Inspección Visual de Soldaduras PDF

Inspección Visual de Soldaduras
1
¿ Qué es una “Unión Soldada de
Calidad”?
2
Calidad...
• CALIDAD : CONFORMIDAD MEDIBLE CON
UNA ESPECIFICACIÓN
• SÓLO EXISTE UN CAMINO PARA
DETERMINARLA:
¡Es de calidad!
No es de calidad
MEDICIÓN ESPECIFICACIÓN
3
Tres elementos fundamentales...
1. Personal calificado
4
2. Herramientas de medición
5
• Especificaciones
6
¿Qué factores influencian la
calidad de una unión soldada?
• El diseño de la unión soldada
• Los materiales de construcción
• El procedimiento de soldadura
• La manera de aplicación de la soldadura
• El programa de inspección
7
Muy importante...
• Estos factores pueden manifestarse en cualquier
etapa de la construcción: antes, durante y después
de la ejecución misma del cordón de soldadura
• Estos factores deben de manifestarse de tal forma
que sean medibles
• La inspección visual es un método utilizado para
controlar de forma efectiva estas variables a lo
largo de todas las etapas de la construcción
8
¿ Quién es responsable de qué en
una construcción soldada?
¡ CAOS !
9
Los protagonistas....
• El dueño ( owner)
Es el dueño de la estructura a
construirse o la persona
designada por él para
representarlo. Es la persona o
compañía que ejerce
propiedad legal del producto
o estructura a construirse
10
• El ingeniero
( Engineer )
Es una persona designada
por el dueño quien tiene
la completa
responsabilidad por el
diseño y la integridad de
la estructura. Es el
representante oficial del
dueño.
11
• El contratista
( contractor, fabricator, erector,
manufacturer)
Es la persona o compañía
designada por el dueño que
tiene la completa
responsabilidad de la
construcción de la estructura.
Debe realizar su trabajo de
acuerdo a lo requerido por los
documentos de contrato
12
• Inspector del contratista
(Contractor’s inspector )
Es la personada capacitada,
que actúa por o en
representación del contratista,
en todo lo referente a la
inspección y calidad dentro
del alcance de los
( QC Inspector: Quality control
13
inspector)
Los protagonistas...
• El inspector de verificación
( Verification inspector)
Es la personada capacitada,
que representa al dueño o al
ingeniero, en todo lo referente
a la inspección y calidad
dentro del alcance de los
( QA Inspector: Quality
assurance inspector)
14
La forma correcta...
15
Para el API 1104...
• 3.2 Definiciones:
– 3.2.2 Compañía ( Company): La compañía
dueña o la agencia de ingenieria a cargo de
la construcción. La compañía puede actuar a
través de un inspector u otro representante
autorizado
– 3.2.3 Contratista ( Contrsctor): Incluye al
contratista primario y cualquier
subcontratista involucrado en el trabajo
cubierto por este estándar
16
La labor de un inspector es ...
Comparar a través de la medición, las dimensiones reales del

producto con las dimensiones establecidas en la especificación.
El propósito de la inspección de soldaduras es determinar si la
unión soldada cumple con los criterios de aceptación establecidos
en las especificaciones. 17
Las funciones de un inspector
• Las funciones especificas de un inspector
son definidas por el empleador y son
establecidas en las especificaciones
( ANSI / AWS QC1-96 : Standard for AWS
Certification of Welding Inspectors)
• Sin embargo, debe tener las habilidades
para realizar las siguientes labores:
18
Labores...
• Interpretar adecuadamente planos y otros documentos
• Verificar que los materiales base y materiales de aporte
están de acuerdo a las especificaciones
• Verificar que el equipo de soldadura sea adecuado para el
trabajo
• Verificar que los procedimientos de soldadura sean
especificados y calificados y que la soldadura es realizada
conforme el procedimiento aplicable
• Presenciar la ejecución y los ensayos involucrados en la
calificación del procedimiento de soldadura o supervisar
estas actividades cuando sea realizada por una entidad
exterior
• Verificar la documentación con los resultados de la
calificación de los procedimientos 19
Labores...
• Verificar que los soldadores u operadores de soldadura
esten calificados para el trabajo a realizarse
• Presenciar la ejecución y los ensayos involucrados en la
calificación de soldadores u operadores de soldadura
• Verificar la documentación con los resultados de la
calificación de soldadores u operadores de soldadura
• Verificar que la preparación de la junta cumple con los
requerimientos establecidos en el Procedimiento de
Soldadura
• Verificar el adecuado mantenimiento de los materiales de
aporte de acuerdo a las recomendaciones del fabricante
• Verificar que la técnica y desenvolvimiento de los
soldadores sea como esta especificado
20
• Realizar las examinaciones visuales requeridas
Labores...
• Realizar las examinaciones visuales requeridas
• Verificar que los demás ensayos no destructivos sean
realizados por personal calificado de la manera
especificada
• Realizar otros ensayos no destructivos siempre que se
cuente con la calificación especificada
• Preparar reportes claros y concisos y verificar que los
reportes de calificaciones de procedimiento y soldadores,
control de materiales y resultados de examinaciones sean
mantenidos
21
Calificación de un Inspector...
• Calificación : Conocimiento, habilidad,
entrenamiento y experiencia demostradas,
requeridas para realizar las labores de una
actividad específica
• La especificación determina el nivel de
calificación del inspector
22
Por ejemplo...
• API STANDARD 1104, WELDING OF PIPELINES

AND RELATED FACILITIES:
( 8.3) El personal de inspección debe ser calificado por
experiencia y entrenamiento para la labor de
inspección que realizará. Su calificación debe ser
aceptable por la compañía.Documentación que sustente
estas calificaciones deben ser retenidas por la compañía
y deben incluir pero no limitarse a:
– Educación y experiencia
– Entrenamiento
– Resultado de una examinación de calificación
23
Certificación AWS
• La certificación de
inspectores visuales requiere:
– Documentación de experiencia
– Completar una examinación
satisfactoria
– Test de agudeza visual
• Test de percepción de color
• Test de agudeza de visión
cercana Jaeger (J2 a 12)
24
Test de agudeza visual
25
Certificación
26
27
Soldadura de tubos
• Partes de una junta de bisel
– Raíz de la junta ( Joint Root ) : Parte de una
junta a ser sodada donde los componentes se
aproximen más entre sí
– Superficie del bisel ( Groove Face): Superficie
de la junta incluída en el bisel
– Superficie de la raíz ( Root Face): Porción de la
Superficie del bisel dentro de la Raíz de la
junta.
– Borde de la raíz ( Root Edge): Superficie de
raíz de ancho cero. 28
Soldadura de tubos
• Partes de una junta de bisel
– Abertura de raíz ( Root Opening): La
separación en la Raíz de la junta de las piezas a
unirse
– Chaflán (Bevel): Preparación con un borde
angular
– Ángulo de chaflán ( Bevel Angle): Ángulo
entre el chaflán de un miembro de la junta y un
plano perpendicular a la superficie del miembro
– Ángulo de bisel ( Groove Angle): ángulo total
incluído en el bisel entre las dos piezas 29
Soldadura de tubos
Raíz de la
junta
30
Soldadura de tubos
31
Soldadura de tubos
32
Soldadura de tubos
• Partes de una junta de bisel terminada
– Superficie de la soldadura ( Weld Face):
Superficie expuesta de la soldadura en el lado
desde donde la soldadura fue hecha
– Pie de la soldadura ( Weld Toe): Unión entre la
Superficie de la Soldadura y el Metal Base
– Raíz de la soldadura (Weld Root): los puntos,
mostrados en sección transversal, en los cuales la
Superficie de la Raíz intersecta las caras de las
superficies del metal
33
Soldadura de tubos
• Partes de una junta de bisel terminada
– Superficie de la Raíz ( Root surface): Cara
expuesta de la soldadura opuesta al lado desde
donde la soldadura fue hecha
– Sobreespesor ( Weld Reinforcement): Metal de
soldadura en exceso a la cantidad requerida para
llenar una junta
– Sobreespesor de raíz ( Root Reinforcement):
Sobreespesor opuesto al lado desde el cual la
soldadura fue hecha
34
Partes de una junta de bisel
terminada
35
Otra división...
36
Metales Base
• Aceros para Tuberías: Existen diversos
materiales base utilizados en las
construcciones con tendido de tuberías:
– ASTM : A53 , A106 , A135, A333, A 524,
A587, ETC
– API SPECIFICATION 5L Specification for
Line Pipe : Gardos A25, A, B, X42, X46, X52,
X56, X60, X65, X70 y X80. Existen dos
niveles de especificación de producto ( PSL1 y
PSL2) con diferentes requerimientos
37
Materiales de Aporte
• Electrodos de características especiales:
– Arco concentrado y estable para el pase de raíz
– Producen poca escoria
– Generalmente celulósicos ( EXX10); para
grados mayores a X65 se usan también
electrodos de bajo hidrógeno
– Especialmen diseñados para progresión vertical
descendente
– Se encuentran especificados por AWS A5.1 y
AWS 5.5
38
Materiales de Aporte
• Criterio básico de selección en tuberías de
acero:
– R UNION SOLDADA >= R METAL BASE
R: Resistencia a la Tracción
39
Soldadura de Tubos
• Limpieza
– Ambos miembros a unirse deben estar limpios
interior y exteriormente
– Se debe sacar pintura, óxido, grasas, tierra en
una distancia mínima de 1 pulgada desde el
final del chaflán
– Limpieza previa al alineamiento
40
Soldadura de Tubos
• Alineamiento y apuntalado
– Grapas externas con barras que cruzan el bisel
no permitiran desarrollar una pase de raíz
continuoapuntalado
– Las uniones de apuntalamiento deben tener
tamaño suficiente para mantener a los
elementos juntos
– Deben tener forma y tamaño adecuados para ser
incluídas en el pase de raíz
– Deben poder mantener el alineamiento y la
separación de raíz 41
Soldadura de Tubos
Grapa de alineamiento 42
Soldadura de Tubos
• Alineamiento y apuntalado
– Características de una buenas uniones de
apuntalamiento
• Entradas: Esmeriladas , delgadas al inicio y con una
pendiente hasta el espesor final
• Salidas: Ojo de cerradura de tamaño pequeño. Para
ello usar técnica adecuada: Cuando se este llegando
al final de la aplicación del cordón de
apuntalamiento ,incrementar la presión en el
electrodo y al mismo tiempo “tirar” el electrodo
fuera de la junta manteniendo el arrastre
43
Soldadura de Tubos
• Pase de raíz ( Root Pass ):
– Se hace usando la técnica de arrastre ( cuando se usa
progresión descendente:
• Golpear el electrodo con la superficie del bisel en la
localización del inicio de la ejecución
• Retirar el electrodo para establecer el arco
• Empujar rápidamente el electrodo en contacto con las caras del
bisel
• Arrastar el elecctrodo a lo largo de la junta
• Mantener la presión del electrodo sobre las caras del bisel ( el
revestimiento debe descansar sobre el bisel)
– La corriente se debe ajustar de forma que un pequeño
ojo de cerradura ( keyhole) sea visible. El tamaño de
44
este será un indicativo de la calidad del pase de raíz
Soldadura de Tubos
Tamaño del ojo de cerradura y su relación con la calidad

del pase de raíz
45
Soldadura de Tubos
Efecto del ángulo de avance del electrodo en la penetración

46
Soldadura de Tubos
Ubicaciones en una tubería

47
Soldadura de Tubos
Guía de corrección de defectos en la raíz
Para eliminar: Corriente Separación Superficie Desalinea- Ángulo

de Raíz de la Raíz miento de bisel
Socavación
interna
Fusión
incompleta
Fisuras
48
Soldadura de Tubos
• Limpieza : Se debe mejorar el contorno a
través de esmerilado
49
Soldadura de Tubos
• Pase en caliente ( Hot pass):
– Debe hacerse con suficiente calor para hacer
flotar en la superficie cualquier escoria
remanente del pase de raíz
– Es conveniente una rápida oscilación o golpeteo
para remover la escoria
– Requiere más corriente pues debe fundir el pase
de raíz, las caras del bisel y además debe
reflotar la escoria
50
Soldadura de Tubos
• Pases de relleno ( Fill passes), “ Costillas”
( Stripper Passes) y acabado ( Cap Passes)
– Hechas con técnica de ondulación
51
Simbología de Uniones Soldadas
• ANSI / AWS A 2.4
Standard Symbols
for Welding, Brazing
and Nondestructive
Examination
52
Simbología VS Símbolo
í de
Uniones Soldadas
Símbolo
53
Simbología de Soldadura
54
Posición de los símbolos de soldadura
Símbolos suplementarios 55
(Uniones de Bisel)
56
(Uniones de Bisel)
57
Ensayos mecánicos de uniones
soldadas
• Ensayo de doblez ( Bend Tests)
– Objetivo:
• Medir la ductilidad de la unión soldada
• Detectar la presencia de discontinuidades en la cara sometida a
tracción
– Tipos:
• Doblez de lado transversal ( Transverse Side Bend )
• Doblez de cara transversal ( Transverse Face Bend )
• Doblez de raíz transversal ( Transverse Root Bend )
• Doblez de cara longitudinal ( Longitudinal Face Bend)
• Doblez de raíz longitudinal ( Longitudinal Root Bend )
58
soldadas
– El especímen :
• Sección transversal rectangular
• Las superficies cortadas transversalmente a la soldadura son
llamadas “ lados del especimen”
• Las otras dos superficies son llamadas “ Superficie de cara” (
Face surface) y “ Superficié de raíz” ( Root Surface).
• Los especímenes transersales pueden tener la carac, la raíz o el
lado como la superfie de tracción
• Los especímens longitudinales pueden tener la cara o la raíz de
la soldadura como superficie de tracción
59
Especímenes de doblez
transversal
longitudinal
60
soldadas
• Procedimiento:
– El doblez se ejecuta a temperatura ambiente
– Se coloca el especimen centrado en el equipo de
acuerdo del tipo de ensayo de doblez a realizarse ,con la
superficie a ser sometida a tracción mirando hacia abajo
( Guided Bend Testing)
– La deformación no puede ocurrir en un período menor a
15 segundos ni mayor a 2 minutos
– Se debe verificar que el metal de soldadura y la ZAC
estén dentro de zona doblada; se examina la superficie
de tracción en busca de discontinuidades.
61
soldadas
– Se pueden usar dos tipos de aparatos ( fixtures)
Doblez guiado
( Guided Bend Fixture) Doblez enrollado ( Wraparound
Guided Bend Fixture) 62
soldadas
• Ensayo de tracción ( Tension Tests)
– Objetivo: medir:
• Resistencia a a tracción
• Límite de fluencia
• Porcentaje de enlongación
• Porcentaje de reducción de área
• Diagrama esfuerzo-.deformación
63
64
soldadas
• Ensayo de tracción ( Tension Tests)
– Especímes
• Su tipo es establecido en las especificaciones
aplicables
• Especímenes redondeados
• Especímenes rectangulares
– Procedimiento : Establecido en ASTM E8
65
soldadas
• Ensayo de Nick – Break ( Nick-Break test)
– Evaluar la técnica y los´parámetros de
soldadura necesarios para obtener uniones
sanas
– La magnitud de la carga utilizada para romper
el especímen no tiene significado alguno
66
soldadas
• Ensayo de Nick – Break ( Nick-Break test)
– Procedimiento
• El especimen es roto soportando los extremos y
golpenado al centro o soportando un extremo y
golpeando en el otro o jalando ambos extremos en una
máquina de tracción
• Después de la rotura, las caras fracturadas son observadas
visualmente para detectar discontinuidades ( usualmente
inclusiones de escoria, faltas de fusión y porosidad). Si
alguna discontinuidad excede el máximo permitido por la
especificaciones , el test falla. 67
68
El Procedimiento de Soldadura
• Es un documento que especifica las
variables con las cuales se ejecutará
determinada unión soldada
• La combinación de variables debe ser tal
que se obtenga una solución económica y
técnicamente óptima para la construcción
• Es una herramienta de comunicación entre
las partes involucradas
69
Variables...
• Esenciales: Aquellas que tienen una
influencia directa en las propiedades
mecánicas de la unión soldada
• No-esenciales: Aquellas que no tienen una
influencia directa en las propiedades
mecánicas de la unión soldada
70
Calificación de un Procedimeinto
de Soldadura
• Proceso por el cual se comprueba la capacidad de
un Procedimiento de Soldadura de producir
uniones soldadas de calidad
• La probeta soldada siguiendo lo establecido en el
Procedimiento de Soldadura Propuesto, se
someterá a ensayos destructivos y/o no
destructivos
• Todos los detalles de este proceso ( valores
exactos de las variables, tipo y número de
ensayos, resultados obtenidos en los ensayos, etc)
son guardados en un documento llamado
Registro de la Calificación del Procedimiento de
Soldadura ( PQR) 71
Calificación de un Procedimiento
de Soldadura
• Los valores de las variables utilizados en el
Procedimiento de Soldadura en producción,
estan relacionados con los valores de esas
variables en el PQR
• Esta relación está establecida en el
especificación aplicable
72
Calificación de Soldadores
• Proceso mediante el cual el soldador
demuestra su capacidad de producir uniones
soldadas de calidad siguiendo lo
especificado en un Procedimiento de
Soldadura calificado
• La probeta soldada se somete a ensayos
destructivos y/o no destructivos de acuerdo
a lo establecido en las especificaciones
73
Calificación de Soldadores
• Lo que un soldador pueda hacer en
operación esta limitado a las condiciones y
características de la pruba de calificación
ejecutada
• Esta relación viene establecida en las
especificaciones aplicables
74
Discontinuidades y Defectos
• Discontinuidades (API 1104: Imperfecciones) :
Interrupción de la estructura típica de un material,
tal como una falta de homogeniedad en sus
características mecánicas, metalúrgicas o físicas.
• Defecto: Discontinuidad que por su naturaleza o
efecto acumulado hacen a una parte o producto
incapaz de cumplir los mínimos estándares o
especificaciones aplicables. Es una imperfección
de suficiente tamaño tal que grantice rechazo
basado en las estipulaciones del estándar de
construcción
TODO DEFECTO ES UNA DISCONTINUIDAD PERO 75
NO TODA DISCONTINUIDAD ES UN DEFECTO
Defecto y discontinuidad
Esta sobremonta
es una
discontinuidad Efectúo la medición
( imperfección )
Es defecto  Reporte
de no conformidad a
la compañía
No es defecto 76
Reviso especificación Conformidad
Discontinuidades más y menos
peligrosas...
• Los factores determinantes de la
implicancia de una discontinuidad en la
integridad de la unión soldada son:
– Linealidad ( ratio entre la dimensión más larga
y la más corta de la discontinuidad)
– Condición de los bordes
• Una discontinuidad lineal tiene una longitud
superior a 3 veces su ancho
77
El ranking...
• Fisuras Más severa
• Fusión incompleta
• Penetración incompleta
• Inclusiones sólidas
• Inclusiones gaseosas Menos severa
• Discontinuidades de Severidad variable
forma
78
Las fisuras ( Cracks)
• Definición: Discontinuidad de tipo fractura

caracterizada por tener extremos afilado y
un alto ratio de longitud y ancho
• Causa: Carga aplicada en un área dada
excede la resistencia local del metal
79
Las fisuras ( Cracks )
• Tipos:
– Fisuración en caliente ( Hot cracking )
• Fisuras de garganta ( Throat crack)
• Fisuras de raíz ( Root crack)
• Fisuras de crater ( Crater crack)
– Fisuración en frío ( Cold cracking)
• Fisura retrasada ( Delayed crack)
• Fisura bajo el cordón ( Underbead crack)
• Fisura en el pie ( Toe crack)
80
Fisura Longitudinal
Fisura en el pie
Fisura bajo el cordón 81

Formas de detección...
• Fisuras en caliente: Ya que normalmente emergen
hasta la superficie se pueden detectar por
Inspección Visual (VT), Partículas Magnéticas
(MT) y Líquidos Penetrantes (PT)
• Fisuras en frío: Existe la posibilidad de que
emergan a la superficie. Pero también pueden
establecerse debajo de la superficie haciendo
necesario el uso de Radiografía (RT) ó
Ultrasonido (UT)
82
Fisura Longitudinal
Fisura transversal 83
Fusión incompleta
( Incomplete Fusion)
• Definición: Discontinuidad en la que no
ocurrió fusión entre el metal de soldadura y
las caras de fusión o cordones adyacentes.
Ocurre cuando el metal de soldadura fluye
sobre metales base o cordones adyacentes no
fundidos.
• Causas:
– Manipulación incorrecta del electrodo: causa
primaria ( problema relacionado al soldador u
operador)
– Velocidad de avance incorrecta 84
Fusión incompleta ( Incomplete
Fusion)
• Tipos ( de acuerdo a su ubicación)
– Fusión incompleta de la raíz ( Incomplete root

fusion)
– Fusión incompleta entre pases ( Incomplete
inter-run fusion)
– Fusión incompleta de los lados ( Incomplete
sidewall fusion)
– Solapado ( Overlap )
85
Fusión incompleta
86
Fusión incompleta
Solapado
87
• Dependiendo de la ubicación se puede
detectar a través de inspección visual ó
técnicas sub-superficiales como Radiografía
(RT) o Ultrasonido ( UT)
88
Penetración incompleta de junta
( Incomplete joint penetration)
• Definición: Condición de la raíz de la junta,
en una unión de bisel ( groove weld) en la
cual el metal de soldadura no se extiende a
través de todo el espesor de la junta.
• Causa: Resulta de utilizar un inadecuado
procedimiento de soldadura
89
90
91
• Dependiendo de la geometría de la pieza a
soldarse se puede detectar a través de
Inspección Visual ( VT) ó técnicas sub-
superficiales como Radiografía (RT) o
Ultrasonido ( UT)
92
Inclusiones sólidas
( Solid Inclusions)
• Definición : Material sólido atrapado en el
charco de soldadura y que permanece en
dentro del metal de soldadura solidificado
en el momento de la examinación
• Causas:
– Técnica inadecuada de aplicación: escoria
delante del electrodo ó ondulación excesiva.
– Técnica inadecuada de limpieza
93
( Solid Inclusions)
• Tipos:
– Inclusión de óxidos
– Inclusiones metálicas
– Inclusión de escoria ( Slag) : Producto no
metálico que resulta de la disolución mutua de
fundente e impurezas no metálicas. Tipo común
: “ Wagon Tracks”
94
( Solid Inclusions)
95
96
( Solid Inclusions)
Wagon Tracks
97
Inclusiones de tungsteno
Inclusiones gaseosas ( Porosity)
• Definición: Discontinuidades de tipo
cavidad formdada por atrapamiento de gas
durante la solifificación
• Causas:
– Inadecuada manipulación del electrodo
– Rápida solificación del metal de soldadura
– Presencia de contaminantes o humedad en la
zona de soldadura
98
• Tipos ( de acuerdo a la posición relativa o
forma específica del poro):
– Poros aislados
– Poros alargados ( worm holes)
– Nido de poros ( cluster)
99
Poros aislados
Poro alargado 100

101
Inclusiones gaseosas ( Porosidad)
102
Discontinuidades de forma
• Sobreespesor ( Weld Reinforcement )
– Definición : Metal de soldadura en exceso a la cantidad
requerida para llenar la junta
• Socavación de Cordón o Falta de Llenado
( Underfill )
– Definición: Condición en la cual la Superficie de la
Soldadura o la Superficie de la Raíz se encuentra por
debajo de la superficie adyacente del metal base
• Socavación ( Undercut)
– Definición: Un surco fundido en el metal base
adyacente al pie de la soldadura ó a la raíz de la
soldadura y que es dejado sin llenar por el metal de
soldadura 103
• Solapado ( Overlap) :
– Definición: Tipo de Fusión incompleta
• Convexidad excesiva ( Convexity )
– Definición: Distancia máxima entre la cara de
la soldadura en un cordón de filete convexo
perpendicular a la línea que une los pies del
cordón. Esta limitada por las especificaciones.
104
• Causas:
– Inadecuada manipulación del electrodo
– Descontrol de la relación: material aportado (
corriente) – velocidad de avance
105
Sobrespesor 106
Técnica de reparación de exceso de sobreespesor 107

Socavación
Socavación de cordón o Falta de llenado 108

• Dependiendo de la geometría de la pieza a
soldarse se puede detectar a través de
Inspección Visual ( VT) ó técnicas sub-
superficiales como Radiografía (RT) o
Ultrasonido ( UT)
109
Discontinuidades misceláneas...
• Salpicadura ( Spatter)
– Definición: Partículas de metal que son expelidas
durante la soldadura de fusión , que no forman parte del
metal de soldadura
• Golpe de arco ( Arc Strike)
– Definición: Discontinuidad producida por un arco que
consiste en cualquier metal refundido localizado, metal
afectado térmicamente, o un cambio en la forma de la
superficie de cualquier metal
• Burn – Through
– Definición: Término no estándar usado para un
excesivo sobreespesor de la raíz producido en una
soldada hecha desde un solo lado o a un agujero a 110
través del cordón de raíz
• Laminaciones
– Definición: Tipo de discontinuidad con separación o
debilidad generalmente paralelamente alineada con la
superficie del metal. Las delaminaciones ocurren
cuando hay separación de material en una laminación
• Desgarramiento laminar (Lamellar Tear)
– Definición: Fisura en forma de escalera debajo de la
superficie del metal causada por esfuerzos
perpendiculares al espesor en materiales debilitados por
la presencia de inclusiones no metálicas de forma plana
paralelas a la superficie
111
Fisuras generadas por salpicaduras y golpes de arco
112
Desgarre
Laminar
Fisura generada por

una laminación
113
Gages de medición
114
115
116
117

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Comparar a través de la medición, las dimensiones reales del

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