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TABLA DE CONTENIDO

pg.

INTRODUCCION_____________________________________________ 4
ALTO HORNO____________________________________________ 5
MATERIAS PRIMAS PARA CARGAR EN EL ALTO HORNO__________6
BALANCE ALTUAL DEL ALTO HORNO ________________________8
DIAGRAMA DEL BALANCE _________________________________12
CONCLUSIONES _________________________________________13
INFOGRAFIA_______________________________________________14

INTRODUCCIN

La produccin de acero involucra diversas etapas de procesamiento que


incluyen la produccin de arrabio. El alto horno utiliza mineral de hierro como
materias primas que contienen hierro, coque y carbn pulverizado como
elementos reductores y cal o caliza como elementos fundentes. El objetivo
principal de la produccin de hierro en altos hornos es producir arrabio con
calidad. Un alto horno grande moderno posee un dimetro de crisol de 1415
m, y una altura de 35 m con un volumen interno de alrededor de 4500 m3. Un
alto horno con estas caractersticas puede producir 10.000 toneladas de arrabio
por da. Se llama de esta manera al proceso mediante el cual le extraemos el
exceso de oxgeno al metal.

1. ALTO HORNO
En el alto horno el xido de hierro es reducido por el carbono, en forma de
coque, con una inyeccin de aire caliente. Se agrega piedra caliza para fundir
las impurezas en la escoria. El arrabio lquido resultante, conocido como metal
caliente, tiene una concentracin de carbono muy alta para ser til y se
requiere un mayor procesamiento para producir acero partir de este metal
caliente.
El mineral de hierro, coque y cal son las materias primas que ingresan en el
alto horno para producir hierro lquido (a menudo llamado metal caliente). El
hierro que se desprende del alto horno contiene 4-4,5% en peso de carbono y
otras impurezas que hace que el metal sea demasiado frgil para la mayora de
aplicaciones de ingeniera.

2. MATERIAS PRIMAS PARA CARGAR EN EL ALTO HORNO

Hematita: es un mineral compuesto de xido frrico, cuya frmula es Fe2O3 y


constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un
70% de este metal.
CAL
Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.
Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotacin; en la fundicin de cobre,
plomo y zinc; en la produccin de magnesio (se pueden utilizar dos tipos de
procesos de fabricacin: proceso electroltico o proceso de reduccin trmica,
en este ltimo se utiliza cal viva); en la produccin de aluminio; y como
escorificante de la slice evitando la formacin de compuestos de aluminio y
slice.
EL COQUE
Es un combustible slido formado por la destilacin de carbn
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 C sin contacto con el
aire. El proceso de destilacin implica que el carbn se limpia de alquitrn,
gases y agua. Este combustible o residuo se compone en 90 a 95%
de carbono.
Nitrgeno, oxgeno, azufre e hidrogeno estn
presentes
en
cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metlico. El coque se
utiliza en grandes cantidades en altos hornos para la elaboracin de hierro
aprovechando la siguiente reaccin qumica:
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO

Materias primas del AH

Mineral de
Hierro

Sinter

Coque

Caliza

45-60

35-40

0,5-2

18-25

10-16

2-4

25-30

0,2-0,5

50-55

9-12

10-12

6-8

1-4

12-20

87-92

Hierro ( Fe )

Oxido Ferroso
(FeO )
Cal ( CaO )

Silice ( SiO2 )

Carbono ( C )

Alumina ( Al2O3 )
-

3-4

4-5

2-3

0,5-2

Agua ( H2O )

Azufre ( S )
0,5-1
Magnesita
( MgO )

20,1

0,4-1,5

La composicin aproximada del arrabio obtenido a la salida del alto horno,


dependiendo de factores tales como la calidad del mineral de hierro utilizado, la
eficiencia del horno y la proporcin existente entre las materias primas, es la
siguiente:
Hierro 91 - 94%
Carbono 3 - 4%
5

Silicio 0,5 - 2%
Fsforo 0,5 - 3%
Manganeso 0,5 - 1,5%
Azufre 0,1%

3. BALANCE ACTUAL DEL ALTO HORNO


Para realizar el balance de carga de un alto horno, debemos partir de
informacin que nos permita obtener buenos resultados despus del proceso.

Se tiene un mineral que tiene la siguiente composicin:


Fe2O3 = 78%
SiO2 = 8.4%
MnO = 0.6%
Al2O3 = 5%
P2O5 = 1.7%
MgO = 1.2%
H2O = 5%
El fundente es la parte del peso del mineral, y tiene una composicin _
CaCO3 =96%
MgCO3 = 2%
SiO2 = 2%
El coque utiliza 900 kg de coque por cada tonelada de arrabio, presentando
una composicin de:
C=88%
6

SiO2=9%
Al2O3 = 1%
H2O = 2%
En el proceso se asumir que el 99.5% del Fe se reduce, y el 0.5% pasa a la
escoria.
As mismo se debe producir arrabio, con la siguiente composicin:
Fe = 92.8%
C=3.8%
Si= 2.1%
Mn =0.4%
P=0.9%
De acuerdo a los datos obtenidos anteriormente, se pretende obtener:
1. Cantidad en peso del mineral necesario
2. Peso de la escoria formada y su composicin qumica
3. Volumen del aire requerido para el proceso

a. Peso del mineral necesario


Fe2O3 + 3C = 2Fe +3CO
Si 160 de Fe2O3 112 de 2Fe
Cuanto Fe2O3 928 kg de Fe en el arrabio
Fe2O3 requerido=

160 x 928
=1325.71 kg
112

100
=1700 kg
Pero si 1325.71 x 78 del mineral de hierro
de Fe2O3

b. peso de la escoria formada


Lo que entra = lo que sale
Peso de la escoria = SiO2 + MnO + P2O5 + FeO + Al2O3 + MgO + CaO
7

Peso de SiO2 en la escoria

Peso de SiO2 en la escoria formada por: (SiO2 mineral + SiO2 fundente + SiO2 coque)
SiO2 arrabio
SiO2 mineral =

1700 kg x

8.4
100

= 142.8 kg

Peso del fundente = 1700kg de mineral x 1/4 = 425 kg


SiO2 fundente =

SiO2 coque = 9

425 kg x

00 kg x

2
100

9
100

= 8.5 kg

= 81 kg

El peso de SiO2 que se cargo es 142.8 + 8.5 + 81 = 232.2 kg


En el arrabio nos piden 2.1% de Si, entonces:
SiO2 Si + O2
SiO2 en el arrabio =

60 x 21
=45 kg de SiO 2
28

Peso de SiO2 en la escoria = 232.2 (lo que entra) 45 (lo que sale) = 187.2
kg

Peso de MnO en la escoria

Peso de MnO en la escoria formada por: MnO mineral - MnO arrabio


MnO mineral =

1700 kg x

0.6
100

= 10.2 kg

En el arrabio nos piden 0.4% de Mn, entonces:


MnO Mn + O2
MnO en el arrabio =

71 x 4
=5.16 kg de MnO
55

Peso de MnO en la escoria = 10.2 (lo que entra) 5.16 (lo que sale) = 5.04 kg

Peso de P2O5 en la escoria

Peso de P2O5 en la escoria formada por: P2O5 mineral - P2O5 arrabio

MnO mineral =

1700 kg x

1.7
100

= 28.7 kg

En el arrabio nos piden 0.9% de P, entonces:


P2O5 2P + 5/2 O2
P2O5 en el arrabio =

142 x 9
=20.61 kg de P 2O 5
62

Peso de P2O5 en la escoria = 28.7 (lo que entra) 20.61 (lo que sale) = 8.09
kg

Peso de FeO en la escoria

Como se mencion anteriormente, se asumir que el 99.5% del Fe se reduce, y


el 0.5% pasa a la escoria. Entonces:
928 kg de Fe puro son 99.5%
X 0.5%
X= 4.66 kg de Fe

FeO Fe + O2
FeO en el arrabio =

72 x 4.66
=5.99 kg de FeO
56

Peso de Al2O3 en la escoria

Peso de Al2O3 en la escoria formada por: Al2O3 mineral + Al2O3 coque


Al2O3 mineral = 1700

Al2O3 coque = 9

kg x

00 kg x

5
100

1
100

= 85 kg

= 9 kg

Peso de Al2O3 en la escoria = 85 +9 = 94 kg

Peso de MgO en la escoria

Peso de MgO en la escoria formada por: MgO mineral + MgO fundente

MgO mineral = 1700

MgO fundente = 425

kg x

1.2
100

= 20.4 kg

kg x

2
100

= 8.5 kg

MgO + CO2 MgCO3


MgO en el fundente =

40.3 x 8.5
=4.06 kg de MgO
84.3

Peso de MgO en la escoria = 20.4 + 4.06 = 25 kg

Peso de CaO en la escoria

Peso de MgO en la escoria formada por: CaO fundente


CaO fundente = 425

kg x

96
100

= 408 kg

CaCO3 CaO + CO2


CaO en el fundente =

56 x 408
=228.48 kg de CaO
100

Peso de MgO en la escoria = 20.4 + 4.06 = 25 kg


Peso de la escoria = SiO2 + MnO + P2O5 + FeO + Al2O3 + MgO + CaO
Peso de la escoria = 187.2 + 5.04 + 8.09 + 5.99 + 94 + 25 + 228.48
PESO DE LA ESCORIA = 553.8 Kg

10

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CONCLUSIONES

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INFOGRAFIA

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/371002/371002_eca.htm
http://www.xtec.cat/~cgarci38/ceta/historia/altohorno.htm
http://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamientodel-acero/
http://steeluniversity.org/content/html/spa/default.asp?
catid=13&pageid=2081272302

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