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PROCESOS METALÚRGICOS

Laboratorio N° 7

“Fundición de metales Parte II: Proceso de


Colada”

Integrantes:

- Alcarraz Rojas , Heidy


- Llatas Jesus , Wendy
- Luis Eslava, Jhana
- Sarayasi Villagra , Luz

Profesor:
Ing. Luis Huere

Sección:
C1-C

Fecha de Entrega:
26-11-17

2017-II
OBJETIVOS

 Estudiar los principales fenómenos metalúrgicos que se producen durante y después del
vertido del metal liquido en el molde de arena.

JUSTIFICACIÓN DE LA EXPERIENCIA
El presente laboratorio se realiza ya que en el mercado existe gran demanda de piezas fundidas,
la industria de la fundición es muy importante debido a que se pueden construir piezas de gran
tonelaje de diversas formas y tamaños para el sector industrial ya sea para el sector agro, minero,
etc.

Para poder realizar estas piezas de gran tonelaje , se requiere primero del diseño de la pieza
mediante dibujo técnico , una vez que se evalúa la viabilidad del proyecto se realizan los modelos
, usualmente hechos de madera, estos son un negativo de las piezas que deseamos realizar, y sirve
para la obtención de los moldes de arena .Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor
del modelo, y ambos se encuentran dentro de una caja de moldeo, una vez que se termina de
compactar la arena , se retira el modelo y después de cerrar el molde se vacía el metal líquido
.Siendo la arena material básico que se emplea en moldeo debido a su bajo precio y accesibilidad
. La preparación de las mezclas con las proporciones de arena/ aglutinante son desarrolladas por
un experto, que a conseguido buenos resultados mediante prueba y error.

El control de la preparación y conservación de la arena es muy importante, ya que las propiedades


que esta posea como humedad, permeabilidad, resistencia, finura, banco de vida; influyen en el
producto final, dando buen acabado y propiedades o en su defecto presentar defectos en las piezas.
MATERIALES

Caja de moldeo Modelo Arena Preparada

Tapa y/o Base Caja de Tamices


Herramientas
PROCEDIMIENTO

Se arma el kit para el Se coloca la base del


armado de los moldes moldeo en forma horizontal.

Llenar todo el recipiente


Se coloca el modelo de
con la arena arcillo
tipo hembra dentro de la
llegando a la superficie
base del moldeo
totalmente alineada.

Voltear a la otra Colocar en la parte


mitad y colocar la superior del modelo un
pieza macho del cono para la entrada
modelo del metal fundido.

Fundir el metal
Rellenar todo el
(estaño), una vez
recipiente con arena
fundido llenar al
arcillosa y sacar el
molde
cono.

Dejar enfriar y retirar


pieza del molde
.

. .

. .
RESULTADOS
 Análisis Granulométrico

%Acumulado %Acumulado
Malla Peso retenido % peso
(+) (-)

40 0.05 0.05 0.05 99.95


50 15 15.23 15.29 84.71
60 13.87 14.09 29.37 70.63
70 16.97 17.24 46.61 53.39
100 39.7 40.32 86.93 13.07
140 10 10.16 97.09 2.91
200 0.97 0.99 98.07 1.93
270 0.92 0.93 99.00 1.00
-270 0.98 1.00 100.00 0.00
98.46 100.00
Tabla N°1: Análisis Granulométrico

Peso retenido vs. Malla


45
40
35
30
Peso (g)

25
20
15
10
5
0
0 50 100 150 200 250 300
Malla
Peso retenido vs. Malla

Grafica N°1: Peso retenido vs. Malla


Hallando el Índice de Finura

Peso del producto


Peso Factor
Malla (peso +factor
retenido multiplicador
multiplicador)
40 0.05 30 1.5
50 15 40 600
60 13.87 50 693.5
70 16.97 60 1018.2
100 39.7 70 2779
140 10 100 1000
200 0.97 140 135.8
270 0.92 200 184
-270 0.98 200 196
98.46 6608
Tabla N°2: Índice de Finura

6608
𝐴𝐹𝑆 = = 67.1135
98.46

A.F.S= 67.1135

 % Humedad presente en la arena

105.7 – 99 .1
% humedad = 𝑥 100 = 6.24%
105.7
DISCUSIONES

Fig N°1. Tabla de índices de Finura en AFS.

 A partir de la tabla de Índice de Finura podemos clasificar nuestra arena como MEDIA
ya que posee un índice de finura (AFS) es 67 , este tipo de arena son las arenas estándar
para la fabricación de moldes y machos, la permeabilidad oscila entre 100/200. Este tipo
de arena se comporta bien con todo tipo de procesos de aglomeración. La importancia del
análisis granulométrico es evaluar la permeabilidad de los moldes , ya que la arena de
granos finos se puede prensar mejor pero ésta reduce la permeabilidad del molde ,
reteniendo gases y vapores. Las arenas de grano fino al tener mayor número de granos
por grano , por ende más puntos de contacto esto significa que tendrán mayor dificultad
en adquirir si máxima densidad relativa , y será necesario efectuar mayor compresión al
realizar los moldes. Por otro lado la finura de la arena le confiere el acabado superficial
a la pieza que se desea realizar , es por esto que muchas veces la arena de contacto es más
fina o en todo caso se utiliza arena que tenga mejores propiedades que la arena sílice,
como la zirconita o cromita, se coloca una pequeña capa sobre el modelo , confiriendo
mejor acabado a la pieza .

 Como podemos observar en nuestros resultados nuestro porcentaje de humedad es 6.24%


lo cual nos indica que tiene un buen contenido de humedad, el cual activa la arcilla en la
arena , causando plasticidad y resistencia correcta en nuestro molde esto se observa en
nuestro molde final .

 La mayoría de propiedades que se les atribuye a las mezclas de moldeo se deben al % de


resina /agua/bentonita , al % humedad, a la granulometría de la arena. Pero tenemos que
tener en cuenta el método de moldeo, las operaciones , como la compactación de arena ,
esta le confieren propiedades de dureza , resistencia , compresión , es por esto que se debe
aprisionar de manera homogénea el molde para alcanzar una buena dureza , alta y
uniforme , por lo general esto se realiza con un aprisionador automatizado, dependiendo
del tamaño de la producción en planta , en nuestro caso se realizó manualmente es por
esto que no se realizo de manera tan homogénea, posiblemente por esto hubo un pequeño
desmoronamiento .
 Una buena colada se produce cuando el diseño del sistema de alimentación cumple con
las características optimas en el proceso de fundición. Un buen diseño del riser evita la
formación de rechupes, considerando los siguientes aspectos: a) El riser debe enfriarse
lentamente permitiendo homogenización en la solidificación y b) el riser debe tener un
volumen suficiente para compensar la contracción. Un riser colocado en la parte central
produce un aprovechamiento al máximo del sistema de alimentación. La balsa que se
debe de tener forma de poza, pero no tan profunda, de modo que proporcione un flujo
óptimo durante la colada hacia el bebedero.

 La elección de la arena de moldeo estuvo con una humedad de 7%, un no muy buen
apisonamiento (compactación) generó algunas zonas con salidas de metal fundido con
hendiduras o bultos. El apisonamiento sirve para evitar derrames y así permitir que el
fluido pueda desplazarse por todo el espacio sin interactuar con la arena.Se emplearon
sistemas de desgasificación, es decir, se realizaron agujeros alrededor de la arena del
molde, así como en la parte interna con el objetivo de generar una salida de los gases ya
que de lo contrario se tendría un efecto negativo como: la generación de rechupes,
microrechupes, cola de rata, darta, etc.
 Como podemos observar en nuestra pieza (yunque) se observan pinholes estas son
cavidades pequeñas en la superficie de la pieza , se debe al exceso de agua y baja
permeabilidad del molde, aunque también podría atribuirse a las condiciones de la
aleación .Tambien se observan sopladuras , se debe a la humedad de la arena , a la
compactibilidad del modlde , también la velocidad de evolución de los gases , debido a
la reducida área del sistema de alimentación .
 Lo que también observamos en la porción de la tapa es un pequeño desmonoramiento del
molde ,este defecto es originado por la baja resistencia o aspereza del molde, por lo que
tendríamos que agregar mayor cantidad de bentonita a la mezcla .
 Tambien se puede observar en la pieza pequeñas inclusiones o erosiones debido a la baja
resistencia y en parte se debe también a la técnica de moldeo utilizada .

RECOMENDACIONES
 En el caso de realizar el apisonamiento manualmente se recomienda realizarlo de la
manera más homogénea que se pueda ya obtener la misma resistencia en casi todas las
partes del molde. Preparar la arena (arena (fina) + aglutinante (bentonita) + agua) a
utilizar considerando un Índice de Finura entre 60-110 AFS, además de un 4% de
humedad.
 En caso de desmoronamientos o deformidades en la arena de moldeo, realizar la
regeneración o restauración de dicha arena de moldeo con ayuda de un varilejo.
 Establecer un ángulo de salida para que no se altere el molde de la pieza. Toda pieza
siempre debe tener un ángulo de salida para evitar desmoronaciones (ruptura de la pieza).
 Realizar un diseño para el sistema de alimentación como: el diseño de la balsa, del
bebedero, riser, canal de alimentación v con la finalidad de minimizar los efectos que se
producen durante el proceso de solidificación del metal. El diseño del riser se efectúa
primero antes de realizar el sistema de alimentación, y la balsa para que fluya el metal
fundido y así llenar el molde.
 Para evitar rechupes se debe de emplear una mazarota ya que así se compensan las
pérdidas de material fundido y además es indispensable realizar un buen diseño del riser.
CONCLUSIONES
- Los principales fenómenos metalúrgicos que se producen durante el vertido fue el diseño
de la balsa y el puente angosto que une al bebedero ocasionando un aumento en la velocidad
del flujo, así como el sistema de desgasificación que pudo realizarse con éxito y después el
vertido el metal liquido en el molde de arena sufrió el efecto de mal diseño del riser, sin
embargo, no afecto a la formación de la pieza.

BIBLIOGRAFÍA
 Dieret W. Harry (1996). FOUNDRY CORE PRACTICE. U.S.A.: American
Foundrymen´s Society.
 Kalpakjian S. / Schmid S. (2002). MANUFACTURA. INGIENERÍA Y TECNOLOGÍA.
México: Pearson Educación de México.
 Vázquez Padilla M. (1992). ANTOLOGÍA MÉTODOS Y PROCESOS DE FUNDICIÓN
DE METALES. México: Talleres de diseño de CYAD.
 Serope Kalpakjian, Steven R. Schmidt (1998) Manufactura, ingeniería y tecnología .
Editorial: Alfa Omega: México.

 Mikell P. Groover (2002). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos


y sistemas. Editorial: Internacional: Madrid.

 Recuperado el 25 de noviembre de 2017 de:


http://www.sabelotodo.org/metalurgia/cristalmetal.html
 Recuperado el 25 de noviembre de 2017 de:
https://es.scribd.com/document/360719702/PROCESOS-FUNDICION
 Recuperado el 25 de noviembre de 2017 de: http://www.ask-
chemicals.com/es/productos-de-fundicion/prevencion-de-defectos-de-
fundicion/rechupes.html
ANEXOS
CUESTIONARIO

1. Describa detalladamente en que consiste en los detalles metalúrgicos de rechupes.


“Los rechupes son cavidades con paredes recortadas por la presencia de dendritas formadas
durante la solidificación”. Es considerado como un defecto en la obtención de la pieza. Para
prevenir aquello conviene emplear mazarotas para compensar las pérdidas de material.

Causas

- Gases disueltos en el metal durante la colada.


- Fenómeno de contracción durante la solidificación
- Cambio en el volumen por el cambio de fase.
- Vaciado muy rápido del metal.

Fig. N°1. Pieza con rechupe

2. ¿Cómo es el mecanismo del proceso de cristalización?


Es aquel donde los átomos se agrupan, debido a la actividad térmica en el movimiento de sus
átomos. Una vez, alcanzada la temperatura de solidificación se forman los ejes de
cristalización. A partir de estos ejes se puede dar inicio al crecimiento en direcciones tales que
se formen ramificaciones (dendrita).

3. ¿Qué son los enfriadores y cuál es su función?


Son ´piezas metálicas pequeñas que se encuentran en la cavidad interna del vertido sistema
enfrían el calor, ayuda al metal a solidificar. Su función es incrementar la velocidad de
solidificación en regiones críticas. Los enfriadores están hechos del mismo material de la
fundición, reduciendo la porosidad por contracción, rechupes. Se colocan en regiones donde
existe un mayor volumen de metal.
Fig. N°2. Enfriador interno (a) y enfriador externo (b)

4. ¿Por qué es importante el apisonamiento de la arena y cómo influye en la superficie de


la pieza a obtener?
El apisonamiento de la arena se debe de considerar para formar una compactación que sostenga
a la pieza y permitiendo mejor permeabilidad. Así se evita que los gases interactúen con la
pieza.
La arena fina es más fácil de apisonar y forma una superficie lisa en el molde. Además, reúne
una dureza uniforme le confiere resistencia a la tracción, a la compresión en verde y en seco,
relacionando la densidad y dureza del molde

Fig. N°3. Efecto de la compacticidad de la arena.

5. ¿Porque debe ser cónico el alimentador o bebedero?


Para proporcionar una óptima velocidad de vaciado. Permite un completo llenado y no se
insufla aire al molde. Mediante la siguiente expresión se consigue una conicidad teórica:
Fig. N°4. Bebedero con diseño cónico.

Una elevada velocidad de descenso del metal provoca gran turbulencia, lo más recomendable
es ensanchar la sección de la unión del canal de la colada con el fondo del bebedero, ya que es
la forma fluidinámicamente más favorable Figura 7.24.

Fig. N°5. Ensanchamiento del fondo del bebedero en la (Figura 7.24) con respecto a la
(Figura 7.23)

6. ¿Qué son las dartras?


“La darta es una batidura delgada de metal en la parte separada de la pieza y unida con el resto
de la misma por una lengua de metal llamada grapa. Es causada por la escasa permeabilidad;
los gases levantan una costra de arena, pero sin separarla, de la costra misma (fig. 9.9). Hay
una dilatación del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar impedida y se
resquebraja”.

Son costras metálicas que se originan en la pared de la pieza unidas y fuertemente a esta,
existen dartas en la parte superior como dartas en la parte inferior del molde.

Causas:

 Diferencias de temperaturas en zonas distintas en el molde, originando tensión en las


paredes.
 Zona de condensación de la superficie del molde a partir de las tensiones de compresión
que allí se producen.

Fig. N°6. Pieza con darta

7. ¿Cuándo generalmente se generan los micro rechupes?


Cuando existe una multitud de pequeñas cavidades esparcidas en los intervalos
intercristalinos que son formados durante la cristalización y que pueden ser causadas por los
gases disueltos. Se puede evitar empleando enfriadores internos (clavos que deben estar bien
recosidos, desoxidados y estañados), y a la derecha, enfriadores externos o coquillas
(barnizados con aceite de linaza, cocidos en estufa y ablandados en caliente).

Fig. N°7. Pieza con rechupe (Fig. 9.17) y pieza sin rechupe (Fig. 9.17)
IMAGENES