Cap10. Extracción de LGN PDF

CAPITULO 10
EXTRACCIÓN LGN, CONTROL DEL

PUNTO DE ROCIO E INHIBICIÓN DE
HIDRATOS
CAP. 10. EXTRACCIÓN LGN, CONTROL DEL PUNTO DE
ROCIO E INHIBICIÓN DE HIDRATOS
1.- DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA.

Para determinar el contenido de agua en gas natural existen varios métodos
químicos y físicos. Los más conocidos dentro de varios métodos químicos son:
Karl Fischer, Bromuro de Cobalto y Nitrito de Magnesio. De estos métodos el
más comúnmente utilizado consiste en la absorción del agua en una solución de
etilenglicol y luego titular la muestra con reactivo Karl Fischer.
Los métodos físicos contemplan la utilización de espejos muy pulidos en donde

se puede apreciar la aparición de la primera gota de agua al enfriar el gas,
espectros de absorción - infrarrojos, soluciones electrolíticas, medición de la
conductancia de una solución orgánica, luego de hacer circular a través de ella
un volumen determinado de gas. Los métodos indicados anteriormente no son
precisos cuando se desea detectar el contenido de agua a nivel de partes por
millón.
El método más comúnmente utilizado es el BUREAU OF MINES DEW POINT

TESTER, pero su aplicación está limitada a aquellos gases cuyo punto de rocío
del agua no sea menor que la temperatura a la cual pudiese condenar algún otro
componente del gas. La precisión de este método es ± 1.2 lbs. de agua/MMPCN.
El analizador de humedad tipo DUPONT compara los cambios de frecuencia de

vibración de dos cristales de cuarzo recubiertos con una capa de material
hidroscópico. Cada cristal absorbe y des-absorbe en foffi1a alternada vapor de
agua, lo cual resulta en una diferencia de masa que incide en la frecuencia de
oscilación de los cristales. La precisión de este método puede estar en el rango
de 0-2500 ppmv de agua.
Existen también métodos para la detección de agua en gas, utilizando la técnica

de Cromatografía de Gases.
En la IPPCN normalmente los métodos más utilizados son: el BUREAU OF

MINES DEW POINT TESTER, para determinación de agua a nivel de campos de
producción y el tipo DUPONT y KARL FISCHER para plantas de deshidratación,
estaciones de recolección y envío de gas, plantas de extracción y plantas de
extracción de líquidos del gas.
Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-1

2.- NIVELES PERMISIBLES DE AGUA EN EL GAS NATURAL.
La remoción del gas se jus tifica principalmente por las razones siguientes:
• Evitar la de formación de hidratos que pudiesen interrumpir el flujo de gas
en tuberías.
• Cumplir requerimientos de calidad del gas exigidos por clientes
consumidores.
• Evitar el congelamiento de agua en plantas de recuperación de líquidos del
gas que operan a temperaturas comprendidas entre -30 y -200 °F.
• Prevenir la condensación de agua en tuberías de transmisión de gas que
pudiese favorecer los mecanismos de corrosión interna en presencia de
CO2 y H2S.
A fin deprevenir la ocurrencia de las situaciones planteadas anteriormente es

necesario cumplir con ciertos niveles máximos de contenido de agua, los cuales
estarán definidos por el destino final del gas.
A continuación se muestran los niveles utilizados normalmente en la IPPCN:
a.- Calidad del gas a clientes:
Los requerimientos de contenido máximo de agua en el gas destinado a uso

industrial, comercial y doméstico se ubican en un rango comprendido entre 5
y 7 lbs. de agua\MMPCN.
b. Plantas de extracción de líquidos del gas.
Como se indicó anteriormente, en las plantas de extracción de líquidos, se

pudiese someter al gas a temperatura de hasta -200 °F, por lo cual es
necesario reducir el contenido de agua del gas hasta niveles menores de 10
ppmv de agua, a fin de evitar el congelamiento y el consiguiente
taponamiento de líneas, intercambiadores de calor, torre y otros equipos.
c.- Condensación en línea de transmisión
Cuando se transmite gas natural y ocurre condensación parcial de agua, ésta

con el CO2 y/o H2S pueden causar problemas serios de corrosión en las
paredes del tubo y también puede acumularse en las partes bajas de los
gasoductos, ocasionando restricciones al flujo de gas. Normalmente el
contenido de agua aceptado en Venezuela es de 7 lbs/MMPCN.

3.- PREDICCIÓN DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS.
Los hidratos son compuestos químicos de hidrocarburos y agua. También
pueden existir hidratos compuestos por CO2, H2S y agua líquida. Los
componentes del gas natural que pueden formar hidratos en presencia de agua
líquida son: metano, etano, propano, isobutano, CO2 y H2S. El normal butano no
puede formar por sí solo el hidrato, pero si contribuye a que se forme cuando se
encuentra mezclado con los otros componentes mencionados del gas.
4.- CÁLCULO DE CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN

HIDRATOS.
La condición necesaria para que exista la posibilidad de que un gas natural forme
hidratos, es que exista agua libre en el sistema.
Existen varios métodos para el cálculo de la temperatura y de la presión de

formación de hidratos. El más comúnmente utilizado se fundamenta en el uso de
las constantes de equilibrio vapor-sólido. De acuerdo a este método para que
una mezcla gaseosa en presencia de agua líquida forme hidratos, se debe
cumplir la siguiente ecuación:
Y Y
∑ Kv − s = 1.0; Kv − s =
Xs
Donde:
Y: Fracción molar de los hidrocarburos y del CO2 y/o H2S (base seca).
Kv-s: Constante de equilibrio vapor-sólido.
Xs: Fracción molar en la fase sólida de los hidrocarburos y del CO2 y/o H2S
(base seca).
Los valores de constantes de equilibrio para los componentes del gas con
capacidad para formar hidratos, se presentan en las Figuras N° 20-20 a 20-26
del GPSA ENGINEERING DATA BOOK VOLUMEN II (Décima Edición, 1987).
Utilizando las figuras comprendidas entre el número 20-14 y 20-10 se puede

calcular para gases con diferentes valores de gravedad específica, la expansión
permitida para que no haya formación de hidratos.
A continuación se presenta un ejemplo explicativo de cálculo de formación de
hidratos de un gas:
Ejemplo: calcular la presión de formación de hidratos de una mezcla gaseosa a
50 °F, cuya composición se presenta a continuación:

Comp. Fracción Kv - s (300) Y/Kv-s Kv-s (400) Y/Kv-s
molar lpc lpc
C1 0.784 2.040 0.384 1.750 0.448
C2 0.060 0.790 0.076 0.500 0.120
C3 0.036 0.113 0.319 0.072 0.500
I-C4 0.005 0.046 0.109 0.027 0.185
N-C4 0.019 0.210 0.090 0.210 0.090
N2 0.094 * 0.000 * 0.000
CO2 0.002 3.000 0.001 1900 0.001
Total 1.000 0.979 1.344
*Infinito
Interpolando linealmente se obtiene que para la relación Y/Kv-s sea igual a 1, la

presión debe ser 305 lpc.
5.- CONTROL DE FORMACIÓN DE HIDRATOS.

Para evitar la formación de hidratos existen varios métodos que pueden
aplicarse:
• Mantener la temperatura del gas por encima del punto de formación de
hidrato a una condición dada de presión.
• Remover agua del gas hasta niveles tales que garanticen que el agua
contenida en el gas no condense.
• Añadir o inyectar productos químicos al gas para que al combinarse con el
agua evite la formación del hidrato.
Los productos comúnmente utilizados son Etilenglicol, para procesos continuos,

y Metanol utilizado para caso de emergencia.
Estos dos compuestos, de acuerdo a la Agencia de Protección Ambiental (Epa)

de USA, tendrán un uso restringido en los próximos años, debido a sus
características tóxicas y contaminantes (CLEAN AIR ACT, 1990).
A pesar de que la tendencia futura será la de evitar el uso de estos compuestos,

a continuación se detalla el procedimiento de cálculo para cuantificar los niveles
de inyección de inhibidores utilizando la ecuación de Hammerschmidt:
KH(I)
d =
100 MW1 − (MW1 )(I)
Donde:
d: Reducción de la temperatura de formación de hidratos (ºF).
I: Concentración en peso del inhibidor

KH: Constante de Hammerschmidt, 2335 para metanol, etanol, amoníaco,
4000 para glicoles.
MW1.: Peso molecular del inhibidor
6.- PREDICCIÓN DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS CON LOS

SIMULADORES DE PROCESOS.
Los simuladores de proceso más utilizados en Venezuela, PROCESS/PRO II y
HYSIM, cuentan con rutinas especiales para el cálculo de condiciones de
formación de hidratos. A continuación se describen las características y
capacidades con que cuentan los simuladores antes mencionados, el área de
hidratos.
7.- PROCESS/PRO II
Este simulador utiliza en sus cálculos de hidratos la ecuación de estado de Peng-
Robinson. Puede generar curvas de formación de hidratos y adicionalmente
simular la inyección de inhibidores en los rarigos de concentración que se
indican a continuación:
Inhibidor Máximo% Peso

NaCI 26.5
Metanol 90.0
Etilenglicol 65.0
Dietilenglicol 65.0
Trietilenglicol 70.0
Para todos los cálculos se asume la presencia de agua líquida. Adicionalmente,

si el usuario lo requiere se puede generar la curva de formación de hidratos en
conjunto con el diagrama Presión- Temperatura del gas.
8.- HYSIM
Utiliza la ecuación de estado de Peng-Robinson para predecir las propiedades de
los componentes que forman hidratos en la fase gaseosa y condensada. De
acuerdo a la teoría que soporta la rutina de cálculo de formación de hidratos del
HYSIM, no es una condición necesaria que exista agua líquida en el sistema
para que se formen hidratos, simplemente el hecho de que exista una condición
favorable de presión y temperatura (alta presión y baja temperatura) será
suficiente para que las moléculas que tienen posibilidades de formación de
hidratos se mezclen con las moléculas de agua en estado gaseoso y así formar
los cristales de hidratos.

El modelo utilizado para predecir los puntos de formación de hidratos, se basa en
el modelo original de equilibrio propuesto por VAN DER WAALS y PLATTEEUW
y posteriormente modificado por PARRISH y PRAUSNITZ.
La teoría de que puede ocurrir la formación de hidratos sin que exista agua en
forma líquida, no concuerda con los principios expresados por otros autores,
tales como: Ketz, Campbell y otros.
Sin embargo, es conveniente resaltar que D.B. Robinson, colaborador de

empresa HYPROTECH TD, propietaria del HYSIM, ha realizado trabajos de
investigación y presentado varios artículos relacionados con la formación de
hidratos.
Durante la sesión de ejercicios con los simuladores de procesos se ha

programado la realización de varios casos de predicción de hidratos y su
inhibición.
9.- CARACTERÍSTICAS DEL GAS.

Generalmente el gas proveniente de los campos de producción entra a la planta
de deshidratación bajo condiciones de saturación de agua a una presión y
temperatura determinada. Sin embargo, es posible que este gas haya sido
deshidratado parcialmente en el campo, por lo tanto es necesario conocer el
contenido de agua promedio del gas que será deshidratado.
Es de vital importancia conocer con precisión las características del gas,

principalmente en relación a los contaminantes que pudiesen estar presentes,
tales como: H2S, parafinas, asfaltenos, otros.
Los contaminantes señalados pueden influir en el esquema de tratamiento que al

final sea seleccionado.
10.- FACILIDADES EXISTENTES/CONEXAS.

En la selección de procesos de deshidratación de gas, es necesario considerar
las instalaciones y servicios que se dispondrán en el área aledaña a la planta de
deshidratación.
Si la planta a construirse conformará la etapa inicial de tratamiento de un gas que

posteriormente será sometido a un proceso de extracción profunda de líquidos,
es conveniente comparar la opción de deshidratación enfriamiento/tamices
moleculares. En el caso de que se trate de una deshidratación, a nivel de campo,
de un gas muy por debajo de su nivel de saturación, podrían aplicarse glicoles o
tamices moleculares.

Sin embargo, para aplicar este último, es necesario considerar que el gas
utilizado para el proceso de regeneración de los lechos deberá ser recomprimido
parcialmente para su reinyección a la corriente de gas de entrada.
11.- CONSIDERACIONES AMBIENTALES.

Además de los aspectos señalados con respecto a la toxicidad de los glicoles,
establecidos en el Clean Air Act 1990, es importante considerar el efecto del
contenido de H2S en el gas, ya que el mismo ocasiona altas concentraciones de
ese compuesto en el gas proveniente del tanque flash y de la torre rehervidora
de glicol en un sistema de TEG, pudiendo producir niveles de H2S a nivel ..del
medio ambiente por encima del establecido en la ley de Protección del Medio
Ambiente.
En el proceso de tamices moleculares el H2S también puede afectar la calidad

del gas proveniente de la regeneración de los tamices. Estos aspectos serán
discutidos con mayor detalle más adelante.
12.- PLANES FUTUROS DE DESARROLLO.

En algunas situaciones el ingeniero de proceso se encuentra con que debe
diseñar facilidades de .deshidratación de gas que serán instaladas en campo
cuyo desarrollo está en la etapa inicial. En estos casos es de suma importancia
disponer de información sobre el plan más probable de desarrollo de campo en el
mediano plazo (cinco años) a fin de conocer los volúmenes de gas que estarán
produciéndose a final de cada año del plan y de esta manera seleccionar el
proceso que se adapte mejor a los requerimientos actuales y futuros.
13.- COSTOS.
Resulta obvio mencionar que el costo de las facilidades de deshidratación es un
factor decisivo a la hora de seleccionar un proceso o esquema de proceso para
deshidratar el gas. Además de los costos relacionados con la inversión de la
planta, deberá prestarse mucha atención a los costos asociados de operación y
mantenimiento, dentro de los cuales se encuentran: labor, consumo de
productos, energía requerida, etc.
Al cuantificar y/o analizar cada uno de los factores señalados anteriormente, el

ingeniero responsable por la selección final deberá preparar una matriz de
selección en la cual se muestren todos los factores descritos y se les asigne una
importancia relativa y de esta manera permitir la selección óptima.

14.- RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS:
La recuperación de hidrocarburos líquidos a partir de una corriente de Gas
Natural puede variar desde un simple control del punto de roció hasta la profunda
extracción del etano. El deseo de un mayor grado de recuperación líquida tiene
un efecto importante, en la complejidad del proceso a seleccionar y en los
costos.
Generalmente, en facilidades de procesamiento moderno, del gas se genera un

solo producto. Etano más que frecuentemente se envía a sitios remotos para
fraccionamiento y procesamiento adicional. Ya sea completado en sitio o en otra
facilidad, el producto mezclado puede ser además, fraccionado para obtener
productos tales como etano puro, etano-propano, propano comercial, isobutano,
n-butano, mezclas de Butano, gasolina-Butano y gasolina natural (o un
condensado estabilizado):
Esfuerzos recientes en el siglo XX para el recobro de líquido, se involucran

compresión y enfriamiento de una corriente de gas, y estabilización de gasolina
producida. El proceso de absorción con aceite pobre fue desarrollado en los años
1920 para incrementar la recuperación de gasolina y productos obtenidos con
incrementos en las cantidades de Butano. Estos productos de la gasolina, fueron
y aun son vendidos bajo especificaciones de Presión de Vapor Reid (RVP).
Con el fin de incrementar la producción de líquido, fue desarrollada en los años

1950 la absorción con aceite pobre refrigerado. Mediante el enfriamiento del
aceite y del gas, con refrigeración, el propano producido puede ser recuperado.
En vez de usar aceite pobre, el enfriamiento puede ser usada para la

recuperación de propano y compuestos más pesados y. El uso de una
refrigeración directa generalmente resulta en una mayor economía en la
facilidad de tratamiento.
La refrigeración del gas puede ser realizada con: refrigeración mecánica,

absorción con refrigeración, válvula de expansión J- T, o una combinación. Con
el fin de lograr aun temperaturas más bajas de procesamiento, han sido
desarrolladas y aplicadas tecnologías como: refrigeración en cascada, mezclas
de refrigerantes, y tecnologías de turbo-expansores. Con estas tecnologías, la
recuperación de líquidos puede ser aumentada significati vamente para lograr
mayores recobros de Etano. La recuperación de Etano al principio, como objetivo
facilita el recobro, estaba alrededor de un 50%. Con el desarrollado de los
procesos, la eficiencia de la recuperación de Etano se incrementó por encima
del 90%.
En algunas instancias los hidrocarburos pesados son removidos para controlar el

punto de rocío del gas y prevenir líquidos por condensación en las tuberías de

transmisión y sistemas de combustibles. En este caso los líquidos son un
derivado del procesamiento y si no existe mercado para los líquidos, entonces
ellos pueden ser usados como combustibles.
15.- COMPOSICIÓN DEL GAS:

La composición del gas tiene un impacto importante en la economía del recobro
del LGN (líquidos del gas natural) y en la selección del proceso. En general el
gas con grandes cantidades de hidrocarburos licuables genera grandes
cantidades de productos y con estas mayores cantidades de inversión para
facilitar el procesamiento de este gas natural. Los gases están generalmente
caracterizados en galones de hidrocarburos líquidos recuperados por miles de
pies cúbicos de gas, y está comúnmente expresada en GPM. Los GPM estaban
tradicionalmente aplicado para medir al propano y componentes pesados, pero
es frecuentemente usado para incluir el etano.
Otra consideración en la evaluación de opciones de recobro de LGN es la
especificación de venta de gas residual. Estas especificaciones están o son
usualmente enfocadas con un mínimo Valor Calorífico superior (HHV) del gas
pero en algunas insta ncias el HHV máximo puede ser también considerado.
De la remoción de los líquidos del gas resulta una "merma" y/o reducción del
HHV. Esta merma representa una perdida de ingresos para la venta del gas el
cual debe ser considerada en el aspecto económico en una planta de recobro de
LGN. En general, las especificaciones de venta del gas colocan al HHV mínimo
entre 950 -1000 BTU / PCN. De este modo sí algunos de los componentes .tales
como el N2 ó CO2 están presentes en el gas, suficiente etano y componentes
pesados deben quedarse en el gas para lograr las especificaciones de valor
calorífico dado. Si poco N2 ó CO2 están presentes en el gas, el nivel de recobro
del etano y componentes pesados están limitados por el mercado, costos de
recuperación y los costos del gas.
16.- CONTROL DEL PUNTO DE ROCÍO:

Cuando el gas es transportado por tuberías, una consideración es controlar la
formación de hidrocarburos líquidos en el sistema de tuberías. La condensación
de líquidos genera problemas en la medición, caída de presión y problemas de
seguridad en la operación. La condensación de líquidos puede ser un problema
mayor en flujo bifásico. Para prevenir la formación de líquidos en el sistema, es
necesario controlar el punto de rocío del hidrocarburo bajo las condiciones de
operación en las líneas de tuberías, ya que están generalmente fijadas por diseño
y consideraciones ambientales de flujo de una sola fase.
Pueden usarse 2 métodos para reducir el punto de rocío del hidrocarburo.

1. SEPARACIÓN A BAJA TEMPERATURA (LTS):
Si hay suficiente presión disponible, la remoción puede ser efectuada por

refrigeración-expansión en una unidad LTS (Separación a Baja Temperatura).
El sistema refrigeración-expansión usa el efecto Joule- Thomson para reducir la

temperatura del gas por encima de la expansión. Esta reducción de temperatura
resulta no solamente en la condensación de hidrocarburos líquidos sino también
en la condensación del agua. El agua es generalmente removida como hidratos
en este proceso. Por lo tanto el proceso puede controlar el punto de rocío de
ambas, aguas e hidrocarburos en una sola unidad.
Los puntos de rocío del agua y del hidrocarburo alcanzados con este proceso,
están limitados por la presión diferencial disponible, y por la composición del
gas.
El sistema LTS puede ser usado solamente cuando, suficiente presión es

disponible para llevar a cabo la separación y el tratamiento deseado.
Una modificación adicional a este proceso es la adición de inyección de glicol al

gas de alta presión para lograr bajos puntos de rocío de agua cuando la presión
disponible está limitada. El uso del glicol elimina la necesidad de calentar la
fase líquida LTS y ayudan a asegurar la no formación de hidratos que
bloquearían el proceso aguas arriba del equipo separador LTS.
2. REFRIGERACIÓN:
A menudo los excesos de presión no son adecuados para operar un sistema

LTS. Una alternativa para el sistema de refrigeración-expansión es utilizar un
sistema de refrigeración mecánica para remover los componentes pesados y
reducir el punto de rocío del gas. El esquema de una unidad de refrigeración
para el control del punto de rocío se muestra en la siguiente figura (figura N°1).
El proceso es esencialmente el mismo como el usado para la refrigeración

directa en la recuperación. LGN. La presión del gas se mantiene generalmente
a través del proceso, permitiendo caída de presión en el equipo. El gas esta
intercambiando calor y luego es enfriado a una temperatura específica. El
líquido es separado en el separador frío. La temperatura del separador
proporciona un margen deseado de punto de rocío para operaciones de gas
para la venta. Esta especificación de temperatura debe tomar en cuenta el gas
el cual es recombinado de la estabilización líquida con buenas variaciones de
potenciales en I la presión del gas de alimentación. La previsión debe ser hecha
para la prevención de hidratos, esto puede ser realizado por deshidratación
corriente arriba de la unidad o por integración, de la deshidratación con la
unidad de refrigeración. El uso de inyección de glicol es usualmente el medio de
controlar el costo efectivo para el control de los puntos de rocío del agua. La

única desventaja es que en la refrigeración debe realizarse la operación
completa de deshidratación. Si se desea operar la deshidratación a tiempo
independiente de la refrigeración, deben usarse unidades separadas.
FIGURA N° 1: PROCESO DE REFRIGERACIÓN DIRECTA.

Intercambiador
Gas Recompresor Gas/Refrigerante
Enfriador
Estabilizador
Gas de
Alimentación
Separador
Intercambiador Gas Frío
Gas/Gas Frío
Producto C3+
3. ESTABILIZACIÓN.
Uno de los problemas al usar unidades para el control del punto de rocio, tanto
en expansión LTS y sistemas de refrigeración mecánica es el arreglo para la
remoción de líquidos. Los líquidos deben ser estabilizados por intermitencia a
baja presión o el uso de una columna de estabilización. Cuando el condensado
está en forma intermitente a una baja presión se liberan los hidrocarburos
livianos el cual pueden disponer de un sistema de gas combustible. La columna
de estabilización puede producir un producto de alta calidad y mejor controlado.
El estabilizador de condensado es usualmente una columna con alimentación
en el tope el cual trabaja a una presión reducida desde el separador frío y tiene
un recalentador para generar un producto a una presión de vapor especificada.
El vapor generado es enviado como combustible ó recomprimido y combinado

con gas de venta como se muestra en la figura_N° 1. La columna contiene
bandejas o empaques que suministran la transferencia de masa para la
estabilización del liquido consumido.
Después de la estabilización, el producto es enfriado y enviado para su

almacenamiento.

17.- REFRIGERACIÓN DIRECTA:
Este proceso es enteramente flexible para la recuperación de LGN. Este proceso
puede ser usado simplemente para el control de punto de rocío cuando se
requiere o necesita una modesta recuperación de líquido. Alternativamente el
proceso puede ser usado para recuperar propano y, en el caso de gases ricos,
para la recuperación de cantidades razonables etano. El nivel de recobro esta
fuertemente controlado por la presión del gas de alimentación, composición del
gas y el nivel de temperatura en el equipo de refrigeración.
El proceso de refrigeración directa es usado típicamente con un sistema de
inyección de glicol. Esta configuración esta limitada por la temperatura de
operación y la viscosidad del glicol a bajas temperaturas.
También la refrigeración es suministrada típicamente por la refrigeración del
propano, el cual esta limitada a -44 °F del refrigerante a una presión atmosférica
y de este modo la temperatura del tratamiento esta alrededor de -40 °F .
Debido a esta la temperatura baja de tratamiento, deben considerarse la
deshidratación corriente arriba y sistemas de refrigeración alternos.
1. PROCESOS ALTERNATIVOS:
Hay muchas variaciones en el proceso de refrigeración directa. Las figuras 2,

3, 4, y 5, ilustran 4 de los más comunes.
En el primer esquema el gas es enfriado usando el gas residual y el líquido

del separador frio, antes del proceso de refrigeración. Este esquema usa un
fraccionador donde el producto del tope se recomprime y se recicla a la
entrada. El uso del intercambiador líquido/gas de alimentación ayuda a
reducir las cargas, del enfriador. En este caso el gas residual del separador
frío tiene un punto de rocío a las condiciones de operación de este separador
(figura N° 2).
El segundo esquema también usa un fraccionador alimentado en el tope,

pero el líquido del separador frío entra directamente al tope del fraccionador.
Este fraccionador opera en el tope con una temperatura más baja lo cual
justifica los intercambios con el sistema de refrigeración. La temperatura del
separador frío debe ser colocada a un punto de rocío específico deseado para
garantizar la combinación de corrientes (figura N° 3 ).

Intercambiador
Recompresor Gas/Refrigeración
Enfriador
Intercambiador
Gas/Gas
Gas Residual
Fraccionador
Separador
Frío
Entrada Gas Frío
de Gas
Recalentador
Producto
FIGURA N° 2: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ALTERNATIVA. PRIMER

ESQUEMA.
Recompresor
Intercambiador
Gas/Gas Enfriador
Gas Residual
Fraccionador
Separador
Frío
Entrada Gas Frío
de Gas
Intercambiador
Gas/Alimentación
Recalentador
Producto
FIGURA N° 3: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ALTERNATIV A.

SEGUNDO ESQUEMA.
El tercer proceso usa un fraccionador con reflujo. Este tipo de diseño tiene
una eficiencia de recuperación de líquidos altísima pero tiene un costo
elevado, debido al sistema añadido en el tope (figura N° 4).

Condensador
Recompresor
de alta
Enfriador
Intercambiador
Acumulador
Gas/Gas de Reflujo
Gas Residual
Separador
Frío Fraccionador
Entrada Gas Frío
de Gas
Intercambiador
Gas/Alimentación
Recalentador
Producto
FIGURA N° 4: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ALTERNATIVA.

TERCER ESQUEMA.
La cuarta variación puede ser usada en donde el líquido del separador frío
se bombea y el estabilizador trabaja a una presión elevada. Esto elimina la
necesidad de un recompresor (figura N° 5).
Intercambiador
Gas/Gas
Gas Residual
Fraccionador
Separador
Frío
Entrada Gas Frío
de Gas
Bomba Fraccionadora de Alimentación

Intercambiador
Gas/Alimentación
Recalentador
Producto
FIGURA N° 5: PROCESO DE REFRIGERACIÓN AL TERNATIVA.

CUARTO ESQUEMA.
Una y/o combinaciones de las siguientes condiciones:

§ Presión del separador elevada,
§ Gas enriquecido
§ Recuperación limitada de propano más.
Conducirían a elevadas relaciones de recompresión. Esto resulta en más

caballos de fuerza para la refrigeración y para la recompresión, más calor
de fraccionamiento y grandes equipos. Estas condiciones favorecen el
segundo y tercer esquema (figuras: 3 y 4).
Cada una o la combinación de las siguientes condiciones: ,

§ Baja presión en el separador (alrededor de los 600 Lpcm),
§ Gas pobre (por debajo de 3 GPM de C 3+)
§ Recuperación, incluyendo etano.
Conducirían a bajas tasa de recompresión, estas condiciones favorecen el

primer y cuarto esquema (figuras 2 y 5), si la presión del separador no es
tan alta y oscila entre 400 y 450 Lpcm. La presión del separador por debajo
de 400 Lpcm específicamente con gas limpio resultaría en una recuperación
pobre del producto.
18.- PROCESO DE ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE:

La absorción es un proceso físico donde una molécula de vapor de un
componente liviano de hidrocarburo entra en solución en un hidrocarburo líquido
más pesado (nonano, decano y más pesados), para, ser separados de la
corriente de gas. El proceso puede ser realizado a temperatura ambiente sí
solamente se requieren los productos pesados del LGN. Un sistema refrigerado
aumenta el recobro de los productos livianos tales como: etano y propano. El
fluido de absorción (aceite liviano) es generalmente una mezcla de componentes
parafínicos que tienen un peso molecular entre 100 y 200.
El proceso de absorción con aceite pobre tiene la ventaja de que el absorbedor

puede operar a la presión del gas de alimentación con mínimas perdidas de
presión en la corriente de gas en el cual existe el proceso. Las plantas, ya sean
ambientales o refrigeradas están construidas con acero al carbono. Este tipo de
proceso fue usado desde los comienzos del siglo XX y las plantas aun son
usadas hoy en día.
1. CONSIDERACIONES EN EL PROCESO:
La composición deseada del aceite pobre es determinada por la Presión y

Temperatura del absorbedor. El peso molecular optimo del aceite pobre es el
peso del aceite más bajo el cual puede ser retenido por el absorbente con

menores perdidas en el gas residual. Las operaciones de plantas de absorción
con aceite pobre sin refrigeración requerirían un elevado peso molecular del
aceite, usualmente entre 150 y 200. Los sistemas de absorción con aceite
pobre refrigerado pueden operar con un absorbente medio, tan bajo como 100
con un diseño apropiado.
Ya que la absorción es sobre una base molar, se requiere poner en contacto el

gas con un número máximo de moles de aceite pobre para maximizar el
recobro de productos provenientes del gas. Sí la corriente de gas contiene
componentes que requiere exceso de peso molecular del aceite de absorción
en el diseño, un aceite pobre procesado puede usarse en una parte de la
corriente de circulación del aceite pobre para remover los componentes
pesados. Es importante mantener el peso molecular del aceite de absorción
en el valor del diseño, por que el equipo de circulación, los intercambiadores
de calor y los procesos de destilación están diseñados para utilizar fluidos con
un peso molecular particular.
2. ACEITE POBRE REFRIGERADO:
La figura N° 6 muestra el típico proceso de absorción con aceite refrigerado.

La configuración actual del equipo cambia con diferentes gases de
alimentación y productos recuperados. El gas crudo entra a la planta corriente
arriba en el separador del proceso principal en donde los líquidos que entran
son separados. El gas luego entra en una serie de intercambiadores de calor
en donde el refrigerante reduce su temperatura, lo que origina una
condensación de los hidrocarburos pesados en el gas de entrada. Luego el
gas es alimentado al fondo del absorbedor donde fluye hacia arriba en
contracorriente con el aceite pobre el cual es introducido en la parte más alta
de la columna. El aceite pobre físicamente absorbe los hidrocarburos pesados
del gas. Los componentes más livianos permanecen en el gas y salen por la
parte alta de la torre de absorción, el aceite y los hidrocarburos absorbidos
salen por el fondo de la torre como aceite rico.
El aceite rico fluye al demetanizador (ROD) donde se aplica calor al aceite rico
donde se liberan los hidrocarburos más livianos que fueron absorbidos. Del
ROD el aceite rico es luego alimentado a una torre de fraccionamiento. Este
es operado a baja presión y los LGN se liberan del aceite rico por la
combinación de reducción de presión y la adición de calor en la torre.
La refrigeración requerida para el enfriamiento del gas y el aceite y la entrada

de calor a la ROD y a la torre son los parámetros claves que deben ser
controlados para operar eficientemente una planta de aceite pobre.

RECOBRO DESECHO SEPARACIÓN
Combustible
Absorbente
R.O.D.*
Entrada Torre
Producto para
de gas Tubería
Gas Residual
* Demetanizador de aceite rico
FIGURA N° 6: ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE REFRIGERADO.
19.- RECUPERACIÓN DE ETANO:

El control del punto de rocío y los sistemas de refrigeración mecánica están
dirigidos para aplicaciones desde moderadas a altas recuperaciones de
propano. Con el fin de alcanzar el máximo recobro de propano y de etano, se
requieren de temperaturas criogénicas. Generalmente, la industria de
procesamiento del gas natural consideran tratamientos criogénicos los procesos
que operan por debajo de los -50 °F. A fin de lograr estas temperaturas, se
usan combinación de expansión y enfriamiento. Hay 3 métodos generales que
pueden ser usados para obtener las condiciones necesarias que mantengan
altos niveles de recuperación de etano:
1: Expansión J- T.
2. Turboexpansores.
3. Refrigeración Mecánica.
Cada uno de estos procesos ha sido usado exitosamente siendo el

Turboexpansor el proceso predominante de selección para facilitar el recobro
de etano.

1. EXPANSIÓN J- T:
El uso del efecto Joule- Thomson (J- T) para recuperar líquidos, es una
alternativa atractiva en muchas aplicaciones. El concepto general es enfriar el
gas por expansión a través de una válvula J- T. Con un apropiado intercambio
de calor y una gran presión diferencial a través de la válvula J- T, se puede
alcanzar temperaturas criogénicas que permiten obtener altas eficiencias en la
extracción. La principal diferencia entre el diseño de la J- T y los
turboexpansores, es que la expansión del gas es adiabática a través de la
válvula. En un turboexpansor, la expansión se aproxima a un camino
isentrópico. De este modo el diseño J- T tiende a ser menos eficiente por
unidad de energía consumida que el turboexpansor. El proceso J- T ofrece
algunas ventajas sobre el turboexpansor y los procesos de refrigeración bajo las
siguientes condiciones:
1. Baja tasa de gas y moderada recuperación de etano.
2. El proceso puede ser diseñado con un equipo no rotativo.
3. Amplio rango de flujo.
4. Simplicidad del diseño y de operación.
a. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:
La figura N° 7 ilustra un arreglo del proceso para una expansión J- T. A fin

de usar efectivamente el proceso J- T el gas debe estar a una alta presión
de entrada. Presiones por encima de 7000 KPa (absoluto) son típicas en
estas facilidades. Sí la presión del gas es muy baja, es necesaria la
compresión a la entrada o insuficiente expansión con enfriamiento será
obtenida. El gas primero debe ser secado, para garantizar que no entre
agua a la parte fría del proceso. Generalmente un tamiz molecular o
alúmina se usan para el secado. La inyección de metanol ha sido usada
exitosamente en algunas plantas, pero puede presentar problemas en la
operación.

Entrada
de Gas
REGENERACIÓN
ABSORCIÓN
Gas Producto
Residual
FIGURA N° 7: PROCESO DE EXPANSIÓN J-T .
Después del secado, el gas es enfriado por intercambio de calor con el gas
residual frío y también por el inte rcambio de calor con los intercambiadores
del demetanizador y en algunos casos con el líquido producido del
separador frío. Después del enfriamiento, el gas es expandido a través de la
J- T y enviado al separador frío. El líquido de este separador es la
alimentación al demetanizador.
La clave de este proceso es la fuerza para manejar la presión en la válvula

J- T y la cantidad de intercambio de calor en la superficie incluida en los
intercambiadores de calor de la planta.
b. J- T REFRIGERADO:
En algunos casos el gas de alimentación no está a presión lo

suficientemente elevada o el gas es rico en hidrocarburos licuables;
entonces la refrigeración mecánica se le puede adicionar al proceso J- T
para elevar la eficiencia en la recuperación. La figura N° 8 muestra el
proceso J- T con refrigeración adicionada para ayudar en el enfriamiento del

gas de alimentación. Otra variación en el proceso se muestra en esta figura;
En este diseño el gas se expande corriente abajo en el separador frío. La
localización de la válvula J- T depende de la presión y de la composición del
gas. La ventaja de la refrigeración es que puede usarse presión de
alimentación reducida o alternativamente el demetanizador puede ser
operado a una presión elevada, reduciendo de este modo en la compresión
posterior.
El proceso J- T ya sea refrigerado o no, ofrece un simple y flexible proceso

para recuperación moderada de etano. Esto es usualmente aplicado para
reducidos flujo de gases donde algunas ineficiencias pueden ser toleradas
por reducción en costos de capital y costos de operación.
GAS
RESIDUAL
RECOMPRESIÓN
DESHIDRATACIÓN SEPARADOR
DEMETANIZADOR
DEETANIZADOR
FRIO
INTERCAMBIADOR
GAS / GAS ENFRIADOR
GAS DE
ALIMENTACIÓN
CALENTADOR
LATERAL
RECALENTADOR
PRODUCTO
FIGURA N° 8: PROCESO J- T REFRIGERADO.
2. PROCESAMIENTO CON TURBOEXPANSORES:
Es el proceso que más domina el diseño de facilidades en la recuperación de

etano. Este proceso usa la presión del gas de alimentación para producir la
refrigeración necesaria por medio de una turbina (turboexpansor). El
turboexpansor recupera el trabajo útil de esta expansión del gas. Típicamente el
expansor está conectado aun compresor centrifugo para recomprimir el gas

residual del proceso. Debido a que la expansión es isentrópica, el
turboexpansor disminuye la temperatura del gas significativamente más que la
expansión a través de la válvula J- T.
El proceso turboexpansor ha sido aplicado a un amplio rango de condiciones.

del proceso, en adición a los proyectos de recuperación de etano, se usa
frecuentemente como un proceso de alto recobro de propano. El proceso puede
ser diseñado para cambiar de recuperación de etano a operaciones de
reinyección de etano con cambios mínimos en las operaciones.
a. PROCESO CONVENCIONAL:
El proceso turboexpansor original se muestra en la figura N° 9. El gas seco

de alimentación es inicialmente enfriado en contracorriente al gas residual y
usado para el calentamiento del demetanizador. Adicionalmente con el gas
rico de alimentación, se necesita frecuentemente refrigeración mecánica
para suplementar el 9..as de enfriamiento. El gas enfriado es enviado al
separador frío donde el líquido condensado es separado rápidamente y
alimentado en la parte media del demetanizador. El vapor fluye a través del
turboexpansor y alimenta el tope de la columna. Se instala una válvula J-
Ten paralelo con el expansor. Esta válvula puede ser usada para manejar el
exceso de flujo del gas más allá del diseño del expansor o puede ser usada
para flujo completo si el expansor está fuera de servicio.
EXPANSOR
REFRIGERANTE
COMPRESIÓN
INTERCAMBIADOR
SEPARADOR
DEMETANIZADOR
GAS / GAS
FRIO
ALIMENTACIÓN
REFRIGERANTE
PRODUCTO
FIGURA N° 9: EXPANSOR CONVENCIONAL.

En esta configuración la recuperación de etano está limitada alrededor de
un 80% o menos. También el separador frío opera a una baja temperatura
para maximizar la recuperación. Frecuentemente las condiciones de alta
presión y baja temperatura son aquí puntos críticos y hace la operación del
gas inestable. Otro problema en este diseño es la presencia de CO2 el cual
puede ser solidificado a una temperatura establecida de operación en este
proceso. Los puntos de diseño crítico están a la salida del expansor y en las
etapas del tope del demetanizador.
Una alternativa para el diseño convencional es el uso de dos expansores en

donde ocurre la expansión en dos pasos; mientras este diseño puede
ayudar con aproximación crítica en el separador frío, esto hace poco para
las condiciones de formación de sólidos en la columna del demetanizador.
Este diseño ha sido usado en pocas plantas, pero han sido desarrolladas
otras modificaciones el cual alivian tanto las condiciones críticas como los
problemas de congelamiento de CO2 .
b. RECICLAJE DE RESIDUOS:
Para incrementar la recuperación de etano más allá (el 80% se logra con el
diseño convencional) una fuente de reflujo, debe ser desarrollada para el
demetanizador. Uno de los métodos es reciclar una porción del gas
residual, después recomprimirlo detrás del tope de la columna; como se
muestra en la figura N° 10, el proceso del flujo es similar al diseño
convencional excepto que una porción del residuo es llevada detrás a la
entrada del intercambio de calor. En este punto la corriente está totalmente
condensada y está a la presión de la tubería del gas residual. La corriente
luego es enviada rápidamente al tope del demetanizador, para
proporcionar reflujo. La corriente a la salida del expansor es enviada alas
bandejas inferiores de la torre, más que al tope de la columna. El reflujo
suministra más refrigeración al sistema y permite altas recuperaciones de
Etano. El nivel de recuperación es una función de la cantidad de reciclos en
el diseño.
El sistema de reciclo de residuo (RR) ha sido usado exitosamente en

numerosas facilidades. El CO2 tolerante y la recuperación se pueden ajustar
por la cantidad de reciclos usados. El proceso de reciclo de residuo puede
usarse para una muy elevada recuperación de etano y está limitada
solamente por la cantidad de caballos de potencia (HP) suministrado.

REFRIGERANTE
RESIDUO
COMPRESIÓN EXPANSOR
INTERCAMBIADOR
DEMETANIZADOR
GAS / GAS
SEPARADOR
ALIMENTACIÓN FRIO
REFRIGERANTE
PRODUCTO
FIGURA N° 10:
c. DISEÑO G.S.P.:
El Proceso de Subenfriamiento de Gas (GSP) fue desarrollado para vencer

los problemas que se encontraron con el proceso del expansor
convencional. Este proceso se muestra en la figura N° 11, variando el
proceso convencional en diferentes rutas. Una porción del gas del
separador frío se envía aun intercambiador de calor en donde es totalmente
condensado con la corriente del cabezal, esta corriente va rápidamente al
tope del demetanizador suministrando reflujo al mismo.
Como con el proceso de reciclo de residuo, la alimentación del expansor es

enviada a las etapas diversas de la torre debajo del tope de la columna.
Debido a esta modificación, el separador frío opera a condiciones más
caliente bien lejos del sistema crítico. Adicionalmente, la recompresión del
residuo es menor que con el proceso convencional de expansión. Los
caballos de potencia son generalmente más bajos que el proceso de reciclo
de residuo a niveles de recuperación por debajo del 92%.

REFRIGERANTE
COMPRESIÓN
EXPANSOR
DEMETANIZADOR
INTERCAMBIADOR
GAS / GAS
ALIMENTACIÓN
SEPARADOR
FRIO
REFRIGERANTE
PRODUCTO
FIGURA N° 11: PROCESO DE SUBENFRIAMIENTO DEL GAS.
d. PROCESO C.R.R.:
El proceso de Reciclo de Residuo Frío (CRR) es una modificación del

proceso GSP para obtener los más altos niveles de recuperación de etano.
El proceso del flujo en la figura N° 12 es similar al GSP excepto que se' han
adicionado un compresor y un condensador al sistema en el cabezal para
tomar una porción del gas residual y suministrar reflujo adicional al
demetanizador. Este proceso es atractivo para recuperaciones de etano
altamente extrema; los niveles de recuperación están cercanos al 98%.
Este proceso es también excelente para recuperaciones extremas de
propano en donde la reinyección esencialmente es de etano.
Sí se compara los procesos RR, GSP, y CRR se puede mencionar, que el

diseño RR es el menos eficiente con 91%; por encima de este punto el
diseño RR puede alcanzar recuperaciones elevadas de etano más que el
diseño GSP. El diseño GSP tiene una curva de recuperación más plana y
es una buena alternativa.
El proceso CRR tiene la recuperación más elevada para la potencia del

compresor residual disponible pero la consideración debe ser dada para el
costo de los equipos.

REFRIGERANTE
COMPRESIÓN
EXPANSOR
INTERCAMBIADOR
GAS / GAS
DEMETANIZADOR
ALIMENTACIÓN
SEPARADOR
FRIO
COMPRESOR
REFRIGERANTE
DE REFLUJO
PRODUCTO
FIGURA N° 12: PROCESO DE RECICLO DE RESIDUO FRÍO (CRR).
e. PROCESO S.D.R.:
El proceso de Reflujo con Expansión de Corriente Lateral (SOR) es otra

modificación del GSP (figura N° 13). En este diseño una corriente es
tomada, incrementando su presión y condensada para suministrar reflujo.
Este diseño es interesante en caso en donde la corriente de gas residual
pudiera contener sustancias inertes como el H2 el cual hace que el
subenfriamiento del producto del separador frío sea improcesable. La
corriente tomada del demetanizador está libre de, componentes inertes y se
condensa fácilmente. Con el proceso CRR el equipo extra asociado con
este sistema de reflujo debe ser justificado en una adicional recuperación
de líquidos adicional.

REFRIGERANTE
COMPRESIÓN
EXPANSOR
INTERCAMBIADOR
GAS / GAS
DEMETANIZADOR
ALIMENTACIÓN
SEPARADOR
FRIO
COMPRESOR
REFRIGERANTE
DE REFLUJO
PRODUCTO
N° 13: PROCESO REFLUJO CON EXPANSIÓN DE CORRIENTE LATERAL.
20.- CONSIDERACIÓN DEL FRACCIONAMIENTO.

En todo proceso de recuperación de LGN, una de las plantas, es la producción
deseada de líquidos con el uso de columnas de fraccionamiento. Estas columnas
generan productos bajo especificaciones en corriente arriba para el inicio de los
procesos o se envía fuera de la planta como producto residual de gas. Luego
esta mezcla de productos necesita ser separada en productos utilizables dentro
de una serie de una o más columnas de fraccionamiento. El número y arreglo de
estas columnas es dependiente de la lista de productos deseados.

ETANO PROPANO I-BUTANO
GASOLINA N-BUTANO
FIGURA N° 14: SISTEMA CON CUATRO COLUMNAS DE

FRACCIONAMIENTO.
Si la corriente de LGN es una corriente de etano más, el primer paso es separar

el etano a partir del propano y componentes más pesados en un deetanizador. El
propano es luego separado a partir del butano y componentes más pesados en
un depropanizador. Si se desea procesar además el butano, puede ser separado
en un debutanizador y los butanos además son separados en una columna
distribuidora de butano. El butano distribuido es solo usado cuando el valor
diferencial puede ser realizado para el isobutano contra la corriente de butano
mezclado. Un esquema de 4 columnas de fraccionamiento es mostrada en la
figura N° 14.
21.- PROCESO DE REFRIGERACIÓN EN CASCADA:

La figura N° 15 muestra un típico proceso en cascada. Este consiste en varias
etapas de refrigeración por ejemplo propano, etileno y metano. Cada refrigerante
toma el gas de alimentación a la más baja temperatura Los hidrocarburos
pesados por ejemplo GLP (gas licuado de petróleo) pueden ser enviado fuera a
etapas intermedias si se requiere.

ENFRIADOR C3 ENFRIADOR C2 ENFRIADOR C1
SECADOR
ENTRADA
DE GAS
SEPARADOR COMPONENTE C3 COMPONENTE C2= O C2 COMPONENTE C1
ALMACENAMIENTO
DE LNG
FIGURA N° 15: PROCESO DE REFRIGERACIÓN EN CASCADA.
Las ventajas del proceso cascada utilizadas son:
1. Bajos requerimientos auxiliares y caballos de potencia para el compresor.
2. Compresores manejables con fluidos de peso molecular constante durante la

puesta en marcha y las operaciones normales.
3. Ausencia de problemas de distribución en 2 fases en el intercambiador de

calor.
4. Rápido arranque y paros cuando no se requiere tiempo para la manufactura o

mezclar los refrigerantes, el almacenamiento debe ser suministrado por los
refrigerantes propano y etileno y el rumbo para el suplimiento también debe
ser proporcionado. Las experiencias muestran que la composición del
refrigerante requerido en un sistema bien diseñado es muy baja y con costos
de operación insignificante. Los sistemas de refrigeración en cascada no son
muy comunes en el procesamiento del gas. Los bajos niveles de refrigeración
son generalmente proporcionados usando expansión o refrigerantes
mezclados.
22.- PROCESO DE REFRIGERACIÓN TIPO MEZCLA.

El uso de un proceso de refrigeración tipo mezcla es una interesante alternativa
para los procesos turboexpansores. Cada proceso ha sido usado
profundamente en el procesamiento GNL y poco menos extenso en la
recuperación LGN. Una de las características del proceso es que se pueden

lograr bajas temperaturas con una significativa reducción de la presión del gas a
la entrada. El enfriamiento puede ser alcanzado totalmente con refrigeración
mecánica o con la combinación de refrigeración y expansión. Sí la compresión a
la entrada está establecida o estipulada para una planta turboexpansora,
entonces el procesamiento con refrigerante mezclado puede ser una alternativa
económica.
COMPRESOR
REFRIGERANTE
GAS DE
ALIMENTACIÓN
GAS
RESIDUAL
DEMETANIZADOR
EXPANSOR
CILINDRO
CONDENSADOR
DE SUCCIÓN
ACUMULADOR
SEPARADOR HP
BOMBA
REFRIGERANTE
CAJA FRIA
PRODUCTO
LÍQUIDO
FIGURA N° 16: PROCESO DE RECUPERACIÓN CON REFRIGERACIÓN TIPO

MEZCLA.
La figura N° 16 muestra un tipo de proceso de refrigeración tipo mezcla; en

este caso el gas de alimentación es enfriado a temperaturas del separador frío
en donde el líquido es enviado al demetanizador como un proceso expansor. El
vapor superior es dividido y la gran mayoría enviada a través de un expansor a
la parte más elevada del demetanizador. Una porción del gas es enfriada un
poco en el Intercambiador de calor principal y enviada al tope del
demetanizador reflujo. Alternativamente el turboexpansor puede ser eliminado y
la corriente total enfriada en el intercambiador principal alimentada para el

demetanizador. El gas residual sería intercambiado con el de alimentación en el
intercambiador de calor principal
La refrigeración es suministrada por un sistema simple de refrigerante mezclado

diseñado para suministrar las condiciones de baja temperatura. El refrigerante
sería típicamente: etano, metano, mezcla de propano con algunos componentes
pesados bajo condiciones de diseño. Un aspecto crítico del diseño es mantener
la composición del refrigerante deseado durante las operaciones de planta.
La refrigeración tipo mezcla tiene la ventaja de mejorar la eficiencia térmica, por

que la refrigeración es suministrada a la más alta temperatura posible.
También la cantidad de equipo es reducida comparada con el sistema en

cascada. La desventaja incluye un diseño más complejo y la tendencia a
concentrar los componentes más pesados en el enfriador sin pérdidas cuando
el refrigerante esta totalmente vaporizado.
BIBLIOGRAFÍA:
1.- GAS PROCESSORS ASSOCIATION SUPPLIER. (1998). "Engineering Data

Book". FPS Version. Volumen 2. 11a Edition. Tulsa, Oklahoma, USA.
2.- CAMPBELL, JOHN M. (1992, September). "Gas Conditioning and Processing".

Volumen 2. 7a Edition. Norman; Oklahoma, USA.
3.- YOUNGER, A. H. (1977). "Natural Gas Processing Principles and Technology".

Volumen 2. Calgary, Alberta, Canadá.
4.- POCKET LAROUSSE. (2000, Julio). "Diccionario Inglés Español -Español Inglés".
1a edición. México.
5.- VOX. (1988). Diccionario Inglés Español". Edición especial para la BBC de
Londres. Barcelona, España.

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CAPITULO 10

EXTRACCIÓN LGN, CONTROL DEL

1.- DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA.

Los métodos físicos contemplan la utilización de espejos muy pulidos en donde

El método más comúnmente utilizado es el BUREAU OF MINES DEW POINT

El analizador de humedad tipo DUPONT compara los cambios de frecuencia de

Existen también métodos para la detección de agua en gas, utilizando la técnica

En la IPPCN normalmente los métodos más utilizados son: el BUREAU OF

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-1

A fin deprevenir la ocurrencia de las situaciones planteadas anteriormente es

A continuación se muestran los niveles utilizados normalmente en la IPPCN:

a.- Calidad del gas a clientes:

Los requerimientos de contenido máximo de agua en el gas destinado a uso

b. Plantas de extracción de líquidos del gas.

Como se indicó anteriormente, en las plantas de extracción de líquidos, se

c.- Condensación en línea de transmisión

Cuando se transmite gas natural y ocurre condensación parcial de agua, ésta

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-2

4.- CÁLCULO DE CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN

Existen varios métodos para el cálculo de la temperatura y de la presión de

Utilizando las figuras comprendidas entre el número 20-14 y 20-10 se puede

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-3

Interpolando linealmente se obtiene que para la relación Y/Kv-s sea igual a 1, la

5.- CONTROL DE FORMACIÓN DE HIDRATOS.

Los productos comúnmente utilizados son Etilenglicol, para procesos continuos,

Estos dos compuestos, de acuerdo a la Agencia de Protección Ambiental (Epa)

A pesar de que la tendencia futura será la de evitar el uso de estos compuestos,

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-4

6.- PREDICCIÓN DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS CON LOS

Inhibidor Máximo% Peso

Para todos los cálculos se asume la presencia de agua líquida. Adicionalmente,

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-5

Sin embargo, es conveniente resaltar que D.B. Robinson, colaborador de

Durante la sesión de ejercicios con los simuladores de procesos se ha

9.- CARACTERÍSTICAS DEL GAS.

Es de vital importancia conocer con precisión las características del gas,

Los contaminantes señalados pueden influir en el esquema de tratamiento que al

10.- FACILIDADES EXISTENTES/CONEXAS.

Si la planta a construirse conformará la etapa inicial de tratamiento de un gas que

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-6

11.- CONSIDERACIONES AMBIENTALES.

En el proceso de tamices moleculares el H2S también puede afectar la calidad

12.- PLANES FUTUROS DE DESARROLLO.

Al cuantificar y/o analizar cada uno de los factores señalados anteriormente, el

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-7

Generalmente, en facilidades de procesamiento moderno, del gas se genera un

Esfuerzos recientes en el siglo XX para el recobro de líquido, se involucran

Con el fin de incrementar la producción de líquido, fue desarrollada en los años

En vez de usar aceite pobre, el enfriamiento puede ser usada para la

La refrigeración del gas puede ser realizada con: refrigeración mecánica,

En algunas instancias los hidrocarburos pesados son removidos para controlar el

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-8

15.- COMPOSICIÓN DEL GAS:

16.- CONTROL DEL PUNTO DE ROCÍO:

Pueden usarse 2 métodos para reducir el punto de rocío del hidrocarburo.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-9

Si hay suficiente presión disponible, la remoción puede ser efectuada por

El sistema refrigeración-expansión usa el efecto Joule- Thomson para reducir la

El sistema LTS puede ser usado solamente cuando, suficiente presión es

Una modificación adicional a este proceso es la adición de inyección de glicol al

A menudo los excesos de presión no son adecuados para operar un sistema

El proceso es esencialmente el mismo como el usado para la refrigeración

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-10