TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN

Desde que se desarrolló por primera vez la flotación como un método de

concentración, se han introducido muchos diseños de máquinas de flotación
Todas ellas pueden considerarse comprendidas en dos categorías:
Las máquinas de flotación mecánicas, que han sido las de mayor uso hasta la
actualidad y las máquinas de flotación neumáticas.
Dentro de cada categoría existen dos tipos, las que trabajan como un solo tanque
y las que trabajan como una batería de tanques. La mayor parte de la flotación
se lleva a cabo en bancos de celdas de flotación.
Aunque existen muchos diseños diferentes de máquinas de flotación, todas ellas
tienen la función primaria de hacer que las partículas que se han convertido en
hidrofóbicas entren en contacto y se adhieran a las burbujas de aire, permitiendo
así que dichas partículas se eleven a la superficie y formen una espuma, la cual
es removida.
Para lograr esta función, una buena máquina de flotación debe:
1. Mantener todas las partículas en suspensión.
2. Asegurar que todas las partículas que entren en la máquina tengan la
oportunidad de ser flotadas.
3. Dispersar burbujas finas de aire en el seno de la pulpa.
4. Promover el contacto partícula-burbuja.
5. Minimizar el arrastre de pulpa hacia la espuma.
6. Proporcionar suficiente espesor de espuma.
Los factores principales para calificar el rendimiento de la máquina son:
1. Rendimiento metalúrgico, representado por la ley y la recuperación.
2. Capacidad, en TMH y por unidad de volumen.
3. Costos de operación por tonelada de alimentación
4. Facilidad de operación (la cual puede bien ser subjetiva).
Según el método de introducción del aire a la pulpa, podemos distinguir
diferentes tipos de máquinas:
1. Máquinas mecánicas, en la que el aire se introduce por agitación
mecánica y en cuya distribución es de fundamental importancia un
agitador. (Empresa de Zenith de Shanghai, 2019)
 2. Máquinas mecánicas, en que el aire se introduce bajo presión en la
parte
3. Máquinas neumáticas, la inyección de aire se produce a elevada
presión (compresoras) no se cuenta con agitación mecánica.
Una buena máquina de flotación debe tener facilidades para:
1. Alimentación de la pulpa en forma continuada.
2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.
3. Evitar las sedimentaciones.
4. Separación apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada.
5. Evacuación de la última en forma ordenada.
6. Fácil descarga de los relaves.
La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se determina por
las toneladas que puede tratar por unidad de volumen, calidad de los productos
obtenidos, recuperaciones metalúrgicas, consumo de energía eléctrica,
consumo de reactivos, gastos de operación y mantenimiento. Actualmente las
más usadas por su importancia tecnológica, por lo menos en lo que se refiere al
Continente Americano, son las celdas de flotación Denver Sub “A”, Agitair, y de
Columna.
MECÁNICOS

CELDAS DENVER SUB-A

Las máquinas Denver Sub-A consisten en celdas cuadradas hechas, de madera

o acero ver Fig. (3.1) cada una con su propio agitador, solas o reunidos en grupos
o baterías de 2, 4, 6, 8 o más celdas según las necesidades. Se alimentan
mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en un nivel más
bajo, de modo que el movimiento de la pulpa dentro de la máquina se efectúa
por gravitación.
El concentrado se retira de la parte superior de las celdas a una canaleta por
medio de paletas giratorias o bien por lavado con agua. El principio de
funcionamiento de esta máquina se puede apreciar en la Fig. (3.1), la
alimentación se introduce por un tuvo lateral inclinado que descarga la pulpa
directamente sobre un agitador que es un disco de seis o mas paletas, orientadas
hacia arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor estacionario con orificios
que sirven para la mejor dispersión de las burbujas de aire, y con paletas
orientadas hacia abajo para la mejor dispersión de la pulpa, El agitador se hace
funcionar por un motor que transmite su movimiento rotatorio mediante un eje
central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior
hasta la pulpa. Al hacer funcionar el agitador con una velocidad periférica que
puede variar entre 500 y 600 m por minuto, empieza a succionar el aire por un
orificio situado en la parte superior del tubo. El aire toma contacto con la pulpa
en la zona del agitador que lanza lateralmente la mezcla, que se dispersa con la
ayuda del difusor. Las burbujas mineralizadas suben a la superficie y los relaves
junto con las partículas no recuperadas siguen su camino por gravedad bajo la
presión de la pulpa nueva que llega a la celda a través de una compuerta
ajustable para entrar por un tubo inclinado a la próxima celda.
Para los minerales de una molienda gruesa o para los que flotan con gran
velocidad y donde no es necesario o contraproducente una agitación intensa, se
usan máquinas con difusores planos, esto disminuye la fricción en la pulpa, el
consumo de energía eléctrica. Para los minerales poco flotables o con los cuales
se necesita una mayor cantidad de aire, este último se puede agregar bajo
pequeña presión.
Finalmente, si se necesita mayor agitación de la pulpa, ésta se puede obtener al
reemplazar el agitador de seis paletas por una de doce. Estas celdas tienen una
pieza metálica fija situada sobre el agitador, que lo protege de la sedimentación
de las arenas en el caso que se detenga su funcionamiento y que permite su
posterior puesta en marcha sin necesidad de vaciarlas y limpiarlas.
Normalmente están revestidas con goma en sus partes vitales para disminuir su
desgaste. Esto se refiere a la parte inferior de las celdas. El agitador, las paletas,
el difusor y sus revestimientos protectores se hacen de hierro fundido. Las celdas
Denver Sub – A son ideales para operar circuitos de flotación cleaner y re–
cleaner, donde la selectividad del producto es indispensable con estas celdas se
obtienen buenas leyes de concentrados manteniendo recuperaciones también
interesantes.
CELDAS AGITAIR
La construcción de la máquina Agitair se puede ver en la Fig. (3.2). Igual
que otras máquinas, dispone de un agitador por medio del cual se
introduce el aire y se efectúa la agitación de la pulpa y de un cuerpo
estacionario llamado estabilizador, que sirve para su dispersión y
estabilización. La diferencia fundamental entre ésta y otras máquinas
reside en el hecho de que las Agitair para la aireación usan aire
comprimido a baja presión.
El agitador, cuyos detalles se pueden apreciar en la Fig. (3.2) es un tubo
hueco de acero revestido de goma que descansa sobre rodillos. En su
parte inferior tiene un disco con dientes orientados hacia abajo que sirven
para la dispersión de la pulpa aireada. La velocidad periférica de este
aparato es baja y varías entre 330 y 470 m/min. Su parte inferior se puede
separar del eje hueco y no requiere cuidado especial, sino que cuando se
deteriora se reemplaza. (Fernando & Milena, 2005)
El estabilizador consiste en planchas de acero, también revestidas de
goma, distribuidas en forma radial. No tocan el fondo, sino que están
suspendidas a una altura de más o menos de algunos centímetros para
poder dejar circular libremente la pulpa. Su función es la de evitar las
turbulencias dentro de la zona inferior de la máquina que se encuentra
fuertemente agitada, y asegurar la distribución pareja de las burbujas a
través de toda la superficie de la celda. El sistema de aireación artificial
bajo presión tiene la ventaja sobre la aireación por succión de que se
puede regular con gran sensibilidad y de que puede además ser muy
abundante cuando lo requieren las condiciones. Además, como el aire es
suministrado a la celda a la misma presión.
independientemente de la altura a la que se encuentra la planta, la
velocidad del agitador y el control de la operación son iguales a cualquier
altura. El aire llega a la máquina por una cañería de 6” y a las celdas
individuales por una cañería de 2” a través del eje hueco del agitador. Hay
válvulas que regulan la cantidad de aire que se deja entrar. Las máquinas
Agitair se usan en unidades de dos, cuatro y más celdas, según las
necesidades.
Su alimentación y descara se efectúan a través de compartimentos
especiales situados en la cabeza y cola de la máquina respectivamente.
El nivel de la pulpa es regulado en cada límite de celdas y en el rebalse
de descarga mediante vertederos de acero de altura variables. La altura
de la espuma, sin embargo, se puede regular separadamente en cada
celda, ajustando la altura del rebalse por medio de tablillas removibles,
mientras que el volumen de la espuma se puede controlar con la válvula
de aire. Para cada tipo de operaciones, tales como flotación colectiva o de
limpieza o de recuperación de los productos medios, se usan distintos
bancos de máquinas.
Las celdas Agitair son muy usados en los circuitos de flotación rougher y
scavengher donde es importante la alta recuperación metalúrgica para
evitar que las partículas valiosas se desplacen a los relaves, logicamente
que esta pequeña deficiencia en selectividad deberá ser corregida en las
siguientes etapas de flotación y / o remolienda. Una variante muy utilizada
actualmente son las celdas de grandes volúmenes como la Wenco y
Outokumpo que reemplaza a baterías completas de celdas principalmente
de los circuitos rougher, estas celdas tienen gran capacidad y son
completamente automáticas y programables con las que se pueden
obtener productos más uniformes para ser tratados en las siguientes
etapas de flotación.
CELDAS DE COLUMNA
Las celdas de columna se puede considerar integrante de la familia de
reactores químicos denominados de burbujas. Estos reactores presentan
una eficiencia intrínsecamente mayor que los mezcladores perfectos, ya
que los procesos de transferencia tienen lugar bajo condiciones de flujo
pistón. De acuerdo a este mismo criterio de clasificación, las celdas de
flotación pertenecen a la familia de los reactores de mezclamiento
perfecto. (Empresa de Zenith de Shanghai, 2019)
En la columna de flotación ideal el flujo de pulpa y el flujo de burbujas de
aire cruzan la columna en direcciones opuestas, flujos en contracorriente
y ambos pueden ser considerados flujos pistón.
La Fig. (3.3) muestra esquemáticamente una columna de flotación. En la
celda columna se pueden distinguir dos zonas o secciones que presentan
diferentes condiciones de proceso y flujos internos. La primera ocurre
inmediatamente debajo del nivel de alimentación de pulpa y se conoce
con el nombre de sección de recuperación. Los eventos básicos de la
flotación, colisión, adhesión y levitación entre el sistema de partículas y el
sistema de burbujas, tienen lugar en esta zona. El flujo descendente de
partículas contenidas en la pulpa se enfrenta con un flujo ascendente de
pequeñas burbujas.
A diferencia de la situación que ocurre en las celdas, donde la colisión se
ve favorecida por una fuerte agitación de tipo mecánico, en la columna el
sistema prácticamente carece de turbulencia. La colección de las
partículas hidrofóbicas se fomenta mediante un adecuado tiempo de
residencia (tránsito) de la pulpa en la zona de recuperación. La segunda
zona de la columna, ubicada por sobre el nivel de alimentación de la pulpa
y hasta el nivel de rebalse de concentrados ubicado en la parte superior
de la columna, se denomina sección de lavado.
En esta zona, las burbujas que transportan material particulado se
enfrentan a un flujo de agua que avanza en sentido contrario. La misión
de este flujo consiste en desadherir de las burbujas aquellas partículas no
suficientemente hidrofóbicas y que eventualmente contaminarían el
concentrado. De esta manera la columna de flotación minimiza el efecto
de arrastre mecánico que es bastante común en las celdas mecánicas.
En el Perú las celdas de columnas se están usando en los circuitos
cleaner de flotación de esfalerita y de molibdeno.
En el caso (a), la energía por unidad de área de la zona de acercamiento
de la burbuja al sólido corresponde a la energía de la interacción agua-
aire de un lado de la película y agua-sólido del otro lado. En el caso (b),
la energía para el mismo área corresponde a la energía de interacción
aire-sólido, y por otra parte a la energía de interacción agua-agua para el
agua de la película que desapareció. Por otra parte, el aplastamiento de
la burbuja hace que el área de contacto entre el aire y el sólido en (b) sea
mayor que el área de contacto de la película en (a).
El problema consiste en saber cual de los estados (a) y (b) es el estado
más estable, es decir, cual estado ocurrirá espontaneamente si la
oportunidad de un cambio de presenta. El cálculo de las energías
respectivas se puede llevar a cabo si se conocen las interacciones
atractivas (Van der Waals) y repulsivas (eléctricas), así como el estado de
la superficie sólida, lo cual depende entre otras cosas del pH, de la
estructura molecular y de las sustancias adsorbidas. Derjaguin introdujo
el concepto de presión de disyunción de la película, lo que puede permitir
también evaluar la situación. Se ha publicado un texto en inglés sobre
estos conceptos (Surfaces Forces). Sin embargo, estas consideraciones
son muy complejas y no pueden tratarse en un texto introductorio. Aquí
nos limitaremos a consideraciones semi intuitivas. De una parte se notará
que las interacciones aire-agua y aire-sólido son probablemente menos
importantes que las otras puesto que el aire es una fase no condensada,
y por lo tanto no se tomarán en cuenta en la discusión.
 Las interacciones agua-agua, es decir las que tienen que ver con la
energía de cohesión del agua, son extremadamente fuertes. Basta notar
que el agua es un líquido, mientras que su homólogo H2S es un gas; esta
cohesión se debe a las interacciones por puentes de hidrógeno, que
favorecen la situación (b), salvo en el caso en que las interacciones agua-
sólido sean por lo menos tan importantes. Esto ocurre si el sólido presenta
una superficie polar, o si existe la posibilidad de un enlace entre el sólido
y el agua. Así, los silicatos y aluminosilicatos dan reacciones de hidrólisis
y se hidrolixan en superficie, tornándose hidrofílicos, lo que resulta en el
caso (a).
Esta hidrofilación depende por supuesto del pH, ya que se produce
sólamente a pH superior del punto de carga cero, punto en el cual la
concentración adsorbida de iones H+ es igual a la concentración
adsorbida de iones OH- . El pH del punto de carga cero puede ser tan bajo
como pH 2 para la cuarzita (SiO2), pH 5-6 para el rutilo (TiO2), o
fuertemente alcalino pH 8-9 para el alúmina (Al2O3). Muchas gangas de
tipo silicato estarán en agua neutra a un pH suficientemente alto para
presentar una carga negativa importante por hidroxilación. En tal caso su
superficie será suficientemente hidrofílica para que domine la mojabilidad
al agua. En el caso de muchos sulfuros o minerales elementales (grafito,
oro) existe muy poca probabilidad de hidroxilación y la tendencia natural
será una superficie hidrófoba favorable a la flotación. En todo caso,
conviene favorecer esta tendencia mediante la adsorción de surfactantes.
CELDA POR DISPERSIÓN DE AIRE
El tipo de celda más clásico es aquel que comprende un recipiente de tipo
cilíndrico, a menudo con deflectores en las paredes. Al centro se ubica un
sistema de agitación por turbina que produce un movimiento centrífugo de la
dispersión sólidolíquido y por lo tanto una baja presión en la vecindad del eje. Un
tubo concéntrico o cualquier otro dispositivo permite que el aire este aspirado
cerca del centro del recipiente. El aire aspirado pasa a la zona turbulenta y forma
burbujas. A menudo el agitador posee un sistema de rotor-estator que funciona
a la vez por impacto y por cizallamiento para dividir el aire.
En estos sistemas se obtienen burbujas de tamaños del orden de 0,5 - 2 mm. La
zona de espuma puede mantenerse más o menos alta para permitir un drenaje
notable del líquido para retornarlo a la celda, o hacia la celda anterior si se trata
de un proceso multietapa.
NEUMATICOS
CELDA DE POCA AGITACIÓN
En los casos en que se debe flotar partículas poco densas, aglomerados
coloidales frágiles o semejantes, como en los procesos de floco-flotación, las
celdas deben diseñarse para promover un contacto suave con burbujas muy
pequeñas.
Las celdas poseen una forma alargada semejante a los sedimentadores o a los
deshidratadores, en los cuales la velocidad lineal es muy baja. Cerca de la
entrada, o por lo menos en esta zona, se producen las burbujas de aire. El
proceso más clásico es el llamado de aire disuelto. Consiste en saturar una
corriente de agua (reciclo) con aire bajo presión y hacerlo pasar por un proceso
de expansión a través de una boquilla o una válvula de aguja. Así se producen
burbujas muy finas del orden de 50-100 µm que dan al líquido un aspecto
lechoso, estas burbujas suben lentamente. Existen varios aparatos y procesos
de dilución y expansión. Este método es el más empleado en las plantas de
clarificación de aguas. En ciertos procesos de concentración de residuos se
requieren burbujas aún más pequeñas en el rango 10-50 µm; para generar tales
burbujas es necesario usar técnicas de formación electrolíticas de burbujas de
H2 y O2. Se usan electrodos resistentes en platino o titanio. La figura muestra el
esquema de una planta de tratamiento de agua.

FLOTACIÓN DVMR
La máquina de flotación RCS es el diseño más reciente que utiliza el concepto
de estanque circular y combina los beneficios de celdas circulares con las
características únicas del mecanismo de Metso para crear las condiciones
ideales para maximizar el rendimiento de flotación para las tareas de
desbastado, limpieza y depuración. Metso ofrece una gama completa de
volúmenes de celda necesarios para modernas plantas de procesamiento de
minerales con tamaños de celda que varían entre 0,8 a 200 m³.
MECANISMO DE FLOTACIÓN DVMR: (Fernando & Milena, 2005)
El mecanismo de impulsión dvmr (deep vane) de aspa profunda protejido bajo
patente, consiste en una disposición única de aspas verticales con cantos
inferiores perfilados y un montaje de dispersión de aire. El diseño del mecanismo
produce un fuerte bombeo radial de lodo hacia la pared de la celda y retorna
fuertes flujos a su vez en el lado inferior del impulsor para minimizar el
entrenamiento. En forma adicional, es el único mecanismo que proporciona una
recirculación de lodos hacia la parte superior del impulsor. Las aspas del difusor
vertical estimulan estos patrones de flujo radial y eliminan completamente la
rotación de lodos en el estanque.
AUMENTO DEL RENDIMIENTO DE FLOTACIÓN
 Un máximo contacto partícula – burbuja en el interior del mecanismo y
el estanque de flotación.
 Suspensión eficaz de sólidos durante la operación y resuspensión
después de paralización.
 Dispersión y distribución efectiva del aire a través de todo el volumen
de la celda. Reducción de costos operativos
 Mecanismo diseñado para minimizar las zonas locales de alta
velocidad al interior del impulsor y del difusor para extender su tiempo
de desgaste.
 Los impulsores y difusores se proporcionan en elastómeros de alta
resistencia al desgaste o en poliuretano moldeado.
La máquina de flotación RCSMR (Sistema de celda de reactor), ha sido
desarrollada para combinar los beneficios del concepto de celda circular con las
características únicas del mecanismo DVMR y así crear las condiciones ideales
para maximizar el rendimiento de flotación para las funciones de desbaste,
depuración y limpieza. La recuperación máxima de flotación y rendimiento ha
sido lograda a través de una cuidadosa atención al diseño del estanque.
 • Una zona inferior muy activa para lograr óptima suspensión de sólidos y su
transporte, diseñada para maximizar y crear múltiples contactos partícula -
burbuja para la recuperación de la gama completa de tamaños de partículas
presentes.
• Una zona superior con turbulencia reducida para evitar la separación partícula
burbuja en los tamaños mayores.
• Una superficie de celda estable para minimizar el rearrastre de partículas.
Para construir las tres secciones de la Celda se tuvo procedimientos; se dibujan
las planchas según sus medidas de cada sección, posteriormente se cortan cada
molde y luego se sueldan con soldadura Arco Eléctrico (punto azul).
Posteriormente se detallarán la construcción de cada sección.
En la operación de alimentación de pulpa, primero se tiene un acondicionador en
la que se mezcla los reactivos, seguido a ese se tiene la bomba de pulpa que
bombea a presión por las cañerías con dirección al eje vertical, y del mismo modo
el aire a presión pasa por un regulador de aire, donde es suministrada según las
necesidades de la operación. Para tener un mejor entendimiento de cómo
funciona el mezclado de pulpa/aire dentro del eje vertical, el sistema de burbujas
ubicado dentro del eje ase la función de mezclado, la pulpa pasa por el
mesclador que tiene un agujero y posteriormente las cañerías de aire ingresan
con una presión adecuada según el proceso formando así las burbujas dentro
de la pulpa, donde las películas están separadas por películas delgadas del
líquido, produciendo un ambiente favorable para un rápido adhesión de las
partículas colectadas a las burbujas.
Las burbujas dentro del eje vertical se descargan por la parte inferior de la celda,
Las burbujas portando su carga de partículas sólidas son agitadas por los
agitadores y el ala helicoidal retienen las turbulencias que suben a la sección
superior de la celda, posteriormente las burbujas bien conformadas suben
formando un estado de espuma, el cual a su vez muestran movimientos
ascendentes pasando por el rebose de la Celda RO NI. Con respecto a la salida
de los relaves de la Celda RONI, es por la parte inferior cónica invertida, esta se
regula con la válvula de relave.
Cuando la Celda RONI es puesta en operación, la siguiente secuencia de
eventos tiene lugar. Se asume que la celda está completamente llena de agua,
las válvulas de relave y de admisión de aire están completamente serradas.
Luego las tuberías las llenamos con pulpa hacia el eje vertical y la presión
aumenta rápidamente hasta alcanzar su valor de trabajo, la pulpa 124 - pasa a
través del orificio del sistema de burbujas y fluye hacia la base de la celda, donde
se mezcla inicialmente.
A medida que ingresa la pulpa en la celda empieza a estabilizarse el flujo, se
produce un sello hidráulico y el aire retenido en el tubo de alimentación es
atrapado por el chorro introducido por el sistema de burbujas. La alta velocidad
de mezcla pulpa/aire con una elevada área de interfaces, existen un rápido
contacto. Si en caso es utilizada la celda en lixiviación por agitación incrementa
las reacciones en forma exponencial.
LA CELDA RONI
La descripción del instrumento de la Celda RONI tiene la forma del Arívalo, nos
referimos en el interior de ella, por otro lado, este beneficia en la flotación de
minerales sulfurados, así como en la lixiviación de minerales oxidados. En la
flotación el ala helicoidal retiene el caudal que migran hacia arriba aumentando
así su cinética de reacción. Por otro lado en la lixiviación por agitación las mismas
alas retienen por la presión de las partículas que fluyen tangencialmente
aumentando la penetración del reactivo en las partículas, la admisión de la
burbuja ayuda en la reacción.
El flujo de pulpa suministrado es medido por la VÁLVULA VORTEX que
es netamente para estos casos, el cual es inducido a presión a al eje
vertical.
El flujo de aire suministrado es medido por la válvula de admisión, el cual
es inducido a presión al dueto que se dirige al eje vertical, el aire
comprimido se utilizara gradualmente en cada proceso tratado. Ya sea
mineral sulfurado u oxidado.
Bibliografía
Empresa de Zenith de Shanghai. (21 de SETIEMBRE de 2019). ZENITH MINERALES. Obtenido de
https://es.zenithcrusher.com/products/trituradora/hst-trituradora-de-cono.html

Fernando, A., & Milena, H. (2005). Industria Metalurgica. Lima: ISEM.