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Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia
documentada que proporciona un alto grado de seguridad
de que un proceso específico, consistentemente produce un
producto que cumple las especificaciones y características
de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
Requisitos para la Validación de Procesos
Calificación :
-Personal
-Proveedores
-Áreas
-Equipos
-Sistemas
La Calificación es una parte de la Validación
Calificación
Validación
Secuencia de Calificación / Validación
Limpieza
VALIDAR
Procesos
Métodos Analíticos
CALIFICAR
Personal, Proveedores,
Secuencia de Calificación / Validación
• Reglamento Técnico Centroamericano
RTCA 11.03.12:07
CALIFICAR
– Organizacion y personal
– Edificios e Instalaciones
– Equipos
– Materiales y Productos
– Documentación
– Produccion
VALIDAR
– Control de Calidad
– Validación
Validación de Limpieza
PDA Technical Report No. 29
Points to Consider for Cleaning Validation
2. Calificación de áreas y equipos
Se deben cumplir con los pasos para este tipo de
actividades:
– Calificación de Diseño (DQ),
– Calificación de Instalación (IQ),
– Calificación de Operación (OQ) y
– Calificación de Desempeño (PQ).
Estrategia para la Ejecución de un Proyecto
System
Classification
Approve
CQMP DQ/DR
Profile
Component
Classification
Planning
Design
Construction
QA
Requirements
Procurement Initial Cals
Loops Commissioning
Package
Construction/
Installation
Project
Simulation/
Commissioning IQ OQ PQ
Offline Testing
Qualification
Owner
IV
FT Validation
RV
SAT
FAT Startup
Approve System- Operations/
level Plans Maintenance
2. Calificación de áreas y equipos
Medición de parámetros
Diagnostico de Calificación.
Planes de Calificación.
Listas de Chequeo
Ejecución de calificaciones
Detección de puntos críticos
Dictámenes de Calificación
Re- calificaciones
3. Estandarización de la producción
Para validar un proceso es importante iniciar con la
estandarización de la producción que consiste en medir la
capacidad de los procesos para lograr:
– Optimización de Procesos
– Tamaño de lote optimo
– Disminuye el tiempo muerto
– Reduce los tiempos de procesamiento
– Reduce los tiempos de inicio de procesos/plantas
Al validar el sistema, se controla el sistema, se detectan
las deficiencias que en otro caso pueden no ser detectadas
y se lleva a cabo un escrutinio intensivo del sistema
completo.
Capacidad del Proceso
Cpk = / 3s
= Mínimo entre [LSE – m] y [m – LIE]
LIE LC LSE
Cartas de Control de Suma Acumulada
CUSUM tabular
Suma Acumulada
6
Carta de Control
12.00
4.8
14.5
10.00
3.6
13.08.00
2.4
11.5
6.00
1.2
Suma
10.0
4.00
0 8.5 1
2.00
-1.2 7.0
-2.4 5.50.00
1 2
-2.00 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
-3.6
-4.00
-4.8
1 3 5 7 9 11 13 15
Muestra 17 19 21 23 25 27 29
-6
muestras
muestra
CUSUM Acumulado
CUSUM Tabular
5.00
2.00
0.00
0.00
-2.00
-5.00
-4.00
Título del eje
Título del eje
-6.00
-10.00
-8.00
-15.00
-10.00
-12.00
-20.00
-14.00
-25.00
-16.00
11 22 33 44 55 66 7 8 99 10
10 11
11 12
12 1313 1414 1515
Título del eje
3. Estandarización de la producción
Producción de 2011
79 lotes de 90,000 unidades cada uno
Gran promedio = 863.81 mg
Des Est general = 5.48
Media – 3s =
Media – 2s =
Media – s=
Media =
Media + s =
Media + 2s=
Media + 3s=
PESO Frecuencia
845.75 38
847.39 24
Media – s=
857.23 348
858.34 858.87
860.51
452
858
862.15 876
Media = 863.81 863.79 854
865.43 1007
Media + s = 869.29 867.07
868.71
780
639
870.35 513
Media + 2s= 874.76 871.99
873.63
365
248
875.27 171
Media + 3s= 880.24 876.91 103
878.55 45
880.19 28
881.83 27
883.47 10
885.11 9
886.75 2
888.39 0
890.03 1
Frecuencia
0
200
400
600
800
1000
845.8 1200
847.4
849
850.7
852.3
854
855.6
Media – 3s = 847.39
857.2
858.9
860.5
862.2
863.8
865.4
867.1
PESOS
868.7
870.4
872
873.6
875.3
Distribución pesos 2011
876.9
878.6
880.2
881.8
883.5
885.1
886.8
Media + 3s = 880.24
888.4
890
BENEFICIOS DE LA VALIDACION
• Prevenir las desviaciones.
• Optimizar el uso de equipos y personal en procesos
críticos.
• Facilitar el planeamiento y control de la producción.
• Incremento en el conocimiento del proceso y del
producto.
• Verificación de la capacidad del proceso.
• Reducción de costos, se estima según
bibliografías(1,2,3) y nuestra experiencia de una
reducción de al menos un 20 a 35% de los costos de
producción.
¿Cuál es la diferencia entre los tamaños de lote y
cómo influyen estos en la validación de procesos?
Una formula o producto nuevo debe ser PROBADO durante su
producción y cuantificación como producto final hasta determinar
cuales son los requisitos necesarios que se deben cumplir en la
planta y en el laboratorio de control de calidad para su adecuada
producción y análisis.
Estas pruebas consisten en verificar, monitorear y documentar los
cambios que sufre una formula frente a ensayos y Scale-up en las
siguientes etapas:
FORMULACIÓN. Diseño, selección y optimización de la formula.
PILOTO de laboratorio. Preparación de primer lote piloto escala laboratorio
y planta.
ESTABILIDAD. Resultados de estabilidad acelerada
FORMULA ESTABLE. Cumple estabilidad acelerada se realizan
escalonamientos para alcanzar lote estándar del producto.
¿Cuáles son los diferentes tipos de validación
de procesos y en qué consiste cada una?
• Validación prospectiva
• Validación retrospectiva
• Validación concurrente
• Revalidación
PROCESO DE VALIDACION
TIEMPO
DEFINICION INSTALACION RETO
DEL PRUEBAS OPERACIONALES AL
PROCESO CALIBRACIONES SISTEMA
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia
documentada que proporciona un alto grado de seguridad
de que un proceso específico, consistentemente produce un
producto que cumple las especificaciones y características
de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
ICDEI+D+i
INSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL
INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION