El siguiente artículo tiene como fin explicar el método de recuperación mejorado conocido

como HASD (horizontal alternating Steam Drive) o inyección de vapor alterna en pozos
horizontales. Este proceso fue generado para aumentar la eficiencia de recobro de petróleo
pesado en arenas delgadas. Consiste básicamente en inyectar vapor a la formación
generando así una cámara de vapor que disminuya la viscosidad del petróleo y le permita
fluir más rápidamente hacia el pozo. También se describirá la unión de los procesos de
inyección alterna junto con la inyección cíclica en pozos horizontales que dieron como
resultado el método de HASD. Debido a la poca información documental sobre la
aplicación real del método en Venezuela y en el mundo y que muchos documentos tienen
a Tomar la inyección cíclica de vapor en pozos horizontales como HASD se decidió
trabajar con un proyecto de una simulación realizado en Universidad Central de Venezuela
llamado “Estudio del comportamiento del proceso HASD en arenas delgadas del área de
San Diego Bloque Junín” Elaborado por Rosa Espinoza. En este Proyecto se simuló por
medio de diferentes herramientas como Petrel, Eclipse 300, PVTi y se generó un
yacimiento Homogéneo y otro heterogéneo con las características de la zona. La idea
fundamental era desarrollar el mejor método de HASD en el área de San Diego variando las
condiciones operacionales, una vez encontrada las mejores características operaciones se
procedió a simular el proceso HASD en el modelo heterogéneo y compararlo con la
simulación de la producción en frio. Lo resultados de la investigación pueden ser usados
para la optimización y para llevar a cabo el método de HASD en la zona en el Bloque
Junín.
Introducción
HASD son las siglas que significan Horizontal Alternate Steam Drive, o conocida en
español como inyección de vapor alternada en pozos horizontales, es una de las opciones
térmicas que se presentan a la hora de aumentar la productividad de crudos pesados en un
yacimiento.
Este sistema consiste en la combinación de tecnología de pozos horizontales (paralelos al
buzamiento de los estratos) que se encuentren en el mismo plano horizontal, junto con
mecanismos de desplazamientos que incluyen la disminución de la viscosidad con la
temperatura (calentamiento de la formación). Lo que se intenta es generar una cámara de
vapor a partir de un pozo inyector correspondiente y que este calor sea transferido a los
fluidos que se encuentran en el yacimiento, con la finalidad disminuir la viscosidad del
petróleo, generando así un frente de barrido hacia el pozo productor gracias al gradiente de
presión.
HASD puede resultar la mejor alternativa para la explotación de petróleo pesado en arenas
delgadas, tanto por las facilidades de perforación y posicionamiento de los pozos como por
el requerimiento del número de pozos para un mismo espaciamiento quiere decir que podría
tener hasta un solo pozo horizontal inyectarle vapor y luego de un tiempo, producir por
este mismo pozo. Con dos Pozos horizontales se puede intercambiar en repetidas
ocasiones el pozo inyector por el productor y viceversa, creando así una mayor cámara de
vapor afectando a su vez una mayor área del yacimiento.
Una forma de Probar la viabilidad de un proyecto de estimulación es realizando
previamente la simulación del yacimiento. Es por esto que realizaremos un estudio a partir
de la simulación del proceso HASD para un área determinada de la faja petrolífera del
Orinoco. De los resultados obtenidos en la simulación se realizarán la Grafica de petróleo
producido acumulado (NP) vs tiempo y relación vapor/petróleo SOR vs tiempo para así
determinar las mejores condiciones operacionales para la producción de la área de Sandiego
ubicada en el Bloque Junín .
HORIZONTAL ALTERNATING STEAM DRIVE (HASD)
Es un proceso de estimulación que implica uno o varios pozos, y usualmente se aplica a
yacimientos de petróleo pesado (10-22.3 ºAPI).

El objetivo primario de este proceso es proporcionar energía térmica en las cercanías del
pozo, usando el vapor como medio de transporte de calor y permitiendo que la roca actúe
como intercambiador para el almacenamiento de la energía inyectada. Este calor es
entonces usado para disminuir la viscosidad del petróleo que fluye a través de la región
calentada. Básicamente implica tres etapas:

1. Una rápida, pero temporal, inyección de vapor húmedo (calidad alrededor de 70 a 85 %)

por un periodo de tiempo especifico (1 a 3 semanas) dentro de un pozo de petróleo.

2. Un corto periodo de remojo (3 a 6 días), en el cual la mayor cantidad del calor latente del
vapor es transferido dentro de la formación que rodea (adyacente) al pozo.

3. Período donde el pozo es puesto en producción por varios meses.

Durante la última etapa, la tasa de producción de fluidos calientes al comienzo es más alta
que la de la producción primaria en frío. Sin embargo, la tasa de petróleo declina con el
tiempo a valores cercanos a los de la etapa de pre-estimulación, ya que el calor es removido
con los fluidos producidos y disipado dentro de las formaciones no productivas adyacentes.
Estas tres etapas se repiten ciclo por ciclo, hasta que el proceso resulte no rentable.

La inyección cíclica de vapor aumenta la tasa de producción, más sin embargo esta no
conduce a un aumento de la recuperación final del yacimiento, es decir, es un proceso de
aceleración de producción.

Desde un punto de vista operacional, la inyección cíclica es ampliamente aceptada ya que

la aplicación del proceso es simple: un único generador de vapor puede servir para un gran
número de pozos. Además si el proceso es exitoso, el aumento de la producción ocurre
inmediatamente, ya que el petróleo caliente fluirá hacia el pozo.

El proceso HASD es muy similar al proceso de inyección cíclica de vapor conocido en

inglés como CSS (Cyclic Steam Stimulation), es por esto que se hará una pequeña reseña
sobre el funcionamiento de este mecanismo.

INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR

Consiste en los siguientes procesos:

1. Reducción de viscosidad del crudo durante la inyección de vapor y el remojo, en la zona

calentada cercana al pozo, aumenta la movilidad del petróleo facilitando su producción.
Además, ocurre expansión térmica del petróleo y del agua.

2. El período de remojo tiene como objetivo impulsar la condensación parcial de todo el

vapor inyectado para calentar la roca y los fluidos, además de permitir la distribución
uniforme del calor.

3. Al inyectar un fluido (vapor) a alta tasa se genera la presurización de la arena, forzando

al gas libre a entrar en solución, pasando este gas a jugar un papel importante en la
expulsión del petróleo durante el periodo de producción, especialmente efectivo para el
primer ciclo, ya que para los sucesivos la mayoría del gas habrá sido producido.

4. Para formaciones de espesor considerable y escasas barreras al flujo vertical, el petróleo

caliente fluirá al pozo por efecto de la gravedad. Luego que la zona calentada es drenada,
existe restauración o aportes de petróleo de las formaciones adyacentes frías.

5. Otros factores que contribuyen a la recuperación del petróleo en inyección cíclica es el

efecto favorable que la temperatura tiene sobre la permeabilidad relativa al petróleo y el
incremento de la tendencia de mojabilidad de la roca por el agua.

Todos estos procesos se llevan a cabo en el HASD con la diferencia que se realizan en
pozos horizontales y que son alternados para la inyección y la producción de petróleo
pesado.
El propósito de un pozo horizontal es incrementar el área de contacto con el yacimiento y
en consecuencia mejorar la productividad del pozo. La mayor desventaja de los pozos
horizontales es que solo una capa del yacimiento puede ser drenada por estos, bajo
terminación simple.

En recuperación térmica con inyección cíclica de vapor e inyección continua de vapor, en

los pozos horizontales tienen notables ventajas sobre los pozos verticales, tales como una
mejor distribución del calor y el transporte lateral de fluidos mejoraran la eficiencia de
barrido, incrementando las reservas producibles. Adicionalmente, el número de pozos
necesarios para el desarrollo del campo o producir un patrón disminuye.
Sin embargo, el éxito del proceso de inyección cíclica depende fuertemente de asegurarse
de una uniforme colocación del vapor a lo largo de la longitud total del pozo y de factores
tales como cantidad de vapor a inyectar, tiempo de producción, numero de ciclos.

Inyección Cíclica en Pozos Horizontales

El concepto es crear una gran zona calentada arriba del pozo horizontal, tal como un prisma
triangular invertido, o cámara de vapor como se observa en la siguiente Figura 1.

Figura 1.

Lo que se tiene es una vista seccional de tres pozos horizontales a los cuales se aplica
inyección cíclica y se muestra la zona calentada por el vapor arriba de ellos y las líneas de
flujo de petróleo hacia los pozos en la etapa de producción. Para el proceso HASD se prevé
el desarrollo de una cámara de vapor de mayor extensión lateral, debido el mayor tiempo de
inyección o tiempo de ciclo, además de la influencia de la caída de presión en el pozo
productor adyacente, lo que ha de generar un mayor y mejor calentamiento de la formación
y los fluidos hidrocarburos.
EL PROCESO HASD
El esquema básico está basado en un patrón de pozos repetitivos en los cuales tenemos
pozos horizontales paralelos entre si y al plano de buzamiento del estrato, que drenan el
yacimiento alternándose como inyector o productor durante cada período o ciclo, como se
ilustra en la Figura 2
En la figura 2.a podemos observar cómo se genera la cámara de vapor en uno de los pozos,
mientras que el siguiente pozo actúa como productor.

La figura 2.b Muestra como en el siguiente ciclo el pozo que inicialmente era productor fue
cambiado a inyector mientras que el que anteriormente inyectaba vapor ahora produce
petróleo.

Mientras que la figura 2.c muestra el impacto de la inyección progresiva de vapor por
ambos pozos, durante ciclos sucesivos, generando el calentamiento del yacimiento y sus
fluidos.

Esta combinación de la Inyección Cíclica de Vapor y la Inyección Continua de Vapor en un

mismo esquema de producción, proyecta al HASD como un proceso más eficiente que los
anteriores desde el punto de vista de aceleración de la producción y factor de recobro.

Estos pozos requieren un acondicionamiento especial, tanto de la cementación como de las

instalaciones del pozo para resistir las elevadas temperaturas a las cuales estarán expuestos.
El proceso puede incluir un período de calentamiento inicial de la formación, así como un
periodo de cierre o “remojo” entre ciclos.

HASD- PRO

El HASD-PRO es una variación del proceso HASD, en la cual se coloca un pozo productor
horizontal, en medio de los dos pozos HASD, a igual o diferente profundidad que estos.
Esta versión del proceso HASD, favorece la reducción de las saturaciones de petróleo
residual en el área adyacente a los dos pozos, así como la expansión lateral de las cámaras
de vapor.

EL PROCESO HASD EN ARENAS DELGADAS

HASD surge como una estrategia de recuperación para arenas delgadas y muy delgadas
desde el punto de vista operacional, en comparación con el método SAGD, el cual
requeriría posicionar dos pozos horizontales en una sección transversal de una arena
delgada. De hecho, el proceso SAGD es aplicable para arenas con espesores mayores a 50
pies. Adicionalmente, el número de pozos requeridos para un mismo espaciamiento se
duplica para el proceso SAGD, en comparación al proceso HASD, como se observa en la
Figura 3.
RANGO DE APLICACIÓN
Generalmente para este método es muy difícil encontrar información documentada sobre la
aplicación en campo de HASD, Es un método relativamente nuevo y la información que
existe sobre este método es más que todo pruebas de simulación.
Este método surge como alternativa para SAGD no es difícil pensar que la variación de los
rangos de aplicación entre uno y otro sea muy similar. En específico el rango que difieren
estos dos métodos es el espesor de la arena petrolífera.
Petróleo
1) Gravedad API: < 20°API; 2) Viscosidad: > 400Cp; 3) Composición: No es
determinante
Litología
1) Contenido Bajo de Arcillas
Yacimiento
1) Profundidad:< 3000 pies; 2) Espesor:< 20 ft; 3) Porosidad:< 25%; 4) Permeabilidad:
>100md; 5) Yacimientos: Volumétricos;6) Temperatura: No es determinante
Condiciones Operacionales
Estas condiciones varían entre un yacimiento y otro, ya que depende absolutamente de los
características principales como la estructura del yacimiento, la porosidad, el petróleo
original en sitio, viabilidad económica etc.
Las condiciones operacionales son las Siguientes:
1) Espaciamiento horizontal entre los pozos; 2) Profundidad de los pozos; 3) Tasa de
inyección de vapor; 4) Longitud de los Pozos; 5) Tiempo de los ciclos; 6) Presión de
Fondo Fluyente; 7)Sistema de Levantamiento
CASO DE ESTUDIO
El caso donde se procedió a evaluar el método HASD fue en una simulación de las Arenas
delgadas del área de San Diego en el Bloque Junín, se realizó una simulación utilizando
Petrel, Eclipse 300 y PVTi, con los cuales se logro recrear el yacimiento, la ecuación de
estado para el petróleo de la zona, el movimiento de los fluidos en pleno proceso HASD y
se evaluó la influencia de los aspectos operacionales en el proceso. La idea era buscar el
mejor rendimiento operacional en un yacimiento homogéneo en el cual se aplicaba el
método HASD, para luego introducir todas las propiedades petrofísicas del yacimiento al
simulador y crear un modelo heterogéneo y estimar como seria la producción aplicando
HASD y como seria la producción en frio. Esto se realiza mediante la comparación de las
graficas de petróleo producido acumulado (Np) vs Tiempo y la grafica de La relación Vapor
inyectado petróleo producido (SOR) vs Tiempo.
NOTA: Las imágenes y Tablas referentes a la etapa de simulación fueron extraídas de:
Estudio del Comportamiento del Proceso HASD en arenas delgadas del área San
Diego, bloque Junín., elaborado por: Espinoza, Rosa (2008) Universidad Central de
Venezuela
Ubicación
San Diego se encuentra en bloque Junín, al sur del estado Anzoátegui, cerca de la
población de Pariaguán. El bloque Junín está ubicado en la parte media central de la Faja
Petrolífera del Orinoco, y tiene una superficie aproximada de 14500 km2.
El área que se estudió se limita a la zona norte del área de San Diego, abarcando un área de
18,7 km2 Figura4.

Figura 4.
Compresibilidad de la Roca
Se tomó un valor constante e igual a 2.3*10-5 lpc -1, obtenido a través de mediciones en
núcleos del bloque Junín.

Presión Inicial del Yacimiento

Se consideró una presión inicial de 676 lpc, con base a presiones actuales del área.

Propiedades del yacimiento Homogéneo

Tiempo de predicción o proyecto

Se definió un horizonte de 20 años para la evaluación del proceso HASD.

Presión de Inyección y Calidad del vapor inyectado
Se consideró una presión de inyección de1100 lpca y 80 % de calidad del vapor.
POES
A partir de la inicialización del modelo de simulación se determinó que el Petróleo Original
En Sitio (POES) del modelo de Yacimiento Homogéneo es 180.4 MBN.
Petróleo
Se caracterizó un petróleo extrapesado de 8.2º API, representativo del área de San Diego,
mediante una Ecuación de Estado, para representar la variación de composición,
comportamiento de fase y propiedades volumétricas que sufre el fluido del yacimiento a
partir de los cambios de Presión, Temperatura que se llevan a cabo en un proceso de
recuperación térmica como HASD.
El esquema seguido para el proceso de optimización de los parámetros operacionales del
proceso HASD fue el siguiente:

Se construyo cada unos de los casos, variando un parámetro a la vez y dejando el resto de
los parámetros de interés constantes, se obtiene el mejor caso para la variable y este a su
vez se incorpora como parámetro constante para las siguientes simulaciones. Se empleó
como criterio de selección para el mejor caso en cada simulación, la combinación del
mayor petróleo producido acumulado (Np) con la menor relación Vapor/Petróleo (SOR)
posible.

1.- Para el Espaciamiento Horizontal entre Pozos

Condiciones Bases:
Observándose un Mayor Np para la simulación que se realizó con el mayor espaciamiento
de 600 pies, esto debido a que durante el proceso de HASD se logra afectar una mayor
cantidad de arena con petróleo cuando se tiene un mayor espaciamiento.

2.-Profundidad de la sección horizontal de los pozos

Condiciones Bases:
3.-Tasa de Inyección
Condiciones Bases:

4. Longitud de los pozos

Condiciones Bases:
El proceso que Ocurre en el yacimiento a lo largo de los 20 años lo podemos describir en 3
etapas fundamentales

Etapa inicial: Durante los tres primeros años de aplicación del proceso HASD, la
producción de petróleo se comporta como si se tratase exclusivamente de un proceso de
estimulación inyección cíclica de vapor): una elevada tasa inicial de producción y la
declinación progresiva por efecto de la reducción del volumen de petróleo calentado
(limitado a las cercanías del pozo, corto alcance). Aun la formación no ha sido ampliamente
calentada y aún hay mucho petróleo que se mantiene a la temperatura inicial del
yacimiento.

Etapa intermedia: A partir del ciclo 16 aproximadamente (5.5 años del inicio del proceso)
el comportamiento de producción sufre un cambio. Al inicio de cada ciclo se experimenta
el pico inicial de producción y la declinación progresiva de ésta, hasta un punto (a mitad de
ciclo aproximadamente) donde se incrementa la tasa de producción de petróleo, es decir, el
flujo de petróleo en los pozos es la suma del petróleo calentado, que proviene de las zonas
inmediatas
al pozo, por efecto de la estimulación a partir de la inyección de vapor durante el ciclo
previo, y el petróleo desplazado, y caliente a su vez, que proviene de la zona localizada
entre ambos pozos y se hace importante el diferencial de presión entre inyector y productor,
generando el efecto de empuje o barrido de petróleo, evidenciándose así, el efecto
combinado entre un proceso de estimulación y un proceso de desplazamiento, que es la
base del proceso HASD. Es necesario entonces, para que se evidencie el desplazamiento de
crudo hacia el productor, que transcurra un período de tiempo, tal que permita un mayor
calentamiento y movilización del crudo, y cierto nivel de agotamiento del yacimiento.

Etapa final: A partir de los 12 años de aplicación del proceso HASD, se restaura el
comportamiento de la producción mostrado en la etapa inicial, siguiendo la tendencia de un
proceso de estimulación o inyección cíclica. Esto se debe al mayor agotamiento del
yacimiento (menor diferencial de presión entre inyector y productor) que merma el efecto
de desplazamiento de crudo, mas sin embargo, no se anula su presencia como mecanismo
de recuperación, ya que existe un incremento del volumen de petróleo recuperado en 20
años, que no podría ser alcanzado por un proceso de estimulación por sí solo.

Se observa una mínima retención del agua en el yacimiento por efecto de la inyección de
vapor, de menos de 6 por ciento del volumen total de agua inyectada. Esto representa una
menor cantidad que la observada en una inyección cíclica de vapor, donde sólo una parte
del agua inyectada como vapor (30-35%) es producida cuando el pozo se abre a
producción. Esto implica que una gran cantidad de agua inyectada se queda en el
yacimiento formando zonas de alta saturación de agua alrededor de los pozos productores.
Tales regiones de alta saturación de agua pueden hacer que la aplicación futura de procesos
de recuperación del tipo desplazamiento, resulten difíciles o ineficientes, ya que la
eficiencia areal de barrido será afectada adversamente.

Simulación en frio
Simulación del mejor caso contra la simulación en frio
Se puede observar como con la aplicación del método HASD triplico lo que hubiese sido la
producción en frio del yacimiento.

Resultando según esta simulación realizada un método realmente eficiente, y económico

para la producción de este yacimiento en un periodo de 20 años.

Conclusiones

1.-El método de recuperación HASD es un proceso mejorado que facilita la producción de

Petróleo pesado

2.- Es un método aplicable en arenas delgadas donde la recuperación por otros métodos
como SAGD no puede ser llevada a cabo

3.- La tasa de inyección de vapor, la longitud de los pozos, el espaciamiento entre de los
pozos, la profundidad respecto a la arena dependerá básicamente de las propiedades
estructurales y petrofísicas del yacimiento.

4.- Un estudio previo sobre la viabilidad del método es recomendable para estimar la futura
producción.

5.- La movilidad del crudo, a condiciones iniciales, es el parámetro de yacimiento más

importante para el rendimiento y eficiencia del proceso

6.- El segundo parámetro de mayor influencia en la recuperación de petróleo fue la longitud

de la sección horizontal de los pozos, ya que permite contactar y calentar una mayor
sección longitudinal del yacimiento
7.- El comportamiento de HASD en una arena delgada, es ligeramente afectado por la
profundidad de la sección horizontal de los pozos,

8.- El aumento de la tasa de inyección de vapor es positivo para el incremento del Volumen
de petróleo recuperado

9.- La recuperación de petróleo es poco sensible a la duración de los ciclos de

inyección/producción

10.- Mayores permeabilidades verticales, en un medio homogéneo, mejoran la recuperación

de petróleo, e impactan positivamente la SOR

11.- Resulta un método relativamente económico en comparación con métodos de

recuperación mejorada como la combustión in situ, inyección de polímeros, alcalís, es
incluso mas económico que el SAGD ya que se necesitan la mitad de pozos que operarían
en un yacimiento que produce por este método.

Bibliografía

Butler R. y Mendoza H. (1999) SAGD, Pilot Test in Venezuela. Artículo Técnico SPE
53687 presentado en la Conferencia de Ingeniería de Petróleo de Latinoamérica y el Caribe
en Caracas, Venezuela del 21 al 23 de Abril de 1999.

Edgar A. Fernández R y José Luis Bashbush (2008) Horizontal Alternating Steam Drive
Process for the Orinoco Heavy oil Belt in Eastern Venezuela, Artículo Técnico SPE
117689 presentado en International Thermal Operations and heavy oil Symposium in
Calgay, Alberta, Canada 20-23 Octubre 2008.

Espinoza, R. (2008) Estudio del Comportamiento del Proceso HASD en arenas

delgadas del área San Diego, bloque Junín. Tesis de Pregrado. Universidad Central de
Venezuela, Caracas, Venezuela.

Mendoza H, A.Padron, F. Portillo (1997), Steam Stimulation in Horizontal Wells Pilot

Test in Venezuela. Artículo Técnico The Petroleum Society paper 97-66 presentado en
48Th Annual Technical Meeting of the Petroleum Society in Calgay, Alberta, Canada 8-
11 Junio 1997
~
INYECCION CICLICA DE VAPOR

El proceso de inyección cíclica de vapor es a veces llamada "huff and puff" o "steam
soak". El método es muy usado en pozos que producen petróleo de baja gravedad API (alta
viscosidad). Este es un proceso cíclico en el cual el mismo pozo es usado para inyección y
producción. Un proceso típico involucra la inyección hacia un pozo de aproximadamente
1,000 barriles de agua por día en la forma de vapor. La inyección continua por dos o tres
semanas, después de la cual el pozo es cerrado por unos cuantos días. El periodo de cierre
lo suficiente largo para que el vapor condense pero no para disipar la presión
substancialmente. Después del periodo de cierre, el pozo será producido por un periodo de
tiempo entre unos meses a aproximadamente un año.

El ciclo de inyección seguido por producción será repetido varias veces, usualmente en
cada ciclo se producirá menos petróleo que en el ciclo previo. Algunos proyectos de
inyección cíclica de vapor han sido convertidos a inyección continua de vapor después de
unos cuantos ciclos de inyección. Crudos muy pesados (menores de 10ºAPI) usualmente no
pueden ser producidos económicamente ya sea por inyección cíclica o inyección continua;
la cantidad de calor requerido para una adecuada reducción de la viscosidad del petróleo
puede ser excesiva.

VENTAJAS

Entre las ventajas de la inyección cíclica de vapor incluye el bajo costo de probar el
proceso en el campo y los costos de desarrollo que son menores que los procesos termales
alternativos.

DESVENTAJAS

Las desventajas del proceso incluyen el riesgo de que la expansión térmica cause
daños al casing mientras el vapor esta siendo inyectado. La recuperación de petróleo por
inyección cíclica de vapor es usualmente menor que la que se puede obtener por inyección
continua de vapor.
Inyección Cíclica De Vapor

La inyección cíclica de vapor es uno de los pocos métodos que se saben que son efectivos
en la recuperación de crudos pesado. Básicamente consiste en inyectar vapor en un pozo
durante un tiempo determinado, generalmente de 1 a 3 semanas, cerrar el pozo por corto
periodo de tiempo, normalmente de 3 a 5 días, y luego ponerlo de nuevo en producción. El
pozo producirá durante una tasa aumentada durante un cierto tiempo, que generalmente
puede ser del orden de los 4 a 6 meses y luego declinara. Ciclos adicionales pueden
realizarse de una manera similar, sin embargo el petróleo recuperado durante tales ciclos
será cada vez menor. Aunque se han reportado casos de hasta 22 ciclos, se duda que más de
3 ciclos resulten comercialmente atractivos.

Aunque existen variaciones del proceso de inyección cíclica descrito, es evidente que se
trata básicamente de un proceso de estimulación, usualmente utilizados para petróleos
pesados (8 – 15 ºAPI), aunque pueden utilizarse para yacimientos de cualquier tipo de
crudo.

Existe poca duda en cuanto al hecho que la inyección cíclica de vapor aumenta la tasa de
producción, aunque sea por un corto periodo de tiempo, sin embargo no esta claro si la
inyección cíclica de vapor conduce a un aumento de la recuperación utiliza del yacimiento.
Además se cree que la aplicación intensa de este proceso en el yacimiento, podría ser
imposible o ineficiente el uso del petróleo, tales como inyección continua de vapor,
combustión en situ, desplazamiento miscibles, entre otros.

Mecanismos De Recuperación En Inyección Cíclica De Vapor.

El mecanismo principal que hace el proceso de inyección cíclica de vapor efectivo, varía de
un yacimiento a otro. En general puede considerarse dos casos extremos: yacimientos con
presión moderadamente alta y yacimientos con presión inicial cercana a cero, como lo es
generalmente, el caso de yacimiento de crudo pesado este es el mecanismo principal que
hace que el petróleo se produzca.

Una vez lograda la mejora en la movilidad, la fuerza expulsiva que hace que el petróleo
fluya hacia el hoyo del pozo puede ser unas de las siguientes:
1. Presión Del Yacimiento En Caso De Que Exista.

2. Drenaje Por Gravedad.

3. Compactación De La Roca Yacimiento.

4. Vapor No Condensado

Otros factores que contribuyen a la recuperación del petróleo en inyección cíclica de vapor
son, la combustión térmica del petróleo, el efecto de las temperaturas sobre las
permeabilidades relativas, efecto del calentamiento mas allá de la zona contactada por el
vapor, y la compactación de la roca yacimiento de caso de existir.

Calculo De La Recuperación De Petróleo En Inyección Cíclica De Vapor.

Existen varios modelos matemáticos para predecir el comportamiento de un pozo sometido

a inyección cíclica de vapor. Cada uno de estos modelos se basa en una u otros posibles
mecanismos que hacen que el pozo produzca luego de la inyección. El caso mas frecuente
es aquel cuando el pozo se encuentra en un yacimiento con cierta energía (presión) pero que
produce a una tasa muy baja debido a la alta viscosidad del petróleo.

La manera mas simple de calculara el recobro del petróleo mediante la estimulación con
vapor, consisten calcular el radio calentado para una determinada tasa de inyección, calidad
y presión del vapor, espesor de la formación y propiedades de las rocas y de los fluido,
utilizando algún modelo matemático para el calentamiento de la formación, el modelo de
marx y langemhein por ejemplo, y luego suponer que ocurre flujo radial a través de un
sistema radial compuesto de sus elementos de flujo de serie.

El primer elemento de flujo se extiende desde el radio del pozo (rw) hasta el radio
calentado por el vapor (rh), y la viscosidad del petróleo (uh), la viscosidad del petróleo a la
temperatura del vapor en la zona calentada, el otro elemento de flujo se extiende desde
radio calentado hasta el radio del drenaje del pozo, y la viscosidad del petróleo existente en
ella es la viscosidad del petróleo y la temperatura original del yacimiento.

Luego utilizando el principio de conductividades en serie, la tasa de flujo estimulada puede

relacionarse con la tasa de flujo original mediante la ecuación:

La ecuación anterior solo dará la razón ( qh/q), para un instante dado, presión de rh, el radio
calentado al igual que la temperatura y por lo tanto la viscosidad del petróleo caliente
cambian con el tiempo.

Desventajas De La Estimulación Con Vapor

La inyección cíclica de vapor es básicamente un proceso de estimulación y como tal, no

conduce a un gran incremento en la recuperación ultima, en general se cree que los
yacimientos de crudos pesados, donde la recuperación primaria es del orden del 10Z de
petróleo en situ, la recuperación por estimulación con vapor, incluyendo la primaria, será
del orden del 15 al 20Z.

Tal vez una de las principales desventajas de la estimulación con vapor es que solo una
parte (30 – 50Z) del agua inyectada como vapor es producida cuando el pozo se abre a
producción. Esto implica que una gran cantidad de agua inyectada se queda en el
yacimiento en la forma de zonas de alta saturación de agua alrededor de los pozos
productores. Tales regiones de altas agua pueden hacer que las aplicaciones futuras de
procesos de recuperación del tipo de desplazamiento resulten difíciles o ineficientes, ya
que la eficiencia areal del barrido será afectada adversamente.

la estimulación con vapor puede ser indeseable en áreas donde ocurra un hundimiento
activo de la tierra. En algunos yacimientos alrededor del 35Z de petróleo producido ha sido
distribuido a la compactación de la roca yacimiento y al hundimiento de la superficie que la
acompaña. La compactación de la roca yacimiento se puede prevenir mediante la aplicación
de procesos de recuperación del tipo desplazamiento, donde el yacimiento se mantiene a
una alta presión. Además la compactación podría causar cambios en la estructura y
propiedades de la roca, los cuales serán desfavorables desde el punto de vista de
recuperación.

Otra consideración en la estimulación con vapor es la expansión con arcillas sensibles al

agua fresca, puesto que al ponerse en contacto con el vapor puede dañar la permeabilidad
del yacimiento.

En resumen se puede decir que aunque la inyección cíclica de vapor es económicamente

atractiva, es importante estudiar cuidadosamente los diferentes aspectos del proceso, desde
el punto de vista de recuperación última. Mientras que en muchos yacimientos la inyección
cíclica de vapor puede ser un método de recuperación efectivo, en algunos casos puede ser
más ventajoso usar procesos de recuperación del tipo desplazamiento.

Criterio De Diseño Para La Estimulación Con Vapor.

La mayoría de los criterios de diseño corrientemente conocidos para proyectos de

estimulación con vapor, están basados en experiencias ganadas en el campo. Existen pocos
casos donde se utilizo la teoría para diseñar el proyecto.

Se cree comúnmente que el petróleo en situ debe dar en el orden de 1.200 Bbls/acre-pie o
más, con la finalidad de que el proyecto resulte económicamente exitoso. La permeabilidad
debe ser suficientemente alta para permitir una inyección rápida de vapor y una tasa alta de
flujo de petróleo hacia el pozo.

Las temperaturas optimas son 160º a 400º F. presiones de yacimientos mayores a 700 lpc,
requerirán temperaturas de 500 ºF o mayores.

El mayor éxito se obtiene cuando la viscosidad del petróleo es del petróleo es del orden de
4.00 cp a condiciones de yacimiento, aunque existen proyectos exitosos donde la viscosidad
es baja, del orden de 200 cp. La gravedad del petróleo es conveniente en rango de 0º a 15º
API.

La máxima profundidad práctica es de 3.000 pies. Valores de profundidad menores son

deseables ya que las pérdidas en el pozo son menores a las presiones de inyección requerida
serán también menores.

La tasa de inyección de vapor debe ser tan alta como sea posible, con la finalidad de
inyectar el calor requerido del orden de 10 – 50 BTU/pie de espesor por ciclo en el menor
tiempo posible. De esta forma se disipa menos el calor.
El espesor de la arena neta debe ser mayor a 20 pies y es conveniente que la presión del
yacimiento sea moderadamente alta, aunque existen procesos exitosos dond e la presión del
yacimiento es baja, del orden de 40 lpc.

El tiempo de remojo es de 1 a 4 días, aunque se han realizado periodos mas largos la

producción estimada puede extenderse hasta por 6 meses aunque en algunos casos dura
muy poco. El tiempo de inyección dura normalmente 3 semanas y el número de ciclo es
normalmente 3, aunque se han reportado caso de hasta 22 ciclos.

Otrossssssssssssssss

La inyección continua de vapor es un método de recobro mejorado, aplicado

principalmente a crudos pesados. La técnica consiste en la inyección de vapor
continuamente al reservorio desde un pozo inyector, con el fin de aumentar la
temperatura del petróleo y disminuir su viscosidad para propiciar el flujo hacia un
pozo productor. Es utilizado especialmente en yacimientos someros, con arenas
de alta permeabilidad o no consolidadas. El objetivo principal del método es el
aumento del recobro del crudo mediante la reducción de la saturación residual de
petróleo, el aumento de la permeabilidad relativa al petróleo, el suministro de un
empuje por gas como consecuencia del flujo de vapor en el reservorio y una alta
eficiencia de barrido. Los factores que favorecen la aplicación de este mecanismo
son crudos con altas viscosidades, alta gravedad específica y espesores de arena
gruesos. Se deben diseñar cuidadosamente los planes de inyección para disminuir
al máximo las pérdidas de calor desde superficie hasta yacimientos adyacentes,
principal falla de operación. Aunque existen parámetros que limitan la aplicación
del método, han sido implementados planes pilotos en campos con condiciones
muy adversas donde se ha podido incrementar el recobro utilizando la inyección
continua de vapor, un ejemplo es el Campo Emeraude en la República
Democrática del Congo, donde fue probado con éxito este mecanismo.
Introducción
Los métodos de recobro mejorado son técnicas aplicadas a yacimientos cuyos
mecanismos primarios de producción han sido agotados, por lo que es necesario
suministrarles energía para recuperar las reservas remanentes, más allá de
procedimientos de mantenimiento de presión. Esta es una situación común en la
actualidad; los grandes yacimientos típicamente desarrollados están agotando su
energía y disminuyendo su producción. Los métodos térmicos de recuperación
mejorada son un subgrupo de estos métodos de recobro mejorado y engloban los
procesos de inyección de agua caliente, vapor y combustión in situ. La inyección
de vapor es el método más utilizado a nivel mundial y el que más altos recobros
reporta (50 – 60 por ciento). Su mayor efecto es la reducción de la viscosidad del
crudo para promover su flujo. Existen dos maneras de realizar la inyección de
vapor a los reservorios, como inyección continua de vapor y como inyección
cíclica, la mayor diferencia entre ambos radica en el tiempo de exposición al calor
del crudo y el área de aplicación. La inyección continua de vapor implica el uso de
dos pozos, uno inyector y otro productor, el yacimiento es enfrentado a un frente
 continuo de vapor que entra en él y propicia el cambio en propiedades tanto de los
fluidos como de la roca. La inyección cíclica es un mecanismo de estimulación a
pozos, donde el vapor se inyecta por el mismo pozo productor, el cual es luego
cerrado por un período de tiempo suficiente para que las propiedades del fluido
cambien y sea más fácil su producción. Es importante conocer las tecnologías
aplicadas al recobro mejorado para implementarlas de manera eficiente y rentable
para así obtener mayores tasas de producción y cubrir la creciente demanda
mundial de energía.
Fundamentos de la tecnología
La inyección continua de vapor es un proceso por el cual se suministra calor al
yacimiento para incrementar su temperatura y aumentar la energía necesaria para
desplazar el crudo. El vapor inyectado al yacimiento transmite calor a la formación
y a los fluidos que esta contiene. La inyección de vapor es el método de recobro
terciario mas utilizado actualmente. El proceso involucra la inyección de vapor
generado en superficie o en el fondo de pozo. Su principal objetivo es mejorar el
factor de recobro. El primer reporte que se tiene de inyección de vapor ocurrió en
1934 en el Campo Woodson- Texas en Estados Unidos, donde se realizó una
prueba piloto por 235 días, durante los cuales se inyectó vapor a una formación
cuyo espesor eran 18 pies y estaba a 380 pies de profundidad, resultando en el
aumento en ocho veces de la tasa de producción.
El éxito de la tecnología se logra mediante la reducción de la viscosidad del crudo,
lo que permite mejor flujo del crudo a través del aumento de la relación de
movilidad, hacia los pozos productores. La efectividad del método se basa en el
incremento del recobro mediante varios puntos:
1. Reduce la saturación de petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad
relativa al petróleo (Kro).
2. Incrementa la eficiencia del barrido de fluidos.
3. Permite la vaporización y destilación de las fracciones más livianas de hidrocarburo,
que luego se convierten en condensados y pueden ser producidos.
4. Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se
desplaza y lleva al crudo hacia los pozos productores.
El proceso depende de los siguientes parámetros:
1. Cambio de las propiedades, a condiciones de yacimiento, del crudo. Se observa el
cambio de comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad,
composición y propiedades PVT de los fluidos presentes.
2. Propiedades de la roca tales como permeabilidad absoluta, porosidad y
compresibilidad.
3. Propiedades de interacción roca fluido, afectadas por el incremento de la
temperatura, como tensión interfacial (disminuye), permeabilidad relativa (K ro
aumenta), presión capilar (disminuye para sistemas agua- petróleo), mojabilidad
(el agua moja más a la roca debido el descenso entre el ángulo de contacto crudo-
agua).
4. Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor
específico, conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica y los cambios
que se producen con el incremento de la temperatura.
5. Condiciones del yacimiento y sus alrededores, como saturación inicial de crudo,
formaciones adyacentes, heterogeneidad, presión y temperatura del mismo.
6. Geometría del flujo, patrones de flujo, espaciamiento, localización y espesor
inyección-producción.
7. Condiciones relacionados al programa implementado como tasa de inyección de
vapor, presión y calidad del vapor, cantidad acumulada de vapor, etc.
El proceso consiste en lo siguiente, se cuenta con un pozo inyector y un pozo
productor, desde el pozo inyector se le inyecta a la formación vapor que ha sido
generado bien sea en superficie con equipos destinados a esta labor (generadores
de vapor) o con el uso de generadores especiales en el hoyo, que mediante
combustión calientan el agua suministrada y proveen el vapor para la técnica. Al
llegar a la formación el vapor se mueve a través de los poros interconectados y en
las zonas más cercanas al pozo el crudo se vaporiza y es empujado hacia
adelante; parte del crudo no es removido, sin embargo el crudo remanente estará
a mayor temperatura. A medida que avanza el frente de crudo también avanza el
frente de vapor, parte del cual eventualmente se condensará debido a las pérdidas
de calor hacia las formaciones adyacentes. El agua condensada se encontrará a
la misma temperatura del vapor y generará un banco de condensado caliente, que
permite el empuje de parte del crudo a medida que se enfría y llega a la
temperatura de yacimiento, punto desde el cual se incorpora como influjo de agua.
Esto define 3 zonas principales en el área de influencia del vapor. La zona de
vapor donde predomina el efecto de la destilación. La temperatura del yacimiento
es casi igual a la del vapor y solo se mueve el petróleo gaseoso que ha sido
vaporizado y el agua, el líquido permanece inmóvil. La temperatura del vapor
permanece casi constante, disminuyendo en la dirección del flujo. La temperatura
y la presencia de la fase de vapor permite que las fracciones más livianas se
vaporicen y muevan hasta el banco frio de crudo, dejando atrás a las fracciones
más pesadas, cuya saturación puede quedar en 15 por ciento, dependiendo de su
viscosidad y de la temperatura del vapor. En esta zona ocurre un empuje por gas.
Se estima que se puede aumentar en 20 por ciento el recobro debido a esta zona
y se logra enriquecer el crudo.
En la zona de agua caliente la expansión térmica del petróleo toma lugar,
haciendo que el crudo se expanda y se mueva, disminuyendo la saturación
residual. Si la viscosidad del crudo disminuye con la temperatura, el influjo de
agua caliente será un método eficiente de recuperación.
Luego se presenta la zona de agua fría, el recobro de esta zona está determinado
principalmente por las propiedades térmicas del crudo. La expansión térmica del
crudo se encarga de aportar entre el 3 y 5 por ciento del recobro; el
desplazamiento del crudo depende básicamente de la reducción de la saturación
residual con la temperatura, esto puede traer entre 10 y 20 por ciento del recobro
en las zonas no barridas por vapor, aquí también se condensa las fracciones
vaporizadas anteriormente. En la zona fría el recobro es similar al influjo de agua y
la saturación residual de hidrocarburo queda entre 20 y 25%.
Ventana de aplicación
Se prefiere a los yacimientos someros debido a que se minimizan las pérdidas de
calor a través del pozo; formaciones más profundas poseen mayor temperatura y
no se aprovecha del todo el calor del vapor. La presión es mayor en yacimientos
más profundos por lo que se necesita suministrar más calor y se aumentan el
riesgo de fallas operacionales. De acuerdo a Abdus y Thaker (1994) el rango de
profundidades que en las que se utiliza la técnica varía entre 300 y 5000 pies.
Aunque la temperatura no limita al proceso, es deseable que se encuentre entre
300 a 400 °F.
Debido a la diferencia de densidad entre el crudo y el vapor se observa una
segregación del vapor lo que causa la invasión de los pozos productores por el
vapor y genera que solo 1/3 del yacimiento sea barrido. Una recomendación
importante para evitar esto es la inyección en el fondo del pozo. Cerca de dos
tercios del calor del vapor se utiliza para calentar a la formación, por lo que gran
parte del calor no se utiliza para el desplazamiento de fluidos
El agua es escogida por poseer una alta capacidad de transporte de calor frente a
otras sustancias, bien sea en su fase líquida o de vapor, por poseer el calor latente
más alto y estar disponible fácilmente. El generador de vapor provee vapor cuya
presión está entre 2000 a 2500 libras por pulgada cuadrada (lpc), con calidad de
entre 80 a 85 por ciento. El agua utilizada debe ser limpia para evitarla corrosión
del equipo y partículas sólidas suspendidas en el vapor. Debe ser de dureza
menor a 1 parte por millón (ppm), sólidos totales disueltos menores a 20 por ciento
y menos de 5 ppm de sólidos suspendidos, con un pH entre 7 y 12.
Espesor
Esto influye en la pérdida de calor a las formaciones adyacentes, por lo tanto
mientras más gruesa la formación, mejor el desempeño del proceso. Por lo
general es recomendable que el espesor de la formación se encuentre entre 20 y
400 pies.
Permeabilidad
Debe ser lo suficientemente alta para permitir la inyección de vapor y el flujo de
crudo hacia los pozos productores. Se estima que el rango deseable abarca entre
100 y 4000 milidarcys (md).
Saturación de petróleo residual original
Se sugiere que sea mayor al 40%. Las porosidades esperadas deberían ubicarse
sobre el 20 por ciento para hacer del método rentable económicamente
Viscosidad del crudo
Los rangos estándares de aplicación reportan viscosidades entre 1000 a 4000
centipoises (cp), aunque autores coinciden en que para viscosidades menores el
método es también aplicable.
Gravedad API
Entre 10 y 36°API.
En general se espera que la saturación de crudo sea alta y su viscosidad también.
Es aplicable a crudos livianos, aunque el empuje por agua es un mejor método
para producirlos. Se presentan problemas técnicos al usar yacimientos
heterogéneos o con alto contenido de arcillas hinchables, que comprometen la
permeabilidad. No es recomendado en yacimientos carbonáticos.
Pérdida de calor
En este proceso el vapor es el medio que se utiliza para transmitir el calor a la
formación. Solo una parte del calor que se le transmite al vapor en el generador
llega a la formación.
Zonas de pérdida de calor
1. Superficie: generador y tuberías. Cerca del 20 por ciento del calor se pierde en el
generador y de 3-5 por ciento en las tuberías que llevan el calor hacia el pozo
inyector, aún estando bien aisladas.
2. Pozo, tubería de inyección y revestimiento: a medida que el vapor se desplaza a
través del pozo existe pérdida de calor debido a la diferencia entre la temperatura
del vapor y las formaciones que atraviesa el pozo. Es significativa en pozos muy
profundos o con tasa de inyección baja, es por esto que las tuberías de inyección
son bien aisladas. Existen maneras de evitar las pérdidas, por ejemplo, rellenar el
espacio anular con crudo, gas presurizado o series de tuberías de aislamiento
concéntricas.
3. Pérdida a las formaciones adyacentes.
Los generadores de vapor en el fondo del hoyo evitan las pérdidas de calor en
superficie y en el pozo. Utilizan combustible y aire, que son inyectados por
separado, creando una cámara de combustión en el pozo frente a la formación de
interés; el combustible es encendido por una chispa eléctrica y calienta al agua
que es inyectada en la cámara de combustión y se vaporiza. Entre sus ventajas se
encuentran la disminución de las pérdidas de calor, menos contaminación, mayor
temperatura del vapor, presurización del reservorio y facilidades de operación
costa afuera.
Eficiencia del barrido
El barrido depende de la relación de movilidad, debido a que por lo general la K ro
es independiente de la viscosidad, entonces este parámetro esta dado por la
relación de viscosidad entre el crudo y el agua; mientras menor sea este valor,
menor será el barrido.
El espaciamiento de los pozos depende de las características del yacimiento y de
parámetros económicos. Es común que el plan de explotación contemple un
espaciamiento mínimo que permita la aplicabilidad de recobro secundario y
terciario, lo que evita la perforación a futuro para implementar estas prácticas.
Caso de estudio
Prueba piloto de Inyección de Vapor en el Campo Emeraude (costa afuera).
El campo Emeraude contiene altas cantidades de reservas de crudo viscoso (100
cp, a condiciones de yacimiento). Fue explotado por 14 años antes de decidir
implementar la inyección de vapor, recuperándose apenas el 3% de petróleo in
situ, y quedando el reservorio agotado. De continuar con mecanismos de
producción primarios solo se alcanzaría entre el 5 y el 10 por ciento de recobro en
un plazo de 20 años. Se consideraron varios métodos de recobro mejorado, entre
ellos la inyección de agua, que irrumpió rápidamente en los pozos productores; la
combustión in situ fue probada en condiciones de laboratorio pero se desestimó
debido a que la mayor parte del crudo quedaría como residuo en la formación. El
suministro de agua alcalina también fue probado e igualmente reprobado debido a
problemas de incompatibilidad entre el agua alcalina y el agua de formación. En
pruebas de laboratorio la inyección continua de vapor arrojó resultados
prometedores. Como consecuencia de esto se implementó en programa de
inyección de vapor con los siguientes objetivos:
1. Probar la viabilidad de la técnica en condiciones adversas como perforación de
pozos con taladros inclinados que utilizan bombas para producción, cementación
de zonas fracturadas y generación de vapor con agua de mar.
2. Evaluar el comportamiento del reservorio frente al método, el tiempo de intrusión de
vapor a los pozos, tasa de recobro y la relación crudo-vapor.
Características geológicas del reservorio y de los fluidos.
El campo se encuentra 20 km hacia el sur, costa afuera de la Republica
Democrática del Congo. La estructura es un anticlinal cortado por una falla. Los
reservorios son someros (entre 200 a 500 metros de profundidad) y están
compuestos por rocas como calizas limolíticas o dolomíticas. La prueba piloto para
implementar la técnica se realizó en los yacimientos de calizas limolíticas, las
cuales contienen la mayor cantidad de crudo y se poseen 50 metros de espesor.
La estratigrafía del área seleccionada varía entre limolitas, desde poco
consolidadas a muy compactas pero fracturadas y calizas compactas. La
permeabilidad de los yacimientos considerados se ubica desde 0,1 a 5 md hasta
50 md. El crudo presente resulta ser subsaturado, cuyo punto de burbuja es 333,6
lpc. Relación gas petróleo disuelto (Rs) de 266 PCN/BN, viscosidad de 100 cp y de
22°API.
Con la aplicación del método desde marzo de 1985, se buscó aprovechar la
inyección de vapor para la vaporización de las fracciones más livianas de crudo, la
expansión térmica del crudo y la reducción de la viscosidad del crudo. En
condiciones de laboratorio, utilizando núcleos limolíticos saturados a condiciones
adiabáticas de yacimiento, se logró recuperar el 84,5 por ciento del crudo con una
temperatura de inyección de 459°F y una presión de 450 lpc. Basándose en los
resultados de esta prueba, se instalaron dos sistemas de inyección con cinco
pozos cada uno (4 productores y 1 inyector), con un espaciamiento de 130 metros
entre los pozos. Se esperaba que la zona calentada cubriera una vasta área, de
manera de poder aprovechar al máximo los efectos de expansión, vaporización y
el mantenimiento de presión. El área escogida tenía bajo buzamiento para evitar la
segregación del vapor, bajas relaciones agua-crudo y gas-crudo y bajas tasas de
recobro. Se construyeron dos plataformas para albergar los equipos de generación
de vapor y de perforación. Durante la aplicación de la prueba, la producción de
crudo y su análisis, el corte de agua, temperatura y presión fueron medidas
regularmente. La tasa de inyección de vapor fue de 513 bbl/d. En las primeras
etapas no se notó cambio alguno en las condiciones del yacimiento, sin embargo
el 70 por ciento del vapor inyectado era producido en pozos de formaciones
adyacentes, evidenciado por el aumento en el corte de agua de esos pozos.
Luego de 5 meses de implementación, se registró el incremento de la producción
de 63 a 284 bbl/d, al mismo tiempo el corte de agua aumentó de 10 a 50 por
ciento y la relación gas petróleo disminuyó, la temperatura de fondo de pozo
aumentó de 30 a 90 °F y la salinidad del agua de formación disminuyó, lo que
evidenció el desplazamiento del vapor dentro del yacimiento. Las conclusiones a
las que se llegaron con el estudio fueron:
La aplicación de la inyección continua de vapor es una solución original para
aumentar la cantidad de crudo recuperado en lugar del uso del recobro primario, a
pesar de las dificultades que presenta el yacimiento (yacimiento costa afuera,
somero, heterogéneo y agotado). Los problemas técnicos (espaciamiento
apropiado entre los pozos, perforación y cementación de zonas agotadas y
fracturadas, unidades de bombeo adaptadas a pozos inclinados, producción de
vapor con agua de mar) fueron solucionados. Como resultado final la inyección de
 vapor pudo ser implementada como mecanismo de recobro mejorado en los
yacimientos del Campo Emeraude, ya que esta mejoró la tasa de producción de
crudo, incrementándola casi cuatro veces. Actualmente empresas operadoras
como Perenco Oil and Gas, continúan desarrollando esta tecnología para el
aprovechamiento del campo.
Recobros esperados
El recobro generado por esta técnica se ubica entre 50-60 por ciento, con valores
que pueden llegar al 75 por ciento.
Costos asociados
La implementación de estos planes de manera económicamente rentable depende
principalmente de la relación vapor-crudo durante el proceso, la cual puede ser
estimada con anticipación. Un proyecto de inyección de vapor debe ser capaz de
pagar por su inversión y generar un retorno aceptable de la inversión. En la
actualidad estos proyectos resultan ser costosos debido a un tercio crudo
recuparado es utilizado para generar el vapor necesario.
Conclusiones
El uso de métodos térmicos de recobro mejorado es un opción común en campos
donde los yacimientos han agotado su energía y necesitan ser estimulados para
recuperar las reservas restantes que poseen. Debido a la facilidad de la técnica y
a su amplia aplicación resulta en un mecanismo aprovechable frente a otras
metodologías. La inyección continua de vapor permite aumentar la tasa de
producción de los reservorios donde se implementa y por lo general arroja
resultados satisfactorios y los mayores recobros en métodos probados de recobro
mejorado. Es importante el conocimiento de las condiciones geológicas de las
formaciones y de las propiedades de los fluidos para el diseño del mejor programa
de inyección.
Debido a su impacto en la reducción de la viscosidad, esta técnica emplea como
buenos candidatos a reservorios con crudos pesados y extrapesados, muy
abundantes en Venezuela y futuros contenedores de las mayores reservas a ser
explotadas.
Referencias
1. CARCOANA, A. “Applied Enhanced Recovery”, Prentice Hall (1992).
2. COUDERC, B.M., VERPEAUX, J.F., QUETTIER, M. “Emeraude Vapeur: A Steam
Pilot in an Offshore Enviroment”, paper SPE 16723 presentado en la 62°
Conferencia y Exhibición Técnica Annual de la Sociedad de Ingenieros de
Petróleo, Dallas, Septiembre 27-30 (1987).
3. DONALDSON, E.C., CHILINGARIAN, G.V., YEN, T.F.: “Enhanced Oil Recovery, II
Processes and Operations”, Elsevier, E.E.U.U. (1989).
4. LAKE, L. “Enhanced Oil Recovery”, Prentice Hall, E.E.U.U. (1989).
5. LATIL, M. “Enhanced Oil Recovery”, Instituto Francés de Petróleo, Francia (1980).
6. SATTER, A., THAKER, G. “Integrated Petroleum Reservoir Management. A Team
Approach”, PennWell Books, E.E.U.U. (1994).
7. TEKNICA. “Enhanced Oil Recovery”, Teknica Petroleum Services Ltd,
Canadá (2001)
Horizontlll

Los pozos de petróleo y gas que terminan con una sección que corre horizontalmente no
son una novedad en la industria del petróleo, pero en los últimos años se han vuelto más
ampliamente utilizados. Como un pozo convencional, un pozo horizontal comienza con la
perforación de la superficie con una sección vertical. En un punto por encima del horizonte
de destino, el pozo comienza a curvarse hasta que resulta en un pozo funcionando
lateralmente, lejos de su localización de la superficie.
Línea sísmica en sentido noroeste - sureste en el área de localización al occidente de
Venezuela Fuente: Urdaneta J et al.
Se definen como pozos horizontales aquellos que son perforados paralelamente
a los planos de estratificación del yacimiento (o hasta alcanzar 90 grados de desviación con
respecto a la vertical), siempre y cuando se inicie la perforación desde superficie, debido a
que cuando se comienza a perforar desde un pozo ya existente se denomina ‘’Re entry o en
español re entrada ’’.

Él término ‘’pozo horizontal’’ se refiere a pozos de 90 grados de inclinación con respecto a

la vertical, pero también se denominan pozos horizontales aquellos con un ángulo de
desviación no menor de 86 grados. Este presenta una fractura de conductividad finita donde
la altura de la fractura es igual al diámetro de la sección horizontal del pozo.

Esta técnica consiste básicamente, en penetrar en forma horizontal un estrato productor. Así
se aumenta el área de exposición al flujo dentro del yacimiento, reduciendo a su vez la
caída de presión entre el borde exterior del mismo y el pozo.

El interés en los pozos horizontales ha sido acelerado debido al mejoramiento de la

tecnología de perforación y completación. Esta ha permitido aumentar la eficiencia y
economía en el recobro de petróleo. Los pozos horizontales aumentan la tasa de producción
y mejoran el recobro en los yacimientos maduros comparado con los pozos verticales.

Tipos de Pozos Horizontales.

Los pozos horizontales se pueden dividir en cuatro categorías generales, basadas en su

curvatura de vertical a horizontal:

Pozos de radio ultra corto: Tienen un radio de curvatura entre 1 y 2 pies. Sus ángulos de
levantamiento son en consecuencia entre 45 y 60 grados por pie. Las secciones horizontales
son de aproximadamente 100 pies.

Pozos de radio corto: Tienen un radio de curvatura de 30 a 45pies. Sus ángulos de

levantamiento son en consecuencia muy grandes, tanto como 1 a 3 grados por pie. Las
secciones horizontales son relativamente pequeñas (100-150pies).

Pozos de radio medio: Tienen un radio de curvatura que oscila entre 300 y 700 pies, y
ángulos de levantamientos entre 8 y 35 grados cada 100 pies. Requieren de equipo
de perforación articulada especializada. Estos pozos pueden ser registrados y entubados.

Pozos de radio largo: Usan equipos de perforación estándar para alcanzar ángulos de
levantamiento de 1 a 7 grados por cada 100 pies. Su radio de curvatura oscila entre 1000 y
3000 pies. El diámetro de los pozos son de la misma magnitud que en los pozos verticales.
La configuración de sus secciones horizontales llega a tener longitudes de 4000 a 6000
pies.
Diagrama esquemático de trayectoria de un pozo horizontal en arenas de poco espesor en
arenas no consolidadas al occidente de Venezuela Fuente: idealizado por Labrador T,
Modificado por Urdaneta J.
Aplicabilidad de los Pozos Horizontales

En los últimos años, algunos pozos horizontales han sido perforados alrededor del mundo
con diferentes propósitos de aplicación. Estos propósitos van a variar dependiendo de las
condiciones de acumulación de hidrocarburos en el subsuelo. Entre las aplicaciones más
comunes se tienen:

· Yacimiento de poco espesor de arena.

· Yacimiento con problemas de Conificación y Canalización de agua y/o gas.

· Yacimiento de gas no asociado.

· Yacimiento de alta permeabilidad.

· Yacimiento de baja permeabilidad.

La ventaja más importante de la perforación horizontal que incrementa notablemente el

retorno de la inversión. Esta tecnología requiere de mayor complejidad en las operaciones
de perforación, completación y puesta en servicio de un pozo petrolero, si se le compara
con un pozo vertical, pero el contacto entre la arena petrolífera y la tubería del pozo es
mayor y por tanto, el índice de productividad de crudo aumenta, con el obvio beneficio que
esto representa. Esto puede resultar en un incremento sustancial en las tasas de producción
aun a caída constante de presión, o a una reducción en la caída de presión a tasas de
producción constantes. La reducción de la caída de presión es particularmente beneficiosa
en yacimientos propensos a la conificación y canalización con problemas de control de
agua.

Los pozos horizontales han sido aplicados efectivamente en las siguientes situaciones:

Yacimientos con empuje de agua o capa de gas: Uno de los factores más importantes que
limita la producción de petróleo mediante pozos verticales cuando existe un acuífero o una
capa de gas asociada al yacimiento es la tendencia de estos fluidos a invadir la zona
productora del pozo. En estos casos debe completarse en una distancia de los contactos que
evite la temprana irrupción de los fluidos por efecto de la conificación. Un pozo horizontal
tiene un mayor contacto con la formación por lo que la caída de presión para una
producción dada es menor que en un pozo vertical, lo cual reduce la tendencia del agua o
gas a sufrir conificación.

Yacimientos naturalmente fracturados: Existen yacimientos que están penetrados por

fracturas verticales o aproximadamente verticales. Si se quiere obtener una alta
productividad es necesario que exista una conexión entre el pozo y las fracturas; esto es
difícil de lograr con un pozo vertical, sin embargo, si un pozo horizontal es perforado con el
ángulo correcto hacia los planos de la fractura, puede proporcionar el contacto con
múltiples fracturas.
Recuperación mejorada de crudo: Los pozos horizontales han sido usados en procesos de
recuperación mejorada de crudos, especialmente en procesos de recuperación térmica. Un
pozo horizontal proporción a una mayor área de contacto con la formación y por lo tanto
mejora la inyectividad como pozo inyector. Esto es muy importante cuando se trata de
yacimientos de baja inyectividad.

Perforación de localizaciones inaccesibles: Un pozo horizontal constituye la mejor opción

cuando el objetivo se encuentra justo bajo zonas urbanas, industriales o áreas para las
cuales las actividades de perforación representan un riesgo ambiental.

Formaciones con baja permeabilidad: No deben ser considerados para completar pozos
horizontales las formaciones homogéneas con permeabilidades mayores a 10 milidarcys.
Para formaciones heterogéneas, la permeabilidad
vertical afecta la productividad, estas formaciones son las únicas con permeabilidad
direccional, ejemplos de estos yacimientos incluyen los carbonatos, barras de canal y
yacimientos fracturados.

Reducción del número de localizaciones: Otras aplicaciones de los pozos horizontales es

reducir costos en zonas donde se requiere minimizar el número de pozos para drenar un
volumen dado del yacimiento.

Ventajas que ofrece la Perforación de los Pozos Horizontales

Lasprincipalesventajasquepresentaunpozohorizontalconrespectoaunpozo vertical son las

siguientes:

· Aumenta el índice de productividad de tres a cinco veces, para una misma caída de
presión.

· Incrementa el área de drenaje por pozos en el yacimiento

· Reduce la conificación y canalización de agua y/o gas.

· Mayor petróleo producido por pozo al final de su vida, con la consecuente reducción
del número de pozos requeridos para desarrollar un yacimiento.

· Puede remplazar cuatro pozos verticales en un mismo yacimiento.

Desventajas que presenta la Perforación de los Pozos Horizontales

Algunas de las desventajas que poseen los pozos horizontales con respecto a los verticales
son:

· Altos costos de perforación, debido a que se requiere mayor tiempo de taladro que en
un pozo vertical y el incremento del riesgo a presentar problemas operacionales.
· Las barreras de permeabilidad vertical limitan la eficiencia de barrido vertical.

· Las opciones de recompletación son limitadas, en los casos en que se desee controlar
los problemas ocasionados por altos cortes de agua y/o altas relaciones gas/petróleo.

· Requieren fluidos especiales y libres de sólidos para prevenir el daño a la formación.

Parámetros a considerar para la Perforación de un Pozo Horizontal

Es importante considerar diferentes parámetros que permitan la planificación de un

pozo horizontal exitoso. Estos parámetros son:

· Grado de agotamiento del yacimiento: La productividad que se logra con un pozo

horizontal es de 2 a 8 veces más alta que la de un pozo vertical. Si el yacimiento se
encuentra altamente drenado, la perforación de un pozo vertical no aumentaría la
producción lo suficiente como para justificar económicamente el pozo. Sin embargo, un
yacimiento agotado podría tener suficientes reservas como para justificar el aumento de los
costos de la perforación horizontal en función de una mayor producción.

· Espesor del yacimiento: Un pozo horizontal en un yacimiento de espesor delgado se

comporta como un pozo vertical que intercepta la fractura de conductividad infinita con una
longitud ideal a la del pozo horizontal.

· Permeabilidad vertical: Para que un pozo horizontal presente buena productividad

debe drenar de un yacimiento con buena comunicación vertical. Una baja permeabilidad
vertical reduce la productividad del pozo, es por ello que este tipo de pozo no es
conveniente en formaciones que presenten abundantes barreras lutitas.

· Geología del área: Es importante disponer de la mejor descripción geológica del área
para obtener un pozo exitoso. Se deben tomar en cuenta parámetros como buzamientos,
presencia de fallas, cambios de porosidad y contactos agua- petróleo o gas-petróleo.

· Buzamiento estructural: Es un parámetro importante que debe considerarse en la

planificación de la trayectoria de un pozo horizontal, ya que éste permitirá definir el ángulo
óptimo con lo cual se penetrará la arena objetivo. Del mismo modo, la trayectoria del pozo
debe ajustarse a la inclinación del cuerpo arenoso a fin de garantizar una navegación óptima
dentro del objetivo programado.

· Espaciado de los pozos: En yacimientos altamente drenados la perforación de pozos

muy próximos entre sí puede producir una rápida interferencia en estos, mientras en el caso
de yacimientos con empuje de agua o gas el espaciamiento entre los pozos dependerá de la
distancia mínima requerida para evitar la conificación de agua o gas entre dos pozos
adyacentes.

Parámetros Importantes De Los Pozos Horizontales

Los casos de estudio y la literatura actual han mostrado que dependiendo del hoyo, los
parámetros geológicos y de yacimientos puede mejorar la productividad de 2 a 5 veces
aquella de un pozo vertical.

Longitud del Hoyo: El diseño de un pozo horizontal incluye definir la longitud óptima del
hoyo. Para investigar la productividad de un pozo horizontal el pozo es visualizado como
una fractura vertical de conductividad infinita. De acuerdo a investigaciones, un pozo
horizontal puede obtener de 2.5 a 3.8 veces mayor productividad que la de un pozo vertical
no estimulado. El comportamiento de producción también mejoró con una relación
creciente de Kv/Kh. La mejora de productividad relativa sobre un pozo no estimulado es
mayor en un yacimiento delgado que un yacimiento de gran espesor. Uno de los factores
más importantes que influyen sobre la productividad, es la longitud del pozo. Dependiendo
de los parámetros del hoyo la recuperación de hidrocarburos es influenciada por la longitud
del mismo.

Espesor de la Formación: La influencia del espesor del yacimiento en la relación de

productividad de un pozo horizontal a vertical, se muestra el cambio en la relación de
productividad como una función de la longitud del pozo
horizontal y el espesor de la formación. Para una longitud horizontal de una formación dada
la relación de productividad aumenta cuando disminuye el espesor de la formación el efecto
del espesor de formación en presencia de varios Kv/Kh. Para una longitud de pozo
horizontal dada la relación de productividad aumenta cuando Kv aumenta. El efecto de una
permeabilidad vertical menor se hace más pronunciada cuando el efecto se hace mayor, en
otras palabras para formaciones delgadas el efecto de la permeabilidad vertical de la
formación será solamente significativa si es mucho menor que la permeabilidad horizontal.

Perfil del Pozo en el Yacimiento: La ubicación de un pozo dentro del yacimiento tiene una
influencia directa sobre la productividad del mismo La tolerancia al pozo en relación a la
ubicación al plano vertical ha sido referida como la excentricidad del pozo. Varias
ecuaciones previamente examinadas asumen que el pozo horizontal está ubicado en el
centro del plano vertical de la formación, si una formación particular tiene un límite
superior o tope cerrado y un límite inferior o base, una capa de gas o una capa de agua de
fondo presente, la ubicación ideal del pozo estaría en el centro de la formación (h/2).
Cualquier pérdida de producción pudiera ser atribuida como resultado de que un pozo no
esté centrado verticalmente en la formación.

Desde que el pozo efectivamente funciona como una fractura vertical que intercepta toda la
altura del yacimiento la pérdida de productividad es menor que en un pozo más largo.
Se describe el pozo horizontal como un conducto de retiro de fluido que puede ser ubicado
en cualquier lugar, en el plano vertical de la formación con pérdida de productividad
mínima. La pérdida de productividad mínima se calcula para un pozo horizontal ubicado
+/- h/4 del centro del yacimiento. La perdida de
producción será menor que el 10% de la máxima productividad del pozo. Sin embargo, si la
longitud del hoyo es menor que 2 veces el espesor de la formación L<2h una gran
excentricidad tendrá una influencia sobre la productividad del pozo horizontal. Esto es
simplemente debido a la distancia relativamente corta que los hidrocarburos tendrían que
viajar en la dirección vertical comparada a la dirección horizontal.
Permeabilidad del Yacimiento: La permeabilidad del yacimiento, tiene una influencia
sobre el grado de flujo de fluido en el yacimiento. El valor del efecto de daño, el radio de
drenaje, y la productividad de un pozo, son toda función de la permeabilidad promedio del
yacimiento. Cuanto mayor sea la permeabilidad del yacimiento mejor será el rendimiento
de producción esperado. Esto es cierto tanto para pozos verticales como para pozos
horizontales.

La anisotropía de la permeabilidad tiene una influencia sobre la productividad de un pozo

horizontal. Cuando existen grandes relaciones de anisotropía el pozo horizontal debería ser
perforado perpendicularmente a la máxima permeabilidad a fin de maximizar la
producción.

La permeabilidad vertical es algo difícil de evaluar. Las mediciones son

generalmente tomadas de datos de núcleos que pudieran ser deferentes a la permeabilidad
vertical real en el yacimiento. Tomando en cuenta que el análisis de núcleo es conducido
sobre una pequeña porción de la zona, el efecto general de la lutita o arcilla no puede ser
estimado. La medición estándar para permeabilidad
vertical promedia es de 1/10 a 1/5 de la permeabilidad horizontal. Los valores comunes
usados en simulación numérica inicialmente comienzan 1/10 sobre la
permeabilidad horizontal. En formaciones de arenas limpias y gruesas la
permeabilidad puede ser ligeramente diferente de la permeabilidad horizontal y la relación
Kv/Kh se aproximaría a 1.

Daño a la Formación: La magnitud del daño de formación parece tener poco efecto en la
eficiencia de flujo de un pozo horizontal. El daño a la formación ocurre por operaciones
relacionadas con la operación y completación que afectan la caída de presión en
condiciones cercanas al pozo. Sin embargo, cuando la longitud del pozo es considerable,
los efectos de daños de formación sobre la caída total de presión pueden ser despreciados.

La influencia del daño en formaciones de relación Kv/Kh altas es menos dañina en pozos
horizontales que en pozos verticales, esto debido a que al aumentar lalongitud de los pozos
horizontales reducirá ligeramente la influencia de daño o sobre la eficiencia deflujo.

Factores Geológicos críticos para el diseño de Pozos direccionales

· Litología: Este aspecto es importante para la determinación del tipo de junta y nivel
de complejidad de los pozos direccionales. Según su litología y el nivel de consolidación se
pueden clasificar en consolidadas y no consolidadas.

· Arquitectura del Yacimiento: Es la morfología tridimensional de los

yacimientos y está definida básicamente por la geometría, dimensiones y heterogeneidades
verticales y laterales del yacimiento.

· Estructura del Yacimiento: En cada yacimiento, es importante determinar la

presencia del principal estilo estructural (domos, pliegues, corrimientos) y de los
principales elementos estructurales (fallas, fracturas) y cuáles son sus características.
Conocer la estructura del yacimiento ayuda a determinar el campo de esfuerzos, lo cual es
un factor clave para el diseño tanto de los pozos multilaterales como de los planes de
explotación.

Referencias

Documentos técnicos perforación de pozos horizontales, PDVSA Occidente Venezuela.

Schlumberger Oil Field Glossary: Perforación horizontal

U. S. Department of Energy: perforación Lateral - Una revisión de la tecnología de pozos

horizontales y sus aplicaciones domésticas

HorizontalDrilling.org: Perforación horizontal - direccional de gas y petróleo

Geology.com: Marcellus Shale - Cuenca de gas natural en los Apalaches

Publicado por

Jhoan José Urdaneta

Geólogo Senior (Freelance)