1.

INDICE:

Contenido
1. INDICE: ........................................................................................................................................ 1
2. ASPECTOS GENERALES ................................................................................................................ 2
3. EL PROBLEMA ............................................................................................................................. 2
4. OBJETIVOS................................................................................................................................... 5
5. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 6
6. MARCO TEORICO ........................................................................................................................ 8
7. MARCO CONCEPTUAL: .............................................................................................................. 51
8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION .................................................................................... 54
9. SISTEMA DE HIPOTESIS Y VARIABLES ........................................................................................ 54
9.1. HIPOTESIS GENERAL.......................................................................................................... 54
9.2. HIPOTESIS ESPECIFICOS .................................................................................................... 54
10. VARIABLES:............................................................................................................................ 55
10.1. V. INDEPENDIENTES: ..................................................................................................... 55
10.2. V. DEPENDIENTES: ........................................................................................................ 55
10.3. V. INTERVINIENTES: ...................................................................................................... 55
11. TECNICAS E INSTRUMENTOS ................................................................................................ 56
12. MATRIZ DE CONSISTENCIA: .................................................................................................. 58
13. PRESUPUESTO O MODELO ECONOMICO.............................................................................. 58
14. FINANCIAMIENTO ................................................................................................................. 58
16. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: ............................................................................................ 59

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 2. ASPECTOS GENERALES
2.1. TITULO

DESARROLLO DE NUEVAS TÉCNICAS PARA LA CORRECCIÓN DE

DEFORMACIONES PRODUCIDAS POR EL PROCESO DE SOLDADURA EN
ESTRUCTURAS METÁLICAS DE ESPESOR DELGADO

2.2. AUTOR
Leonel, MAMANI APAZA
2.3. FECHA
DICIEMBRE DEL 2014

3. EL PROBLEMA

3.1. ANALISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

En el proceso de soldadura en estructuras metálicas de espesor delgado sucede

una deformación, esto debido a la distorsión en las uniones soldadas es un
problema que comúnmente ocurre en la construcción y soldeo de una estructura
metálica. Esta distorsión es producto de la distribución no uniforme del calor
durante la soldadura, y también debido a las zonas afectadas por el calor
alrededor de la junta soldada. Debido a esto, la calidad de las estructuras
metálicas de espesor delgado son afectados y como también barcazas, yates,
pesqueros y demás embarcaciones donde se utilice placas de espesor delgado,
comúnmente toma más del tiempo estimado, lo que disminuye las posibilidades
de negocios y por ende, de seguir escalando posiciones en el mercado.

Para lograr la soldadura de dos piezas metálicas, es necesario remover cualquier

capa no metálica de las superficies que entraran en contacto. Esto hace que se
formen dos tipos de procesos de soldadura: los procesos de soldadura por fusión
tales como: arco eléctrico, soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de
soldadura de estado sólido los cuales emplean deformaciones: soldadura en frio,
ultrasonido y otros procesos son la combinación de calor y deformación: por forja,
por resistencia eléctrica, por fricción, etc.

2
 3.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PREGUNTA GENERAL

¿De qué manera se podrá desarrollar nuevas técnicas para la corrección de

deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras metálicas
de delgado espesor?
PREGUNTAS ESPECÍFICAS:

P.E.1.

¿Qué parámetros se deben de considerar para desarrollar nuevas técnicas

para la corrección de deformaciones producidas por el proceso de soldadura
en estructuras metálicas de delgado espesor?

P.E.2.

¿Cuál es la metodología que se empleará para el desarrollo de nuevas

técnicas para la corrección de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor?

P.E.3.

¿Cuáles son los equipos, maquinas que serán considerados en el desarrollo

de nuevas técnicas para la corrección de deformaciones en estos procesos de
soldadura?

P.E.4.

¿A cuánto asciende el costo de la investigación del desarrollo de nuevas

técnicas para la corrección de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor?

3
 3.3. DEFINICION DEL PROBLEMA

Las superficies metálicas no son planas ni limpias, está compuesta de valles y

crestas con una altura promedio de 200 mil capas atómicas. Los átomos
superficiales son capaces de atraer otros átomos debido a que no están rodeados
completamente. Esto hace que atraigan moléculas del aire, principalmente agua
que luego reaccionan con los átomos del metal para formar óxidos. La capa de
óxido es de naturaleza cristalina, al igual que el metal pero sus moléculas
superficiales ejercen una atracción débil sobre las moléculas de oxígeno y
nitrógeno.

En el proceso de soldadura en estructuras metálicas de espesor delgado sucede

una deformación, esto debido a la distorsión en las uniones soldadas es un
problema que comúnmente ocurre en la construcción y soldeo de una estructura
metálica. Esta distorsión es producto de la distribución no uniforme del calor
durante la soldadura, y también debido a las zonas afectadas por el calor
alrededor de la junta soldada. Debido a esto, la calidad de las estructuras
metálicas de espesor delgado son afectados y como también barcazas, yates,
pesqueros y demás embarcaciones donde se utilice placas de espesor delgado,
comúnmente toma más del tiempo estimado, lo que disminuye las posibilidades
de negocios y por ende, de seguir escalando posiciones en el mercado.

3.4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

3.4.1. Justificación Técnica.

El incremento de las deformaciones en los procesos de soldadura en
estructuras metálicas de espesor delgado es considerable, esta
distorsión es producto de la distribución no uniforme del calor durante
la soldadura, y también debido a las zonas afectadas por el calor
alrededor de la junta soldada.

4
 3.4.2. Justificación Social
Al no desarrollarse nuevas técnicas para disminuir estas
deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras
metálicas de delgado espesor entonces brindamos al cliente un
acabado de soldeo deformado y con mala calidad.

3.4.3. Justificación Económica.

Los costos de un proceso de soldadura de estructuras metálicas de
delgado espesor son un poco elevadas ya que son muy pocas las
personas que los realizan esto con conocimientos empíricas y por su
desenvolvimiento práctico.

4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar nuevas técnicas para la corrección de deformaciones en los
procesos de soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor

4.2. OBJETIVO ESPECIFICO

O.E.1.

Considerar los parámetros en el desarrollo de nuevas técnicas para la corrección

de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras
metálicas de delgado espesor.

O.E.2.

Emplear metodologías para el desarrollo de nuevas técnicas para la corrección de

deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras metálicas
de delgado espesor.

O.E.3.
Considerar los equipos, maquinas en el desarrollo de nuevas técnicas para dicho
proceso de soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor.
5
O.E.4.

Calcular los costos que serán necesarios en el desarrollo de nuevas técnicas para
la corrección de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en
estructuras metálicas de delgado espesor.

5. MARCO TEÓRICO

5.1. ANTECEDENTES

Corrección de deformaciones producidas por la soldadura de estructuras

navales

La soldadura es uno de los procesos de manufactura más utilizado en la industria.

Mas sin embargo, las estructuras soldadas están expuestas a múltiples defectos
propios del mecanismo de calentamiento – enfriamiento que ocurre cuando se
suelda un metal. Este tipo de deformaciones constituyen la mayor dificultad
cuando se construyen estructuras metálicas de espesor delgado. Aunque si bien
mucho se ha trabajado para desarrollar métodos de soldadura que minimicen
estos efectos negativos, todavía estamos lejos de poder soldar una estructura
libre de deformaciones. Por mucho tiempo, para corregir este tipo de defectos, se
ha utilizado el método de calentamiento por medio de torchas de gas (soplete).
Este método consiste en calentar el metal deformado a una temperatura de
aproximadamente 600° Centígrados y luego enfriarlo ya sea naturalmente o de
manera forzada utilizando agua u otra sustancia. Este método, que por naturaleza
es difícil de entender requiere de mucha experiencia y de un extremo cuidado en
su ejecución pues el equivocar la posición en donde se aplica calor podría
redundar en un incremento en la deformación existente y por ende gastos
adicionales. El trabajo en si consume mucho tiempo y energía y lo más importante
es que debido a lo complejo y al ambiente hostil en el que se desarrolla (altas
temperatura) muy pocas personas han querido aprender el arte. Esto ha traído
como consecuencia que en los grandes astilleros del mundo, el número de
técnicos que realizan esta labor se ha visto reducido, mientras que en los
pequeños, ni existe. De aquí nace la necesidad de automatizar este proceso con
la finalidad de reemplazar los procesos manuales y de incrementar la velocidad
con que se realiza el proceso.
6
METODOLOGÍA:

Para el desarrollo de este estudio procedimos a estudiar las técnicas utilizadas

para corregir distorsiones en astilleros japoneses y de otras regiones del mundo.
Posteriormente procedimos a desarrollar modelos matemáticos que nos
permitiesen estudiar el problema con mayor facilidad. Para ello utilizamos el
software de elementos finitos ANSYS. Los resultados numéricos fueron validados
mediante experimentos de corrección de distorsiones. Una vez obtenido el modelo
matemático modificado se procedió a estudiar diferentes métodos y técnicas
utilizadas en la actualidad para la corrección de distorsiones. De los resultados del
estudio se obtuvieron ideas más claras sobre la eficacia de las mismas, lo que
permitió posteriormente modificar las técnicas existentes y proponer nuevas que
hicieran el mismo trabajo en menor tiempo y ahorrando energía y dinero. Estas
nuevas técnicas están siendo probadas en algunos astilleros japoneses en la
actualidad y se está trabajando en su introducción en otros astilleros.

PRINCIPALES RESULTADOS:

Con esta investigación se logró como resultado directo el desarrollo de técnicas

de corrección de deformaciones producidas por la soldadura de estructuras de
espesor delgado. Estas nuevas técnicas influirán directamente en la productividad
de los astilleros de reparación y construcción naval logrando avances tales como:
Una considerable reducción en el tiempo utilizado para reparar y construir los
buques; Una considerable reducción en la cantidad de horas-hombre utilizadas
para realizar una reparación de superficies deformadas; Una considerable
reducción en la energía consumida lo que conlleva a disminuir la contaminación;
Un importante incremento en la calidad de las reparaciones navales en los
astilleros de reparación y construcción naval.

Doctor Adán Vega Sáenz

Laboratorio Especializado en Procesos de Unión y Manufactura (LEPUM),

Universidad Tecnológica de Panamá.

7
 6. MARCO TEORICO

6.1.1. BASE TEORICA.

DEFORMACIONES Y TENSIONES INTERNAS:

Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor,

que dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante
el período de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo cual origina
la aparición de tensiones internas y deformaciones en las piezas, estas tensiones
de tracción son proporcionales a la longitud de soldadura. El estado de tensiones
es triaxial; pero lo más importante son las tensiones longitudinales.

Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por ello se deben
evitar los cruces de tres cordones.

DEFORMACION:

La deformación o distorsión puede producirse al soldar como consecuencia de

una dilatación y contracción no uniformes del metal de soldadura y del metal base
a lo largo del ciclo de calentamiento y enfriamiento. En la soldadura se generan
tensiones debido a los cambios de volumen, especialmente si está restringida por
componentes fijos u otros materiales que la rodean. Estas tensiones pueden
hacer que el material base se deforme y acabar provocando desgarros o
fracturas. Evidentemente, corregir la distorsión puede resultar muy costoso, por lo
que la prevención es importante.

TIPOS PRINCIPALES DE DEFORMACIÓN:

Existen diversos tipos de distorsión y alteración de las dimensiones, entre ellos la

longitudinal, transversal, angular, torsión y combamiento. Pueden darse
simultáneamente dos o más tipos de distorsión.

CAUSAS PRINCIPALES DE LA DISTORSIÓN:

Numerosos factores pueden provocar distorsión al soldar o cortar, por lo que

resulta muy difícil predecir la cantidad exacta de distorsión susceptible de

8
producirse. Entre los factores que se deben tener en cuenta figura el grado de
restricción; las propiedades térmicas, y otras, del material base; tensiones
intrínsecas inducidas por procesos metalúrgicos anteriores como laminación,
conformación y flexión; diseño de la soldadura; precisión de la fabricación y la
naturaleza del propio proceso de soldadura -tipo de proceso, simetría de la junta,
precalentamiento y número y orden de las soldaduras que hagan falta-.

Los efectos de la contracción de la soldadura nunca se pueden suprimir por

completo, pero sí se pueden reducir al mínimo adoptando unas cuantas medidas
prácticas:

 Reducir el volumen de metal de soldadura para evitar el rebosamiento, y

estudiar la posibilidad de recurrir a soldadura intermitente
 Minimizar el número de pases de soldadura
 Posicionar y equilibrar correctamente las soldaduras alrededor del eje
 Aplicar técnicas de soldadura de retroceso o intermitente, lo que implica
colocar soldaduras cortas en sentido contrario
 Prever la contracción situando previamente fuera de posición las piezas
que se van a soldar
 Planificar la secuencia de soldadura para contrarrestar progresivamente las
contracciones
 Acortar el tiempo de soldadura

Al cortar, es posible limitar la distorsión mediante el apoyo de la chapa sin

sujeciones para que se pueda dilatar libremente; asegurándose de que la chapa
esté plana; y adoptando un patrón de diente de sierra para mantener juntas las
piezas cortadas en caso de corte múltiple. La distorsión se puede evitar o reducir
considerablemente al soldar estructuras de acero mediante dispositivos de
fijación, por ejemplo montantes o cuñas para pre configurar uniones en chapas;
abrazaderas flexibles para situar las piezas con el espacio adecuado antes de
soldar y abrazaderas para soldadura de chapa fina. También se pueden usar
refuerzos longitudinales para limitar este tipo de comba miento. Es importante,
asimismo, aplicar la secuencia de soldadura adecuada, por ejemplo soldar el
bastidor antes que una chapa de recubrimiento. La aplicación de técnicas de pre
curvatura o pre configuración también puede ayudar a evitar la distorsión, y se
puede usar agua para enfriar el proceso.
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Tuberías y tubos pueden sufrir distorsión después de soldar, lo que se puede
evitar aplicando montantes sujetos con cubrejuntas o cuñas dentro o fuera de la
junta longitudinal; aplicando tiras de respaldo para impedir la contracción
transversal o pre configurando o aplicando pletinas adosadas al soldar bridas a
tuberías. En resumen, si es probable que la distorsión de soldadura se convierta
en un problema, éste previamente se puede evitar o minimizar con planificación
previa y aplicación de buenas prácticas.

SOLDEO:

Soldeo por arco con electrodo revestido

Principios del proceso

El proceso de soldeo metálico por arco con electrodo revestido, también

conocido por las siglas SMAW (Shielded Metal Arc Welding), es un proceso en
el que la fusión del metal se produce por el calor generado en un arco eléctrico
establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una
unión a soldar.

FIGURA: 01 (Descripción del proceso.)(MANUAL DEL

SOLDADOR OERLIKON)

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 El proceso se inicia con el cebado del arco, operación que consiste en tocar la
pieza con el extremo libre del electrodo, cerrándose durante ese corto
tiempo el circuito. El paso de corriente genera por efecto Joule el
calentamiento del punto de contacto y de las zonas inmediatas, particularmente
el extremo del electrodo. En el momento de separar el extremo del electrodo de
la pieza, el metal del extremo libre del electrodo produce una fuerte emisión de
electrones que se aceleran por la presión, chocan con los electrones de
otros átomos del medio gaseoso, generando una atmosfera ionizada en su
entorno que permite el paso de corriente a través del aire. Los electrodos que
van del electrodo al ánodo provocan la fusión parcial del electrodo y producen
así el salto del arco.

El arco eleva extraordinariamente la temperatura, del orden de 5000ºC, siendo

estas muy por encima de la temperatura de fusión del metal. Es por ello, que
tanto el extremo del electrodo como la zona afectada por el arco en el metal
base se funden. Del extremo del electrodo se desprenden pequeñas gotas de
metal fundido, que se proyectan sobre el metal base también fundido,
mezclándose con él y formando lo que se denomina baño de fusión. A medida
que el electrodo se va consumiendo con este proceso, se hace avanzar el baño
fundido a lo largo de la unión a soldar, al tiempo que la parte del baño fundido
que deja de estar en contacto directo con el arco se va solidificando por la
difusión del calor, formando lo que denominamos metal soldado. Cuando la parte
útil del electrodo se ha consumido, se interrumpe el arco, solidificándose la
última porción de baño fundido y obteniéndose así un cordón de soldadura
correspondiente a un electrodo. La sucesión de cordones, hasta la terminación
de la unión a soldar constituye la soldadura propiamente dicha. Este proceso de
soldadura es el más extendido entre todos los procedimientos de soldadura por
arco, debido fundamentalmente a su versatilidad, aparte de que el equipo
necesario para su ejecución es más sencillo, transportable y barato que el de
los demás. Así, la soldadura manual puede ser utilizada en cualquier posición,
tanto en locales cerrados como en el exterior, se puede aplicar en cualquier
localización que pueda ser alcanzada por un electrodo, incluso con restricciones
de espacio, que no permiten la utilización de otros equipos. Además, al no
requerir ni tuberías de gases ni conducciones de agua de refrigeración, puede
11
ser empleado en lugares relativamente alejados de la unión generadora.
También la soldadura manual es aplicable a casi todos los tipos de aceros: al
carbono, débilmente aleados, inoxidables, resistentes al calor, etc., y a un gran
número de aleaciones, como las de cobre-zinc (latones) y cobre-estaño
(bronces) principalmente. No obstante, factores como la productividad y la
mayor uniformidad de las soldaduras obtenidas para numerosas aplicaciones,
hace que otros procedimientos vayan desplazando a la soldadura manual.

PARÁMETROS DE SOLDEO:

Los parámetros principales de soldeo metálico por arco con electrodo

revestido son:

I. Diámetro de electrodo

II. Intensidad de soldeo

III. Longitud de arco

IV. Velocidad de desplazamiento

V. Tipo de corriente

DIÁMETRO DE ELECTRODO:

En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los

requisitos de aporte térmico y que permita su fácil utilización en función de la
posición, el espesor del material y el tipo de unión, que son los parámetros
de los que depende la selección del diámetro del electrodo. Los electrodos
de mayor diámetro se seleccionan para soldeo de materiales de gran espesor y
para soldeo en posición plana debido a sus altas tasas de deposición. En el
soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer
por efecto de la gravedad, este efecto es más acusado, y más difícil de

12
 mantener el baño en su sitio, cuanto mayor es el volumen de este, es decir,
cuanto mayor es el diámetro del electrodo, por lo que en estas posiciones
convendrá utilizar electrodos de menor diámetro. En el soldeo con pasadas
múltiples el cordón de raíz conviene efectuarlo con un electrodo de pequeño
diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la
unión y asegurar una buena penetración, después se pasará a utilizar
electrodos de mayor diámetro para completar la unión. El aporte térmico
depende directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad de
desplazamiento, todos ellos parámetros que dependen del diámetro del
electrodo. El aporte térmico será mayor cuanto mayor sea el diámetro del
electrodo. En las aplicaciones con materiales donde se requiera que el aporte
térmico sea bajo se deberán utilizar electrodos de pequeño diámetro.

Por lo tanto se deberán

emplear:

- Electrodos de poco diámetro (2, 2.5, 3.25, 4 mm) en: punteado,

uniones de piezas de poco espesor, primeras pasadas, soldaduras en
posición cornisa, vertical y bajo techo y cuando se requiera que el aporte
térmico sea bajo.

- Electrodos de mayores diámetros para: uniones de piezas de

espesores medios y gruesos, soldaduras en posición plana y recargues.

La utilización de grandes diámetros puede dar lugar a un cordón de soldadura

excesivo, innecesario y costos económicamente, pudiendo también actuar
como concentrador de tensiones debido a un perfil inadecuado.

INTENSIDAD DE SOLDEO:

Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en

el que puede utilizarse y que en ningún caso se debe superar ese rango ya que
se producirían mordeduras, proyecciones, intensificación de los efectos del soplo
magnético e incluso grietas.

Cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayores serán la penetración y la tasa

de deposición.

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FIGURA: 02 (Efecto de los principales parámetros de soldeo en el
cordón.)(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

A. Amperaje, longitud de arco y velocidad de desplazamiento

apropiadas. B. Amperaje demasiado bajo.

C. Amperaje demasiado alto.

D. Longitud de arco demasiado corta. E. Longitud de arco demasiado larga.

F. Velocidad de desplazamiento demasiado lenta.

G. Velocidad de desplazamiento demasiado rápida. La intensidad a utilizar

depende de la posición de soldeo y del tipo de unión. Como regla práctica y
general, se deberá ajustar la intensidad a un nivel en que la cavidad del baño
de fusión sea visible. Si esta cavidad es muy grande y tiene forma elíptica,
significa que la intensidad es excesiva.

LONGITUD DE ARCO:

La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la

posición de soldeo y de intensidad. En general, la longitud del arco debe ser igual
al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo de tipo básico,
que deberá ser igual a la mitad de su diámetro. Es conveniente mantener
siempre la misma longitud de arco, con objeto de evitar oscilaciones en la
tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual. En el
soldeo en posición plana, sobre todo cuando se utilizan electrodos de
revestimiento grueso, se puede e arrastrar ligeramente el extremo del electrodo.
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VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO:

La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma

que el arco adelante ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la
velocidad de desplazamiento menos es la anchura del cordón, menor es el
aporte térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura. Si la velocidad es
excesiva se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria y se
favorece el atrapamiento de gases produciendo poros.

TIPO DE CORRIENTE:

El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con
corriente alterna como con corriente continua, la elección dependerá del tipo de
fuente de energía disponible, del electrodo a utilizar y del metal base. En la
tabla siguiente vemos que corriente es la más adecuada en función de una serie
de parámetros.

Características Corriente continua Corriente alterna (CA)

Pérdida de tensión (CC)
en
Grande Pequeña
Solo con revestimiento
que
Electrodos Todos
cables
Encendido del arco Fácil Difícil

Mantenimiento del
reestablezcan el
arco Fácil arco Difícil
Muy sensible,
sobretodo
Efecto de soplo Raramente
Frecuentes, debidas
a la
Salpicaduras Pocas
Posiciones de cerca Todas
de los Todas
extremos
soldeo
Soldadura de hojas
pulsació
metálicas Preferible a CA n Difíci
Soldaduras de
l
secciones gruesas Bajo rendimiento Preferible a CC

CUADRO: 01 (mención de tipos de corriente)

15
 En cuanto a la polaridad en corriente continua depende del material a soldar
y del electrodo empleado, sin embargo se obtienen mayor penetración con
polaridad inversa.

FIGURA: 03 (Penetración obtenida en función de la

polaridad.)(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

EQUIPO DE SOLDEO:

FUENTE DE ENERGÍA:

En el soldeo con electrodo revestido se trabaja con tensiones bajas e

intensidades altas. Las compañías eléctricas subministran corriente alterna de
baja intensidad y de alto voltaje, parámetros que no resultan adecuados para el
manejo del arco. La fuente de energía es el elemento que se encarga de
transformar y/o convertir la corriente eléctrica de la red en otra alterna o
continua, con una tensión e intensidad adecuadas para la formación y
estabilización del arco eléctrico. Dichas fuentes de energía son máquinas
eléctricas que, según sus estructuras, reciben el nombre de transformadores,
rectificadores o convertidores. Un aspecto a considerar desde el punto de vista
práctico es la relación existente entre la fuente de alimentación y las
características del arco. Una fuente de alimentación en soldadura tiene su propia
característica voltaje- intensidad. La corriente y el voltaje reales obtenidos en el
proceso de soldeo vienen determinados por la intersección de las curvas
características de la máquina y la del arco. Este es el punto de funcionamiento o
punto de trabajo definido por la intensidad y tensión de soldeo. La fuente de
energía para el soldeo debe presentar una característica descendente (de

16
intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco
afectada por las variaciones de longitud de arco.

TIPOS DE ELECTRODOS:

El elemento fundamental para la soldadura manual es el electrodo, que soporta

el arco y que al consumirse produce la aportación del material que, unido al
material fundido del metal base, va a constituir el metal soldado. El
electrodo está básicamente constituido por un alambre, de composición similar
al del metal base, con o sin un revestimiento que lo envuelve. Los electrodos se
clasifican en dos grupos dependiendo de si llevan revestimiento o no, estos
grupos son electrodos desnudos y electrodos revestidos.

ELECTRODOS DESNUDOS:

Salvo para uniones de muy poca responsabilidad y en piezas de acero dulce,

los electrodos desnudos no se utilizan, ya que las soldaduras obtenidas tienen
muy malas cualidades mecánicas. El arco absorbe los componentes del aire y
los incorpora al baño fundido por lo que el metal soldado presenta gran cantidad
de óxidos, nitruros, poros y escorias que le confieren esas malas cualidades
mecánicas. En la utilización de electrodos desnudos es muy difícil mantener el
arco, siendo imposible hacerlo con corriente alterna.

ELECTRODOS REVESTIDOS:

Los electrodos revestidos están formados por:

El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrica con ella y

de espesor uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que
caracterizan el electrodo y que cumple varias funciones, las cuales evitan los
inconvenientes del electrodo desnudo.

- Un alambre de sección circular uniforme, denominado alma, de composición

normalmente similar a la del metal base. Los electrodos tienen longitudes
normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350 y 450 mm en función del diámetro del
electrodo. Un extremo del alma está sin cubrir de revestimiento, el cual es de
una longitud de 20 a 30 mm, para poderlos coger con la pinza del porta
electrodo. Los diámetros de los electrodos también están normalizados, siendo
los más comunes los de 1.6, 2, 2.5, 3.25, 4, 5, 6, 6.3, 8, 10 y 12.5 mm (diámetro

17
del alma). Atendiendo al espesor del revestimiento o a la relación entre el
diámetro del alma y el del revestimiento, los electrodos se clasifican en:

I.Delgados: este tipo de electrodos de revestimiento delgado protegen poco al

metal fundido, por lo que solo se utilizan en el aprendizaje de las técnicas de
soldeo.

II.Medios: este tipo de electrodos obtienen mejor estabilidad del arco,

permiten soldeo con corriente alterna y protegen mejor al metal soldado, la
escoria recubre al metal ya solidificado reduciendo la velocidad de enfriamiento y
la oxidación.

III.Gruesos: este tipo de electrodos con revestimiento grueso permiten

obtener las mejores cualidades del metal soldado

FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO:

Las funciones básicas que debe cumplir un revestimiento

son:

- Asegurar la estabilización del arco.

- Proteger al metal fundido de su contacto con el aire, tanto en el trayecto de las

gotas fundidas a lo largo del arco, mediante gases que lo envuelvan, como en
el baño de fusión mediante la formación de una capa de escoria que lo recubra.

- Eliminar o reducir las impurezas en el interior de la soldadura, mediante el

barrido de las mismas por medio de la escoria.

FUNCIÓN ELÉCTRICA DEL REVESTIMIENTO:

La función primordial del revestimiento desde el punto de vista eléctrico, es

asegurar una buena ionización entre el ánodo y el cátodo, facilitando la
estabilidad del arco. Cuando se trabaja con corriente alterna, la ionización
elevada se consigue mediante la inclusión en el revestimiento de sales de
baja tensión de ionización y de elevado poder termoiónico, principalmente las
de sodio, potasio, bario y en general de metales alcalinos. También favorecen el
cebado y la estabilidad del arco otros productos como silicatos, carbonatos y
óxidos de hierro y titanio. Cada tipo de electrodo tiene un potencial de ionización
y por tanto una tensión de cebado que les caracteriza.

18
FUNCIÓN FÍSICA DEL REVESTIMIENTO:

El revestimiento cumple varias funciones físicas en el proceso de soldeo manual

siendo las principales la generación de gases y la formación de escorias. La
generación de gases se consigue mediante la inclusión en el revestimiento de
materiales como la celulosa, carbonato cálcico, dolomita y otros compuestos
orgánicos e inorgánicos que por efecto de la temperatura generada por el arco,
se descomponen liberando gases, principalmente monóxido de carbono,
hidrogeno y vapor de agua. Los gases generados realizan una doble
función, por un lado establecen alrededor de la columna del arco una cortina de
gas que evita el contacto directo del oxígeno y del nitrógeno del aire con las
gotas de metal que se desprenden del extremo del electrodo y la superficie
del baño fundido. En segundo lugar, el gas generado experimenta una gran
expansión por efecto de calor del arco y contribuye al arranque de las gotas
de metal de la superficie del extremo del electrodo y al arrastre e impulsión de
las mismas, dándoles velocidad y permitiendo así las soldaduras en posición
vertical, cornisa y bajo techo.

FUNCIÓN METALÚRGICA DEL REVESTIMIENTO:

En su función metalúrgica el revestimiento puede actuar de diversas

maneras dependiendo de la naturaleza de sus componentes. Por una parte, los
componentes pueden aportar elementos que se incorporan al baño fundido a
través de las gotas de revestimiento fundido o escoria. Estos elementos
pueden actuar proporcionando a la soldadura determinadas cualidades de
ductilidad, tenacidad, resiliencia, etc, que mejoren su comportamiento mecánico
a diversos niveles de temperatura. También pueden aportar elementos que
compensen las pérdidas que el metal soldado sufre por evaporación u oxidación
producidas por las elevadas temperaturas generadas en el proceso de soldadura.
El revestimiento puede incorporar ciertas cantidades de polvo de hierro y de
óxido de hierro, que se alean con el metal fundido aumentando el rendimiento o
tasa de deposición de metal de los electrodos cuyo diámetro está limitado por la
tecnología de fabricación.

Otros componentes del revestimiento actúan como elementos desoxidantes y

desulfurantes para eliminar los riesgos de formación de grietas en caliente y de
porosidad en el interior, mediante la reacción de dichos elementos con el
19
oxígeno y el azufre presentes en el baño fundido. Finalmente la escoria
solidificada sobre el cordón previene el enfriamiento excesivamente rápido del
baño, manteniéndolo en estado de fusión durante el tiempo necesario para
que salgan a la superficie los gases generados y las impurezas segregadas en
el interior.

Prácticamente en todos los electrodos revestidos se utiliza un acero de la

misma composición para la fabricación del alma, por lo cual, lo que caracteriza
las distintas clases de electrodo son los revestimientos. Dependiendo de los
compuestos que forman parte de los revestimientos y la proporción en que están
presentes, los electrodos se comportan de distinta forma. Por tanto, habrá que
tener en cuenta su aplicación en función de las características de la unión,
espesores, tipo de preparación, posición de la soldadura, composición del metal,
etc.

REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO:

El revestimiento se clasifica según UNE-EN 287-1:

- Ácido (A)

- Básico (B)

- Celulósico (C)

- Rutilo (R)

- Rutilo-ácido (RA)

- Rutilo-básico (RB)

- Rutilo-celulósico (RC)

- Rutilo grueso (RR)

- Otros (S)

20
SOLDEO MIG/MAG:

Antes de nada vamos a aclarar que dependiendo del tipo de gas que utilicemos
nos referiremos a:

MIG: Si empleamos un gas inerte como protección (131).

MAG: Si empleamos un gas activo como protección (135).

PROCEDIMIENTO MIG Y MAG:

La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa

(procedimiento MIG y MAG) utiliza como material de aportación un hilo electrodo
continúo y fusible, que se alimenta automáticamente, a través de la pistola de
soldadura, a una velocidad continua pero regulable. El baño de fusión está
completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se suministra
a través de la pistola. El procedimiento puede ser totalmente automático o
semiautomático. Cuando la instalación es totalmente automática, la alimentación
del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la velocidad de
desplazamiento a lo largo de la unión, se regulan previamente a los valores
adecuados, y luego, todo funciona de forma automática. En la soldadura
semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de soldadura y la
circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan
automáticamente, pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente.
El soldador dirige la pistola a lo largo del cordón de soldadura, manteniendo la
posición, longitud del arco y velocidad de avance adecuados.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SOLDADURA MIG/MAG:

A continuación se citan algunas de las ventajas más importantes de este

procedimiento.

 Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se

simplifican las Operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el
costo total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza
del cordón resulta más cara que la propia operación de soldeo

21
  Fácil especialización de la mano de obra. En general, un soldador
especializado en

Otros procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura

MIG/MAG en cuestión de horas. En resumidas cuentas todo lo que tiene que
hacer el soldador se reduce a vigilar la posición de la pistola, mantener la
velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentación de alambre se verifica
correctamente.

 Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo

por arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportación se realiza
mediante un hilo continúo, no es necesario interrumpir la soldadura para
cambiar electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad,
sino también disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las
interrupciones, y los correspondientes empalmes, ya que son con
frecuencia, origen de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de
fusión o fisuras en el cráter.

 Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.

 La gran velocidad del procedimiento MIG/MAG también influye

favorablemente en el aspecto metalúrgico de la soldadura. Al aumentar la
velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona afectada de calor,
hay menos tendencia de aumento del tamaño del grano, se aminoran las
transformaciones de estructura en el metal base y se reducen
considerablemente las deformaciones.

 Las buenas características de penetración del procedimiento MIG/MAG

permiten la preparación con bordes más cerrados, con el consiguiente
ahorro de material de aportación, tiempo de soldadura y deformación. En
las uniones mediante cordones en ángulo también permite reducir el
espesor del cordón en relación con otros procedimientos de soldeo.

22
Equipo de soldeo.

El equipo de soldeo para la soldadura MIG/MAG está constituido

fundamentalmente por:

Cable de masa.

Agua o aire hacia la pistola.

Agua o aire desde la pistola.

Conexión del interruptor de la pistola.

Gas de protección hacia la pistola.

Conjunto de cables.

Gas de protección desde el cilindro o botella.

Conexión de control.

Cable de la pistola.

FIGURA: 04 (modo de conexión del equipo de soldadura mig mag) (SOLDADURA

DE MANTENIMIENTO SENATI)

23
SUMINISTRO DE ENERGÍA:

Corriente de soldadura.

El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la soldadura.
La corriente continua con polaridad inversa, es la que permite obtener mejores
resultados. En este caso, la mayor parte del calor se concentra sobre el baño de
fusión, lo que mejora la penetración de la soldadura. Además, la corriente
continua con polaridad inversa, ejerce una enérgica acción de limpieza sobre el
baño de fusión, lo que tiene gran importancia en la soldadura de metales que den
óxidos pesados y difíciles de reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio.
La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas
razones:

 Da cordones muy anchos y de pequeña penetración;

 Produce excesivas proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que

se menciona en la polaridad inversa.

 La mayor parte de los inconvenientes de la soldadura de polaridad directa,

se derivan de la forma en que se verifica el transporte del metal de
aportación.

Mientras que en la polaridad inversa el transporte se realiza en forma de

pequeñas gotas (transporte de pulverización o spray transfer). En polaridad
directa, este transporte se verifica en forma globular y errática. En cuanto a la
corriente alterna, no es recomendable por las grandes diferencias de todo tipo que
se presentan en cada semiciclo.

Los equipos por proceso Mig, son ventajosos para aplicaciones de soldadura de
aluminio o para cualquier soldadura que requiera buena presentación y resistencia
La soldadura MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de soldadura
convencional gracias al sistema de enfriamiento y protección de arco ofrecido por
distintos gases como Argón y CO2.

24
MODOS DE TRANSFERENCIA:

La transferencia del metal en el arco puede realizarse por spray, globular,

cortocircuito y pulsado.

En la transferencia por arco-spray las gotas del material de aportación son iguales
o menores que el diámetro del alambre y su transferencia se realiza desde el
extremo del alambre al baño fundido en forma de una corriente axial de gotas
finas. Este tipo de transferencia se obtiene con altas intensidades y altos voltajes.
Mediante este modo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposición y
rentabilidad.

La transferencia globular se caracteriza por la formación de una gota

relativamente grande de metal fundido en el extremo del alambre. La gota se va
formando hasta que cae al baño fundido por su propio peso. Este método de
transferencia suele provocar falta de penetración y sobre espesores elevados.

La transferencia por cortocircuito se produce por contacto del alambre con el

metal depositado. Se obtiene este tipo de transferencia cuando la intensidad y la
tensión de soldeo son bajas. Se utiliza este tipo de transferencia para el soldeo en
posición vertical, bajo techo y para el soldeo de espesores delgados o cuando la
separación en la raíz es excesiva.

La transferencia por arco pulsado se produce por pulsos a intervalos regularmente

espaciados. Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente
pulsada, que es la composición de una corriente de baja intensidad, que existe en
todo momento ya que es constante, y se denomina corriente de fondo o de base,
y un conjunto de pulsos de intensidad elevada denominada corriente de pico. La
ventaja fundamental de este método es la importante reducción de calor aplicado.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN ESTE PROCEDIMIENTO:

En el proceso GMAW como todos los procesos de soldadura, la aplicación de un

cordón de soldadura está sujeta a factores que se deban respetar, porque influyen

25
en forma directa en la calidad de la soldadura. Los componentes de estas
condiciones son:

 Selección del gas de protección adecuado: El uso de protección, o una

mezcla, es un factor determinante en la soldadura, siendo que el uso de
determinado gas o de una combinación de gases influyen en la penetración
y geometría de un cordón de soldadura.

 Corriente apropiada: de acuerdo con el tipo de trabajo la corriente se

disminuirá o se aumentará; es decir, para espesores de material delgado,
menor amperaje, mientras que para materiales de grueso espesor se usará
amperajes más altos. Como en todos los procesos de soldadura, el
amperaje se elige de acuerdo con:

 Tipo de unión.

 Espesor de metal base.

 Tipo de material base.

 Posición de junta.

 Diámetro del alambre electrodo.

 Selección correcta del alambre: El diámetro del electrodo y su composición

determina el rango correcto del amperaje. La combinación de estos
factores es muy importante, ya que junto con el tipo de unión, espesor de la
misma y posición de soldadura, influye en la calidad y coste del metal
depositado.

 Extensión del alambre: se puede considerar que la extensión del alambre

electrodo es la longitud existente durante la soldadura entre la terminal del
tubo de contacto y la punta del alambre electrodo en derretimiento. En
soldadura es muy importante tener una correcta extensión.

 Voltaje de arco correcto: La longitud del arco es directamente proporcional

al voltaje. Los factores que afectan la operación del arco, en el proceso de
soldadura eléctrica manual, también afecta el arco en el proceso de
26
 soldadura GMAW porque el voltaje es el potencial eléctrico existente entre
la pieza de trabajo y la punta de alambre electrodo durante el proceso en el
que se va fundiendo el material de aporte.

 Ángulo de boquilla: el ángulo correcto de la boquilla de soldadura GMAW,

se refiere a la posición que debe mantener la pistola respecto a la unión.
Estas posiciones constan de dos ángulos: El ángulo transversal, y el ángulo
longitudinal.

 Velocidad de avance: Es la velocidad de aportación de una soldadura a lo

largo de una unión. Un aumento o disminución de la velocidad de avance,
modifica el grado de penetración, ancho del cordón y su forma geométrica.

SOLDEO TIG:

El desarrollo de la soldadura mediante el proceso "TIG" hace que sean las

soldaduras más limpias y puras comparadas con otros métodos.
Consecuentemente el proceso "TIG" ha hecho una significativa contribución al
desarrollo de la industria de la soldadura. El proceso "TIG" es actualmente
empleado por la industria en la fabricación de una amplia variedad de productos.

La soldadura mediante el proceso "TIG" efectúa la unión del metal por medio del
calentamiento que produce el Arco Eléctrico. Una terminal es generalmente un
electrodo de Tungsteno y la otra es la pieza a soldar que se va a trabajar. El Arco
Eléctrico es protegido de la contaminación de la atmósfera, mediante la pantalla
de un gas inerte. El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal
muy duro, denso y difícilmente fusible: puede contener una adición del 1% al 2%
de Torio. Estos aumentos le aportan capacidad y mejoran sus cualidades, sin
embargo los electrodos de Tungsteno puro son recomendables para la soldadura
de aluminio ya que la punta se derrite en forma circular, de manera que esta
permite aumentar la estabilidad del Arco. El Tungsteno fue seleccionado como
material del electrodo por su característico alto punto de fusión (6000°F). El Arco
Eléctrico es una fuente intensa de calor, que es conducida por un gas caliente
llamado plasma. Este plasma contiene casi igual número de electrones y de iones.
Los electrones mantienen la mayor parte de la conducción de corriente y fluyen

27
del cátodo o terminal negativa al ánodo o terminal positiva. Los iones fluyen en la
dirección opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partículas
iónicas están cargadas positivamente y son átomos que han perdido uno a más
de sus electrones orbitales.

METALES EN LOS QUE ES NECESARIO USAR EL PROCESO TIG PARA

SOLDAR, AÚN A ALTOS COSTOS.

Es indispensable la aplicación del proceso "TIG" en el soldado de aleaciones de

aluminio con el magnesio y con el antimonio; pues encontramos muchas partes de
estos metales en la industria Automotriz, Industria Fabricante de Aparatos
Domésticos, Cerrajería, etc., en cuyo caso casi siempre se emplea con buenos
resultados para su reparación y mantenimiento.

ACERO INOXIDABLE:

Es asombroso el tributo que los países industriales han tenido que pagar a la
corrosión. Luego entonces el uso de este metal cada día es mayor y necesario
para la protección de objetos o materiales que pueden ser estropeados debido a
este ataque que producen las condiciones climáticas principalmente, así como
una gran variedad de elementos químicos, sobre todo los ácidos húmicos.

COBRE:

Se trata de uno de los metales más antiguos descubiertos por el hombre, siendo
de los más preciados por ser de los que se pueden poner en forma por el mayor
número de procedimientos posibles, ya que pueden fundirse, son maleables en
caliente, en frío, no se agrietan, no hacen escamas, se deja moldear a voluntad y
vuelven a encontrar una vez acabados, las mejores propiedades elásticas.

También aleaciones metálicas, tomando en cuenta que ésta es una mezcla

obtenida por fusión. Siendo de uso más común el proceso "TIG" en Bronce, latón,
Aluminio con Magnesio, Antimonio, que se encuentran sobre todo en partes de
fundición, en este caso el proceso "TIG" es más indicado para reparaciones de
mantenimiento. En el método de soldar por medio del proceso "TIG" también es
muy necesario saber el punto eutéctico de los metales.

28
EQUIPO PARA SOLDAR CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO TIG:

Se considera corno una máquina soldadora para proceso "TIG" la que reúne en
un sólo paquete o gabinete, un transformador de corriente alterna que esté tan
bien construido que proporcione desde 5 amperios hasta 500 amperios, que son
los rangos ideales para soldar desde chapa fina hasta chapa gruesa.

CORRIENTE ALTERNA

Los términos positivos y negativos pierden su significado.

CORRIENTE ALTERNA

Los términos positivos y negativos pierden su significado en la corriente alterna,

así como las conexiones en soldadura son simplemente llamadas electrodos y
trabajo o masa: las normas en transformadores de soldadura de corriente alterna,
tienen una variación de voltaje entre 70 y 80 voltios de circuito abierto en el Arco.
Dichas soldadores tienen una unidad de alta frecuencia de voltaje alto, que se
necesita sobre puesto al voltaje de soldadura para la estabilización del Arco,
sobre todo en el soldado del Aluminio. Este paquete también contiene un banco
rectificador de la corriente alterna, para que nos proporcione esta máquina
corriente continua, a dicha corriente si puede cambiársele su polaridad.

En polaridad directa los electrones mantienen la mayor parte de la conducción de

la corriente y fluyen del cátodo al ánodo. Los iones fluyen en la dirección opuesta,
de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partículas iónicas están
cargadas positivamente y son átomos que han perdido uno o más de sus
electrones orbitales. La polaridad directa en el proceso de soldadura "TIG"
prácticamente se utiliza en todos los metales, con la excepción de los que forman
óxidos como el Aluminio.

La polaridad inversa consiste en cambiar el sentido de la corriente mediante las

conexiones exactamente opuestas a las de la polaridad directa, quedando el
electrodo conectado a la terminal positiva y el trabajo o masa conectado al
terminal negativo.

29
El paquete también trae un juego de válvulas solenoides actuadas con un switch
de control remoto que también conecta la alta frecuencia, pero al actuar los
solenoides abren o cierran el paso del agua por el sistema de enfriamiento del
equipo y del gas Argón o Helio.

Dicho switch de control remoto hace que al actuar, conecte un control de tiempo
para suministrar un postflujo al criterio del soldador, en cuyo tiempo sigue
fluyendo el agua y el gas, pues esta es necesaria para enfriar el equipo y todo su
sistema.

Ya que hemos descrito como debe ser la fuente de energía ideal para el proceso
"TIG", cabe hacer la observación de que si no se cuenta con ella, se puede
adaptar cualquier otra soldadora que aunque no sea tan completa, nos pueda dar
la corriente que se ajuste a sus necesidades y para ello, solo hay que
acondicionar una válvula economizadora de gas y agua al sistema del equipo.

El gas Argón y el gas Helio, son los únicos gases protectores del Arco Eléctrico
para usarse en la soldadura del proceso "TIG", solos o combinados.

La diferencia básica entre estos dos gases, es su peso atómico y el voltaje del
Arco. El Argón es un gas monoatómico, teniendo un Peso atómico de 40 UMA.

El Gas Helio es también gas monoatómico y tiene un peso atómico de 4 UMA. El

voltaje del Arco del gas Argón es considerablemente menor que el del gas Helio,
por ejemplo: si una longitud constante del Arco de 1/16" (1.6 mm) de pulgada es
apropiada, el voltaje del Arco de gas Argón puede ser alrededor de 11 voltios,
donde el Arco de voltaje de Gas Helio puede ser de 17 voltios a 300 amperios.
Esto motiva un arco de gas Argón de 3300 vatios y un arco de gas Helio de 5100
vatios, luego el gas Helio es un gas con mayor poder energético.

Para obtener 5100 vatios con gas Argón, puede requerir una alzada de 465
amperios. El gas Argón produce un Arco más estable que el gas Helio. En la
soldadura con el proceso "TIG", la estabilidad del Arco es crítica.

30
FIGURA: 05 (mechero del equipo de soldadura tig)(SOLDADURA DE
MANTENIMIENTO-SENATI)

Continuando con equipo, viene un importante aditamento indispensable para

soldar con este proceso que es la torcha, cuyo papel es el de sujetar el electrodo
de Tungsteno, conducirle la corriente nominal y conducir el flujo de gas Argón,
para formarle una pantalla protectora al momento de establecer el Arco Eléctrico;
el sistema de enfriamiento del agua deberá de ser muy adecuado ya que es
exclusivamente para enfriar la cámara de distribución de la torcha, que estando en
condiciones normales de trabajo, se encontrará en extremas condiciones de altas
temperaturas, lo mismo que enfriará el cable de corriente eléctrica que está
llegando al Arco. En lugares en los que la presión del agua es deficiente,
considerando que ésta tarea deberá tener 1 kilogramo de presión en la conexión
de salida, es decir donde termina de pasar por la manguera del cable de corriente
o en trabajos de obra en el campo donde encontramos casi siempre que están
tratando de soldar en las alturas, o donde el agua escasea; se impone el uso de
un recirculador del agua, que a la vez cierre el circuito, la enfríe y mande al
sistema, a la presión adecuada.

PRECAUCIONES PARA FACILITAR EL USO DEL PROCESO TIG:

Para facilitar el uso del proceso de soldadura, el operario debe contar con una
área especial, si este método ha de emplearse en producción en serie se
aconseja, si el tamaño de las piezas de soldadura lo permiten, se tenga una mesa
de trabajo bastante cómoda en cuanto a la postura del operario. De serie posible

31
debe trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja en el pulso del operario el cual
es definitivo para el buen acabado de la soldadura; hay que evitar también las
corrientes de aire, pues dificultan la operación al llevarse el gas, aislar la luz del
Arco con biombos o divisiones del resto del taller, el operario al igual que todas las
personas que tengan que observar el proceso usarán careta y los cristales
oscuros que la misma usen deben ser de la sombra más obscura que las mismas
condiciones del local permitan, usará guantes, peto o delantal de cuero, para que
se entienda, deberá protegerse al máximo de los rayos que la luz del Arco
despido y las radiaciones de alta frecuencia así como para evitar alguna
quemadura tanto en la vista, como en alguna otra parte del cuerpo. En el caso de
que por falta de precaución se tuviera un accidente, deberá atenderse de
inmediato, sobre todo cualquier malestar en los ojos consúltese al médico.

RECOMENDACIONES PARA EL USO DEL PROCESO DE SOLDEO TIG:

Rango de aplicación. Debe tomarse nota de que, aunque ciertas

recomendaciones son aplicables a la soldadura automática con gas inerte y Arco
de Tungsteno están propuestas para la soldadura manual de material hasta de 1/2
pulgada (12.7 mm.).

Equipo. Las torchas para soldar pueden ser enfriadas con aire o con agua y estos
pueden usar boquillas de cerámica o de metal. El tipo enfriado por aire
normalmente se emplea para baja corriente, para calibres livianos con ciclos de
trabajo cortos. Para intensidades de más de 130 amperios, debe usarse una
torcha enfriada por agua. Para intensidades de 200 amperios, o cuando se use
continuamente por largos periodos, debe usarse una torcha con boquilla metálica
y enfriada por agua a presión.

Los electrodos de tungsteno pueden ser del tipo sencillo o del tipo activado, a
juicio del usuario, recordando que debe usarse de acuerdo con la teoría.

El equipo eléctrico requiere muy poco mantenimiento; Pero la torcha y sus

conexiones, los reguladores del gas y los switchs requieren una inspección
metódica buscando deterioros. Deben seguirse las instrucciones de los
fabricantes. Hay que tener cuidado de que no haya en las tuberías de agua y de
gas averías debidas a quemaduras o causas mecánicas. Todas las conexiones en

32
la línea de gas deben estar escrupulosamente limpias y estas así como los tubos
no deben tener humedad ni grasa.

Los electrodos de Tungsteno no deben tener contaminación en sus condiciones y

no debe ser excesiva la salpicadura interna. El tamaño de la boquilla usada debe
proporcionar una pantalla adecuada de gas a la soldadura.

SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (12 ó SAW)

Fundamentos básicos

Es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo. El

arco eléctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular.

El alambre del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a la

unión ligeramente delante del arco de la soldadura por gravedad. El manto de
fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco
eléctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones, las cuales son muy
peligrosas. Por lo tanto, el operador no necesita usar la careta protectora. La parte
del fundente más cercano del arco se derrite y se mezcla con el metal de
soldadura fundido para remover impurezas que después se solidifican en la parte
superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio. Los
granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena
protección de la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área soldada.
Esto produce un enfriamiento, bajo una unión soldada de alta calidad con buenos
parámetros de resistencia y ductilidad.

El fundente no derretido se puede recuperar y reutilizar. La escoria sólida se quita

mediante medios manuales.

La figura que mostramos a continuación muestra, de forma esquemática, el

sistema de arco sumergido.

33
FIGURA: 06 (equipo de soldeo por arco sumergible) (MANUAL DEL SOLDADOR
OERLIKON)

Aplicaciones, ventajas y limitaciones

El proceso de arco sumergido se emplea en una gran cantidad y diversidad de

aplicaciones. Este procedimiento es muy utilizado en el soldeo de grandes
conjuntos soldados por la alta tasa de deposición, la alta calidad de las
soldaduras, la gran penetración obtenida y la capacidad para ser automatizado.
Es muy utilizado en la fabricación de depósitos a presión, en construcción naval,
en edificación, fabricación de tubería, en fabricaciones ferroviarias, así como en
cualquier aplicación que requiera realizar soldaduras largas. Se pueden realizar
soldaduras en materiales de espesores desde 1.5 mm. El soldeo por arco
sumergido no es adecuado para todos los materiales; es muy utilizado para el
soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros inoxidables.
También se puede utilizar en el soldeo de aceros de alta resistencia, de alto
contenido en carbono y aleaciones de níquel, aunque se prefiere otros procesos
con menores aportes térmicos.

Las limitaciones del proceso son:

 Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y

recogida del fundente.

 Suele ser necesario el empleo de respaldo.

34
  El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos
en la soldadura.

 En general, es un proceso no adecuado para unir metales de pequeño

espesor.

 Sólo se puede utilizar a tope en posición plana, PA, y en ángulo, PB.

Equipo de soldeo por Arco Sumergido

El equipo para el soldeo por Arco Sumergido consiste en:

Conexión a la red

Fuente de energía

Suministro de corriente eléctrica (conexión con el alambre)

Suministro de corriente eléctrica (conexión con la pieza)

FIGURA: 07 (componentes del equipo de soldadura por arco sumergible)

(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

Bobina de alambre

Sistema de alimentación del alambre

Tubo de contacto

Conexión de masa

35
 Pieza

Fundente en polvo

Escoria líquida

Escoria sólida

Sistema de recuperación de fundente

Alambre-Electródo

Arco

Tipo de corriente y polaridad

SOLDEO POR RESISTENCIA:

Los principales procesos de soldeo por resistencia son:

Soldeo por resistencia (2 ó RW)

Soldeo por puntos de resistencia (21 ó RSW)

Soldeo por costuras por resistencia (22 ó RSEW)

Soldeo por proyección o por protuberancias (23 ó PW)

Soldeo por chispa o por chisporroteo (24 ó FW)

Soldeo a tope por resistencia, soldeo por recalcado (25 ó UW)

En la soldadura por resistencia el calor se genera por medio de una corriente

eléctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos
durante un corto espacio de tiempo, a través de la unión que se desea soldar. Los
metales que constituyen la unión ofrecerán una resistencia al paso de esta
corriente y, por tanto, se generará un calor, que será máximo en la intercara de
las piezas ya que la resistencia al paso de la corriente también es máxima en
dicha zona.

36
No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida produce un forjado, resultando
grano más fino en la zona soldada. En este tipo de soldadura el control de la
presión es de suma importancia dado que un exceso de presión hace que el
material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presión provoca
quemadura de las superficies y picadura de los electrodos.

La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor.

SOLDADURA POR PUNTOS:

La soldadura por puntos es el tipo más simple y más usado de las soldaduras de
resistencia.

Se conecta y desconecta la corriente por medios automáticos y semiautomáticos.

Esto produce una pepita de metal unido con muy poca o ninguna fusión y sin que
salte el material.

Para realizar este tipo de soldadura existen diversos tipos de máquinas:

Con brazo oscilante: el electrodo inferior está quieto y se mueve el superior

oscilando alrededor de un pivote.

De presión: El electrodo superior está comandado por un cilindro neumático; para

trabajos pesados o de alta producción; gran variedad de tamaños de máquinas.
Portátil: Tiene la ventaja como su nombre indica de ser transportable. Usa una
pistola conectada a la fuente de energía. La pistola puede uno de sus electrodos
para dar la presión necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta velocidad
de producción. La ventaja de este procedimiento de soldeo es que tiene una
variedad muy grande ya que casi todos los materiales dúctiles y aleaciones
pueden ser soldados por puntos, como puede ser la chapa dulce (el más común),
fundiciones, aluminio(altas corrientes, intervalo corto, baja presión), magnesio
(limpieza superficial), cobre (es difícil), plata (difícil por su conductibilidad).

El límite práctico del espesor es de 1/8 pulgadas, siempre y cuando cada pieza
tenga el mismo espesor. Se ha logrado hasta ½ pulgada en planchas de acero
satisfactoriamente.

37
Soldadura de costura:

Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este modo

forman una soldadura continua.

Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos
se conecta y desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras
elípticas individuales que se superponen formando una hilera. La duración debe
ser regulada de manera que las piezas no se calienten demasiado y por ello se
usa enfriamiento externo.

Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de gasolina,

silenciadores de automóvil, etc.

Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados.

Tiene un alto nivel de producción.

Soldadura por protuberancias:

Para hacer una soldadura de saliente se estampan en relieve hoyuelos, estos se

colocan luego entre electrodos planos, se aplican corriente y presión, y como casi
toda la resistencia del circuito está en los hoyuelos se concentra calor y se
produce la soldadura.

Esta limitado por las dimensiones de la máquina.

Soldadura por chispas:

Es un proceso de soldadura de resistencia donde la unión se produce

simultáneamente por medio de calor obtenido de la corriente eléctrica entre las
superficies y se completa por presión después del calentamiento.

Los equipos necesarios son costosos y de gran tamaño, pero pueden obtenerse
muy buenas soldaduras a un alto ritmo de producción.

Se utiliza en caños, accesorios tubulares, ventanas metálicas.

38
Soldadura por percusión:

Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas para luego chocar las
partes con gran fuerza, produciéndose una descarga eléctrica muy grande que
suelda los dos extremos. Las características de este procedimiento son:

 Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza)

 Puede aplicarse a metales diferentes

 Se aplica a alambres, varillas, y tubos

 Es un método muy rápido

 El equipo es semiautomático

 No precisa material de aporte

 Alto costo del equipo

 Mantenimiento especial

 En algunos materiales se debe preparar la superficie

SOLDEO POR ELECTROESCORIA:

El soldeo por electro escoria es un procedimiento que es fundamentalmente para

colada continua, efectuándose la soldadura entre las dos piezas de material que
se van a unir, y siendo retenido el metal líquido por zapatas de cobre refrigeradas
por agua, colocada una en la parte posterior y la otra en la parte delantera de la
ranura de soldadura.

El material de chapa, preparado con cantos a escuadra por medio de cepillado u

oxicorte, es dispuesto en posición vertical con una separación paralela que va de
los 31.75 a 34.92 mm. De este modo, las zapatas de cobre delante y detrás de
esta separación paralela forman un molde rectangular en el cual se efectúa la
operación de soldadura. En la parte inferior de la ranura hay una zapata de
arranque, iniciándose el proceso mediante la formación de un arco con uno, dos o
tres alambres continuos, según sea el espesor del material que se suelda, y
39
soldando bajo una capa de fundente en polvo. El arco formado bajo esta capa es
mantenido hasta que se ha producido suficiente escoria líquida, de 30 a 50 mm de
profundidad.

A partir de este momento, se eleva la intensidad de corriente, se disminuye la

tensión, y el proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica. Este es un
proceso en el que el calor de soldadura es producido en la escoria líquida por la
disipación de energía en la capa de escoria, obteniéndose una elevada
temperatura de la escoria del orden de1750 a 2000 C.

FIGURA: 08 (modo de soldadura por electro escoria) (MANUAL DEL SOLDADOR

OERLIKON)

En este procedimiento de soldeo no existe arco, y el alambre se funde a medida

que se sumerge en el pozo de escoria fundida. Entonces tiene lugar la fusión del
metal base, y se solidifica el metal fundido retenido por las zapatas de cobre
refrigeradas por agua, a medida que el carro, los electrodos y las zapatas se
mueven verticalmente hacia arriba dejando tras ellos la soldadura terminada.

40
VENTAJAS:

La ventaja de la soldadura de electroescoria, comparada con el procedimiento de

arco abierto o sumergido, es la simple preparación que puede hacerse, bien sea
por una máquina cepilladora o un equipo de oxicorte, siendo una preparación
mucho más económica que la requerida para la soldadura corriente. Otra
importante ventaja en el aspecto de la producción es la elevada velocidad de
soldadura obtenible, siendo ésta de 4 pies por hora cuando se suelda material de
2 a 10 pulgadas de espesor.

ESTRUCTURAS METALICAS:

ARTÍCULO 36.11.- ESTRUCTURAS DE ACERO

1.- Definición.

01.- Se define como estructura de acero los elementos o conjuntos de elementos

de este material que forman la parte resistente y sustente de una construcción.

02.- Las obras correspondientes consistirán a la ejecución de las estructuras de

acero y de las partes de acero de las estructuras mixtas de acero y hormigón.

03.- No es aplicable este artículo a las armaduras activas o pasivas de las

estructuras de hormigón armado o pretensado ni a las estructuras o elementos
construidos con perfiles ligeros de chapa plegada o conformada en frío.

2.- Normativa Técnica.

01.- La ejecución de las estructuras de acero laminado de edificación deberá

cumplir lo especificado en la “Norma básica de Edificación NBE-MV.104-1966
Ejecución de las estructuras de acero laminado en edificación.

41
3.- Condiciones Generales.

01.- La forma y dimensiones de la estructura serán las señaladas en los planos y

demás documentos del proyecto, no permitiéndose al Contratista modificaciones
de los mismos sin la previa autorización por escrito del Director.

02.- En caso de que el Contratista solicite aprobación del Director para

subcontratar parte o la totalidad de las obras que tenga adjudicadas, deberá
demostrar a satisfacción del Director que la empresa propuesta para la
subcontrata posee personal técnico y obrero experimentado en ese tipo de obras,
así como los medios necesarios para ejecutarlas.

03.- Si el PCTP lo exige, tanto durante la fabricación en taller como durante el

montaje en obra, deberá estar presente de modo permanente, durante la jornada
laboral, un técnico responsable con la titulación exigida por el PCTP,
representante del contratista.

04.- Dentro de la jornada laboral, el contratista deberá permitir sin limitaciones al

objeto de la función inspectora, la entrada en su taller al Director o a sus
representantes, a los que dará toda clase de facilidades para el cumplimiento de
dicha misión.

05.- Salvo indicación en contrario de los documentos del contrato, el Contratista

viene obligado:

- A la realización de los planos de taller y montaje precisos.

- A suministrar todos los materiales y elementos de unión necesarios para la

fabricación de la estructura.

- A su ejecución en taller.

- A la pintura o protección de la estructura según indiquen los planos y el

PCTP.

- A la expedición y transporte de la misma hasta la obra.

42
- Al montaje de la estructura de la obra.

- A la prestación y erección de todos los andamios y elementos de elevación

y auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la realización
de la función inspectora.

- A la prestación de personal y medios auxiliares necesarios para la

realización de la prueba de carga, si ésta viniera impuesta por el PCTP.

- A enviar, dentro del plazo previsto en el PCTP, al contratista de las fábricas

y hormigones, caso de ser otro distinto, todos aquellos elementos de la estructura
que hayan de quedar anclados o embebidos en la parte no metálica, incluidos los
correspondientes espárragos o pernos de anclaje.

06.- Cuando el contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se haya
ocupado de la ejecución en taller, este último vendrá especialmente obligado:

- A efectuar en su taller los montajes en blanco, totales o parciales, precisos

para asegurar que el ensamble de las distintas partes de la estructura no
presenten dificultades anormales en el momento del montaje definitivo,
haciéndose responsable de las que puedan surgir.

- A marcar de forma clara e indeleble todas las partes de la estructura antes de

expedirla, registrando estas marcas en los planos de montaje.

- A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y

clasificados, todos los elementos precisos para realizar las uniones de montaje,
con excepción de los electrodos que se requieran para efectuar las posibles
soldaduras de obra; en los planos de montaje indicará la calidad y tipo de
electrodos recomendados, previa aprobación del Director.

- A remitir un cinco por ciento (5 %) más del número de tornillos

estrictamente necesarios para realizar las uniones de montaje, a fin de prevenir
las posibles pérdidas y sustituciones de los daños durante el montaje.

43
4.- Materiales.

4.1.- Acero laminado.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.21 de este Pliego.

4.2.- Acero forjado.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.41 de este Pliego.

4.3.- Acero moldeado.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.42 de este Pliego.

4.4.- Acero inoxidable para apoyos de estructuras.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.43 de este Pliego.

4.5.- Electrodos.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en la norma 14.003 1ª R.

4.6.- Roblones.01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.47 de este

Pliego.

4.7.- Tornillos ordinarios y calibrados.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.46 de este Pliego.

4.8.- Tornillos de alta resistencia.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.21 de este Pliego.

5.- Ejecución de Taller.

5.1.- Planos de taller.

01.- Dentro de los planos a suministrar por el Contratista, definidos en el artículo

13.23 de este Pliego, se incluirán los planos de taller que, basándose en los

44
planos del proyecto, ha de realizar obligatoriamente el Contratista; los planos
definirán completamente todos los elementos de la estructura metálica.

02.- Los planos de taller contendrán de forma completa:

- Las dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los

elementos y piezas de la estructura.

- Las contra flechas de ejecución de vigas y elementos triangulados, cuando

estén previstos.

- La disposición y situación de todas las uniones, incluso las provisionales de

armado.

- El diámetro y forma de ejecución de los taladros.

- Las clases, diámetros y longitudes de los tornillos.

- El esfuerzo de pretensado y forma de conseguirlo para los tornillos que lo

requieran.

- La forma y dimensiones de las uniones soldadas; las preparaciones de

bordes a efectuar; el procedimiento, método y posiciones de soldeo; los
materiales de aportación y el orden de ejecución.

- Las indicaciones sobre tratamientos térmicos y mecanizados de los

elementos que lo requieran.

03.- Todo plano de taller llevará indicado los perfiles, las clases de acero, los
pesos y las marcas de todos los elementos representados en él.

04.- Los datos necesarios para la ejecución de los planos de taller deben
obtenerse de los planos del proyecto y del PCPT sin introducir ningún tipo de
cambio o modificación que no sea autorizada por escrito por el Director. Para
aquellos extremos no definidos por el completo en los documentos antes citados,
se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones.

45
- Los diámetros de los agujeros a efectuar en chapas o planos se elegirán en
función de los espesores de las piezas a unir dentro de los límites marcados en el
cuadro 36.11.1; para los perfiles se elegirán los valores indicados en el anejo 3 de
la norma NBE-MV 102-1975 o en las normas UNE de la serie 36.000, o los
inmediatos a ellos.

- En cada estructura se emplearán como máximo tres diámetros diferentes

procurándose que sean distintos.

- Las distancias entre centro de taladros cumplirán las limitaciones

establecidas en el apartado 7.3 de la norma NBE-MV 103-1972.

LIMITACIONES PARA AGUJEROS

Diámetro del agujero Espesor mínimo de una Máxima suma de

mm. pieza mm. espesores a unir mm.
13-14 4 55
17-18 6 70
21-22 8 90
25-26 10 115
28-29 12 130

CUADRO 02: (limitación para agujeros)

- El espesor de garganta mínimo de los cordones de soldadura en ángulo

será de dos milímetros y medios (2,5 mm.). El espesor máximo no superará el
setenta por ciento (70%) del espesor de la pieza más delgada. Como excepción,
en uniones a topo de tubos sólo accesibles por el exterior, el espesor máximo de
garganta puede llegar a ser igual al espesor de pared del tubo más delgado.

- Para cordones en ángulo entre chapas, los espesores de garganta se

elegirán de entre los admitidos por la tabla 3.1 de la Norma NBE-MV 104-1966.

- Para cordones en ángulo entre perfiles laminados o entre perfiles laminados

y chapas, los espesores de garganta no serán superiores a los indicados en la
tabla 3.2 de la citada norma.

46
02.- En todos los perfiles y planos a utilizar se eliminarán las rebabas de
laminación, así como las marcas de laminación en relieve en todas aquellas zonas
de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en altura de las uniones de
la estructura.

03.- El aplanado y enderezado de las chapas, planos y perfiles se ejecutará con

prensa o, preferiblemente, con máquina de rodillos, no permitiéndose el empleo
de la maza o del martillo. Cuando, excepcionalmente, en piezas de escasa
responsabilidad, el Director autorice su empleo, se tomarán las precauciones
necesarias para evitar un endurecimiento excesivo del material.

04.- Tanto las operaciones anteriores como las de curvado o confomado de

chapas o perfiles, se realizarán preferentemente en frío, pero con temperaturas
del material no inferiores a cero grados centígrados (0º C). Las deformaciones
locales permanentes no superarán en ningún punto dos como cinco por ciento
(2,5 %), a menos que se sometan las piezas que hayan sufrido estas
deformaciones en frío a un recorrido de normalización posterior.

05.- En las operaciones de curvado y plegado en frío se evitará la aparición de

abolladuras en el alma o en las zonas comprimidas de las piezas que se curvan,
así como la de grietas en la superficie de las traccionadas, rechazándose las
piezas en las que se hayan presentado cualquiera de estos defectos.

06.- Se precisará autorización del Director para realizar en caliente las

operaciones citadas en el párrafo anterior. En este caso, se efectuarán siempre a
temperatura del rojo cereza claro (alrededor de los 950º C), interrumpiéndose el
trabajo, si es preciso, cuando el color del metal baje al rojo sombra (700 ºC), para
volver a calentar la pieza. Se deberán tomar todas las precauciones necesarias
para no alterar la estructura del acero ni introducir tensiones parásitas durante las
fases de calentamiento y enfriamiento.

07.- El calentamiento se efectuará en horno y el enfriamiento al aire en calma, sin

acelerarlo artificialmente.

5.3.- Trazado, corte y taladrado.

47
01.- Antes de proceder al trazado se comprobará que los distintos planos y
perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y están exentas de torceduras
dentro de las tolerancias admisibles.

02.- El trazado se realizará por personal especializado, respetándose

escrupulosamente las cotas de los planos de taller y las tolerancias permitidas por
este pliego, por el PCTP y por los planos del proyecto. Se procurará no dejar
huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores, condición
que será obligatoria en piezas sometidas a cargas dinámicas.

03.- El corte puede efectuarse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo eliminarse
posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estrías e irregularidades que se
hayan producido.

04.- Se permite el corte con cizalla en piezas planas o angulares de espesor no

superior a quince milímetros (15 mm.), a condición de que estas piezas hayan de
estar sometidas únicamente a cargas predominante estáticas.

05.- Los bordes no cortados a sierra que hayan de quedar en las proximidades de
uniones soldadas se mecanizarán mediante piedra esmeril o fresa en una
profundidad no inferior a dos milímetros (2 mm.), a fin de levantar toda la capa de
metal alterado por el corte, esta mecanización se llevará hasta una distancia de
treinta milímetros (30 mm.) del extremo de la soldadura.

06.- Esta operación no será necesaria cuando los bordes cortados hayan de ser
fundidos, en aquella profundidad, durante el soldeo.

07.- La eliminación de las irregularidades de borde será especialmente

cuidadosamente en piezas que hayan de estar sometidas a cargas dinámicas.

08.- Aunque en los planos no pueda apreciarse el detalle correspondiente, no se

cortarán nunca las chapas o perfiles de forma que queden ángulos entrantes con
arista viva. Estos ángulos, cuando no se puedan eludir, se redondearán siempre
en su arista con el mayor radio posible.

09.- Se recomienda ejecutar los chaflanes o biseles de preparación de bordes

para soldadura mediante oxicorte o máquinas herramientas, observándose,

48
respecto al primer procedimiento, las prescripciones contenidas en el presente
artículo.

10.- Los agujeros para tornillos se ejecutarán preferentemente con taladro,

quedando terminantemente prohibida su ejecución mediante soplete o arco
eléctrico.

11.- En piezas sometidas a cargas predominantemente estáticas, se permite el

punzonado siempre que el espesor de la pieza no sea superior a quince
milímetros (15 mm.) y el diámetro del agujero no sea inferior al espesor de la
pieza.

12.- Deberán tomarse las medidas correspondientes para garantizar que los
agujeros sean cilíndricos, sin grietas ni fisuras, así como la coincidencia de los
mismos.

13.- Queda prohibido al uso de la broca pasante para agrandar o rectificar

agujeros.

14.- Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se efectuarán siempre

con taladro, cualesquiera que sean su diámetro y los espesores de las piezas a
unir.

15.- Siempre que sea posible, se taladrarán de una sola vez los agujeros que
atraviesan dos o más piezas, engrapándolas o atornillándolas preferentemente.
Después de taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.

UNIONES SOLDADAS:

01.- Las soldaduras se definirán en los planos del proyecto y de taller según la
notación simbólica que se indica en la horma UNE 14.009; puede emplearse
también, haciéndolo constar en los planos, la simbolización que se indica en la
norma ISO 2.553, método E.

02.- Las uniones soldadas podrán ejecutarse por cualquiera de los procedimientos
que se citan a continuación sin necesidad de aprobación previa:

- Soldeo eléctrico manual con electrodo fusible revestido.

49
- Soldeo eléctrico, semiautomático o automático por arco en atmósfera
gaseosa, con alambre-electrodo fusible, prohibiéndose la transferencia en
cortocircuito.

- Soldeo eléctrico semiautomático o automático por arco con alambre

electrodo tubular.

- Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido, con alambre-electrodo

fusible.

03.- Para utilizar otros procedimientos será necesaria la aprobación escrita del
Director, quien no la otorgará sin la ejecución de las pruebas y ensayos que
estime necesarios.

04.- Antes de comenzar los trabajos de soldadura, el Contraista someterá a la

aprobación del Director una memoria de soldadura en donde detallará para cada
unión o grupo de uniones similares:

- Procedimiento de soldeo.

- Tipo de electrodos para el soldeo manual.

- Posiciones de soldeo.

- Variables: intensidad, voltaje, velocidad.

- Temperatura de precalentamiento y entre pesadas, si fuese necesario, en

función de los espesores de las piezas a unir o de su composición química.

- Secuencia, si fuese necesario a juicio del Director.

MONTAJE EN BLANCO:

01.- La estructura metálica será provisional y cuidadosamente montada en blanco

en el taller para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que han de
unirse y de la exacta configuración geométrica de la estructura.

02.- El Director podrá autorizar que no se realice este montaje en blanco, en todo
o en parte, cuando concurran alguna de las siguientes circunstancias:
50
7. MARCO CONCEPTUAL:
TERMINOS Y DEFINICIONES DE SOLDADURA:

El objetivo primordial de este glosario es el de ayudar a la comprensión de los

siguientes procesos de soldadura tratados en este trabajo. Hay que tener en
cuenta que solo aparecen términos genéricos y sus definiciones. Para hacer
más útil este glosario, los términos están ordenados alfabéticamente como un
diccionario tradicional.

Alambre de soldeo: material de aportación obtenido por trefilado y

suministrado generalmente enrollado, formando bobinas.

Ángulo bisel: ángulo formado entre el borde recto preparado de una

pieza y un plano perpendicular a la superficie de la misma.

Ángulo de chaflán: véase ángulo

de bisel.

Ángulo de trabajo: ángulo que mide la inclinación del electrodo con

respecto al plano perpendicular que contiene el cordón de soldadura.

Anillo soporte: soporte anular para el cordón de soldadura, utilizado

generalmente en el soldeo de tuberías.

Atmosfera protectora: entorno de gas protector, que rodea parcial o

totalmente la pieza a soldar, cortar o proyectar térmicamente, con
características controladas de composición química, punto de rocío, presión,
etc. Entre otros ejemplos están: los gases inertes, hidrocarburos, hidrogeno,
vacío, etc.

Baño de metal fundido: estado líquido previo de una soldadura, que

posteriormente solidificara para formar la unión.

Bisel: tipo de preparación de borde en forma

angular.

Boquilla de pistola: parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde

salen los gases.

51
Cualificación del procedimiento: conjunto de acciones tendentes a
comprobar que las uniones soldadas, realizadas por un determinado
procedimiento pueden cumplir unas normas específicas.

Cara de la soldadura: superficie final de la soldadura por el lado en que

fue realizada.

Certificación de soldador: testimonio por escrito de que un soldador ha

demostrado su capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.

Ciclo térmico: variaciones de la temperatura, entre límites determinados, a

que se somete un producto en función del tiempo.

Conjunto soldado: grupo de piezas unidas mediante

soldadura.

Cordón de soldadura: metal aportado en una

pasada.

Corriente de soldeo: corriente eléctrica que circula por el circuito de

soldeo durante la realización de una unión soldada. En el soldeo por
resistencia no se incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante los
intervalos de pre y postsoldadura. En el soldeo automático por arco, se excluye
la corriente utilizada durante el inicio, ascenso, descenso y rellenado de cráter.

Corte oxiacetilénico: proceso de corte para separar metales, mediante la

reacción química entre el oxígeno y el metal base a temperaturas
elevadas. La temperatura necesaria se mantiene mediante la llama resultante
de la combustión del acetileno con el oxígeno.

Corte por arco: nombre genérico para procesos de corte, que funden los
metales a cortar con el calor del arco eléctrico entre un electrodo y el metal
base.

Corte por arco-aire: proceso de corte por arco, en el cual los metales son
fundidos por el calor del arco eléctrico, que se establece entre el electrodo de
un grafito y el metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de
aire.

Corte por plasma: proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la
fusión de una zona localizada por un arco restringido y expulsándose el metal
52
fundido por la inyección a alta velocidad de un gas caliente e ionizado, que sale
por el orificio de la tobera de corte.

Corte térmico: nombre genérico para procesos de corte, en los que se

funde el metal o material al ser cortado.

Electrodo de soldadura: componente del circuito de soldeo, a través del cual

pasa la corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.

Electrodo de volframio: electrodo empleado en el soldeo o corte por arco,

que no produce aporte. Consiste en una varilla de metal fabricada con volframio
o aleaciones de este metal.

Electrodo revestido: varilla metálica recubierta de una capa exterior

(recubrimiento), con componentes formadores de escoria en el metal aportado
por soldadura. El recubrimiento tiene diversas funciones, tales como: protección
de la atmosfera exterior, desoxidación, estabilización del arco, facilitar el soldeo
en posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos metálicos al cordón
de soldadura.

Electrodo tubular con relleno metálico: electrodo metálico de aporte, de

forma tubular, relleno de elementos de aleación, con eventual adición de
pequeñas cantidades de fundentes y estabilizadores de arco. Puede precisar o
no protección gaseosa.

Falta de fusión: discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la

superficie, del metal base o de los cordones precedentes, sobre la que se
deposita el cordón.

Falta de penetración en la unión: penetración inferior a la específica

en una unión.

Fundente: producto que se puede añadir durante el proceso de soldeo con la

finalidad de proteger, limpiar, alear o modificar las características de mojado de
las superficies.

Galga de soldadura: dispositivo diseñado para verificar la dimensión y

forma de las soldaduras.

Garganta efectiva: altura del triángulo inscrito en la sección del cordón de una
soldadura en ángulo.
53
 8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
8.1. TIPO DE INVESTIGACION

El tipo de investigación es cuantitativa, porque se utilizaran conocimientos ya

existentes con la finalidad de analizar el problema y dar soluciones.

9. SISTEMA DE HIPOTESIS Y VARIABLES

9.1. HIPOTESIS GENERAL.

Si desarrollamos nuevas técnicas para la corrección de deformaciones producidas

por el proceso de soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor,
entonces se evitara las deformaciones y conseguidamente el aumento de calidad
en los procesos de soldadura, duración y conocimientos más amplios sobre dicho
tema.

9.2. HIPOTESIS ESPECIFICOS

H.E.1

Si consideramos los aspectos que se deben de tener en cuenta en el desarrollo

de nuevas técnicas para la corrección de deformaciones producidas por el
proceso de soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor.
Entonces estaremos logrando darle perfección y calidad a dicho procesos de
soldadura.

H.E.2.

Si empleamos metodologías que se usará en el desarrollo de nuevas técnicas

para la corrección de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en
estructuras metálicas de delgado espesor. Entonces estaremos logrando corregir
dichas deformaciones que se producen por el efecto de la soldadura.

54
H.E.3.

Si consideramos, los equipos, máquinas y materiales en el desarrollo de nuevas

técnicas para la corrección de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor. Entonces estaremos
llegando al objetivo que nos hemos trazado.

H.E.4.

Si calculamos los costos que serán necesarios en el desarrollo de nuevas

técnicas para la corrección de deformaciones producidas por el proceso de
soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor. Entonces estaremos
logrando darle una sustentación económica viable para dicha investigación.4

10. VARIABLES:

10.1. V. INDEPENDIENTES:

 Dimensión de las deformaciones de las estructuras delgadas (ρ)

 Penetración del cordón de soldadura (mm)
 Ancho del cordón de soldadura.

10.2. V. DEPENDIENTES:

 Materiales de aporte
 Intensidad (A)
 Polaridad de la soldadura (dc-ac)

10.3. V. INTERVINIENTES:

 Personal calificado
 Costos
 Vida útil.

55
11. TECNICAS E INSTRUMENTOS

El arco se establece golpeando ligeramente el extremo del electrodo sobre la

pieza en las proximidades del lugar donde el soldeo vaya a comenzar, a
continuación se retira lo suficiente de forma rápida para producir un arco
de longitud adecuada. Otra técnica de establecer el arco es mediante un
movimiento de raspado similar al que se aplica para encender una cerilla.
Cuando el electrodo toca la pieza, se manifiesta una tendencia a mantenerse
juntos, lo cual se evita por medio del golpeteo y del raspado. Cuando el
electrodo se pega es necesario apartarlo rápidamente, de otra forma se
sobrecalentará y los intentos para retirarlo de la pieza solo conseguirán
doblarle, siendo preciso entonces utilizar un martillo o cortafrío para su retirada.

El establecimiento del arco con electrodos de bajo hidrogeno requiere una

técnica especial para evitar la porosidad de la soldadura donde se inicia el
arco. La técnica consiste en establecer el arco a una distancia de unos pocos
diámetros del electrodo por delante del lugar donde vaya a comenzar el
soldeo. A continuación el arco se mueve hacia atrás y el soldeo se empieza de
forma normal. El soldeo continúa sobre la zona en la cual el arco fue
establecido, refundiendo cualquier pequeño glóbulo de metal de soldadura que
pudiese haberse producido cuando se estableció el arco.

FIGURA: 09 (Curvas a tomar en cuenta para prevenir las deformaciones)

56
FIGURA: 10 (Curvas a tomar en cuenta para prevenir las deformaciones)

FIGURA: 11 (Corriente alterna con impulsos de alta frecuencia)

57
12. MATRIZ DE CONSISTENCIA:

13. PRESUPUESTO O MODELO ECONOMICO

13.1. CALCULO DE PRESUPUESTO

PRESUPUESTO
TENTATIVO
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO PARCIAL

INTERNET Horas 50 1.00 50.00

IMPRESIÓN Hojas 90 0.10 9.00
COPIAS DE LIBROS Unidad 2 10.00 20.00
COPIA DE MANUAL Unidad 1 5.00 5.00
ANILLADO Global 1 1.50 1.50
MARCADORES Unidad 3 2.00 6.00
SUBTOTAL 91.50
IMPREVISTOS (20%) 18.3

TOTAL S/. 109.8

14. FINANCIAMIENTO
FINANCAIAMIENTO PROPIO

58
15. CRONOGRAMA

ITEM OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

Elección del título de investigación X
Investigación bibliográfica X
Presentación de problemas generales y
específicos X
Como también los objetivos.
Recopilación, evaluación y análisis de
X
información
Reconociendo de esquema del proyecto X
Presentación de Hipótesis general y
X
específicos
Adquisición de Variables independiente,
X
dependiente e intervinientes
Presentación del trabajo de investigación X

16. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

 DISEÑO DE COMPONENTES DE MAQUINAS : WILLIAM ORTHWEIN
 MANUAL DE SOLDADURA: OERLIKON
 SOLDADURA DE MANTENIMIENTO : SENATI
 TECNOLOGIA DE LOS METALES: GTZ
 DIBUJO Y DISEÑO DE INGENIERIA: C.H.JENSEN
 TABLAS PARA LA INDUSTRIA METALURGICA: GTZ
 www.monografias/soldadura.elec.com
 www.buenastareas/.tig.com
 LA CIENCIA. SU MÉTODO Y SU FILOSOFÍA - Mario Bunge
 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN - Roberto Hernández
Sampieri

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