaje.
mayormente por SiO2. cada resistencia
(Hinojosa, 2017)

4.2 Variable Dependiente.
VARIABLE DEFINICION DEFINICION INDICADOR

CONCEPTUAL OPERACIONAL
Es el esfuerzo
máximo que
puede soportar
Es el esfuerzo máximo que una probeta de
puede soportar un material concreto de alta
Resistencia bajo una carga de resistencia con Kg/cm2
del concreto aplastamiento. (Juárez, Nanosílice bajo

2005). una carga se
determinara con
la Maquina de
Compresión.
5. Hipótesis.
Usando el aditivo Nanosílice se logrará obtener concretos de alta resistencia con

mejores propiedades en estado fresco y endurecido a un menor costo para la ciudad
de Huaraz.
6. Objetivos.
6.1 Objetivo General.
Determinar la influencia del Nanosílice en las propiedades de un concreto de alta

resistencia en estado fresco y endurecido para la ciudad de Huaraz.

6.2 Objetivos Específicos.

 Obtener la dosificación adecuada de Nanosílice para diferentes resistencias
de diseño de concretos de alta resistencia, con agregados y cemento de la
ciudad de Huaraz.
 Evaluar las propiedades del concreto de alta resistencia con adición de
Nanosílice en estado fresco y endurecido.
 Analizar y evaluar el costo-beneficio de concretos de alta resistencia con
distintas dosificaciones de nanosílice para una resistencia de diseño.
 Evaluar la capacidad de reductor agua del aditivo Nanosílice en concretos
de alta resistencia en estado fresco.
 Realizar una comparativa de costo-beneficio entre el uso de la Nanosílice y
la Microsílice como aditivo de un concreto de alta resistencia.
7. Metodología.
7.1 Tipo y diseño de investigación.
7.1.1 Tipo de investigación.
 Según su finalidad, es una investigación aplicada.
 En cuanto a su enfoque, es una investigación cuantitativa.
 Por su alcance, es una investigación descriptiva.
 Según su dimensión temporal, es una investigación de corte transversal.
7.1.2 Diseño de investigación.
El diseño de la investigación adoptada en el presente estudio, es un diseño
experimental.
7.2 Población y muestra.
7.2.1 Población.
La población total para el ensayo de compresión estará constituida por 48

probetas de concreto de alta resistencia con Nanosílice, teniendo una población
para f’c = 420 kg/cm2 12 probetas, para f’c = 500 kg/cm2 12 probetas, para f’c =
600 kg/cm2 12 probetas y para f’c = 700 kg/cm2 12 profetas.

La población total para el ensayo de tracción por compresión diametral estará

constituida por 16 probetas de concreto de alta resistencia con Nanosílice,
teniendo una población para f’c = 420 kg/cm2 4 probetas, para f’c = 500 kg/cm2
4 probetas, para f’c = 600 kg/cm2 4 probetas y para f’c = 700 kg/cm2 4 profetas.
7.2.2 Muestra.
La muestra para el ensayo de compresión estará constituida por la misma

población. Para f’c = 420 kg/cm2 se tendrá una muestra de 12 probetas, de los
cuales se tendrán 4 probetas (probeta patrón, probeta con NS 0.8%, probeta con
NS 1.0% y probeta con NS 1.2%) para cada ensayo a los 7, 14 y 28 días. El
mismo proceso se realiza para f’c = 500, 600, 700 kg/cm2.
La muestra para el ensayo de tracción por compresión diametral estará

constituida por la misma población. Para f’c = 420 kg/cm2 se tendrá una muestra
de 4 probetas (probeta patrón, probeta con NS 0.8%, probeta con NS 1.0% y
probeta con NS 1.2%) para el ensayo a los 28 días. El mismo proceso se realizará
para f’c = 500, 600, 700 kg/cm2.
7.3 Técnica e instrumentos de investigación.
La recolección de la información para la presenta investigación se obtendrá de

fuentes primarias. Ya que las fuentes de información primaria, es el llamado
método de observación, que consiste en acudir a donde está el usuario y observar
la conducta que tiene. Es decir, aquí el investigador obtiene información directa
del usuario realizando trabajo de campo.

Técnicas de
Recolección de INSTRUMENTO
Información
 GUÍA DE OBSERVACIÓN
RESUMEN
 FICHAS TÉCNICAS DEL
LABORATORIO DE LAS PRUEBAS A
REALIZAR
 NTP 400.010, ASTM D-75, NTP
400.037, NTP 400.012, ASTM C136,
ASTM C33, NTP 339.185, ASTM C566,
NTP 400.021, ASTM C127, NTP 400.017,
OBSERVACIÓN ASTM C29, NTP 400.019, ASTM C131,
NTP 350.001, ASTM C70, ASTM C127,
ASTM C128, ASTM C566, NTP 400.022,
ASTM C29
 EL MÉTODO PROPUESTO POR EL
COMITÉ 211.4 DEL ACI PARA EL
PROCEDIMIENTO Y DISEÑO DEL
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
CON NS.
 VER ANEXO
8. Procesamiento y análisis de la información.
El muestreo del agregado grueso seguirá el procedimiento de la NTP 400.010 y de

la ASTM D-75. se usará como agregado grueso piedra chancada (mecanizada) cuyo
control de calidad está establecida por la NTP 400.037.

La granulometría del agregado grueso seguirá los procedimientos establecidos en

la NTP 400.012, NTP 400.037, ASTM C136 y NTP 300.037 o ASTM C33. El
tamaño máximo del agregado grueso se establecerá por la NTP 400.037. El tamaño
máximo nominal del agregado grueso estará dado por la NTP 400.037. Para
realizar la granulometría se necesitarán tamices según la norma NTP 400.037 los
cuales son 1'',3/4'',1/2'', 3/8'',4''.
El módulo de fineza del agregado grueso se realizará siguiendo la metodología en

la NTP 400.012 y la ASTM C136. El contenido de humedad del agregado grueso
se realizará con la metodología de la NTP 339.185 y la ASTM C566. El pasante de
la malla N°4 del agregado grueso se evaluará siguiendo la metodología de la NTP
400.012 y la ASTM C136. El peso específico del agregado grueso se determinará
mediante la metodología de la NTP 400.021 y la ASTM C127. La absorción del
agregado grueso estará determinada siguiendo la metodología de la NTP 400.021 y
la ASTM C127. El peso unitario suelto del agregado grueso estará dado por la
metodología de la NTP 400.017 y la ASTM C29. El peso unitario varillado del
agregado grueso seguirá la metodología de la NTP 400.017 y la ASTM C29. El
ensayo de resistencia al desgaste del agregado grueso estará dado por la
metodología de la NTP 400.019 y la ASTM C131.
El muestreo del agregado fino será según la NTP 400.010, NTP 400.00 y ASTM
D-75. El agregado fino que se utilizara es arena gruesa.
La granulometría del agregado fino seguirá los procedimientos según la NTP

400.012, NTP 400.037, ASTM C136 Y ASTM C33. La serie de tamices a utilizar
para el agregado fino serán #4, #8, #16, #30, #50, #100, #200.
El módulo de fineza del agregado fino seguirá la metodología planteada en la NTP

400.012 y la ASTM C136. El contenido de humedad del agregado fino seguirá la
metodología de la ASTM C70, 127, 128 Y 566. El peso específico del agregado
fino se determinará mediante la metodología de la NTP 400.022 y la ASTM C128.
La absorción del agregado fino seguirá el procedimiento de la NTP 400.022 y la

ASTM C128. El peso unitario suelto del agregado fino se determinará mediante la
NTP 400.017 y la ASTM C29. El peso unitario varillado del agregado fino se
determinará con la metodología planteada en la NTP 400.017 y la ASTM C29.
“El procedimiento y diseño del concreto de alta resistencia será con el método
propuesto por el comité 211.4 del ACI”.
La elaboración del concreto de alta resistencia se realizará con una mezcladora y

siguiendo la NTP 339.039 y la ASTM C172M. Además, se tendrá en cuenta los
siguientes criterios:
Antes de elaborar el concreto será necesario sacar el contenido de humedad de los

agregados para poder realizar la corrección de humedades, antes del inicio del
mezclado, se deberá de humedecer todos los materiales inmersos en la preparación
del concreto, previo al inicio de rotación de la mezcladora, se añadirá el agregado
grueso, con una parte del agua de mezcla, luego se adicionará el agregado fino, el
cemento y el agua con la mezcladora en funcionamiento, se dejará mezclando por
lo menos 90 segundos, una vez preparada la mezcla se procederá colocar el concreto
en los moldes de probetas y vigas para la elaboración de especímenes que serán
usados en los ensayos de Resistencia a la Compresión y Resistencia a la Tracción
por Compresión Diametral.
La elaboración de probeta cilíndrica de concreto de alta resistencia se basará en la

NTP 339.183 y la ASTM C-192. Además, para una muestra representativa, deberán
ser moldeados teniendo en cuenta el rango de temperatura del concreto siendo no
menor a 10°C un mayor a 32°C según el RNE E060.
Serán necesarios para la elaboración, moldes cilíndricos, estos serán hechos de

material impermeable, no absorbente y no reactivo con el cemento, además, se

necesitarán varillas de acero redonda y recta con las dimensiones estipuladas en la

Tabla 4, asimismo, un martillo de goma, pala, cucharon, plancha metálica y petróleo.
Tabla 4.
Requisitos de la varilla.
Diámetro del Cilindro pulg. Dimensiones de la varilla

(mm)
Diámetro Longitud
pulg. (mm) pulg. (mm)
< 6 (150) 3/8 (10) 12 (300)
6 (150) 5/8 (16) 20 (500)
9 (225) 5/8 (16) 26 (650)
Para la elaboración se colocará los molden en una superficie plana, rígida y

horizontal, y deberán estar limpios para que la superficie interior sea aceitada con el
petróleo, las herramientas a usar deberán humedecerse. Finalmente se llenará la
primera capa con concreto aproximadamente la tercera parte del molde para luego
chucear 25 veces en forma helicoidal, posteriormente con el martillo de goma se
golpeará 12 veces alrededor del molde, después se procederá a llenar la segunda y
la tercera capa realizando los mismos pasos que para la primera capa.
Tabla 5.
Numero de capas requeridas por especímenes.
Tipo y tamaño del Método de Número de capas de

espécimen consolidación aproximadamente igual espesor
Cilindros:

Diámetro, mm (pul)
75 a 100 (3 a 4) apisonado 2
150 (6) apisonado 3
225 (9) apisonado 4
hasta 225 (9) vibración 2
Prismas y cilindros para Creep
horizontal
espesor, mm (pul)
hasta 200 (8) apisonado 2
más de 200 (8) apisonado 3 o más
hasta 200 (8) vibración 1
más de 200 (8) vibración 2 o más
Tabla 6.
Numero de golpes por capa por espécimen.
CILINDROS
Diámetro del cilindro en Diámetro de varilla Número de golpes por
mm (pulgadas) en mm (pulgadas) capa
50 (2) a < 150 (6) 10 (3/8) 25
150 (6) 16 (5/8) 25
200 (8) 16 (5/8) 50
250 (10) 16 (5/8) 75
VIGAS Y PRISMAS
Área de la superficie Diámetro de varilla Número de golpes por
superior de la muestra en en mm (pulgadas) capa
cm ² (pulgada ² )
160 (25) o menos 10 (3/8) 25

165 (26) a 310 (49) 10 (3/8) 1 por cada capa 7 cm ² (1

pulg²) de área
320 (50) ó más 16 (5/8) 1 por cada capa 14 cm² (2
pulg²) de área
CILINDROS DE CREEP HORIZONTAL
Diámetro del cilindro en Diámetro de varilla en Número de golpes por
mm (pulgadas) mm (pulgadas capa
150 (6) 16 (5/8) 50 en total, 25 a lo largo
de ambos lados del eje
Después de un momento se procederá al enrace las probetas con una regla metálica
o la plancha metálica, posteriormente las probetas permanecerán durante 24 horas
en un ambiente húmedo para evitar perdida de humedad. Pasado este tiempo se
procederá a desmoldar, finalmente se procederá a colocar los cilindros de concreto
en una poza de curado llena de agua potable y limpia cubriendo por totalidad a las
probetas.
Los ensayos en estado fresco del concreto serán:
Se realizará el ensayo de asentamiento de acuerdo a la NTP 339.035 y la ASTM C

143. Para ello, se necesitará un molde metálico troncocónico abierto por ambos
extremos con un diámetro superior de 10 cm e inferior de 20 cm, el molde debe estar
provisto de soporte y agarraderas (Cono de Abrams), una barra compactadora lisa
de 1.6 cm de diámetro y 60 cm de largo, un dispositivo de medida y cucharon
metálico.
Se realizará el ensayo de peso unitario fresco de acuerdo a la NTP 339.035 y la

ASTM C-128.

Se realizará el ensayo de contenido de aire de acuerdo a la NTP 339.083 y la ASTM

C-231. Para ello, necesitaremos un equipo neumático, barra compactadora, martillo
de goma, herramientas como pala, cucharon, plancha de albañilería de metal, regla
metálica y recipiente de agua.
Los ensayos en estado endurecido serán:
Se realizará el ensayo de la resistencia a la compresión de acuerdo a la NTP 339.034

y la ASTM C39. Para ello, necesitaremos una máquina de compresión, almohadillas
de neopreno y vernier.
Antes de este ensayo se retirará los especímenes del poso de curado y pondrá a
secarlos a condiciones ambientales, con la ayuda del vernier se tomarán 3 medidas
el diámetro de las probetas para que posteriormente se promedien para calcular el
área de la sección, luego se colocaran las almohadillas de neopreno a la probeta,
finalmente se colocara las probetas en la máquina de compresión, se tendrá en cuenta
el régimen de carga en un rango de 0.15 a 0.35 Mpa/s.
Se calculará la resistencia a la compresión con la siguiente formula:
𝑃
𝑓´𝑐 =
𝐴
Donde:
f´c: resistencia a la compresión del concreto (kg/cm2).
P: máxima carga aplicada (kg).
A: Área de la sección (cm2).
Se realizará el ensayo de la resistencia a la tracción por compresión diametral a

través de la NTP 339.084 y la ASTM C-496. Para ello, se necesitará una máquina
de compresión, almohadillas de neopreno y vernier.

Antes del ensayo se retirará los especímenes del poso de curado y se pondrá a secar
a condiciones ambientales, con la ayuda del vernier se medirá el diámetro y la altura
de las probetas, luego se colocará una plancha metálica en la parte superior e inferior
de la probeta, finalmente se colocará la muestra en la máquina de compresión.
La fuerza de compresión se aplicará a velocidad constante dentro del rango de 689

kPa/min a 1380 kPa/min. La resistencia a la tracción por compresión diametral de
la probeta se calculará con al siguiente formula:
2𝑃
𝑇=
(𝑑𝑙𝜋)
Donde:
T: Resistencia a la tracción por compresión diametral, kPa.
P: Máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo, KN.
I: Longitud, m.
d: Diámetro, m
9. Referencias bibliográficas.
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ensayo para medir el contenido total de humedad en agregados mediante
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Metodo-de-Ensayo-Para-Determinar-El-Peso-Unitario-Del-Agregado
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determinación de la resistencia a la degradación en agregados gruesos de
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Recuperado de https://es.slideshare.net/TonyQC/ntp-400019
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fino_59c03df208bbc5f314686f9e_pdf
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nanosílice en hormigones sometidos a la acción de iones cloruros. Revista
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http://dx.doi.org/10.21041/ra.v8i2.274
10. Anexo
ANÁLISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 400.012, NTP 400.037, ASTM C 136 Y ASTM C 33)

MUESTRA 1
PESO INICIAL DE LA MUESTRA ( kg)
TAMIZ Peso Retenido Peso Retenido Retenido Pasante
(kg) (% ) Acumulado (% ) Acumulado
Pulg mm
(% )
1" 25.40
3/4" 19.00
1/2" 12.70
3/8" 9.51
#4 4.75
Fondo
Total
MUESTRA 2
Pulg mm
(% )
1" 25.40
3/4" 19.00
1/2" 12.70
3/8" 9.51
#4 4.75
Fondo
Total

MUESTRA 3
Pulg mm
(% )
1" 25.40
3/4" 19.00
1/2" 12.70
3/8" 9.51
#4 4.75
Fondo
Total
MÓDULO DE FINEZA DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 400.012 Y ASTM C136)
MUESTRA 1
Tamiz Peso Retenido Peso Retenido Retenido
(kg) (% ) Acumulado (kg)
Pulg mm
1/2"
3/8"
#4
Módulo de Fineza =
MUESTRA 2
Pulg mm
1/2"

3/8"
#4
Módulo de Fineza =
MUESTRA 3
Pulg mm
1/2"
3/8"
#4
Módulo de Fineza =
∑(%retenido acumulado) + 500

MF =
100
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 339.185 Y ASTM C 566)
∑(Po − Ps)
%CH = ∗ 100
Ps
Muestra Peso natural de la Peso seco de la muestra Contenido de

muestra (gr) (gr) humedad (%)
M-1
M-2
M-3
Contenido de humedad promedio =

PASANTE DE LA MALLA N°4 DEL AGREGADO GRUESO

(NTP 400.012 Y ASTM C 136)
Muestra Tamiz pasante Acumulado (%)
Pulg mm
M-1
M-2
M-3
% Pasante de la Malla #4 promedio =
PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 400.021 Y ASTM C 127)
Descripción Und M-1 M-2 M-3

Peso Saturado Superficialmente Seco (Wsss) gr
Peso de Muestra Seca (Ws) gr
Peso de Muestra Sumergida (Wsum) gr
Volumen de Muestra (Vdes) cm3
Peso Específico Seco (PE) gr/cm3
P.E. Saturado Superficialmente Seco (Pesss) gr/cm3
Peso Específico promedio gr/cm3 =
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 400.021 Y ASTM C 127)


Absorción %
Absorción Promedio =
PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 400.017 Y ASTM C 29)

Peso de Muestra + Peso de Molde (Pm+mld) gr
Peso del Molde (Pmld) gr
Peso de la Muestra (Pm) gr
Volumen del Molde (Vmld) cm3
Peso Unitario Suelto (P.U.S.) gr/cm3
Peso Unitario Suelto Promedio = gr/cm3
PESO UNITARIO VARILLADO DEL AGREGADO GRUESO
(NTP 400.017 Y ASTM C 29)


Peso Unitario Suelto (P.U.V.) gr/cm3

Peso Unitario Varillado Promedio = gr/cm3
ENSAYO DE RESISTENCIA AL DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO

(NTP 400.019 Y ASTM C 131)
Peso de la Muestra Seca Inicial (Po) gr

Peso de la Muestra Retenido en Tamiz #12 gr
Desgaste %
Desgaste Promedio =
ANÁLISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO FINO
(NTP 400.012, NTP 400.037, ASTM C 136 Y ASTM C 33)
MUESTRA 1
Pulg mm
(% )
3/8" 9.510
#4" 4.750
#8" 2.381
#16" 1.190
#30 0.596
#50 0.298
#100 0.148

#200 0.074
Fondo
Total
MUESTRA 2
Pulg mm
(% )
3/8" 9.510
#4" 4.750
#8" 2.381
#16" 1.190
#30 0.596
#50 0.298
#100 0.148
#200 0.074
Fondo
Total
MUESTRA 3
Pulg mm
(% )
3/8" 9.510
#4" 4.750
#8" 2.381
#16" 1.190

#30 0.596
#50 0.298
#100 0.148
#200 0.074
Fondo
Total
MÓDULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO
(NTP 400.012 Y ASTM C136)
MUESTRA 1
Pulg mm
3/8" 9.510
#4 4.750
#8 2.381
#16 1.190
#30 0.596
#50 0.298
#100 0.148
Módulo de Fineza =
MUESTRA 1
Pulg mm
3/8" 9.510
#4 4.750

#8 2.381
#16 1.190
#30 0.596
#50 0.298
#100 0.148
Módulo de Fineza =
MUESTRA 1
Pulg mm
3/8" 9.510
#4 4.750
#8 2.381
#16 1.190
#30 0.596
#50 0.298
#100 0.148
Módulo de Fineza =
∑(%retenido acumulado)
MF =
100
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
(ASTM C 70, 127, 128, 566)
∑(Po − Ps)
%CH = ∗ 100
Ps

Muestra Peso natural de la Peso seco de la muestra Contenido de

muestra (gr) (gr) humedad (%)
M-1
M-2
M-3
Contenido de humedad promedio =
PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO
(NTP 400.022 Y ASTM C 128)

Peso de Fiola + Arena (Wfa) gr
Peso de Fiola + Are gr
Peso de la Fiola + Agua (Wa) gr
Peso Específico Masa (Pem) gr/cm3
Factor de Corrección por Temperatura
Peso Específico Masa Corregido (Pem) gr/cm3
P.E. Saturado Superficiclmente Seco (Pesss) gr/cm3
Peso Específico Aparente (Pea) gr/cm3
Peso Específico promedio gr/cm3 =
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
(NTP 400.022 Y ASTM C 128)


Absorción %
Absorción Promedio =
PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO FINO
(NTP 400.017 Y ASTM C 29)

Peso Unitario Suelto (P.U.S.) gr/cm3
Peso Unitario Suelto Promedio = gr/cm3
PESO UNITARIO VARILLADO DEL AGREGADO FINO
(NTP 400.017 Y ASTM C 29)


Peso Unitario Suelto (P.U.V.) gr/cm3

Peso Unitario Varillado Promedio = gr/cm3
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
RESULTADO DEL LOS ENSAYOS EN ESTADO ENDURECIDO

Resistenci F'c = 420, 500, 600, 700 kgf/cm2
a de
estudio
CODIGO 0 Días 7 Días 14 Días 28 Días
kgf/cm kgf/cm % kgf/cm % kgf/cm %
2 2 Alcanzad 2 Alcanzad 2 Alcanzad
o o o
Concreto
patrón
NS 0.8%
NS 1.0%
NS 1.2%
RESISTENCIA A TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TRACCION POR
COMPRESIÓN DIAMETRAL PARA F'C= 420, 500, 600, 700 kgf/cm2
CODIGO Resistencia 0 días 28 días Desviación

de Estudio Estándar
(kgf/cm2)
Concreto patrón

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NS 1.0%
NS 1.2%

PLAN DE TESIS Lopez Dolores - Concreto Permeable Con Ceniza de Eucalipto

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PLAN DE TESIS Lopez Dolores - Concreto Permeable Con Ceniza de Eucalipto

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UNIVERSIDAD SAN PEDRO

“INFLUENCIA DEL NANOSÍLICE EN LAS PROPIEDADES

MARUJA MARCOS DAMIAN

ING. RUBEN LOPEZ

HUARAZ – PERU – 2019

DE ALTA RESISTENCIA PARA LA CIUDAD DE HUARAZ”

Tema Concreto de Alta Resistencia con Nanosílice

INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE NANOSÍLICE EN LAS PROPIEDADES DE

Apellidos y Nombres : Maruja Marcos Damian.

Escuela : Ingeniería Civil.

Institución de Estudios : Universidad San Pedro.

Correo Electrónico : Yess.mar1101@gmail.com.

Celular : 947 978 837.

4. Unidad académica a la que pertenece el Proyecto.

Facultad: Ingeniería. Sede: Huaraz.

Escuela: Ingeniería Civil.

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Institución: Universidad San Pedro - SAD Huaraz.

5. Localidad e Institución donde se ejecutará el Proyecto de Investigación.

Localidad: Huaraz – Ancash.

Institución: Universidad San Pedro Huaraz.

6. Duración de la ejecución del Proyecto.

Inicio: Marzo del 2019.

Término: Junio 2019.

7. Hora semanales dedicadas al proyecto de investigación,

8.1. Personal investigador.

Investigador: Maruja Marcos Damian.

Asesor: Ing. Ruben Lopez.

8.2. Materiales y equipos.

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inferior, 75 ± 3mm de altura y 0.8mm de espesor.

Laboratorio de Concreto – USP SAD Huaraz.

Oficina de los investigadores.

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3’500 nuevos soles.

Autofinanciamiento: El proyecto de tesis será cubierta económicamente en su

11. Tareas del equipo de investigación.

El Investigador, realizara todas las tareas necesarias para el desarrollo de esta

 Obtención de los materiales.

12. Línea de investigación.

a) Código según UNESCO.

3312 Tecnología de Materiales.

3312.08 Propiedades de los Materiales.

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3312.09 Resistencia de Materiales.

3312.12 Ensayo de Materiales.

0106 Turismo y artesanía.

0106 0006 Tecnología para el aprovechamiento de nuevos materiales en la

b) Código USP y Plan Nacional.

04 Transversales del conocimiento.

04.04 Nuevos materiales y nanotecnologías.

04.04.01.10 Diseño de concreto utilizando aglomerantes puzolánicos.

13. Resumen del Proyecto.

El proyecto de tesis "Influencia de la Adición de Nanosílice en las Propiedades de

Se diseñará mezclas de concreto según la metodología propuesta por el ACI 211.4

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