20 ln strumentoción y control de plantas químicas

1 • 1 • Introducción en la composición d e las materias pri

El objetivo general de una planta química es
transformar unas materias primas en unos pro-
ductos deseados de forma segura, económica y
respetuosa con el medio ambiente. Para lo-
grarlo, los equipos que integran la planta -re-
actores, columnas de destilación y absorción ,
filtros, decantadores, intercambiadores de ca-
lor, etc.- deben operarse correctamente desde
que la planta se arranca hasta que, después de
un periodo de tiempo más o menos largo, se
para con objeto de hacer una revisión general,
reparar algún equipo, cambiar el catalizador o
por cualquier otro motivo. Durante el periodo
de funcionamjento, la planta química está suje-
ta a perturbaciones o influencias externas ine-
vitables tales como cambios en la cantidad o
en la calidad del producto fabricado, cambios
bios en la calidad del vapor surninis~ ads, carn.
la p l anta aux1·1·iar, etc. E stas perturbra o. Por
. . . . ac1ones
o bl1gan a e1ercer una v1g1lancia continu
., a sobre
e 1 proceso y tam b 1en a a ctuar constante
. b. men1°
so b re e 1 mismo a 1 o Jeto de corregir las d '
viaciones que se d e te cten. La a utomatiza -~s-
cion
de un proceso o de una pla . nta química cons1s-
•
te en efectuar ambas a cciones - vigilancia y ac-
tuación correctora- d e form a a utomática, me-
diante la instalación d e un conjunto de instru-
mentos de medida y m a nipulación del proceso
que constituyen el sistema de control. Como se
verá más adelante , e xi sten varios ni veles de
automatización de un proceso para satisfacer
diferentes categorías de objetivos. Conforme
a umenta el grado d e automatización más segu-
ra y eficiente es la operación de la planta, y
menos operadores r e qui e re , si bien, como es

V18
Reclrculación gas
V3 - - -- - - -....-- - - - - - ~ 1 - - - - - + P urga
Oxíge no ~
V27
V20

V2 Vapor
Ácido de lavado
V4
Etileno
V17

...,"'
'O
;;:
Q.
Q
1 Agua V26
V22

Venteo
V23
V12

o
o
lntercambiador
e
3

acético
Vaporizador ..
:,

V19
V24
V25
Enfriador
va
Recirculaclón acético

Figura 1.1. Planta de producció n de ace tato d · -

e v1011o ( Luybe n y olros, 1998).

l
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos
lógico, más complejo y costoso será el sistema
de control.
La Figura l.l muestra el diagrama de flujos
de una planta de proceso típica como es la de
producción de acetato de vinilo. La finalidad
ú~tim~ de esta obra se centra en presentar y
discutir el problema de diseño de sistemas de
control para plantas como esa.
El objetivo básico que debe satisfacer cual-
quier sistema de control es alcanzar una opera-
ción segura y estable de la planta. La seguridad
de la operación es un requerimiento primario
para evitar accidentes que puedan afectar al
personal que trabaja en la planta y destruir
parcial o totalmente la instalación productiva.
Esta seguridad está ligada generalmente a que
determinadas variables de operación tales co-
mo temperaturas, niveles, presiones o composi-
ciones no superen unos determinados valores
límite. En un reactor que ha sido diseñado me-
cánicamente p ara operar a una presión inferior
a 10 bar, el sistema de control deberá actuar so-
bre el proceso para que en ningún momento
esa presión sea superada. Si por el motivo que
fuera la acción correctora del sistema de con-
trol, que podría consistir en ese caso en incre-
mentar el caudal de refrigeración o en reducir
el caudal de alimentación, no diera el resultado
apetecido y la presión siguiera acercándose pe-
ligrosamente a su límite, el sistema de control
debe hacer saltar las alarmas y desencadenar
otro tipo de actuaciones más drásticas para
abortar rápidamente la situación. Deberá en
ese caso cerrar completamente la válvula de
alimentación al reactor, introducir un inerte
para apagar la reacción, abrir . ~na válvula . de
seguridad o cualquier otra acc1on de este tipo
que frecuentemente va acompañada d~ una se-
cuencia de actuaciones sobre otros eqmpos que
finalmente conducen a la parada de la planta
( control secuencial). . producto fuera de especificaciones que deba
Otro requerimiento básico que debe satisfa-
cer el sistema de control es lograr una opera-
ción estable de la planta, esto es, una operación
sin grandes oscilaciones en la~ var~ables qu~
pudie ran lleva r al proceso a s1tuac1ones peh-
21
grosas o a periodos durante los cuales el pro-
ducto obtenido está fuera de especificaciones.
Para lograr una operación estable la acción co-
rrectora sobre la planta debe tener la intensi-
dad adecuada y debe efectuarse en el momento
preciso. Una actuación correctora excesiva o a
destiempo da lugar normalmente a una desvia-
ción de sentido contrario mayor y a grandes os-
cilaciones.
El sistema de control debe también impedir
que se violen las restricciones de operación de
los equipos para evitar el deterioro de los mis-
mos o caídas de rendimiento muy notables. En
una columna de destilación, por ejemplo, el
caudal de vapor que asciende por ella está aco-
tado inferior y superiormente. Un caudal de
vapor excesivamente bajo, debido a un aporte
energético insuficientemente en el calderín ,
provocará el "lagrimeo" de los platos con la
consiguiente pérdida de eficacia. Igualmente,
un caudal de vapor excesivo que lleve a la -
inundación de la columna ocasionará una gra- W
ve pérdida de eficacia. La cavitación de una OC:
bomba, debido a no disponer de una altura ne- -
ta positiva de succión suficiente, conduce a un :::, ~
rápido deterioro de la misma y en un reactor
catalítico la temperatura está limitada supe- (.)
riormente para evitar la sinterización del catali-
zador y su pérdida de actividad.
Otro objetivo que debe satisfacer el sistema
de control es que la producción de la planta se
ajuste a la demandada en cada momento, tanto
en lo que refiere a cantidad como a calidad del
producto. El sistema de control debe actuar so-
bre el proceso para evitar que cambios e n la
composición de las materias primas, en el po-
der calorífico de un combustible o simplemente
en la temperatura ambiente, por eje mplo, pro-
voquen que, durante el tiempo que duran esas
perturbaciones, se pueda estar obteniendo un
ser desechado o vendido a un precio inferior.
El cumplimiento de la normativa de protec-
ción medioambiental obliga a que los efluent es
sólidos, líquidos y gaseosos de una planta 4uí-
mica no superen ciertos valores límite <le tcm-
22 Instrumentación y control de plantas químicas
peratura, pH o concentración de determinadas
especies químicas. De nuevo aquí, el sistema de
control debe jugar un papel relevante, aunque
no exclusivo, impidiendo que los estándares de
emisión sean violados. Para limitar la concen-
tración de S02 en los gases de combustión de
un horno de proceso, por ejemplo, el sistema de
control puede actuar sobre el combustible ali-
mentado, modificando la proporción con la que
se mezcla un combustible de alto contenido en
azufre con otro de menor contenido pero, lógi-
camente, más caro.
Cubiertos todos los objetivos anteriores
puede pensarse en un sistema de control que
además sea capaz de operar la planta en las
condiciones óptimas, aquellas con las que se
consigue el menor coste de operación o el má-
ximo beneficio. El problema está en que esas
condiciones úptimas no son constantes, sino
que dependen de los valores que tengan las va-
riables de perturbación en cada momento. Es
evidente, por ejemplo, que el punto óptimo de
operación dependerá de la producción de la
planta, en muchas ocasiones la principal varia-
ble de perturbación, y también de la composi-
ción de las materias primas. Naturalmente, un
sistema de control que además de satisfacer to-
dos los requerimientos básicos consiga una op-
timización en tiempo real de la planta, será un
sistema mucho más complejo y costoso. Sin
embargo, en muchos casos el beneficio econó-
mico derivado de unos costes de operación me-
nores o de rendimientos superiores es suficien-
te para justificar esa mayor inversión.
El control de una planta como la mostrada
en la Figura 1.1 plantea básicamente dos tipos
de problemas que tienen escalas diferentes.
Asumiendo que la ingeniería de diseño de la
planta ha situado y definido ya los elementos
de actuación sobre la planta (válvulas de regu-
lación de caudal, bombas de velocidad variable
etc.), e l proble ma a escala de planta o plantwi~
de control consiste en determinar, en primer lu-
gar, e l conjunto de variables que deben contro-
larse con esas vá lvulas manipulando los cauda-
les d e corrientes de proceso correspondientes.
Algunas de esas va~ia~les a controlar son ob-
vias (variables restnng1das por razones de Se-
guridad, niveles en tanques, reactores agitados l.
0 fondos de columnas,_etc.) pero otras no. Una
vez identificado el conjunto de variables a con- C,
trolar se plantea la disyuntiva de emplear con- -e
trol centralizado (un único computador de con- a~
trol multivariable que recibe información de se
d,
toda la planta y actúa sobre todas las variables
fa
manipuladas), control descentralizado ( un lazo u·
de control para cada variable controlada) 0 ri
mixto (un controlador multivariable y también V,
lazos simples de control). En el caso del control V
descentralizado surge el problema de elegir la a
variable manipulada o válvula m ás adecuada l.
para cada variable controlada, esto es, el pro- y
t.
blema del emparejamiento. Frente a este pro-
é
blema de control a escala de planta está el pro- I
blema de diseñar los lazos individuales de con-
trol empleando, si · fue r a n ecesario o
conveniente, técnicas avanzadas d e control
(control anticipativo o feedf orward, control
predictivo, etc.). Como es usual e n textos sobre
la materia, en esta obra se prese ntan y se discu-
ten en primer lugar técnicas de análisis y dise-
ño de sistemas de control para sistemas conti-
nuos con una sola variable a controlar y una
única variable manipulada (sistemas SISO o
simple input-simple output). Posteriormente, en
los Capítulos 12 y 13, se trata el diseño de siste-
mas de control para sistemas multivariables
(MIMO o mu/tiple input-mu/tiple output) . Fi-
nalmente, en el Capítulo 14 se aborda el pro-
blem~ de control a escala de planta cuya pa~ti-
culandad más notable es que se deben identifi-
car en primer lugar las variables d e la planta
que deben controlarse. Para termin ar con la
parte de este libro dedicada a técnicas de con-
trol, también se trata breve mente el control se-
c~encial, que se emplea tanto p ara procesos
discontinuos como para procesos continuos en
las operaciones de arranque y parada. La se-
gunda parte de esta obra se d edica al hardwar_e
de ~ont_rol, esto es, a los instrumentos de nioni-
tonzac1ón , control y actuación emplea d os· en
P1antas ~e proceso.
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos
1.2. Un eiemplo simple de control
Considérese (Figura 1.2) un proceso sencillo
- casi doméstico- un calentador continuo de
agua co_nstituido por un tanque agitado y un
serpentm de calentamiento con vapor a con-
densación. El propósito de esta unidad es satis-
facer la demanda variable de agua caliente a
u_na temperatura especificada (T,.) por un usua-
no. El agua fría se alimenta a través de una vál-
vula de regulación automática, esto es, una vál-
vula que modifica su grado de abertura de
acuerdo con la señal de control que le llega. En
la línea de descarga hay una bomba centrífuga
y una válvula de apertura manual. Mediante es-
ta válvula manual, el usuario manipula el cau-
dal de agua caliente que se extrae del tanque.
En la tubería de vapor a la que se conecta el
serpentín existe otra válvula de regulación au-
tomática cuya abertura la establece otra señal
de control. En la descarga del serpentín de ca-
lefacción, un purgador de condensado impide
que salga vapor sin condensar.
En este caso sencillo los objetivos que debe
satisfacer el sistema de control son:
l. Mantener la temperatura del agua ca -
liente que se suministra al usuario en el
Fe , Te
agua fría
V
vapor
condensado
Figura 1.2_. ( '.alentador continuo de agua.
23
valor deseado por éste (punto de consig-
na, valor de referencia o set point).
2. Mantener el nivel de agua en el tanque a
una altura tal que no haya peligro de que
el tanque rebose o de que los tubos del
serpentín se queden al descubierto.
Hay pues dos variables a controlar, la tem -
peratura y el nivel de agua en el tanque, si bie n
las exigencias de control no son idénticas. En el
caso de la temperatura, el control ha de ser es-
tricto ya que se desea mantener una tempera-
tura especificada, mientras que en el caso del
nivel se admiten variaciones apreciables del
mismo en torno al valor de consigna, siempre
que no sean de tal magnitud que bagan rebosar
el tanque o descubrir los tubos del serpentín.
Estos objetivos de control se han de satisfa-
cer contando con la presencia de p erturbacio-
nes exteriores que tienden a desviar la tempe-
ratura y el nivel de los valores de referencia de-
seados. En el calentador continuo de agua hay
muchas variables de perturbació n que afectan
a las variables a controlar: el caudal de agua ca-
liente demandado F y la temperatura del agua
fría alimentada al tanque Te son las más signifi-
cativas. Otras variables de perturbación pue-
den ser la presión de suministro del agua fría,
F,T
aguo caliente
 24 Instrumentación y control de plantas químicas
la presión de suministro del vapor de calefac-
ción y la propia temperatura de consigna dese-
ada Tr. Desde el punto de vista del operador
del calentador se trata de variables impuestas
por el mundo exterior, sobre las que no tiene
ningún poder de actuación. Si no existieran ta-
les perturbaciones, esto es, si esas variables fue-
sen constantes, no sería necesario el sistema de
control. En efecto, mediante una actuación ma- de cambio de la temperatura una vez que ¡0
nual sobre las válvulas de aporte de agua fría y
vapor de calefacción, se podría alcanzar con fa-
cilidad el punto nominal de operación, una si-
tuación de régimen permanente en la que las
variables a controlar se encuentran en los valo-
res deseados Tr y hr. En este estado de régimen
permanente, el caudal de agua fría alimentado
Fe es justamente igual al caudal de agua calien-
te demandado y el nivel de agua en el tanque
permanece lógicamente constante. Además, la
energía térmica aportada por la condensación
del vapor en el serpentín es justamente igual a
Ja necesaria para calentar el agua fría desde su
temperatura de entrada Te, hasta la temperatu-
ra de salida deseada T,. Mientras las variables
de perturbación F y Te no cambien, el proceso
seguirá indefinidamente en la situación nomi-
nal de operación, no será preciso actuar sobre
él y, en consecuencia, el sistema de control es
innecesario. Sin embargo, en una situación real
las variables de perturbación no son constan-
tes, la demanda de agua caliente depende de
las necesidades del usuario, la temperatura del
agua suministrada por la red no es constante y
la presión de la red de suministro agua experi-
menta variaciones, al igual que la presión en el
colector desde el cual se suministra el vapor de
calefacción. En estas circunstancias es obligado
actuar sobre el proceso al objeto de compensar
el efecto que las perturbaciones tienen sobre
las variables a controlar. Esta actuación debe
ser además continua en el tiempo, ya que las
pert~rbaciones suelen experimentar cambios
contmuos o muy frecuentes.
~a Figura 1.3 muestra la variación que ex- s·
penmentarían el nivel h y la temperatura del
agua caliente T, en ausencia de actuación o
control sobre el proceso,
,
esto es, cuando 1as
válvulas de agua fna y vapor se mantienen
. 1 A . en
sus aberturas nomma es. nte ,una .d1sminuci,on
en la temperatura de1 agua fna alimentada 1
temperatura de salida ~am,bié~ disminuye,'y:
que el aporte de energia term1ca no se ha in.
crementado. El tiempo que tarda la temperatu-
ra de salida en comenzar a variar y la velocidad
hace dependen de la dinámica del calentador
en la que mucho tienen que ver la intensidad
de la agitación y la capacidad térmica del fluido
contenido en el tanque. Esta perturbación no
tiene, como es obvio, efecto alguno sobre el ni-
vel. Ante un decremento en el caudal de agua
caliente demandado, el nivel de agua en el tan-
que comenzará a aumentar, ya que se extrae
menos agua que la que se alimenta. En cambio.
la temperatura del agua no cambiará, ya que se
estará aportando la misma energía térmica a la
misma cantidad de agua fría alimentada.
1.2. l . Control por realimentación
La actuación sobre el proceso para compensar
el efecto de las variables de perturbación pue-
de basarse en el error, esto es, en la diferencia
observada entre el valor medido de la variable
ª. controlar y el valor deseado o punto de con-
signa. Si dicha actuación es manual consistirá
en incrementar la abertura de la válvula de va-
por ~¡ se detecta que la temperatura cae por
deba3o del valor deseado o reducirla en caso
contrario. Igualmente, para controlar el nivel
m,anualmente se abrirá más la válvula de agua
fna en caso de que el nivel descendiese respec·
to del valor de consigna y se cerraría un poco
en caso con t rano. · En un proceso tan senct·¡¡o
~f mo est e, el control manual podría ser tacti·
. e; bastaría ·un operario · exclusivamente dedi-
cado al proces0 . . , on·
• que prestase una atenc1on e
tmua durant I . o
e e tiempo que durase su turn ·
In embarg , se
conse u• , ~• aun así, probablemente no
me ~ lfla una buena calidad de control. A
nos que el aa
operador sea experto y conozc
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos
h t - - - - - - - - - - - h(t)
T(t)
~ - - - - - Te(t)
o) Cambio en lo temperatura del
aguo fría
Figura 1.3. Comportamiento dinámico del calentador de agua.
fondo cómo reacciona el proceso ante cambios
en los caudales de agua fría y vapor, es muy po-
sible que incurra en sobrecorrecciones que
producen un error o desviación respecto de los
valores deseados de signo contrario o en sub-
correcciones que determinan una recuperación
lenta de las condiciones de operación deseadas.
En una planta real, con decenas o centenares
de variables a controlar, con igual número de
posibles actuaciones sobre el proceso y con in-
teracciones entre esas variables, un control ma-
nual del proceso exigiría una cantidad enorme
de operadores que, por otra parte, no lograrían
una calidad de control aceptable. En un proce-
so químico real está técnica y económicamente
justificado instalar un sistema de control auto-
mático del proceso, esto es, un conjunto de ins-
trumentos de medida y actuación sobre el pro-
ceso, que controlen la operación de la planta
sin la intervención directa de operadores, cuya
labor quedaría limitada prácticamente a super-
visar la buena marcha del conjunto integrado
por la planta y el sistema de control.
La Figura 1.4 muestra los componentes
esenciales del sistema descentralizado de con-
trol por realimentación del calentador de agua.
Como la acción correctora se establece en fun-
ción del error, es preciso medir las variables a
25
h(t)
h 1----- - - - - -
T f . . - - - - - - - - -- - T(t)
F
~ - - -- - F(t)
b) Cambio en el caudal deseado
controlar con los elementos primarios de medi -
da o sensores. Para medir el nivel se puede em-
plear un sensor de presión diferencial y para la
temperatura un termopar o una termorresis-
tencia . El sensor se conecta a un transmisor
que es el instrumento encargado de convertir
la señal física procedente del elemento prima-
rio ( una presión diferencial, una fuerza electro-
motriz) en una señal estándar, que puede ser
transmitida a larga distancia y entendida por el
controlador. En la Figura 1.4 se han representa-
do conjuntamente los pares sensor-transmisor
utilizando la nomenclatura ISA (/nstrument
Society of America) universalmente aceptada;
LT es el sensor-transmisor de nivel (leve/ trans-
mitter) y TI el sensor-transmisor de temperatu-
ra (temperature transmitter). En los controlado-
res de nivel (LC = leve/ controller) y tempera-
tura (TC = temperature controller) se compara
la señal correspondiente a cada variable con-
trolada con el valor de consigna correspon-
diente y con la ley de control programada en
ellos se establece la señal que se envía a las vál-
vulas de regulación. La señal estándar que cada
controlador envía a su válvula de regulación
(elemento final de control) determina en cada
momento la abertura de la misma.
26 Instrumentación y
con °¡ de p¡antas químicas
tr
h,
Fe ' Te
agua fría
T,
V
va por
Figura 1.4. Control por realimentación del calentador de agua.
1.2 .2 . Control anticipativo
La idea de corregir en función del error obser-
vado en las variables controladas (control por
realimentación) no es la única que puede apli-
carse para controlar un proceso. Existe otra
idea básica consistente en actuar sobre el pro-
ceso en función de las perturbaciones observa-
das, el llamado control anticipativo (Jeedfor-
ward en terminología anglosajona). En el caso
del calentador de agua, tanto el caudal de agua
caliente demandado como la temperatura del
agua fría que se introduce en el tanque son fá -
ciles de medir. Para tener controlado el nivel
e n el tanque bastaría entonces con manipular
la válvula de forma que el caudal de entrada de
agua fría fuese igual al caudal de salida de agua
caliente. No se corrige o se actúa sobre el pro-
ceso en función de una desviación en el nivel
de agua del tanque, sino en función del cambio
experimentado por la variable de ~erturbac~ón.
E l término "anticipativo" se refiere precisa-
mente a que no hay que esperar a que se pro-
duzca un error para empezar a compensar, se
actúa desde el momento en que se detecta el
(
1
1
1
1
1
1
F,T
1
1
1 aguo caliente
1
L ____ __ _ _ ___ _
cambio en la variable de perturbación. Volvien-
do al ejemplo, para compensar el efecto de una
disminución en la temperatura del agua fría su-
ministrada al calentador, el sistema de control
anticipativo ordenaría abrir la válvula de vapor
para aportar más energía al proceso, sin tener
que esperar a que la temperatura del agua ca-
liente comenzase a disminuir. La Figura 1.5
muestra un esquema del sistema de control an-
ticipativo aplicado al calentador de agua, en el
que es fáci l darse cuenta de que los elementos
físicos o instrumentos básicos necesarios para
montar el sistema son los mismos que en un
sistema de control por realimentación: sensores
y transmisores para medir las variables de per-
turbación y enviar las señales correspondientes
a los controladores, en los que se aplica el algo-
ritmo de control anticipativo que determina en
cada momento la posición de las válvulas de
control.
E l control anticipativo es teóricamente ca-
paz de un control perfecto del proceso, en c?n-
traposición con el control por realimentación
que requiere que haya error para empezar a co-
rregi r o a compensar el efecto de las perturba-
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos 27

1
1
1·
1
1
1
1
----- -=-~~~~~~~~~
: ~------------;-=--=----=- ----
~--=----_
1
I
~-1 - - -71
1
I I
1 1 1 1

aguo frío > i

:
r o,,rndo:-~¡. ,.
o n ti ci potivo T,
1 • -
V L __ _j 1
1
vapor 1
1
1

►
F,T

Figura 1.5. Control anticipativo del calentador de agua.

ciones. Sin embargo, en la práctica no es posi-
ble alcanzar ese control perfecto por varias y
poderosas razones. En primer lugar el sistema
de control tendría que medir todas las pertur-
baciones al proceso y actuar en función de to-
das ellas, obviamente esto es imposible, ya que
en un proceso real hay innumerables perturba-
ciones, algunas de las cuales o no son medibles
o requieren unos instrumentos muy costosos
para hacerlo. Por otra parte, todos los instru-
mentos presentan errores de medida y es evi-
dente que una acción de control basada en una
medida con error de las perturbaciones nunca
puede ser perfecta. Por último, el algoritmo de
control tampoco es perfecto ya que se obtiene
a partir de un modelo teórico o empírico del
proceso, que representa sólo una aproximación
al comportamiento real del proceso. En el Ca-
pítulo 8 se analizarán otras razones, tales co~o
la saturación de la acción de control o la exis-
tencia de retardos puros en el proceso a con-
trolar, que imposibilitan alcanzar un control
anticipativo pe rfecto. Como el siste_m a de con-
trol anticipativo no es perfecto, es claro que se-
rá incapaz de evitar el error en la variable con-
trolada. Por esta razón , en la práctica se emplea
conjuntamente con el control por realime nta-
ción, que se encarga de corregir e l efecto de las
perturbaciones no medidas y de compensar el
efecto de las imperfecciones inhe rentes al con-
trol anticipativo (Figura 1.6).
1.3. Definiciones y conceptos básicos
relativos a los sistemas de control
de procesos
En el ejemplo introductorio descrito en el apar-
tado anterior han aparecido una serie de con-
ceptos y de términos básicos que se van a ma-
nejar con profusión a lo largo de esta obra.
Conviene pues definirlos con precisión para
que no exista confusión alguna a la hora de su
utilización posterior.
El sistema de control se dice que está abier-
to o en manual cuando el controlador no está
conectado al proceso y, en consecuencia, la ac-
ción correctora calculada por aquel no se tra-
duce en un cambio en la variable manipulada.
En estas condiciones el operador puede actuar
manualmente sobre el proceso a través del con-
trolador, esto es, puede cambiar manualmente

_______
-._..,
 28 fnstrum en tac,on
·' y control de plantas químicas

r--- -- ----------- -- -----------------'

11 1~---- ---r-- -------- ----- - - --- - ---- - - - -71
- - - - - - - - - - - - -7
11
1 1 1 --- 1 1 1
1 1 1 1 1
1 1 1 mien
1 1 Contro lador
~ 1 h, mier
antic ip otivo un p
aguo frío r : y de
T, sign,
7 1 r eol imento ci6n
1
1 lor (
1L 11
V 1
1
_ _ _j en L
vapo r cese
sin
con

F ,T

Figura 1:'6. Control anticipativo y de realimentación del calentador de agua.
la señal que sale del controlador hacia el ele-
mento final de control. Cuando el sistema de
control está cerrado o en automático, la salida
del controlador es la calculada por éste en fun-
ción de la información recibida del proceso y la
ley de control implementada. Durante el arran-
que de una planta química el sistema de con-
trol suele ponerse total o parcialmente en ma-
nual, a fin de que sean los operadores los que
lleven al proceso a un estado próximo al nomi-
nal de operación. Una vez allí los lazos de con-
trol se ponen en automático hasta que haya
que parar la planta, periodo durante el cual
parte de los lazos se ponen también en manual.
fa
ce
ci
v;
d
V
tura medida por el sensor y transmitida al con-
p
trolador como una señal estándar neumática, e
eléctrica o digital. Cuando aparezca esta varia-
ble medida en un análisis o tratamiento genéri-
co del problema de control, se la designará co-
mo y m y se expresará e n unidades de instru-
mento como mA, m V, "tanto por uno" o ''tanto
por ciento" . Cuando una variable medida se
exprese en unidades de proceso es porque se
asume que la señal del instrumento se ha con-
vertido a esas unidades empleando el "cero" Y
el alcance del instrumento. En esos casos se po-
drá emplear la letra genérica y para denotarla.

1.3.2. Punto de consigna o referencia

J.3 . l . Variable de proceso a controlar
La variable controlada es la que se quiere man-
te ner en un valor deseado. Estrictamente ha-
blando, la variable que se controla no es la va-
riable de proceso real, que nunca se conoce, si-
no la variable medida con un instrumento. En
e l caso del ejemplo anterior se desea controlar
Ja te mperatura del agua caliente, pero lo que
realme nte se consigue controlar es la tempera-
Es el valor deseado para la va riable a contro·
lar. En procesos químicos los puntos de consig·
na suelen ser constantes salvo cuando se desea
cambiar la producción del proceso o en las
operaciones de arranque y parada de la planta.
De aquí que el problema típico de control a re·
solver en proceso químicos sea el d e rechazar
el efecto de las perturbaciones (problema d~l
regulador) Y no el d e l servomecanismo (segui-
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos
m!ento de un punto de consigna) . En trata-
mientos genéricos que no hagan referencia a
u_n proceso químico concreto, el punto de con-
signa o ref~rencia se denotará con y r· Este va-
lor de c~nsigna deberá expresarse lógicamente
en las mismas unidades que la variable de pro-
c~so con la que se compara. En algunas figuras,
sm embargo, el punto de consigna aparecerá
como SP (set point).
1.3.3 . Variable manipulada o variable {señal)
de control
Es la variable de proceso que se emplea para
comyensar o corregir el efecto de las perturba-
ciones. El caudal de vapor al serpentín era una
variable manipulada de proceso en el ejemplo
del calentador. Sin embargo, si se considera a la
válvula de control como parte integrante del
proceso, la variable manipulada será la señal de
control que llegue al actuador de la misma pro-
cedente del controlador. En los tratamientos
genéricos de análisis y síntesis de sistemas de
control, el elemento final de control, que en la
mayoría de los casos es una válvula de regula-
ción de caudal, se considerará parte integrante
del proceso. La variable manipulada se denota-
rá entonces con la letra m y coincidirá con la
señal de salida del controlador. Si en un trata-
miento genérico se emplea la letra u es que se
trata de una variable manipulada de proceso y
será un caudal de corriente en la mayoría de
los casos.
1.3 .4 . Variable de perturbación
Las variables de perturbación son variables ex-
ternas al sistema de control que afectan a las
variables controladas. No se puede actuar so-
bre las variables de perturbación, cuyo valor
está impuesto por el mundo e~t~rior. Algun~s
variables de perturbación son facrlmente med1-
bles (temperaturas, caudales) ~ero otras re-
quieren instrumentos muy sof1st1cados y caros
29
o no se pueden medir con suficiente precisión
en tiempo real ( composición de corrientes de
proceso). En los tratamientos genéricos se utili-
zará la letra d para designar a una variable de
perturbación. En un proceso químico suele ha-
ber innumerables variables de perturbación pe-
ro sólo algunas son significativas, bien porque
su efecto sea considerable o bien porque su va -
lor cambie con mucha frecuenci a. En un pro-
blema de regulación los cambios de punto de
consigna se consideran también perturbaciones
al sistema.
1.4. Señales e instrumentos
de un sistema de control de procesos
El sistema de control automático de cualquier
proceso está constituido por cuatro tipos de ele-
mentos básicos, cuya función dentro del sistema
conviene aclarar desde ahora. Considérese, por
ejemplo, un lazo simple de control como una so-
la variable a controlar, una sola variable a mani-
pular y varias perturbaciones (Figura 1.7). Los
elementos básicos del sistema de control, sea
cual sea la estrategia de control (realimentación,
anticipativa u otra) que se implemente, son los
que se describen a continuación.
1.4 . 1. Sensor
Los sensores son los instrumentos que mide n las
variables a controlar, las variables de perturba-
ción y las variables secundarias a partir d e los
cuales se infiere el valor de otras que no pueden
medirse directamente o que es muy costoso ha-
cerlo. Ejemplos típicos de sensores son termopa-
res y termorresistencias para medir temperatu-
ra, una placa de orificio para medir un caudal ·y
un cromatógrafo para medir la composición de
una corriente de proceso. Los sensores se hasan
en la medición de un fenómeno físico cuya mag-
nitud está relacionada con el valor de la variable
que se desea medir. En el caso de un termopar,
por ejemplo, se aprovecha el efecto termoe/,:rtri-
 30 Instrumentación y control de plantas químicas

.------------------------ - - Perturbaciones
medidas y no medidas

Sensor
Transmisor

Variable de Variable de
Variable de
proceso proceso
p unto de proceso
Señal de controlada Sensor* medida
Controlador Elemento manipulada
cons1gna control PROCESO
an!icipativo y final y Transmisor
m u
Y, realimentación de control

..
Real1mentac1on

• Nota: Este sensor-transmisor también suele representarse en la línea de realimentación

Figura l. 7. Diagram.:i de bloques mostrando los elementos básicos de un sistema de control.

co consistente en que se genera una fuerza elec-
tromotriz, función de la temperatura, en la
unión de dos metales diferentes. En una placa
de orificio, la restricción en el área de flujo pro-
voca una diferencia de presiones, fácilmente me-
dible, que es proporcional al cuadrado del cau-
dal volumétrico.
1.4 .2 . Transmisor o transductor
El efecto físico producido en el sensor no suele
ser directamente utilizable como señal que
pueda ser procesada por el controlador para
calcular la acción de control. Antes es preciso
convertir la magnitud del efecto físico en una
señal estándar eléctr~~a, neu~ática o digital,
que pueda ser transm1t1da a _distancia sin verse
perturbada y que p~eda ser entendida por un
controlador, un registrador o un sistema d
monitorización de cualquier fabricante. De est:
tarea se enca rga el transmisor que, en el caso
del caudalímetro de placa de orificio (transmi-
sor ~e presión diferencial), convertiría la dife-
rencia de presión existe nte entre las dos tom as
de presión en una señal estándar eléctrica 4-20
mA, neumática 3-15 psi·o digital.
1.4 .3. Controlador
El controlador recibe la señal correspondiente a
la variable medida y calcula la acción de control
de acuerdo con el algoritmo de control (por rea-
limentación, anticipativo u otro) que se haya
programado en él. Ese cálculo se traduce en un
valor dado de la señal estándar de salida que se
envía al elemento final de control. Hasta hace
relativamente pocos años todos los controlado-
res eran analógicos, esto es, recibían, procesaban
Y enviaban señales eléctricas o neumáticas con-
tinuas en el tiempo. Hoy, la mayoría son digita·
les Y están equipados con convertidores AD
(analógico-digital) y DA (digital-analógico)_pa-
ra pod~r recibir señales analógicas eléctricas,
~onvertirlas en señales digitales procesar las se-
nales dig1·tales Y convertlflas
. de' nuevo en s•c1ia-
les analóg1·cas estandar
, que se envian, a 1os- clc-
mentos finales de control.
 Capítulo l : Introducción al control de procesos químicos
1.4 .4 . Actuador o elemento final de control
Este elemento es el que manipula la variable de
proceso de acuerdo con la acción calculada por
el controlador, la cual le llega, como se ha co-
me ntado, en forma de señal analógica o digital
estándar. En procesos químicos la variable de
proceso manipulada suele ser el caudal de una
corriente y por ello el elemento final de control
más utilizado es la válvula de control. Otra for-
ma de manipular caudales es por medio de bom-
bas, compresores y soplantes dotados con moto-
res de velocidad variable. Para sólidos se emple-
an tomillos sinfín y válvulas alveolares movidos
también con motores de velocidad variable.
1.5. Técnicas y niveles de control
de procesos
En el ejemplo introductorio del apartado ante-
rior se ha abordado el problema de control de
un proceso muy sencillo con técnicas de control
también muy simples. Una unidad de proceso
real, como por ejemplo una columna de destila-
ción, plantea un problema de control mucho
más complejo. Esta mayor dificultad se de be a
.que el número de variables de entrada y salida
es superior, a que la relación entre las variables
controladas y manipuladas es más complicada y
a que el número o el grado de complejidad de
los objetivos que debe satisfacer el sistema de
control es también superior. En el caso de una
columna de destilación simple con una sola ali-
mentación y sólo dos corrientes de producto
(destilado y producto de fondo) como la mos-
trada en la Figura 1.8, las variables a controlar
son los niveles de líquido en el tanque de reflu-
jo y en el fondo de columna, la presión en la co-
lumna y las calidades del destilado y del pro-
ducto de fondo. También hay cinco variables de
control que pueden manipularse mediante vál-
vulas: los caudales de destilado y corriente de
fondo, el caudal de reflujo, el caudal de vapor
calefactor al calderín de la columna y el caudal
de agua de refrigeración en el condensador.
►
31
Además existen numerosas variables de pertur-
bación como el caudal, la composición y la tem-
peratura de la alimentación, la presión de sumi-
nistro del vapor calefactor o la temperatura del
agua de refrigeración. Cualquiera de las varia-
bles de ent rada -perturbaciones o manipula -
das- afecta a varias variables a controlar; así
por ejemplo, un incremento en el caudal de va-
por aJ calderín disminuye el nivel de líquido en
el fondo de la columna, incrementa la presión,
incrementa el nivel en e l tanque de reflujo y
tiende a increme ntar la calidad (pureza) del
prod ucto de fondo y a disminuir la pureza del
destilado. Esto lleva al problema del "empareja-
miento" e ntre variables controladas y manipu-
ladas para formar los lazos de control y a la
existencia de interacciones entre lazos que sue-
len complicar gravemente el problema de con-
trol. En relación con los objetivos que debe sa-
tisfacer el sistema de control, éstos pueden limi-
tarse a conseguir una operación estable y
segura de la columna o, por el contrario, am-
pliarse hasta lograr una operación óptima que
minimice el consumo energético de la unidad.
En cualquiera de los casos, la consecución de
los objetivos pasa por impedir que se violen res-
tricciones de operación. Debe impedirse, por
ejemplo, que el caudal de vapor que asciende a
través de los platos de la columna sea tan eleva-
do que produzca la inundación de la columna,
la superación de la capacidad de condensación
del condensador, o la capacidad de caudal de la
válvula que regula el caudal de destilado.
Si e n lugar de en una única unidad de pro-
ceso se piensa en una planta completa com-
puesta por varias unidades que interaccionan
entre sí, se compre nde que el problema de con-
trol pueda llegar a ser tremendamente compli-
cado. Si a l mismo tiempo los objetivos q ue se
desean satisfacer son muy ambiciosos, es lógico
deducir q ue se req uieran sistemas de control
más sofisticados que lazos simples de realimen-
tación o anticipativos.
E l nive l de automatización de una pla nta de
proceso puede limitarse a un sistem a de control
regulatorio básico que mantenga determinadas
 32 Instrumentación y control de plantas químicas
Alimenta ión
Vapor
calefactor
Figura 1.8. CoJumna de destilación.
variables en unos puntos de consigna fijos, o por
el contrario alcanzar una optimización en linea
mediante la cual los puntos de consigna de algu-
nas variables se ajustan en tiempo real para ope-
rar siempre en el punto óptimo. El nivel de con-
trol básico puede también complementarse con
un nivel de control supervisor dotado con técni-
cas avanzadas de control y con controladores
multivariables. A medida que el nivel de auto-
matización sube un peldaño, más costoso es el
sistema de control, pero también más puede
aproximarse la operación de la plant~ a ~~ ópti-
mo económico. El grado de automat1zac1on que
se implementa deberá estar en con~onancia_con
]os requerimientos técnicos (segundad, c~hdad
?e
de los productos, capacidad produce,~~) y
elevarse hasta donde económicamente este Jus-
tificado.
Agua de
refrigeración
Destilado
Reflujo
(ep Sensor-transmisor de presión
@ Sensor-transmisor de nivel
@ Sensor-transmisor de composición
@ Sensor-transmisor de caudal
@ Sensor-transmisor de temperatura
Producto
T de fondo
1.5 . 1. Control regulatorio básico
El control regulatorio básico es el nivel más _ba·
jo de automatización de un proceso y consi5l_e
en la implementación de lazos simples d~ reah-
men tación que controlan presiones, mveles.
caudales y temperaturas en varios eqmpo . sy
corrientes de la planta. Con una estructura des-
centrali~ada basada en l_~os simples se pue~;
consegmr en una operac1on estable y segu_ra .
·
la unidad de la planta y satisfacer las restncc10·
nes de operación seguridad y calidad de pro-
duetos. De hecho,, muchas plantas de proceso¡
fu nc1onan
. hoy en día con un sistema d e contro
básico. La Figura 1.9 muestra el control regu1 ª:
torio básico de una columna de destilación.
lazos de control de nivel (LC) en el tanque
L;;
reflujo y en el fondo de columna manipulan 1o5
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos 33

caudales de destilado y producto de fondo para ligeros (componentes de elevada presión de

mantener los niveles respectivos en sus puntos
de consigna. El lazo de control de presión (PC)
manipula el caudal de agua de refrigeración al
condensador. Estos tres últimos lazos cierran el
balance de materia en torno a la unidad ( con-
trol del inventario), asegurando que toda la
masa que entra con la alimentación salga con
las corrientes de producto, no permitiendo que
se acumule materia en el interior de la colum-
na, ni en estado líquido ni en forma de vapor.
Los dos lazos de temperatura manipulan el
balance de energía para controlar indirecta-
mente la calidad de los productos. Si el TC que
controla la temperatura en un plato de la sec-
ción de agotamiento (por debajo del plato de
alimentación) detecta una caída de temperatu-
ra debida a un incremento en la proporción de
vapor), ordenará abri r más la válvula de vapor
para aumentar el aporte de energía a la colum-
na y enviar así e l exceso de ligeros haci<1 la zo-
na de rectificación. Esto provocaría también un
cambio de composición y de temperatura en
los platos de cabeza, que haría reaccionar a l
controlador de tempe ratura de la sección de
rectificación , actuando sobre la válvula situada
en la línea de reflujo. Este control de calidad
de productos no es muy estricto ya que se basa
en una medida indirecta de la composición su-
jeta a muchas imprecisiones, al no existir una
relación unívoca entre temperatura y composi-
ción. Con este sistema de control descentraliza-
do puede haber una seria interacción e ntre los
lazos de tempe ratura que obligue a desintoni-
zar los controladores para reducir la intensidad

!----------------------------------------------------------~
! !
I
Agua de
j refngeración

!
!
t_ __ PT LT - - -r
Destilado

Alimentación 1
SP Reflujo

@ Controlador de presión

@ Controlador de temperatura
@--

L
Tr 0
SP
Controlador de nivel

Referencia o -set point"

!
Producto
de fondo

Figura 1.9. Control regulatorio básico de una columna de dcstila..:ión .

34 Instrumentación y control de plantas químicas
de la acción correctora de control. Si a esto se le
une el hecho de que las perturbaciones (cambio
en la composición o en el caudal de alimenta-
c_ión) n o se detectan hasta pasado bastante
tiempo ( dinámica lenta), cuando afectan ya a
las variables controladas, se comprende clara-
mente que no quepa esperar una excelente cali-
d ad de control. La composición de los produc-
tos sufrirá probablemente desviaciones de gran
a mplitud, lo que obligará a operar con unos
m árgenes de seguridad muy amplios. El punto
d e operación se deberá especificar de forma
que, en las condiciones nominales, se consigan
calidades claramente superiores a las realmente
requeridas, en previsión de que las perturbacio-
nes provoquen variaciones de calidad tales que
durante ciertos periodos de tiempo la columna
pudiera operar fuera de especificaciones. Esta
política es, sin embargo, muy costosa, ya que la
obtención de productos de calidad superior a la
requerida sólo se consigue a costa de un mayor
consumo energético. La Figura 1.10 ilustra esta
discusión en el caso de una columna que separa
i-butano (producto ligero) de n-butano (pro-
ducto pesado). La especificación de calidad del
destilado es que debe contener menos de un
2,5 % de nC4 • Cuando se utiliza un control regu-
latorio básico la única manera de asegurar que
se cumplirá en todo momento con la especifica-
ción es operar con una relación reflujo/alimen-
tación (RIF = 8) tal que la concentración pro-
medio de nC4 sea 1,1 % . En cambio, con una es-
trategia de control avanzado como la que se
describe más abajo, la variabilidad en la compo-
sición del destilado es mucho menor y es facti-
ble operar con una relación RIF algo menor que
4, lo cual supone reducir a algo menos de la mi-
tad el consumo energético.
1.5 .2 . Técnicas avanzadas de control y control
supervisor
El empleo de técnicas avanzadas de control y
el uso de una instrumentación específica para
medir la composición permiten conseguir una
calidad de control superior y, e~ consecuencia,
menores desviaciones de las vanables controla-
das respecto de sus valores de consigna. Se tra-
ta d e técnicas de control que expanden el con-
cepto de realimentación por un lado y lo corn-
plementan por o tro. Se usan la~oj~en ~aseada
que se orga nizan de u~ m~do Jerarqmco. Así
por ejemplo, el lazo pn?1_a,no de co~posicíón,
que controla la compos1c10n del d estilado (Fi-
gura J .11), no manipula la válvula de reflujo si-
no el punto de consigna del controlador de
temperatura que, manipulando el caudal de re-
flujo, controla la temperatura de un plato.
El control anticipativo también se considera
aquí como una técnica de control avanzado
que, como ya se ha explicado, se basa en actuar
sobre el proceso antes de que determinadas
perturbaciones (las de mayor efecto) afecten a
la variable controlada. En una columna de des-
tilación se suele emplear un controlador antici-
pativo para ajustar los caudales de reflujo y de
vapor al calderín en función de los cambios ex-
perimentados por el caudal de alimentación.
En la Figura 1. 11 se muestra la implementación
de un controlador anticipativo que actúa co-
rrectivamente sobre el caudal de vapor al cal-
derín en función del caudal de alimentación a
la columna.
Entre las técnicas de control regulatorio
avanzado cabe incluir también el control IMC
(interna/ model control), el Predictor de Smith
(compensación de tiempos muertos) y el control
selectivo, técnicas que se describirán más ade-
lant~ en esta obra. En cualquier caso, lo que se
consigue con las técnicas avanzadas es una me-
jor calidad de control ante las perturbaciones
que afectan a las variables controladas. En la
columna de destilación esto se traduce en que
la _co~posición de los productos se mantendrá
mas ªJustada a los valores deseados lo cual
permit_irá especificar unos puntos de ~onsigna
de c~hdad más próximos a los realmente re-
quendos, sin el temor de que se obtengan pro-
ductos fuera de especificaciones. Naturalmente
eSlo conlleva un menor consumo de energía
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos 35

7 Parómetro : % nC4 en el destilado

e
'°u 6
~
e
(!)

E
<( 5
---....
-~
....~
(!)
o:: 4 1%
2%
- - ~ 3%
3 - - - -... 4%

2
o 0,4 0,8 1,2 1,6 2 ,0 2,4

% iC4 en el producto de fondo

Especificación de calidad del

destilado < 2 ,5% de nC4

j\ 11
-/---\j--\ 2,0% oalidod
promedio con CRA

o
-o
o
.,
(!)
1 , 1 % calidad
-o promed i o con CRB
e
Q)

L___ _ _ _ _ __ _ _ _ __ _ __ _ _ _ __ _ _ _ _ __ _ _ •

Tiempo

Figura 1.10. Beneficio del control regulatorio avanzado.

 36 Instrumentación y control de plantas químicas

;----------------------------------------------------------~
' '
!
' ~-------~ ¡'
! ' Agua de
,efrigerac,óo

:
l___ PT

-, 1--------l -----~ SP
~
:

Destilado

Alimentación
st
' p.._----~
Reflujo
:'
!_ _________________________________ 1

r--4------~-----¡
1 &:SP @ Controlador de composición
i' FC ------,
' @ Controlador de caudal
!
!j 1
FT

~ Controlador anticipativo
~ Sumador de señales

~-----------------------------------------------------@----4
TsP

Figura 1.11. Control regulatorio avanzado de una columna de destilació n.

(me nor relación de reflujo) y una operación
económicamente más favorable.
1.5 .3 . Control multivariable
Se re fiere este concepto al uso de controlado-
res multivariables, es decir controladores capa-
ces de manipular simultáneamente varias varia-
bles manipuladas para mantener en sus puntos
de consigna otras tantas variables controladas.
En resumen se trata de sustituir n lazos simples
de con trol (estructura descentralizada), que
probablem ente jnteraccionan entre sí, por un
ún ico lazo multivariable dotado de un único
controlador (estructura centralizada) que tiene
en cuenta que cualquier acción correctora que
se tome sobre una variable manipulada para
corregir una desviación en una variable contro-
lada perturbará a las demás variables controla-
das. Ante una desviación en una variable con-
trolada, como es la composición del destilado
por ejemplo, el controlador multivariable ac-
tuará simultáneamente sobre todas las variables
manipuladas, de forma que las restantes varia-
bles controladas no se vean afectadas o lo sean
mínimamente. En el caso de una columna de
destilación (Figura 1.12), el controlador multi-
variable actuaría simultáneamente sobre los
puntos de consigna de los dos lazos d e tempe-
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos 37

'----------------------------------------------------------~
¡l - - - -----~ i:
i ' Agua de
rof,;ge,ac,oo

l___ PT

~ -----
Destilado
~-
Alim nta 1ón
¡
0
SP
Reflujo

f--t---------------------------- '
L ______________________ .--- - - -- - ,
CONTROLADOR
1 . -------------------------j
SP /--------------------------- MULTIVARIABLE

® -----1 ''
'' '''
' LT -'Le\-
~ SP'
------------------------1i
'
''' '''
'' ''
'' ''
' '
l$
Figura 1.12. ( ·ontrol multivaria ble de una columna de destilació n.

ratura. Nótese que e n este caso podría hablarse
de un nivel de control básico constituido por
los lazos de nivel, presión y temperatura y de
un nivel supervisor de control constituido por
el controlador multivaria ble.
Para implementar una técnica d e control
multivariable es necesario obtener antes un
modelo multivariable del proceso que relacio-
na todas las variables de salida a controlar con
todas las variables de e ntrada manipulables y
con las perturbaciones más importantes. La in-
versión de este mode lo conduce a otro con el
que se pueden predecir los valores que deben
tener las variables m a nipuladas para que las
controladas se mantengan en los valores de re-
ferencia. Este modelo inve rtido constituye la
base sobre la que se construye el controlador
multivariable, que puede incorporar también
estrategias de optimización y el reconocimien-
to de restricciones de operación para evitar
que éstas puedan ser violadas.
1.5 .4 . Optimización en línea
La optimización de un proceso consiste e n la de-
terminación de las condiciones de operación con
las que se obtiene el máximo beneficio económi-
co. En una planta química las condiciones de
operación se fijan ajustando los puntos de con-
signa de las variables controladas con efecto en
régimen permenente. Las condiciones óptimas
de operación cambian al variar dete rminadas va-
riables externas (variables de perturbación) a la
planta, como pueden ser la producción deseada,
la calidad de las materias primas. las especifica-
38 Instrumentación y control de plantas químicas
ciones de calidad del producto o los precios de
los distintos productos que se fabrican. A título
de ejemplo considérese un caso muy simple con
una única variable de perturbación d y una única
variable controlada y. Como se observa en la Fi-
gura 1.13, que contiene las curvas de nivel del ín-
dice económico que se desea maximizar, cuando
la variable de perturbación tiene el valor d 1 el
punto óptimo de operación es el punto P que se
corresponde con el valor y 1 de la variable contro-
lada de operación. Al cambiar el valor de la va-
riable de perturbación a d2 el punto de óptimo
de operación pasa a ser el punto R al que corres-
ponde un valor y2 de la variable controlada. Un
sistema de optimización en línea recibe informa-
ción de las variables externas y actúa en tiempo
real sobre los puntos de consigna de las variables
controladas al objeto de que el proceso esté con-
tinuamente operando en condiciones óptimas.
Para ello es necesario disponer de un computa-
dor en el que se hayan programado los cálculos
e:
'°u
o
~
Q)
a.
o
Q) Y, - --------
"O
Q)
..o
o Y2 ---- - ---
.:::
o
> 'oº
Perturbación
Figura 1.13. Curvas de nivel de rendimiento económico.
de optimización sobre la base de un modelo del
proceso y una función de beneficio. La Figura
1.14 ayuda a aclarar el concepto de optimización
en línea y a comparar los beneficios que pueden
obtenerse con los diferentes grados de a utomati-
zación de un proceso. En dicha figura se ha re-
presentado el fudice de beneficio o rendimiento
del proceso en función del tiempo en cuatro si-
tuaciones diferentes. La curva superior represen-
ta el óptimo teórico que se alcanzaría en el su-
puesto de que el modelo del proceso fuera per-
fecto, se dispusiera de una información en
tiempo real de las perturbaciones y se pudiera
actuar inmediatamente sobre el proceso. Inme-
diatamente por debajo se encuentra la represen-
tación correspondiente a la optimización en lí-
nea. La frecuencia de actuación sobre el proceso
es muy elevada y el seguimiento del óptimo teó-
rico bastante bueno. Esa frecuencia de actuación
dependerá de la frecuencia con la que se adquie-
ra información sobre las variables de perturba-
- -------------- p
V
90
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos químicos
Óp timo teórico
O timizaci6n en línea
Figura 1.14. Eficiencia de los distintos niveles de control de un proceso.
ción y del tiempo de ejecución de los cálculos de
optimización. Con una optimización fuera de lí-
nea las correcciones en los puntos de consigna se
efectúan con una frecuencia menor, lo que deter-
mina un seguimiento menos ajustado del óptimo
teórico. Sin embargo, si se emplean técnicas
avanzadas de control las desviaciones respecto
de los valores de consigna serán pequeñas y los
puntos de consigna no han de ser tan conserva-
dores y, por tanto, tan alejados de los óptimos co-
mo tendrían que serlo si sólo se usase un sistema
de control regulatorio básico. El área comprendi-
da entre dos curvas de rendimiento representa el
incentivo económico que se obtiene al pasar de
un nivel de automatización a otro.
1.6. Diseño del sistema de control
para plantas de proceso
(plantwide control)
El diseño del sistema de control para una plan-
ta completa (Figura 1.1) debe empezar real-
-.... b
39
Control regulato rlo avanzado
--- -
Control regulatorio bósi c o
---
Tiempo
mente al mismo tiempo que se aborda el dise-
ño del proceso. De lo contrario el especialista
encargado de realizarlo puede encontrarse con
un proceso muy difícil de controlar, en el que
no sea posible alcanzar una buena calidad de
control a un coste razonable. Este comentario
es particularmente aplicable a las plantas mo-
dernas que se construyen con un e levado nivel
de integración entre sus distintos equipos (rea-
limentaciones de materia y energía), para mi-
nimizar los costes energéticos, maximizar los
rendimientos y reducir e l impacto medioam-
biental.
El sistema de control de la planta es el en-
cargado de posicionar en todo momento el gra-
do de apertura de las válvulas ( enviar las seña-
les m) para mantener un punto de operación
óptimo de la planta. Por ejemplo, en un caso de
producción impuesta de acetato de vinilo, el
punto óptimo de operación es aq uel en e l que
satisfaciendo todas las restricciones de opera-
ción, de seguridad y de calidad de producto, se
minimiza el consumo de materias primas (acé-
 40 Instrumentación y control de plantas químicas
tico, etileno, oxígeno) y de auxiliares ( vapor,
agua de refrigeración, potencia eléctrica).
Es obvio que si no hubiera perturbaciones
no sería necesario el sistema de control, ya que
bastaría con determinar una única vez la posi-
ción óptima de las válvulas (los valores ópti-
mos de los caudales que minimizan los costes
de operación al mismo tiempo que se satisfa-
cen todas las restricciones) y dejarlas en esa
posición indefinidamente. Sin embargo, la exis-
tencia de perturbaciones hace que los valores
óptimos del conjunto m de variables manipula-
das no sean siempre los mismos. En el caso de
la planta de acetato de vinilo las dos variables
de perturbación que mayor efecto tienen en ré-
gimen permanente sobre el punto óptimo de
operación son, probablemente, la producción
de acetato demandada en cada momento y la
pérdida de actividad del catalizador.
Como se verá con detalle en el Capítulo 14 el
sistema de control para una planta completa
(Skogestad, 2004) suele desagregarse, como ya se
ha apuntado previamente, en dos niveles, el nivel
de control regulatorio y el nivel de control super-
visor. El primero suele estar constituido por la-
zos simples (SISO) y rápidos de nivel, presión,
caudal o temperatura con el objetivo de estabili-
zar elementos inestables (niveles de líquido, por
ejemplo) o rechazar rápidamente perturbaciones
con un efecto local rápido. Los controladores de
este nivel manipulan directamente las válvulas
de control de la planta. El nivel de control super-
visor, en cambio, es el que se encarga realmente
de mantener el punto óptimo de operación de la
planta controlando, generalmente, la composi-
ción o la temperatura de determinadas corrien-
tes de proceso. Es la parte del sistema de control
que hace frente a perturbaciones con efecto glo-
bal, manipulando algunos puntos de consigna de
controladores del nivel regulatorio y las válvulas
no usadas en ese nivel. En el nivel de control su-
pervisor se emplean técnicas avanzadas de con-
trol ( anticipativo, IMC, etc.) en una estr~ctu_ra
descentralizada o técnicas de control multzvana-
ble con controladores capaces de actuar simultá-
ne~mente sobre varias variables manipuladas
formando así una estructura de control descen-
tralizado.
El problema de control a escala de planta
abarca mucho más que sintonizar un controla-
dor PlD para un lazo concreto o un controla-
dor mullivariable predictivo MPC dadas unas
variables a controlar, unas perturbaciones y
unas variables manipuladas. El diseño del siste-
ma de control de una planta completa como la
planta de acetato debe comenzar definiendo la
estructura del sistema de control, lo que incluye,
entre otros temas que se tratarán con detalle
en el Capítulo 14, lo siguiente:
l. Decidir dónde se va a establecer el con-
trol de la producción de la planta mani-
pulando una corriente de proceso (ali-
mentación, producto o interna) o una va-
riable con efecto significativo sobre ella.
2. Determinar qué variables se van a con-
trolar en el nivel regulatorio y con qué
variables manipuladas se formarán los
lazos de control correspondientes.
3. Determinar qué variables se van a con-
trolar en el nivel supervisor y qué varia-
bles manipuladas están disponibles para
ello (pueden ser, como se ha dicho, pun-
tos de consigna de lazos del nivel básico).
4 . Definir la estructura del nivel supervisor
optando por un sistema completamente
descentralizado constituido por lazos SI-
SO, por un sistema completamente cen-
tralizado con un único controlador MI-
MO o por uno mixto que combine los
dos tipos de lazos o controladores. En el
caso de optar por un sistema descentrali-
zado hay que abordar el problema del
emparejamiento, es decir, qué variable
manipulada se va a usar para controlar
cada una de las variables controladas.
5. Seleccionar las técnicas de control SISO
y MIMO que se van a emplear en cada
uno de los lazos establecidos. Aquí se
trata de decidir si se van a implementar
lazos simples de realimentación, lazos
con acción anticipativa o f eedforward, la-
 Capítulo 1: Introducción al control de procesos q uímicos
zos en cascada, controladores predictivos
u otras técnicas de control.
ó . Diseñar o sintonizar los controladores
SISO o MIMO que constituyen el siste-
ma de control.
7. Implementar físicamente el sistema de
control seleccionando la instrumentación
de medida, los elementos finales de con-
trol (válvulas, actuadores) y los controla-
dores adecuados.
Tradicionalmente los libros de texto sobre
Control de Procesos Químicos se han centrado
fundamentalmente en los puntos 5, 6 y 7 de la
relación anterior, obviando o dando por resuel-
ta la definición de la estructura del sistema de
control (puntos 1 a 4). En este libro, además de
tratar con un enfoque moderno los puntos 5, 6
y 7, se aborda con cierta extensión el diseño de
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sistemas d e control pa ra pla ntas completas en
el Capítulo 14. En la li tera tura especia lizad a se
han propuesto nume rosas meto dologías pa ra
tratar este problema come nzando con la p ione -
ra de Buckley (1964) que a ún se a plica a nivel
industrial. En este libro, sin embargo, se reco-
gen con más detalle las propuestas por Luybe n
y col. ( 1998) y Skogestad (2004 ).
Referencias bibliográficas
Buckley, P. S. (1964): Techniques f or proce.u conirol.
New York. Wiley.
Luyben, W., Tyré us, B.D., Luyhen, M .L.( 1998): l'lanL-
wide Process Control. McGraw-l lill.
Skogestad, S.(2004): ·' Control S1ruct urc Design for
Complete Che mica l Planls"' . C omplllers ami
Chemical Engineering 28. 219-2>4.