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INSPECCION VISUAL EN

UNIONES SOLDADAS
INTRODUCCION
Debido a la competitividad de las
empresas y al desarrollo de las mismas, se
crea la necesidad de ser especialistas en
cada una de las áreas donde se trabaja;
una de ellas es la supervisión y en
soldaduras la inspección visual es muy
importante. Por tal motivo, se verá un
panorama del método más importante de
inspección de soldaduras no destructivo.
Especificaciones Calidad Métodos

Concepto
Inspector
I.V.

Ventajas Cuando
Herramientas
CALIDAD
CALIDAD

Muy buen acabado!!!, tu si sabes soldar!!!


CALIDAD
• ES LA CONFORMIDAD DE LA MEDICIÓN EN
UN CORDÓN DE SOLDADURA, RESPECTO A
UNA ESPECIFICACIÓN.

¡Es de calidad!
Discontinuidad

No es de calidad
Defecto
MEDICIÓN ESPECIFICACIÓN
CALIDAD:
Discontinuidades y Defectos
• Discontinuidades: Interrupción de la estructura
típica de un material, tal como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas,
metalúrgicas o físicas.
• Defecto: Discontinuidad que por su naturaleza o
efecto acumulado hacen a una parte o producto
incapaz de cumplir los mínimos estándares o
especificaciones aplicables.
TODO DEFECTO ES UNA DISCONTINUIDAD PERO
NO TODA DISCONTINUIDAD ES UN DEFECTO
CALIDAD:
Discontinuidades y Defectos

Esta sobremonta
es una
discontinuidad Efectúo la medición
( imperfección )
Es defecto  Reporte
de no conformidad a
la compañía

No es defecto
Comparo con la especificación Conformidad
CALIDAD: El ranking
• Fisuras
Más severa
• Fusión incompleta
• Penetración incompleta
• Inclusiones sólidas
• Inclusiones gaseosas
Menos severa
• Discontinuidades de
forma Severidad variable
CALIDAD: Las fisuras

• Definición: Discontinuidad de tipo fractura


caracterizada por tener extremos afilado y
un alto ratio de longitud y ancho

• Causa: Carga aplicada en un área dada


excede la resistencia local del metal
CALIDAD: Las fisuras
• Tipos:
– Fisuración en caliente ( Hot cracking )
• Fisuras de garganta ( Throat crack)
• Fisuras de raíz ( Root crack)
• Fisuras de crater ( Crater crack)
– Fisuración en frío ( Cold cracking)
• Fisura retrasada ( Delayed crack)
• Fisura bajo el cordón ( Underbead crack)
• Fisura en el pie ( Toe crack)
CALIDAD: Las fisuras

Fisura Longitudinal

Fisura en el pie

Fisura bajo el cordón


CALIDAD: Las fisuras
• Formas de detección...

– Fisuras en caliente: Ya que normalmente emergen


hasta la superficie se pueden detectar por Inspección
Visual (VT), Partículas Magnéticas (MT) y Líquidos
Penetrantes (PT)

– Fisuras en frío: Existe la posibilidad de que salgan a la


superficie. Pero también pueden establecerse debajo
de la superficie haciendo necesario el uso de
Radiografía (RT) ó Ultrasonido (UT)
CALIDAD: Las fisuras

Fisura Longitudinal

Fisura transversal
CALIDAD: Fusión incompleta
• Definición: Discontinuidad en la que no ocurrió
fusión entre el metal de soldadura y las caras
de fusión o cordones adyacentes. Ocurre
cuando el metal de soldadura fluye sobre
metales base o cordones adyacentes no
fundidos.
• Causas:
– Manipulación incorrecta del electrodo: causa
primaria (problema relacionado al soldador
u operador)
– Velocidad de avance incorrecta
CALIDAD: Fusión incompleta
• Tipos ( de acuerdo a su ubicación)

– Fusión incompleta de la raíz ( Incomplete root


fusion)
– Fusión incompleta entre pases ( Incomplete
inter-run fusion)
– Fusión incompleta de los lados ( Incomplete
sidewall fusion)
– Solapado ( Overlap )
CALIDAD: Fusión incompleta
CALIDAD: Fusión incompleta
• Formas de detección:

– Dependiendo de la ubicación se puede


detectar a través de inspección visual ó
técnicas sub-superficiales como Radiografía
(RT) o Ultrasonido ( UT)
CALIDAD:
Penetración Incompleta
• Definición: Condición de la raíz de la
junta, en una tipo de unión en la cual el
metal de soldadura no se extiende a
través de todo el espesor de la junta.

• Causa: Resulta de utilizar un inadecuado


procedimiento de soldadura
CALIDAD:
Penetración Incompleta
CALIDAD:
Penetración Incompleta
• Formas de detección:

– Dependiendo de la geometría de la pieza a


soldarse se puede detectar a través de
Inspección Visual ( VT) ó técnicas sub-
superficiales como Radiografía (RT) o
Ultrasonido ( UT)
CALIDAD:
Penetración Incompleta
CALIDAD:
Inclusiones sólidas
• Definición : Material sólido atrapado en el
charco de soldadura y que permanece en
dentro del metal de soldadura solidificado
en el momento de la examinación
• Causas:
– Técnica inadecuada de aplicación: escoria
delante del electrodo ó ondulación excesiva.
– Técnica inadecuada de limpieza
CALIDAD:
Inclusiones sólidas
• Tipos:
– Inclusión de óxidos
– Inclusiones metálicas
– Inclusión de escoria ( Slag) : Producto no
metálico que resulta de la disolución mutua
de fundente e impurezas no metálicas. Tipo
común : “ Wagon Tracks”
CALIDAD:
Inclusiones sólidas
CALIDAD:
Inclusiones sólidas
• Formas de detección:

– Dependiendo de la ubicación se puede


detectar a través de inspección visual ó
técnicas sub-superficiales como Radiografía
(RT) o Ultrasonido ( UT)
CALIDAD:
Inclusiones sólidas

Wagon Tracks

Inclusiones de tungsteno
CALIDAD:
Inclusiones Gaseosas
• Definición: Discontinuidades de tipo
cavidad formada por entrampamiento de
gas durante la solidificación
• Causas:
– Inadecuada manipulación del electrodo
– Rápida solificación del metal de soldadura
– Presencia de contaminantes o humedad en la
zona de soldadura
CALIDAD:
Inclusiones Gaseosas
• Tipos ( de acuerdo a la posición relativa o
forma específica del poro):
– Poros aislados
– Poros alargados ( worm holes)
– Nido de poros ( cluster)
CALIDAD:
Inclusiones Gaseosas

Poros aislados

Poro alargado
CALIDAD:
Inclusiones Gaseosas
• Formas de detección:

– Dependiendo de la ubicación se puede


detectar a través de inspección visual ó
técnicas sub-superficiales como Radiografía
(RT) o Ultrasonido ( UT)
CALIDAD:
Inclusiones Gaseosas
CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Sobreespesor ( Weld Reinforcement )
– Definición : Metal de soldadura en exceso a la
cantidad requerida para llenar la junta
CALIDAD:
Discontinuidades de forma

Técnica de reparación de exceso de sobreespesor


CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Socavación de Cordón o Falta de Llenado
( Underfill )
– Definición: Condición en la cual la Superficie de la
Soldadura o la Superficie de la Raíz se encuentra
por debajo de la superficie adyacente del metal
base
CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Socavación ( Undercut)
– Definición: Un surco fundido en el metal base
adyacente al pie de la soldadura ó a la raíz de la
soldadura y que es dejado sin llenar por el metal
de soldadura
CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Solapado ( Overlap) :
– Definición: Tipo de Fusión incompleta
CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Convexidad excesiva ( Convexity )
– Definición: Distancia máxima entre la cara de la
soldadura en un cordón de filete convexo
perpendicular a la línea que une los pies del cordón.
Esta limitada por las especificaciones.
CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Causas:

– Inadecuada manipulación del electrodo

– Descontrol de la relación: material aportado


(corriente) – velocidad de avance
CALIDAD:
Discontinuidades de forma
• Formas de detección:

– Dependiendo de la geometría de la pieza a


soldarse se puede detectar a través de
Inspección Visual ( VT) ó técnicas sub-
superficiales como Radiografía (RT) o
Ultrasonido ( UT)
METODOS DE INSPECCIÓN
M.I. – Líquidos Penetrantes
M.I. – Líquidos Penetrantes
M.I. – Líquidos Penetrantes
M.I. – Líquidos Penetrantes
Especificaciones Técnicas:

1. E165-02 Standard Test Method for LIQUID


PENETRANT Examination
2. E1417-05e1 Standard Practice for LIQUID PENETRANT
Testing
3. E1208-05 Standard Test Method for Fluorescent
LIQUID PENETRANT Examination Using the Lipophilic
Post-Emulsification Process
4. E1209-05 Standard Test Method for Fluorescent Liquid
Penetrant Examination Using the Water-Washable
Process
M.I. – Líquidos Penetrantes
Especificaciones Técnicas:

5. E1210-05 Standard Test Method for Fluorescent Liquid


Penetrant Examination Using the Hydrophilic Post-
Emulsification Process
6. E1219-05 Standard Test Method for Fluorescent
LIQUID PENETRANT Examination Using the Solvent-
Removable Process
7. E1220-05 Standard Test Method for Visible Penetrant
Examination Using the Solvent-Removable Process
M.I. – Partículas Magnéticas
M.I. – Partículas Magnéticas
M.I. – Partículas Magnéticas
M.I. – Partículas Magnéticas
M.I. – Partículas Magnéticas
M.I. – Partículas Magnéticas
Especificaciones Técnicas:

1. E709-01 Standard Guide for MAGNETIC


PARTICLE Examination
2. E1444-05 Standard Practice for MAGNETIC
PARTICLE Testing
3. E125-63(2003) Standard Reference
Photographs for MAGNETIC PARTICLE
Indications on Ferrous Castings
4. A275/A275M-06 Standard Test Method for
Magnetic Particle Examination of Steel Forgings
M.I. - Radiografía
M.I. - Radiografía
Especificaciones Técnicas:

1. E94-04 Standard Guide for RADIOGRAPHIC


Examination
2. E1742-06 Standard Practice for Radiographic
Examination
3. E1032-01 Standard Test Method for
RADIOGRAPHIC Examination of Weldments
M.I. - Radiografía
Especificaciones Técnicas:

4. E1030-00 Standard Test Method for


RADIOGRAPHIC Examination of Metallic
Castings
5. E1079-05 Standard Practice for Calibration of
Transmission Densitometers
6. E747-04 Standard Practice for Design,
Manufacture and Material Grouping
Classification of Wire Image Quality Indicators
(IQI) Used for Radiology
M.I - Ultrasonido
M.I – Corrientes parásitas
M.I – Corrientes parásitas
Especificaciones Técnicas:

1. E1004-02 Standard Practice for Determining


Electrical Conductivity Using the
Electromagnetic (Eddy-Current) Method
M.I. – Inspección Visual
CONCEPTO
• Es la acción de verificar visualmente todo
lo acontecido antes, durante y después de
realizar una unión soldada, con el fin de
obtener uniones confiables para el
beneficio de la sociedad

• Es el método de inspección de uniones


soldadas con mayor importancia en el
mundo.
CUANDO
CUANDO
La inspección visual se debe realizar
siempre:

– Antes del proceso de soldeo

– Durante del proceso de soldeo

– Después del proceso de soldeo


CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Contrato
1. Responsabilidades
2. Funciones
3. Normas a utilizar
4. Personal (requerimientos)
5. Reportes (número y clases)
6. Ensayos adicionales
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Planos y especificaciones
1. Accesibilidad de las uniones
2. Dimensiones de los cordones
3. Número de uniones
4. Simbología
5. Procesos de soldadura
6. Materiales de aporte
7. Congruencia de planos
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Equipos y accesorios
1. Implementos de seguridad
2. Conexiones eléctricas
3. Calibración de las M.S.
4. Elementos de limpieza
5. Elementos de desbaste
6. Elementos de corte
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Almacenamiento de
materiales base y de aporte
1. Recipientes originales
2. Hornos
3. Limpieza
4. Abolladuras o golpes
5. Hojas MSDS
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Materiales base y de
aporte
1. Propiedades Mecánicas
2. Composición Química
3. Dimensiones
4. Estado de recepción
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Puntos de verificación
1. Materiales especiales
2. Difícil acceso
3. Uniones de PJP
4. Soldaduras sin respaldo
5. Soldadura en filete
6. Cambio de espesores
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Certificados de
procedimientos y personal
1. PQR WPQR PQR

2. WPS
3. WPQR
4. WOPQ
5. WTQR
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Tolerancias, alineamiento
y limpieza en las juntas a soldarse
1. Dimensiones mecanizadas
2. Alineamiento
3. Limpieza de juntas
4. Apuntalamientos
5. Soportes (golpe de arco)
CUANDO: ANTES
Se debe verificar: Temperatura de
pre calentamiento
1. Elementos de medida
2. Equipo de calentamiento
3. Gases
4. Accesorios
5. Elementos de protección
CUANDO: ANTES
En resumen, se debe verificar:

1. Contrato
2. Planos y especificaciones
3. Equipos y accesorios
4. Almacenamiento de materiales base y de aporte
5. Materiales base y de aporte
6. Puntos de verificación
7. Certificados de producto, procedimientos y personal
8. Tolerancias, alineamiento y limpieza en las juntas a
soldarse
9. Temperatura de pre calentamiento
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Parámetro eléctricos

1. Amperaje
2. Voltaje
3. Tipo de corriente
4. Polaridad
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Secuencia de los cordones

1. Número de cordones por capa


2. Oscilaciones
3. Lugar
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Intervalos entre pasadas
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Temperatura entre pases
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Limpieza entre pasadas
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Preparación de la junta
entre pasadas
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Alivio de tensiones
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Distorsiones
CUANDO: DURANTE
Se debe verificar: Resultados de ensayos
NDT, si fuera requerido
CUANDO: DURANTE
En resumen, se debe verificar:

1. Parámetro eléctricos
2. Secuencia de los cordones
3. Intervalos entre pasadas
4. Temperatura entre pases
5. Limpieza entre pasadas
6. Preparación de la junta entre pasadas
7. Alivio de tensiones
8. Distorsiones
9. Resultados de ensayos NDT, si fuera requerido
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar: Acabado del cordón
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar: Dimensiones del cordón
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar: Método de enfriamiento
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar: Tratamientos post
soldadura, si fuera requerido
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar: Resultados de ensayos NDT, si fuera
requerido
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar: Distorsiones
CUANDO: DESPUES
Se debe verificar:

1. Acabado del cordón


2. Dimensiones del cordón
3. Método de enfriamiento
4. Tratamientos post soldadura, si fuera requerido
5. Resultados de ensayos NDT, si fuera requerido
6. Distorsiones
HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
• Bridge Cam – Throat Size
HERRAMIENTAS
• Bridge Cam – Angle of Preparation
HERRAMIENTAS
• Bridge Cam - Reinforcement
HERRAMIENTAS
• Fillet Weld Set - Throat Size
HERRAMIENTAS
• Fillet Weld Set - Leg Size
HERRAMIENTAS
• Adjustable Fillet Weld – Leg Size
HERRAMIENTAS
• Adjustable Fillet Weld – Throat Size
HERRAMIENTAS
• Automatic Weld Size– Reinforcement
HERRAMIENTAS
• Automatic Weld Size – Leg Size
HERRAMIENTAS
• Automatic Weld Size – Throat Size
HERRAMIENTAS
• Skew-T Fillet Weld – Vertical Member
HERRAMIENTAS
• Skew-T Fillet Weld - Acute Side
HERRAMIENTAS
• Skew-T Fillet Weld - Obtuse Side
HERRAMIENTAS
• Hi – Lo
HERRAMIENTAS
• KITS
HERRAMIENTAS
• Videoscopes
HERRAMIENTAS
• Fiberscopes
HERRAMIENTAS
• Borescopes
VENTAJAS
VENTAJAS
1. Fácil de aplicar
2. No requiere equipo especializado
3. Es rápido
4. Poca capacitación del personal
5. Evita reparaciones de altos costos
6. Identifica defectos antes de terminar el
proceso de soldeo
INSPECTOR
INSPECTOR: Niveles
1. SCWI – Senior Certified Welding Inspector

2. CWI – Certified Welding Inspector

3. CAWI – Certified Associate Welding


Inspector
INSPECTOR: Funciones
• Los SCWI deben desarrollar inspecciones y supervisiones
de SCWI, CWI y personal NDT, preparar procedimientos
de inspección, conducir auditorias, interpretación de
procedimientos de soldadura.
• Los SCWI y los CWI deben verificar que los trabajos se
realicen de acuerdo a las especificaciones del contrato,
asì como guardar registros de lo que acontece durante la
obra.
• Los SCWI y los CWI deben certificar la calificación de los
operarios según el estándar a aplicar.
• Los CAWI deben realizar las inspecciones bajo la
supervisión directa del SCWI o del CWI.
INSPECTOR: Conocimientos
• Un inspector debe estar familiarizado con:
– Procesos de soldadura
– Procedimientos de soldadura
– Calificación de soldadores
– Materiales
– Métodos de ensayo
– Leer dibujos, planos
– Preparar y mantener formatos
– Emitir juicios responsables
• Todas las actividades realizadas deben ser
consistentes con los requerimientos y principios
técnicos y éticos
INSPECTOR: Responsabilidad

• Es responsable por la salud y el bienestar


de las personas.

• Es responsable de la calidad del trabajo de


una obra, todas ellas tienen que cumplir
los criterios de aceptación establecidos en
los contratos.
ESPECIFICACIONES
ESPECIFICACIONES
• Ahora se verá que nos indican las normas
respecto a la inspección visual.

• Según:

– AWS D.1 Structural Welding Code – Steel

– ASME IX Welding and Brazing Qualification

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