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TRABAJO FIN DE ESTUDIOS
PROYECTO FIN DE CARRERA
Diseño y automatización del proceso de elaboración

del vino dulce
Ana Olarte García
Tutor: Javier Bretón Rodríguez
Curso 2011-2012
Diseño y automatización del proceso de elaboración del vino dulce, trabajo fin
de estudios
de Ana Olarte García, dirigido por Javier Bretón Rodríguez (publicado por la Universidad
de La Rioja), se difunde bajo una Licencia
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Diseño y
automatización del
proceso de
elaboración del vino
dulce
DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE
ELABORACIÓN DEL VINO DULCE
INDICE DE LA MEMORIA

1 MEMORIA ....................................................................................................................................... 6
1.1 INTRODUCCIÓN. ....................................................................................................................................... 7
1.1.1 EMPLAZAMIENTO: ..................................................................................................................... 7
1.2 OBJETO. ................................................................................................................................................. 8
1.3 ALCANCE. ............................................................................................................................................... 9
1.4 ANTECEDENTES. ..................................................................................................................................... 10
1.4.1 VINO DULCE, SUPURADO ......................................................................................................... 10
1.4.1.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO DULCE .............................................................................. 12
1.4.1.1.1 Vendimia .................................................................................................................................. 12
1.4.1.1.2 Transporte a la bodega ............................................................................................................ 13
1.4.1.1.3 Recepción de la uva en bodega: .............................................................................................. 13
1.4.1.1.4 Colgar las uvas: ........................................................................................................................ 14
1.4.1.1.5 Estrujado: ................................................................................................................................. 17
1.4.1.1.6 Escurrido: ................................................................................................................................. 18
1.4.1.1.7 Prensado: ................................................................................................................................. 18
1.4.1.1.8 Desfangado: ............................................................................................................................. 19
1.4.1.1.9 Fermentación: .......................................................................................................................... 21
1.4.1.1.10 Trasiego: .................................................................................................................................. 26
1.4.1.1.11 Filtrado: .................................................................................................................................... 26
1.4.1.1.12 Embotellado: ............................................................................................................................ 27
1.4.1.2 CARACTERISTICAS DEL VINO DULCE. ............................................................................................. 28
1.4.1.3 DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO SECO Y EL PROCESO DE
ELABORACIÓN DEL VINO DULCE. ....................................................................................................................... 29
1.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LA BODEGA ........................................................................................... 29
1.4.2.1 PLANTAS DE LA BODEGA ............................................................................................................... 31
1.4.2.1.1 TERCERA PLANTA ..................................................................................................................... 31
1.4.2.1.2 SEGUNDA PLANTA ................................................................................................................... 34
1.4.2.1.3 PRIMERA PLANTA ..................................................................................................................... 34
1.4.2.1.4 PLANTA CERO ........................................................................................................................... 35
1.4.2.2 SUPERFICIE DE LA BODEGA: .......................................................................................................... 35
1.4.2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES EXISTENTES. ...................................................................... 36
1.4.2.3.1 Depósitos de acero inoxidable ................................................................................................. 36
1.4.2.3.2 Filtro: ........................................................................................................................................ 37
1.4.2.3.3 Trasiego: .................................................................................................................................. 37
1.4.2.3.4 Prensa: ..................................................................................................................................... 38
1.4.2.3.5 Embotelladora: ........................................................................................................................ 38
1.5 NORMAS Y REFERENCIAS. ......................................................................................................................... 40
1.6 PROGRAMAS UTILIZADOS ......................................................................................................................... 40
1.7 DEFINICIONES ........................................................................................................................................ 40
1.7.1 LA UVA: .................................................................................................................................... 40
1.7.2 RACIMO DE UVA: ..................................................................................................................... 41
1.7.3 RASPÓN O ESCOBAJO: ............................................................................................................. 41
1.7.4 GRANO: .................................................................................................................................... 41
1.7.5 COMPOSICIÓN DEL GRANO DE UVA: ....................................................................................... 43
1.8 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .............................................................................................................. 43
1.8.1 CONDUCCIONES ....................................................................................................................... 44
1.8.2 CONTROL DE TEMPERATURA ................................................................................................... 44
1.8.3 CONTROL DE CO2 ..................................................................................................................... 45
1.9 ANÁLISIS DE SOLUCIONES. ........................................................................................................................ 49
1.9.1 CONDUCTOS: ........................................................................................................................... 49
1.9.2 TEMPERATURA ........................................................................................................................ 50
1.9.2.1 SECADERO ..................................................................................................................................... 50
1.9.2.1.1 Diseño: ..................................................................................................................................... 50
1.9.2.1.2 Clasificación de los sistemas de refrigeración: ......................................................................... 50
1.9.2.1.3 diferencias sistema de refrigeración directo e indirecto: ....................................................... 51
Memoria
2
1.9.2.1.4 Análisis del diseño: ................................................................................................................... 52
1.9.2.2 CONTROL DE FERMENTACIÓN ...................................................................................................... 52
1.9.2.2.1 Análisis de diseño:.................................................................................................................... 53
1.9.2.3 BOMBA DE CALOR ......................................................................................................................... 54
1.9.2.3.1 Funcionamiento e historia de una bomba de calor: ................................................................ 54
1.9.2.3.2 Ciclo de calefacción y ciclo de refrigeración: ........................................................................... 55
1.9.2.3.3 Clasificación de las bombas de calor ........................................................................................ 57
1.9.2.3.4 Partes principales de una bomba de calor ............................................................................... 58
1.9.2.3.5 Focos de la bomba de calor ..................................................................................................... 60
1.9.2.3.6 Componentes de la bomba de calor: ....................................................................................... 62
1.9.2.3.6.1 Compresor ......................................................................................................................... 62
1.9.2.3.6.2 Condensadores .................................................................................................................. 71
1.9.2.3.6.3 Evaporadores ..................................................................................................................... 72
1.9.2.3.6.4 Ventiladores: ...................................................................................................................... 74
1.9.2.3.6.5 Otros elementos: ............................................................................................................... 74
1.9.2.3.7 Eficiencia o rendimiento: ......................................................................................................... 76
1.9.3 CONTROL DE CO2 .................................................................................................................... 76
1.10 SOLUCIÓN FINAL. ............................................................................................................................... 77
1.10.1 DISEÑO ................................................................................................................................ 77
1.10.1.1 CONDUCCIONES ............................................................................................................................ 77
1.10.1.2 TEMPERATURA .............................................................................................................................. 77
1.10.1.2.1.1 SECADERO ........................................................................................................................ 77
1.10.1.2.1.2 Necesidades de calor en el secadero: .............................................................................. 77
1.10.1.2.1.3 Sensor .............................................................................................................................. 80
1.10.1.2.2 CONTROL DE FERMENTACIÓN. ................................................................................................ 81
1.10.1.2.2.1 SENSOR: ........................................................................................................................... 82
1.10.1.3 EQUIPO DE DETECCIÓN DE CO2 ..................................................................................................... 84
1.10.1.3.1 SENSOR DE CO2 ........................................................................................................................ 85
1.10.2 AUTOMATIZACIÓN .............................................................................................................. 86
1.10.2.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL .............................................................................................. 86
1.10.2.2 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN ................................................................ 89
1.10.2.3 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA .......................................................................................................... 91
1.10.2.4 SOLUCIÓN DE COMUNICACIÓN..................................................................................................... 94
1.10.2.5 MÓDULOS ..................................................................................................................................... 94
1.10.2.5.1 MÓDULO DE ENTRADAS DIGITALES: ........................................................................................ 94
1.10.2.5.2 MÓDULO DE SALIDAS DIGITALES: ............................................................................................ 94
1.10.2.5.3 MÓDULO DE ENTRADAS ANALÓGICAS: ................................................................................... 95
1.10.2.6 ELECTROVÁLVULAS ....................................................................................................................... 95
1.10.2.7 PROGRAMAS UTILIZADOS: ............................................................................................................ 97
1.10.2.8 SOLUCIÓN: .................................................................................................................................... 97
1.10.2.8.1 E/S DEL SISTEMA ...................................................................................................................... 97
1.10.2.8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA: .......................................... 98
1.10.2.8.2.1 FERMENTACIÓN: .............................................................................................................. 98
1.10.2.8.2.2 PASIFICACIÓN: ............................................................................................................... 103
1.10.2.8.2.3 CONTROL CO2: ............................................................................................................... 104
1.10.2.8.3 SIMULACIÓN: ......................................................................................................................... 105
1.10.2.8.3.1 PANTALLA INICIAL .......................................................................................................... 108
1.10.2.8.3.2 PANTALLA PASIFICACIÓN/FERMENTACIÓN/CO2 ............................................................ 108
1.11 PLANIFICACIÓN ............................................................................................................................... 115
2 ANEXOS ...................................................................................................................................... 116
2.1 COMUNICACIÓN SERIE .................................................................................................................... 117
2.1.1 RS‐232 .................................................................................................................................... 117
2.2 RS‐485 ............................................................................................................................................. 117
2.2.1 Comparación RS‐485 y RS‐232 ............................................................................................... 118
2.2.2 Conversores RS232/RS‐485 .................................................................................................... 118
2.3 AUTÓMATA CJ1M ............................................................................................................................ 119
2.4 SCADA, CX‐SUPERVISOR .................................................................................................................. 121
2.5 CX‐PROGRAMMER .......................................................................................................................... 123
Memoria
3
2.6 CÁLCULOS ........................................................................................................................................... 125
2.6.1 SECADERO .............................................................................................................................. 125
2.6.1.1 PERDIDAS POR LAS PAREDES: ..................................................................................................... 125
2.6.1.2 PÉRDIDAS POR SERVICIO: ............................................................................................................ 126
2.6.1.3 PÉRDIDAS POR CARGA DE GÉNERO: ............................................................................................ 127
2.6.1.4 PÉRDIDAS TOTALES: .................................................................................................................... 127
2.6.2 FERMENTACIÓN: .................................................................................................................... 129
3 PLANOS ....................................................................................................................................... 131
3.1 ENTRADAS DIGITALES TARJETA 1 .................................................................................................... 132
3.2 SALIDAS DIGITALES (0‐7) TARJETA 1 ................................................................................................ 133
3.3 SALIDAS DIGITALES (8‐15) TARJETA 1 .............................................................................................. 134
3.4 SALIDAS DIGITALES TARJETA 2 ......................................................................................................... 135
3.5 ENTRADAS ANALÓGICAS ................................................................................................................. 136
4 PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................................................................ 137
4.1 DISPOSICIONES GENERALES. ........................................................................................................... 138
4.1.1 Objeto. ................................................................................................................................... 138
4.1.2 Propiedad intelectual. ............................................................................................................ 138
4.2 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO. ............................................................................................... 139
4.2.1 Objeto del pliego. ................................................................................................................... 139
4.2.2 Documentos que definen las obras. ....................................................................................... 139
4.2.3 Compatibilidad y relación entre documentos. ....................................................................... 140
4.3 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMATIVA APLICABLE. ...................................................................... 141
4.3.1 Normativa referente a máquinas. ......................................................................................... 141
4.3.2 Normativa relativa a electricidad. ......................................................................................... 141
4.3.3 Normativa relativa a los lenguajes de programación. ........................................................... 142
4.3.4 Normativa sobre elaboración de proyectos. .......................................................................... 142
4.3.5 Normativa sobre seguridad. .................................................................................................. 142
4.3.6 Normativa del autómata. ...................................................................................................... 142
4.3.7 Normativa sobre materiales y equipos. ................................................................................. 143
4.4 CONDICIONES FACULTATIVAS. ........................................................................................................ 144
4.4.1 Dirección. ............................................................................................................................... 144
4.4.2 Libro de órdenes. ................................................................................................................... 144
4.4.3 Modificaciones. ...................................................................................................................... 144
4.4.4 Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución. ..................................................................... 145
4.4.5 Personal. ................................................................................................................................ 145
4.4.6 Materiales. ............................................................................................................................. 146
4.4.7 Ejecución del proyecto. .......................................................................................................... 146
4.4.8 Responsabilidad. .................................................................................................................... 147
4.4.9 Recepción de la obra. ............................................................................................................. 147
4.4.10 Reclamaciones. ................................................................................................................. 147
4.4.11 Recisión del contrato. ........................................................................................................ 148
4.5 CONDICIONES ECONÓMICAS. ......................................................................................................... 149
4.5.1 Errores en el proyecto. ........................................................................................................... 149
4.5.2 Jornadas y salarios. ................................................................................................................ 149
4.5.3 Precios de materiales. ............................................................................................................ 149
4.5.4 Liquidación. ............................................................................................................................ 149
4.6 CONDICIONES TÉCNICAS REFERENTES AL CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE
ELABORACIÓN DEL VINO DULCE. .............................................................................................................. 150
4.6.1 Condiciones generales. .......................................................................................................... 150
4.6.1.1 Condiciones de desarrollo. .......................................................................................................... 150
4.6.1.2 Autómata y programa de control. ............................................................................................... 151
4.6.2 Condiciones hardware. .......................................................................................................... 151
4.6.3 Condiciones software. ............................................................................................................ 151
4.7 APLICACIONES DE MONITORIZACIÓN Y CONTROL. ........................................................................................ 151
Memoria
4
4.7.1 Condiciones hardware. .......................................................................................................... 151
4.7.2 Condiciones software. ............................................................................................................ 151
4.8 COMUNICACIONES. .............................................................................................................................. 152
4.9 MANTENIMIENTO. ............................................................................................................................... 152
4.10 DISPOSICIÓN FINAL. ......................................................................................................................... 152
5 PRESUPUESTO ............................................................................................................................. 153
5.1 ESTADO DE MEDICIONES ................................................................................................................. 154
5.1.1 VÁLVULAS .............................................................................................................................. 154
5.1.2 EQUIPOS DE CONTROL ........................................................................................................... 154
5.1.3 SOFTWARE DE PROGRACACIÓN ............................................................................................ 155
5.1.4 SENSORES .............................................................................................................................. 155
5.1.5 BOMBA DE CALOR ................................................................................................................. 155
5.1.6 MANO DE OBRA ..................................................................................................................... 156
5.2 PRESUPUESTO ................................................................................................................................. 157
5.2.1 PRECIOS UNITARIOS ............................................................................................................... 157
5.2.1.1 VÁLVULAS .................................................................................................................................... 157
5.2.1.2 EQUIPOS DE CONTROL ................................................................................................................ 157
5.2.1.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN ................................................................................................. 158
5.2.1.4 SENSORES .................................................................................................................................... 158
5.2.1.5 BOMBAS DE CALOR ..................................................................................................................... 158
5.2.1.6 MANO DE OBRA .......................................................................................................................... 159
5.2.2 PRECIOS PARTIDAS ................................................................................................................ 160
5.2.2.1 VÁLVULAS .................................................................................................................................... 160
5.2.2.2 EQUIPOS DE CONTROL ................................................................................................................ 160
5.2.2.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN ................................................................................................. 161
5.2.2.4 SENSORES .................................................................................................................................... 161
5.2.2.5 BOMBAS DE CALOR ..................................................................................................................... 162
5.2.2.6 MANO DE OBRA .......................................................................................................................... 162
5.2.3 RESÚMEN DEL PRESUPUESTO ............................................................................................... 163
Memoria
5
1 MEMORIA
Memoria
6
1.1 Introducción.
El proyecto que he realizado lleva como título “Diseño y automatización del
proceso de elaboración del vino dulce”.
El presente proyecto ha sido realizado por Ana Olarte García para la obtención
del título de “Ingeniera Técnica Industrial, especialidad Electrónica Industrial” en la
Universidad de La Rioja.
Javier Bretón Rodríguez, profesor del departamento de Ingeniería Eléctrica ha
sido el elegido para dirigir dicho proyecto.
1.1.1 EMPLAZAMIENTO:
A las faldas del Moncalvillo, en el pequeño pueblo de Sojuela se encuentra la
bodega productora del vino dulce para el cual se realiza este proyecto. Sojuela se
encuentra situada en el centro de La Rioja, al sur de Logroño.

Memoria
7
1.2 Objeto.
La realización de este proyecto tiene como objeto el diseño, control,
monitorización y supervisión de dos fases del proceso de elaboración de este tipo de
vino.
La primera de las fases es el secado de la uva y la segunda el control de la
fermentación del mosto dulce.
Primeramente se detallan los problemas que surgen en cada una de las fases y
posteriormente se analizan las diferentes alternativas que ayuden a solucionar dichos
problemas, adoptando aquella que mejor soluciona los problemas, justificando las
razones que llevaron a tomarlas.
El proyecto lo he dividido en dos partes ya que se encuentran claramente
diferenciadas, de modo que juntando ambas partes se obtiene la solución completa.
Una vez analizados los problemas que se presentan durante el proceso de
elaboración del vino dulce en la fase de pasificación de la uva y en la fase de la
fermentación del vino, sigo los siguientes pasos:
¾ Dimensionamiento de los equipos necesarios.
¾ Centralización de datos.
¾ Selección de los equipos a emplear para llevar a cabo la automatización.
¾ Programación del equipo de control.
¾ Desarrollo del interfaz con el usuario mediante pantallas SCADA.
Memoria
8
1.3 Alcance.
La automatización del proceso de elaboración del vino dulce a implementar,
cuida la tradición de dicho proceso en alguna de las fases pero otras muchas se
aprovecha de muchos de los avances de la ingeniería para mejorar todo aquello que la
mano de obra humana no consigue. De este modo el rendimiento del producto
aumenta de manera muy notable.
Abarca el estudio, análisis, control y diseño del proceso de elaboración
realizando la programación de un PLC controlado desde un PC.
Se incluye también una simulación del proceso donde se plasma la solución final
del proyecto.
Memoria
9
1.4 Antecedentes.
En este apartado incluyo la descripción del vino dulce (de sus características, de
su proceso de elaboración, de las principales diferencias que existen entre el proceso
de elaboración del vino dulce y el vino seco) y la descripción de la bodega de partida.
1.4.1 VINO DULCE, SUPURADO
El supurado nace de la más pura tradición riojana, se trata de un vino dulce de
baja graduación alcohólica entre 9º y 10º.
En sus orígenes, antes de la industrialización de la viticultura y la enología, los
hombres y mujeres de La Rioja recorrían las viñas antes de las vendimias
recolectando las mejores uvas para su propio consumo. Estas uvas se conservaban en
los altos de las casas, colgadas en los lugares más sanos y ventilados. Allí dormían
todo el invierno, supurando, concentrando sus jugos dando lugar a su pasificación.
Una vez terminado el invierno y cuando la pasificación estaba avanzada, las
uvas bien conservadas eran prensadas obteniendo un mosto muy dulce que hacía las
delicias de niños y mayores. A este excelente zumo todavía le quedaba el paso por las
bodegas y calaos, allí el mosto sufría el proceso de la fermentación y se convertía en
vino.
Ojuel es el vino dulce, supurado de Rioja que recupera, precisamente, esos
valores perdidos por muchos años ayudándose de las nuevas tecnologías. Ojuel
guarda y representa el espíritu del respeto a aquellos agricultores y bodegueros
familiares que veían como sus mostos fermentaban y se convertían en los mejores
vinos posibles.
El Supurado de Rioja cuenta con unas fermentaciones muy largas, de meses y,

en la mayoría de los casos, inacabadas, lo que daba lugar a ver como los corchos y
tapones saltaban y las botellas se sobraban, era entonces cuando se decía que el vino
dulce contaba con las mejores características para su consumo.
Tras la primavera y algún trasiego, el supurado está listo para su consumo.
El vino dulce era y es muy apreciado y cotizado debido a su dulzura, buen sabor
y a su escasa producción debida principalmente a su bajo rendimiento. En muchos
casos la elaboración de este vino se realizaba de forma comunitaria, de manera que
cada vecino aportaba parte de las uvas y el trabajo, para más tarde ser repartido entre
todos los habitantes del pueblo.
Antiguamente se servía como desayuno, aperitivo o postre, además y como

curiosidad se les daba a enfermos y ancianos, ya que también se caracteriza por tener
efectos beneficiosos.
Memoria
10
A pesar de ser un vino elaborado antiguamente en las casas, tiene un proceso de
elaboración complejo ya que hay que tener en cuenta muchos factores que pueden
influir en la calidad de este vino.
Utilizando las nuevas tecnologías y avances de la ingeniería con los que
contamos, se intenta facilitar la elaboración de este vino sin que éste pierda sus
principales valores y factores por los que le caracterizan.
Memoria
11
1.4.1.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO DULCE
El proceso seguido para su elaboración es el representado en el siguiente
diagrama de flujo:

VENDIMIA

TRANSPORTE A LA BODEGA

PASIFICACIÓN

ESTRUJADO

PRENSADO

ESCURRIDO

DESFANGADO

FERMENTACIÓN

TRASIEGO

FILTRADO

EMBOTELLADO

1.4.1.1.1 Vendimia

Memoria
12
La vendimia es un proceso realizado principalmente entre finales de septiembre
y principios de Octubre, según se encuentre la maduración de la uva. Si la uva no
cumple todas las características deseadas se dejara un poco mas en la cepa o si por el
contrario la uva cumple todos los requisitos en periodo de tiempo menor se recogerá
antes. Las uvas con las cuales se elaborará el Supuraose recogen principalmente en
Octubre cuando la recogida de la uva destinada al vino que no sea dulce, ha finalizado.
La recogida se realiza en cajas seleccionando las mejores uvas de las variedades
tempranillo y garnacha. Estas cajas tienen con una capacidad que permite almacenar
de 20 a 30 kg de uva.
La finalidad que se persigue con el método de la vendimia en caja es el respeto
por la integridad de los racimos.
1.4.1.1.2 Transporte a la bodega

El Transporte de las uvas de la viña a la bodega se realiza en tractor. Las cajas
llenas de racimos de uva se colocan de manera que queden apiladas unas sobre otras
(sin dañar los racimos) sobre un remolque o una plataforma, o bien sobre palets para
facilitar las operaciones de descarga desde los elementos de transporte.
1.4.1.1.3 Recepción de la uva en bodega:

Así como la recepción de la uva en cualquier bodega encargada de realizar
cualquier tipo de vino seco (vino que no sea dulce) se realiza en una tolva, separando
la uva tinta de la uva blanca, la recepción de la uva en la bodega productora del
Supurado se realiza de forma manual. La descarga consiste en ir vaciando caja a caja.
La manera mas sencilla es quitar las cajas en el mismo orden en que se han colocado (
la primera en vaciar habrá sido la última caja que se habrá apilado). Una vez vaciadas
todas las cajas se procede a su lavado para que puedan ser reutilizadas.
Por si algún grano de uva ha quedado deteriorado durante el transporte de la
uva de la viña a la bodega, en el momento del volteo de las cajas se utilizan mesas de
selección. En estas mesas se realiza una segunda selección de uvas.
‐mesas de selección.
Este sistema de descarga se utiliza generalmente con vendimias recogidas y
transportadas en cajas, realizando sobre una mesa una selección manual de los
racimos o de parte de los mismos. Esta operación de selección, también conocida
como “destrío”, tiene por objetivo separar de la vendimia los racimos o partes de los
mismos defectuosos, tales como bayas inmaduras, podridas, pasificadas, etc. que
pudieran rebajar la calidad de la vendimia recibida. Siendo una selección clásica la
Memoria
13
separación de los hombros del racimo del resto, que siempre contienen granos de uva
con una mayor maduración.
El volteo de cajas se ha de acomodar al caudal de uva seleccionada que ira en
función del número de personas que hacen el trabajo, colocándose generalmente los
operarios en cada lado de la mesa, dependiendo del número de operarios y del tipo de
trabajo a realizar sobre la vendimia el caudal de uva a seleccionar aumentará o
disminuirá. La altura de la mesa es regulable en sus patas, alcanzando valores desde
0,9 a 1,4 metros.
1.4.1.1.4 Colgar las uvas:

Finalizado el proceso de la segunda selección de la uva, se puede pasar a colgar
las uvas en las jaulas o colgaderas de madera situadas en la zona de pasificación. Esta
área, en la bodega ocupa aproximadamente algo más de la mitad de la superficie total
de la tercera planta de la bodega.
En esta fase es donde el proceso de elaboración del Supurado difiere
completamente del proceso tradicional de elaboración de los vinos secos.
Las uvas se cuelgan una a una, atando la uva a la colgadera con un hilo. Una vez
colgados todos los kilos de uva comienza la pasificación de la uva.
La pasificación o sobre‐maduraciónde la uva no se puede considerar como un
periodo de su ciclo vegetativo, pues la uva resulta prácticamente aislada del resto de
la planta, debido al agotamiento de los sarmientos e incluso en algunos casos
provocándose, por torsión de los pedúnculos del racimo o separándolos de la vid.
Durante esta fase, los granos de uva evaporan agua, lo que ocasiona una
concentración del jugo celular, a la vez que una disminución de peso de los mismos.
Pero por otra parte, las bayas continúan respirando, con la consiguiente combustión
de pequeñas cantidades de azucares y mayores cantidades de ácidos, especialmente
de acido málico.
Lasobre‐maduración o secado natural se realiza en aquellas regiones donde la
insolación así lo permite, con otoños soleados, cálidos secos y casi sin lluvias. Las uvas
extendidas sobre el terreno, en pequeñas capas de poco espesor, se las deja que
realicen el proceso de pasificación, volviéndolas cuando es necesario. En otras
ocasiones, los racimos se dejan sin vendimiar sobre las propias cepas e incluso
realizando una torsión o corte de los sarmientos que los contienen, dejándolos sobre
aquellas para que se sequen en los alambres de las espalderas. El tiempo es necesario
para la pasificación, depende de cada variedad de uva, grado de maduración y sobre
todo de las condiciones climatológicas, que pueden oscilar desde uno o dos días, hasta
una o tres semanas.
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14
La pasificación parcial de la vendimia por exposición al sol, se realiza como
principal ejemplo, en la zona de Jerez en España, donde de manera tradicional la
vendimia cortada, generalmente blanca, se ve sometida a un proceso de sobre‐
maduración conocido con el nombre de soleo. La vendimia cortada se sitúa sobre
unos discos de esparto de 1,5 a 2 metros de diámetro llamados redores, donde
expuestos al sol durante uno o dos días sufren una desecación parcial,
concentrándose los azúcares en un 10‐20 %, a costa de mermar la cosecha en otro
15%. Durante la noche la uva se tapa plegando el propio redor para evitar el rocío y
se procede a voltear al día siguiente, con el propósito de homogeneizar las
condiciones de sobre‐maduración. Los rendimientos en mostos son del orden de 250
a 300 litros por cada tonelada de vendimia, con densidades comprendidas entre 1190
a 1230 y con un contenido de 50 a 75 mg/litro de hidroximetilfurfuralporcedente de
la fructosa. En otros países mediterráneos, también se practica esta técnica de
exposición al sol, realizándola principalmente con la variedad Moscatel.
La sobre‐maduración o secado natural a la sombra o a cubierto, se practica

cuando no es posible realizarla en las condiciones climáticas anteriores, como es el
caso de esta bodega. Para ello se pueden utilizar construcciones de dos o tres pisos,
provistos de numerosas ventanas de gran tamaño distribuidas en dos lados opuestos.
En su interior se disponen entramados horizontales, construidos por vigas, sobre las
que se apoyan unos bastones, de los que cuelgan las ristras o guirnaldas de racimos
de uvas entrelazadas con cuerdas. Los bastones tienen unos 90 cm y van provistos de
garfios para sostener las uvas, siendo la distancia entre entramados de 2 metros. Las
ventanas están provistas de postigos, que se pueden abrir o cerrar para controlar las
condiciones de secado.
El secado artificial o forzado se realiza cuando las condiciones atmosféricas no
son tan generosas o en los casos de ser una sobre‐maduraciónmás rápida,
recurriéndose a las “estufas de desecación” o a los “secaderos”.
Las estufas de desecación son los elementos más simples de desecación
artificial, realizándose por efecto del calor radiante del foco calorífico. Existe una gran
cantidad de modelos, cada vez más perfeccionados, que posteriormente cedieron su
puesto a los secaderos, más perfectos.
La desecación con estufas es lenta, porque el aire se mueve por diferencia de
densidad, no siendo uniforme y además, el rendimiento calorífico es muy bajo, pues
una importante parte del calor se pierde en la atmosfera y por otra parte se precisa de
una gran cantidad de mano de obra en su manejo.
Los secaderos realizan la deshidratación por corriente de aire caliente, en vez de
calor radiante como las estufas, caracterizándose por aprovechar al máximo el calor,
reduciéndose al mínimo las perdidas por irradiación, así como evitar que el aire se
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sature de humedad y facilitar las operaciones de carga y descarga. Estas pueden ser
de tipo uniformes o progresivas, donde las primeras la distancia del fruto a la fuente
de calor es fija, mientras que en las segundas la vendimia se traslada lentamente
dentro del secadero, de modo que al principio se encuentra alejada del foco de calor,
saliendo generalmente por la parte mas caliente del aparato, donde además entra el
aire más seco.
Para conseguir una buena pasificación forzada, se recomienda tener en cuenta
los siguientes aspectos:
‐ Vendimia manual cuidadosa, transportada en pequeñas cajas

perforadas.
‐ Lograr en la cámara una buena distribucion del aire climatizado.
‐ La temperatura de los racimos no debe superar los 30ºC
‐ Controlas la humedad del aire de entrada y de salida.
Otra posibilidad de otener vendimias sobremaduras, es aprovechar el

desarrollo del hongo botrytis cinerea, que en determinadas condiciones y de cultivo,
puede desarrollar un proceso de maduracion conocido como pobredumbre gris.
Las condiciones climáticas para el desarrollo de la pobredumbre noble deben
ser muy particulares, debiéndose producir en las ultimas erapas de la maduracion de
la uva, una alternancia de periodos secos y humedos. La humedad de la noche, junto
con los rocíos y las nieblas matinales que se producen en los viñedos situados junto a
los cursos de agua, provocan un desarrollo del hongo en los granos de uva, mientras
que llos mediodias calidos, ventosos y soleados, evaporan el agua e impiden el
desarrollo fíngico. Se produce entonces una pasificación parcial de los granos de uva
donde se desarrolla el hongo, con una deshidratación de los mismos, que genera una
concentración de los azúcares y la síntesis de determinados compuestos, que
determinan los especiales caracteres sensorales de estos vinos.
Las condiciones climáticas de La Rioja no son estables a los largo de los años y
es difícil poder realizar el proceso de la insolación de manera homogénea año tras
año. Por tanto, la pasificación del Supurado Ojuel se realiza
Durante la pasificación, las uvas se van deshidratando poco a poco, de manera
que la cantidad de azúcar existente en los granos de uva va quedando cada vez mas
concentrada.
Las colgaderas o jaulas están formadas por palos madera y se encuentran
colocadas de tal manera que se aproveche tanto la superficie de la planta como la
Memoria
16
altura, de este modo aprovechamos el espacio en la mayor medida de lo posible para
colocar la máxima cantidad de uvas y que la pasificación sea perfecta.
La temperatura ha de ser más o menos constante para que la pasificación pueda
realizarse de manera homogénea, serán unos 17º. El fin es evitar las malas
pasificaciones o pasificaciones inacabadas.
Respecto a la humedad, destacar que es una variable importante del proceso
completo ya que, si existe un exceso de humedad pueden originarse pudrimientos en
el interior del grano de la uva y como consecuencia malos sabores y olores en el
mosto y finalmente se manifestarán en el vino.
1.4.1.1.5 Estrujado:

El estrujado es una operación con gran importancia dentro del ciclo general de
la elaboración del Supurado.
Para obtener un buen Supurado se ha de rasgar simplemente el hollejo por un
meridiano de la baya, liberando la pulpa que contiene el mosto y las pepitas en su
interior, y siempre sin triturar los hollejos, ni tampoco laminar las pepitas.
La excesiva rotura de los hollejos por un estrujado excesivo de las bayas o por
un transporte inadecuado, se traduce en un aumento del volumen de fangos y lías, así
como también en una mayor cesión de ácidos grasos, es por lo que se realiza una
segunda selección de las uvas. Se debe respetar en la medida posible, la integridad de
los hollejos y las pepitas, utilizando para ello una maquina estrujadora adecuada.
La extracción de los compuestos que contiene el hollejo se realiza
fundamentalmente por su zona interior situada hacia la pulpa donde la fragilidad de
los tejidos celulares es menor que en la zona exterior y las paredes celulares son más
gruesas como mecanismo de defensa del grano de uva de las agresiones exteriores. El
estrujado como mecanismo de defensa del grano de uva de las agresiones exteriores.
El estrujado debe producir una sueva extracción del mosto contenido en la pulpa y
por tanto también una actuación de encimas hidrolasas que desgranan las paredes
celulares, cediendo al medio las sustancias que contienen. Este mecanismo explica
porque el estrujado debe ser suave, pues simplemente basta con liberar mosto,
respetando la estructura del hollejo; la cual será desgranada con el complejo
enzimático del mosto con una extracción selectiva de los compuestos de bondad o
calidad que contiene.
En las elaboraciones donde el hollejo es un elemento fundamental por su
intervención en los fenómenos de maceración, es importante evitar que la epidermis,
como zona más activa de intercambio, quede encerrada hacia el interior o
impermeabilizada exteriormente por la cutícula y la pruina. Para ello es conveniente
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no solo respetar su integridad, sino también rasgar el hollejo en una mayor longitud,
mediante un aplastamiento rápido pero no violento de los granos de uva. De este
modo se consigue aumentar la superficie de maceración y por tanto activar el
intercambio de sustancias entre las fases sólidas y liquidas de la vendimia.
El estrujado de mayor calidad es realizado por pisado directo de la vendimia
sometiendo a los granos de uva a una suave presión radial entre sus polos opuestos,
que hace abrirse suavemente los hollejos como antes se ha descrito. Las maquinas
estrujadoras centrifugas de alto rendimiento, pero generadoras de malas calidades; lo
que ha conducido de estos últimos años al resurgimiento de las anteriores máquinas
de rodillos dotadas de algunas modificaciones que anulan algunos defectos que
presentaban las primitivas.
1.4.1.1.6 Escurrido:

Esta operación, pese a su aparente simplicidad esconde la extrema diversidad
de componentes del mosto a lo largo de su liberación. El prensado realiza y acaba la
extracción fraccionada. Debe liberar la totalidad del jugo de la pulpa que produce la
base del vino, los mejores jugos de los hollejos, es decir, los compuestos aromáticos y
fenólicos de calidad, sin extraer los compuestos de olores y sabores herbáceos o
aceitosos de los hollejos, de los raspones o de las semillas. Con los escurridores
puede obtenerse muy rápido, en unos cuantos segundos, del 30 al 70% del mosto
total.

1.4.1.1.7 Prensado:

Después de estrujada la vendimia, pasa a la prensa correspondiente para la
separación del mosto que aún le queda. En el caso de la vinificación en tinto el
prensado se hace de la masa fermentada, aproximadamente 15 días después del
estrujado.
Tras hacer pasar las uvas por la prensa, se obtiene un mosto con elevado
contenido en azúcar debido a la deshidratación previa en el proceso de pasificación.
A la salida del mosto de la prensa se miden las características con las que sale el
vino. Si el mosto no se encuentra en las condiciones óptimas el vino no pasará a la
fase siguiente, a la fermentación, sin antes rectificarlo. Pero destacar que solo se
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realizará rectificación en el mosto si se dan condiciones que difieran mucho de las
deseadas ya que como se indica continuamente es un vino totalmente natural y esto
se consigue sin añadir productos para modificar las condiciones del ciclo natural del
vino.
Para el llenado de la prensa se van descolgando las uvas de las colgaderas y se
pasan a la zona de prensado situada inmediatamente después de la zona de
pasificación.
1.4.1.1.8 Desfangado:

Al comienzo de la vinificación, después de prensadas las uvas, se procede al
proceso del desfangado.
El desfangado consiste en la separación de las partículas suspendidas en el
mosto obtenido del prensado, del mosto. Estas partículas pueden ser de diferentes
tamaños, según el tamaño el desfangado costará mas o menos tiempo.
Es una operación complicada en el proceso de producción del vino, debe ser
realizada con especial dedicación en la elaboración del vino dulce, y es difícil sino
contamos con los equipos y conocimientos adecuados.

El objetivo del desfangado es obtener vinos "limpios y brillantes" de forma
natural, es decir sin añadirle, en lo posible, productos químicos para ayudar a la
precipitación de partículas indeseables.
Si se realiza un buen desfangado del mosto antes de la fermentación, se pueden
obtener vinos frescos, estables, con una acidez equilibrada, mejor color, suaves y con
aromas exquisitos. Otra de las cualidades de un buen desfangado es mejorar sus
defensas de protección a la acción del oxigeno.
Los denominados fangos son partículas libres que quedan en el mosto
procedentes de los racimos, raspones y hollejos, también de los residuos de tierra y
otras cien sustancias posibles de encontrar en el proceso de estrujado de los racimos.

La cantidad de partículas libres en suspensión en los mostos, depende también
de la maduración de las uvas utilizadas y por supuesto de las técnicas de
manipulación de los racimos desde la vendimia hasta el lagar y el proceso para
extraer el jugo de las uvas.

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Se bajará la temperatura del mosto hasta un rango entre 5 y 9 grados
centígrados, contando con la ayuda de la refrigeración, para facilitar el proceso de
sedimentación y lo protegeremos. También se utilizan en el desfangado enzimas
especiales para descomponer las pectinas de los mostos, disminuyendo su viscosidad
y facilitando la sedimentación. La gelatina es otra alternativa junto con la caseína, la
bentonita y hasta la clara de huevo batida a punto de nieve para cantidades menores
en casa.
La gelatina es una proteína compleja, un polímero compuesto por ciertos amino
ácidos, es obtenida de los residuos industriales del beneficio de los animales, entre
sus usos industriales se utiliza para formar emulsiones sensibles en la clarificación
del vino.
La caseína es la proteína principal de la leche, cuando coagula con la renina es
llamada para‐caseína y cuando coagula a través de la reducción del pH es llamada
caseína ácida.
La bentonita es una arcilla de partículas pequeñas, en la industria del vino se
utiliza como clarificante proteico.
La cantidad de fangos que puede producir el mosto es muy grande, entonces hay
que prepararse para una buena y cuidadosa decantación, antes de iniciar la
fermentación, claro esta que estos "deshechos" son también utilizados, especialmente
para la obtención de vinos y aguardientes de calidad menor.
También se puede utilizar la fuerza centrífuga haciendo girar el mosto, por
simple gravedad, obtendrán mostos limpios, hay cada vez mejores maquinas, algunas
pueden superar las 8,000 revoluciones por minuto y entonces no hay partícula que se
resista a salir disparada, lamentablemente estas maquinas son grandes y caras,
utilizables para volúmenes mayores.
Por ultimo los filtros, que felizmente, cada día hay en mayor cantidad, variedad
y sofisticación, siguen el principio universal de hacer pasar el mosto lo más
rápidamente posible por superficies o membranas que capturan las partículas y así
estamos listos a disfrutar de vinos limpios de hermosos colores brillantes.
Con la llamada filtración al vacío se obtienen magníficos resultados, algunos
atrevidos combinan la operación de desfangado con una cierta maceración del mosto
con los orujos, regulando la temperatura en bajos niveles, gracias a la ayuda del acero
inoxidable y la refrigeración, impidiendo el inicio de la fermentación y de esta manera
logran vinos con mayor cuerpo, resaltando sus cualidades organolépticas incluyendo
mejores aromas y la cualidad de evolucionar bien en la botella, es decir vinos de mas
larga y mejor vida.
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1.4.1.1.9 Fermentación:

La fermentación del vino es el proceso mediante el cual los azúcares contenidos
en el mosto se transforman en alcohol, principalmente, junto con otros compuestos
orgánicos las levaduras son las encargadas de realizar esta transformación.
En este proceso las levaduras son unos hongos microscópicos que se
encuentran de forma natural en los hollejos de las uvas (generalmente en una capa en
forma de polvo blanco fino que recubre la piel de las uvas, que se denomina "pruina"
y que se encuentran en los suelos del viñedo).
La levadura más frecuente en enología es Saccharomycescerevisiae –hongo

unicelular eucariota de 2‐10 μm de tamaño‐ que suele ser el principal responsable de
la fermentación alcohólica y de la generación de aromas secundarios en el vino.
Una vez comienza la fermentación las levaduras se multiplican en el mosto y
actúan enérgicamente.
Las levaduras que causan la fermentación del vino son de diversos tipos. Las
que inician la fermentación son siempre levaduras que aprovechan el aire disuelto en
el mosto. Cuando lo han consumido, entonces mueren y surgen ya las que no
necesitan aire, es decir, las estrictamente fermentantes. Estas estrictamente
fermentantes son las llamadas especies del género saccharomyces.
El tamaño de las levaduras oscila de tres a seis milésimas de milímetro. En la
uva, al estrujarla, suelen ir unas cincuenta levaduras por centímetro cúbico. Al llegar a
plena fermentación llegan a ser cien millones por centímetro cúbico.
Para parar la fermentación en este tipo de vino (vino dulce), la parada se
realizará por medios químicos (adicción de anhídrido sulfuroso) o físicos
(enfriamiento o sobrecalentamiento) en el momento que el contenido de azúcar
residual es el adecuado para el vino que se quiere obtener, en nuestro caso se
obtienen entre 9º y 10º.
Se deberán de controlar las siguientes variables:
‐ La densidad, con el fin de determinar la cantidad de azúcar que va quedando
en el mosto.
‐El mosto, a temperatura favorable, comienza a fermentar, la densidad inicial
del vino dulce es de aproximadamente 1120.
‐Al principio la fermentación evoluciona lentamente, pero alas pocas horas
comienza una fermentación tumultuosa con un gran desprendimiento de gas. Este
periodo es de dos semanas aproximadamente.
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21
Seguidamente comienza una segunda etapa de fermentación, no tan violenta,
más reposada ya que el azúcar ha fermentado en el periodo anterior. En algún
momento que parece que la fermentación ha enmudecido, la activamos mediante
trasiegos que favorecen la aireación, y continúa la evolución de la densidad, hasta
llegar a una marca de 991 lo que indica una alta graduación en alcohol. En estos
momentos se dice que el vino está técnicamente seco.
Cuanto más alcohol tenga un vino más baja será su densidad.
El mosto o zumo de uva contiene cantidades variables de glúcidos llamados
comúnmente azúcares. La uva contiene de un 15 a un 25% de glucosa y fructosa. En
las uvas perfectamente maduras estos compuestos se encuentran casi en la misma
proporción aunque siempre hay un poco más de fructosa que de glucosa, siendo la
relación glucosa/fructosa aproximadamente de 0,95, este es el caso del vino dulce.
Durante la fermentación alcohólica estos azúcares del mosto son transformados por
las levaduras en etanol y CO2 , obteniéndose el vino.
La cantidad de CO2 que se produce, es enorme. Si 100 g. de azúcar de uva
producen, a una temperatura de 0º C y una presión de 760 mm/Hg, 23,6 litros (un
litro de CO2, medido a 0º C y 760 mm/Hg, pesa 1,977 g), 1000 g. producirían 236
litros. Ahora bien; 20 Kg de azúcar, que corresponden aproximadamente al contenido
de 100 litros de mosto a 12º Bé (210 g de azúcar) producirán 4.720 litros de CO2.
El mosto en fermentación está sobresaturado de CO2 y la cantidad depende de
la temperatura, la presión y la concentración alcohólica del líquido. Luego, al terminar
la fermentación, el CO2 tiende a desprenderse del vino, como resultado de las
operaciones inmediatas a la fermentación: descubado, trasiegos, etc.
La fermentación alcohólica se realiza en un medio reductor, lo que se
comprueba a través de la producción de CO2 de la reacción. Con esto se destaca que
mientras se produce la fermentación, el peligro de oxidación es casi nulo. El problema
aparece una vez finalizado este proceso debido a que el CO 2 libre del mosto, durante
este proceso, ha sido consumido, de allí que una vez finalizada la fermentación
debemos evaluar en qué condiciones finalizó para poder resguardar la calidad del
vino obtenido.
Bioquímica de la reacción: La glucólisis es la primera etapa de la fermentación,
lo mismo que en la respiración celular, y al igual que ésta necesita de enzimas para su
completo funcionamiento. A pesar de la complejidad de los procesos bioquímicos una
forma esquemática de la reacción química de la fermentación alcohólica puede
describirse como una glicólisis (en la denominada vía Embden‐Meyerhof‐Parnes) de
tal forma que puede verse como participa inicialmente una molécula de hexosa:
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22

C6H12O6 + 2 Pi + 2 ADP→ 2 CH3CH2OH + 2 CO2 + 2 ATP + 25.5 kcal

Se puede ver que la fermentación alcohólica es desde el punto de vista
energético una reacción exotérmica, se libera una cierta cantidad de energía. La
fermentación alcohólica produce gran cantidad de CO2, que es la que provoca que el
cava (al igual que el Champagne y algunos vinos) tengan burbujas. Este CO2
(denominado en la edad media como gas vinorum) pesa más que el aire, y puede
llegar a crear bolsas que desplazan el oxígeno de los recipientes donde se produce la
fermentación. Por ello es necesario ventilar bien los espacios dedicados a tal fin. En
las bodegas de vino, por ejemplo, se suele ir con una vela encendida y colocada a la
altura de la cintura, para que en el caso de que la vela se apague, se pueda salir
inmediatamente de la bodega. La liberación del dióxido de carbono es a veces
"tumultuosa" y da la sensación de hervir, de ahí proviene el nombre de fermentación,
palabra que en castellano tiene por etimología del latínfervere.
Un cálculo realizado sobre la reacción química muestra que el etanol resultante
es casi un 51% del peso, los rendimientos obtenidos en la industria alcanzan el 7%. Se
puede ver igualmente que la presencia de fósforo (en forma de fosfatos, es importante
para la evolución del proceso de fermentación. La fermentación alcohólica se produce
por regla general antes que la fermentación maloláctica, aunque existen procesos de
fermentación específicos en los que ambas fermentaciones tienen lugar al mismo
tiempo. La presencia de azúcares asimilables superiores a una concentración sobre
los 0,16 g/L produce invariablemente la formación de alcohol etílico en proceso de
crecimiento de levadura (Saccharomycescerevisiae) incluso en presencia de exceso
de oxígeno (aeróbico), este es el denominado efecto Crabtree, este efecto es tenido en
cuenta a la hora de estudiar y tratar de modificar la producción de etanol durante la
fermentación.
Si bien el proceso completo (vía Embden‐Meyerhof‐Parnes) descrito

simplificado anteriormente explica los productos resultantes de la fermentación
etílica de un hexano, cabe destacar que el proceso se puede detallar en una glicólisis
previa gobernada por un conjunto de enzimas en la que se obtiene un piruvato tal y
como se describe a continuación:

C6H12O6→ 2 CH3COCOO− + 2 H2O + 2H+

La reacción química se describe como la reducción de dos moléculas de
Nicotinamida adenina dinucleótido (NAD+) de NADH (forma reducida del NAD+) con
un balance final de dos moléculas de ADP que finalmente por la reacción general
mostrada anteriormente se convierten en ATP (adenosíntrifosfato).
Memoria
23
DISEÑO Y AUTOM
MATIZACIÓÓN DEL PR
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
Otros compuestos trazados en menorres proporrciones qu ue se encuentran

presentes tras lla fermentaación son: eel ácido succcínico, el gglicerol, el áácido fumáárico.
En más ddetalle durrante la ferm mentación etílica en eel interior d de las levad duras, la

vía de
d la glucóólisis es idééntica a la producidaa en el erittrocito (conn la excepcción del
piruvvato que se
s convierrte finalmeente en etaanol). En primer p luggar el piru
uvato se
desccarboxila mmediante la acción de lla piruvatodescarboxiilasa para d dar como producto
final acetaldehído liberan ndo por elllo dióxido de carbono o (CO2) a p
partir de io
ones del
hidróógeno (H ) y electron
+ ) nes del NAD DH. Tras essta operación el NADH H sintetizado en la
reacción bioqu uímica cataalizada por el GADH HP se vuellve a oxid dar por el alcohol
deshhidrogenasaa, regenerrando NA AD+ para la continuación dee la glucó ólisis y
sinteetizando al mismo tiem mpo etanol. Se debe cconsiderar que el etan nol va aumeentando
de cooncentració ón durantee el proceso o de fermenntación y debido a que es un com mpuesto
tóxicco, cuando su concen ntración alccanza aprooximadameente un 12% % de volumen las
levadduras tiend den a moriir. Esta es u una de las razones fu undamentales por las que las
bebidas alcohó ólicas (no destiladas)) no alcan nzan valorees superiorres a los 20% 2 de
conccentración d de etanol.

Mem
moria
24
‐ La temperatura, un exceso puede dar lugar a una parada de la fermentación
por muerte de las levaduras. Si se expone cualquier levadura a una temperatura
cercana o superior a 55 ºC por un tiempo de 5 minutos se produce su muerte. La
mayoría actúa en una franja comprendida entre los 12 ºC y los 37 ºC.
‐ Contacto con el aire,una intervención de oxígeno (por mínima que sea) en el
proceso lo detiene por completo (es el denominado Efecto Pasteur). Esta es la razón
por la que los recipientes fermentadores se cierren herméticamente.
La fermentación se produce en los depósitos. Existen diferentes tipos de
depósitos, principalmente pueden ser de dos tipos: de cemento armado y de acero
inoxidable.
CONTROL DE FRÍO:
La temperatura es un factor muy importante en casi todos los procesos. En la
conservación y fermentación del mosto es vital. En la planta se dispone de varios
depósitos de acero inoxidable. Cada uno de ellos se encuentra recubierto por unas
camisas metálicas las cuales contienen agua.
Este tipo de enfriamiento de los depósitos es muy ventajoso desde el punto de
vista económico, ya que otros métodos suelen resultar más caros. Los depósitos con
camisa tienen un coeficiente de transmisión térmica muy bajo, debido a que el fluido
del lado interior no se mueve. El rendimiento de la camisa disminuye a medida que se
aumenta el tamaño del depósito, debido a que la superficie de camisa por unidad de
volumen varía con la inversa del diámetro del depósito.
La producción del frío esta basada en un hecho muy simple. Un liquido para
pasar al estado gaseoso necesita consumir calor, con lo que “robar” ese calor de algún
objeto, que quedara mas “frío” de lo que estaba antes de producirse el fenómeno en
cuestión.
Las partes del principio de funcionamiento son:
‐ evaporador
‐ compresor
‐ condensador
‐ válvula de expansión
Hay un lado de alta presión y otro lado de baja presión. El compresor extrae el
fluido frigorífico del evaporador y lo comprime, de modo que la temperatura de salida
es mayor a la de la entrada.
Memoria
25
Desde el compresor pasa al condensador, donde es enfriado hasta cambiar del
estado gaseoso al líquido. En la válvula de expansión, pasamos a una presión inferior
y el fluido frigorígeno pasa al estado de gas en el evaporador. Para conseguir ese
cambio de estado (liquido a gas) necesita “robar” calor, dejando “frío” a otro fluido.
Por ello, al pasar el agua por el evaporador esta se enfriará.
Una vez obtenida el agua fría solamente falta llevarla a aquel depósito que quiera
enfriar su contenido. Se podría hacer mediante válvulas que se accionaran
manualmente por el operario pero este método es muy engorroso ya que la persona
no pararía de dar paseos por la bodega.
Lo que se ha empleado es lo siguiente. Cada depósito tiene una sonda Pt100. la
señal de cada sonda va a parar a un regulador situado en la sala. En este regulador
vemos la temperatura real del contenido del depósito. El regulador tiene la opción de
poner una temperatura de selección de tal forma que si la temperatura real es
superior a la de preselección el regulador se encargará de cerrar un contacto. Este
contacto se utiliza para excitar a la bobina de una electroválvula que será la
encargada de permitir o no permitir la circulación del agua fría por las camisas de los
depósitos de acero inoxidable.
Cada regulador tiene asociado un selector que me servirá para decidir que la
válvula sea controlada por el regulador de temperatura (modo automático) o bien
excitarla independientemente de lo que indique el regulador (modo manual). Cuando
el selector esté en posición manual la válvula permitirá pasar agua fría por las
camisas de los depósitos. Justo antes de la electroválvula existe otra válvula manual
con la que el operario podrá permitir o prohibir el paso del agua por el circuito. La
utilización de está última válvula será para ocasiones de emergencia.
1.4.1.1.10 Trasiego:

En los vinos nuevos se produce una clarificación espontánea, depositando en el
fondo de las cubas los fangos. Es aconsejable que estos sedimentos no estén mucho
tiempo junto al vino para ir disminuyendo la turbidez. Por esta razón se trasiega el
vino a cubas limpias frecuentemente. Este proceso airea el vino, siendo esto
conveniente al principio, para ayudar al buen acabado de la fermentación y la
estabilización del vino, permite la evaporación de sustancias volátiles resultantes de
la fermentación y de gas carbónico.
1.4.1.1.11 Filtrado:

Memoria
26
Otra forma de eliminar la turbiedad es el filtrado. El vino se hace pasar a través
de un material poroso que retiene los sedimentos. Suele usarse como complemento
del trasiego.
Otros aspectos para los cuales es favorable filtrar el vino son los siguientes:
‐ Cuando se busca la detención o el retardo de la fermentación.
‐ En vinos sometidos al frío o a la pasterización.
‐ En vinos comunes de consumición rápida.
Con el supurado necesitaremos detener la fermentación, por lo que el filtrado
será un proceso clave en la elaboración del vino.
El filtrado puede realizarse de diferentes modos entre los que se pueden
destacar por ejemplo, quipos a presión con tierras filtrantes para vinos, de placas y
membranas en las etapas finales del proceso y del tipo rotatorio a vacío, para filtrar
borras.
En los filtros a presión se suelen utilizar placas filtrantes de papel. Inicialmente
se hace recircular una solución de ácido cítrico por unos minutos para acondicionar el
equipo, y luego se enjuaga antes de hacer circular el vino. Cuando la filtración es
previa al embotellado, la adición debe hacerse algunos días antes para permitir su
eliminación.
El segundo método es mediante membranas filtrantes, instaladas en porta
cartuchos de acero inoxidable Las membranas están fabricadas con polímeros
sintéticos de porosidad uniforme en el rango de micrones, lo que permite retener y
remover levaduras y bacterias. Este sistema es utilizado antes de embotellar, con
objeto de mantener la estabilidad biológica.
El último método corresponde a los filtros de tambor rotatorio, en los cuales se
forma una capa filtrante sobre el tambor. Para retirar el sólido posee un cuchillo que
raspa la superficie permitiendo mantener un flujo constante de la filtración.

1.4.1.1.12 Embotellado:

El vino casi listo para ser embotellado se almacena en cubas de preenvase, a fin
de minimizar el trasvase del vino y evitar el contacto con el oxigeno. Una vez
depositado el vino en estas cubas, se analiza su grado de esterilidad y, si es necesario,
Memoria
27
es corregido con anhídrido sulfuroso o ácido ascórbico (para vinos blancos). Luego el
vino es filtrado mediante placas, previo a ser introducido a la línea de embotellado.
En la línea de embotellado, las botellas vacías son ubicadas sobre una mesa y a
partir de ella se alimentan a una lavadora para remover partículas de polvo; a
continuación pasan a una secadora y a una máquina llenadora, la que recibe el vino
luego de ser filtrado. En algunos casos, y dependiendo del tipo de maquina llenadora,
existe un chorro de nitrógeno que retira el aire de la botella antes del llenado.
Después del llenado, las botellas pasan a la encorchadora, la cual coloca el
corcho quedando 1 a 2 centímetros entre éste y el vino, de forma de prevenir
expansiones por efecto de la temperatura. Posteriormente pasa a la encapsuladora y a
la etiquetadora, donde se adhiere la etiqueta y contraetiqueta.
Durante todo el embotellado se realizan constantes controles de calidad, a
través de análisis de pH, acidez, azúcar residual, SO2, extracto seco y test de
estabilidad. Además, es necesario observar el corcho, la cápsula y las etiquetas a fin
de corregir cualquier defecto en esta etapa del proceso.
Una vez embotellado el vino, se almacena en posición horizontal (lo que
favorece el corcho se empape de vino, evitando perdida de humedad) a una
temperatura de entre 10ºC y 12°C, en lugares con una baja intensidad de luz para
evitar cambios en la tonalidad de los vinos.
1.4.1.2 CARACTERISTICAS DEL VINO DULCE.
Para clasificar al vino Supurado se procede a citar sus principales
características:
· Vino que posee aproximadamente un volumen de 9% de alcohol.
·Cuenta con gran cantidad de azúcar residual. El azúcar procede únicamente de
la propia uva.
· Vinopasificado bajo cubierta, concentrado su nivel de azúcar
· La elaboración del Supurado se lleva a cabo con las variedades de uva típicas
de Rioja, Garnacha, Tempranillo y Viura.
·La cantidad de azúcar final que alcanza el vino es de 200g/l.
Una vez explicadas las principales características con las que cuenta el
Supurado, se puede encajar en el grupo de los “vinos naturalmente dulces”.
Memoria
28
1.4.1.3 DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO SECO Y
EL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO DULCE.
Una vez explicado el vino Supurado, a continuación se resumen las principales
diferencias existentes entre el proceso de elaboración del vino seco y el proceso de
elaboración del vino dulce.
· La vendimia del Supurado se realiza de manera muy cuidada y en caja evitando
la rotura de los granos de uva mientras que en el proceso tradicional se corta la uva y
se echa al remolque sin miedo de que los granos de uva se rompan.
· Recepción en bodega: la uva destinada al vino tradicional se lleva a la tolva
mientras que la uva destinada a la elaboración del Supurao se lleva a la zona de
pasificación donde reposará mientras se deshidrata.
· Fermentación: la fermentación del Supurado es una fermentación lenta que
necesita mucho control, además hay que cortarla para obtener niveles de alcohol
bajos comprendidos entre 9 y 10 grados de alcohol. Para el vino tradicional hay que
realizar también una fermentación controlada pero no requiere tanta precisión.
1.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LA BODEGA

La bodega se encuentra en la Rioja Alta siendo su objetivo principal el desarrollo
de la elaboración, almacenamiento y comercialización de las cosechas de uva,
ejerciendo, a su vez, la mejor defensa de los intereses vitivinícolas de los
componentes de la misma.
La bodega ocupa una superficie pequeña en comparación a la mayoría de las
bodegas o cooperativas existentes en la Rioja y cuenta con 7 hectáreas de viñedo,
localizadas mayoritariamente en el Termino Municipal de Sojuela.
La bodega inicial en la cual comenzó la elaboración del Supurado era una
bodega antigua, de las que se construían hace 60 años aproximadamente en el
subsuelo. Una gran ventaja de esta bodega era la temperatura, al estar subterránea las
diferencias de temperatura se podían considerar despreciables, manteniéndose una
temperatura más o menos constante a lo largo de todo el año.
Con el paso de los años, la elaboración del vino en la bodega era muy costosa en
cuanto a mano de obra. El espacio era reducido y la maquinaria casi inexistente. Se
contaba únicamente con una bomba para poder elevar el vino de la planta
Memoria
29
subterránea a la planta principal, una pequeña prensa y los depósitos para el
almacenaje.
Debido a la escasa flexibilidad de la bodega, la mecanización era casi imposible y
la posibilidad de incrementar la cantidad de cosecha también, por lo que se puso en
marcha el proyecto de una nueva bodega biodinámica y automatizada.

La bodega ha sido diseñada cuidando el más mínimo detalle cumpliendo los
fines para los cuales se creó.

En la actualidad la capacidad de almacenamiento de la bodega ronda los5000‐
6000 kilos de uva y su volumen de elaboración puede llegar hasta los 4000 de litros
por campaña, lo que supone 3000 botellas de 375cl.
Los avances tecnológicos surgidos en el sector no han pasado desapercibidos y
han influido en que se plantee adecuar la bodega a las actuales exigencias, tanto
enológicas como tecnológicas, para mantenerse como bodega de primera línea en
cuanto a la calidad de sus vinos.

Se trabaja con dos variedades de uva: garnacha y tempranillo, para la
elaboración del preciado vino dulce “Supurado”.

Garnacha: Se trata de una planta de alta productividad. Es resistente a la sequía
y al frío y sensible a plagas y enfermedades. Tiene racimos de tamaño medio y
compactos; las bayas son de tamaño mediano, forma ovalada y color rojo oscuro,
morado. Produce vinos de poco color y elevada graduación alcohólica, pudiendo
combinar bien con otras variedades, como la uva tempranillo.

Memoria
30
Tempranillo: es una uva tinta con una piel gruesa. Crece mejor en altitudes
relativamente altas, pero puede también tolerar climas mucho más templado. La uva
tempranillo produce un mosto equilibrado en azúcar, color y acidez aunque esta
última, a veces, es escasa. Posee un paladar franco, interesante en vino joven y
aterciopelado cuando envejece. Se considera variedad preferente y desde hace
algunos años es la variedad que mayor superficie ocupa en la Denominación Rioja.
1.4.2.1 PLANTAS DE LA BODEGA
Se distinguen cuatro plantas.
Comenzando de la planta más alta o de más cota y terminando en la planta de
menor altura o menos cota, la manera en la que se distribuyen las diferentes plantas
es la siguiente:
‐ la planta superior se encuentra a una cota sobre el suelo de 3,34m
‐ la planta segunda tiene una cota de 1,8m.
‐ la planta primera o planta baja que se encuentra a cota 0
‐ por último una planta subterránea cuya cota es de ‐1m.
1.4.2.1.1 TERCERA PLANTA
Comenzando en la planta más superior con cota 3,34m sobre el suelo la bodega
dispone de las siguientes áreas:
Zona de pasificación de la uva: es el lugar en el cual se encuentran las
colgaderas. Tras la vendimia en caja, se transportan las cajas a la bodega. Este lugar,
es el primero por el cual han de pasar las uvas. Aquí se encuentran las colgaderas,
donde se colocan las uvas recién vendimiadas para comenzar el proceso de la
pasificación.
Memoria
31
Las colgaderas están formadas por varios palos de madera unidos unos con
otros colocando el final de un palo con el principio del otro, y colocando varias
alturas. Así, el espacio quede lo más aprovechado posible, ya que jugamos tanto con la
superficie del suelo como con la altura.
La superficie ocupada por la zona de pasificación es de 74,26 m2.
Las condiciones de temperatura y humedad han de ser aptas para que el
proceso de pasificación sea el adecuado.
Prensa: junto a la zona de pasificación de la uva, se encuentra la prensa.
Una vez finalizado completamente el proceso de pasificación, se procede a
descolgar las uvas de las colgaderas donde han estado colgadas mientras supuraban
durante un periodo de tres meses aproximadamente.
Se introducen las uvas en la prensa para extraer el primer mosto de la cosecha.
Este mosto se encuentra con un porcentaje de azúcar natural elevado ya que con la
pasificación lo que se persigue principalmente es la concentración de azúcar de los
granos de uva.
La prensa utilizada es una prensa hidráulica vertical que permite una capacidad
de 430 litros.
Depósitos: Siguiendo a la prensa se encuentran los depósitos.
Memoria
32
En la bodega hay 7 depósitos de acero inoxidable dispuestos de una manera
estratégica. En la planta superior se encuentran tres de los siete depósitos, en la
segunda planta se encuentran otros dos depósitos y en la primera planta o planta baja
los dos depósitos restantes.
La colocación de los depósitos es la siguiente: los depósitos de la planta inferior
se encuentran alineados con los de la segunda planta, y los de la segunda planta a su
vez, alineados con los depósitos de la tercera planta.
El fin que se persigue y que se consigue de este modo, es el aprovechar la
energía utilizando la fuerza de la gravedad y la diferencia de altura que tiene la
bodega entre las dos plantas.
Aparece con la diferencia de cota entre plantas una energía potencial. Otros
factores que influyen son la gravedad y la masa y la fórmula que relaciona todas las
variables es la siguiente:

Ep=M*g*h
Dónde:
M=masa
g=gravedad
h= altura (diferencia de altura entre la planta superior y la planta inferior)
Ep= energía potencial
Una vez terminado el proceso de prensado el mosto se deja en un primer
depósito donde se deja un periodo de tiempo no muy largo para que los sedimentos
contenidos en el mosto bajen al fondo del depósito. Así el mosto que sale del primer
depósito esta más limpio que el mosto que entra al depósito directamente de la
prensa. El principal objetivo que se alcanza con esta sedimentación es que la
fermentación se realice con un mosto lo mas limpio posible para evitar efectos
negativos que pueda transmitir al vino alguna sustancia con efectos negativos
contenida en el mosto.
Una vez se han depositado en la parte inferior del depósito la mayor cantidad
posible de sedimentos, se pasa el vino a los otros dos depósitos que se encuentran en
la misma planta que el anterior, en la tercera planta. Será aquí donde se produzca la
fermentación, que principalmente consiste en la transformación del azúcar contenido
en el mosto en alcohol.
Memoria
33
En la fermentación se toma el control de la temperatura y densidad del mosto
para no obtener malas fermentaciones o fermentaciones inacabadas.
1.4.2.1.2 SEGUNDA PLANTA
Planta segunda con cota 1,8m:
Una vez finalizada la fermentación en los depósitos de acero inoxidable de la
tercera planta se procede al primer trasiego utilizando la diferencia de altura entre la
planta tercera y la planta segunda el vino desciende gracias a la fuerza de la gravedad
sin necesidad de la utilización de bombas.
En esta segunda planta se le deja estabilizar al vino.
1.4.2.1.3 PRIMERA PLANTA
Planta primera o planta baja con cota 0m:
En la planta baja se encuentran los últimos dos depósitos, la zona de
embotellado, un pequeño aseo y la sala de catas.
Los depósitos de esta planta serán los encargados de almacenar el vino una vez
ya finalizado su proceso y con todas características idóneas ya adoptadas. Se puede
decir que son utilizados para el almacenaje hasta que se proceda a su embotellado.
Memoria
34
1.4.2.1.4 PLANTA CERO
Planta subterránea con cota ‐1m:
Esta planta hace de almacén de la bodega, se encuentra el vino ya embotellado.
Aprovechando la cota, se evita el colocar un sistema para el control exhaustivo
de temperatura porque al estar subterráneos las diferencias de temperatura que se
pueden originar son minúsculas, en líneas generales se puede decir que la
temperatura se mantiene constante.
1.4.2.2 SUPERFICIE DE LA BODEGA:
‐ Planta tercera:
Secadero: 74 m2
Zona de prensa: 10m2
Zona de depósitos: 16m2
Superficie total planta 3ª: 100m2
‐ Planta segunda:
Zona de los depósitos: 16m2
Superficie total planta 2ª: 16m2
Memoria
35
‐Planta baja:
Zona de depósitos y embotellado: 53m2
Aseo: 3,5 m2
Zona de catas exterior: 53,5m2
Superficie total planta baja: 100m2
SUPERFICIE TOTAL DE LA BODEGA= 300 m2

1.4.2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES EXISTENTES.
1.4.2.3.1 Depósitos de acero inoxidable
La bodega cuenta con 7 depósitos de acero inoxidable repartidos en las tres
plantas de la bodega de la siguiente manera:
‐ 3 en la planta 3ª
Descripción de los depósitos:
Siempre‐llenosauto‐vaciantes en acero inoxidable calidad AISI 316 de 2000

Litros con camisa de refrigeración.
Aplicaciones:
• Sistema con tapa ajustable que se adapta a cualquier capacidad de vino
evitando que éste quede en contacto con el aire cuando la cuba no está
totalmente llena.
• Fermentación, maceración y elaboración de vinos con el hollejo gracias a su
boca especial que facilita el sangrado y la descarga manual de los orujos.
• Una vez terminada la fermentación se usa para conservar el vino como
cualquier cuba estándar.
Accesorios:
• Válvula mariposa DIN salida de claros en acero inoxidable.
• Válvula mariposa DIN salida de turbios en acero inoxidable.
• Tapa siempre‐llena con cámara y bombín.
• Cámara de repuesto.
Memoria
36
• Catavinos.
• Válvula de seguridad en acero inoxidable de doble efecto.
• Boca auto‐vaciante de 400 mm. Ø con rejilla interior de sangrado.
• Patas de 400 mm. de altura hasta 4.000 L y de 500 mm a partir de 5.000 L. La
altura de las patas puede modificarse a petición del cliente.
• Grúa con polea y cabestrante para subir la tapa.
Características técnicas:
• Todas las partes en contacto con el líquido están construidas en chapa de
acero inoxidable calidad AISI 316.
• Fondos con los bordes curvados interiormente para facilitar la limpieza.
• Boca especial con rejilla que facilita el sangrado y la descarga manual de los
orujos.
• Camisa de refrigeración.
Dimensiones:
• Capacidad: 2000 litros
• Altura cuerpo: 1350mm
• Altura total: 2050mm
• Diámetro: 1010mm
• Espesor chapa: 1,5mm
• Ancho camisa: 500
• Superficie: 1,6m2
1.4.2.3.2 Filtro:
El filtro utilizado en la bodega es un filtro de placas 20x20, y con una capacidad
máxima de 20 placas.
Incorpora una bomba de ½ cv, para filtrar el vino durante los trasiegos o antes
de embotellarlo.
‐Dimensiones:
Superficie filtro: 0,8mm2
Potencia: 0,5cv
Dimensiones (mm) lango x ancho x alto: 650 x 400 x 570
Peso (Kg): 31
1.4.2.3.3 Trasiego:
Bomba de trasiego en acero inoxidable con rodete flexible.
Memoria
37
‐Características:
• Auto‐cebadas, con doble sentido de trasvase.
• Cuerpo totalmente en acero inoxidable.
• Bajas velocidades de rotación.
• Motor monofásico.
• Carrito incorporado.
• Sistema anti‐retroceso.
• Acoples de salida tipo DIN estándar.
• Potencia cv: 1,2
• Caudal l/h: 6000
• Largo x ancho xalto: 650 x 300 x 500
• Peso: 18Kg
1.4.2.3.4 Prensa:
Prensa en acero inoxidable Hidráulica y vertical con motor. Esta prensa es
totalmente automática.
Características:
• Bandeja de recogida en acero inox.
• Motor hidráulico de 1 Hp. monofásico.
• Presostato con manómetro, totalmente automático, se regula la presión y la
prensa actúa cuando ésta disminuye.
• Jaula robusta de madera reforzada con 4 aros.
• Carro con ruedas para mover la jaula y sacarla de la prensa.
• La prensa está provista también de ruedas para desplazarla cómodamente.
• Tiempo de prensado: 30 minutos aproximadamente.
• Capacidad tinaja: 430 litros
• Presión Toneladas: 46,4 Tm
• Largo x ancho x alto: 1250 x 1550 x 2500
• Peso (Kg): 895
1.4.2.3.5 Embotelladora:
Para el embotellado se utiliza una maquina de las denominadas “monobloque”.
Esta embotella realiza tanto el llenado como el encorchado.
‐Características:
• Sistema de llenado por gravedad.
• Dispositivo de elevación para el cambio de formato de la botella.
Memoria
38
• Protecciones de seguridad según la normativa de la CE con paneles en material
plástico y micro‐interruptores de seguridad.
• Nivelador ‐ inyector de gas inerte.
• Construida en acero inoxidable calidad AISI 304 y materiales plásticos de
calidad alimentaria que facilitan la limpieza, esterilización, manutención y
larga duración.
• Encorchadora de 4 mordazas en acero inoxidable, templadas y rectificadas con
tolerancia centesimal y fácilmente desmontable para un fácil mantenimiento.
• Control eléctrico del nivel de líquido en el depósito.
• Posibilidad de incorporar inyección de gas inerte antes del llenado y sistema
de encorchado al vacío.
Características técnicas:
• Producto botellas/hora: 900‐1200
• Nº de brazos: 8
• Dimensiones (mm) largo x ancho x alto: 2260 x 850 x 2250
• Peso (Kg): 900
• Potencia: 1,3Kw
BOTELLA UTILIZADA:
• La botella utilizada es de modelo Rhin.
• Capacidad: 0,375 litros.
• Peso: 350gramos
• Diámetro: 60 mm
• Altura: 275 mm
• Color: Verde
Memoria
39
1.5 Normas y referencias.
Normativa:
La estructura del proyecto está basado en la norma UNE 157001 (Febrero del 2002).
Referencias:
Páginas web
http://elmundovino.es
http://www.caloryfrio.com
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/fund
am/p9.htm
www.omron.com
Bibliografía:
Libro: Tratado de enología I
Libro: Tratado de enología II
Libro: Robótica y Automatización industrial
Libro: Ingeniería de la automatización industrial.(Autor: Ramón
Piedrafita Moreno; Año: 2004.)
Automatización Industrial II. Javier Bretón Rodríguez. Universidad de La
Rioja.
1.6 Programas utilizados
Auto Cad : Elaboración de planos.
Auto Cad 3D studio: maqueta de la bodega a escala.
Cx‐Programmer: Programación del proceso de control.
CxSupervisor: Simulación del proceso de control.
1.7 Definiciones
Algunas definiciones importantes para la compresión del documento:
1.7.1 LA UVA:
La uva es una de las frutas mas conocidas, especialmente porque es la base de
una de las bebidas alcohólicas mas conocidas en el mundo: el vino.
Memoria
40
Existen diferentes variedades de uva pero su caracterización principal es la
visual. Se puede clasificar en tinta o blanca.
1.7.2 RACIMO DE UVA:
Por su estructura física, el racimo está constituido por:
‐El raspón o escobajo
‐El grano

1.7.3 RASPÓN O ESCOBAJO:
Está protegido por un eje central que se llama pedúnculo hasta la primera
ramificación, y luego el raquis. Desde el raquis parten ramificaciones que luego se
subdividen en otras ramificaciones secundarias, en cuyas extremidades están los
pecíolos que soportan a los granos. El raspón o escobajo forma el esqueleto del
racimo.
1.7.4 GRANO:
Es el fruto de la vid. Básicamente es una baya carnosa y jugosa constituida por el
epicarpio llamado hollejo, el sarcocarpio llamado pulpa y las semillas, pepitas o bayas.
Memoria
41
El grano es de suma importancia para nosotros, ya que dependiendo de su
constitución, obtendremos un vino determinado.
El grano recién constituido por la fecundación de la flor es una pequeña “bolita”
verde formada fundamentalmente por la clorofila y cierta cantidad de ácidos.
Funciona como todo otro órgano verde de la planta. Crece, hasta llegar a un periodo
crucial de la vida del grano conocido con el nombre de “envero”, que es cuando el
grano de uva pierde su dureza y se ablandan los tejidos. Mientras en las variedades
blancas presenta una coloración amarilla‐verdosa hasta llegar al dorado, en las
rosadas y tintas se revelan las diversas tonalidades de color, que partiendo del rosa,
pueden llegar al azulado o violeta.
La película u hollejo encierra en su interior a la pulpa y las semillas del grano. Es
una membrana delgada y elástica, que se distiende a medida que el grano de uva va
creciendo. Cuando el grano llega a su madures, la película del grano de uva varía
según el cultivar. En la vinificación de vinos tintos, la mayoría de los taninos que tiene
el vino, provienen de la película, como así mismo los elementos del color o antocianos.
La constitución química de estas sustancias es bastante compleja y varía con cada
variedad. Los colores varían de amarillo a uvas blancas, rojo‐violeta o rojo subí en los
vinos tintos.
La pulpa es la parte principal del grano de uva (ocupa el 83% a 92% del grano).
Está formado por células llenas de agua más otros constituyentes como azúcares,
ácidos, sustancias nitrogenadas y minerales; que luego pasarán a formar parte del
mosto desde el cual se comienza a elaborar el vino.
Las semillas, generalmente se encuentran en el interior del grano de uva, en
número de 4. Ya que se originaron a partir de dos ovarios de la flor, y cada ovario
tenía 2 óvulos. Pero como la fermentación no es perfecta, el número de semillas varía
de 1 a 4. Las semillas contienen numerosas sustancias, que pasan al vino en el curso
de la fermentación. Las más importantes son: los taninos y las materias grasas.

Memoria
42

Pincel: Atraviesa el grano en línea recta y en su estructura se sujetan las
pepitas.
Pepitas: Semillas que están en el interior de la pulpa, con una capa externa
muy dura y son distintas en cada variedad conteniendo una pequeña proporción de
taninos que dan carácter al vino y permiten su conservación.
Pulpa: parte de la uva que contiene el mosto o zumo.
Película: parte de piel, capa mas fina que envuelve la uva, determina parte del
sabor, el color y el aroma de los vinos.

1.7.5 COMPOSICIÓN DEL GRANO DE UVA:
La proporción de los componentes del grano varían sensiblemente

dependiendo de la variedad, la marcha del año, y el grado de maduración. La suma de
las semillas más el hollejo, representan del 12% al 14% del grano. Los factores
mencionados arriba influyen directamente en la forma, el tamaño y el peso de cada
grano que oscila entre los 1,5 a 4 gramos

1.8 Planteamiento del problema.
El presente proyecto se realiza para intentar dar solución al control y
automatización del proceso seguido en la pasificación y en la fermentación para la
elaboración del vino dulce “Supurado”.
La necesidad de elaborar un vino con unas características deseadas casi
perfectas, impulsa ha la realización de este proyecto.
Como punto de partida tomamos el nuevo pabellón ha construir, del cual ya
esta realizado el proyecto completo, solamente faltaría esta parte, la del control y
automatización del proceso. Se cuenta con la maquinaria utilizada durante el proceso,
con las redes de saneamiento, agua y electricidad.
Memoria
43
Uno de los objetivos, consiste en conocer en cada instante de tiempo deseado,
la temperatura y la humedad existentes durante la pasificación de la uva, para actuar
en caso de que los valores medidos no correspondan con los deseados.
Otro de los objetivos, se basa en ofrecer la posibilidad de conocer en todo
momento la situación del proceso de fermentación en cada uno de los depósitos,
desde un solo punto. En épocas de gran cantidad de trabajo, como pueden ser
vendimias y etapa de prensado es muy importante mantener acciones coordinadas
para el correcto funcionamiento del proceso.
El conocimiento rápido y preciso de la situación del sistema, es un factor
importante a la hora de resolver posibles averías, y optimizar los recursos existentes.
Por otro lado se ofrece la posibilidad de trabajar de forma automática. Por
ejemplo, una vez fijada la temperatura de consigna (con la histéresis
correspondiente), el sistema se regula por si mismo para alcanzar la temperatura
adecuada.
A continuación se describen los elementos mecánicos, instalaciones y equipos
de control que habrá que seleccionar y en algún caso diseñar, para la puesta en
marcha de las futuras instalaciones:
1.8.1 CONDUCCIONES
Se colocaran unas válvulas al inicio de las camisas para permitir el paso y guiar
el agua hasta los depósitos desde la bomba de calor hasta los depósitos.
Estas válvulas introducirán el líquido refrigerante en los depósitos o por el
contrario permitirán que el agua siga viajando por el circuito común de frío. Para la
selección de este tipo de válvulas se ha de tener en cuenta que ofrezcan versatilidad
de maniobra por lo que las válvulas de tres posiciones serán las que mejor se adapten
al caso.
Por otro lado, al proponer un proceso automatizado, nos decantaremos por
instalar electroválvulas, controladas por una corriente eléctrica que circula a través
de una bobina solenoide, para que sean pilotadas mediante PLC.
1.8.2 CONTROL DE TEMPERATURA
El control de temperatura tanto en la fermentación como en la pasificación se
deberá poder llevar a cabo desde la misma sala de los depósitos, actuando sobre los
controladores de temperatura, o a distancia mediante SCADA. En los controladores se
programa la temperatura que queremos obtener en los depósitos o en la sala de
pasificación, se permitirá un margen de tolerancia o histéresis, tanto por encima
como por debajo de la temperatura de consigna. Una vez introducida la temperatura
Memoria
44
deseada, es el propio equipo el que la compara con la temperatura actual y en función
del resultado, da la orden de activar o de no activar la bomba de calor/frío para la
fermentación o el equipo de refrigeración para la pasificación.

La automatización pretende conectar estos controladores a la red de
comunicación para recoger el dato de temperatura actual de los depósitos y de la sala
de pasificación y del estado del proceso. Por su parte el usuario mandará al equipo
los datos de temperatura de consigna. Todo ello quedará reflejado en una pantalla del
SCADA.

1.8.3 CONTROL DE CO2
El gas carbónico (CO2) o más comúnmente denominado entre los bodegueros
como “tufo” es uno de los problemas más característicos existentes en una bodega
desde los principios del vino.

Este gas actúa de dos formas: por empobrecimiento de la concentración de
oxígeno en el aire y, principalmente, por enriquecimiento de la de CO2, cuyo umbral
de tolerancia es de 1,5% (nivel normal: de 0,03 a 0,07%). Los problemas fisiológicos
aparecen a partir del 3%. De forma resumida, se deberán tener en cuenta los
siguientes valores:
• Concentración normal en el aire: 0,03%.
• Dosis de tolerancia humana: 0,5%.
• Dosis peligrosa (asfixia): 3%.
• Densidad: 1,529. El gas carbónico es más pesado que el aire (densidad
aire =1).
• Valor límite ambiental‐Exposición diaria: 5.000 ppm / 9.150 mg/m3.
• Valor límite ambiental‐Exposición corta duración: 1.500 ppm / 27.400
mg/m3.
• Características: Incoloro e inodoro.

El anhídrido carbónico ambiental en altas concentraciones, puede dar lugar a
un desequilibrio del pH corporal. Este desequilibrio consiste en una acidosis
respiratoria (pH<7,35) originada por exceso de ácido carbónico en el líquido
extracelular. La acidosis deprime la actividad mental y puede provocar el coma y la
Memoria
45
muerte cuando el pH desciende por debajo de 6,8. La pérdida de conocimiento puede
producirse en menos de un minuto y medio, el corazón puede seguir funcionando
unos tres minutos más y posteriormente, el cerebro sufre una lesión irreversible que
provoca la muerte.

Actualmente este problema esta “controlado” pero antiguamente muchas
muertes eran ocasionadas a causa del carbónico.

La formación de dióxido de carbono tiene lugar principalmente durante la
fermentación alcohólica. 180 gr. de azúcares que fermentan originan 48,08 litros de
CO2 (a 20º C). Realizando una aproximación puede considerarse que este volumen es
de 50 litros. Por ello, un hectolitro de mosto de 10 GAP (Grado Alcohólico Probable)
produce 5 m3 de ese gas, cantidad suficiente para contaminar 1.000 m3 de aire si se
considera como nivel de alarma el 0,5%. Otro momento en el que se desprende CO2
es durante la fermentación maloláctica. En este caso el volumen de gas producido es
mucho menor que en el de la fermentación alcohólica. También existe un alto riesgo
de asfixia por CO2 durante las labores de descube (separación del mosto fermentado
de los orujos para su posterior prensado).

En cualquier caso, resulta de extrema importancia considerar siempre que el
peligro puede depender del tipo de relación laboral de los trabajadores expuestos.

La forma más segura de conocer la presencia de este gas es la utilización de un
equipo detector específico. Se trata de un instrumento que dispone de una doble
alarma (sonora y visual), de una sonda a distancia y cuyo sensor debe ser
reemplazado periódicamente.

Un medio muy utilizado pero de muy poca fiabilidad es la prueba de la vela.
Este método no resulta eficaz ya que, en la mayor parte del tiempo en la atmósfera de
un depósito se está produciendo la sustitución del oxígeno por CO2. Pueden darse
situaciones en las cuales la concentración de oxígeno en el ambiente sea del 18%,
todavía suficiente para que la vela permanezca encendida, pero estando presente
también un 10% de CO2, lo que supone superar ampliamente el valor del 3%,
considerado como valor límite de exposición de corta duración. La vela únicamente se
apaga cuando la presencia de 02 es inferior al 16%.

Lo que se pretende es reemplazar la atmósfera con CO2 por aire limpio. La
prevención de accidentes por asfixia debe basarse en los siguientes aspectos: diseño
Memoria
46
de la bodega y de los depósitos, organización del trabajo en los depósitos, utilización
de equipos de detección y ventilación, y formación e información de los trabajadores.

Debido a que el gas carbónico es más pesado que el aire, se concentra
principalmente en los lugares bajos de las instalaciones y en aquellos rincones con
ventilación insuficiente, la bodega está diseñada de modo que se evita la construcción
de espacios subterráneos donde deban acceder los trabajadores, como por ejemplo
fosos destinados a la ubicación de despalilladoras y estrujadoras, en la bodega hay
una planta de cota ‐1 pero está destinada al almacenaje de botellas de vino ya
elaboradas o almacenaje de otros elementos pero en ningún momento como zona
destinada a la fermentación o ninguna otra operación relacionada directamente con
procesos del vino que puedan emitir gas carbónico. También se evita la construcción
de depósitos enterrados que sólo dispongan de una o dos aberturas superiores.

Como primer principio de seguridad, los depósitos que se utilizan en la bodega
están diseñados de tal forma que no se deba acceder a su interior para efectuar las
tareas de elaboración (depósitos auto‐vaciantes)

Destacar también que los depósitos destinados a la vinificación de tinto son los
más peligrosos, siendo el momento de mayor riesgo el de su vaciado. Cuando las
tareas de descube se realicen manualmente se tomarán las siguientes precauciones:
• El depósito será aireado antes de entrar en él.
• El ventilador funcionará hasta que finalice el descube.
• Las lámparas utilizadas para iluminar el depósito dispondrán de
empuñadura de seguridad, grado de protección adecuado a la humedad
y estarán alimentadas con tensión de seguridad (24 V).
• El trabajador será relevado frecuentemente.
Estas mismas precauciones serán observadas en todas las tareas en las que sea
preciso acceder al interior de los depósitos (limpieza, extracción de lías, etc.). En estos
casos, si bien el riesgo presente es menor no debe considerarse como inexistente
(fermentación de lías, productos residuales en los depósitos, etc.).

Las cantidades de anhídrido carbónico originadas son tales que su eliminación
no debería estar basada únicamente en la ventilación natural de las naves. La
aspiración no es la solución más eficaz, debido a que la velocidad del aire aspirado
disminuye considerablemente al aumentar la distancia a la boca del conducto de
Memoria
47
extracción. La impulsión es un método más eficaz. En cualquier caso las corrientes de
aire deben producirse a nivel del suelo.

Así pues, este proyecto permitirá consultar los niveles de CO2 y el estado de
los equipos desde un puesto alejado de los tinos, aumentando la seguridad.

Respecto al diseño de la bodega se puede apreciar que las ventanas del lado
derecho de la bodega respecto a las ventanas del lado izquierdo no se encuentra
alineadas respecto en altura, lo que se consigue al construir unas ventanas mas altas
que otras es favorecer las corrientes de aire en el interior de la sala. Este diseño por
tanto favorece la ventilación.

Memoria
48
1.9 Análisis de soluciones.

A continuación se describen de forma general el conjunto de equipos que serán
necesarios para el proceso de elaboración del vino, describiendo las características de
cada equipo y seleccionando el que mejor se adapte a las especificaciones deseadas.
Se presentarán varias opciones, de las cuales se elegirá la optima, indicando su
razón en este apartado, y en caso necesario con cálculos justificativos.

1.9.1 CONDUCTOS:

Fermentación: tras situar la bomba de calor para el sistema de control de
fermentación y el depósito pulmón, se distribuyen las tuberías para conectar estos
elementos con las camisas de los depósitos. Se instalarán electroválvulas para
controlar el flujo del agua. Estos dispositivos estarán controlados bajo PLC, y darán la
orden de abrir la válvula cuando la temperatura de los depósitos se salga de los
márgenes admisibles..

Pasificación: Tras situar el sistema de acondicionamiento o bomba de calor se
distribuyen las tuberías para conectar los ventiladores de la sala con el sistema de
acondicionamiento de aire. Los cálculos de las tuberías no se incluyen en el objeto del
presente proyecto.

Memoria
49
1.9.2 TEMPERATURA
1.9.2.1 SECADERO

La uva es una fruta con características no climatéricas, es decir no presenta
producción de etileno y cuando se retira la fruta está casi completamente madura. La
uva entonces se encuentra susceptible al ataque de microrganismos tan pronto como
se retira del árbol. Es por esto que es tan importante que la cadena de frío se lleve a
cabo correctamente y sin interrupciones.

Otros datos de interés para posteriores cálculos son la humedad ideal del aire,
su tasa de respiración, punto de congelación, calor específico,
Conductividad térmica, los cuales se muestran en la siguiente tabla:

1.9.2.1.1 Diseño:

Para la refrigeración de la sala se estudian las alternativas existentes en cuanto
a la manera de diseñar los 4 elementos principales de un sistema de refrigeración:
evaporador, condensador, compresor y válvula.Cada uno de los elementos aporta una
parte en el ciclo, por lo que se distinguen 4 partes: compresión, condensación,
expansión y evaporación.

Mediante la unión de la fase de compresión, condensación, expansión y
evaporación se pueden obtener dos ciclos de funcionamiento del sistema: ciclo de
refrigeracióny ciclo de calefacción.

1.9.2.1.2 Clasificación de los sistemas de refrigeración:

A efectos de lo dispuesto en el artículo 21 del Reglamento de Seguridad para
Plantas e Instalaciones Frigoríficas, los sistemas de refrigeración se clasifican según
se establece a continuación:

· Sistema directo.
Sistema de refrigeración sin circuitos auxiliares, estando el evaporador del
circuito primario directamente en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.

Memoria
50
· Sistema indirecto cerrado.
Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya materia circulada
no entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.

· Sistema indirecto abierto.
Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya materia circulada
entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.

· Sistema doble indirecto cerrado.
Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en serie, tal que la materia
circulada en el circuito final no entra en contacto con el medio a enfriar o a
acondicionar.

·Sistema doble indirecto abierto.
Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en serie, tal que la materia
circulada en el circuito final entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.

· Sistema indirecto cerrado ventilado.
Análogo al indirecto cerrado, pero en el que el tanque del circuito principal
esta a la presión atmosférica.

·Sistema indirecto abierto ventilado.
Similar al indirecto abierto, pero el evaporador está situado en un tanque
abierto o comunicado con la atmósfera.

1.9.2.1.3 diferencias sistema de refrigeración directo e indirecto:

Para entender la diferencia entre un sistema de refrigeración directo y otro
indirecto, se puede analizar la figura siguiente, donde se observa la diferencia entre
ambas instalaciones. En la instalación directa el evaporador está en el interior del
recinto a refrigerar, mientras que en la instalación indirecta se utiliza un fluido
secundario para efectuar la refrigeración en dicho recinto, este fluido suele ser una
mezcla anticongelante como por ejemplo glicol o salmueras.

Memoria
51
El sistema de refrigeración indirecto consta de dos circuitos de fluidos
distintos:
1. Circuito Primario. Circula refrigerante y es donde se produce el frío.
2. Circuito Secundario. Circula un fluido portador del frío.

Ventajas de los sistemas indirectos:
· Los sistemas indirectos permiten regulación más sencilla en plantas que
tienen muchos puntos de consumo frío distintos.
· Los sistemas indirectos permiten evitar el uso de refrigerante en espacios
confinados, con lo que se reduce el riesgo de asfixia.
· Permite utilizar refrigerantes menos seguros confinándolos en un espacio
controlado.
· En sistemas con tendidos de tubería largos, permite evitar los problemas
ocasionados por la pérdida de presión del refrigerante en las tuberías.
· Con sistemas indirectos tenemos una carga de refrigerante menor.
· Con sistemas indirectos las fugas son menos probables y más fáciles de
detectar.

Inconvenientes de los Sistemas indirectos:
· Menor eficiencia energética.
· Instalación más compleja.

1.9.2.1.4 Análisis del diseño:
Una vez conocidos los elementos por los que esta formado el sistema para la
pasificación, hago el análisis de dos diseños principalmente procedo ha realizar los
diferentes cálculos necesarios para el conocimiento total de perdidas y necesidades
en la sala de pasificación. Concluidos los cálculos radican dos opciones de diseño
1. Diseño del sistema de secado eligiendo por separado los diferentes
elementos que forman el sistema (compresor, condensador,
evaporador, válvula de expansión).
Con el cálculo de las pérdidas y las necesidades, hago los cálculos
referentes a la potencia que deberá tener el compresor, el evaporador y
el condensador.

2. Diseño del sistema de secado utilizando una bomba de calor o un
sistema de acondicionamiento de aire que lleve ya integrados todos los
elementos de la instalación. De este modo me evito el cálculo de la
potencia de cada elemento por separado.

1.9.2.2 CONTROL DE FERMENTACIÓN
El proceso de fermentación genera calor de manera natural. Durante la
vinificación del vino dulce, la fermentación puede empezar a 15 ºC y mantenerla
constante, ya que ha de ser una fermentación lenta y hay que evitar la subida de
Memoria
52
temperatura por la posible muerte de las levaduras, ya que no se puede tratar un vino
dulce como un vino tinto, blanco o rosado típico.
Una buena extracción de color requiere fermentaciones con altas

temperaturas, aunque fermentaciones más frías permiten que crezcan mejor las
colonias de levaduras y dan lugar a grados alcohólicos más altos. Cuanta más alta es la
temperatura, menos tiempo dura la fermentación. Los equipos de frío son necesarios
para el control de fermentación depósitos grandes ya que durante la fermentación la
temperatura aumenta por lo que hay que ir controlándola generalmente con un
equipo de frío, evitando así altas temperaturas que puedan ocasionar la muerte de las
levaduras.
Adicionalmente debe haber una supervisión de las temperaturas en los
depósitos de almacenamiento, para evitar que en casos extremos se pueda producir
un deterioro del producto almacenado.
Las ventajas de la automatización de la fermentación son las siguientes:
· Incremento de la calidad del vino elaborado gracias a la optimización del
tiempo de fermentación.
· Recuperación del máximo de aromas mediante una fermentación específica

para cada variedad de uva.
· Reducción de costes de producción gracias a la trazabilidad mediante un
control directo y unificado.

· Reducción de los costes de energía por menor consumo y mayor eficiencia.

· Mejor conocimiento del estado de la fermentación durante el proceso gracias
a la visualización de la curva de fermentación.

· Flexibilidad en la elaboración al poder seleccionar libremente las curvas de
fermentación para cada depósito de fermentación.
1.9.2.2.1 Análisis de diseño:
El control de temperatura del proceso de fermentación se puede realizar
principalmente de dos formas:
1. Se puede calentar toda la sala en la que se encuentran los depósitos.
2. Se pueden calentar los depósitos mediante camisas. En el interior de las
camisas circula agua caliente o fría, según el control que se realice.
Memoria
53
La principal diferencia entre calentar los depósitos mediante camisas o por
otro lado calentar los depósitos calentando la sala completa es el ahorro de energía.
La energía que se gasta en calentar toda la sala es mucho mayor a la energía necesaria
para calentar el agua que ha de circular por las camisas de los depósitos. Otra
diferencia muy importante en este proceso es el tiempo de reacción ante una
adversidad de la temperatura, ya que, si hay que actuar de manera rápida sobre el
depósito con la temperatura, el tiempo invertido con el sistema de camisas es mucho
menos que con el del calentamiento de la sala.
Para realizar el control mediante camisas o calentando toda la sala se ha de
realizar el estudio previo sobre las bombas de calor, encargadas de generar agua
caliente o agua fría.
1.9.2.3 BOMBA DE CALOR
Una bomba de calor es una máquina térmica capaz de transferir calor de una
fuente fría a otra más caliente. Podríamos definirlo como un equipo de aire
acondicionado, que en invierno toma “calor” del aire exterior, a baja temperatura y lo
transporta al interior del local que se ha de calentar; todo este proceso se lleva a cabo
mediante el accionamiento de un compresor.Su ventaja fundamental es su bajo
consumo.
1.9.2.3.1 Funcionamiento e historia de una bomba de calor:
El calor fluye de forma natural desde las altas temperaturas a las bajas
temperaturas. Sin embargo, la Bomba de Calor es capaz de hacerlo en dirección
contraria, utilizando una cantidad de trabajo relativamente pequeña. Las Bombas de
Calor pueden transferir este calor desde las fuentes naturales del entorno a baja
temperatura (foco frío), tales como aire, agua o la propia tierra, hacia las
dependencias interiores que se pretenden calentar o bien para emplearlo en procesos
que precisan calor. Es posible también aprovechar los calores residuales de procesos
industriales como foco frío, lo que permite disponer de una fuente a temperatura
conocida y constante que mejora el rendimiento del sistema.
Para transportar calor desde la fuente de calor al sumidero de calor, se
requiere aportar un trabajo. Teóricamente, el calor total aportado por la Bomba de
Calor es el extraído de la fuente de calor más el trabajo externo aportado.
El principio de funcionamiento de las Bombas de Calor proviene del
establecimiento por Carnot en 1824, de los conceptos de ciclo y reversibilidad, y por
la concepción teórica posterior de Lord Kelvin. Un gas que evoluciona en ciclos, es
comprimido y luego expansionado y del que se obtiene frío y calor.
El desarrollo de los equipos de refrigeración tuvo un rápido progreso, en
aplicaciones como la conservación de alimentos y el aire acondicionado. Sin embargo
las posibilidades de utilizar la otra fuente térmica, el frío y calor simultáneamente no
se aprovecharon.
Memoria
54
Esto fue debido por una parte a las dificultades tecnológicas que presentaba la
construcción de la Bomba de Calor y por otra al bajo precio de la energía, que hacía
que ésta no fuera competitiva con los sistemas tradicionales de calefacción a base de
carbón, fuel−oil o gas, que presentaban una clara ventaja en relación con sus costes.
Pero la crisis del petróleo y la subida de los precios de los combustibles a partir de
1973, benefició el desarrollo de la Bomba de Calor.
En el momento actual la utilización de Bombas de Calor supone un ahorro
energético y que se reduzcan las emisiones de CO2. Las Bombas de Calor consumen
menos energía primaria que cualquier otro sistema pero hay que tener en cuenta
como se genera la energía eléctrica que consumen las bombas de calor para saber si
de verdad no contaminan.
Si la energía eléctrica proviene de fuentes como la hidroeléctrica ó eólica,
entonces la contaminación es nula, pero si son de otras como las térmicas es evidente
que existe esa contaminación, que de todas maneras es mucho menor que otros
aparatos.
1.9.2.3.2 Ciclo de calefacción y ciclo de refrigeración:
Ciclo de calefacción:
3. El compresor eleva la presión y temperatura del fluido frigorífico.
4. En el intercambiador, situado en el interior del recinto a calentar, el fluido
cede al aire del recinto el calor de su condensación.
5. El fluido en estado líquido y a alta presión y temperatura se expande en la
válvula de expansión reduciendo su presión y temperatura, evaporándose
en parte.
6. En el intercambiador situado en el exterior el fluido refrigerante completa
su evaporación absorbiendo calor del aire exterior, retornando al
compresor a través de una válvula de cuatro vías.

Memoria
55

Figura 15. Ciclo de calefacción.
Ciclo de refrigeración:
1. El compresor eleva la presión y temperatura del fluido frigorífico

siguiendo su camino a través de la válvula de 4 vías.
2. En el intercambiador, situado en el exterior, el fluido se condensa
cediendo su calor al medio exterior.
3. El fluido en estado líquido y alta presión se expande en la válvula de
expansión reduciendo su presión y evaporándose en parte.
4. En el intercambiador, situado en el interior del recinto a refrigerar, el
fluido frigorífico completa su evaporación absorbiendo calor del medio
interior.

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Figura 16. Ciclo de refrigeración.
1.9.2.3.3 Clasificación de las bombas de calor

Las bombas de calor se pueden clasificar de distintas maneras, atendiendo a
varios criterios:

·Según el Tipo de Proceso:

− Bombas de Calor, cuyo compresor está impulsado mecánicamente por un
motor eléctrico de gas, diesel, o de otro tipo.
− Bombas de Calor de accionamiento térmico (bombas de calor de absorción),
en las que el ciclo se impulsa mediante calor a temperaturas elevadas.
− Bombas de Calor electrotérmicas, que funcionan según el efecto Peltier.

·Según el medio de origen y destino de la energía:

Esta clasificación es la más utilizada. La Bomba de Calor se denomina mediante
dos palabras. La primera corresponde al medio del que absorbe el calor (foco frío) y
la segunda al medio receptor (foco caliente). Así pues, según el medio del que se
extrae la energía y el medio al que se cede la energía se clasifican en:

Memoria
57

AIRE AIRE
AIRE AGUA
AGUA AIRE
AGUA AGUA
TIERRA AIRE
TIERRA AGUA

− Bombas de calor aire−aire: son las que más se usan, sobre todo en
climatización.
− Bombas de calor aire−agua: se utilizan para producir agua fría para
refrigeración o agua caliente para calefacción y agua sanitaria.
− Bombas de calor agua−aire: Permiten aprovechar la energía contenida en el
agua de los ríos, mares, aguas residuales, etc. Producen unos rendimientos
energéticos mejores que las que utilizan aire exterior.
− Bombas de calor agua−agua: son bastante parecidas a las anteriores.
− Bombas de calor tierra−aire y tierra−agua: Aprovechan el calor contenido en
el terreno. Son instalaciones muy raras, por su coste y la gran superficie de terreno
requerido.

·Según su construcción:

− Compacta: Todos los elementos que constituyen la Bomba de Calor se
encuentran alojados dentro de una misma carcasa.
−Split o partidas: Están constituidas por dos unidades separadas. Una exterior
donde se aloja el compresor y la válvula de expansión y una unidad interior. De esta
manera se evitan los ruidos en el interior local.
−Multi−split: Están constituidas por una unidad exterior y varias unidades
interiores.

·Según su funcionamiento:
−Reversibles: Pueden funcionar tanto en ciclo de calefacción como en ciclo de
refrigeración invirtiendo el sentido de flujo del fluido.
−No reversibles: Únicamente funcionan en ciclo de calefacción.
−Termofrigobombas: Producen simultáneamente frío y calor.

1.9.2.3.4 Partes principales de una bomba de calor

La mayor parte de las Bombas de Calor existentes trabajan con el ciclo de
compresión de un fluido condensable. Sus principales componentes son:

• Compresor.
• Válvula de expansión.
• Condensador.
Memoria
58
• Evaporador.
Los componentes se conectan en un circuito cerrado por el que circula un
fluido refrigerante.

Figura 17. Esquema de la bomba de calor.

Etapas del ciclo:
1. En el evaporador la temperatura del fluido refrigerante se mantiene por
debajo de la temperatura de la fuente de calor (foco frío), de esta manera el calor
fluye de la fuente al fluido refrigerante propiciando la evaporación de éste.
2. En el compresor el vapor que sale del evaporador es comprimido elevando
su presión y temperatura.
3. El vapor caliente accede al condensador. En este cambiador, el fluido cede el
calor de condensación al medio.
4. Finalmente, el líquido a alta presión obtenido a la salida del condensador se
expande mediante la válvula de expansión hasta alcanzar la presión y temperatura
del evaporador. En este punto el fluido comienza de nuevo el ciclo accediendo al
evaporador.

Memoria
59

Figura 18. Temperatura en los componentes de la bomba de calor

1.9.2.3.5 Focos de la bomba de calor
La Bomba de Calor extrae energía de un medio. Mediante el trabajo externo
aportado, esta energía es cedida a otro. El medio del que se extrae la energía se llama
foco frío y el medio al que se cede se llama foco caliente.

Figura 19. Focos de la bomba de calor.
Memoria
60
·Focosfríos
Un foco frío ideal es aquel que tiene una temperatura elevada y estable a lo
largo de la estación en que es necesario calentar, está disponible en abundancia, no es
corrosivo o contaminante, tiene propiedades termodinámicas favorables, y no
requiere costes elevados de inversión o mantenimiento.

‐Aire atmosférico:
Su utilización presenta problemas de formación de escarcha. Este problema se
resuelve invirtiendo el ciclo durante pequeños periodos, lo que supone un gasto
adicional de energía. Para temperaturas por encima de 5º C no es necesario el
desescarche.

‐Aire de extracción:
Esta es una fuente de calor común en edificios residenciales y comerciales. La
Bomba de Calor recupera el calor del aire de ventilación y proporciona calefacción.
Existen sistemas diseñados para trabajar con una combinación de aire natural y de
aire de extracción.

‐Aguas naturales:
Se pueden utilizar como focos fríos las aguas de ríos, lagos, aguas subterráneas
o del mar. La eficiencia obtenida con este foco es muy elevada y no presenta
problemas de desescarche. La temperatura del agua del mar a cierta profundidad
(25−50 m) es constante (5/8ºC) e independiente de cambios climáticos en el exterior,
además la congelación no tiene lugar hasta −1 ó −2ºC. Cuando se utiliza agua del mar
hay que prever problemas de corrosión y de proliferación de algas.

‐Energía solar:
Consiste en la captación de energía solar mediante paneles solares, en
combinación con la Bomba de Calor.

‐Energía geotérmica del suelo y subsuelo:
Estas bombas se suelen utilizar en climas fríos donde las temperaturas
extremas no permiten el funcionamiento de bombas que utilicen como foco frío el
aire exterior. Para aprovechar la energía del suelo es necesario un sistema de
tuberías. Estas instalaciones tienen un coste elevado, y requieren una gran superficie
de terreno.

‐Energías residuales y procedentes de procesos:
Como foco frío se pueden utilizar efluentes industriales, aguas utilizadas para
enfriar procesos de la industria o de los condensadores de producción de energía
eléctrica, aguas residuales, etc. Son fuentes con una temperatura constante a lo largo
del año. Los principales problemas para su utilización son la corrosión y obstrucción
del evaporador como consecuencia de las sustancias contenidas en las mismas.

·Focos calientes
Memoria
61
‐Aire:
El calor obtenido del foco frío se cede al aire que pasa directamente a la
habitación o es forzado a través de un sistema de conductos.

‐Agua:
Apropiados para la producción de agua para calefacción o agua caliente
sanitaria y procesos industriales. A través de un sistema de tuberías se distribuye a
radiadores especialmente diseñados.
1.9.2.3.6 Componentes de la bomba de calor:

1.9.2.3.6.1 Compresor

Eleva la presión del vapor refrigerante desde una presión de entrada a una
presión de salida más alta. Se pueden clasificar en dos grandes grupos: compresores
volumétricos o de desplazamiento positivo, que pueden ser alternativos o rotativos, y
compresores centrífugos.
Los compresores son los dispositivos encargados de hacer pasar el fluido
frigorífero desde la presión de evaporación, correspondiente a las condiciones del
foco frío, a la presión de condensación del foco caliente, por lo que hay que hacer un
aporte exterior de trabajo.
Clasificación:

‐Compresores de émbolo o pistón:

Compresor de émbolo oscilante. Este es el tipo de compresor más
difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta
presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1100 KPa (1 bar) a varios
miles de KPa (bar).
Memoria
62

Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que
controla el movimiento alternativo de los pistones en el cilindro. Cuando el
pistón hace la carrera de retroceso aumenta el volumen de la cámara, por lo
que disminuye la presión interna, esto a su vez provoca la apertura de la
válvula de admisión permitiendo la entrada de aire al cilindro. Una vez que el
pistón ha llegado al punto muerto inferior inicia si carrera ascendente,
cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el volumen disponible
para el aire, esta situación origina un aumento de presión que finalmente abre
la válvula de descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una
segunda etapa o bien al acumulador.

En el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su capacidad de
trabajar en cualquier rango de presión. Normalmente, se fabrican de una etapa
hasta presiones de 5 bar, de dos etapas para presiones de 5 a 10 bar y para
presiones mayores, 3 o mas etapas.

Algunos fabricantes ya están usando tecnología denominada libre de
aceite, vale decir, sus compresores no utilizan aceite lo que los hace muy
apetecibles para la industria químico farmacéutica y hospitales.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias
etapas compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el
primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el
siguiente embolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, mas pequeño. Durante el trabajo de compresión
se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración.

Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o
por agua, y según las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:
Memoria
63

Cuando el pistón inicia su carrera ascendente, se cierra la válvula de admisión,
debido a un ligero incremento de la presión en el interior del cilindro sobre el valor
de la presión de aspiración. A partir de este momento, con las dos válvulas cerradas,
se inicia la compresión del gas 3 según un proceso esencialmente adiabático, hasta
alcanzarse la posición 4.

Figura 26: Diagrama PV de un compresor alternativo de simple efecto.

En este momento, posición 4, la presión en el interior del cilindro es
ligeramente superior al valor de la presión en la descarga y al vencer el resorte
correspondiente se abre la válvula de escape. Al continuar la carrera ascendente del
pistón, el gas contenido en el interior del cilindro es impulsado hacia el exterior,
según un proceso esencialmente isobárico, hasta que aquel alcanza de nuevo el PMS,
momento en que se vuelve a iniciar la secuencia descrita.

El cuerpo del compresor es, generalmente, de fundición y viene dividido en dos
partes, que son el bloque del cilindro y el cárter.

Las paredes de los cilindros van rectificadas y pulidas a espejo con rigurosas
tolerancias, o bien van dotadas de camisas cuidadosamente mecanizadas. La parte
exterior del cuerpo del compresor está dotada de aletas, para facilitar el enfriamiento
del bloque de los cilindros.
Memoria
64

En el cuerpo del compresor están dispuestos los cojinetes de rozamiento del
cigüeñal o excéntrica; las superficies de rozamiento de los cojinetes suelen ir
acanaladas para facilitar la lubricación.

Los compresores con cigüeñal en el lado del volante llevan una tapa lateral
atornillada, donde va alojado el prensaestopas que permite la colocación del cigüeñal;
esta tapa no es necesaria en los compresores de excéntrica, detalle éste que permite
distinguir a simple vista el tipo de compresor.

Cuando el peso es un factor a tener en cuenta, se acude a cuerpos de aluminio,
como sucede en los vehículos de transporte de productos congelados o refrigerados.
Las válvulas de admisión y de escape son diferentes; en el caso de la válvula de
admisión, ésta abre cuando la diferencia entre la presión en la línea de aspiración y la
presión en el interior del cilindro equilibra la tensión de un resorte, en tanto que la de
escape abre cuando la diferencia de presiones entre el interior del cilindro y la línea
de impulsión equilibra la tensión del resorte correspondiente.

El desplazamiento máximo del pistón, igual al doble de la longitud de la
manivela, es la carrera, que debe ser algo inferior a la longitud del cilindro, para evitar
entre otras plato de válvulas durante la carrera ascendente.
La posición más elevada del émbolo recibe el nombre de punto muerto superior PMS
y la más baja el de punto muerto inferior PMI.

· Compresor de émbolo rotativo:

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire
es comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

·Compresor de diafragma (membrana):

Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una
membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en
contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido
estará exento de aceite.

El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su
intermedio el conjunto biela‐ pistón. Esta acción somete a la membrana a un
vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio
de aspiración y compresión.

Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el
aire comprimido resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace
especialmente aplicable en industrias alimenticias, farmacéuticas, químicas y
hospitales

· Compresor rotativo:

Memoria
65
Los compresores rotativos son particularmente adecuados para las

aplicaciones en las que se requiere un desplazamiento volumétrico elevado a
presiones de operación moderadas.

Están constituidos por uno o varios elementos dotados de movimiento rotativo
que conforman el rotor, y situados en el interior de un cilindro, estator.

Entre el estator y el rotor existe una cámara en la que el fluido aspirado se
comprime, de forma que el movimiento del rotor confina al fluido en dicha cámara
eliminando la comunicación con la línea de aspiración; posteriormente el
desplazamiento del rotor pone en comunicación la cámara con la línea de impulsión y
al existir en ésta una presión mayor, se produce la entrada de fluido procedente de la
impulsión en la cámara que comprime el vapor, produciéndose una compresión por
reflujo; finalmente, el movimiento del rotor expulsa todo el fluido de la cámara,
obligándolo a pasar a la línea de impulsión. Existen muchos tipos de compresores
rotativos, entre los cuales se puede hacer mención a los compresores de paletas, de
émbolos radiales, de émbolos axiales, Scroll, etc.

La diferencia fundamental entre compresores rotativos y alternativos consiste,
en lo que a las cualidades de operación se refiere:

Por una parte en el hecho de que la ausencia de desplazamientos alternativos
reduce la presencia de vibraciones.
Por otra en que el gasto másico de gas, es mucho menos pulsante.
La presencia de líquido al final de la compresión presenta una menor
Importancia.

·Compresores Scroll:

El compresor Scroll posee solo una espiral móvil que sigue la trayectoria
definida por el mecanizado en una espiral fija, a diferencia de lo que ocurre con la
tecnología a pistón, que requiere gran cantidad de partes móviles para lograr el efecto
de la compresión buscado. La espiral fija está acoplada rígidamente al cuerpo del
compresor. La espiral móvil orbita, acoplada al eje del compresor.

El movimiento orbital crea una serie de compartimientos de gas que se
desplazan entre ambas espirales. Estos compartimientos se forman en la periferia de
las espirales y van desplazándose hacia el centro, donde se produce la descarga. A
medida que estos compartimientos se desplazan, va disminuyendo su volumen y
aumentando la temperatura y presión del gas que está dentro de ellos, generándose el
efecto de compresión buscado.

·Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes:

Dos tornillos helicoidales engranan con sus perfiles cóncavos y convexo
impulsan hacia otro lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo helicoidal
Memoria
66
engranan con sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de que dispone el
aire.

Esta situación genera un aumento de la presión interna del aire y además por
la rotación y el sentido de las hélices es impulsado hacia el extremo opuesto.
Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de evitar el
desgaste de los tornillos, estos no se tocan entre sí, ni tampoco con la carcasa, lo cual
obliga a utilizar un mecanismo de transmisión externo que de transmisión externo
que permita sincronizar el movimiento de ambos elementos.

Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000 m3/h y 25 bar) pero
menos presencia de aceite que el de paletas. Ampliamente utilizado en la industria de
la madera, por su limpieza y capacidad.

·Compresor Roots:
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen
sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los
bordes de los émbolos rotativos.

Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal, lo
que lo hace especial para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad de
aire, su uso es muy limitado.

El accionamiento también se asegura exteriormente, ya que por la forma de los
elementos y la acción del roce no es conveniente que los émbolos entren en contacto.

·Turbocompresores:
Un turbocompresor TC está constituido esencialmente por un rotor que gira en
el interior de una carcasa; el rotor está formado por un conjunto de álabes o paletas y
el vapor es obligado a circular por el espacio libre entre cada dos álabes.
El movimiento impuesto al rotor aumenta la velocidad absoluta del vapor y
posteriormente se transforma la energía cinética de la corriente en energía de presión
mediante un difusor. Existen dos tipos de TC: los de flujo axial y los centrífugos ó de
flujo radial.
En los compresores de flujo axial, el fluido circula en dirección paralela al eje
del rotor, en tanto que en los de flujo radial el movimiento del fluido respecto al álabe
es normal al eje del rotor; la relación de compresión depende del número de etapas
de compresión (rotor y estator que conforman un escalonamiento de presión), de la
forma de los álabes, sobre todo del ángulo de salida β2 y de la velocidad periférica de
cada rodete; sin embargo, la relación de compresión de cada escalonamiento εc oscila
entre
1,25 y 1,30 y para el compresor completo entre 15 y 20.
En los compresores de flujo radial se puede obtener, por escalonamiento, una
relación de compresión de hasta 3. El compresor de flujo axial se emplea únicamente
cuando la masa de gas a comprimir es extraordinariamente elevada y por eso no se
suele utilizar en el campo de la refrigeración.

·Compresor axial:
Memoria
67
El proceso de obtener un aumento de la energía de presión a la salida del
compresor se logra de la siguiente manera. La rotación acelera el fluido en el sentido
axial comuncandole de esta forma una gran cantidad de energía cinética a la salida del
compresor, y por la forma constructiva, se le ofrece al aire un mayor espacio de modo
que obligan a una rediccion de la velocidad. Esta reducción se traduce en una
disminución de la energía cinética, lo que se justifica por haberse transformado en
energía de presión.
Con este tipo de compresor se pueden lograr grandes caudales (200000 a
500000 m3/hora) con flujo uniforme pero a presiones relativamente bajas ( 5 bares).

·Compresor radial:
En este caso, el aumento de presión del aire se obtiene utilizando el mismo
principio anterior, con la diferencia de que en este caso el fluido es impulsado una o
mas veces en el sentido radial. Por efecto de la rotación, los álabes comunican energía
cinética y lo dirigen radialmente hacia fuera, hasta encontrarse con la pared o carcasa
que lo retorna al centro, cambiando su dirección. En esta parte del proceso el aire
dispone de un mayor espacio disminuyendo por tanto la velocidad y la energía
cinética, lo que se traduce en la transformación de presión. Este proceso se realiza
tres veces en el caso de la figura, por lo cual el compresor es de tres etapas. Se logran
grandes caudales pero a presiones también bajas. El flujo obtenido es uniforme.
Para finalizar la explicación de los diferentes tipos de compresores, en la
siguiente tabla se recoge la comparativa entre los compresores alternativos y
centrífugos:

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS
ALTERNATIVO ‐Gran flexibilidad en ‐Alto coste inicial
rango operacional ‐Alto coste de
‐Maneja menor caudal a mantenimiento
altas presiones ‐Mayor tiempo de
‐mayor eficiencia parada
adiabática y menor coste ‐Tamaño y peso elevado
de potencia ‐Motores de baja
‐Menos sensible a velocidad y alto
cambios en la mantenimiento
composición final
CENTRÍFUGO ‐Menor coste inicial ‐Rango operativo
‐Menor coste de limitado por golpe de
mantenimiento ariete
‐Menor tiempo parado ‐Limite inferior de
‐Menor tamaño y masa caudal
‐Motores de alta ‐Alto coste de potencia
velocidad y bajo de motor
mantenimiento ‐Sensible a cambios en
composición y densidad
del gas

Memoria
68

ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES:

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y segunda
ley de la termodinámica. El balance de energía es tal que los cambios de energía
cinética y potencial son despreciables, así como las pérdidas de carga, con lo que
queda:

Curvas de compresión

:
‐ W: Trabajo del compresor (KJ/Kg)
‐ h2: Entalpía de descarga
‐ h1: Entalpía de entrada
Para calcular h2 es necesario conocer el modelo de compresión, ya que el
trabajo de compresión del gas responde a la ecuación:

En función del modelo de compresión tendremos un punto final diferente, así
tenemos transformación isotérmica (T= cte) donde:

1 1

2
1 1
1

·Compresores según su fabricación:
Memoria
69

1. Compresores de tipo abierto:
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados
tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter, y un
cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera, para ser accionado por alguna
fuerza externa. Un sello en torno al cigüeñal evita la perdida de refrigerante y de
aceite del compresor.
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron ampliamente
utilizados, mayor tamaño, vulnerabilidad y corta vida de las bandas o componentes
de acción directa.
De esto resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor del tipo
abierto ha sido remplazado por el otro compresor del tipo semi‐hermético y
hermético, el empleo del compresor del tipo abierto continua disminuyendo, excepto
para aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento del aire para
automóviles.

2. Compresor semi‐hermético:
Este tipo de compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del motor, como
del compresor herméticamente sellado en el interior de una cubierta común. Se
eliminan los trastornos del sello; los motores pueden calcularse específicamente para
la carga que han de accionar y el diseño resultante es compacto, eficiente y
básicamente no requiere mantenimiento.
Lascabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del carácter son
desmontables, y permiten el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se
deteriore el compresor.

3. Compresores Herméticos:
El compresor hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una
disminución del tamaño y costo; es ampliamente utilizado en quipo unitario de escasa
potencia. Como en el caso del compresor semi‐hermético, un motor eléctrico se
encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, cuyo cuerpo es una
carcasa metálica herméticamente sellada con soldadura. En este tipo de compresor,
no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores, pues, la única manera de abrirlos
es cortar la carcasa del compresor.
Una ventaja de los compresores herméticos es que el gas refrigerante de
succión enfría el motor del compresor.
La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a medida
que aumenta la temperatura de los embobinados delmismo, para evitar el sobre
calentamiento. El gas frío de succión, que fluye rápidamente sobre los embobinados,
permite al motor tener menos perdidas por calentamiento, y por tanto transmitir mas
fuerza de la que podría transmitir, si fuera enfriado solo por el aire ambiente estático,
como sucede con un motor abierto. El resultado es que se puede utilizar un motor de
menor capacidad y menos costoso con los compresores herméticos.
Sin embargo, al agregar el calor del motor al gas de sucio, se tiene como
resultado que la potencia requerida por este compresor serie un poco mayor que la
requerida por una maquina abierta.

Memoria
70
1.9.2.3.6.2 Condensadores

El condensador es básicamente un intercambiador de calor, en donde el calor
absorbido por el refrigerante y durante el proceso de evaporación es cedido al medio
de condensación. El calor cedido por el condensador es siempre mayor que el calor
absorbido durante el proceso de evaporización es cedido al medio de condensación.
El calor cedido por el condensador es siempre mayor que el calor absorbido durante
el proceso de evaporización, debido al calor de la compresión.

Conforme el calor es cedido por el evaporador de elevada presión y
temperatura, su temperatura desciende al punto de saturación y el vapor se condensa
convirtiéndose en líquido, de ahí el nombre de condensador.

La operación de un condensador es justamente contraria a la de un
evaporador. El gas refrigerante caliente y a alta presión cede calor a los alrededores,
sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se necesite en el evaporador.

El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente separado
llamado depósito de líquido. Los condensadores frecuentemente son suministrados
en combinaciones con un compresor, cuando se fabrican como un componente
unitario, se llama unidad condensadora.

El condensador debe ser del tamaño adecuado para eliminar todo el calor
añadido al refrigerante. Esto supone un gran trabajo, pues no solo incluye la
eliminación del calor absorbido en el evaporador, sino también el calor durante la
compresión.

Se pueden clasificar en:

‐Condensadores que ceden el calor del fluido refrigerante al aire: Estos
condensadores suelen ser de tubos de cobre con aletas de aluminio que incrementan
la transmisión de calor. Adicionalmente estas baterías disponen de ventiladores que
inducen la circulación del aire a calentar entre las aletas del condensador.

‐Condensadores que ceden el calor del fluido refrigerante al agua: Se dividen en
dos grandes grupos:

· Cambiadores de doble tubo en contracorriente: El fluido refrigerante circula
por el espacio entre tubos donde se condensa, mientras que el agua a calentar circula
Memoria
71
por el tubo interior. El material empleado para la fabricación de los tubos es el cobre,
y se suele emplear en equipos de potencia térmica de 100 kW. Presenta problemas de
mantenimiento por la dificultad de la limpieza.
·Multitubulares horizontales: El fluido refrigerante se condensa en el interior
de los tubos de cobre que se encuentran arrollados dentro de una carcasa por donde
circula el agua. La carcasa suele ser de acero con tapas de fundición. Debido a las
características del agua puede ser necesario que los tubos del condensador sean de
acero inoxidable o de aleación de níquel.

1.9.2.3.6.3 Evaporadores

‐ Según el fluido del que extraiga el calor, los evaporadores pueden ser:
· Evaporadores de aire: Las baterías evaporadoras son similares a las
condensadoras. Disponen de una serie de tubos por los que circula el fluido
refrigerante y una carcasa donde se alojan estos tubos y donde se fuerza la corriente
de aire desde el exterior con la ayuda de unos ventiladores. Estos ventiladores
pueden ser axiales o centrífugos. Los centrífugos son capaces de impulsar mayores
caudales de aire y presentan menores niveles sonoros. Cuando la temperatura en la
superficie de los tubos del evaporador disminuye por debajo del punto de rocío del
aire se produce el fenómeno de la condensación y si se reduce aún más la
temperatura el escarchado. El escarchado incide negativamente en los rendimientos
por dos motivos: pérdida en la superficie de intercambio, y pérdida de carga en el
flujo de aire a través del conjunto de tubos. Por esta razón las Bombas de Calor
disponen de dispositivos de desescarche incorporando resistencias en el evaporador
o invirtiendo el ciclo durante periodos reducidos de tiempo.

·Evaporadores de agua: Pueden ser coaxiales en contracorriente o bien multi‐
tubulares.

‐Según el estado del vapor de refrigerante a la salida del evaporador estos se
clasifican en:
Memoria
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·De expansión seca: El vapor que se introduce en el compresor está
ligeramente sobrecalentado y hay ausencia total de líquido. Estos evaporadores se
emplean con compresores centrífugos donde dada la elevada velocidad, la presencia
de gotas de líquido dañaría los álabes.
·Inundados: El vapor que entra en el compresor se encuentra saturado y puede
incluso contener gotas de líquido.

DESESCARCHES:

Para hablar de los desescarche, se debe tener en cuenta que ocurre en el
interior y exterior de un evaporador.
En un evaporador de aire de tiro natural o forzado se tienen dos fluidos. En el
interior del evaporador se encuentra el fluido friogénico normalmente llamado
refrigerante, y en el exterior pasando a través de los tubos y aletas se encuentra el
aire con su correspondiente contenido de humedad.
Como se ha indicado el aire tiene agua en una proporción calculable en función
de la humedad relativa y temperatura. Como en el interior del evaporador la
temperatura suele ser menor a la de rocío del agua (punto en el cual el agua comienza
a condensar), el agua condensa en el evaporador. Si además la temperatura en el
interior es inferior a cero grados, lo cual es muy normal, el agua condensada se
congela formando escarcha, nieve o hielo.
La formación de escarcha, nieve o hielo dependerá de las condiciones internas
y externas del evaporador.
Cuando comienza el proceso de formación de hielo, lo primero que se produce
es escarcha en la superficie de los tubos y aletas. La escarcha está formada por una
multitud de cristales que incrementan de forma sustancial la superficie de
intercambio de calor, y en un principio mejoran la transmisión de calor.
Posteriormente, según aumenta el volumen de escarcha acumulado, disminuye
drásticamente la velocidad del aire a través de las aletas perdiéndose potencia
frigorífica. Cuando esto sucede, esta escarcha o nieve se debe fundir con el aire de
circulación parando la inyección, y cuando ya está fundida, volver a inyectar para
congelar rápidamente el agua líquida formando un hielo denso y buen transmisor del
calor.
Cuando la temperatura de evaporación es bastante inferior a cero grados, el
proceso de formación de escarcha y nieve casi no se manifiesta y se produce
directamente hielo denso.
Lo anterior afecta al funcionamiento del evaporador disminuyendo la
transmisión de calor del exterior del evaporador al interior. Por un lado el hielo se
coloca sobre el tubo y aletas del evaporador como si de un aislante térmico se tratase,
y por otro lado ocupa un volumen junto a las aletas reduciendo la sección de paso del
aire, con lo cual se reduce el caudal de aire a través del evaporador.
Claramente puede verse que estos dos fenómenos reducen la transmisión frigorífica y
reducen la capacidad de intercambio térmico en el evaporador. Además el proceso de
formación de hielo es acumulativo, lo cual hace que si no se evita, con el tiempo el
Memoria
73
evaporador se bloquee de hielo. En consecuencia se deduce que es necesario eliminar
el hielo del evaporador de forma periódica.
El proceso de eliminación de hielo de un evaporador es lo que en términos
frigoríficos se conoce como desescarche.
Es importante no olvidar que el evaporador tiene una bandeja en la parte inferior
para recoger el agua condensada, la cual debe salir a los desagües de agua. Se debe
evitar que las tuberías de agua de salida de las bandejas y el agua retenida en las
mismas pueda congelarse.
Para eliminar el hielo que se forma en los evaporadores, hay que realizar un
aporte de calor que permita la fusión del hielo. Dicho aporte de calor puede darse
tanto desde dentro del evaporador como desde fuera de él.
1.9.2.3.6.4 Ventiladores:

Son los dispositivos mediante los que se realiza la reducción de presión
isoentálpica (es decir con variación de entalpía igual a 0) desde la presión de
condensación hasta la de evaporación.

1.9.2.3.6.5 Otros elementos:

‐Dispositivos de seguridad
Los dispositivos de seguridad y control paran el compresor en aquellos casos en
que se esté trabajando fuera de las condiciones permitidas. Estos elementos de
control son:
·Presostato de alta presión: Detiene el compresor cuando se alcanza una presión
de condensación elevada.
·Presostato de baja presión. Detiene el funcionamiento del compresor cuando la
presión de aspiración es demasiado baja.
·Presostato de aceite. Detiene el compresor cuando baja la presión del aceite del
circuito de refrigeración y lubricación de aceite.
·Termostato de descarga. Desactiva el compresor cuando la temperatura de
descarga es demasiado elevada.

‐Válvulas de 4 vías:
Invierten el ciclo. Son utilizadas en Bombas de Calor reversibles, y en
funcionamiento para desescarche.
Memoria
74

‐Válvulas solenoides:
Cuando el compresor se detiene, impiden el paso del fluido al evaporador
evitando que se inunde.

‐Depósito:
A la salida del condensador y antes de la válvula de expansión se sitúa un depósito
(acumulador) donde queda el excedente de fluido refrigerante. Antes del acumulador
se dispone un filtro con el que se limpia el refrigerante de impurezas de tal manera
que no dañe el compresor.

‐Refrigerantes de la bomba de calor:
Los fluidos refrigerantes deben tener ciertas propiedades termodinámicas de tal
manera que condensen y evaporen a las temperaturas adecuadas, para lograr su
objetivo. Un fluido puede evaporar a mayor temperatura cuando se eleva su presión,
pero los compresores no pueden alcanzar cualquier presión y los evaporadores y
condensadores no deben trabajar a sobrepresiones ni depresiones elevadas
respectivamente.

Por otra parte, los fluidos refrigerantes no deben ser tóxicos, ni inflamables, ni
reaccionar con los materiales que constituyen la máquina.

Los fluidos halogenados presentan las mejores propiedades ya que trabajan en las
temperaturas y presiones adecuadas para esta aplicación y no son tóxicos ni
inflamables. No obstante, pueden contribuir a la destrucción de la capa de ozono. Si al
final de su vida útil se liberan en el ambiente, la incidencia de rayos ultravioleta sobre
estas sustancias hace que se foto‐disocien quedando libres radicales de cloro, que
acaban siendo transportados a la estratosfera donde reaccionan con el ozono
destruyéndolo. Por estas razones, la utilización de estos refrigerantes está restringida
por ley.

Memoria
75
1.9.2.3.7 Eficiencia o rendimiento:

La ventaja fundamental de la bomba de calor consiste en que es capaz de
suministrar más energía de la que consume. Esta aparente contradicción con uno de
los principios más sólidos de la termodinámica, se explica por el hecho de que el
equipo recupera energía "gratuita" del ambiente exterior.

La eficiencia de esta bomba de calor vendría expresada por el cociente entre la
energía entregada al local (efecto útil) y la energía absorbida de la red eléctrica

En consecuencia, la bomba de calor es potencialmente de gran interés para el
usuario, dado que éste paga por una cantidad de energía menor que la aportada por el
equipo para calentar el local.

Puede deducirse la conveniencia de utilizar equipos acondicionadores con
bomba de calor, para su funcionamiento tanto en verano como en invierno. Además,
un equipo con bomba de calor sólo supone, aproximadamente, un 20% de
incremento, frente a la inversión necesaria para un acondicionador convencional
exclusivamente para el verano.

Las condiciones del foco caliente y del frío van variando a lo largo del año, y en
consecuencia las temperaturas a las que debe trabajar el fluido también deben variar.
Por esta razón es posible que haya que aportar al sistema energías adicionales a la del
compresor en los momentos más desfavorables. A la hora de estudiar la viabilidad e
interés de una Bomba de Calor en una determinada aplicación es necesario
determinar el valor de este coeficiente.

1.9.3 CONTROL DE CO2

Para el control de CO2 de la sala se colocarán los sensores necesarios capaces de
detectarlo. Por medida de seguridad se colocará más de uno.
Una vez que el sensor ha detectado una cantidad de CO2 más alta de lo normal se
activarán los ventiladores de la sala con el fin de evacuar el CO2.
Memoria
76
1.10 Solución final.
1.10.1 DISEÑO
1.10.1.1 CONDUCCIONES

El material de los conductos que comunicarán las instalaciones diseñadas es el
PVC, debido a que se trata de agua que discurre por un circuito cerrado, y que no está
pensada para el consumo humano.
Además la opción del acero inoxidable encarece demasiado el proyecto sin
justificación suficiente.

1.10.1.2 TEMPERATURA

1.10.1.2.1.1 SECADERO
Ante las dos soluciones analizadas he decidido realizar el diseño del secadero con un
sistema acondicionador del aire o bomba de calor.
Las bombas de calor se utilizan extensivamente en la des‐humidificación
industrial y secado a temperaturas bajas y moderadas. Para secar el producto se
utiliza la propiedad que tiene el aire para cargarse de humedad. La cantidad de
humedad absorbida por el aire es mayor, cuanto más alta sea la temperatura. El
proceso consiste en impulsar aire caliente y seco al local, y así se robará humedad al
producto a secar (a la uva).
Posteriormente este aire húmedo pasa por el evaporador de la bomba de calor,
en el que se enfría y deshumidifica. La bomba de calor está especialmente indicada
para aquellos procesos que requieres un secado lento y sensible a altas temperaturas.
Dentro de la clasificación de los tipos de bombas de calor, he utilizado una
bomba tipo aire‐aire, lo que quiere decir que el sistema tiene tanto en el foco frio
como en el foco caliente aire. Esta bomba recupera el calor del exterior de la bodega y
lo transfiere a la sala de pasificación, donde se encuentran las uvas colgadas, con una
temperatura más elevada en el aire ambiente del local.
El rendimiento de la bomba de calor aire‐aire baja cuando la temperatura en el
exterior baja y alcanza valores muy negativos. Esto ocurre principalmente porque el
incremento de temperatura entre la del exterior y la de la sala de pasificación se hace
mas grande por lo que hay que hacer un trabajo mayor.
Para calcular la potencia mínima necesaria que ha de tener el sistema
acondicionador de aire analizo las pérdidas y necesidades del secadero:

1.10.1.2.1.2 Necesidades de calor en el secadero:

Memoria
77
Para el cálculo de las cargas térmicas se tienen en cuenta tres variables
principalmente:

1. Pérdidas a través de las paredes:
Las pérdidas a través de las paredes se deben principalmente a dos factores, al
material del cual están formadas las paredes del secadero y el grosor que posean las
paredes. A estos dos factores añadir también la variable temperatura, tanto la
temperatura interior a la cual se realiza la pasificación, como la temperatura exterior
que depende del mes en el que se vendimie, generalmente en Septiembre.

Calculo de la superficie total del secadero: teniendo en cuenta las cuatro caras
de la zona de pasificación, el suelo y el techo. Teniendo las medidas de largo y ancho
de cada una de las caras se procederá fácilmente al cálculo de la superficie total,
haciendo el cálculo de cada una de las 6 caras de la sala y sumando todas ellas.
Se deberá conocer el coeficiente de transmisión correspondiente al material
que forme cada una de las caras del secadero, en este caso el material utilizado es la
termo‐arcilla. El coeficiente de transmisión varía en relación a la temperatura y al
grado de compresión de cada material, esta variación incrementa un 25% los valores
obtenidos.
Para el cálculo de la temperatura exterior, se realiza la media de todas
temperaturas del mes en el que nos encontremos y será esta temperatura media la
que utilizaré para los cálculos.
Para la temperatura interior, se selecciona la temperatura a la cual la uva pasifica
correctamente. Como la pasificación ha de ser lo mas parecido al procedimiento
natural, teniendo en cuenta que la uva se vendimia y se cuelga en el secadero en
Septiembre y se descuelga en Diciembre aproximadamente, se puede prever que la
temperatura va decreciendo. Con la práctica en la elaboración del Supurado se ha
podido comprobar que comienza la pasificación en unos 22ºC en la sala y que finaliza
con una temperatura de 15ºC aproximadamente. Estos datos son medidos
directamente en la sala cuando no se utiliza ningún tipo de refrigeración, únicamente
utilizando lo que la naturaleza ofrece. Para utilizar una única temperatura interior en
el secadero, realizo la media de las temperaturas obtenidas desde Septiembre hasta
Diciembre, y será esta temperatura la que mantendré constante en la pasificación
controlada automáticamente.

2. Pérdidas por el servicio:
Aunque se trata de un dato muy complicado de calcula de una manera exacta,
a lo largo de los años con la experiencia adquirida a lo largo del tiempo se ha podido
establecer una tabla donde se indican los porcentajes de pérdidas por abertura de
puertas, alumbrado de la sala, cuerpo de las personas… que sirven perfectamente y
dan idea muy aproximada de dicho valor.

Memoria
78
Estos porcentajes son calculados sobre la cantidad de frigorías/día, teniendo
en cuenta de esta manera las 24 horas del día, por pérdidas en las paredes.

ESTABLECIMIENTO PORCENTAJE
Cámaras de secado 10%
Detallistas 25%
Restaurantes, bares, pastelerías 40%

3. Pérdidas por carga de género:
Para el cálculo de las frio‐calorías debidas a la carga tomaremos los kilos de
género y el tipo de producto para el cual estemos realizando el diseño, en este caso
kilos de uva, que entran diariamente en la cámara del secadero.
El diseño de este proyecto es algo particular respecto a las pérdidas por carga
de género ya que la uva va a entrar toda prácticamente a la vez antes de comenzar el
proceso de pasificación, y una vez estén colgados todos los kilos de uva se comenzará
ya con el proceso de manera continuada sin introducción en los días posteriores de
género.
Se puede deducir que el flujo de carga de género entrante y saliente es
inexistente, por tanto para el cálculo de las pérdidas por carga de género se
calcularan aplicando un margen de un 5% sobre el total de pérdidas que llevamos
acumuladas hasta el momento.
En este caso los factores que influyen directamente son el material del cual
están hechas las paredes, el suelo y el techo de la zona del secadero y del grosor que
posean las paredes.

Los cálculos se añaden en el punto 8 del documento:

El acondicionador de aire elegido para la sala de pasificación es del gripo
climatización y refrigeración HITOP, el modelo es RTO_X – 131y las principales
características son:

·aire‐aire
·Compacta con ventiladores axiales
·Utiliza el refrigerante 410 A
·Utiliza un compresor tipo SCROLL
·Potencia generada 37,6Kw
·Potencia absorbida 14,2kw

Se puede observar con las potencias el ahorro energético que supone la bomba
de calor aire‐aire para el sistema de pasificación.

Memoria
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1.10.1.2.1.3 Sensor
Para la pasificación como se ha comentado en este documento en
puntos anteriores voy a colocar dos sensores de temperatura y de humedad. Además
he de tener en cuenta que para poder realizar su conexionado con el autómata ha de
tener una salida de 4‐20mA.

El sensor utilizado es: EE16 series

Este sensor posee una salida de 4‐20mA. Esta formado por un sensor de
humedad (HC101) y por un sensor de temperatura (PT100). Los rangos de medida se
adaptan a los de la aplicación ya que no se necesitan temperaturas excesivamente
extremas tanto bajas como altas. Respecto a la humedad, no dará mayor problema
durante la pasificación ya que no se trata de un sistema de refrigeración en el cual
circula aire frío, sino que se trata de mantener una temperatura mas o menos elevada.
Al tener una temperatura en la sala el nivel de humedad desciende y no hace falta
instalar deshumidificadores ya que el acondicionador de aire se encarga de controlar
también la humedad.

Memoria
80
Además de la selección de los sensores hay que colocar también los difusores
de aire de la sala. Estos difusores insuflan aire limpio procedente de la bomba de
calor. El ventilador utilizado es:

En la sala he colocado 2 ventiladores de este tipo ya que la sala no es
excesivamente grande. La distancia entre ambos es de 5 metros y se colocarán en el
centro para lograr un reparto de aire lo más homogéneo posible.

1.10.1.2.2 CONTROL DE FERMENTACIÓN.

Una vez analizadas todas las posibles soluciones en el punto 6 del documento,
la bomba de calor es la solución que he adoptado para este proyecto.
Con la bomba de calor se logra evitar todos los inconvenientes asociados al control de
la fermentación mediante el calentamiento de toda la sala. De este modo el
rendimiento es muy alto y las pérdidas son escasas.
Con la bomba de calor se puede generar tanto calor como frío por lo que
permitirá un control completo del proceso de fermentación en los depósitos.
El control de calor y frío a la vez no se da en la bodega, bastará con calentar o
enfriar por lo que no se realiza el diseño de doble canalización para llevar agua a las
camisas bastará con un único circuito capaz de llevar agua fría o agua caliente.

Para determinar la potencia de la bomba he realizado los cálculos necesarios
en el punto 7 de este documento.
Una vez analizados los datos necesarios para que la fermentación sea correcta,
me centro en el resultado:

Qtotal = 813,6 +171,5 +85,6=1170,7 Kcal/h

Así pues decido instalar una bomba de calor con una potencia total de 1500
kcal/h. Esta máquina producirá agua fría o caliente para el control de la temperatura
de fermentación de los vinos, mediante camisas en los depósitos.
La bomba de calor elegida es de tipo aire‐agua y cuyo modelo es IC‐45. Sus
principales características son:
· Regulación de la temperatura y completo control de la máquina con su
Memoria
81
cuadro electrónico
·Visualización digital de la temperatura del circuito
·Permite alcanzar los 8º C negativos
·Seguridad anti‐hielo.
·Funcionamiento a cualquier temperatura ambiente desde 5 a 45ºC
·Fácil y completa accesibilidad a todas las partes de la máquina, incluso en
pleno funcionamiento.
·Compresor tipo Scroll con gas R 410A
·Intercambiador de placas en acero inoxidable con aislamiento de 9mm y
resistencia anti‐hielo.
·Protección Anti‐hielo y flujo de agua.
·Filtro tipo "Y" para retener impurezas de la instalación.
·Electro‐ventiladores de tipo helicoidal con rotor externo y protección térmica
interna, rejillas de protección contra accidentes.
Para que la bomba de calor proporcione calor o frio se colocan sondas de
temperatura en el interior de los depósitos con el fin de conocer en todo momento a
tiempo real la temperatura a la que se encuentra el mosto o vino. La temperatura
detectada por la sonda se comparará con la temperatura de consigna (temperatura a
la cual el usuario de la bodega quiere que se encuentren los depósitos) y se actuará
de una manera diferente. La bomba se encenderá y funcionará generando frío o calor,
pero no podrá trabajar al mismo tiempo generando calor y frío.

1.10.1.2.2.1 SENSOR:

Para el control de temperatura en el interior de los depósitos y poder actuar
sobre la bomba de calor para generar agua caliente o agua fría procedo a la selección
de un sensor de temperatura que pueda sumergirse en el interior del depósito y de
ahí poder llevar la señal al autómata. Para que pueda llegar señal al autómata, el
sensor ha de tener una salida de 4‐20mA.

Una vez analizados los diferentes modelos de sensores, he decidido colocar
Memoria
82
Un sensor PT100. Este sensor de temperatura basa su funcionamiento en la variación
de resistencia a cambios de temperatura del medio. El elemento consiste en un
arrollamiento muy fino de Platino bobinado entre capas de material aislante y
protegido por un revestimiento cerámico. El platino posee un coeficiente de
temperatura de resistencia α, el cual determina la variación de la resistencia del
conducto por cada grado que cambia su temperatura según la siguiente ecuación:
Rt=Ro(1+αt)
El platino es el elemento mas indicado para la fabricación de sensores de
temperatura por resistencia, ya que posee alto coeficiente de temperatura, alta
resistividad, relación lineal resistencia‐temperatura, características estables.
Como la salida que da este sensor no es de 4‐20 mA he de seleccionar también
un transmisor que transforme la señal de salida de la PT100 en una señal equivalente
de 4‐20mA. El transmisor PT100 elegido cuyo modelo es SEM/1503. La entrada al
transmisor es el sensor PT100 de 4 hilos y en la salida hay dos hilos con un rango de
4‐20mA.
Memoria
83
Además del control de temperatura voy a colocar dos sondas de nivel en cada
uno de los depósitos para conocer cuando el depósito esta vacio y cuando está lleno.
El sensor de nivel elegido:
Pertenece a la serie LLF. Este sensor va conectado directamente al PLC y al
detectar un nivel mínimo o máximo según donde se encuentre enviará una señal a
nivel alto al PLC indicando de su estado.
El caudalímetro elegido:
Pertenece a la serie Bürkert 8025. Se coloca a la entrada del depósito y cuenta
con un sensor de caudal de rodetes y un módulo electrónico. Lleva incorporado un
transmisor que se encarga de proporcionar una señal de salida de 4‐20mA.
1.10.1.3 EQUIPO DE DETECCIÓN DE CO2

Se ubica en el mismo pabellón que acoge los depósitos y se encarga de
detectar, medir y en algún caso expulsar el dióxido de carbono que se pueda forma en
el proceso de fermentación. Un equipo recoge la medida de los sensores de gas, y que
en caso de que esta se eleve por encima de los márgenes permitidos, activa los
extractores y la alarma.
El sistema cuenta con 3 sensores de gas repartidos por toda la nave, 2
extractores que aseguran 5 renovaciones/h. y una alarma sonora.

Memoria
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Cuando la concentración de CO2 supera un determinado valor previamente
fijado, se ponen en marcha los 4 extractores. Si esto no es suficiente y el nivel sigue
aumentando, se activan las alarmas sonoras para que se produzca el desalojo del
pabellón por parte de los trabajadores.

1.10.1.3.1 SENSOR DE CO2
El modelo del sensor de CO2 elegido es EE82 que cuenta con una salida de 4‐
20mA, de este modo no hay que colocar ningún transmisor. La medida de dióxido de
carbono con este sensor se basa en el infrarrojo no dispersivo. Cuenta con un sistema
patentado de auto‐calibración de la fuente de infrarrojos y garantiza una alta
fiabilidad, estabilidad a largo plazo y elimina la necesidad de re‐calibración periódica
en el campo. El complemento muy práctico brida de montaje y el conector para la
tensión de alimentación y salidas permiten una instalación rápida y fácil de la EE82
sin tener que abrir la carcasa.
Además del sensor hay que colocar ventiladores que se encarguen de la
renovación de aire en caso de encontrarse la zona con niveles de CO2 superiores a los
niveles normales.
El ventilador seleccionado es:

Se colocarán dos ventiladores, uno en la parte superior de la bodega a la altura
de 1 metro del techo y otro entre la planta baja y la planta primera.
Memoria
85

1.10.2 AUTOMATIZACIÓN
1.10.2.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL
La solución adoptada pretende monitorizar, mediante un software SCADA, la
totalidad de los depósitos y la pasificación de la uva, pudiendo actuar sobre la
temperatura de los mismos mediante programas controlados bajo PLC. Esto puede
implicar el diseño de redes de comunicación adecuadas y sistemas de entrada/salida
de datos, además de una correcta programación del autómata.
Las sondas de temperatura se conectarán a sus correspondientes transmisores
y estos se conectarán con las tarjetas de entrada del PLC.

Con esta propuesta, los sistemas de detección y extinción de CO 2 pasan a ser
monitorizados desde el SCADA, lo que dota al control del proceso de mayor
seguridad, al poder conocer los niveles de dióxido de carbono a distancia.
El último ámbito de actuación se refiere a la gestión de datos. Éstos serán
recogidos por el PC en el cual corre el SCADA, para posteriormente, monitorizarlos
por pantalla.

A continuación se describen todos los elementos, tanto hardware como
software, que hacen posible la consecución de los objetivos marcados.

Se ha optado por una automatización bajo PLC frente a otras propuestas como
PCs industriales o sistemas con microprocesador por las siguientes razones:

Mayor robustez ante ambientes más o menos hostiles.
Estructuras modulares.
Muy adaptable a la planta sobre la que se debe actuar.
Aunque presenta mayor dificultad de interfaz con el usuario, la aplicación de un
SCADA supera esta barrera.
Gran capacidad de trabajo a tiempo real, lo que conlleva un mejor manejo de las
entradas/salidas.
El PC industrial está mas orientado a trabajar bajo periferia distribuida, en este
proyecto será control centralizado.

Un autómata es un controlador lógico programable (PLC), dotado de un
hardware que le permite adaptarse a distintas plantas, y que ejecuta una serie de
operaciones, previamente cargadas en la zona de programa de su CPU. El ciclo de
funcionamiento del autómata es:
Lectura de entrada desde la memoria de entradas.
Memoria
86
Realización del programa de control.
Activación de las salidas a partir de la memoria de salidas.

Figura 33. Ciclo del autómata.

Figura 34. Ciclo de funcionamiento del autómata.

Para optimizar el ciclo, la lectura de las entradas y la escritura de las salidas se
realizan de forma simultánea, siendo necesario utilizar una memoria imagen de las
entradas y salidas.
Otra de las tareas que realiza el PLC en su ciclo de funcionamiento es auto‐
chequearse.
Y por último, la CPU debe ocuparse también de comunicarse con los periféricos
externos como son: impresoras, otros PLC, PC…
Todas estas tareas exigen un tiempo mínimo de ciclo para ser ejecutadas, con
lo cual el refresco de las entradas está vinculado al tiempo de ciclo utilizado en el
equipo. Este tiempo va a ser determinante cuando el PLC pretenda controlar procesos
rápidos, con señales de corta duración o alta frecuencia de conmutación.

Los modos de operación normales en los que se puede encontrar el PLC son:

RUN: El autómata ejecuta normalmente el programa de usuario.
Memoria
87
STOP: La ejecución del programa se detiene por orden del usuario. Las salidas pasan a
OFF y las posiciones internas se mantienen. En el paso a Run se resetean todas
aquellas posiciones internas no mantenidas.
ERROR: La ejecución del programa se detiene por error de funcionamiento. Las
posiciones internas se mantienen y las salidas pasan a OFF.

En nuestro caso, en OMRON aparece otro modo: MONITOR. La diferencia entre
el modo MONITOR y RUN estriba en que el primero permite la modificación de los
registros internos mediante dispositivos HMI y el segundo no. El cambio en el modo
de operación puede realizarse desde conmutadores situados en la CPU o desde la
unidad de programación.

En el arranque, el autómata se auto‐chequea y si no detecta ningún error va a
posición RUN, en caso de detectar error se pasa a STOP.

El ciclo de funcionamiento normal del autómata consta principalmente de 4
fases:
Proceso inicial:
Comprobación del sistema: bus de conexión, nivel de batería, conexión de
memorias…
Borrado de variables internas, contadores y temporizadores.

Proceso común.
Watchdog: fija el tiempo máximo de ejecución de un programa, evita fallos
debidos a errores de sintaxis, bloqueos de comunicación por periféricos, avería en
funcionamiento de CPU…
Chequeos de conexiones y memoria: comprueba niveles de tensión de alimentación,
estado de batería, buses de conexión con E/S.
Errores de sintaxis: movimiento de datos, existencia de END, saltos y
anidamientos, códigos,….

Ejecución de programa y E/S de datos.

Lectura interfaz entrada.
Escritura interfaz salida.
Ejecución programa usuario.

Memoria
88
DISEÑO Y AUTOM
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
El tiemppo de ejeccución de este

e bloqu
ue es la su
uma del tieempo de acceso
a a
interrfaces de E/S
E (númeero y tipo de interffaces) y el tiempo d de escrutacción del
proggrama (núm mero y tipo de instrucciones).

Serv
vicio a perifféricos.

Este serrvicio puedde realizarsse bien a través
t de conectores
c situados sobre
s la
CPU o a travéss de tarjetaas procesad doras de comunicaci
c ones. Una vez establecida la
comu unicación, la CPU reeserva un intervalo de tiempo o específicco para la misma,
interrrumpiéndose la com municación si se sobrrepasa y reeanudándose la mism ma en el
siguiiente ciclo.
El tiemppo total qu
ue emplea el autómatta en realizzar un ciclo de operaación se
deno omina tiem mpo de ciclo o. Dicho tieempo es la suma de ttodos los tiiempos em mpleados
en realizar las distintas operacionees del ciclo o. En un autómata
a eestándar, para una
apliccación que utilice del orden de 1 1.000 instrrucciones eel tiempo d de ciclo vienne a ser
alreddedor de 20 0 ms.
También n es necesaario consid derar los reetardos intrroducidos por las tarrjetas de
E/S. Estos circcuitos constan de filtros que tratan de evitar la entrada de d ruido
elécttrico pero q que introdu ucen retard dos en las cconmutacio ones de la señal.
Cuando se utilizan señales an nalógicas deebemos con nsiderar taambién los ttiempos
de coonversión A A/D y D/A de las tarjeetas existieendo retard dos del ordeen de 15 a 20 ms.
El tiemp po de respu uesta es el tiempo qu ue transcurrre desde q que se prod duce un
camb bio en una o varias dee las señalees de plantaa hasta quee este es accusado por la señal
de mando.
m Esste tiempo depende de los reetardos deebidos a lla conmutación y
adapptación de llas señales de entradaa y salida y del tiempo o de ciclo del autómatta.
Un autómata
a trrabaja en tiempo
t reaal si sus tieempos de respuesta
r o
o retardo resultan
r
muy y pequeños frente a los tiempos d de reacción n del mismo o.
1.10
0.2.2 C
CONFIGURA ACIÓN DEL L SISTEMA A DE AUTO OMATIZACIÓN

Llamam mos configu decuar su estructura a las neceesidades
urar un auttómata a ad
de laa aplicación
n (CPU, númmero de E//S, memoriia…). Esta cconfiguraciión es lógicca en los
autómatas dadaa su modullaridad intrrínseca.

Fig
gura 35. Estru
uctura de auttómatización.
Mem
moria
89

Respecto a la unidad de control, existen dos configuraciones posibles:
Control centralizado: una única unidad de control en el proceso o varios
procesadores agrupados.
Control distribuido: distintas unidades de control por el proceso intercambiando
datos entre sí.

En cuanto a la configuración del sistema de E/S puede ser:

·E/S centralizadas: todas las interfaces de E/S se encuentran situadas en el
bastidor central y están unidas a la unidad de control a través del bus interno.
·E/S distribuido: existen módulos de E/S distribuidos a lo largo del proceso y
estos se comunican con la unidad central a través de buses de comunicación.

La unidad de control es la encargada de gestionar las informaciones
procedentes del proceso para establecer la secuencia de control que desea el usuario.
Por ello la unidad de control debe:

· Ejecutar las instrucciones del programa.
· Ordenar las transferencias de información con el sistema de E/S.
· Establecer los lazos de control continuo.
· Comunicarse con el entorno informático y los operarios.
El sistema de E/S está compuesto principalmente por dos elementos: las
tarjetas de E/S, para permitir el intercambio de información entre el autómata y la
planta, y el bastidor soporte de las mismas.
Para dimensionar el equipo correctamente hay que adaptar el número de E/S
conectadas a una misma CPU a las necesidades del proceso..

Las ventajas más sobresalientes del modelo de E/S distribuidas son:
· Permite el control a distancia de equipos y sistemas, manipulando las
variables locales desde un único programa en la CPU principal.
· Disminuyen los costes de la instalación, al sustituir el cableado tradicional
por un sistema basado en la transmisión serie de los datos.
· Disminuyen los costes de montaje y material.
Memoria
90
· Aumenta la seguridad en la transmisión. En estos procesadores se incluyen
un diagnóstico de averías, por lo que se asegura que las señales recogidas en la planta
están siendo leídas por la CPU y viceversa. Este diagnóstico se indica:
1. Mediante LED de señalización.
2. Mediante mensajes de error en la unidad de programación.
3. Cambiando variables internas del programa de control.
Dentro de las E/S descentralizadas existen varias posibilidades de realizar la
configuración:

· Bus: un solo procesador de enlace en la unidad base se conecta mediante bus
con los procesadores locales.
· Estrella: la unidad base contiene tantos procesadores de enlace como
unidades de expansión se necesiten.
· Mixta o árbol: la unidad base contiene procesadores independientes para
cada expansión y estas a su vez se conectan en bus con otras unidades.

La ventaja que tiene utilizar buses frente a soluciones particulares son:
·Son sistemas abiertos que permiten la conexión de otros equipos.
·Permite mayores velocidades de transmisión.
·Mayores distancias de interconexión.

1.10.2.3 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA

La solución propuesta consta de un PLC que se coloca en un bastidor principal
junto a tarjetas de E/S.

El autómata elegido es el CJ1M de OMRON, que es un PLC modular de entradas
por nivel. Se ha optado por la familia de PLCs de la marca OMRON porque durante la
carrera se trabaja con autómatas de la misma familia, pero esto no implica que se
puedan utilizar autómatas equivalentes de otras marcas como por ejemplo SIEMENS,
ALLEN‐BRADLEY o TELEMECANIQUE.
Esta familia de autómatas programables abarca desde potentes modelos de
CPU que ofrecen un control total de las máquinas, hasta CPUs muy pequeñas que
permiten modularizar o ‘dividir’ la máquina en secciones lógicas.
Las unidades de control especializadas para el control de movimiento y
temperatura aligeran la carga de las tareas de la CPU, y permiten una programación
estructurada y sencilla.
Memoria
91
Las unidades de E/S del CJ1M, desde modelos básicos a modelos de alta gama y
muy compactos, se pueden colocar en cualquier parte del sistema, lo que le permite
distribuir, todas las funciones que necesite allí donde las necesite.
Los miembros más pequeños de la familia CJ1 son totalmente compatibles con
la serie CJ1G/H y CS1 en lo que se refiere al conjunto de instrucciones, comandos de
comunicaciones y organización de la memoria.
Los módulos CJ1M se conectan entre sí mediante conectores de bloqueo fiables
y de alta calidad. De este modo no son necesarios bastidores de PLC voluminosos y se
facilita y se acelera la configuración e instalación de CJ1M en paneles de control.
Las funciones de enrutamiento incorporadas permiten la comunicación
transparente sobre múltiples capas de red. La programación y la transferencia de
datos son totalmente transparentes a través de redes abiertas como Ethernet y
DeviceNet. Las unidades de comunicación abierta de CJ1M permiten que los
autómatas programables se comuniquen con prácticamente cualquier dispositivo de
otros fabricantes.
Los PLCs OMRON son conformes con las normas EMC relacionadas y por tanto
aquellos dispositivos y máquinas en las que se integren pueden cumplir más
fácilmente con las normas EMC. Sin embargo debe ser el cliente quien verifique la
conformidad del sistema global. La normativa aplicada y cumplida por los autómatas
OMRON es:

Directivas EMC
·Normas aplicables
‐EMI: EN50082‐2
‐EMS: EN61131‐2, EN50082‐2, EN61000‐6‐2

Directiva de Baja Tensión
·Norma aplicable
‐EN61131‐2

Las características más sobresalientes de este PLC son:

PLC modular básico, compatible con la serie CJ1G/H.
Número máximo de E/S digitales: 160‐640.
Memoria
92
Tiempo de ejecución (instrucciones de bit): 0.1us.
Memoria de programa: 10‐20 Ksteps.
Memoria de datos: 32Kwords.
Funciones especiales: Unidades dedicadas para control de posición y control de
temperatura.
Dispone de 2 entradas de encoder (100kHz), 2 salidas tipo pulso (100kHz) y 4 salidas
de contador/interrupción.
Comunicaciones: Ethernet, DeviceNet, Profibus‐DP, CAN, CompoBus/S y
comunicación serie.
Ranura para tarjeta de memoria CompactFlash para el almacenamiento de datos y el
intercambio de programas.
Programación en texto estructurado IEC 61131‐3, amplia biblioteca de bloques de
función.

La CPU elegida es la CJ1M‐CPU23. La familia de CPUs CJ1 incluye desde CPUs
muy pequeñas para el control de máquinas o aplicaciones sencillas, hasta modelos
potentes y rápidos que ofrecen un control total de la máquina o aplicación, capaces de
gestionar hasta 2560 puntos de E/S.

Esta CPU admite texto estructurado IEC61131‐3 y lenguaje de diagrama de
relés. La extensa biblioteca de bloques de función de Omron ayuda a reducir el
esfuerzo de programación, a la vez que puede crear sus propios bloques de función
según las necesidades específicas.
Las características de la CJIM‐CPU23 son:

Número de puntos de E/S: 640.
Número máximo de bastidores de expansión: 1.
Número máximo de unidades conectables: 10 unidades bastidor CPU. 10 unidades
bastidor de expansión.
Capacidad de programa: 20 Kpasos.
Capacidad de memoria de datos: 32 Kpalabras.
Velocidad de proceso de la instrucción LD: 100ns.
Puertos integrados: Puerto de periféricos y puerto RS‐232C.
Opciones: Tarjeta de memoria (compact flash).
Consumo a 5 V: 0,64 A.
Memoria
93
1.10.2.4 SOLUCIÓN DE COMUNICACIÓN
En nuestro caso la configuración del sistema de automatización elegida es de
tipo control centralizado frente a un control distribuido porque las distancias en las
que nos movemos son cortas y con el control distribuido se encarecería el proyecto
sin necesidad alguna.
En el bastidor principal se encontrará el autómata con su CPU y el resto de
unidades de E/S.
Respecto a la comunicación del PLC con el PC utilizo la comunicación serie
utilizando el cable RS232 frente al RS485 porque, como he dicho en puntos anteriores
las distancias de la bodega son cortas, no superan los 15 metros permitidos por el
cable RS232 y el proyecto continuaría incrementándose económicamente.
1.10.2.5 MÓDULOS
1.10.2.5.1 MÓDULO DE ENTRADAS DIGITALES:
El módulo de entradas digitales seleccionado es CJ1W-ID211. Este módulo permite la
conexión a 16 entradas y sus principales características son:
·Corriente de entrada: 7mA

·Tensión de entrada: 24Vcc
El aspecto de la tarjeta es el siguiente:
1.10.2.5.2 MÓDULO DE SALIDAS DIGITALES:
El módulo de salidas digitales seleccionado es CJ1W-OC211. Este módulo tiene salida a

relé y permite la conexión a 16 salidas como en el control necesito más de 16 salidas
colocaré dos tarjetas.
Memoria
94
Caracterisitcas:
·Corriente de entrada: 2 A
·Tensión de entrada: 250 Vac
UNIDAD DE RELÉS G2RV
Las salidas de la tarjeta del autómata irán conectadas a una unidad de relés. Para la
conexión se utilizará el cable con el pineado correspondiente ofrecido por OMRON frente
a otras propuestas como pueda ser el conexionado pin a pin o el conexionado con tornillo.
1.10.2.5.3 MÓDULO DE ENTRADAS ANALÓGICAS:
El módulo seleccionado es el CJ1W-AD081-V1 y permite la conexión de 8 entradas. Sus

principales características son:
·Corriente de entrada: 4-20mA
·Resolución: 1/8000
·Velocidad de conversión: 250µs/pt
·Precisión: +/- 2% en tensión y +/- 4% en corriente.
1.10.2.6 ELECTROVÁLVULAS

Además de los sensores seleccionados en los puntos anteriores hay que
seleccionar también las electroválvulas.
Una electroválvula es un dispositivo diseñado para controlar el flujo de un
fluido a través de un conducto como puede ser una tubería.
Memoria
95
Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El
solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para actuar la válvula. El
solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía
necesaria para su movimiento. Es corriente que la válvula se mantenga cerrada por la
acción de un muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto
quiere decir que el solenoide debe estar activado y consumiendo energía mientras la
válvula deba estar abierta.
La electroválvula puede ser normalmente abierta o normalmente cerrada, la
diferencia está en que una electroválvula normalmente cerrada solo se abre cuando
se le alimenta y la normalmente abierta se cierra cuando se le da tensión.
Para el circuito de acondicionamiento de aire para el proceso de pasificación he
utilizado la siguiente válvula:
La electroválvula seleccionada es normalmente cerrada, se activa con una tensión de
24v y tiene el siguiente aspecto:

Para el circuito de refrigeración de la fermentación, he utilizado electroválvulas del
siguiente tipo:
Esta válvula necesita una alimentación de 12 voltios y es normalemnte cerrada, es decir, se

abrirá cuando reciba alimentación.

Memoria
96
1.10.2.7 PROGRAMAS UTILIZADOS:

Para el control automatizado del proceso de elaboración del vino dulce he
utilizado dos programas que ofrece OMRON: CX‐Programmer y CX_Supervisor.

El CX‐Programmer es el programador de los autómatas programables de Omron.
Permite programar todos los modelos, desde micro‐PLC hasta la nueva serie CS de
gama alta. CX‐Programmer ofrece toda la potencia de programación necesaria para
construir incluso complejos sistemas de múltiples dispositivos aplicando lenguajes en
diagrama de relés y/o de listas de instrucciones. Además de un entorno de
programación exhaustivo, CX‐Programmer proporciona todas las herramientas
necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de automatización.
Para más información ver Anexo 2.5 de este documento.
Por otro lado está el CX‐Supervisor es un software dedicado a todos los
procesos relacionados con el control de máquinas y PC. Enriquece el diseño de las
aplicaciones más sofisticadas. CX‐Supervisor cuenta con potentes funciones
destinadas a una amplia gama de requisitos de terminales programables basados en
PC.
Para más información ver Anexo 2.4 de este documento
1.10.2.8 SOLUCIÓN:
1.10.2.8.1 E/S DEL SISTEMA

‐Entradas digitales:
Número Variable Dirección de memoria
1 NivelMinimoD1 W3.8
4 NivelMaximoD1 W3.9
7 ManAuto W3.13
8 C_TempD2D3 W5.7
9 C_TempD1 W3.14
10 C_LlenadoD2D3 W3.15
11 C_LlenadoD1 W5.6

‐Salidas digitales:
Número Variable Dirección de memoria
1 ValvEntD1 W3.7
2 ValvEntD1D2 W4.15
3 ValvEntD2 W4.13
4 ValvEntD3 W4.14
5 CamisasD1 W3.6
Memoria
97
6 CamisasD2 W5.2
7 CamisasD3 W5.4
8 BombaCalorFrio W3.11
9 BombaPasificación W3.12
10 VentiladorPasificado1 W5.7
11 VentiladorPasificado2 W5.8
12 VentiladorCO21 W5.9
12 VentiladorCO22 W5.10
13 AlarmaFermentación W3.4
14 AlarmaPasificación W5.11
15 AlarmaLlenadoD1 W4.0
16 AlarmaCO2 W5.12

‐Entradas analógicas:

Número Variable
1 T_ActualD1
2 T_ActualD2
3 T_ActualD3
4 NivelCO2
5 T_ActualPasificado
6 HumedadPasificado
7 NivelLlenadoD1
8 NivelLlenadoD2
9 NivelLlenadoD3

‐Salidas analógicas: no existen

Una vez analizadas las salidas y entradas del sistema, tanto analógicas como
digitales, puedo saber el número de tarjetas de E/S necesarias.
Como voy a trabajar con tarjetas de 16 entradas/salidas, basta con colocar una de
entradas digitales, 1 de salidas digitales y 1 de entradas analógicas.
1.10.2.8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA:

1.10.2.8.2.1 FERMENTACIÓN:

‐Aparecen dos modos de funcionamiento: modo manual o modo automático.
‐El llenado de los 3 depósitos se realiza de la misma manera para el modo
manual como para el modo automático.
‐El control de temperatura en modo manual consiste en introducir
manualmente la temperatura de consigna y el sistema de control de temperatura
trabaja hasta conseguir dicha temperatura de consigna. Sin embargo en el control
automático la temperatura de consigna se compara continuamente con la
Memoria
98
temperatura recibida por la sonda PT100, realizando el control de frío o el control de
calor sobre los depósitos.

A continuación se muestra el diagrama de flujo del control de llenado y de
fermentación:

Memoria
99
DISEÑO Y AUTOM
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
CONTROL DE T
TEMPERAT
TURA Y DE LLENADO DEPÓSITO 1:

Mem
moria
100
DISEÑO Y AUTOM
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
CONTROL DE T
TEMPERAT
TURA Y LLE
ENADO DEP
PÓSITO 2:
Mem
moria
101
DISEÑO Y AUTOM
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
CONTROL TEM
MPERATURA
A Y LLENA
ADO DEPÓSITO 3:

Mem
moria
102
DISEÑO Y AUTOM
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
1.10
0.2.8.2.2 PA
ASIFICACIÓN
N:

Mem
moria
103
DISEÑO Y AUTOM
ROCESO D
DE
E
ELABORACCIÓN DEL
L VINO DULCE
1.10
0.2.8.2.3 CO
ONTROL CO2:

Mem
moria
104
1.10.2.8.3 SIMULACIÓN:
Para comenzar la simulación, primero hay que configurar el autómata seleccionado CJ1M
con el programa CX-Programmer. LA comunicación se realiza de la siguiente manera:
1. se abre el programa CX-Programmer
2. Se selecciona la ventana Archivo-> Nuevo y de esta manera aparecerá lo
siguiente:
3.Nombre de dispositivo: poner el nombre del autómata que se desee.
4.Tipo de dispositivo: pinchar en la pestaña y seleccionar el autómata

deseado. En este caso CJ1M.
Memoria
105
A continuación en el botón configuraciónes, al pinchar sale lo siguiente:
Memoria
106
En tipo de CPU se selecciona la CPU que se vaya a utilizar en este caso, se

puede observar que la CPU uutilizada en la 23.
5.Se pulsa el botón aceptar y regresamos a la pantalla anterior para

configurar el tipo de red. En este caso se selecciona SISMAC WAY y se
pulsa de nuevo el botón configuración, apareciendo una nueva ventana que
ha de contener lo siguiente:
A continuación se configurarán las unidades de E/S del siguiente modo:
Memoria
107
Una vez configurado el autómata y las unidades de E/S se puede proceder a la

programación del sistema.
PROGRAMACIÓN/SIMULACIÓN:
1.10.2.8.3.1 PANTALLA INICIAL

En la pantalla inicial se deberá pulsar el botón ENTRAR para poder acceder al control
y a la visualización del sistema.

1.10.2.8.3.2 PANTALLA PASIFICACIÓN/FERMENTACIÓN/CO2

Memoria
108

En esta pantalla se puede seleccionar uno de los tres botones: Pasificación,
fermentación y CO2.
Cada uno de los botones genera una nueva pantalla:
1.10.2.8.3.2.1 BOTÓN PASIFICACIÓN:

Memoria
109
En esta pantalla se realiza el control de la temperatura y de la humedad. Para
ello, se ha colocado un sensor que mide ambas variables. El sensor va conectado a la
tarjeta de entradas analógicas situada en el bastidor del autómata.
A través de la variable temperatura de consigna, el usuario puede introducir la
temperatura a la cual quiere que se encuentre la sala de pasificación.
Cuando la variable temperatura de consigna no coincida con la variable
temperatura actual se activará el sistema de acondicionamiento de aire. Este sistema
extrae el aire de la sala cargado de humedad e insufla aire limpio por los dos
ventiladores situados en la sala.
En caso de que se produzca una situación de emergencia en la sala, se activará
la variable de alarma y se enviará automáticamente un mensaje “gmail” al usuario
avisándole de la situación de emergencia e indicándole por qué se ha dado esa
situación.
1.10.2.8.3.2.2 BOTÓN FERMENTACIÓN:

Aparece la pantalla en la cual se puede seleccionar el DEPÓSITO1 o
DEPÓSITOS 2 Y 3.

Memoria
110
BOTÓN DEPÓSITO 1:

En esta pantalla se pueden observar las diferentes variables que hacen
referencia al depósito 1 de la sala.
En la parte superior se encuentra el botón que permite la selección del modo
de control: manual y automático.
A continuación se puede elegir entre realizar el control del llenado del
depósito 1 o por otro lado el control de la fermentación.
Si el depósito se encuentra vacío, primero se activará el control de llenado. En
esta fase, cuando la variable nivel mínimo se active comenzará el llenado del depósito.
Consiste en activarse primero la bomba situada en la prensa y posteriormente se
enviará una señal de activación a la electroválvula para permitir el paso del caudal.
Este proceso finalizará o bien cuando lo desee el usuario y pare la bomba o bien
cuando se activa la sonda de nivel máximo o se termine de bombear el vino
procedente de la prensa. Para dar tranquilidad al usuario, una vez terminado el
llenado el sistema avisará al usuario con un mensaje “gmail” indicando que el
depósito se ha llenado correctamente.
Una vez finalizado el llenado del depósito 1 se procede al control de la
temperatura que hará posible el proceso de fermentación. Si el modo seleccionado es
el manual, se introducirá el valor de consigna para que la bomba de calor se encargue
de que la temperatura del interior (temperatura actual) del depósito alcance la
temperatura de consigna.
Durante la fermentación existe también la opción de que puedan generarse
alarmas. Si existe alguna anomalía durante este proceso el sistema enviará un
mensaje “gmail” al usuario indicando el motivo por el cual se ha generado la alarma.

Memoria
111
Memoria
112
BOTÓN DEPÓSITOS 2 Y 3:

En esta pantalla se realizará el control de llenado y el control de
fermentación de los depósitos 2 y 3. He separado el proceso del depósito 1 porque el
depósito 1 es de 4000 litros y esta colocado principalmente para que el vino haga su
primera sedimentación. Sin embargo los depósitos de esta página son de 2000 litros
cada uno, esto quiere decir que una vez que el vino a depositado la mayoría de los
sedimentos, se lleva a esto dos depósitos 2000 litros a cada uno.
En la parte inferior de la pantalla la bomba situada a izquierda, es la bomba
que se encuentra a la salida del depósito 1, encargada de bombear 2000 litros a cada
Memoria
113
uno de los depósitos. La electroválvula situada a continuación de la bomba es la que
permite que el caudal salga del depósito 1 y pueda pasar tanto al depósito 2 como al
depósito 3. A partir de aquí, cuando se desee comenzará el llenado de estos dos
depósitos.
Se comenzará llenando el depósito 2, cuando el vino en el depósito 1 se
encuentre preparado y la sonda de nivel mínimo del depósito 2 este activa, será en
este momento cuando el autómata enviará la señal de activación a la electroválvula
situada en la entrada del depósito 2 y que permitirá el paso de caudal y con ello, el
llenado.
Una vez detectado el nivel máximo del depósito 2 la bomba se parará y las
electroválvulas se cerrarán. A continuación el autómata leerá valores del depósito 3 y
del depósito 1, si el nivel mínimo del 3 está activado y el 1 no está vacío, se enviará
señal a la electroválvula del depósito 3 y a la electroválvula de la salida del depósito1
para que se abran y el caudal pueda pasar hacia el depósito 3.
Al igual que en la pantalla anterior se generarán alarmas por los mismos
motivos.

1.10.2.8.3.2.3 BOTÓN CO2:

En esta pantalla se visualiza el nivel de CO2 contenido en el aire de la bodega.
El sensor de CO2 se conecta a la tarjeta de entradas analógicas, de este modo cuando
el autómata detecta un nivel superior al programado se activará el ventilador 1 y
seguirá leyendo el nivel de CO2, si una vez encendido el primer ventilador el nivel de
CO2 baja, el sistema seguirá funcionando con normalidad. Si por el contrario sigue
subiendo, el autómata mandará la señal de activación al ventilador 2. Si estando en
funcionamiento los dos ventiladores el nivel de gas sigue subiendo, se activará la
alarma y se enviará un mensaje “gmail” al usuario avisándole del motivo por el cual se
generó la señal de alarma.

Memoria
114
1.11 Planificación

Los pasos seguidos para la realización del presente proyecto han sido:

1. Estudio del proceso de elaboración del vino dulce, tanto desde de una
visión general, como desde el proceso especifico llevado a cabo en la
bodega objeto de estudio.
2. Descripción exhaustiva de la planta y de sus distintos elementos. Toma de
medidas y planificación de la ubicación de la maquinaria necesaria.
3. Presentación del problema, destacando los puntos críticos que se
presentan a lo largo del proceso.
4. Desarrollo de la solución técnica, describiendo la tecnología a utilizar.
Dimensionamiento y elección de equipos.
5. Desarrollo de sistema de automatización; elección de equipos y disposición
de los mismos.
6. Implementación del software, tanto para la monitorización como para el
control.

Memoria
115
2 ANEXOS
Memoria
116
2.1 COMUNICACIÓN SERIE
2.1.1 RS232
Este estándar fue diseñado en los 60 para comunicar un equipo terminal de
datos o DTE (PC en este caso) y un equipo de comunicación de datos o DCE
(habitualmente un módem).
El RS‐232C es un estándar que constituye la tercera revisión de la antigua
norma RS‐232, propuesta por la EIA (Asociación de Industrias Electrónicas),
realizándose posteriormente una versión internacional por el CCITT, conocida como
V.24.
Características:
• 25 pines de señal
• Conectar DTE debe ser macho y el conector de DCE hembra
• Los voltajes para un nivel lógico alto están entre +/‐3 y +/‐15.
• Los voltajes más usados son +/‐12 y +/‐9.
• Dependiendo de la velocidad de transmisión empleada, es posible tener
cables de hasta 15 metros.
• Velocidad: 300,600,1200,2400, 4800 y 9800 bps
o Modo asíncrono:
Bit Start (primera transición de 1 a 0)
1,1.5, 2 Bits Stop
Paridad Par, Impar o sin paridad
o Modo síncrono:
Frecuencia receptor es 16 o 64 mayor que la del emisor.
Sincronización mediante circuitos UART.

• Señales del conector DB‐5 y DB‐9

2.2 RS485
Memoria
117
Se utiliza una conexión sin conector físico. Con lo que se consigue mejorar la velocidad y
distancia máxima respecto al RS-232.
Características:
• Velocidad máxima de 100Kbps hasta 1200m y de 10Mbps hasta 12m.
• Señales de como máximo 6v y de como mínimo 200mV.
• Amplificadores de triple estado, permiten interconectar hasta 64
dispositivos.
2.2.1 Comparación RS485 y RS232
• El uso de tensiones elevadas de hasta 15V en RS‐232 y hace que sea
más susceptible al ruido. En cambio, en el RS‐485 se utilizan voltajes de
como máximo 6V por lo que se reduce el factor de ruido.
• Con RS‐485 se permiten conectar hasta 64 dispositivos.
2.2.2 Conversores RS232/RS485
• Permite pasar de una comunicación RS‐232 a una RS‐485 y viceversa.
• El dispositivo al que se conecta el conversor debe realizar el control del
RTS.
• Los puertos RS‐232 y RS‐485 están optoacoplados.
• Es un dispositivo transparente al sistema.
Memoria
118
2.3 AUTÓMATA CJ1M

Características del controlador CJ1M:

‐Pueden agregarse funciones avanzadas con módulos E/S (entrada y
salida) especiales: Control de posición y movimiento en 1, 2, 4, 16 y 30
ejes, contadores de alta velocidad, control de temperatura, entradas y
salidas analógicas y control RFID.
‐Los PLCs CJ1 se comunican casi con cualquier dispositivo fabricado por
terceros mediante comunicación en serie con los sistemas Modbus‐
ASCII maestro y Modbus‐RTU maestro/esclavo.
‐En la programación orientada a tareas se emplean lenguajes con
bloques de funciones, de texto estructurado y de lógica en escalera.
‐Un paquete de software (CX‐One) es todo lo que se necesita para la
programación, la monitorización, la configuración de los controladores
de movimiento, la configuración de la red y más.
‐Cumplimiento con la norma RoHS: no contiene plomo (Pb) ni
materiales peligrosos.
‐Clasificación de seguridad: UL, cUL y CE; UL Clase I, División 2, Grupos
A, B, C y D para uso en lugares peligrosos.

Especificaciones:
Memoria
119
-Capacidad de E/S:640 E/S.

-Capacidad para programación: de 5K a 20K pasos.
-Velocidad de procesamiento: 0,1 μs( instrucción “Load” ).
-Comunicaciones: Ethernet, Controller Link, DeviceNet, PROFIBUS-DP,
en serie y CompoBus/S.
-Reloj de tiempo real: Sí.
-Tensión de suministro: de 100 a 240 Vc.a. ó 24 Vc.c.
-Dimensiones: 90 alt. x 65 prof.mm.

CONFIGURACIÓN TÍPICA
Configuración básica:

Una configuración básica de controladores de la serie CJ1M consta de una CPU, una
unidad de fuente de alimentación y hasta 10 E/S básicas, unidades especiales de E/S y
bus, así como una tapa de extremo. Hay que sumar el consumo de corriente de todos
los módulos y la CPU, para escoger la unidad de fuente de alimentación adecuada para
la aplicación deseada.

CPU y bastidores de expansión:

Si el número de módulos por bastidor se excede de 10, o el consumo de corriente es
superior a la capacidad de las fuentes de alimentación, se utiliza la configuración de
CPU y bastidor de expansión. De esta manera se divide la carga de los módulos en dos
fuentes de alimentación. Para permitir la comunicación y la asignación automática de
canal en la programación, se debe instalar un módulo de control de E/S para el
bastidor de la CPU y un módulo de interfaz de E/S en cada bastidor de expansión.

Memoria
120
2.4 SCADA, CXSUPERVISOR
Los SCADA's son la interface Hombre ‐ Máquina (HMI) que permiten visualizar
todos los procesos y señales implementadas en un sistema.
Este paquete de software de HMI basado en arquitectura Windows es muy fácil
de usar y contiene características para el conteo de información de E/S para el
interface con los PLCs CJ1 y CS1W de Omron. CX‐Supervisores lo suficientemente
flexible para controlar y supervisar un sólo PLC o una entera red de comunicación de
datos. La interface que tiene una visualización del estilo de Windows Explorer, hace
que la construcción de las interfaces gráficas más sofisticadas sea una tarea fácil. Una
extensa ayuda "en línea" aún lo simplifican más.
El software CX‐Supervisor incluye características de alarma, de entrada, de
tendencias, de conexión de bases de datos y de opciones de órdenes avanzadas. CX‐
Supervisor apoya tecnologías estándar de Microsoft COM / DCOM, DDE, OPC, OLE,
ActiveX, y ADO / OLEDB.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:

• Objectos, animación, simples dibujos o más complicados como del tipo
OLE.
• Incluye muchos controles de ActiveX.
• Bibliotecas de más de 3.000 símbolos gráficos.
• Crea procesos para transferir datos desde/hasta los PLCs de Omron.
• Las funciones de Alarma ofrecen notificación de condiciones no
deseadas de los puntos de E/S.
• Las características de seguridad limitan el acceso de individuos a
determinados apartados del proceso.
• Se puede reutilizar/compartir datos con otros productos de CX‐
Automation Suite.
• Contenedor de ActiveX.
• Se puede programar en tres lenguages diferentes: CX‐Supervisor script,
VBA, y JAVA.
• Servidor de OLE.
• Cliente de OPC Client.
• Cliente/Servidor de DDE.
• Tendencia de Datos y de Entrada.
• Conexiones de Bases de Datos usando ADO / OLEDB.
Memoria
121
CX‐Supervisor proporciona toda la funcionalidad y flexibilidad que se necesita
para construir y ejecutar aplicaciones SCADA pequeñas y medianas. Contiene una
amplia gama de objetos gráficos que se pueden usar para presentar información del
proceso a un operador de una forma clara, concisa y no ambigua.
Al mismo tiempo, CX Supervisor incluye todas las funciones para el control de la
supervisión y para enlazar los sistemas de fabricación con los de ofimática. Una gama
completa de herramientas intuitivas facilita las tareas de desarrollo a los usuarios
noveles y permite al diseñador experto concentrarse en tareas más complejas.
Aplicando COM, ActiveX, OLE, ADO y OPC, CX‐Supervisor presenta las
tecnologías más avanzadas en un entorno Windows fácil de usar.

Memoria
122
2.5 CXPROGRAMMER
CX‐Programmer es el programador de los autómatas programables de Omron.
Permite programar todos los modelos, desde micro‐PLC hasta la nueva serie CS de
gama alta. CX‐Programmer ofrece toda la potencia de programación necesaria para
construir incluso complejos sistemas de múltiples dispositivos aplicando lenguajes en
diagrama de relés y/o de listas de instrucciones. Además de un entorno de
programación exhaustivo, CX‐Programmer proporciona todas las herramientas
necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de automatización.
Se incluyen otras funciones en línea como telecarga y teledescarga,
monitorización y edición multipunto, con una profundidad de hasta tres niveles en la
red. CX‐Programmer mantiene una compatibilidad hacia atrás con otros paquetes de
soporte de programación de Omron, como LSS, SSS, CVSS, SYSMAC‐CPT y SYSWIN.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:

• Aplicación de 32‐Bits de Microsoft Windows.
• Estructura de gerencia de proyecto para la combinación efectiva de
programas y tareas.
• La capacidad de editar, maximiza la eficiencia en el diseño y en la
programación.
• Las funciones avanzadas de supervisión, visualización y depuración de
software reducen el tiempo de ingeniería y los costes de
implementación.
• La supervisión avanzada de datos y tiempos reduce el tiempo de
corrección de fallos y de mantenimiento.
• Extenso sistema de ayuda, sensitivo al contexto.
• Se pueden importar archivos de programación desde previos paquetes
de programación de Omron, incluyendo los siguientes: CPT, SSS, CVSS,
LSS.
• Abre, directamente, los programas de SYSWIN.
• Importa / exporta datos de Entrada/Salida de Microsoft Excel.
• Se puede reutilizar/compartir datos con otros productos de CX‐
Automation Suite.
En este proyecto se utiliza la versión 7.2, que presenta las siguientes novedades con
respecto a versiones anteriores:

• Incrementa la gama de PLCs soportados.
• SoporteparaFunctionBlocks (FB) y Structured Text(ST)
Memoria
123
• Inclusión de OMRON FB Library que aporta más de 200 FB listos para
ser usados.
• Posibilidad de creación de librerías definidas por el usuario.
• Soporte para la nueva área de comentarios que incluyen las CPU.
• Posibilidad de filtrado de símbolos e introducción de comentarios en
los Temporizadores y Contadores.

Memoria
124
2.6 Cálculos
2.6.1 SECADERO
2.6.1.1 PERDIDAS POR LAS PAREDES:

Superficie total de la sala de pasificación:

S=Scara norte + Scara sur+ Scara este + Scara oeste+ Stecho+ Ssuelo

Donde:
Scara norte =Scara sur
Scara este = Scara oeste
Stecho=Ssuelo

Superficie total de la sala de pasificación:

2 8 3 2 10 3 2 10 8

268 m2

Coeficiente de transmisión de termo‐arcilla:
De la siguiente tabla obtenemos el coeficiente de transmisión de la termo‐
arcilla en las unidades indicadas en el eje Y de la gráfica, para un espesor de 29cm:

Memoria
125
0,79
º

Paso los W a Frigoría/hora de la siguiente manera:

3600 1 0,239 í
0,79 0,79
º º 1 1000 1

í
0,67
º

‐Temperatura exterior= 22ºC
‐Temperatura interior= 17ºC
‐ Conocidos todos los datos necesarios para el cálculo de las pérdidas de calor por las
paredes, sustituyo en la ecuación correspondiente al cálculo de las pérdidas:

é ª ª

í
é 268 0,67 0º 17º
º

í
é 3052

í 24
é 3052
1 í

í
é 73258
í

2.6.1.2 PÉRDIDAS POR SERVICIO:

Basándonos en la tabla explicada anteriormente sobre las pérdidas por
servicio en diferentes sectores, aplico un 10%.

é 10% é
Memoria
126

í
é 0,10 73248
í

í
é 7324
í

2.6.1.3 PÉRDIDAS POR CARGA DE GÉNERO:

Aplicando un coeficiente de 5% por los motivos que se han detallado
anteriormente, las pérdidas por carga de género quedan de la siguiente manera:

é é 5% é é

í í
é é 0,05 73248 7324
í í

í
é é 427,2
í

2.6.1.4 PÉRDIDAS TOTALES:

Para el cálculo de las pérdidas totales basta con sumar los tres tipos de
pérdidas debidas a las paredes, al servicio y a la carga de género. Calculadas en los
tres puntos anteriores:

é 73248 7324 427,2

í í
é 80999 81000
í í

Memoria
127

í
é 81000
í
í 1 í 1 1,16 1
81000 4,08
í 24 1 í 1 1000
Pérdidas totales= 4,1Kw

Una vez se han calculado las pérdidas totales procedo al cálculo del volumen de aire a
calentar en la sala:
Superficie total= 268m2
Hay una fórmula muy utilizada por los expertos para calcular el número total de
frigorías que se necesita para un espacio determinado: 100frigorias por metro
cuadrado, por tanto:
Necesidades friforíficas=268*100=26800Frigorías
Convierto las frigorías a KW: 26800Frigorías=31162w=31,162Kw
Aproximando por exceso, las necesidades ascienden a 32 Kw
La potencia de la bomba de calor para el secadero ha de tener una potencia mínima
de:
í ,
Buscaré una bomba de calor que proporcione una potencia superior a 36,1Kw.
Memoria
128
2.6.2 FERMENTACIÓN:
Suponemos una temperatura de fermentación del vino de unos 15ºC. y un
período de trabajo de Enero‐Febrero:

Temperatura exterior base = (0,6 * Tmax) + (0,4* Tmedia)
Temperatura exterior base = (0,6 * 20) + (0,4* 15)= 18ºC.

Para el pre‐enfriamiento del mosto tenemos unas necesidades frigoríficas. El
mosto a la salida de la prensa se espera a una temperatura de 20ºC. La temperatura
de entrada en el depósito será 15ºC.

Qe=Mm * Ce *(Ta‐Tf)

Donde:
• Qe = Potencia de enfriamiento que requiere el mosto (Kcal/h).
• Mm = Caudal masico del mosto (Kg/h) = 200 Kg/h.
• Ce = Calor especifico del mosto (Kcal/kg) = 0,8736 Kcal/KgºC.
• Ta = Temperatura del mosto a la salida de la prensa = 20ºC.
• Tf = Temperatura a la que se desea que entre la uva al depósito = 15ºC.

Qe=Mm * Ce *(Ta‐Tf) = 200 * 0,8736 * (20‐15)=813,6 Kcal/h

Las necesidades frigoríficas durante la fermentación se mantendrán por
medio de camisas refrigerantes. Serán un 20% de la pared del depósito dando el
intercambio de calor. La formula de cálculo de este calor será:

v ⋅ g ⋅ cf ⋅ D
Qf =
d

Donde:
• V = Volumen del mosto = 4000 L.
• g = Concentración media de azucares = 200 grazucar/ Lmosto.
• cf= Calor de fermentación = 0,14 Kcal/grazucar.
• D = Densidad del mosto = 1,1 Kg/ L.
Memoria
129
• d = Dias que dura la fermentación, (en horas) = 30 diasx24horas.
4000 ⋅ 200 ⋅ 0,14 ⋅ 1,1

Qf= =171,5 Kcal/h
24 ⋅ 30

El Calor transmitido por las paredes del depósito, podemos calcularlo en base
a la teoría de la transferencia de calor, calculamos la entrada‐salida de calor:

Qtransmisión = U * S * (Te‐Ti)

Donde:
• U = Coeficiente global de transmisión = 4 Kcal/hm2ºC (para el acero).
• S = Superficie exterior en m2, descontando la superficie de la camisa por
la que consideramos que no tiene pérdidas de calor = 4,28m2.
• Te = Temperatura exterior base = 20ºC.
• Ti = Temperatura de fermentación vino = 15ºC.

Qtransmisión = 4 * 4,28 * (20‐15) = 85,6 Kcal /h

Por lo tanto el balance de calor de la fermentación es:

Qtotal = Qe + Qf + Qtransmisión

Qtotal = 813,6 +171,5 +85,6=1170,7 Kcal/h

Memoria
130
3 PLANOS
Memoria
131
3.1 ENTRADAS DIGITALES TARJETA 1
Memoria
132
3.2 SALIDAS DIGITALES (07) TARJETA 1
Memoria
133
3.3 SALIDAS DIGITALES (815) TARJETA 1
Memoria
134
3.4 SALIDAS DIGITALES TARJETA 2
Memoria
135
3.5 ENTRADASANALÓGICAS

Memoria
136
4 PLIEGO DE
CONDICIONES
Memoria
137
4.1 DISPOSICIONES GENERALES.
4.1.1 Objeto.

La realización del presente Proyecto titulado “Control y automatización del
proceso de elaboración del vino dulce” se enmarca bajo la designación de Proyecto
Fin de Carrera y tiene como propósito culminar con éxito los estudios de Ingeniería
Técnica Industrial especialidad en Electrónica Industrial.
El autor del presente proyecto ha cursado estos estudios en la Universidad de la
Rioja, cumpliendo en su elaboración las directrices especificadas por dicho centro en
la normativa del proyecto fin de carrera con entrada en vigor en el curso 2004‐2005.
4.1.2 Propiedad intelectual.

Según el artículo 13 de la normativa vigente en el centro, la propiedad intelectual
del autor y director del Proyecto o Trabajo Fin de Carrera se regirá por el Real
Decreto Legislativo 1/1996, de 12 de abril, por el que se aprueba el texto refundido
de la Ley de Propiedad Intelectual, y por la normativa vigente en la Universidad de La
Rioja.

Memoria
138
4.2 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO.
4.2.1 Objeto del pliego.

El presente pliego regirá en unión de las disposiciones que con carácter general y
particular se indican, y tiene por objeto la ordenación de las condiciones técnico‐
facultativas que han de regir en la ejecución de las obras del presente Proyecto.
Se considerarán sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras y
trabajos cuyas características, planos y presupuestos, se adjuntan en las partes
correspondientes del Proyecto. Se incluyen por tanto en este concepto los trabajos de
programación para la automatización de la bodega situada en Sojuela.
Se entiende por obras accesorias aquellas que, por su naturaleza, no pueden ser
previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecución de los trabajos.
Las obras accesorias se construirán según se va conociendo su necesidad.
Cuando su importancia lo exija se construirán en base a los proyectos adicionales
que redacten. En los casos de menor importancia se llevarán a cabo conforme a la
propuesta que formule el Ingeniero Industrial Director de Obra.
Si en el transcurso de los trabajos se hiciera necesario ejecutar cualquier clase
de obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego de
Condiciones, el Adjudicatario estará obligado a realizarlas con estricta sujeción a las
órdenes que, al efecto, reciba del Ingeniero Industrial Director de Obra y, en cualquier
caso, con arreglo a las reglas del buen arte constructivo.
Es obligación de la empresa encargada de la instalación nombrar un técnico
cualificado que bajo el rango de Director de Obra supervise la correcta realización de
la misma en consecuencia con el documento del proyecto.
Para este fin, el Director de obra deberá conocer a fondo tanto el contenido del
proyecto como el presente Pliego de condiciones a fin de ser consejero y certificador
de la obra durante el montaje y puesta en marcha de la instalación.
El Ingeniero Industrial Director de Obra tendrá plenas atribuciones para
sancionar la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarán expuestos para
su aprobación de forma que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten
defectuosas total o parcialmente, deberán ser desmontadas ó recibidas en su
totalidad ó en parte, sin que ello dé derecho a ningún tipo de reclamación por parte
del Adjudicatario.

4.2.2 Documentos que definen las obras.

El presente Pliego, conjuntamente con la Memoria, estado de mediciones y
presupuesto, forman el proyecto que servirá de base para la ejecución de las obras. El
Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares establece la definición de las obras en
cuanto a su naturaleza intrínseca.
Los planos de este proyecto constituyen para la empresa instaladora un
referente que indica cómo se debe realizar la instalación de los distintos equipos
electrónicos y cómo se deben realizar las conexiones de las tarjetas.
Los documentos que definen las obras y que la propiedad entregue al
Contratista, pueden tener carácter contractual o meramente informativo.
Memoria
139
Son documentos contractuales los Planos, Pliego de Condiciones, Cuadros de
Precios y Presupuestos Parcial y Total, que se incluyen en el presente Proyecto.
Los datos incluidos en la memoria y Anexos, así como la justificación de
precios tienen carácter meramente Informativo.
Cualquier cambio en el planteamiento de la obra que implique un cambio
sustancial respecto de lo proyectado deberá ponerse en conocimiento de la Dirección
Técnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto reformado.
Las órdenes a instrucciones de la Dirección facultativa de las obras se
incorporan al Proyecto como interpretación, complemento o precisión de sus
determinaciones.
En cada documento, las especificaciones literales prevalecen sobre las gráficas
y en los planos, la cota prevalece sobre la medida a escala.

4.2.3 Compatibilidad y relación entre documentos.

En caso de incompatibilidad o contradicción entre los Planos y el Pliego,
prevalecerá lo escrito en este último documento. Lo mencionado en el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares y omitido en los planos o viceversa, habrá de ser
considerado como si estuviese expuesto en ambos documentos, siempre que la
unidad de obra está definida en uno u otro documento y figure en el Presupuesto.

Memoria
140
4.3 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMATIVA APLICABLE.

Se incluye a continuación un listado de la normativa aplicable al presente
proyecto de automatización:

4.3.1 Normativa referente a máquinas.

• CONVENIO 119 DE LA OIT, relativo a la protección de la maquinaria.
• Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las
normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas
• DIRECTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO de 17
de mayo de 2006 relativa a las máquinas y por la que se modifica la Directiva
95/16/CE.
• Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las
normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.
• REAL DECRETO 734/1985, de 20 de febrero de 1985, que modifica el REAL
DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981 por el que se aprueba el
Reglamento General de las Actuaciones del Ministerio de Industria y Energía
en el campo de la normalización y homologación.
• REAL DECRETO 105/1988, de 12 de Febrero de 1988, que modifica el REAL
DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981; por el que se aprueba el
Reglamento General de las actuaciones del Ministerio de Industria y Energía
en el campo de la normalización y homologación.
• REAL DECRETO 2200/1995, de 28 de Diciembre de 1995, que aprueba el
Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial, que
complementa al REAL DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981.
Reglamento (CEE) nº 1836/93 del Consejo, de 29 de junio de 1993, por el que se
permite que las empresas del sector industrial se adhieran con carácter voluntario a
un sistema comunitario de gestión y auditoría medioambientales.
4.3.2 Normativa relativa a electricidad.

• REAL DECRETO 842/2002, DE 2 DE AGOSTO, por el que se aprueba el
reglamento electrotécnico para baja tensión. incluye el suplemento aparte con
el reglamento electrotécnico para baja tensión y sus instrucciones técnicas
complementarias (itc) bt 01 a bt 51.
• ORDEN DE 6 DE JULIO DE 1984, por la que se aprueban las instrucciones
técnicas complementarias del reglamento sobre condiciones técnicas y
garantías de seguridad en centrales eléctricas, subestaciones y centros de
transformación.
• Real Decreto 223/2008, de 15 de febrero, por el que se aprueban el
Reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en líneas
eléctricas de alta tensión y sus instrucciones técnicas complementarias ITC‐
LAT 01 a 09.
Memoria
141
• REGLAMENTO DE LAS VERIFICACIONES ELÉCTRICAS Y REGULARIDAD EN EL
SUMINISTRO.
• NORMAS DE LA EMPRESA SUMINISTRADORA DE ENERGÍA.
• LEY DE INDUSTRIA Y OTRAS DEL MINISTERIO DE INDUSTRIA Y ENERGÍA.
• LEY 31/1995 DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES, EN LO REFERENTE
A RIESGOS ELÉCTRICOS.
4.3.3 Normativa relativa a los lenguajes de programación.

• NORMA IEC 1131‐3. normalización de los lenguajes usados en automatización
industrial.

4.3.4 Normativa sobre elaboración de proyectos.

• UNE 157001‐ FEBRERO 2002. Criterios generales para la elaboración de
proyectos.

4.3.5 Normativa sobre seguridad.

• REAL DECRETO 1338/1994 DEL 4 DE JULIO SOBRE MEDIDAS DE SEGURIDAD
Y ESTABLECIMIENTOS PUBLICOS Y PRIVADOS.
• ORDENANZA DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO (APROBADA POR
O.M. DEL 9 DE MARZO DE 1971).
• Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. (Deroga:
con la excepción indicada los capítulos I a V y VII del título II de la
ORDENANZA aprobada por orden de 9 DE MARZO DE 1971).

4.3.6 Normativa del autómata.

• La normativa de la instalación del autómata estará en conformidad con las
normas NFC63‐850, IEC1131‐2, UL746C, UL94, CSA22‐2nº142 y normativas
IEC68‐2‐27 para pruebas EA.

Memoria
142
4.3.7 Normativa sobre materiales y equipos.

Los materiales y equipos utilizados en este proyecto deberán cumplir normas
UNE o estándares internacionales en vigor y de obligado cumplimiento.
La normativa de obligatorio cumplimiento se describe a continuación:
• UNE 20.324. Grados de protección de los envolventes del material eléctrico de
baja tensión.
• UNE 20.111. Máquinas eléctricas rotativas. Grado de protección
proporcionado por envolventes.
• UNE 20.113. Máquinas eléctricas rotativas. Valores nominales y características
de funcionamiento.
• UNE 20.333. Diámetros de roscas y conductos y sus accesorios para
instalaciones eléctricas.
• UNE 20.334. Conductos para instalaciones eléctricas.
• UNE 21.401. Conductores eléctricos aislados.
• UNE 21.402. Conductores eléctricos aislados y desnudos.
La normativa de obligatorio cumplimiento para la directiva de baja tensión será la
señalada a continuación:
• Interruptores automáticos de baja tensión para circuitos de distribución,
según código PNE 20.103.
• Paramenta de maniobra de baja tensión. Contactores Según código PNE
20.109.
• Auxiliares de mando de baja tensión. Pulsadores y auxiliares de mando
análogos. Según código PNE 20.119/2.
• Auxiliares de mando de baja tensión. Contactores auxiliares automáticos de
mando. Según código PNE 20.119/4.
• Conductos para instalaciones eléctricas. Condiciones generales. Según código
PNE 20.334/1.
• Equipo eléctrico para las máquinas industriales. Reglas generales. Según
norma ONE 20416/1

Existe, además, normativa de cumplimiento no obligatorio, como por ejemplo los
requisitos que incluyen algunos fabricantes y que deben ser tenidos en cuenta
igualmente.

Memoria
143
4.4 CONDICIONES FACULTATIVAS.
4.4.1 Dirección.

La dirección del montaje estará realizada en su totalidad por el ingeniero o
proyectista o por otra persona que esta delegue atendiendo a la capacidad de dicha
persona para realizar este trabajo.
Una vez realizado el montaje, su utilización podrá ser realizada por cualquier
persona con conocimientos suficientes demostrables sobre el proyecto, la tecnología
en él implicada y su funcionamiento. En caso de avería o pérdida de datos por
incorrecta utilización, el proyectista queda exento de culpa.

4.4.2 Libro de órdenes.
En el emplazamiento de la instalación tendrá el contratista el libro de órdenes,
en el que se anotan las que el Ingeniero Director de la instalación precise dar en el
transcurso de la misma.
El cumplimiento de las órdenes expresadas en dicho Libro es tan obligatorio
para el Contratista como las que figuran en el Pliego de Condiciones.
El montaje de los elementos del proyecto se realizará atendiendo a los
documentos y planos del mismo.
Este libro de órdenes y asistencia debe estar conforme con el Decreto
462/1.971 de 11 de Marzo, y la Orden de 9 de Junio de 1.971 (Ref. BOE‐A‐1971‐380).

4.4.3 Modificaciones.

Las modificaciones de que requiera el presente proyecto deben ser
comunicadas con anterioridad a su realización a la Dirección Técnica y será objeto de
esta Dirección Técnica la autorización de las mismas.
En el caso de la realización de modificaciones en la instalación que no hayan
sido comunicadas y autorizadas por la Dirección de obra, las consecuencias que
dichos cambios puedan acontecer serán responsabilidad total de la contrata que las
realice.
En lo referente a cambios en la instalación por iniciativa de la propiedad, estos
no serán tratados de forma especial y en ningún caso quedan eximidos de la
autorización de la Dirección de Obra.
La dirección técnica queda autorizada a realizar las modificaciones que crea
oportunas para el mejor desarrollo del proyecto siempre que estas sean advertidas
previamente y no supongan un incremento del presupuesto. Estos cambios deberán
quedar anotados en el libro de órdenes y asistencia y autorizados por el encargado o
personal autorizado.
Si el ingeniero técnico encuentra razones que hagan pensar que le proyecto
consta de errores o fallos deberá efectuar las correcciones oportunas antes de la
recepción final de la obra. Los gastos ocasionados por este motivo correrán por
Memoria
144
cuenta del contratista, siempre que los fallos existan realmente y por cuenta del
cliente o propietario en caso contrario.
Errores en el cálculo de cantidades de obra podrán ser corregidos en cualquier
momento y esto no repercutirá en los efectos de la rescisión del contrato mientras el
plazo de notificación, por parte del contratista o la dirección, no exceda de cuatro
meses desde la adjudicación.
Salvo que la dirección disponga lo contrario y por escrito no se permitirán
mejoras en la obra que conlleven nuevos trabajos o mejoras en los contratados.
No se admitirá un aumento de las unidades de obra si no son justificables
debido a errores de medición.

4.4.4 Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución.

Obligatoriamente y por escrito, deberá el Contratista dar cuenta al Ingeniero
Director del comienzo de las obras, antes de transcurrir 24 horas de su iniciación.
El adjudicatario comenzará las obras dentro del plazo de 15 días desde la fecha
de adjudicación de la obra, dará cuenta al Ingeniero Director, mediante oficio, del día
que se propone iniciar los trabajos, debiendo éste dar acuse de recibo.
Un acuerdo redactado por escrito entre el propietario, el contratista y la
dirección técnica será la forma de pactar la duración de la obra.
El contratista está obligado al cumplimiento de todo cuanto se dispone en las
Reglamentación Oficial del Trabajo.
Si las obras no se finalizan dentro del plazo acordado, el contratista podrá ser
sancionado económicamente por el propietario en concepto de los días de demora.
El director de obra no se responsabiliza, frente a la propiedad, de posibles
demoras provocadas por los organismos encargados de la tramitación del proyecto o
en la aprobación del mismo. La tramitación del proyecto se considera ajena al
director de obra.
El propietario deberá disponer de los permisos necesarios o responder de ello
al dar la orden de inicio de las obras.

4.4.5 Personal.

La empresa encargada de la instalación asegura que el personal empleado en
esta labor está lo suficientemente especializado para realizar este proyecto.
Cada contrata nombrará un encargado que deberá atender y entender las
órdenes de la dirección facultativa de obra, conocer el contenido de este pliego de
condiciones y comprobar constantemente a pie de obra que la instalación se
desarrolla acorde con el contenido de este proyecto.
La normativa jurídica relativa al contrato de trabajo y a los accidentes será de
obligado cumplimiento por el instalador y a tal efecto se podrán solicitar, para su
verificación, las credenciales que se consideren oportunas.
El director facultativo de la instalación debe estar en disposición como mínimo
del título de Ingeniero Técnico Industrial en Electrónica Industrial.
Memoria
145
Los técnicos encargados del montaje y puesta en funcionamiento de la
instalación serán suficientemente especialistas para tal efecto.
El instalador está obligado a cumplir con lo estipulado en el contrato de
trabajo, por lo que se le podrán solicitar suficientes acreditaciones que justifiquen su
cualidad.

4.4.6 Materiales.

La dirección será la encargada de examinar los materiales y equipos para su
colocación según expresa el pliego de condiciones.
A tal efecto el contratista presentara las muestras y modelos necesarios para
efectuar las comprobaciones, ensayos y pruebas que exige el pliego de condiciones.
Responderá el contratista de los gastos que ocasionen estos ensayos y pruebas.
El director técnico de la obra o su representante serán responsables de
comprobar y dar orden al contratista del remplazo de los materiales que no cumplan
con las condiciones del pliego de condiciones.
El contratista deberá proveer a la instalación de los medios auxiliares de que
requiera y será responsabilidad del propietario ninguna avería o accidente que
surgiera por la falta de estos.
4.4.7 Ejecución del proyecto.
La ejecución del proyecto conlleva la realización acorde se explica en el propio
documento por lo que otros trabajos adicionales que tuviera que realizar la empresa
instaladora no serán tenidos en cuenta.
La instalación no se dará por concluida mientras que no queden corregidos
todos los errores y defectos que puedan presentar los elementos instalados y el
funcionamiento de todos ellos sea correcto y adecuadamente comprobado.
Para la realización de trabajos adicionales que supongan un coste extra, el
contratista deberá contar con la autorización de la dirección de obra.
La dirección de obra será la responsable de que la ejecución del proyecto se
realice en óptimas condiciones y que el personal contratado a su cargo trabaje en un
ambiente de plena seguridad.
La contrata para este proyecto queda encargada de la instalación y en su caso
cableado de todos los equipos, elementos y sistema de control de que consta y así lo
expresan los documentos de este proyecto.
La contrata queda encargada de la instalación necesaria para el control y
automatización de los procesos a controlar en la bodega.
El contratista, o en su defecto un sustituto autorizado, debe estar
perfectamente localizado por el director de obra durante la duración de esta.
Si por algún motivo se produce una ausencia sin una previa notificación y
asignación de sustituto, se considerará automáticamente como sustituto al empleado
con categoría técnica superior.
El contratista deberá contratar los seguros para obra y obreros que la
legislación vigente marque.
Memoria
146
La dirección técnica podrá realizar visitas de inspección en los lugares de
trabajo para el reconocimiento del estado de la instalación, esto no implicara en
ningún caso aprobaciones de las instalaciones o proveedores.

4.4.8 Responsabilidad.

El ingeniero técnico que firma el proyecto no reconoce como propia la o las
averías que no se produzcan por errores de cálculo.
El fabricante y la dirección de obra no reconocen como propios errores
acaecidos por el uso de elementos distintos a los proyectados.
La dirección técnica no reconoce como propias pérdidas causadas directa o
indirectamente al propietario debido a faltas en los materiales o defectos de
fabricación.
En estos casos ninguno de los nombrados reconoce derecho de indemnización.

4.4.9 Recepción de la obra.

La recepción de la instalación se realizará mediante la comprobación de que
cumple con la reglamentación vigente y las especificaciones de las instrucciones
técnicas y mediante la realización de la correcta puesta en marcha y comprobación de
prestaciones de contabilidad, uso de energía, contaminación ambiental, seguridad y
calidad.
Las pruebas se realizarán bajo la supervisión del director de obra de la
instalación y hará constar por escrito su conformidad. Será el director de obra quien
indicará las pruebas y controles que se deben realizar durante la ejecución de la obra.
Finalmente el acto de recepción de la instalación debe dar por terminada la
instalación una vez que la dirección de obra ha dado por buenas las pruebas
realizadas y los resultados obtenidos.
La recepción provisional de obra pasa a ser definitiva cuando se ha vencido el
plazo contractual de garantía en el que las posibles averías han sido
satisfactoriamente subsanadas.
Para la realización de las pruebas finales es necesario que la instalación esté
terminada según marca el proyecto y que las exigencias en materia de ensayos,
puesta a punto, limpieza, etc. establecidas por la dirección sean cumplidas.
El plazo de garantía será de seis meses tras la finalización de la instalación.
Será el contratista quien deberá hacerse cargo de las reparaciones, defectos y
gastos de conservación durante este periodo.
La dirección técnica, el propietario y el instalador serán los encargados de la
confirmación de la recepción y así lo harán poniéndolo por escrito en el documento
de conformidad.

4.4.10 Reclamaciones.
Memoria
147

Las reclamaciones contra las órdenes realizadas por la dirección de obra que el
contratista considere oportuno realizar deberán ser presentadas a título personal
ante la propiedad siempre que sean de tipo económico avaladas por las condiciones
que marca el pliego de condiciones. No se admitirán las reclamaciones de tipo técnico
o facultativo, quedando para ellas la responsabilidad del contratista salvado si lo
estima oportuno, mediante una exposición razonada, dirigida al director técnico, el
cual podrá limitar su contestación al acuse de recibo que, en todo caso, será
obligatorio para este tipo de reclamaciones.
No se considerará ninguna reclamación que haga el contratista sobre los
precios fijados en el presupuesto, si esta se realiza después de la firma del contrato.
No se considerará ninguna reclamación basada en indicaciones en la memoria
por ser este un documento no contractual.

4.4.11 Recisión del contrato.

Las siguientes causas son suficientes para aplicarse la rescisión del contrato:
• Que el Ingeniero director de la obra recaiga en incapacidad o muerte.
• Que la firma que ejecuta la obra o el propietario incurra o caiga en quiebra.
• Las modificaciones del contrato debidas a modificaciones en el proyecto,
siempre en el caso que la alteración del presupuesto represente más de 25%
del total.
• Incumplimientos en las condiciones del contrato por implicar descuido o mala
fe, con perjuicio de la ejecución del proyecto.
• La realización de trabajos bajo mala fe.

Memoria
148
4.5 CONDICIONES ECONÓMICAS.
4.5.1 Errores en el proyecto.

En el caso de existir errores materiales o de cualquier índole en el proyecto, se
dará cuenta de ello lo más rápidamente posible al proyectista. De no realizar este
protocolo de seguimiento del desarrollo, el proyectista quedará libre de culpa o
sanción por los posibles errores.

4.5.2 Jornadas y salarios.

Las jornadas y salarios correrán a cargo de la empresa instaladora del sistema
de telecontrol, así como los gastos que se produzcan durante el proceso de montaje
hasta que se finalice el trabajo.
El firmante de la ejecución de la obra será el encargado del pago de impuestos
y arbitrios en general, estos se deberán realizar mientras dure el montaje y serán
inherentes a los propios trabajos. Ante la conclusión y entrega del proyecto el
firmante deberá recibir el importe íntegro.
Correrá a cargo de la empresa los derechos de alta del proyecto en la
delegación provincial del Ministerio de Industria y organismo competente en el lugar
donde se desarrolle el proyecto.
Para llevar a cabo la ejecución del proyecto deberán estar abonados los
honorarios del proyectista, pudiendo recaer cargos sobre ello si esta parte no es
cumplimentada para su desarrollo.
El contratista no podrá alegar retraso en pagos ni en ejecución de trabajos en
relación a los plazos marcados.

4.5.3 Precios de materiales.

Los precios de unidades de obra, materiales y mano de obra que no figuren en
el contrato se fijarán entre la dirección de obra y el contratista o su representante.
Estos precios quedarán representados en actas firmadas por la dirección técnica, el
contratista y el propietario.
Los precios serán presentados desglosados por el contratista y será deber de la
dirección aprobarlos antes de proceder a su ejecución.
La variación de precios en las tarifas de los proveedores posteriores a quince
días de la firma del contrato no afectará al cliente.
No se realizara ningún arbitraje de precios después de ejecutada la obra si los
precios base contratados no fuesen presentados a la dirección técnica entes de la
ejecución de la obra.

4.5.4 Liquidación.
Memoria
149

Terminada la instalación de la automatización se procederá a la liquidación
final en la que se incluye el coste de realización, así como las posibles modificaciones
del proyecto que hayan sido aprobadas por la dirección técnica.
Al suscribir el contrato, el contratante habrá de abonar al adjudicatario el 80%
del total del presupuesto. El 20 % quedará como garantía durante los seis primeros
meses a partir de la fecha de puesta en marcha o de ejecución del mismo.
Si transcurrido ese plazo no se ha puesto en evidencia ningún defecto, se
abonará la cantidad que faltaba por entregar, y a partir de ese momento, se considera
completamente concluidos los compromisos entre las dos partes, a excepción del
periodo de garantía que cubre lo citado anteriormente.

4.6 CONDICIONES TÉCNICAS REFERENTES AL CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO DULCE.

4.6.1 Condiciones generales.

El presente apartado tiene como finalidad fijar las condiciones de ejecución del
control y automatización del proceso de elaboración del vino dulce en Rioja. En
concreto incluye trata de fijar las condiciones referentes a:
• Autómata programable de control de proceso, características y programación.
• Aplicación CX Supervisor para el control y supervisión del proceso.
• Ordenador sobre el que correrá software de gestión del SCADA
• Comunicaciones.
Actualmente no existe una normativa específica para la elaboración de programas
por ordenador, así que resulta imposible referirse a condiciones legales o
administrativas.

4.6.1.1 Condiciones de desarrollo.

Este apartado presenta muchas de las características de las aplicaciones
software, con el desarrollo de un entorno de monitorización y control para una
aplicación SCADA.
No existe una normativa específica para la elaboración de programas por
ordenador, así que resulta imposible referirse a condiciones legales o administrativas.
Sin embargo, todo software puede ofrecer al usuario las condiciones mínimas que
se expondrán a continuación:
• La instalación del software no debe alterar el normal funcionamiento del
sistema operativo ni del resto de programas instalados. Durante la
programación se ha de prestar especial atención a no modificar, ni durante la
instalación ni durante la ejecución, ningún aspecto de la configuración del
sistema.
Memoria
150
• Siempre se debe buscar la máxima compatibilidad posible: el software ha de
poder ser utilizado por el mayor número de usuarios posibles. Los
requerimientos mínimos del sistema para el software desarrollado se
detallarán en el apartado 7.4 del presente pliego de condiciones.

En el momento en el que el usuario abandone la aplicación el programa debe
liberar automáticamente todos los recursos de memoria utilizada durante su
ejecución.

4.6.1.2 Autómata y programa de control.
4.6.2 Condiciones hardware.

El equipo de control para el proceso de control del proceso de elaboración del
vino dulce en Rioja, deberá ajustarse a las especificaciones técnicas fijadas en el
documento Memoria. Se emplearán unidades Omron de tecnología actual.
4.6.3 Condiciones software.
Para la programación del autómata programable se empleará el entorno de
programación CX Programmer V 7.2. Será de obligado cumplimiento poseer un PC
con dicho software, ya que el control se realizara mediante PC.
Al tener en cuenta las medidas de seguridad de la instalación en las cuales se
trabaje con autómatas se necesario observar las normas en vigor (VDE 0100 ó VDE
0160‐EN 60204), de las cuales destacamos los siguientes puntos más importantes:
• Se evitarán los estados que puedan poner en peligro a las personas o bienes
materiales.
• En caso de avería en el autómata, no deberán entorpecerse en ningún caso las
órdenes procedentes de dispositivos de Parada de Emergencia, ni interrumpir
los dispositivos de seguridad.
• Si se accionan los dispositivos de Parada de Emergencia, no deberá alcanzarse
un estado peligroso ni para las personas ni para los materiales.
• La actuación del dispositivo de Parada de Emergencia debe ser detectada por
el autómata y evaluada por el programa de mando.
Para el correcto funcionamiento de la planta se transferirá el programa de control
desarrollado en diagrama de contactos que se entrega con el presente Proyecto.

4.7 Aplicaciones de monitorización y control.
4.7.1 Condiciones hardware.
Para que el operario conozca el estado de funcionamiento de toda maquinaria que
debe controlar el proceso, utilizará un ordenador, que trabaje con sistema operativo
Windows.
4.7.2 Condiciones software.
Memoria
151
Para el desarrollo de la aplicación de monitorización se empleara el programa
CX‐Supervisor.

4.8 Comunicaciones.

Las comunicaciones entre los diversos elementos de control se han de realizar
tal y como se especifica en la Memoria. De esta manera el PLC se comunicará con el PC
vía serie con el cable RS‐232.

4.9 Mantenimiento.

Se deberá realizar un mantenimiento periódico de la instalación para su
correcto funcionamiento según indique el fabricante de los equipos.
Los equipos eléctricos o eléctrico‐electrónicos deben ser sustituidos, si se
diese el caso de sufrir averías o roturas, por equipos de similares características.
El cambio de elementos dañados por elementos de inferior calidad o de
prestaciones inferiores o diferentes hace peligrar la instalación y la seguridad e
integridad física de los operarios que en ella trabajen.

4.10 Disposición final.

Las partes contratantes, dirección técnica y empresa, se ratifican en el contenido
del siguiente pliego de condiciones, en el cual tiene igual validez, a todos los efectos,
que una escritura pública, prometiendo fiel cumplimiento.

Logroño, a 03 de Junio de 2012.

Fdo: Ana Olarte García.
Memoria
152
5 PRESUPUESTO
Memoria
153
5.1 ESTADO DE MEDICIONES
5.1.1 VÁLVULAS

5.1.2 EQUIPOS DE CONTROL

Memoria
154
5.1.3 SOFTWARE DE PROGRACACIÓN
5.1.4 SENSORES
5.1.5 BOMBA DE CALOR
Memoria
155
5.1.6 MANO DE OBRA
Memoria
156
5.2 PRESUPUESTO
5.2.1 PRECIOS UNITARIOS
5.2.1.1 VÁLVULAS
5.2.1.2 EQUIPOS DE CONTROL
Memoria
157
5.2.1.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
5.2.1.4 SENSORES

5.2.1.5 BOMBAS DE CALOR
Memoria
158
5.2.1.6 MANO DE OBRA

Memoria
159
5.2.2 PRECIOS PARTIDAS
5.2.2.1 VÁLVULAS
5.2.2.2 EQUIPOS DE CONTROL

Memoria
160
5.2.2.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
5.2.2.4 SENSORES

Memoria
161
5.2.2.5 BOMBAS DE CALOR

5.2.2.6 MANO DE OBRA

Memoria
162
5.2.3 RESÚMEN DEL PRESUPUESTO

Memoria
163

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