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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
SABORIZACIÓN DE UNA CERVEZA CON BAJO CONTENIDO DE LÚPULO EN

GIVAUDAN VENEZUELA S. A.
por:
Yessica Joselyn Escalona Araujo
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Diciembre de 2008

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
SABORIZACIÓN DE UNA CERVEZA CON BAJO CONTENIDO DE LÚPULO EN

GIVAUDAN VENEZUELA S. A.
por:
Yessica Joselyn Escalona Araujo
Realizado con la Asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Sabrina Di Scipio
Tutor Industrial: Ing. Andreína Sanguinetti
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Diciembre de 2008

RESUMEN
El presente proyecto consistió en reforzar el sabor de una cerveza con bajo contenido de lúpulo
adicionando saborizantes de la empresa Givaudan Venezuela S.A., usando como base una
cerveza del mercado venezolano baja en lúpulo y con débil sabor. Previo a realizar formulaciones
de saborización se evaluaron por separado los diferentes sabores cerveza y lúpulo del portafolio
de la empresa y se escogieron los que presentaban un perfil más parecido al de la cerveza
venezolana. Posteriormente, los sabores seleccionados fueron evaluados en la cerveza base, se
llevaron a cabo ajustes de dosis y de configuraciones de diferentes sabores a nivel de laboratorio,
de manera de obtener un perfil más parecido al pilsen completo. Se eligieron dos formulaciones
finales, una de ellas con sabores Cerveza QL63739, Volátil Cerveza ZK-045-529-8 y Lúpulo
QL98760 y la otra formulación con sabores Cerveza QL64246, Volátil Cerveza ZK-045-529-8 y
Lúpulo QL98760. Se realizaron análisis químicos para determinar el amargor, el contenido de gas
carbónico (CO2), de alcohol, pH y color; señalados en la Norma COVENIN 2616 (2001), éstos se
aplicaron tanto a las cervezas saborizadas como a la cerveza base. Los resultados se encontraron
cercanos entre sí y dentro del rango permitido para cerveza señalado en la Norma COVENIN 91
(2002). Finalmente, se aplicó una prueba sensorial a un panel conformado por 50 consumidores,
ésta consistió en la evaluación de acuerdo a la preferencia de cada juez entre la cerveza base y las
dos formulaciones desarrolladas, usando una escala hedónica de siete (7) puntos. En esta
evaluación, la cerveza que contenía el sabor QL63739 resultó ser estadísticamente significante
(α = 0,05) sobre la cerveza base y la cerveza con sabor QL64246, es decir, fue la cerveza con
mayor nivel de agrado; A su vez, la cerveza con sabor QL64246 gustó más que la cerveza base.
Finalmente se demostró la factibilidad de obtener una cerveza con nivel de amargor
sensorialmente mayor, a partir de una cerveza baja en lúpulo, adicionando saborizantes.
Palabras claves: cerveza, lúpulo, aditivo saborizante, formulación, amargor.
iv
DEDICATORIA
A mi Papito Cruz, porque me hubiese encantado tenerte a mi lado en este momento, y a pesar que
no te veo, siempre estás conmigo e iluminas mi camino.
Sé que estás orgulloso y feliz de lo que estoy logrando.
v
AGRADECIMIENTOS
Inicialmente a Dios, por estar junto a mí y darme fuerzas en esos momentos cuando faltaban las
ganas de continuar y perseverar hasta obtener lo deseado.
A mis padres, Yunaire Araujo y José Escalona, por estar a mi lado, guiarme por el camino
correcto y tenerme paciencia en momentos de desesperación y obstinación. ¡Son lo mejor que
tengo, los amo!
A mi hermana Jennifer Escalona, quien siempre ha estado a mi lado para acompañarme en lo

bueno y apoyarme cuando he necesitado aliento.
A mi novio, Riggel Ascanio, por haberme acompañado en esta travesía con mucha paciencia, por
estar allí y auxiliarme en todo lo que estuviera a su alcance; y ayudarme a no decaer y perseverar
hace unos años cuando pensaba que me había equivocado de camino.
Al resto de mi familia, quienes desde lejos enviaban palabras de aliento y estaban muy pendientes
que todo estuviera saliendo bien.
A mi tutora industrial Andreína Sanguinetti, por darme la oportunidad de conocer más a fondo la
industria alimentaria, y el uso de los saborizantes en ésta; por guiarme y recomendarme en todo
lo que debía hacer y por supuesto estar siempre dispuesta a ayudarme con mis dudas y con las
degustaciones para el ajuste de formulaciones.
A mi tutora Sabrina Di Scipio, por estar siempre pendiente de cómo iba todo y estar dispuesta a
ayudarme y recomendarme a personas que pudieran colaborar para resolver mis dudas, además
de las recomendaciones en lo que debía hacer para obtener un mejor resultado en este proyecto.
A Anakarina Morillo, por siempre estar súper pendiente que el libro fuera adelantándose poco a
poco, por acompañarme y brindarme su hombro en mis momentos de desespero cuando la
cerveza me ganaba y lo que me provocaba era llorar ¡jeje!.
A todo el personal de la empresa; Luis Pérez, Luis Edmundo, Karina, Sra. Aura, Antonella,
Andrea, Alessandro, Luis Eduardo, por brindarme la oportunidad de aprender y transmitirme un
poquito de sus conocimientos sobre el mundo de los saborizantes y fragancias de manera
desinteresada. Gracias “Panel Súper Entrenado” por evaluar las cervezas cuando lo necesité y
brindarme una apreciación objetiva en cada degustación.
A la Prof. Alexia Torres y a la Prof. Elba Sangronis, por estar muy dispuestas a ayudarme en
cuanta duda se me presentara y abrirme las puertas del laboratorio de análisis de alimentos de la
USB para que pudiera realizar los análisis que necesitaba.
A la técnico del laboratorio de análisis de alimentos de la USB, Lithz Arias, a quien fastidié tanto
para poder realizar los análisis de laboratorio y de quien recibí todo el apoyo de manera
desinteresada; por estar muy pendiente de que en cada prueba obtuviera resultados razonables.
A mi amiga Michela Lauriola, por estar pendiente de que todo estuviera marchando bien, de que
el libro fuera progresando continuamente y por acompañarme y aconsejarme en momentos de
desesperación.
A tooodos, ¡los quiero un mundo!
vii
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE TABLAS................................................................................................................ x
ÍNDICE DE FIGURAS.............................................................................................................. xi
LISTA DE SÍMBOLOS............................................................................................................. xii
LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................. xiii
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA............................................................... 4
1.1. La empresa........................................................................................................................... 4
1.2. Reseña histórica de la empresa............................................................................................ 5
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO......................................................................................... 7
2.1. La cerveza............................................................................................................................ 7
2.1.1. Historia de la cerveza........................................................................................................ 8
2.1.2. Ingredientes de la cerveza................................................................................................. 9
2.1.3. Tipos de cerveza................................................................................................................ 22
2.1.4. Cualidades de la cerveza................................................................................................... 23
2.1.5. Consumo de cerveza en Venezuela................................................................................... 24
2.2. Sabor.................................................................................................................................... 28
2.2.1. ¿Por qué añadir aditivos saborizantes?..............................................................................29
2.2.2. Los aditivos saborizantes.................................................................................................. 30
2.2.3. Clasificación de los aditivos saborizantes......................................................................... 30
2.2.4. Algunos procesos utilizados en la producción de aditivos saborizantes........................... 31
2.2.5. Aislamiento, identificación y reconstitución..................................................................... 33
2.2.6. Formas de presentación de los aditivos saborizantes........................................................ 34
2.2.7. Criterios de selección de los aditivos saborizantes........................................................... 36
2.3. Evaluación sensorial........................................................................................................... 37
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA............................................................................................. 41
3.1. Desarrollo del producto....................................................................................................... 41

3.2. Saborización de la cerveza.................................................................................................. 42
3.3. Análisis realizados............................................................................................................... 43
3.3.1. Determinación de pérdidas de gas carbónico (carbonatación).......................................... 44
3.3.2. Determinación de cambios de pH..................................................................................... 45
3.3.3. Determinación de cambios de color.................................................................................. 45
3.3.4. Determinación alcohol por volumen mediante destilación............................................... 46
3.3.5. Determinación del amargor............................................................................................... 47
3.3.6. Análisis sensorial...............................................................................................................48
viii
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN..................................................................... 50
4.1. Formulación y desarrollo de la cerveza............................................................................... 50

4.2. Análisis realizados............................................................................................................... 53
4.2.1. Análisis fisicoquímico....................................................................................................... 53
4.2.2. Análisis sensorial...............................................................................................................55
CONCLUSIONES...................................................................................................................... 58
RECOMENDACIONES............................................................................................................ 59
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................... 50
APÉNDICE A. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE VOLÚMENES DE

GAS CARBÓNICO (CARBONATACIÓN)..................................................................... 62
APÉNDICE B. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL PH.................... 73
APÉNDICE C. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL COLOR............ 76
APÉNDICE D. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ALCOHOL POR

VOLUMEN EN CERVEZA MEDIANTE DESTILACIÓN................................................... 77
APÉNDICE E. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL AMARGOR.... 86
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Composición química del lúpulo comercial................................................................ 13
Tabla 2.2. Composición del lúpulo Nugget.................................................................................. 14
Tabla 2.3. Composición del lúpulo Magnum................................................................................ 14
Tabla 2.4. Composición del lúpulo H-3........................................................................................ 15
Tabla 2.5. Ventas de cerveza (por sub-sector): volumen total, 2002-2007...................................25
Tabla 2.6. Cerveza: producción, importaciones y exportaciones: volumen total, 2001-2007...... 26
Tabla 2.7. Exportación de cerveza de acuerdo al país de destino: volumen total, 2001-2006..... 26
Tabla 2.8. Importación de cerveza de acuerdo al país de origen: volumen total, 2001-2006....... 27
Tabla 2.9. Acciones de compañías de cerveza de acuerdo a marcas nacionales, 2002-2006....... 27
Tabla 2.10. Pronósticos de ventas de cerveza (por sub-sector): volumen total, 2008-2012......... 28
Tabla 4.1. Formulaciones finales para la cerveza saborizada....................................................... 51
Tabla 4.2. Caracterización de las cervezas....................................................................................53
Tabla 4.3. Análisis de varianza (ANOVA)................................................................................... 55
Tabla 4.4. Valores de media de cada muestra evaluada sensorialmente.......................................56
Tabla 4.5. Prueba de Fisher para las muestras evaluadas sensorialmente.................................... 56
Tabla A.1. Contenido de CO2 (v/v) según A.S.B.C..................................................................... 63
Tabla D.1. Gravedad específica y contenido de alcohol en mezclas etanol-agua.........................80
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Estructuras de los α-ácidos e iso-α-ácidos................................................................. 15
Figura 2.2. Estructura de los β-ácidos........................................................................................... 16
Figura 2.3. Esquema de proceso de extracción de sustancias naturales........................................32
Figura 2.4. Proceso de destilación con arrastre de vapor.............................................................. 33
Figura 2.5. Esquema a seguir para el aislamiento, identificación y reconstitución de sustancias

saborizantes................................................................................................................................... 34
Figura 2.6. La evaluación sensorial como un VÍNCULO entre el consumidor y el desarrollo del
producto........................................................................................................................................ 38
Figura 3.1. Planilla de escala hedónica presentada a los panelistas.............................................. 49
xi
LISTA DE SÍMBOLOS
ºGL Grados Gay-Lussac.
ºSRM Unidad de medición de color.
%P Porcentaje de Pérdida
A Absorbancia.
F Relación de Variación
DA Densidad del Alcohol.
DEA Densidad del Extracto Aparente.
DER Densidad del Extracto Real.
IBU Unidad de medición de amargor.
IT Índice de Tabarie.
UA Unidades de Amargor.
xii
LISTA DE ABREVIATURAS
ANOVA Análisis de Varianza
Aprox. Aproximadamente.
CIVEA Cámara Venezolana de Industrias de Bebidas Alcohólicas.
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales.
DMS Diferencia Mínima Significativa.
IBU International Bitterness Units.
O/W Oil/Water o Aceite/Agua.
xiii
INTRODUCCIÓN
La cerveza es una de las bebidas más antiguas que existen. Su origen se remonta a la
prehistoria y se relaciona con la aparición de grupos sociales sedentarios, el cultivo de cereales y
la elaboración de pan. Su calidad en cuanto a nivel nutricional y sabor ha ido evolucionando a lo
largo de la historia hasta las actuales cervezas refrescantes y espumosas. En diferentes puntos del
planeta, cada pueblo ha elaborado un producto genuino a partir de ingredientes propios de su
región, contribuyendo así, a la gran variedad de tipos de cerveza que se conocen en la actualidad.
La cerveza tuvo una gran importancia social hasta hace poco. La nutrición de un babilonio
estaba constituida principalmente por cerveza, grano, frutas y verduras, dieta poco diferente de la
mayoría de la gente modesta de la antigüedad. Muchos salarios se cobraban en grano o
directamente en cerveza. La gente con mayor poder adquisitivo no cambió el consumo, pero lo
sofisticó: filtraban la cerveza, haciéndola más densa (más costosa). Otro indicio de la importancia
social de la cerveza consiste en el hecho de que en aquellos países, los elaboradores de cerveza
no tenían la obligación de participar en guerras. En cambio eran obligados a seguir a los ejércitos
para asegurarles el abastecimiento de cerveza. Se describen algunos enfrentamientos y revueltas
en diversos momentos y lugares cuando esta presión se reveló insoportable.
Precisamente desde finales del siglo XIX, la historia de la cerveza se confunde con el
desarrollo de métodos de elaboración que permiten obtener cantidades industriales, en deterioro
muchas veces de los criterios de calidad.
En cuanto a consumo de cerveza, comparado con otros países de Latinoamérica, no hay duda
que el de Venezuela es el más importante, pues es el país con mayor consumo per cápita de
cerveza a excepción de Brasil. Se consumen alrededor de 2500 millones de litros de esta bebida
alcohólica anualmente. Para el 2006 el consumo per cápita fue de 80 litros (Instituto Español de
Comercio Exterior, 2007).
2
En la industria cervecera está desarrollándose una situación un poco delicada, la escasez de

lúpulo en este último año, ha amenazado con disminuir la producción de cerveza en un futuro
cercano.
La empresa Givaudan Venezuela S.A., como empresa líder en la industria de sabores, aromas
y fragancias, se ha planteado el presente proyecto, cuyo objetivo general es:
Evaluar la posibilidad de reforzar el sabor de una cerveza con bajo contenido de lúpulo,
ingrediente que confiere el sabor amargo característico de este producto, y obtener una cerveza
con un mayor nivel de amargor, desde el punto de vista sensorial, a través del uso de aditivos
saborizantes.
Para alcanzar el cumplimiento de dicho objetivo, se trazaron los siguientes objetivos

específicos:
• Investigar sobre el proceso de elaboración de cerveza y las características más relevantes

de la misma, así como las características que debe tener un aditivo saborizante para
cerveza.
• Evaluar diferentes aditivos saborizantes del portafolio de la empresa y seleccionar los

más adecuados para lograr llevar el perfil de sabor de una cerveza con bajo contenido de
lúpulo hacia una cerveza tipo pilsen.
• Ensayar con pruebas a nivel de laboratorio, formulaciones para la saborización de una

cerveza con bajo contenido de lúpulo y seleccionar las que tengan una mejor aceptación
por parte de los degustadores.
• Realizar análisis fisicoquímicos tanto a la cerveza baja en lúpulo como a las

formulaciones finales, y determinar cómo éstas son afectadas por el uso de aditivos
saborizantes.
• Evaluar sensorialmente a través de una prueba de preferencia las diferentes

formulaciones seleccionadas, junto a la cerveza baja en lúpulo.
3
Para cumplir con los objetivos planteados, el informe presenta una investigación sobre la
cerveza (historia, ingredientes, tipos, datos estadísticos, etc.), qué son los aditivos saborizantes,
producción y formas de presentación de éstos, e información general de la evaluación sensorial
como disciplina científica. Seguidamente, se presenta la metodología empleada para la
formulación, desarrollo, caracterización y evaluación de la cerveza saborizada, y finalmente los
resultados y análisis de los mismos, con sus respectivas conclusiones y recomendaciones.
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
En el presente capítulo se exponen algunos datos relevantes de la empresa, a qué se dedica,

su estructura a nivel mundial, su desarrollo en Venezuela y una reseña histórica.
1.1. La empresa
Givaudan es una de las principales empresas del mundo dedicada a la producción y

comercialización de sabores, aromas y fragancias para la industria alimentaria, cosmética,
farmacéutica, de limpieza y de fragancias finas. Tuvo una participación del 23% en el mercado a
nivel mundial en el 2007, y se encuentra presente en más de 100 países a través de cuatro
regiones: Norteamérica (NA), Andina (ANCAM), Asia Pacífico (AP), Europa, África y Medio
Oriente (EAME). Sus plantas están ubicadas en México, Estados Unidos, Suiza, Brasil y
Argentina, entre otros (Givaudan Leading Sensory InnovationTM, 2008).
Givaudan es una empresa impulsada por la pasión de la excelencia, con miras a “Ser el punto
de referencia en la industria de Sabores y Fragancias” y “Ser la Fuente Esencial de Innovación
Sensorial para sus clientes”.
Para lograr ser un punto de referencia, Givaudan Leading Sensory Innovation™ coloca sus
cimientos en cuatro capacidades (Givaudan Leading Sensory InnovationTM, 2008):
• Inteligencia Sensorial, pionera en el entendimiento a fondo del consumidor sustentado

por metodologías de prueba únicas y expertos en el mercado.
5
• Creación Sensorial, creatividad inspiradora, orientada y diversa, realzada por el

conocimiento aplicado de todas las categorías de los productos de los consumidores y
soportada por una gran gama de ingredientes.
• Tecnología Sensorial, conductora de la industria en ciencia y tecnología como apoyo de

aplicaciones en productos y nuevas oportunidades del mercado.
• Servicio Sensorial, habilidad sin igual para la entrega de productos y servicios a nivel
global, caracterizada por su calidad, fiabilidad y puntualidad.
En Venezuela, la empresa se divide en dos secciones principales: la sección de sabores y la

sección de fragancias; ambas se dedican a la venta y comercialización de productos
manufacturados en las diferentes plantas de esta empresa que se encuentran alrededor de todo el
mundo. Sin embargo, la sección de sabores además del departamento de comercialización, cuenta
con un departamento de mejoramiento de productos existentes y desarrollo de nuevos productos,
que permite brindar apoyo a la industria alimentaria en Venezuela y países del Caribe. Este
departamento a su vez cuenta con un laboratorio de aplicaciones, donde se desarrollan diferentes
formulaciones de productos específicos con saborizantes.
Estas formulaciones pueden hacerse a partir de un producto base, en donde el cliente requiere
el mejoramiento de su producto a través del uso de saborizantes de la empresa. De igual manera
se desarrollan formulaciones de nuevos productos con sabores de la compañía, en donde el
cliente solicita ayuda no sólo a nivel de sabor sino también en los ingredientes y formulación de
su producto final. También se realizan investigaciones y se obtienen formulaciones de productos
que a nivel de estudios de mercado indican que pudieran ser exitosos.
1.2. Reseña histórica de la empresa
La compañía Roure-Bertrand se estableció en Francia, en 1820. Esta compañía se encargaba

de producir y desarrollar plantas aromáticas, proporcionando a sus clientes aceites esenciales,
para que éstos crearan sus fragancias. Años más tarde, la compañía aseguró los servicios de
perfumistas con gran talento y comenzó a crear sus propias composiciones.
6
En 1895, se estableció una empresa de perfumería gracias a la unión de los hermanos Leon y
Xavier Givaudan, en Vernier, a las afueras de Ginebra, lugar que años más tarde pasó a ser la
sede principal de la empresa (Givaudan Leading Sensory InnovationTM, 2008).
La compañía consideró la importancia de establecer su presencia en el exterior, de manera

que realizó ciertas adquisiciones, que estratégicamente abren la puerta a un nuevo mercado: la
industria del sabor.
En 1963, Givaudan es adquirida por Hoffmann-LaRoche como una filial de la empresa

farmacéutica suiza. Un año más tarde, Roche adquirió también Roure. Givaudan y Roure
progresaron con independencia debajo de Roche. Cada una abrió una escuela de perfumería que
eventualmente se combinarían y trasladarían a París.
En 1991, Givaudan y Roure se fusionaron para crear Givaudan-Roure. En el 2000, Givaudan

se convirtió en una compañía independiente incorporada a la bolsa suiza y en el 2005 logró el
posicionamiento de la marca “Givaudan Leading Sensory InnovationTM” (Givaudan Leading
Sensory InnovationTM, 2008).
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
Este capítulo contiene información teórica sobre la cerveza, como por ejemplo: definición,
historia, ingredientes, tipos, cualidades, datos estadísticos, etc. Además se expone información
sobre los aditivos saborizantes, como: definición, clasificación, justificación de uso y criterios de
selección, entre otros. Por último se exponen conocimientos generales sobre la evaluación
sensorial como disciplina científica de la industria de alimentos.
2.1. La cerveza
De acuerdo a las Normas COVENIN, la cerveza es una bebida alcohólica obtenida de la

fermentación mediante una levadura de cultivo de la especie Saccharomyces cerevisiae, de un
extracto obtenido de cereales entre los cuales debe figurar la cebada malteada como componente
mayoritario (>50%) y el resto, de otros cereales malteados o no, y/o de otros adjuntos cerveceros,
adicionada de lúpulo o sus derivados, a fin de impartirle aroma y sabor amargo característico y
demás sustancias aprobadas por la autoridad sanitaria competente. La calificación de “cerveza
genuina” se reserva para el producto que se obtenga de la cebada malteada y lúpulo, sin adición
de otro cereal (COVENIN 91, 2002).
De ella se conocen múltiples variantes con una amplia gama de matices debidos a las
diferentes formas de elaboración y a los ingredientes utilizados. Generalmente presenta un color
ambarino con tonos que van del amarillo oro al negro, pasando los marrones rojizos. Se le
considera "gaseosa" (contiene dióxido de Carbono disuelto en saturación que se manifiesta en
forma de burbujas a la presión ambiente) y suele estar coronada de una espuma más o menos
persistente. Su aspecto puede ser cristalino o turbio. Su graduación alcohólica puede alcanzar casi
8
el 30% Vol. (30 ºGL), aunque principalmente se encuentra entre 3% Vol. y 9% Vol. (Diccionario
de la lengua española, 2008).
2.1.1. Historia de la cerveza
El invento de la cerveza ha sido objeto de muchas leyendas; sin embargo, no fue la idea
genial de alguien en particular. La cerveza es conocida por lo menos desde hace 5000 años, sin
embargo, no se sabe realmente cómo tuvo lugar su invención. Se piensa que en un tiempo
remoto, se abandonó un trozo de pan, que al humedecerse comenzó a fermentarse; produciéndose
una pasta con un contenido de alcohol considerable. El proceso se repetiría, desarrollaría y
perfeccionaría paulatinamente (Verhoef, 2002).
La calidad de la cerveza producida en aquellos tiempos no puede compararse ciertamente

con la calidad de la cerveza actual. En ese entonces, las cervezas eran turbias y, como
consecuencia, apenas podían conservarse (Verhoef, 2002).
En el siglo VIII, la fabricación de cerveza fue tan promocionada como la del vino. En esa
época se redescubrió también el empleo del lúpulo, ya habitual en la antigüedad como ingrediente
de la cerveza. Procede decir aquí que en aquellas épocas la cerveza no se elaboraba siguiendo
conocimientos prácticos unánimemente admitidos (Verhoef, 2002).
Sólo en el siglo XIX se examinaron y se explicaron científicamente los procesos de la

fabricación de cerveza escrito por escrito. Es famoso el trabajo que publicó Louis Pasteur en
1876 con el título de “Estudios sobre la Cerveza”. También en ese campo, por consiguiente, y no
sólo en el ejemplo del vino, obtuvo Pasteur sus conocimientos sobre la actividad de los
microorganismos, que yendo más allá de la fabricación de bebidas, han constituido la base de la
Química, Biología y Medicina actuales (Vogel, 2003).
Con la compresión de los procesos bioquímicos que acontecen en la elaboración de la

cerveza, progresaron también los métodos de elaboración que habían permanecido casi
invariables durante siglos, sobre todo si se tiene en cuenta que simultáneamente, la investigación
técnica ofrece posibilidades que hasta el momento eran desconocidas (Vogel, 2003).
9
El descubrimiento de las máquinas de vapor permitió aumentar el tamaño de los equipos que,
originalmente utilizaban la fuerza humana o la hidráulica para su funcionamiento. El principal
problema de las fábricas era la necesidad de operar a bajas temperaturas en ciertas etapas del
proceso. Por eso, las campañas de elaboración se limitaban en los países de clima templado y
tanto las malterías como las industrias cerveceras eran impropias de climas tropicales (Hough,
1990).
Al comienzo del siglo XX, se dispuso de equipos de refrigeración basados en la compresión

de amoníaco, lo que permitió que el malteado y la elaboración de cerveza pudieran llevarse a
cabo durante todo el año, tanto en los países y regiones de clima templado como en aquellos de
clima tropical (Hough, 1990).
2.1.2. Ingredientes de la cerveza
Grano
El grano o cereal es uno de los productos alimenticios más importantes de la humanidad.

Arroz, maíz, cebada, trigo y avena son alimentos básicos tanto en las zonas ricas del mundo como
en las de bajos recursos; son fuente de importantes carbohidratos. El cereal en particular que se
utiliza para fabricar cerveza depende de la disponibilidad, la facilidad de su uso en la fabricación
y las preferencias del propio cervecero. Algunos de los granos utilizados en la fabricación de
cerveza son (Verhoef, 2002):
• Cebada
Es el grano que más se utiliza para fabricar cerveza y existen muchos tipos diferentes de ésta.
Contiene entre un 60 y 65% de almidón que la planta en germinación puede emplear como fuente
de energía y el cervecero lo utiliza como base para los azúcares necesarios. También contiene un
10% de proteínas. Aunque la mayor parte de la cebada para fabricar cerveza se maltea primero, la
que se utiliza para la cerveza negra no se maltea, sino que se tuesta en su lugar.
10
• Avena
Rara vez se emplea en la fabricación de cerveza y en las que se utiliza, la proporción

generalmente no excede del 10%. Es difícil que el cervecero pueda crear malta con avena, porque
contiene una cantidad sustancial de aceite que tiene un efecto adverso en la espuma de la cerveza.
• Maíz
Es el proveedor de almidón más barato y puede representar más de un 50% del mosto en
algunas fabricaciones. El maíz produce menos cuerpo en la cerveza que se fabrica con él y
generalmente se añade en forma de harina de la que se ha retirado la parte grasa del grano. El
maíz se cuece en lugar de maltearlo.
• Arroz
Muchos consideran al arroz como un añadido indeseable en la cerveza, pero puede producir
un gusto más seco y limpio que muchos aprecian. La cantidad de arroz varía entre el 10 y 20% y
se añade en forma de copos o de granos molidos. El arroz contiene más de un 70% de almidón y
menos de 10% de proteínas. Es necesario cocerlo durante un breve período de tiempo antes de
poder ser utilizado. La transformación del almidón que está presente en el arroz se lleva a cabo
con la ayuda de enzimas en la malta.
• Trigo
Proporciona cierto cuerpo e intensidad a excelentes tipos de cerveza. Es más difícil fabricar
cerveza con trigo que con cebada porque no tiene capa protectora. El empleo del trigo también
produce una espuma más firme en la cerveza. Se utiliza casi siempre junto con cebada malteada.
Debido a que el trigo tiene un alto contenido de proteínas es más difícil producir una cerveza
clara.
Malta
Escoger el tipo o tipos de granos a usar no lo es todo en la fabricación de cerveza; la forma

en la que se prepara el grano es al menos tan importante como la elección. Los granos de cereal
11
tienen que haber germinado primero; esto lo hace un fabricante de malta que humedece el grano
y luego lo extiende en un lugar cálido. Una vez que el grano germina, se activan las enzimas
diastasa y proteasa para transformar la energía almacenada en azúcares y proteínas,
respectivamente. Después el grano se seca inmediatamente para evitar que la semilla siga
desarrollándose. La forma en que esto se realiza, influye considerablemente en el color y el sabor
final de la cerveza en la que se ha empleado malta. Entre los diferentes tipos de malta se tienen
los siguientes (Verhoef, 2002):
• Malta pálida
Es el más utilizado y sus variantes pueden ser pilsener, lager o pale ale. Estos tipos de malta
se secan lentamente sin necesidad de una elevada temperatura, la cual va aumentando lentamente
hasta llegar a los 80 – 85 ºC. Este calentamiento progresivo permite que las enzimas continúen
realizando su función, ya que a temperaturas más altas resultarían inoperantes y la malta sería
más oscura.
• Malta chocolate
Es una malta tostada oscura que se seca a una temperatura que supera los 230 ºC, en la cual
se agita. La malta chocolate no tiene enzimas activas pero proporciona un color marrón oscuro o
negro y un sabor tostado sin ser áspera como la malta negra.
• Malta cristalizada
Para este tipo de malta el grano se pone en remojo y después se calienta inmediatamente a
150 ºC. Esto carameliza o cristaliza los azúcares de la malta. Estos azúcares no pueden fermentar
y la malta no tiene enzimas activas; por esta razón la malta cristalizada no compone más de un
20% del mosto. Proporciona plenitud y dulzor a la cerveza.
• Malta negra
Es el tipo de malta más oscuro, se tuesta durante dos horas a más de 200 ºC hasta que está
prácticamente carbonizada, se utiliza en proporciones de un 5% para obtener un color negro y un
gusto tostado.
12
Azúcar
El proceso de fermentación se potencia por medio del azúcar. Hay varios tipos de azúcares y
no todos ellos se transforman por la fermentación; esto varía según el tipo de levadura empleado.
Entre estos azúcares se encuentran la maltosa, la fructosa y la dextrina. Esta última, por ejemplo,
apenas fermenta; por tanto, su presencia en la cerveza produce más cuerpo que alcohol. La
maltosa o azúcar de malta es la forma principal de azúcar presente en la cerveza (Verhoef, 2002).
Los azúcares procedentes del cereal empleado en la fabricación de cerveza se producen por
la alteración del almidón por medio de enzimas, pero también se encuentran presentes en este
proceso otros productos secundarios. Si un cervecero no los quiere en su cerveza puede usar
azúcar en su lugar con fermentos más o menos completos para producir alcohol y dióxido de
Carbono. Esta elección da como resultado una cerveza de menos cuerpo y no tan dulce. Por
extraño que pueda parecer, el azúcar se añade en realidad en el proceso de fabricación para
conseguir una cerveza menos dulce. Los cerveceros también añaden azúcar a la cerveza durante
el embotellado, para crear una segunda fermentación en la botella (Verhoef, 2002).
Lúpulo
El lúpulo proporciona amargor, sabor y aromas a la cerveza como no lo puede hacer otra
hierba; además ayuda a conservarla. Esta combinación de propiedades ha garantizado la adición
de lúpulo a la cerveza de casi todo el mundo. El lúpulo crece en zonas de clima moderado. Es una
planta trepadora que puede llegar a medir siete metros. La planta trepa por alambres y cuerdas
con pequeños zarcillos. Como planta silvestre trepa hasta convertirse en árbol (Verhoef, 2002).
Gracias a las propiedades conservantes del lúpulo se pueden hacer cervezas más livianas, sin
la necesidad de contener altos niveles de alcohol para preservarla de infecciones bacterianas. En
la industria cervecera se utiliza las flores femeninas del lúpulo, que se denominan conos. Las
flores masculinas y femeninas se desarrollan en plantas distintas (Jackson, 1994).
Su clasificación científica es (Wikipedia, 2008):
Reino: Plantae
13
División: Magnoliophyta
Clase: Magnoliopsida
Orden: Rosales
Familia: Cannabacea
Género: Humulus
Especie: Humulus lupulus
En la Tabla 2.1 se muestra la composición química del lúpulo que comúnmente se emplea en
la industria cervecera (Callejo et al., 2004).
Tabla 2.1. Composición química del lúpulo comercial (Callejo et al., 2004)
Componente Porcentaje (%)
Celulosa, lignina, etc. 40,4
Proteína 15,0
Resinas totales 15,0
Agua 10,0
Cenizas 8,0
Taninos 4,0
Lípidos y ceras 3,0
Monosacáridos 2,0
Pectina 2,0
Aceites esenciales 0,5
Aminoácidos 0,1
Existen diferentes tipos de lúpulo, los principales cultivados en el mundo son (Callejo et al.,
2004):
• Nugget
Es una variedad obtenida inicialmente en Estados Unidos, de maduración tardía (segunda –

tercera semanas de septiembre, en España), con un hábito de crecimiento vigoroso, buenos
rendimientos (superiores a 2000 kg/ha) y un comportamiento normal frente a enfermedades y
14
agentes patógenos, así como durante la recolección y el secado. En la Tabla 2.2 se presenta la
composición del lúpulo Nugget.
Tabla 2.2. Composición del lúpulo Nugget (Callejo et al., 2004)

Cohumulonas 22 – 25 %
Ácidos alfa 11,0 - 12,5 % (peso/peso)
Ácidos beta 3,5 - 4,0 % (peso/peso)
Aceites Esenciales aprox. 2,0 ml / 100 g
• Magnum
Esta variedad fue obtenida inicialmente en Alemania, es de maduración media (última

semana de agosto – primera semana de septiembre, en España), su rendimiento no supera los
1500 kg/ha. Es algo difícil de secar debido al grosor del raquis de los conos. Su composición se
presenta en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3. Composición del lúpulo Magnum (Callejo et al., 2004)

Alfa Ácidos 12,0 - 14,0 % (peso/peso)
Beta Ácidos 4,0 - 5,0 % (peso/peso)
• H-3
Es de maduración media (última semana de agosto – primera semana de septiembre, en

España), su rendimiento es muy elevado (alrededor de 2000 kg/ha), y es de fácil recolección y
secado. En la Tabla 2.4 se encuentra su composición.
15
Tabla 2.4. Composición del Lúpulo H-3 (Callejo et al., 2004)

Alfa Ácidos 6,0 - 8,0 % (peso/peso)
Beta Ácidos 3,0 -3,5 % (peso/peso)
Quienes aportan al lúpulo sus peculiares características que lo convierten en insustituible

para la fabricación de la cerveza son las resinas, almacenadas en glándulas de lupulina presentes
en varias partes de la planta, pero fundamentalmente en los frutos producidos a partir de las flores
femeninas. Estas resinas se clasifican en función de su diferente solubilidad y son una mezcla de
compuestos químicos análogos que son los precursores de los alfa (α) y beta (β) ácidos. El
contenido de los mismos (medido como porcentaje en peso) es una característica varietal, si bien
pueden verse influidos de una manera importante por la climatología u otros factores. Otros
constituyentes son los aceites esenciales y los taninos. Los primeros confieren al lúpulo su aroma
característico (Callejo et al., 2004). En las Figuras 2.1 y 2.2 se muestran las estructuras de los α-
ácidos y β-ácidos, respectivamente.
Figura 2.1. Estructuras de los α-ácidos e iso-α-ácidos (Hough, 1990)

16
Figura 2.2. Estructura de los β-ácidos (Hough, 1990)
Los ácidos mencionados anteriormente son cristalizables y confieren el poder de amargor, se

oxidan y polimerizan fácilmente perdiendo de esta manera su poder de amargor; estos fenómenos
son acelerados por el oxígeno, temperatura, y humedad. Siendo importante que para su
conservación deben ser colocados en lugares adecuados a 0 ºC y donde el grado hidrométrico no
supere el 70 – 75%. El amargado del mosto tiene lugar por el ingreso de determinadas sustancias
amargas del lúpulo, siendo: α-ácidos o humulona, β-ácidos o lupulona, resinas blandas alfa,
resinas blandas beta y resinas duras (Callejo et al., 2004).
• Aportes del lúpulo a la cerveza
- Proporciona el tenor amargo para contrarrestar el sabor dulzón de la malta, haciendo

la cerveza más apetecible.
- Tiene propiedades antibacterianas, lo que otorga mayor estabilidad a la cerveza.
- Estabiliza la formación de espuma.
- Contribuye a la formación del turbio caliente (Verhoef, 2002).
• Tenor amargo
Durante el hervor al que es sometido el mosto dulce, etapa donde se agrega el lúpulo, los α-
ácidos (humulona, cohumulona y adhumulona) sufren un cambio estructural llamado
isomerización, originando los compuestos solubles amargos. Estos compuestos se denominan
genéricamente iso-α-ácidos, específicamente se forman la iso-humulona, iso-cohumulona e iso-
17
adhumulona. Los β-ácidos, considerados resinas blandas, pueden también isomerizarse durante el
hervor para crear compuestos amargos, aunque debido a que la solubilidad de los iso-β-ácidos en
el mosto es muy baja, la contribución de estos al sabor amargo es casi despreciable (Callejo et al.,
2004).
Otras resinas blandas y duras pueden contribuir también al tenor amargo, pese a que la
potencia de éstas en su totalidad se encuentra entre 1/3 y 1/10 con respecto a la de los α-ácidos.
Estos compuestos pueden empezar a jugar un papel importante en la contribución al tenor amargo
en el lúpulo envejecido, donde los α-ácidos pueden estar muy deteriorados (Callejo et al., 2004).
Es común que se registren oscilaciones de un año a otro y que haya diferencias en distintas
regiones y distintos cultivadores en un mismo año. Los rangos para cada variedad dependen de
las condiciones climáticas, el suelo y la mano del operador. Cuando se realiza una compra de
lúpulo, el proveedor debe entregar el porcentaje de α-ácidos exacto y ese valor debe ser utilizado
por el maestro cervecero para estipular las adiciones de lúpulo en la receta (Callejo et al., 2004).
El nivel de tenor amargo de la cerveza se mide por medio de unidades internacionales de

amargor (IBU; del inglés: International Bitterness Units). Muchas veces, para simplificar se
mencionan las IBU simplemente como BU. IBU es una medida de concentración de los iso-α-
ácidos en partes por millón. Un IBU equivale a un miligramo de iso-α-ácidos por litro de cerveza
(Callejo et al., 2004).
Las lagers americanas tienen unos de los niveles de IBU más bajos, entre 8 y 12, apenas por
encima del umbral de detección, mientras que en las pale ale inglesas de la misma densidad se
encuentran alrededor de 45 IBU. En general, cuanto mayor es la densidad inicial se necesita
mayor cantidad de iso-α-ácidos para balancear el sabor dulzón de la malta (Verhoef, 2002).
Todo tipo de ecuación que se utilice para calcular el tenor amargo de una cerveza es una
estimación. Debido a la cantidad de factores que afectan la isomerización de los α-ácidos y la
permanencia de estos en el producto final, es muy difícil predecir con exactitud cuantas IBU
tendrá una determinada cerveza. Inclusive, los niveles de IBU en una misma cerveza podrán
variar sustancialmente con distintos operadores de una misma cervecería (Callejo et al., 2004).
18
La única forma de determinar exactamente los niveles de IBU en una cerveza terminada es
mediante un ensayo de laboratorio que no está al alcance de los maestros cerveceros ni de
muchas cervecerías pequeñas (Callejo et al., 2004).
Hay ciertos factores que se deben tener en cuenta cuando se desea estimar el IBU final de
una cerveza. No todos los α-ácidos agregados al mosto durante el hervor se convierten en
compuestos amargos iso-α-ácidos, ya que los primeros tienen una reducida solubilidad y la
mayoría se pierde durante las distintas etapas de la elaboración. Inclusive, la velocidad de
isomerización es muy lenta. Por lo tanto, las IBU finales en la cerveza están determinadas por el
porcentaje de utilización de los α-ácidos. Como utilización se denomina al porcentaje de α-
ácidos que se convierten en iso-α-ácidos. El porcentaje de utilización varía entre 0 y 40% de
acuerdo a una gran cantidad de factores mencionados (Callejo et al., 2004):
- El tiempo de hervor del lúpulo. Es quizás el más importante de todos. A mayor

tiempo hay mayor posibilidad de conversión a las formas isomerizadas. Estos varían
de una forma no lineal y son muy importantes para estimar las IBU.
- El proceso de elaboración. La utilización puede variar considerablemente entre

distintos procesos de elaboración, inclusive llegando al 100%. Por lo tanto, se debe
ser lo más consistente posible para evitar este tipo de variaciones que son poco
predecibles.
- La forma de lúpulo utilizada. Pueden utilizarse pellets o conos enteros secos. Es

más eficiente la extracción de los α-ácidos de los pellets porque se disgregan más
fácilmente en el mosto hirviendo, exponiendo mejor a los α-ácidos para su
isomerización.
- La densidad del mosto en la olla. En mostos más concentrados hay un menor

porcentaje de utilización.
- Disminución de la solubilidad de α-ácidos. A medida que se agrega más lúpulo,

va disminuyendo la solubilidad de α-ácidos, dificultando la conversión a las formas
isomerizadas. Por lo tanto, las últimas adiciones tendrán un menor porcentaje de
utilización por varias razones:
19
Menor tiempo de hervor.
Menor solubilidad de los α-ácidos.
Vigor del hervor. Es un factor muy difícil de estimar, aunque influye sobre el
porcentaje de utilización.
Altura sobre el nivel de mar. En lugares altos, la temperatura de ebullición es

menor, por lo tanto, disminuye el porcentaje de utilización.
Fermentación. Si bien durante la fermentación no se convierten activamente α-

ácidos a sus formas isomerizadas, como ocurre durante el hervor, hay muchos
factores durante esta etapa que afectan la permanencia de los iso-α-ácidos en la
cerveza.
Clarificación. Como en la fermentación, las prácticas de clarificación o

utilización de coagulante durante el hervor, pueden afectar en forma diferencial
la precipitación de iso-α-ácidos. Esto vale en general para la gelatina, que es el
clarificante más utilizado entre los maestros cerveceros. La filtración también
remueve IBU en distintas cantidades, dependiendo del tamaño de poro que se
utilice.
• Situación actual de lúpulo
Una sucesión de factores poco comunes hizo que durante el 2007 la reserva mundial de
lúpulo estuviera por debajo de la demanda. Esto produjo un aumento en los precios, por lo tanto
repercute en el precio de la cerveza de manera directa (Comisión de las Comunidades Europeas,
2008).
La historia de la crisis del 2007 en realidad comienza en 1992, cuando el lúpulo llega al
record de cultivo, un total de 236067 acres a nivel mundial. Las cosechas rindieron más de lo
esperado y el exceso de lúpulo fue convertido en extracto ya que es un producto muy duradero si
se almacena correctamente y además este extracto es muy utilizado por las grandes cervecerías a
nivel mundial (Comisión de las Comunidades Europeas, 2008).
20
Durante los años siguientes este exceso fue vendiéndose lentamente, a precios inferiores al
costo por ser muy elevado su precio de almacenamiento. Los productores siguieron cultivando y
convirtiéndolo en extracto y las nuevas producciones terminaban agrandando la reserva en los
depósitos (Comisión de las Comunidades Europeas, 2008).
Mientras se tenían estas situaciones los precios se mantuvieron bajos. Para los productores
era mayor el costo de producción que la ganancia obtenida. En el mercado abierto el precio del
lúpulo y del extracto era bajo y debido a esto, algunos de los contratos con los productores se
dieron de baja y tampoco se crearon nuevos cultivos. Los productores comenzaron a cambiar el
lúpulo por cultivos redituables y algunos vendieron sus tierras, especialmente los productores que
se encuentran fuera de Estados Unidos. Esto llevó a que en el año 2006 solo hubiera 113417
acres de lúpulo en el mundo (Comisión de las Comunidades Europeas, 2008).
Todo esto fue una sucesión de eventos que llevó a los productores a reaccionar de acuerdo a
la dirección del mercado y así debieron buscar una forma de mantener su negocio. No podían
calcular cuánto lúpulo se necesitaría a futuro, solo fue una respuesta natural a la cadena de
demanda y abastecimiento. En el 2007 un comportamiento inusual del clima hace que la
producción de Europa sea menor a la esperada (República Checa, Eslovaquia y Eslovenia
produjeron un 30% menos, mientras que en Inglaterra y Alemania las cosechas fueron normales).
Mientras tanto todo el exceso de lúpulo almacenado se vendió por completo (Comisión de las
Comunidades Europeas, 2008).
Se pudiera pronosticar que la situación en el 2009 sea peor, pero hay muchas variables que
entran en juego, la demanda mundial de cerveza y las condiciones de cultivo del 2008. Las
medidas que se están tomando actualmente deberían controlar la situación en un futuro no muy
lejano pero esto también puede crear una burbuja que solo solucione el problema por unos 10
años hasta que vuelva a suceder algo similar (Comisión de las Comunidades Europeas, 2008).
Hierbas, especias, frutas y flores
Aunque el lúpulo es el aditivo más importante de la cerveza, hay muchas de éstas en todo el
mundo que se fabrican añadiendo otros ingredientes o incluso sin lúpulo. Antes de que el lúpulo
21
se convirtiera en algo común, la cerveza se fabricaba con una mezcla de hierbas que variaba de
una zona a otra y de una estación a otra (Verhoef, 2002).
Entre esos ingredientes se encuentran el romero, el coriandro, el mirto, la nuez moscada,

hojas de enebro y de laurel, resina y ciertas flores. Para añadir sabor a estas cervezas los
productores también emplean anís, regaliz, hinojo, cálanis, jengibre y comino (Verhoef, 2002).
Agua
La cerveza está compuesta por un 80 o 90% de agua. El agua utilizada para la fabricación de
la cerveza procede de pozos, manantiales y algunos suministros proceden de ríos o de aguas
subterráneas. Lo que hay en el agua puede variar mucho de una zona a otra y son sus minerales y
sales los que determinan en realidad el carácter de la cerveza que se fabrica con ella. El agua dura
es ideal para producir ales, pero la blanda es más apropiada para las lagers más ligeras. Los
cerveceros pueden modificar su agua de varias maneras para sus diferentes cervezas (Verhoef,
2002).
Levadura
Realmente la levadura no es un ingrediente de la mayoría de las cervezas. Es un organismo

unicelular que transforma el azúcar en alcohol y dióxido de Carbono. La levadura se puede
encontrar casi en todas partes porque se encuentra en el aire. La primera aplicación de levadura
controlada por el hombre se produjo cuando los cerveceros añadían la espuma de la parte superior
de las cubas de fermentación a la bebida siguiente (Verhoef, 2002).
Con el invento del microscopio los cerveceros descubrieron que la espuma de la

fermentación contenía organismos vivos. Louis Pasteur fue uno de los primeros científicos que
comprendió la actuación de la levadura. Los hermanos Buchner descubrieron que la levadura
producía una enzima específica para transformar el azúcar en alcohol (Verhoef, 2002).
Los 2 tipos de fermentación más comunes son: fermentación baja y fermentación alta; la
levadura de fermentación baja se conoce como Saccharomyces uvarum o Saccharomyces
22
carlsbergensis. La levadura de fermentación alta es la Saccharomyces cerevisiae, actúa con

mayor rapidez y a temperaturas más altas que la de fermentación baja (15 – 25 ºC). Una vez que
la fermentación ha tenido lugar se forma una capa de espuma encima del mosto. La levadura de
fermentación baja actúa de 4 a 8 ºC. Cuando la levadura que actúa abajo ha fermentado se hunde
hasta el fondo. Este tipo de levadura actúa con más lentitud, pero de una forma más completa, por
tanto transforma más azúcar. La fermentación se realiza en dos fases: aeróbica (con oxígeno) y
anaeróbica (sin oxígeno). Durante la fase aeróbica la levadura se reproduce. Una vez que se ha
agotado el oxígeno en el mosto comienza a transformar azúcar en dióxido de Carbono y alcohol
con la ayuda de ciertas enzimas (Verhoef, 2002).
La levadura es susceptible a la infección y a la mutación, y por esta razón el cervecero sólo

utiliza un cultivo cinco o seis veces. Después de esto el productor crea uno nuevo a partir de un
cultivo puro; además de guardar cultivos de levadura en sus propios laboratorios, los cerveceros
también los guardan en bancos de levadura especiales. Éstos se pueden convertir en levadura con
las mismas propiedades en caso de infección, un incendio importante o cualquier otra calamidad
(Verhoef, 2002).
2.1.3. Tipos de cerveza
Se puede decir que la cerveza se elabora prácticamente en todo el mundo. Contando con los
mismos ingredientes, distintas fábricas cerveceras de diferentes lugares preparan una gran
variedad de tipos de cerveza. Las diferencias radican en la manera que tienen de preparar estos
ingredientes básicos, en los métodos de elaboración y también en la incorporación de hierbas o
especias, frutas, azúcar o productos químicos. Debido a que las personas encuentran lógico el
establecer una clasificación para todo, este tipo de bebida también puede catalogarse. Las
cervezas se dividen en un número de tipos básicos, dependiendo del tipo de ingredientes y el
método de fabricación. Esta distinción no es rígida, pero sí proporciona una base para entender lo
que se puede esperar de una clase de cerveza en particular (Jackson, 1994).
Cervezas espesas y amargas ales versus cervezas rubias lagers es la clasificación más básica
que se puede hacer sobre la forma en la que se ha fermentado la cerveza.
23
La cerveza fabricada usando una levadura de fermentación baja necesita unas cuatro semanas
de maduración antes de ser vendida y se guarda en un lugar frío durante este tiempo (antes se
almacenaba en bodegas profundas o cuevas naturales, pero actualmente se mantiene en cubas
especiales). La palabra alemana para almacén es lagern, y de ahí deriva el nombre común para
este tipo de cerveza que tiene sus orígenes en Bélgica (Jackson, 1994).
Ale es un tipo de cerveza mucho más antiguo y fácil de fabricar. El término ale deriva de la
palabra del inglés antiguo alu. Las primeras ales fermentaban de forma espontánea y no se les
añadía lúpulo. Se retiraba la espuma de la fermentación que aparece sobre la cerveza para
comenzar la siguiente fabricación, así es como se produjo la primera cerveza de fermentación
alta. La cerveza ale no se limitaba a Inglaterra, ya que, al principio, todas las cervezas,
incluyendo la alemana, eran ales. La fabricación de la cerveza tipo ale no requiere mucha
tecnología y se puede beber dos días después de su fabricación. La fermentación tiene lugar a
temperatura ambiente y no es necesaria una refrigeración especial durante la preparación
(Jackson, 1994).
2.1.4. Cualidades de la cerveza
La primera función de la cerveza es saciar la sed, pero la presencia de alcohol da a la bebida

una función adicional. Lamentable este aspecto de la cerveza es el más importante dentro de sus
otras cualidades. Muchos beben cerveza sin prestar atención al sabor y con frecuencia demasiado
fría. La mayoría bebe cerveza rubia (o pilsener), llevando al éxito mundial a las cervezas lagers,
aunque algunos británicos todavía siguen tenazmente con las cervezas tradicionales como lo es la
cerveza ale (Verhoef, 2002).
Existen alternativas, la variedad de bebidas diferentes significa que hay una cerveza para
satisfacer cada gusto. La realidad es que la mayoría de los bebedores de cerveza no van más allá
de su cerveza diaria. Una vez que los bebedores comienzan a probar cervezas por su gusto, la
cantidad queda relegada a un lugar por detrás de la calidad en la búsqueda de la bebida perfecta.
Con la experiencia, se logra diferenciarlas cada vez más y se desarrolla el gusto. Lo que podía
haber sido considerado una vez demasiado amargo y no demasiado agradable se puede convertir
24
en “un fuerte gusto a lúpulos amargos que son ideales para el estilo de la cerveza” (Verhoef,
2002).
Probar cerveza puede ser un asunto muy serio en el caso de competir, por ejemplo, en
exposiciones, donde los jueces valoran diferentes bebidas y las califican conforme a esa
valoración. Esto requiere tiempo, porque probar diferentes cervezas una detrás de otra no
proporciona una impresión fiel (Verhoef, 2002).
2.1.5. Consumo de cerveza en Venezuela
Se estima que al año se consumen más de 2500 millones de litros de cerveza en Venezuela.
En el 2007, el consumo per cápita alcanzó los 80 litros, siendo el más alto de América Latina,
región medida con excepción de Brasil, en donde se consumen 90 litros anuales por persona. La
medición es un dato que maneja la cervecera Brahma, la cual insiste en que Venezuela es su
mercado más importante dentro de la región, de acuerdo a lo comentado por su gerente de
Mercadeo, José Luis González. De hecho, la corporación AmBev, la empresa matriz de la casa
Brahma, está trayendo a Venezuela la dirección regional (el cerebro latinoamericano) de las
operaciones de la cervecera (Euromonitor International, marzo 2008).
El nicho de mayor consumo es el de los productos light, con el 40%. Esta preferencia hace
que el mercado venezolano tenga patrones similares al estadounidense. La cerveza light tiene
4 ºGL, mientras que la pilsen (que suele ser la preferida en el resto de Latinoamérica, con hasta
90% del consumo) tiene 5 ºGL. (Instituto Español de Comercio Exterior, Junio 2008).
De acuerdo con los datos suministrados por Euromonitor International, en su último informe
Beer in Venezuela, el volumen total de ventas de cerveza aumentó en un 10% en el 2007 al
alcanzar 2630 millones de litros. Empresas Polar dominó en el año 2007 con un volumen de
cuota del sector del 68%, seguido por la Cervecería Regional con un 23% y la Cervecería
Nacional con el 8% (Euromonitor International, marzo 2008).
En relación a la importación de cerveza, nuevamente José Luis González, Gerente de

Mercadeo de AmBev Venezuela, señala que los venezolanos prefieren la cerveza nacional; el
25
predominio de los productores locales ha desalentado a las multinacionales en la introducción de

un gran número de marcas importadas (Euromonitor International, marzo 2008).
El volumen de ventas de cerveza negra y cerveza oscura fue insignificante en el 2007.

Debido a los fracasos anteriores de productos como “Bock Polar” y “La Negra Stout Brahma” no
hay marcas nacionales de cerveza oscura disponibles en Venezuela (Euromonitor International,
marzo 2008).
En diciembre de 2007, Empresas Polar lanzó al mercado Polar Zero, la primera cerveza
venezolana con un contenido de alcohol menor al 1% Vol., lo que la categoriza como cerveza sin
alcohol. Polar Zero no compite directamente con otras marcas de cerveza. En lugar de ello, se
tiene la intención de apelar a hombres y mujeres, que son sociables, pero que tal vez quieran
reducir su consumo de alcohol. Dado al éxito de Polar Zero en México y Brasil, Empresas Polar
confía en que el consumo aumentará de manera constante en Venezuela (Euromonitor
International, marzo 2008).
En la Tabla 2.5 se tienen datos estadísticos de venta de cerveza del año 2002 al 2007 en
volumen; los datos se encuentran clasificados de acuerdo al estrato de precios (Euromonitor
Tabla 2.5. Venta de cerveza (por sub-sector): volumen total, 2002-2007

Millones de litros
2002 2003 2004 2005 2006 2007
Lager por estrato de precios 1709,3 1806,6 2072,4 2221,8 2393,5 2630,6
- Lager Premium 17,3 46,6 80,7 104,4 110,1 118,5
- Lager Estándar 1692,0 1760,0 1991,7 2117,5 2283,4 2512,2
- Lager Económica - - - - - -
Cerveza Oscura - - - - - -
Stout - - - - - -
Cerveza sin o baja en alcohol - - - - - -
- Bajo cont. de alcohol - - - - - -
- Sin alcohol - - - - - -
Total Cerveza 1709,3 1806,6 2072,4 2221,8 2393,5 2630,6
Fuente: Estadísticas Oficiales, Asociaciones Comerciales, Comercio (Prensa), Compañías de
Investigación, Controles de Tiendas, Comercio (Entrevistas), Estimados de Euromonitor
International.
Nota: ‘-‘ indica que no se tienen datos disponibles.
26
De acuerdo con las estadísticas nacionales, la importación de cerveza aumentó para llegar a
1,3 millones de kg en el 2006 (la cifra en litros no se encuentra disponible). La mayoría de las
importaciones son de Holanda (34%) y Brasil (33%). La exportación de cerveza superó los 10,4
millones de kg, siendo los principales destinos Curazao (41%), Colombia (27%) y Aruba (25%).
La combinación de las exportaciones y las importaciones siguió siendo insignificante en
comparación con la producción total, que alcanzó 2400 millones de litros en 2006 según la
Cámara Venezolana de Industrias de Bebidas Alcohólicas (CIVEA); a su vez, la investigación de
Euromonitor International sugiere que el consumo aparente en el 2006, alcanzó 2390 millones de
litros (ver Tablas 2.6, 2.7 y 2.8), (Euromonitor International, marzo 2008).
Tabla 2.6. Cerveza: producción, importaciones y exportaciones: volumen total, 2001-2006

Millones de litros
2001 2002 2003 2004 2005 2006
Producción 1932,9 1707,3 1803,7 2070,3 2219,7 -
Importación 5,9 2,0 1,2 0,4 0,6 0,9
Exportación 44,5 21,2 10,2 11,6 13,7 5,1
Consumo Aparente 1894,3 1688,1 1794,7 2059,1 2206,6 -
Fuente: Servicios de Información del Comercio Mundial (GTIS).
Tabla 2.7. Exportación de cerveza de acuerdo al país de destino: volumen total, 2001-2006
Millones de litros
2001 2002 2003 2004 2005 2006
Aruba 2,4 3,3 2,5 2,8 2,0 0,7
Bonaire - 0,0 0,0 0,1 0,1 0,0
Colombia 38,8 13,7 2,7 1,2 2,5 0,4
Costa Rica - - - - - 0,1
Curazao 2,8 3,9 4,3 6,5 7,0 2,6
Estados Unidos 0,1 0,2 0,3 0,3 0,5 0,1
Guyana 0,0 - 0,0 0,1 0,5 1,0
Honduras - - - 0,1 0,0 0,0
Portugal - - 0,0 0,1 0,1 0,0
Puerto Rico - - 0,2 0,1 0,5 0,1
Otros Países 0,4 0,1 0,2 0,5 0,6 0,0
Total 44,5 21,2 10,2 11,6 13,7 5,1
27
Tabla 2.8. Importación de cerveza de acuerdo al país de origen: volumen total, 2001-2006
Millones de litros
2001 2002 2003 2004 2005 2006
Alemania 0,5 0,2 0,0 0,1 0,1 0,1
Estados Unidos 1,1 0,5 0,0 - - 0,0
México 3,1 0,6 0,1 0,1 0,1 0,4
Países Bajos 0,9 0,6 0,4 0,1 0,3 0,5
Antillas Neerlandesas 0,2 0,0 - - - -
Panamá 0,0 0,0 - - - 0,0
Reino Unido 0,0 0,0 0,0 0,1 0,1 0,0
Otros Países 0,0 0,0 0,6 0,0 0,0 -
Total 5,9 2,0 1,2 0,4 0,6 0,9
En la Tabla 2.9 se tiene el porcentaje de volumen total de acciones de las Compañías

Cerveceras de acuerdo a las marcas nacionales (Euromonitor International, marzo 2008).
Tabla 2.9. Acciones de compañías de cerveza de acuerdo a marcas nacionales, 2002-2006

% Volumen Total
Compañía 2002 2003 2004 2005 2006
Empresas Polar C.A. 70,6 74,7 68,4 67,7 68,3
Cervecera Regional C.A. 21,6 18,9 23,6 23,9 23,2
Cervecería Nacional C.A. 7,6 6,0 7,4 7,7 8,0
Otras 0,2 0,4 0,6 0,7 0,5
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
International.
En la Tabla 2.10 se tiene un pronóstico de ventas desde el 2008 hasta el 2012 (Euromonitor
28
Tabla 2.10. Pronóstico de ventas de cerveza (por sub-sector): volumen total, 2008-2012
Millones de litros
2008 2009 2010 2011 2012
Lager por estrato de precios 2832,0 2873,7 2883,8 2858,5 2812,1
- Lager Premium 125,8 128,5 128,9 127,7 125,5
- Lager Estándar 2706,2 2745,2 2754,9 2730,8 2686,6
- Lager Económica - - - - -
Lager por lugar de producción 2832,0 2873,7 2883,8 2858,5 2812,1
- Lager Importada 3,0 3,1 3,1 3,0 3,0
- Lager Nacional 2829,0 2870,6 2880,8 2855,4 2809,1
Cerveza Oscura - - - - -
Stout - - - - -
Cerveza sin o baja en alcohol - - - - -
- Bajo cont. de alcohol - - - - -
- Sin alcohol - - - - -
Total Cerveza 2832,0 2873,7 2883,8 2858,5 2812,1

International.
2.2. Sabor
El sabor puede definirse como la suma de aquellas características de cualquier material

introducido en la boca y percibido por los sentidos de gusto y olfato, así como la sensaciones
químicas, térmicas o dolorosas (táctil superficial) bucales tal como son recibidas e interpretadas
por el cerebro, o más sencillamente como la combinación de gusto y olfato evocadas por una
sustancia en la boca (Novarom, 2001).
El sabor, entonces está conformado por tres componentes (Novarom, 2001):
• El gusto. Corresponde a la sensación percibida por las papilas gustativas, localizadas

principalmente en la lengua y el paladar; básicamente se pueden percibir cuatro.
• El aroma. Generado por miles de componentes volátiles detectado por células

especializadas ubicadas en el epitelio de la cavidad nasal (sentido del olfato), existe un
gran número de aromas diferentes y sus clasificaciones hasta el momento son parciales.
29
• La pungencia y sensaciones térmicas percibidas por terminaciones nerviosas no

específicas del trigémino.
Todo alimento o bebida posee sabor, éste puede encontrarse en estado natural, como ocurre
en las frutas y otros vegetales o puede generarse mediante reacciones térmicas entre precursores
durante la cocción, fritura u horneado, también puede generarse por reacciones enzimáticas o
reacciones microbianas (Novarom, 2001).
La intensidad del sabor de los alimentos en muy variable, en algunos casos es suave y en
otros es lo suficientemente intensa para modificar las características de otros productos con los
que se combina (Novarom, 2001).
2.2.1. ¿Por qué añadir aditivos saborizantes?
Los alimentos, ya sean frescos o procesados, deben poseer características sápido-aromáticas

que resulten aceptables y agradables al paladar, dentro de ese contexto las razones que hacen
necesaria la aplicación de aditivos saborizantes son (Novarom, 2001):
• Otorgar una característica propia de sabor.
• Suplir, reemplazar o realzar un sabor existente, eventualmente disminuido debido a

procesos utilizados en la preparación de alimentos o a la utilización de sucedáneos, ya
sea por razones de salud o de economía. En muchos casos, para la elaboración industrial
de alimentos, se utilizan métodos diferentes y más rápidos que los caseros, obteniendo
sabores menos intensos; la utilización de saborizantes permite acercar las características
a las que el usuario está habituado.
• Eliminar o enmascarar características indeseables, como en el caso de productos

medicinales, productos dietéticos, edulcorados artificialmente.
Se puede generalizar diciendo que la función de un aditivo saborizante es mejorar la

aceptabilidad de un determinado producto (Novarom, 2001).
30
2.2.2. Los aditivos saborizantes
Los aromatizantes o saborizantes son aquellos preparados que contienen los principios
sápido-aromáticos de una planta o parte de ella, además contienen sustancias artificiales de uso
permitido capaces de actuar sobre los sentidos del gusto y del olfato, reforzando el sabor del
alimento o comunicándole un sabor y/o aroma determinado (Novarom, 2001).
Son productos en forma de líquidos, polvos o pasta que pueden definirse como concentrados
de sustancias aromáticas que otorgan a los alimentos aroma y sabor agradables y que mejoran y
potencian esas cualidades. Es habitual utilizar las palabras sabores, aromas, esencias, extractos y
oleorresinas como equivalentes a aditivos saborizantes (Novarom, 2001).
Desde el punto de vista industrial, aunque poseen la propiedad, no se consideran saborizantes

aquellos productos con valor nutritivo o aquellos que son consumidos como alimentos: azúcar,
ácidos orgánicos, jugos frutales, cacao y similares (Novarom, 2001).
2.2.3. Clasificación de los aditivos saborizantes
Desde el punto de vista del origen de sus componentes, los aromatizantes pueden dividirse en
las siguientes categorías (Givaudan-Roure 1, 1989; Givaudan, 2001):
Naturales
Son los obtenidos por métodos físicos exclusivamente a partir de materia primas naturales o
productos de la naturaleza, como por ejemplo, frutas, plantas, hojas, semillas y materias primas
animales, etc. Los principales procesos utilizados en su producción son: extracción, destilación,
rectificación y concentración.
Idénticos a los naturales
Son aquellos obtenidos de productos naturales por síntesis o por aislamiento mediante procesos
químicos. Son químicamente idénticos a las sustancias presentes en los productos naturales,
procesados o no, utilizados para el consumo humano.
31
Artificiales
Son los obtenidos a través de procesos químicos que aún no han sido identificados en algún
producto natural destinado al consumo humano, ya sea procesado o no. Puede ocurrir que una
sustancia clasificada como artificial sea detectada en estado natural, en este caso pasa a ser una
sustancia saborizante idéntica a la natural o natural-idéntica.
Producidos microbiológicamente
Son aquellos preparados por medio de fermentación o acciones enzimáticas, se trata de

imitar los procesos que ocurren en la naturaleza y que conducen al desarrollo de los sabores
naturalmente presentes en muchos alimentos. Sin embargo, este proceso utiliza sólo materias
primas naturales como base, por lo que esto representa una desventaja ya que usualmente se trata
que las materias primas sean económicas.
2.2.4. Algunos procesos utilizados en la producción de aditivos saborizantes
Extracción
Consiste en la disolución, lavado o lixiviación selectiva de sustancias específicas de los

llamados flavor carrier o elementos portadores de aroma por medio de un agente de extracción
adecuado (que puede ser agua o alcohol, entre otros). Tanto el elemento portador del aroma como
el agente de extracción pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos. En la Figura 2.3 se tiene una
representación del proceso (Givaudan-Roure 1, 1989).
Concentración
Consiste en el procesamiento de los extractos acuosos, alcohólicos o jugos de frutas de un

proceso de extracción para obtener un concentrado. Para evitar la pérdida de aroma o color este
proceso se lleva a cabo a temperaturas inferiores a los 40 ºC y a presiones de vacío. Los
evaporadores usados para este propósito están adicionalmente equipados de un enfriador a su
salida, el cual efectúa la condensación de los componentes saborizantes más volátiles (Givaudan-
Roure 1, 1989).
32
Disolvente
Materia Prima
Componentes
Solubles en
Disolvente
Componentes
Solubles en
Agua
Figura 2.3. Esquema del proceso de extracción de sustancias naturales (Givaudan-Roure 1, 1989)
Destilación
Es el proceso comúnmente utilizado tanto para concentrar los componentes de interés como
para eliminar los no deseados (como por ejemplo, para eliminar total o parcialmente el solvente
utilizado en un proceso de extracción). Se emplean varios tipos de destilación: destilación simple,
por arrastre con vapor de agua y al vacío (Givaudan-Roure 1, 1989).
• Destilación simple
Es la separación individual de sustancias desde una mezcla de líquidos por calentamiento a

punto de ebullición, en el cual las sustancias evaporan a diferentes temperaturas ya que cada una
de éstas tiene un punto de ebullición específico, posteriormente los vapores son condensados y el
condensado resultante se recoge en un envase (Givaudan-Roure 1, 1989).
• Destilación por arrastre con vapor de agua
Se emplea para purificar o extraer sustancias sensibles con puntos de ebullición elevados que
por lo general no son solubles en agua. Este método utiliza la ley física de que una sustancia
destila junto con agua en proporción a su presión de vapor y más o menos al punto de ebullición
del agua. La Figura 2.4 muestra un esquema de este proceso (Givaudan-Roure 1, 1989).
33
• Destilación a vacío
Es aplicada para purificar o separar sustancias que se descomponen a altas temperaturas,

mediante el uso de un método en el que la reducción de la presión (vacío) puede hacer que el
punto de ebullición se reduzca de 100 a 150 ºC (Givaudan-Roure 1, 1989).
Condensación
Destilado
Azeótropo
Vapor
Vapor
Vapor destilado
Aceite
Agua
Agua Condensada
Figura 2.4 Proceso de destilación con arrastre de vapor (Givaudan-Roure 1, 1989)
2.2.5. Aislamiento, identificación y reconstitución.
Consiste en identificar los componentes del aroma natural objetivo mediante cromatografía
gaseosa, como sistema de separación combinada con espectrometría de masa junto con la acción
de saboristas expertos y posteriormente obtener un patrón (sustituto del aroma natural) a partir de
la lectura del registro reportado en los métodos utilizados. En la Figura 2.5 se muestra un
esquema de los pasos a seguir para llevar a cabo este proceso (Novarom, 2001).
34
Selección de la muestra que contiene el sabor objetivo
Aislamiento y concentración del sabor
Perfeccionamiento y separación del sabor en componentes simples
Identificación cualitativa, por métodos analíticos, del componente o los componentes

químicos
Reconstitución del sabor. obtención de patrón a partir de la lectura del registro

reportado en los métodos de identificación
Confirmación de la identificación
Evaluación sensorial
Interpretación de la información
Figura 2.5. Esquema a seguir para el aislamiento, identificación y reconstitución de sustancias

saborizantes (Givaudan-Roure 2, 1989; Novarom, 2001)
2.2.6. Formas de presentación de los aditivos saborizantes
Las principales formas de presentación en las que se pueden encontrar los saborizantes son
polvo, líquido o emulsión. El límite de tiempo sugerido para el almacenamiento de los
saborizantes en polvo y líquido es de 12 meses y depende de las condiciones de temperatura, aire,
humedad y luz a las que se encuentre expuesto el saborizante (Givaudan-Roure 1, 1989).
Los saborizantes líquidos están constituidos por un solvente y por sustancias saborizantes,
donde el solvente comprende la mayor parte de la fórmula del saborizante (Givaudan-Roure 1,
1989).
35
Solventes usados y sus características
A continuación se señalan los solventes más utilizados en los saborizantes líquidos y las
características más resaltantes de cada uno de ellos (Givaudan 1, 1989).
• Propilenglicol (PG o propano-1,2-diol)
Es el solvente más difundido, se adapta bien a casi todas las aplicaciones. Es adecuado para
temperaturas elevadas.
• Alcohol o alcohol y agua
Indicado para un producto soluble en agua y no indicado para aplicaciones donde se someta
al producto a elevadas temperaturas durante su elaboración. Especialmente recomendable para
bebidas.
• Triacetina (Triacetato de glicerilo)
Se adapta bien a casi todas las aplicaciones, resiste a la temperatura. Es un poco más costoso
que el Propilenglicol.
• Aceite comestible
Presenta la desventaja de que no todas las sustancias saborizantes son solubles en el aceite
comestible, esta presentación permite soportar altas temperaturas.
• Terpenos
Es el solvente utilizado en los saborizantes cítricos no concentrados, resiste la temperatura,

no es hidrosoluble.
Los saborizantes en polvo son ideales para ser incorporados en productos deshidratados o
que se venden en forma de polvos, los cuales presentan una gran demanda debido a que ofrecen
simplicidad y tiempos cortos de preparación. Están compuestos principalmente por un carrier y
por sustancias saborizantes. Existen diversas tecnologías utilizadas para su producción, que se
diferencian principalmente por la protección que ofrecen contra las influencias ambientales,
como la evaporación y oxidación (Givaudan-Roure 1, 1989).
36
Los saborizantes en emulsión (aceite en agua O/W) son la forma de presentación adecuada
para incorporar saborizantes cítricos a las bebidas turbias, gasificadas o no, debido a que se
produce una turbidez en la solución. Los aditivos más usuales en su composición son: gomas,
féculas modificadas, emulsificantes, estabilizantes, colorantes, ácidos, antioxidantes, etc.
(Givaudan, 2001).
2.2.7. Criterios de selección de los aditivos saborizantes
A continuación se señalan ciertos criterios que se deben tener en cuenta para la adecuada
elección de un saborizante (Givaudan-Roure 2, 1989):
• Conocer el propósito de la saborización, es decir, si se trata de una saborización

completa o una saborización adicional para reforzar el aroma del alimento o para
enmascarar características indeseables.
• Conocer el perfil del sabor que se desea lograr en el producto final.
• Descripción del producto a ser saborizado.
• Proceso de fabricación.
• Forma de presentación del saborizante ya que dependiendo de la forma de presentación

del producto se requerirá una forma específica para el saborizante, es decir, en polvo,
líquido, entre otros.
• Solubilidad.
• Requerimientos especiales.
• Estabilidad frente al proceso. Se debe tener en cuenta que factores como la temperatura,
aire, humedad, luz, secuencia de mezclado y tiempo afectan al saborizante.
• Legislación competente.
• Costo del saborizante.

37
2.3. Evaluación sensorial
La evaluación sensorial es una disciplina científica que se ocupa de la medición y

cuantificación de las características de un producto, ingrediente o modelo, las cuales son
percibidas por los sentidos humanos. Entre dichas características se pueden mencionar:
apariencia, olor, gusto, textura y sonido (Pangborn y Pedrero, 1989).
La evaluación sensorial trabaja con base en paneles de degustadores (jueces), los cuales
utilizan sus sentidos como herramienta de trabajo. Los jueces se seleccionan y entrenan con el fin
de lograr la máxima veracidad, sensibilidad y reproducibilidad de los juicios que emitan, ya que
de ello depende en gran parte el éxito y confiabilidad de los resultados. Los jueces están sujetos a
variaciones en las respuestas debido a un gran número de factores, que al ser conocidos pueden
evitarse o minimizarse (Witting, 1982).
Al aplicar la metodología sensorial es indispensable el control de las personas analistas, del

lugar, la hora, la forma y el material adecuado para las pruebas sensoriales. Dicho control
proporciona la seguridad de que las respuestas obtenidas sean confiables y reproducibles, además
de que sirven para tomar decisiones (Pangborn y Pedrero, 1989).
En el desarrollo o mejoramiento de un producto, la evaluación sensorial es una herramienta

que proporciona información integral de calidad, junto con información acerca de las
expectativas de aceptabilidad por parte del consumidor (Witting, 1982).
Las respuestas sensoriales son complejas debido a la integración simultánea de diferentes

señales (apariencia, aroma, gusto, textura, etc.), las cuales son asociadas por el juez con sus
experiencias, efectos contextuales y anticipación a la emisión de su juicio. El uso de pruebas
sensoriales para establecer los atributos que contribuyen a la calidad de un alimento y otro
producto es complejo. Sin embargo, no existen instrumentos mecánicos o eléctricos que puedan
duplicar o sustituir el dictamen humano (Pangborn y Pedrero, 1989).
Anteriormente, se consideraba la evaluación sensorial como “subjetiva”, y las mediciones

químicas y físicas como “objetivas”. Sin embargo, muchas apreciaciones sensoriales están
basadas en hechos objetivos: por ej. la intensidad de respuesta a un gusto dulce. Por eso, la
evaluación sensorial puede ser objetiva y describir un producto de la misma manera científica
como se definen las propiedades químicas, físicas y biológicas de ese producto. Ella determina si
38
los productos son percibidos como diferentes, uno del otro, y especifica las bases de la diferencia.
Además, la evaluación sensorial puede identificar las características del producto que son
significativas para la aceptación del consumidor (Givaudan-Roure 3, 1992).
Por lo tanto, la evaluación sensorial es un vínculo importante entre el consumidor y el

proceso de desarrollo y producción, tal y como se ilustra en la Figura 2.6 (Givaudan-Roure 3,
1992).
VÍNCULO
• Marketing
• Investigación
Evaluación
• Creación Consumidor
Sensorial
• Aplicación
• Control de Calidad
Figura 2.6. La Evaluación Sensorial como un VÍNCULO entre el consumidor y el desarrollo del
producto (Givaudan-Roure 3, 1992)
La evaluación sensorial toma en consideración varias disciplinas que incluyen diseño

experimental, psicología social y fisiológica, estadísticas, economía doméstica y ciencia y
tecnología de la alimentación (Meilgaard et al., 1999).
Es importante, primero que nada, definir las diferencias entre una sensación y una
percepción. La primera se refiere netamente a la experiencia básica de la estimulación de los
sentidos; y después de ésta, es cuando se desarrolla la segunda, la cual selecciona, organiza e
interpreta en el cerebro la información para darle sentido a la sensación experimentada y así
generar una respuesta (Meilgaard et al., 1999).
39
El uso de los métodos sensoriales está destinado principalmente en el control de calidad, el

desarrollo de nuevos productos y la investigación; y su función fundamental es conducir pruebas
válidas y confiables que provean datos que permitan tomar decisiones respecto al producto
objetivo del estudio. Pero para que se cumpla esto, Echardt (1978, citado en Meilgaard et al.,
1999) establece que el analista al realizar estos estudios debe tener en cuenta siete tareas:
1. Determinar el objetivo de estudio, el producto o los atributos del producto que se quieren
mejorar o comparar como las del competidor, etc.
2. Determinar el tipo de prueba a utilizar en el estudio, si es el producto presenta diferencia

total, diferencia de atributos, es preferido y/o aceptado por los consumidores, entre otros.
3. Someter a revisión las muestras del producto y así determinar las propiedades sensoriales
a evaluar en las pruebas.
4. Diseñar la prueba, seleccionar la técnica a utilizar en el estudio, los sujetos que la va a

realizar, diseñar como se va a medir la respuesta de los sujetos, el criterio a emplear
durante la preparación de las muestras, y luego cómo interpretar los datos colectados.
5. Dirigir y efectuar el estudio, tomando en cuenta que se cumpla todo lo planeado durante
el diseño.
6. Analizar los datos obtenidos, con soporte estadístico, considerando tanto el objetivo del
estudio como otras variables (orden de presentación, día y hora de realización de la(s)
prueba(s) y características de los sujetos, como edad, sexo, área geográfica, etc.).
7. Interpretar y reportar los resultados, pues éstos deben responder a los objetivos
planteados al principio del estudio y además presentar las recomendaciones justificadas.
Los métodos sensoriales pueden ser analíticos o afectivos. La primera categoría se refiere a
las pruebas discriminativas y descriptivas donde los panelistas han sido entrenados
específicamente para descartar, identificar aspectos específicos de los productos (presencia,
intensidad de atributos, etc.). En la segunda categoría, las pruebas afectivas tienen como
propósito principal evaluar la respuesta principal (preferencia y/o aceptación) de los
consumidores actuales y potenciales a un producto y/o sus características.
40
Las pruebas afectivas pueden ser cualitativas o cuantitativas. Las pruebas cualitativas, miden
las respuestas subjetivas de una muestra de consumidores sobre las propiedades sensoriales de los
productos, donde éstos expresan como se sienten al respecto de manera individual en una
entrevista; o grupal (10-12 personas) en un focus group donde un moderador guía la sesión
(Meilgaard et al., 1999).
Por otro lado, las pruebas cuantitativas son aquellas que permiten determinar las respuestas
de un grupo grande de consumidores para establecer la preferencia, aceptación, evaluación de
atributos, etc. Meilgaard et al. (1999) señalan que estos métodos son utilizados en las siguientes
situaciones:
• Para determinar la preferencia total o la relación de un producto o productos.
• Para determinar la preferencia o relación para ampliar aspectos de las propiedades

sensoriales de los productos.
• Para medir las respuestas de los consumidores ante atributos específicos de un producto.
CAPITULO 3
METODOLOGÍA
En el siguiente capítulo se exponen los diferentes caminos que se tomaron para lograr la
saborización de la cerveza; además se encuentra la metodología de cada una de las pruebas
realizadas a las cervezas saborizadas, las cuales fueron: determinación de cambios de pH,
cambios de color, contenido de alcohol en volumen, pérdida de gas carbónico y determinación de
amargor.
3.1. Desarrollo del producto
La obtención de una cerveza con mayor sabor y amargor partió inicialmente de la búsqueda y
compilación de información sobre los ingredientes de la cerveza, tipos de cerveza, proceso de
fabricación y datos estadísticos de este mercado, con el fin de tener mayor conocimiento sobre el
producto. Igualmente se examinaron las diferentes cervezas nacionales que existen en el mercado
nacional y se eligió una cerveza con un contenido bajo de lúpulo y alcohol, y un sabor débil
comparado con el de una cerveza con un perfil tipo pilsen completo.
También se estudiaron los diferentes sabores del portafolio de licores de la empresa, que
valen para cerveza, se eligieron los más cercanos al perfil de la cerveza venezolana, siendo éstos,
varios sabores cerveza, varios sabores lúpulo y sabores volátiles cerveza, estos últimos son
sabores con un elevado contenido de compuestos volátiles, cuya función sobre la cerveza es
resaltar y/o mejorar el aroma de ésta en vez de dar un sabor en particular, en pocas palabras son
compuestos que permiten dar olor u aroma en lugar de sabor. Los saborizantes fueron
seleccionados en base a la evaluación de una solución acuosa para cada sabor con una dosis de
0,1 % en peso del mismo.
42
A lo largo del período de formulación de la cerveza en el laboratorio de aplicaciones, se

fueron evaluando los diferentes aditivos saborizantes, dosis de los mismos y/o configuraciones de
varios de ellos para así lograr un mejor perfil y por supuesto, lograr un sabor lo más cercano
posible al de una cerveza más completa, teniendo en cuenta que se está partiendo de una cerveza
con un perfil de sabor diferente al deseado.
Simultáneo a esto, se evaluó el tiempo de maduración de los sabores, trabajando con una
misma formulación, pero a diferentes tiempos desde la preparación hasta la prueba o cata, con el
fin de conocer su influencia en el proceso de saborización.
Para lograr un criterio más amplio en la selección de combinación de sabores, ajustes en

dosis definitivas y tiempo de maduración de saborizantes, se realizaban pruebas de degustación a
un grupo entre 6 y 8 personas que laboran en la empresa; estas personas aportaban opiniones
acerca de cada formulación que se les presentaba.
Luego de las diferentes pruebas de degustación para el ajuste de dosis de sabores y tiempo de
maduración, se seleccionaron dos formulaciones finales para ser analizadas y presentadas.
Es importante acotar que los saborizantes aplicados y usados sobre la cerveza comercial
elegida cumplen con lo impuesto en la Norma COVENIN 91 (2002), la cual expone que para las
cervezas aromatizadas y/o saborizadas se permite el uso de aquellas sustancias aromáticas o
mezclas de ellas obtenidas por procesos físicos o químicos de aislamiento o síntesis, o de tipo
natural, idéntico al natural y artificial.
3.2. Saborización de la cerveza
El proceso de saborización de la cerveza en el laboratorio de la empresa fue realizado

repetidamente de diferentes maneras; al partir de una cerveza lista para el consumo humano,
dicho proceso tuvo que llevarse a cabo de una manera en donde las pérdidas de dióxido de
Carbono fueran mínimas.
43
• Materiales y equipos
- Balanza semi-analítica (± 0,001 g).
- Pipetas de transferencia.
- Selladora de botellas.
- Chapas.
- Refrigerador..
• Procedimiento
1. Enfriar la cerveza base a saborizar, sin llegar al congelamiento de la misma.
2. Pesar los saborizantes en la balanza semi-analítica, de acuerdo al porcentaje

establecido en la formulación trabajada y a la cantidad de cerveza inicial contenida
en la botella.
3. Desenroscar la chapa de la botella o retirar la chapa con un destapador.
4. Con las pipetas de transferencia agregar los aditivos saborizantes.
5. Cerrar la botella usando la selladora de botellas y una chapa.
6. Refrigerar las cervezas como mínimo durante 4 días.
7. Degustar las cervezas y corregir o hacer ajustes en la formulación y repetir el

proceso de saborización.
3.3. Análisis realizados
Para evaluar el desempeño de los saborizantes agregados a la cerveza inicial y verificar las
ventajas del uso de estos, se les realizaron tanto a las cervezas saborizadas como a la cerveza
inicial, varios análisis fisicoquímicos establecidos en la Norma COVENIN 91 (2002); esto
permitió comparar y observar las alteraciones que causan los saborizantes agregados.
44
Los análisis fisicoquímicos realizados fueron: carbonatación, pH, color, contenido de alcohol
mediante destilación y amargor. Estos análisis son bastante útiles cuando se está formulando,
desarrollando o mejorando un producto; ya que permiten obtener información y utilizarla para
verificar que se esté cumpliendo con lo regulado en las normas y corregir las formulaciones de
acuerdo a lo reflejado en los resultados. Si el producto ya se encuentra en una fase final y está
terminado, los resultados de estos análisis permiten caracterizar el producto elaborado.
Luego de realizar los análisis fisicoquímicos se llevó a cabo un análisis sensorial, usando una
prueba de preferencia, que posteriormente será explicado con mayor detalle.
3.3.1. Determinación de pérdidas de gas carbónico (carbonatación)
Se utilizó la metodología de determinación de carbonatación propuesta en la Norma

COVENIN 2616 (2001). La carbonatación se midió llevando la botella a una temperatura entre
20 y 25 ºC, se perforó la chapa de la botella con un aparato de perforación que tenía adaptado un
manómetro y se agitó vigorosamente, se leyó la presión indicada en el manómetro y se tomó en
consideración la temperatura de la muestra. Con los valores de presión y temperatura registrados,
se leyó el valor de carbonatación expresado en litros de CO2 / litro de muestra, en la Tabla 1 de la
Norma COVENIN 2616 (2001), (Tabla A.1, apéndice A),
Esta medición se realizó por duplicado a ambas formulaciones desarrolladas y a la cerveza

base; luego se obtuvo un valor promedio y por diferencia, el valor de pérdida de gas carbónico
durante el proceso de saborización, como se tiene en la ecuación 3.1:

%
100 (3.1)
Donde %P es el porcentaje de pérdidas de gas carbónico, C1 es el valor promedio de

carbonatación en litros de CO2 / litros de muestra para la cerveza inicial sin saborizar y C2 es el
valor promedio de carbonatación en litros de CO2 / litros de muestra para la cerveza saborizada.
45
Este método se basa en la Ley de Henry y Dalton, según la cual la concentración de un gas
ideal disuelto en un líquido a una temperatura dada es proporcional a la presión parcial de ese gas
en la fase gaseosa, suponiendo un estado de equilibrio entre el líquido y la fase gaseosa; este
equilibrio se logra con la agitación vigorosa (COVENIN 2616, 2001).
La metodología de determinación de gas carbónico de la Norma COVENIN 2616 (2001) se

muestra en el Apéndice A,
3.3.2. Determinación de cambios de pH
Este análisis se realizó siguiendo la metodología para determinar el pH (acidez iónica)

mostrada en la norma COVENIN 1315-79 (1979). Se colocó la muestra de cerveza previamente
decarbonatada mediante filtración en un vaso de precipitado, luego se sumergieron en éste los
electrodos de un potenciómetro (previamente calibrado con una solución tampón de pH 4) y se
registró el valor de pH reportado por el potenciómetro, igualmente se verificó la temperatura de
la muestra al momento de determinar el pH.
Esta medición se realizó por duplicado a ambas formulaciones de cerveza saborizada y a la

cerveza base utilizada. La metodología completa de la Norma COVENIN 1315-79 (1979) se
muestra en el Apéndice B.
3.3.3. Determinación de cambios de color
Este análisis se hizo bajo la metodología encontrada en la Norma COVENIN 2616 (2001),
llevando la muestra de cerveza a temperatura ambiente, seguidamente se decarbonató mediante
filtración y se determinó la absorbancia contra un blanco de agua destilada en un
espectrofotómetro a una longitud de onda de 430 nm.
El cálculo del color se llevó a cabo usando la ecuación 3.2 (COVENIN 2616, 2001).
º 12,7 (3.2)

46
Donde A es la absorbancia reportada por el espectrofotómetro.
La medición se llevó a cabo por duplicado tanto a las cervezas saborizadas como a la cerveza
base. La metodología completa para determinar de color expuesta en la Norma COVENIN 2616
(2001) se muestra en el Apéndice C.
3.3.4. Determinación del alcohol por volumen mediante destilación
Este análisis se realizó siguiendo la metodología expuesta en la Norma COVENIN 2616

(2001) para la determinación de alcohol mediante destilación. En este caso se llevó la muestra de
cerveza a temperatura ambiente y se decarbonató por filtración. Se midió la gravedad específica
(sL20/20) usando un picnómetro previamente calibrado, posteriormente se aforó un balón a su
marca con 100 ml de cerveza decarbonatada, y luego se pasó cuantitativamente al recipiente de
un aparato de destilación. Se realizó el proceso de destilación explicado en la metodología
completa de este análisis, la cual se encuentra en el Apéndice D. Luego se atemperó el destilado
(en un balón tapado) hasta 20 ºC, se aforó con agua destilada, se determinó la densidad del
destilado usando un densímetro directamente en el balón, para reducir al mínimo la pérdida de
alcohol por evaporación. Se limpió el balón aforado usado para el destilado y se pasó
cuantitativamente el líquido remanente en el recipiente de destilación, igualmente se atemperó
este balón hasta 20 ºC y se llevó hasta la marca de aforo para medir inmediatamente la densidad
del líquido directamente del balón con un densímetro. Usando la Tabla 3 de la Norma COVENIN
2616 (2001), (Tabla D.1, apéndice D), con el valor de gravedad específica del destilado se obtuvo
el porcentaje en volumen de alcohol (COVENIN 2616, 2001).
Para comprobar la correcta realización de la destilación y por tanto, obtener un resultado

confiable fue necesario calcular el índice de Tabarie IT según la ecuación 3.3; el valor absoluto
de este índice deber ser menor de 10 (<10), (COVENIN 2616, 2001).
0,99823 105 (3.3)

47
Donde DA es la densidad del destilado, DER es la densidad del líquido remanente en el

recipiente del aparato de destilación y DEA es la densidad de la muestra inicial de cerveza.
De la misma manera que en los ensayos anteriores, este análisis se aplicó a ambas
formulaciones de cerveza saborizada y a la cerveza base para comparar valores y estudiar si el
agregar los saborizantes afectaba de manera considerable.
3.3.5. Determinación del amargor
Este ensayo se realizó siguiendo la metodología para determinar el amargor expuesta en la

Norma COVENIN 2616 (2001). En este caso se llevó la muestra de cerveza a 0 ºC y se
transfirieron 10 ml de ésta a un tubo de centrífuga de 100 ml con una pipeta de esta capacidad,
previamente “curada” con una gota de octanol. Se agregaron 1 ml de ácido clorhídrico 3 N y 20
ml de iso-octano. Se agitó el tubo por 15 minutos a 130 rpm y luego se centrifugó la muestra por
15 min a 3000 rpm para romper la emulsión formada. Luego se extrajo del tubo de centrífuga
cuidadosamente con una jeringa la capa acuosa, para posteriormente medir la absorbancia de la
fase de iso-octano en celdas de 10 mm de espesor contra un blanco de iso-octano en un
espectrofotómetro a 275 nm de longitud de onda. El amargor se expresó en unidades de amargor
UA y se obtuvo usando la ecuación 3.4:
$%& 50' (3.4)
Donde A es la absorbancia obtenida en el espectrofotómetro.
Este análisis igualmente se realizó a ambas formulaciones de cerveza saborizada y a la

cerveza base; la metodología completa que aparece en la Norma COVENIN 2616 (2001) se
muestra en el Apéndice E.
48
3.3.6. Análisis sensorial
Se evaluó la aceptabilidad de las cervezas saborizadas, con un panel de consumidores

formado por 50 personas. Para ello se empleó una escala hedónica de 7 puntos (1: me disgusta
mucho; 2: me disgusta moderadamente; 3: me disgusta ligeramente; 4: me es indiferente; 5: me
gusta ligeramente; 6: me gusta moderadamente y 7: me gusta mucho). Posteriormente se realizó
el análisis estadístico de los resultados mediante una prueba de ANOVA estableciendo un nivel
de significancia de α=0,05.
La prueba de aceptación se realizó a los 4 días de saborización de las cervezas, se hicieron

dos repeticiones, cambiando el orden y numeración de las muestras. La identificación usada para
cada formulación fue:
• 905 y 042 para la cerveza base o comercial.

• 831 y 387 para la cerveza con Sabor Cerveza QL63739.
• 744 y 105 para la cerveza con Sabor Cerveza QL64246.
El orden del primer set presentado fue 905-744-831 y del segundo 042-387-105.
Se sirvieron 30 ml de cerveza en vasos blancos plásticos de 2 oz (60 cc) a una temperatura

entre 8 y 10 ºC. A los panelistas se les entregaron tres vasos con cerveza correspondiente a cada
cerveza a evaluar por set, un vaso con agua, una galleta de soda para limpiar el paladar y una
planilla con la escala hedónica, como se muestra en la Figura 3.1, donde realizaron su evaluación
y tuvieron la oportunidad de colocar observaciones al respecto.
Se verificó que los panelistas evaluaran las cervezas a la misma temperatura o por lo menos
en un rango de ±1 ºC, para que el hecho de evaluar las cervezas a diferentes temperaturas no
alterara o afectara en la apreciación de cada muestra. A su vez, las evaluaciones entre los
diferentes panelistas se realizaron en este mismo rango de temperatura de manera de evitar
agregar una variable adicional al análisis.
Es importante señalar que una botella de muestra se servía independientemente del número
de panelistas que estuviesen presentes en ese momento, es decir, si se servía para un grupo de
personas en un momento determinado y la botella aún contenía cerveza, ésta era descartada para
un próximo grupo de panelistas.
49
La evaluación se realizó en horas de la tarde, de 2:00 p.m. a 6:00 p.m., ya que generalmente
los consumidores o bebedores de cerveza lo hacen entre estas horas, o por lo menos es poco
frecuente que en Venezuela, una persona consuma esta bebida en horas de la mañana.
EVALUACIÓN SENSORIAL DE CERVEZA
Instrucciones:
A continuación se le presentan tres muestras de cervezas para ser evaluadas en cuanto al nivel
de agrado o desagrado.
Por favor pruebe las muestras en el siguiente orden: 042 – 387 – 105 y marque el puntaje que
le corresponde a la muestra según la escala propuesta. No se permiten empates. Gracias.
Puntaje Nivel de agrado

1 Me disgusta mucho
2 Me disgusta moderadamente
3 Me disgusta ligeramente
4 Me es indiferente
5 Me gusta ligeramente
6 Me gusta moderadamente
7 Me gusta mucho
Muestra Puntaje
042
387
105
Observaciones:_______________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
Nombre:_______________________________ Fecha:_______________________________
Figura 3.1. Planilla de escala hedónica presentada a los panelistas.

CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el presente capítulo se muestran las formulaciones de las 2 cervezas saborizadas finales

que fueron evaluadas sensorialmente, también se exhiben los resultados obtenidos y las
diferencias observadas en cada prueba llevada a cabo a nivel de laboratorio. Por último se
presentan los resultados obtenidos al realizar el análisis de varianza con los datos recolectados en
la prueba sensorial aplicada.
4.1. Formulación y desarrollo de la cerveza
La selección de los saborizantes utilizados en las 2 formulaciones de cerveza presentadas se

hizo con base en el perfil percibido al evaluar cada solución acuosa al 0,1% en peso de sabor. Al
examinar las soluciones se percibió una nota “floral”, propia del lúpulo; esta parte floral fue
percibida en todas las soluciones evaluadas, con la diferencia de que era más notoria en unas
soluciones que en otras. Es por esto, que aquellos sabores donde la parte floral era muy resaltada
fueron descartados desde un principio, pues las cervezas venezolanas o los perfiles de cerveza
consumida en Venezuela no tienen esta nota floral.
Al tener definidos los saborizantes a usar se comenzó con el proceso de formulación de

cerveza saborizada. La saborización se llevó a cabo de diferentes maneras, la óptima de acuerdo a
las condiciones que se tenían o ajustándose a lo que se podía lograr a nivel de laboratorio era,
inicialmente enfriar la cerveza base (sin sabor) a unos 5 ºC o menos, pero evitando el
congelamiento de la misma. El hecho de saborizar (o destapar la botella para añadir los
saborizantes) a bajas temperaturas, permite que las pérdidas de gas carbónico mínimas, o por lo
menos son menores que hacerlo a temperatura ambiente. A su vez, se trataba de evitar cualquier
51
tipo de movimiento de la botella y mantenerla destapada únicamente el tiempo necesario, para

evitar cualquier causa de pérdidas de gas carbónico.
Los diferentes sabores pre-seleccionados fueron evaluados en la cerveza base de manera

individual y en diferentes dosis, con esto se determinó el aporte de cada sabor por separado y
además se determinaron las dosis óptimas o adecuadas para cada saborizante, es decir, se
determinaron los saborizantes que se agregaría a las formulaciones finales además de la
proporción en que debían de ser agregados, de manera de conseguir un perfil lo más parecido a lo
que es el perfil pilsen completo.
Luego de tener definido cuáles serían los saborizantes que intervendrían en las formulaciones
finales, se preparó una serie de combinaciones de diferentes saborizantes, de manera de lograr un
perfil más definido y orientado a lo que sería es perfil pilsen venezolano. En la Tabla 4.1 se
muestran las formulaciones finales, es decir, a las que fueron analizadas posteriormente.
Tabla 4.1. Formulaciones finales para la cerveza saborizada.

% en peso (en base al % en peso (en base al
Ingrediente/Saborizante
producto final) producto final)
Cerveza Inicial 99,78 99,816
Sabor Cerveza QL63739 0,17 -
Sabor Cerveza QL64246 - 0,14
Sabor Volátil Cerveza ZK-045-529-8 0,03 0,03
Sabor Lúpulo QL98760 0,02 0,02
TOTAL 100,00 100,00
Como se observa en la Tabla 4.1, las formulaciones finales difieren en un sabor y su

respectiva dosis, ambas contenían sabor Volátil Cerveza y sabor Lúpulo, así como la dosis de
estos dos sabores era la misma para ambos casos, la diferencia existe en que una contiene un
sabor Cerveza QL63739 al 0,17 % (p/p) y la otra formulación lleva sabor Cerveza QL64246 a
una dosis de 0,14 % en peso.
Durante el proceso de ajuste de formulaciones de las cervezas finales se detectó la necesidad

de cumplir con un tiempo mínimo de maduración, es decir, dejar que transcurriera un tiempo
desde la saborización de la cerveza base hasta la evaluación o cata de la misma. Determinar este
52
tiempo fue necesario, ya que al catar la cerveza justo después del momento de la saborización, se
percibió una nota floral bastante elevada, como se dijo anteriormente, esta nota resultó
desagradable para los degustadores, pues no es característica del sabor de la cerveza venezolana.
Evaluando las diferentes formulaciones ajustadas a distintos días de su preparación (desde 2

a 6 días), la nota floral se sentía menos intensa en las formulaciones en las que había transcurrido
mayor tiempo desde su saborización, además se notó que su sabor era más completo y cercano a
lo que sería un perfil pilsen completo, mientras que aquellas cervezas con un tiempo menor desde
su saborización presentaban la misma nota floral percibida en la cerveza evaluada
instantáneamente luego de su saborización. La diferencia en el sabor de dos cervezas de la misma
formulación, pero con 1 o 2 días de diferencia entre su preparación era menor a medida que
aumentaba el tiempo de maduración. Por ejemplo, la diferencia en el sabor entre dos cervezas,
una con 12 días y la otra con 10 días desde su saborización, era menor que la diferencia en el
sabor entre dos cervezas, una con 3 y otra con 4 días de maduración desde su saborización.
Pareciera entonces que el sabor tomara un comportamiento estacionario, es decir, no varía a

partir de cierto tiempo. Sin embargo, deducir el tiempo de maduración óptimo resultaría tal vez
algo subjetivo, pues el ajuste de esta variable requiere de un panel de jueces altamente entrenados
para evaluar este tipo de bebida. En las pruebas de degustación realizadas en el laboratorio de la
empresa, el valor óptimo para el tiempo de maduración fue de 4 días, pero es importante resaltar
que el panel para estas pruebas es de tipo consumidor, no se trata de jueces altamente entrenados
en el campo cervecero.
La razón de ser del tiempo de maduración e encuentra en las interacciones de los sabores
entre sí y a su vez las de éstos con la cerveza, además de la estabilización de cada sabor agregado
al medio (cerveza). De manera que este tiempo es ventajoso si se llegaran a aplicar los
saborizantes a nivel industrial, ya que dentro del proceso de producción de cerveza existe un
tiempo de maduración durante la fermentación.
Todos los sabores que intervienen en las formulaciones finales son naturales. Los sabores
Cerveza QL63739 y QL64246 son completos, es decir, son sabores en donde se logra el sabor
completo de cerveza, mientras que el sabor Lúpulo QL98760 imparte notas propias del lúpulo. El
sabor volátil Cerveza ZK-045-529-8 fue agregado porque tanto el aroma de la cerveza inicial
53
como el de las cervezas saborizadas eran débiles, este sabor volátil es una alternativa bastante
sencilla para resaltar o aumentar el aroma de una cerveza.
4.2. Análisis realizados
A continuación se presentan los resultados de las pruebas a nivel de laboratorio, las cuales
fueron realizadas para determinar cómo afecta sobre la cerveza base la adición de saborizantes;
de la misma manera se exhiben los resultados obtenidos al aplicar el análisis de varianza a los
datos recolectados en la prueba sensorial. Estos saborizantes están permitidos de acuerdo a la
Norma COVENIN 91 (2002) para las cervezas aromatizadas y/o saborizadas, de manera que se
logró la validación de las formulaciones ajustadas.
4.2.1. Análisis químicos
En la Tabla 4.2 se presentan los resultados de los análisis realizados a las cervezas a nivel de
laboratorio. Como se esperaba, los resultados para las tres muestras estudiadas (cerveza base y las
2 formulaciones para cerveza saborizada) se encuentran muy cercanos entre sí, como lo que se
evaluó fue el desempeño de los aditivos saborizantes, sin variar la base del producto, no se
esperaba una diferencia importante entre las cervezas saborizadas y la inicial, ya que los
saborizantes no deberían afectar ninguna de las características del producto y mucho menos en la
dosis agregada (de 0,02 a 0,17 % en peso, dependiendo del saborizante), la diferencia únicamente
debería existir a nivel sensorial.
Tabla 4.2. Caracterización de las cervezas.

Cerveza con Cerveza con
Característica Cerveza Inicial
Sabor QL63739 Sabor QL64246
CO2 (l CO2 / l muestra) 2,53 ± 0,01 2,4 ± 0,01 2,33 ± 0,01
pH (21 ºC) 4,20 ± 0,05 4,20 ± 0,05 4,20 ± 0,05
Color (ºSRM) 1,63 ± 0,03 1,68 ± 0,03 1,65 ± 0,03
Alcohol (v/v) 0,90 ± 0,04 0,98 ± 0,04 0,94 ± 0,04
Amargor (UA) 6,0 ± 0,5 7,0 ± 0,5 6,5 ± 0,5
54
De acuerdo a lo obtenido en los análisis de laboratorio y a lo observado en la Tabla 4.2, se

obtuvo el porcentaje de pérdida de gas carbónico durante la saborización de las cervezas, para el
caso de la cerveza con sabor QL63739 este valor fue de 5 %, mientras que para la cerveza con
sabor QL64246 fue de 8 %. Este porcentaje de pérdida no es realmente significativo en el campo
sensorial, pues los valores para las pérdidas de gas carbónico no son elevados y por lo tanto no
existe una diferencia considerable que no permita evaluar y/o validar el desempeños de los
saborizantes, en lo que a sabor total de refiere.
Además es importante señalar que el tipo de jueces que evaluaron las cervezas son
consumidores, es decir, no se trata de jueces altamente entrenados que noten una diferencia
importante en la carbonatación entre la cerveza base y las saborizadas. Es importante resaltar que
estas pérdidas se dieron al destapar la botella para agregar los saborizantes y es inevitable si la
saborización se realiza de esta manera. Sin embargo, no es una pérdida que se debió a la
presencia de sustancias saborizantes, como se dijo anteriormente, la adición de éstos nos debería
cambiar las características del producto.
Al comparar el pH de las tres muestras o formulaciones, el cual fue de 4,20 ± 0,05, permite
comprobar que las características del producto no se ven alteradas al agregar los saborizantes,
pues se observó que el pH se mantiene constante y no cambia para ninguna de las formulaciones.
En cuanto al color, no es significativa su diferencia, ya que ésta es del 3 % con respecto a la

cerveza inicial para el caso de la cerveza con sabor QL63739 y del 1 % para el caso de la cerveza
QL64246. La cerveza base es una cerveza bastante clara por definición, esto pudo haber sido la
principal causa de la diferencia en los resultados. Los sabores Cerveza QL63739 y QL64246 no
eran líquidos transparentes, su color era parecido al color de la cerveza; los sabores lúpulo y
volátil cerveza eran líquidos transparentes. Los valores para el color de las cervezas saborizadas
se encuentran dentro de lo permitido por la Norma COVENIN 91 (2002). A nivel sensorial, la
diferencia de color no se logró visualizar al comparar las formulaciones presentadas.
El uso de saborizantes no causó un cambio relevante en el contenido de alcohol, como se

observa en la Tabla 4.2; dicho resultado es de gran importancia dentro de la industria cervecera o
a nivel industrial, ya que las diferentes cervezas que se tienen en el mercado cumplen con un
determinado valor para el contenido de alcohol y éste no puede verse afectado de ninguna
manera, ya que es una especificación del producto. La diferencia es del 8% respecto a la cerveza
55
base para el caso de la cerveza con sabor QL63739 y del 4% para el caso de la cerveza con sabor
QL64246, además estos valores se encuentran todavía dentro de lo que es la especificación de la
cerveza base. Igualmente es importante mencionar que el método de determinación de alcohol
mediante destilación pudo haber sido inexacto o pudo no haber sido el más adecuado. Existen
métodos más sofisticados, de menor complicación y aportan resultados más exactos, pero no se
contaba con ninguno ellos, el método de destilación era la única posibilidad que se tenía para
determinar el contenido de alcohol.
En la determinación del amargor se obtuvieron valores diferentes, siendo 6,0 UA ± 0,5 UA el

menor valor y 7,0 UA ± 0,5 UA el mayor. Lo esperado cuando se realizó la saborización es era
notar que aumentó el amargor sensorialmente, más no cuantitativamente, sin embargo las
diferencias entre un valor y otro se encuentran dentro del rango de error experimental, estas
diferencias pueden asociarse a la metodología seguida para la realizar la medición. Es importante
tomar en cuenta que los métodos usados son a nivel de laboratorio, que pueden resultar inexactos
y esto añade errores en el resultado final. Las industrias cerveceras cuentan con equipos que
determinan estos valores de manera automática y sin tener que seguir un procedimiento
engorroso.
4.2.2. Análisis sensorial
En la Tabla 4.3 se exhiben los resultados al aplicarle un Análisis de Varianza a los datos
recolectados en la prueba de preferencia para las tres muestras presentadas en la evaluación
sensorial, realizada a los 4 días de la saborización de la cerveza.
Tabla 4.3. Análisis de Varianza (ANOVA)

Fuente de la Grados de Suma de Cuadrados Relación de Ftab (5% de
variación libertad Cuadrados Medios Variación (F) significancia)
Muestras 2 161,32 80,66 41,31 4,84
Jueces 49 132,67 2,71 1,39 1,99
Error 98 191,35 1,95
Total 149 485,34
56
Al observar la relación de variación F para los jueces en la Tabla 4.3 y comparar con el
mismo parámetro obtenido en tablas de la literatura (Pangborn, R. y Pedrero, D.; 1989) se
determinó que no existe diferencia significativa entre las opiniones de los jueces, lo que permite
decir que hay congruencia en sus juicios. Sin embargo, al comparar el mismo parámetro para las
muestras se observó una diferencia significativa, FANOVA>Ftab.
Una vez que se determinó que existe diferencia entre las muestras, fue necesario evaluar
entre sí cuáles son diferentes. Aplicando la prueba de diferencia mínima significativa de Fisher
(DMS) con α=0,05; se calculó un factor equivalente a la distancia mínima permisible que una
muestra puede alejarse de la otra, esto se hizo restando el valor de la media de dos muestras
(Pangborn, R. y Pedrero, D.; 1989).
En la Tabla 4.4 se tiene el valor de la media para cada muestra y en la Tabla 4.5 se muestra el
resultado de la prueba de diferencia mínima de Fisher.
Tabla 4.4. Valores de media de cada muestra evaluada sensorialmente

Muestras
A B C
Media 3,26 5,76 4,12
Tabla 4.5. Prueba de Fisher para las muestras evaluadas sensorialmente

Diferencia mínima Diferencia entre las medias de dos muestras
significativa (DMS) B-C B-A C-A
0,079 1,64 2,5 0,86
Donde A es la cerveza base, B es la cerveza con sabor QL63739 y C es la cerveza con sabor
QL64246.
Comparando la diferencia mínima significativa (DMS) con las diferencias entre las medias
de dos muestras se observó que la muestra B “gustó más” que la muestra C, de manera
significativa, igualmente la muestra B “gustó más” que la muestra A, de manera significativa y
por último, la muestra C “gustó más” que la muestra A. En pocas palabras, la cerveza con sabor
57
QL63739 fue mejor aceptada que la cerveza base y que la cerveza con sabor QL64246 por el
panel de consumidores, y esta última a su vez fue más aceptada que la cerveza inicial.
Dentro de las observaciones que expresaron los panelistas se encuentran que ninguna de las
cervezas tenían espuma o que se encontraban débiles en cuanto a olor, sin embargo, estas
características ya se encontraban presentes en la cerveza inicial; por lo menos la presencia o
cantidad de espuma no puede ser mejorada con la adición de saborizantes, es algo que viene del
proceso de fabricación de la cerveza.
CONCLUSIONES
A partir de los resultados obtenidos y de su análisis se derivan las siguientes conclusiones:
• Se logró reforzar el sabor de una cerveza con una bajo contenido de lúpulo a nivel de
laboratorio, adicionando saborizantes Cerveza, Volátil Cerveza y Lúpulo. Esto
representa una posible solución al problema de escasez de lúpulo que está suscitándose
en la industria cervecera.
• Las dosis de los saborizantes Lúpulo y Cerveza que resultaron perceptibles y agradables
al paladar, se encontraron entre 0,02 % y 0,17 % del peso del producto final,
respectivamente.
• Las diferencias aportadas por el uso de saborizantes son percibidas sensorialmente, más
no cuantitativamente, pues las características del producto no fueron afectadas de
acuerdo a lo obtenido en los análisis fisicoquímicos realizados a nivel de laboratorio, y
se encuentran en el rango permisible de acuerdo a la Norma COVENIN 91 (2002).
• Los juicios emitidos por los consumidores en la prueba sensorial son congruentes, no se
reportaron diferencias estadísticamente significativas (α = 0,05) entre las evaluaciones
hechas por el panel de consumidores.
• Se reportaron diferencias estadísticamente significativas entre las muestras evaluadas

sensorialmente; las cervezas saborizadas resultaron significativas, fueron mejor
aceptadas o preferidas, sobre la cerveza base. A su vez, la cerveza con sabor QL63739
resultó significativa, fue preferida, sobre la cerveza con sabor QL64246.
RECOMENDACIONES
• En vista de que esta investigación fue un ensayo preliminar, pudieran realizarse ajustes
en las formulaciones para obtener un perfil igual o muy parecido al pilsen completo y
poder aplicar una prueba sensorial de diferencia (con jueces entrenados para el campo
cervecero).
• Evaluar los saborizantes a nivel de planta piloto, de manera de exponerlos a las

condiciones del proceso y estudiar su estabilidad.
• Estudiar la estabilidad del producto final en el tiempo.

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alimentos. 1ra edición. Talleres Gráficos USACH. Santiago de Chile.
APÉNDICE A. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE VOLÚMENES DE
GAS CARBÓNICO (CARBONATACIÓN)
63
Tabla A.1. Contenido de CO2 (v/v) según A.S.B.C.

64

65

66

67

68

69

70

71

72

APÉNDICE B. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL PH
74
75
APÉNDICE C. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL COLOR
APÉNDICE D. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ALCOHOL POR
VOLUMEN EN CERVEZA MEDIANTE DESTILACIÓN
78
79
80
Tabla D.1. Gravedad específica y contenido de alcohol en mezclas etanol-agua

81

82

83

84

85

APÉNDICE E. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL AMARGOR
87

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

SABORIZACIÓN DE UNA CERVEZA CON BAJO CONTENIDO DE LÚPULO EN

Sartenejas, Diciembre de 2008

SABORIZACIÓN DE UNA CERVEZA CON BAJO CONTENIDO DE LÚPULO EN

Realizado con la Asesoría de:

Sartenejas, Diciembre de 2008

Palabras claves: cerveza, lúpulo, aditivo saborizante, formulación, amargor.

A mi hermana Jennifer Escalona, quien siempre ha estado a mi lado para acompañarme en lo

A tooodos, ¡los quiero un mundo!

LISTA DE SÍMBOLOS............................................................................................................. xii

LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................. xiii

CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA............................................................... 4

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO......................................................................................... 7

3.1. Desarrollo del producto....................................................................................................... 41

4.1. Formulación y desarrollo de la cerveza............................................................................... 50

APÉNDICE A. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE VOLÚMENES DE

APÉNDICE B. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL PH.................... 73

APÉNDICE C. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL COLOR............ 76

APÉNDICE D. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ALCOHOL POR

APÉNDICE E. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL AMARGOR.... 86

Tabla 2.1. Composición química del lúpulo comercial................................................................ 13

Tabla 2.2. Composición del lúpulo Nugget.................................................................................. 14

Tabla 2.3. Composición del lúpulo Magnum................................................................................ 14

Tabla 2.4. Composición del lúpulo H-3........................................................................................ 15

Tabla 2.5. Ventas de cerveza (por sub-sector): volumen total, 2002-2007...................................25

Tabla 2.6. Cerveza: producción, importaciones y exportaciones: volumen total, 2001-2007...... 26

Tabla 2.9. Acciones de compañías de cerveza de acuerdo a marcas nacionales, 2002-2006....... 27

Tabla 4.1. Formulaciones finales para la cerveza saborizada....................................................... 51

Tabla 4.2. Caracterización de las cervezas....................................................................................53

Tabla 4.3. Análisis de varianza (ANOVA)................................................................................... 55

Tabla 4.4. Valores de media de cada muestra evaluada sensorialmente.......................................56

Tabla 4.5. Prueba de Fisher para las muestras evaluadas sensorialmente.................................... 56

Tabla A.1. Contenido de CO2 (v/v) según A.S.B.C..................................................................... 63

Tabla D.1. Gravedad específica y contenido de alcohol en mezclas etanol-agua.........................80

Figura 2.1. Estructuras de los α-ácidos e iso-α-ácidos................................................................. 15

Figura 2.2. Estructura de los β-ácidos........................................................................................... 16

Figura 2.3. Esquema de proceso de extracción de sustancias naturales........................................32

Figura 2.4. Proceso de destilación con arrastre de vapor.............................................................. 33

Figura 2.5. Esquema a seguir para el aislamiento, identificación y reconstitución de sustancias

Figura 3.1. Planilla de escala hedónica presentada a los panelistas.............................................. 49

ºGL Grados Gay-Lussac.

ºSRM Unidad de medición de color.

DA Densidad del Alcohol.

DEA Densidad del Extracto Aparente.

DER Densidad del Extracto Real.

IBU Unidad de medición de amargor.

ANOVA Análisis de Varianza

CIVEA Cámara Venezolana de Industrias de Bebidas Alcohólicas.

COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales.

DMS Diferencia Mínima Significativa.

IBU International Bitterness Units.

O/W Oil/Water o Aceite/Agua.

En la industria cervecera está desarrollándose una situación un poco delicada, la escasez de

Para alcanzar el cumplimiento de dicho objetivo, se trazaron los siguientes objetivos

• Investigar sobre el proceso de elaboración de cerveza y las características más relevantes

• Evaluar diferentes aditivos saborizantes del portafolio de la empresa y seleccionar los

• Ensayar con pruebas a nivel de laboratorio, formulaciones para la saborización de una

• Realizar análisis fisicoquímicos tanto a la cerveza baja en lúpulo como a las

• Evaluar sensorialmente a través de una prueba de preferencia las diferentes

En el presente capítulo se exponen algunos datos relevantes de la empresa, a qué se dedica,

Givaudan es una de las principales empresas del mundo dedicada a la producción y

• Inteligencia Sensorial, pionera en el entendimiento a fondo del consumidor sustentado