METODO DE SEPARACION FISICA

PARA EL TRATAMIENTO DE

DESECHOS DE REFINERIA

Susana Maida Lafuente

Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos

Casilla No. 2010 Cochabamba - Bolivia

e-mail: susanamaida@hotmail.com

1
 INTRODUCCION

Durante el presente siglo, la revolución de la química ha propiciado la producción y aparición de un

sinnúmero de sustancias químicas. La producción y consumo de dichas sustancias trae como
consecuencia la generación de desechos. El daño que estos desechos pueden ocasionar es muy
elevado, siendo en casos persistentes e inmodificables.

Antecedentes

En el caso particular de la Refinería ¨Gualberto Villarroel¨ de Cochabamba; la posibilidad de daño

ecológico, producido principalmente por sus desechos líquidos, es extremadamente grande, debido a la
infiltración en las capas subterráneas del suelo. La refinería cuenta con un sistema de tratamiento para
procesar los desechos y aguas que se originan en los procesos de refinación, con el fin de recuperar por
un lado hidrocarburos que son aprovechados como combustible, y por otro lado, agua que es enviada
fuera de la refinería.

El esquema del sistema de tratamiento se muestra en la Figura 1:

SEPARADOR
ACEITE-AGUA

PILETAS SLOP PISCINA PISCINAS EFLUENTE

O DE DE
PILETAS API FLOTACION ESTABILIZACION TRATADO

ESTANQUE DE
DESAGÜE DE ESTABILIZACION DE
LODO LOS DERRAMES
LOS
PRODUCTOS PISCINAS
DE
SLUDGE
SISTEMA DE
MANIPULACION
DEL LODO
TANQUES
A TANQUE DE SLOP
CONICOS
SISTEMA DE
RECUPERACION DEL
ACEITE SEPARADO

FIGURA 1. Esquema del Sistema de Tratamiento de Derrames de

la Refinería ¨Gualberto Villarroel¨

A continuación, se detalla la finalidad de cada componente del sistema:

– Piletas Slop: Se designa de esta manera a seis piscinas rectangulares, cuya función es proporcionar
al desecho el espacio necesario para que decante o sedimente, por efecto de la gravedad y flotación,
separándose en tres fases: producto, lodo y agua.

2
Cada piscina cuenta con colectores, que retiran el producto que se encuentra en la parte superficial de
las piscinas y lo conduce hacia la cámara de bombeo.

– Piletas API: Reciben este nombre de la empresa encargada de su diseño (American Petroleum
Institute). Están diseñadas para recibir los componentes mas livianos del desecho. Tienen la misma
función que las piletas SLOP. Estas piletas cuentan con rastras, que sirven para impulsar el producto
hacia los colectores.

– Tanques Cónicos: Es un sistema de dos tanques que son llenados con producto de las piletas SLOP
y API. En estos tanques, que proporciona el espacio necesario para la decantación, el producto es
calentado a través de un serpentín interior, favoreciendo la separación del producto ligero del pesado, del
lodo y agua que se encuentran ocluidos.

– Piscina de Flotación: Tanto en las piletas SLOP como en las API, existen cámaras de recepción del
agua separada del desecho. De estas cámaras, el agua se bombea a la piscina de flotación con aire
disuelto, donde se elimina cualquier material orgánico que pudo haber arrastrado, por medio de una serie
de rastras.

– Piscinas de Estabilización: En estas dos piscinas se produce una aeración natural del agua. Para
favorecer su purificación, se utilizan algunas plantas (entre ellas Jacintos), pero el problema está en que
éstos se reproducen rápidamente cubriendo la superficie, impidiendo que el agua se oxigene.

– Piscinas de Sludge: El lodo separado en las piletas SLOP y API, el producto pesado que queda en la
sección cónica de los tanques, el material orgánico separado en la piscina de flotación, se reunen en
una cámara para luego ser bombeados a las dos piscinas de Sludge.

En las piscinas de Sludge se almacenan los desechos finales de todo el sistema de tratamiento.

En éstas, principalmente en la época de lluvia se producen derrames, porque el agua tiende a irse al
fondo, dejando en la superficie al producto. Este, al rebalsar daña la vegetación existente alrededor de
las piscinas y degrada el suelo, ésta es una observación que se puede apreciar a simple vista. El
presente trabajo se refiere al tratamiento de las piscinas de Sludge.

Justificación

Con el pasar de los años la cantidad de desechos generados se han ido acumulando y resultan ser un
gran problema, ésto debido a que han rebasado la capacidad de acumulación de las piscinas de Sludge,
obligando a buscar alguna otra disposición.

La solución que se encontró fue enterrarlos, lamentablemente no se tomaron ciertas medidas de

precaución para evitar la infiltración de los desechos en las capas subterráneas de los suelos, ya que se
ha observado un oscurecimiento de la tierra, provocando de esta manera un daño ambiental por la
contaminación de los suelos.

Por análisis de los lodos en los laboratorios de la refinería, las piscinas de Sludge contienen
hidrocarburos pesados en proporciones variables; que una vez separados del agua, pueden ser
aprovechados nuevamente como producto combustible para los calderos de la refinería o darles otra
utilidad.

Objetivos

1. Objetivo General

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Eliminar los desechos líquidos ( lodos ) de la refinería ¨Gualberto Villarroel¨ de Cochabamba, previo un
tratamiento para conseguir una mejor manipulación de los mismos en el momento de su eliminación.
Para ello será necesario implementar el sistema de tratamiento de lodos, determinando las principales
variables de operación.

2. Objetivos Específicos
Dar una solución al problema de los lodos mediante el método de separación física, de modo de
reaprovecharlos.

Separar el producto de Sludge en sus diferentes fases, para facilitar su disposición final.

Observar la variación de los parámetros fisicoquímicos del producto Sludge, después de cada etapa del
tratamiento.

Una vez implementado el método de separación física, a través del cual se produce la eliminación del
desecho, se evaluará el Impacto Ambiental del mismo, para determinar su influencia sobre el ambiente.

MARCO TEORICO

Métodos de Tratamiento

METODO DE TRATAMIENTO OBSERVACIONES

OXIDATIVO - PEROXIDO DE HIDROGENO COSTOS ELEVADOS
- OZONO
ADSORCION COSTOS ELEVADOS DE REGENERACION Y

DISPOSICION FINAL DEL ADSORBENTE AGOTADO

TERMICO - INCINERACION NO SON METODOS USADOS PARA EL CASO
- VITIRIFICACION IN SITU ESPECIFICO PRESENTAN PROBLEMAS DE

- PIROLISIS OPERACION
- LECHO FLUIDIZADO
BIOLOGICO - FILTROS SE DEBEN MANTENER LOS PARAMETROS EN

- FANGOS ACTIVADOS RANGOS ESTRECHOS, POR MEDIO DE PRODUCTOS

- LAGUNAS AEREADAS QUIMICOS REQUIEREN AMPLIO ESPACIO PARA

- LAGUNAS ESTABILIZACION SU IMPLEMENTACION

QUIMICO - INTERCAMBIO IONICO USO DE PRODUCTOS QUIMICOS Y MATERIALES
- PRECIPITACION ADICIONALES QUE ENCARECEN EL PROCESO.

- OXIDACION/REDUCCION GENERACION ADICIONAL DE DESECHOS

SEPARACION - DECANTACION TECNOLOGIAS SOFISTICADAS, PERO LOS METODOS
FISICA - CENTRIFUGACION BASICOS FUERON BASTANTE ESTUDIADOS

- FILTRACION
- OSMOSIS INVERSA
- ELECTRODIALISIS

Realizado el tratamiento, generalmente queda un residuo que debe tener una disponibilidad.

Disposición Final

1. Reciclaje en Horno de Cemento

Un método preferido es la incorporación del desecho dentro un combustible alternativo derivado de
desecho para reciclado en hornos de cemento permitidos.
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2. Incineración
La incineración no es actualmente un método de disposición final, pero es un paso en el tratamiento de
lodos en el cual los compuestos orgánicos son convertidos a H2O y CO2, y los compuestos inorgánicos
retirados como un residuo no descompuesto.

3. Esparcimiento en la Tierra
Es el amontonamiento en un relleno sanitario o por extensión del lodo sobre la tierra y permitiendo la
biodegradación natural para absorberlo dentro del medio ambiente.

METODOLOGIA

1) Realizar pruebas de decantación a temperaturas superiores a 60 °C, en tanques cónicos de 9

[m3], con serpentín de calentamiento interior, variando la temperatura, determinando el tiempo necesario
de calentamiento para obtener un contenido igual o menor al 2.5 % de agua y sedimento de la fase de
producto decantado.

2) Realizar pruebas de centrifugación con la fase de producto decantado en los tanques para mejorar
aún más sus propiedades fisicoquímicas.

3) Realizar pruebas de secado con las fases de lodo y agua que quedan en los tanques, empleando
calentamiento en un rango de 96 a 104 °C y con agitación.

4) Determinar la disposición final de cada una de las fases separadas.

5) Proponer el diseño del sistema de tratamiento del desecho.

6) Evaluar el Impacto Ambiental que se puede producir con la implementación del sistema.

PARAMETROS DE CONTROL

Los parámetros que se utilizaran para caracterizar el producto después de cada etapa del proceso, son
los siguientes:

- Densidad API - Gravedad Específica

- Viscosidad - Punto de Escurrimiento

- Punto de Inflamación - Punto de Combustión

- Agua y Sedimentos - Composición por destilación

Siendo el parámetro de Agua y Sedimentos, el de mayor importancia.

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 OBTENCION DE DATOS

Procesos de Separación de Fases mediante Decantación

De la superficie de la piscina de Sludge se bombea producto a los tanques cónicos. El nivel de carga fue
de 2.0 [m], dejando un espacio muerto para los vapores generados de aproximadamente 0.5 [m].
Cuando el tanque estuvo lleno, se tomó una muestra de 1 [L], para la caracterización del producto
bombeado y se estableció éste como punto de partida de la prueba; además se comenzó con el
calentamiento.

Para favorecer la decantación, se procedió con temperaturas de 70 °C y 80 °C. No se realizaron

pruebas a temperaturas mayores porque el punto de inflamación ( 192 - 212 °F ó 89 - 100 °C ) del
producto recuperado en las primeras pruebas resultaba próximo a la temperatura de calentamiento. Los
resultados obtenidos son los siguientes:

PARAMETROS PRUEBA 1 PRUEBA 2 PRUEBA 3 PRUEBA 4

TEMPERATURA [°C] 70 80 80 80
TIEMPO DE CALENTAMIENTO [Hr] 264 115 139 139
CONTENIDO AGUA Y SEDIMENTO [%] 4.5 4 3.5 3.5
% PRODUCTO RECUPERADO 54.4 71 73.8 78.3
% LODO 26.2 29 26.2 21.7
% AGUA 19.4 --- --- ---

Se observa que el rendimiento de la fase de lodo, en las cuatro pruebas, está en un rango estrecho (21 a
27 %). El rendimiento de la fase de producto también mantiene un rango estrecho, a excepción de la
prueba a 70 °C, la cual se ve disminuida por la presencia de agua.

A pesar de que los rendimientos en las cuatro pruebas son similares, la diferencia está en el tiempo de
calentamiento, porque en la prueba a 70 °C, el tiempo es prácticamente el doble del requerido para la
prueba a 80 °C.

Se establecen las siguientes condiciones de operación para el Proceso de Decantación:

Temperatura [°C] = 80
Tiempo de calentamiento [Hr] = 139
Contenido agua y sedimento [%] = 3.5
% Producto recuperado = 70
% Lodo = 30

El esquema con los datos promedios de las tres pruebas de decantación, con calentamiento interno a
80 °C, es:

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 Q = 1.2 [m 3 /h]

CALENTAMIENTO INTERNO CON

VAPOR DE MEDIA (150 PSIG)
DE - 44 °C A 80 °C
PISCINAS DE V = 8.0 [m3]
SLUDGE
T = 80 °C
V T = 3938 [m 3]
t = 139 [Hr]

V = 5.6 [m 3]
70% FASE DE PRODUCTO
GRAV. ESPEC.= 0.89
V = 2.4 [m 3]
% HIDROC - 96
30% FASE SEDIM ENTO + AGUA % SEDIM - 4
GRAV. ESPEC. = 0.94
% HIDROC - 27
% SEDIM - 70
% AGUA - 3

FIGURA 2: Esquema General del Proceso de Decantación

Procesos de Separación de Fases mediante Decantación y Centrifugación

Transcurridas 139 [Hr] de decantación y previa una toma de muestra de producto decantado para su
caracterización, se pasó al proceso de centrifugación del mismo en una centrifuga de discos, para lo
cual fue necesario realizar previamente un calentamiento de la centrifuga hasta 85 °C, con un flujo
mínimo de vapor. Se determinó que con 20 [Hr] continuas, se disminuye el contenido de agua y
sedimento al 2 %, favoreciendo las demás propiedades fisicoquímicas, para lograr esto se conectó un
by-pass a la salida de la centrífuga, conduciendo de este modo al tanque de decantación nuevamente.

En este caso se realizaron dos pruebas obteniéndose datos similares.

El resumen del proceso de separación de fases mediante decantación y centrifugación, a escala

industrial, es el siguiente:

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Esquema General de los Procesos de Decantación y Centrifugación

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DISPOSICION FINAL DE LA FASE DE LODO OBTENIDA EN LOS PROCESOS DE DECANTACION
Y CENTRIFUGACION

Para determinar cual es la forma de disposición final que tendrá el lodo, se realizó un análisis para la
caracterización inicial del mismo.

DENS. (° API a 60 °F) 526 (18.0)

GRAV. ESPECIFICA 0.95
VISCOSIDAD [cSt] 14.85
% AGUA 12
% SEDIMENTO 75
% CENIZAS 65
% RESIDUO CARBONOSO 1.3
PODER CALORIFICO [Kcal / Kg] 0
CALOR ESPECIFICO [Kcal / Kg°C] 0.47
PLOMO [ppm] 5.83
COBRE [ppm] 3.67
CROMO [ppm] 0.62
SODIO [ppm] 17.44
CALCIO [ppm] 2.42
MAGNESIO [ppm] 11.34

Propiedades Fisicoquímicas de la Fase de Lodo

Para el enterrado en el suelo, se buscó en la Ley del Medio Ambiente Boliviana, los límites permitidos
de concentraciones de metales pesados; pero en dicha ley no existen normas establecidas para trabajar
con residuos peligrosos.

En la bibliografía se encontró que el nivel máximo del plomo es de 5 [µg / L] y 10 [µg / L] para el cobre y
el cromo.

Las concentraciones de plomo, cobre y cromo presentes en el lodo sobrepasan estos límites, por lo
cual, no se podría hacer el enterrado.

En cuanto a la incineración directa, esta técnica que no se utiliza cuando hay presencia de metales
pesados; además, el lodo presenta un poder calorífico de cero [Kcal / Kg].

La tercera y última opción de disposición final, se refiere a un reacondicionamiento del lodo, de modo
que éste pueda ser utilizado, posterior a un tratamiento, como combustible.

El tratamiento que se propone es un proceso de secado (Scaltech) para eliminar el agua ocluida, por
medio de calentamiento.

Pruebas de Secado

Las fases de lodo y agua son sometidas a pruebas de secado a escala laboratorio, en un sistema
batch.
9
Un tanque conteniendo lodo húmedo con poder calorífico de 0 [Kcal/ Kg] y sumergido en un baño de
aceite caliente fue el equipo empleado para el secado. Presenta una tapa con tres aberturas, una para la
salida de los vapores generados, otra para la colocación de un agitador y la última para un termómetro.

A la salida de los vapores generados se colocó una tubería y manguera que se conectan a un kitasato
donde se recibe el agua condensada y algunos componentes volátiles que puedan existir en el lodo; por
su tubuladura se envían los vapores no condensables a una cuba hidrostática, para su almacenamiento
y cuantificación.

Se realizaron pruebas sin y con agitación a diferentes velocidades, para observar su influencia.

Preferentemente se realizó pruebas de secado a velocidades lentas con el objetivo de uniformar la

temperatura y sobretodo ayudar a separar las fases.

Se realizaron en total 11 pruebas, las cuales se dividen en dos grupos cuya diferencia se encuentra en
la forma de refrigeración del vapor de agua y los componentes volátiles. En una primera instancia la
refrigeración se producía directamente en el kitasato, que se introducía en un recipiente con agua fría; el
vapor de agua y los componentes volátiles llegaban al kitasato donde se producía su enfriamiento y
cuando el agua del recipiente estaba tibio, se cambiaba con agua fría.

Pero esta forma de refrigeración presentaba el problema de crear presión en todas las lineas, al
producirse un choque térmico en el kitasato por los vapores que se encuentran con un medio frío. Por
esta causa se produce un mayor desplazamiento del agua de la probeta, de modo de disminuir esta
presión.

Se cambió el sistema de refrigeración por un condensador, realizando una refrigeración continua,

permitiendo a los vapores enfriarse poco a poco llegando al kitasato ya fríos, de esta manera los gases
no condensables desplazan el agua de la probeta en forma normal, sin presión.

El objetivo, al plantear la ejecución de las pruebas, es separar la mayor cantidad de agua del lodo y esto
se obtiene bajo las siguientes condiciones:

Velocidad de agitación [rpm] = 132

Tiempo de calentamiento [min] = 345
% Reducción de la muestra = 68
% Separación de agua = 65
% Generación de gases = 2

Se obtienen: un lodo seco de 10433 [Kcal/ Kg], agua condensada con un alto contenido de
hidrocarburos que necesita ser tratada y gases no condensables con alto contenido de monóxido y
dióxido de carbono.

Los esquemas de ambas pruebas son los siguientes:

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Proceso de Secado con Sistema de Refrigeración Batch

11
Proceso de Secado con Sistema de Refrigeración Continuo

12
Esquema Resumen del Proceso de Secado
13
Disposición Final de las Fases Obtenidas en los Diferentes Procesos

Comparando con los resultados obtenidos en las diferentes pruebas y los datos de los combustibles
almacenados de los tanques, se observa los parámetros fisicoquímicos son superiores en la mayoría de
los casos, estando el producto recuperado de las piscinas de Sludge dentro de las especificaciones del
combustible para calderos de la Refinería.

De esta forma la fase de producto decantada tanto en los tanques TK - 2601 y TK - 2602 del
sistema de tratamiento de desechos y centrifugada, estará destinada para su consumo como
combustible.

En cuanto a la fase de lodo y agua se observa que se mejoran las propiedades fisicoquímicas del lodo
en comparación a las iniciales, mediante el proceso de secado. Principalmente el poder calorífico y el
punto de inflamación son valores que indican su facilidad a arder en los calderos y alambiques de la
refinería. Es así que se encuentra la disposición final de la fase de lodo generado en los procesos de
decantación y centrifugación.

Como la cantidad de muestra de lodo se reduce en un 68 % y se separa un 65o% de agua, es

necesario ver la disposición de la misma. Se ha mencionado que la refinería cuenta con un sistema de
flotación con aire disuelto para tratar sus aguas; y también cuenta con piscinas de estabilización que
permiten al agua oxigenarse.

Haciendo uso de estas piscinas es que se espera reducir el alto contenido de hidrocarburos y de esta
forma el agua estaría categorizada dentro de la Clase D del Reglamento de Contaminación Hídrica de la
Ley del Medio Ambiente Boliviana.

Comparando la concentración de los diferentes gases con los parámetros establecidos por la Ley del
Medio Ambiente Boliviana, se observa que los valores del Monóxido de Carbono y Dióxido de Carbono
son elevados. Se deberá disminuir su concentración por medio de tratamiento.

DISEÑO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

Se requerirán los materiales, equipos e insumos que se detallan a continuación:

- Bombeo del desecho a los dos tanques cónicos

Una bomba HALE 40 TNT de 151 [m3/ Hr] y 110 [m] de tubería de fierro de 4 “.

- Funcionamiento de tanques cónicos

El tiempo de calentamiento será de 4.3 [Hr] para elevar la temperatura de 45 a 80 °C con un flujo de
vapor (150 psig) de 31.06 [Kg/Hr].

Para mantener la temperatura, se realizarán calentamientos cada 12 [Hr].

- Funcionamiento de la centrífuga de discos

Calentar la centrífuga durante 20 [min] con vapor, antes de introducir el producto. El consumo de
energía eléctrica es de 300 [Kw-Hr].

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- Construcción, instalación y funcionamiento del secador de lodos

Diseño a nivel industrial:

volumen de lodo = 1.83 [m3] diámetro del agitador = 0.65 [m]

altura del tanque = 1.30 [m] velocidad de agitación = 45 [rpm]
diámetro del tanque = 1.85 [m] potencia del motor = 5 [HP]

El tiempo de calentamiento será de 0.12 [Hr] para elevar la temperatura de 80 a 100 °C. El flujo
de vapor será de 280 [Kg/ Hr] durante 4.75 [Hr]. La tapa superior presentará tres perforaciones:
escotilla de entrada de hombre, orificio central para el agitador y un orificio de 2“ para la salida de los
vapores generados. El esquema de diseño es el siguiente:

SECADOR DE LODOS

REGULADOR DE PRESION

VALVULA CORTINA DE 1“

SEPARADOR DE PLANCHA
DISTRIBUIDOR
DE VAPOR

ESQUEMA DE LA DISTRIBUCION DEL VAPOR DENTRO DEL ENCHAQUETADO

TRAMPA DE VAPOR DE DISCO

(YORWICK S.S.)

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 TAPA DEL SECADOR DE LODO

SALIDA DE VAPORES
GENERADOS

AGITADOR DE 5 HP
CON REDUCTOR

ESCOTILLA ENTRADA DE
HOMBRE TIPO MANIJA
PRENSA DE 20“

1.85 [m]

VALVULA SEGURIDAD
(ALIVIO)

ENTRADA LODO ENTRADA DE VAPOR

HUMEDO DIAMETRO ENTRADA = 1“
ENTRADA = 4“

1.85 [m]
1.30 [m]

100°
0.65 [m]
C
0.10 [m]

TERMOMETRO
AISLACION LANA SALIDA DEL LODO SECO SALIDA DE VAPOR
DE VIDRIO DE 1/2“ DIAMETRO SALIDA = 2“ DIAMETRO SALIDA = 1“

- Construcción, instalación y funcionamiento del condensador de vapores generados

Intercambiador de calor de doble tubo con relación de diámetros de 21/2“ y 11/4“. El enfriamiento será
mediante agua. El flujo de vapores será 0.24[m3/Hr] y del agua 2.33 [m3/Hr]. La longitud requerida
será de 15.24 [m lineal] distribuidos en tres horquillas de 5 [m].

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- Costos involucrados con el sistema de tratamiento, sin contar con el equipo ya instalado

Costos de instalación del sistema de tratamiento:

COST OS
SUBTOTALES
[Bs] [ $US]

Costos de Bombeo del Producto 13748 2614

Costos Involucrados en los Tanques Cónicos 10260 1951
Costos Involucrados en la Centrífuga de Discos 3468 659
Costos de Construcción e Instalación del Secador de Lodos 59515 11315
Costos de Construcción e Instalación del Condensador 3390 644
90381 17183
Imprevistos 5000 951
TOTAL 95381 18133

Costos de operación del sistema de tratamiento:

COSTOS
DETALLE
[Bs] [$ US]
TANQUES CONICOS
Consumo de Vapor (calentamiento) 3.40 0.65
Consumo de Vapor (mantenimiento temperatura) 1.01 0.19
CENTRIFUGA DE DISCOS
Consumo de Energía Eléctrica 78.00 14.83
SECADOR DE LODOS
Consumo de Vapor (calentamiento) 0.83 0.16
Consumo de Vapor (mantenimiento temperatura) 33.00 6.27
Consumo de Energía Eléctrica 4.50 0.86
CONDENSADOR DE VAPORES
Consumo de Agua de Enfriamiento 0.00 0.00
Consumo de Energía Eléctrica 0.96 0.18
TOTAL 122 23

IMPACTO AMBIENTAL

Con la implementación del sistema de tratamiento se evita la evaporación de productos livianos

presentes en las piscinas de Sludge que contienen el desecho, además que se evita la necesidad de
enterrarlos, produciendo deterioro de los suelos.

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Para el funcionamiento sólo se requiere vapor de agua, energía eléctrica y agua de enfriamiento, que
no producen daño ecológico, especialmente si se tiene control del proceso.

Las diferentes fases que se obtienen en el proceso son recuperables.

Los gases no condensables deberán ser enterrados y dispersados en la tierra para convertirse de CO
a CO2, por degradación biológica de los microorganismos de la tierra.

Para la separación de los gases no condensables del agua, se bifurcará la tubería de salida del
intercambiador, así, los gases ascenderán y se separarán del agua. Una idea preliminar sobre el
enterrado de los gases es el siguiente:

VAPORES NO
CONDENSABLES

AGUA DE
ENFRIAMIENTO

AGUA CONDENSADA
A LA CAMARA DE AGUA
DE LAS PILETAS DE SLOP

Esquema del Enterrado en el Suelo de los Gases no Condensables

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 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- El desecho está formado de tres fases que deben ser separadas: 1) producto o de hidrocarburos, 2)
lodo y 3) agua.

- Para establecer la prueba correcta en el proceso de secado, se observó el rendimiento en la

separación de agua y el efecto de la agitación en el tiempo de secado.

- El lodo seco se usará como combustible, con un contenido de 8 a 9 % de sedimento, que

disminuirá cuando se mezcle con combustible de menor concentración.

- Durante el funcionamiento del secador de lodos, se debe cuidar que los vapores producidos no
eleven la presión debido a un taponamiento, que pueden ocasionar accidentes.

- Se deberá recabar mayor información acerca del entierro de la tubería de salida de los gases no
condensables, antes de poner en práctica esta operación.

BIBLIOGRAFIA

- Artículos de la Revista Mensual INGENIERIA QUIMICA, 1991 - 1994.

- CONCAWE, (1979) ¨The Environmental Impact of Refinery Effluents¨.
- DRA. GEORGINA FERNANDEZ VILLAGOMEZ, (1993) ¨Procesos de Estabilización para Residuos
Peligrosos¨.
- ERNEST E. LUDWIG, (1964) ¨Design for Chemical and Petrochemical Plants¨. Gulf Publishing Co.
- SCALTECH INC. (1995) “ Waste Minimization and Recycling in Petroleum Refineries”. National
Petroleum Refiners Association, Texas.

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