UNIVERSIDAD DE ORIENTE

COORDINACIÓN DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERIA DE GAS
MATURÍN-MONAGAS-VENEZUELA

Métodos de levantamiento artificial

para pozos de gas

Asesor: Realizado por:

M. Sc Alicia da Silva Ing. Ana Ybarra C.I 20.420.841

Ing. Juan Villarroel C.I 20.261.192

Maturín, 28 de Agosto del 2021

 Contenido

Métodos de levantamiento artificial para pozos de gas............................................3

1. Agentes espumantes..........................................................................................5
2. Sarta de velocidad..............................................................................................6
3. Sistema de aspiración de émbolo con automatización inteligente...................11
4. Bombas insertables y unidades de bombeo.....................................................15
5. Métodos de levantamiento artificial por gas lift.................................................16
6. Compresores en la industria petrolera..............................................................32
7. Plunger lift.........................................................................................................38
8. Chamber lift.......................................................................................................46
9. Jet Gas Lift........................................................................................................51
Conclusiones...........................................................................................................58
Referencias Bibliográficas.......................................................................................60
 Métodos de levantamiento artificial para pozos de gas

La producción de hidrocarburos es un proceso complejo que va desde el estudio

de las características geológicas de la roca (yacimiento) hasta su disposición final
en superficie, los hidrocarburos se disponen en la rocas debido a una combinación
de diferentes factores de los cuales los más importantes son composición, presión
y temperatura, estos definirán su comportamiento a lo largo del proceso productivo
y determinaran las condiciones optimas para su mejor aprovechamiento.

Generalmente los hidrocarburos se encuentran depositados a cierta profundidad a

unas condiciones de presión especificas, la cual definirá su mecanismo de
producción, los fluidos se desplazan de una mayor a menor presión, cuando la
presión en el yacimiento a la sumatoria de las caídas de presión las cuales sufrirá
el hidrocarburo desde el yacimiento hasta superficie, este será capaz de producir
de manera natural la cual es la condición mas optima y económicamente rentable
para la producción de hidrocarburos, pero no todos son capaz de flujo natural
desde el inicio o durante un tiempo especifico durante su vida productiva, por esta
razón con el fin de aprovechar al máximo el volumen de hidrocarburo presente
surgen los métodos de levantamiento de artificial, los cuales proporcionar energía
extra a la columna de fluido dentro del pozo, haciendo posible que este pueda
llegar a superficie, generalmente los métodos de levantamiento se aplican a
yacimientos de petróleo, donde la energía proporcionada principalmente por el gas
no está presente o se agoto durante su producción.

Cuando son terminados por primera vez, muchos pozos de gas natural tienen
suficiente presión de reservorio como para hacer fluir los fluidos de formación
(agua e hidrocarburos líquidos) a la superficie junto con el gas producido. En tanto
la producción de gas continúa, la presión del reservorio declina, y, en tanto la
presión declina, la velocidad del fluido en la tubería de producción decrece.
Eventualmente, la velocidad del gas hacia arriba ya no es suficiente como para
llevar las gotas a la superficie. Los líquidos se acumulan en la tubería de
producción, creando una caída de presión adicional, volviendo más lenta la
velocidad del gas, y elevando la presión en el reservorio que rodea los punzados
de pozos y el interior de la tubería de revestimiento. Cuando la presión en el fondo
del pozo se aproxima a la estática del reservorio, el flujo de gas se detiene y todos
los líquidos se acumulan en el fondo de la tubería de producción. Un enfoque
común para restaurar el flujo temporariamente es ventear el pozo a la atmósfera
(well “blowdown”), lo cual produce emisiones sustanciales de metano. El document
U.S. Inventory of Greenhouse Gas Emissions and Sinks 1990—2008 estima que
se ventean anualmente 9.6 billones de pies cúbicos (Bcf) de emisiones de metano
de pozos de gas de baja presión.

En las diferentes etapas de la vida de un pozo de gas pueden utilizarse distintas

alternativas para mover los líquidos acumulados hacia la superficie en lugar de
venteos repetidos. Estas opciones incluyen:

 Agentes espumantes o surfactantes

 Velocidad de producción en la tubería
 Sistema de aspiración de émbolo, operado manualmente o con automatización
“inteligente”.
 Bombas en el fondo del pozo, incluyendo las
 Reciprocantes (de balancín) y las rotativas (de cavidad progresiva).

A continuación se detallara las consideraciones de los diferentes métodos

usados en la producción del gas natural:
1. Agentes espumantes

El uso de la espuma producida por surfactantes puede ser efectivo para pozos de
gas que acumulan líquido a promedios bajos (Figura. 1). La espuma reduce la
densidad y la tensión de superficie de la columna de fluido, lo cual reduce la
velocidad crítica de gas necesaria para elevar los fluidos a la superficie y ayuda a
la remoción de líquidos del pozo. Comparado con otros métodos de levantamiento
artificial, los agentes espumantes son uno de los recursos más baratos para
descargar los pozos de gas. Los agentes espumantes funcionan mejor si el fluido
en el pozo es de al menos 50% de agua. Los surfactantes no son efectivos para
líquidos de gas natural o para hidrocarburos líquidos.

Figura N°1: agente espumante líquido

Los surfactantes se aplican al pozo como barras de jabón o como un líquido

inyectado directamente en el espacio anular entre la tubería de revestimiento y la
tubería de producción o por capilaridad hacia abajo de la sarta de la tubería de
producción. Para pozos poco profundos, la aplicación puede ser tan simple como
el operador vertiendo surfactante hacia el espacio anular del pozo a través de una
válvula abierta. Para pozos profundos, un sistema de inyección de surfactantes
requiere de la instalación de equipo de superficie, así como de un seguimiento
regular.
El mencionado equipo incluye un recipiente de surfactante o “jabón”, una bomba
de inyección, una válvula de motor con un temporizador (dependiendo del diseño
de la instalación), y una fuente de energía para la bomba (Figura. 2). No se
necesita equipo en el pozo, si bien los agentes espumantes y la velocidad de
producción en la tubería pueden ser más efectivos cuando se los usa en forma
combinada. Las bombas eléctricas pueden ser alimentadas con corriente AC. si
está disponible, o por energía solar para cargar las baterías. Otras bombas
posibles son las mecánicas que son accionadas por el movimiento de otra pieza
de equipo, o las neumáticas, accionadas por presión de gas. Los distintos tipos de
bomba tienen diferentes ventajas con respecto a confiabilidad, precisión,
operación remota, simplicidad, mantenimiento, frecuencia, eficiencia, y
compatibilidad de equipos.

Figura N°2: lanzador de jabón con controlador automático

2. Sarta de velocidad

La velocidad a la cual el gas fluye a través de los caños determina su capacidad

para elevar líquidos. Cuando la velocidad de flujo del gas en un pozo no es
suficiente para mover los fluidos del reservorio, los líquidos se acumularán en la
pared de la tubería de producción y terminarán bloqueando el flujo de gas del
reservorio. Una opción para vencer la carga líquida es instalar una tubería de
producción de diámetro menor, también llamado tubería de velocidad. El área de
la sección transversal del conducto a través del cual se produce el gas determina
la velocidad del flujo y puede ser crítica a la hora de controlar la carga de líquidos.
Una tubería de velocidad reduce el área de la sección transversal de flujo e
incrementa así su velocidad, logrando la remoción de líquidos y limitando los
venteos a la atmósfera.

Figura N°3: sarta de velocidad

La Figura N°3 muestra que el conducto para que el gas fluya en el pozo puede ser
una tubería de producción, el espacio anular entre la tubería de revestimiento y la
tubería de producción, o un flujo simultáneo a través tanto de la tubería de
producción como del espacio anular. En cualquier caso, un estudio del año 2004
estimó que la velocidad del gas debe ser de por lo menos 5 a 10 pies/seg. (300 a
600 pies/min.) para retirar en forma efectiva los líquidos de hidrocarburos del pozo,
y de al menos 10 a 20 pies/seg. (600 a 1200 pies/min.) para mover el agua de
producción. Como regla mnemotécnica, se necesita una velocidad de 1,000 pies
por minuto para retirar líquidos. Estas cifras asumen que el caño está en buenas
condiciones, con una aspereza de la pared relativamente baja. La instalación de
una sarta de velocidad es relativamente simple y requiere el cálculo correcto del
diámetro de la tubería de producción para lograr la velocidad necesaria en las
presiones entrantes y salientes de la tubería de producción. Una tubería de
velocidad para facilitar la remoción de líquidos puede ser desplegado con éxito en
pozos de gas de bajo volumen luego de la terminación inicial o cerca del fin de su
vida productiva. Los pozos candidatos incluyen los marginales que produzcan
menos de 60 Mcfd. La instalación de una tubería de velocidad requiere de un
equipo de workover (reparación) para retirar la tubería de producción existente y
colocar en el pozo la sarta de menor diámetro.

También puede utilizarse Coiled tubing, cuya instalación es más fácil y es más
versátil, ya que puede usarse con diámetros tan pequeños como de 0.25 pulg.
Puede aplicarse Coiled tubing en pozos con producción de gas de baja velocidad
debido a sus características de mejor aspereza relativa y a la ausencia de
conexiones entre caños. Los estudios indican que el Coiled tubing “con costura”
tiene mejores características de elevación debido a la eliminación de la turbulencia
en el flujo, ya que la “costura” actúa como una “paleta enderezadora”.

Generalmente se utiliza en pozos donde la producción de hidrocarburo decrece

por el aumento de la producción de agua, o cuando la producción cae
completamente a cero, de igual forma como en cualquier método de levantamiento
artificial se debe establecer ciertas consideraciones para obtener una mejor
optimización de la producción. Las consideraciones de diseño son las siguientes:

- Características del fluido producido

- Geometría de la tubería de producción
- Geometría de la tubería usada como sarta velocidad (Coiled tubing)
- Profundidad de colgada de la sarta de velocidad.
- Facilidades de superficie.

La sarta de velocidad se puede presentar de dos maneras en función del

requerimiento y el análisis de las características antes descritas, la primera de
ellas es la producción a través del espacio anular tubing – Coiled tubing esto
permitirá aumentar la velocidad de flujo debido a la disminución del área,
permitiendo además una disminución en las perdidas por fricción si lo
comparamos con el segundo método, el cual consiste en producir a través del
Coiled tubing donde las perdidas por fricción serán mayores pero las velocidades
de flujo aumentaran considerablemente, estas consideraciones deben ser
tomadas en cuenta por el ingeniero de optimización el cual determinara cual
método se ajusta a sus necesidades.

2.1 Ventajas del uso de sarta de velocidad

A diferencia del método de levantamiento artificial por gas lift, que requiere una
planificación desde su completación, esta técnica puede ser aplicada en cualquier
momento de la vida productiva del pozo cuando se considere necesario, puesto
que no requiere contar con equipos preinstalados. Las ventajas son las siguientes:

- Operaciones sin matar el pozo: la instalación de la sarta se puede realizar con

el pozo fluyendo o en su defecto un control parcial que permite el restablecimiento
de la producción una vez finalizadas las operaciones.

- Más seguro y económico: es una operación completamente segura debido que

se realiza a un tiempo de vida considerable del pozo donde las presiones
manejadas no son tal altas y la probabilidad de ocurrencia de un evento no
deseado son mínimas. Además los costos asociados son pequeños si se compara
con el factor de recobro que se obtendrá.

- Más vida de producción: se permite un mejoramiento del índice de productiva

del pozo incrementando su vida productiva.

- No requiere Mantenimiento: el mantenimiento asociado es mínimo puesto que

si se produce a través del espacio anular pozo – CT, no habrá forma de generarse
taponamiento en la parte interna de la misma, en cambio si la producción en por el
CT, cada cierto tiempo en función del comportamiento de producción se realizara
un flujo inverso desde dentro del CT hasta el pozo y así realizar un barrido que
permita la limpieza interna.

- Puede completarse dos zonas: se puede utilizar en pozos de competiciones

múltiples donde la zona inferior producirá por dentro de la sarta y la superior por el
espacio anular.

- Se instala sin equipo de terminación “Taladro de workover”: el principal

equipo que se utiliza para la actividad es una unidad de rehabilitación menor, un
Coiled tubing el cuales trabaja mucho más rápido y es económicamente más
rentable que un equipo de workover.

2.2 Procedimiento de instalación:

1. Retirar las facilidades de superficie a nivel del cabezal hasta la sección del
brazo de producción.

2. Instalar el colgador de tubería, el cual funcionara como soporte para la sujeción

de la sarta de velocidad. Generalmente estos colgadores son del tipo slip (cuñas).

3. Instalar los equipos de superficie necesarios para correr la tubería (Coiled

tubing) hasta la profundidad deseada.

4. Una vez a la profundidad deseada instalar el conjunto de cuñas y sellos sobre el

colgador y asentar la tubería hasta garantizar que se encuentre sujetada. Realizar
pruebas de presión para garantizar que los sellos actúen correctamente.

5. Realizar el corte de tubería en superficie a la profundidad deseada (1 o 2 pies

por encima del colgador).
6. Realizar la instalación de las facilidades de superficie necesarias, de acuerdo al
modelo de sarta de velocidad a aplicar: producción por el CT o por el espacio
anular CT-pozo.

De acuerdo al tipo de configuración a utilizar se debe bajar una herramienta de

fondo en la punta de la sarta, para producción a través del espacio anular se
coloca un tapón en la punta y para producción a través del CT un accesorio tipo jet
con un orificio que permita la entrada de fluidos que le proporcione estabilidad y
rigidez en la punta.

Figura N°4: herramientas en fondo para bajar con CT para sarta de velocidad

3. Sistema de aspiración de émbolo con automatización inteligente

Se usan normalmente sistemas de aspiración de émbolo para elevar fluidos de los

pozos de gas. Un sistema de aspiración de émbolo es una forma de elevación de
gas intermitente que utiliza la presión de gas acumulada en el espacio anular entre
la tubería de revestimiento y la tubería de producción para empujar a un émbolo
de acero y una columna de fluido sobre éste hacia arriba por la tubería de
producción hasta llegar a la superficie. La figura 5 muestra una instalación de
sistema de aspiración de émbolo convencional en un pozo.
 Figura N°5: sistema de aspiración de émbolo

El funcionamiento de un sistema aspiración de émbolo se basa en la acumulación

de presión en un pozo de gas durante el tiempo en que el pozo está cerrado (sin
producir). Dicha presión debe exceder ampliamente la presión de la línea de venta
a fin de elevar el émbolo y la carga de fluido acumulado a la superficie contra la
contrapresión de la línea de venteo.

La mayoría de los sistemas de émbolo funcionan en un ciclo de tiempo fijo a una

presión diferencial preestablecida. Sin importar cuál sea el sistema de activación
(manual, de ciclos de tiempo, o de presión diferencial preestablecida), un
mecanismo de válvula y controlador en la superficie hacen que el volumen de gas
y la presión se acumulen en el pozo al iniciar el ciclo del émbolo. En este punto, se
cierra la válvula de superficie y el émbolo cae al fondo del pozo. Una vez que se
ha llegado a la presión adecuada, se abre la válvula de superficie y el émbolo se
eleva hacia la superficie con su carga líquida. Si no hay suficiente energía en el
reservorio, o si hay demasiada acumulación de fluidos, el sistema de aspiración de
émbolo puede sobrecargarse. Cuando esto sucede, el venteo instantáneo a la
atmósfera (well blowdown) reduce la contrapresión instantáneamente sobre el
émbolo y esto usualmente le permite volver a la superficie.
Los sistemas de control automatizados optimizan las operaciones de descarga con
el sistema de aspiración de émbolo e impiden la sobrecarga (cuando el émbolo no
puede superar la contrapresión e ir a la superficie) y lacarga inferior (cuando el
émbolo se eleva demasiado rápido, dañando posiblemente el equipo) reduciendo
o eliminando el venteo del pozo. Los sistemas inteligentes de control automáticos
combinan software de control a medida con hardware de control estándar, como
por ejemplo unidades de terminales remotas (RTUs) y controladores lógicos
programables (PLCs) para llevar los ciclos del émbolo y elevar los fluidos fuera de
la tubería de producción. El componente de inteligencia artificial de un sistema de
automatización inteligente controla la presión de la tubería de producción y de la
línea para venta y hace que el PLC “aprenda” las características de rendimiento de
un pozo (tales como promedio de flujo y velocidad del émbolo) y construya una
curva de relación de rendimiento de ingreso de flujo (IPR) para el pozo. La
frecuencia y duración del ciclo del émbolo se modifica entonces para optimizar el
rendimiento del pozo.

El análisis de datos combinado con la tecnología de control en la cabeza del pozo

es la clave para un sistema inteligente de automatización en pozos de gas. Este
sistema almacena datos de producción histórica del pozo para aprender de la
experiencia monitoreando y analizando los datos de los instrumentos en la cabeza
del pozo. El sistema de control transfiere datos de los instrumentos de la cabeza
de pozo a una computadora central, sigue las horas de venteo, e informa de
problemas y de pozos que estén venteando mucho, lo cual permite manejar la
producción a la medida de las necesidades.

Los componentes de un sistema de automatización inteligente que deben

instalarse en cada pozo incluyen:

 Unidad terminal remota con PLC,

 Transmisores de tubería de revestimiento y tubería de producción,
 Equipo de medición de gas,
 Válvula de control, y
 Detector del émbolo.

Los controles automatizados en la cabeza del pozo controlan los parámetros del
mismo y ajustan los ciclos del émbolo. Normalmente funcionan con baterías
solares de bajo voltaje. La Ilustración 6 muestra un equipo típico de cabeza de
pozo y telemetría para los sistemas de control automatizados de un sistema de
aspiración de émbolo.

Figura N°6: equipo típico de cabeza de pozo y telemetría para sistemas de control
automático

También se necesita un servidor capaz de sacar y presentar datos para registrar

información en forma continua y para transmisión remota de datos. Los
operadores configuran todos los controles y los envían al RTU del servidor. Se
necesita tiempo de ingeniería para personalizar el software de control y optimizar
el sistema. Las prácticas operativas de campo y los protocolos deben ser flexibles
para hacer frente rápidamente a las deficiencias de rendimiento y a los problemas
operativos del pozo.
4. Bombas insertables y unidades de bombeo

En las etapas posteriores de la vida de un pozo se puede colocar una bomba

alternativa o reciprocante, de desplazamiento positivo en el fondo del pozo con
una unidad de bombeo en la superficie, para retirar los líquidos del pozo y
maximizar la producción hasta que el pozo esté agotado (Figura 7). Pueden
instalarse unidades de bombeo donde haya insuficiente presión de reservorio para
operar un sistema de aspiración de émbolo. Las unidades pueden ser controladas
manualmente por el recorredor, o pueden operarse pozos de muy bajo volumen
con un temporizador.

Figura N°7: diagrama de una bomba de varillas y caballete de bombeo

Las unidades de bombeo no sólo eliminan la necesidad de ventear el pozo para

descargar fluidos sino que también extienden la vida productiva de un pozo. Las
emisiones de metano pueden reducirse aún más si se operan las unidades de
bombeo con motores eléctricos, en lugar de con motores a gas. El requerimiento
anual de combustible para una unidad de bombeo típica es de aproximadamente
1,500 Mcf por unidad, del cual 0.5 % se emite como metano sin quemar (8 Mcf por
unidad por año).

Se necesita un equipo de reparación (workover) para instalar la bomba insertable

(rod pump), las varillas, y la tubería de producción en el pozo. El personal debe
estar entrenado para las operaciones con bombas de este tipo, y para el correcto
mantenimiento del equipo de superficie. Un gasto muy importante puede estar
representado por el desgaste excesivo de las varillas y la tubería de producción en
aquellos usos en los que se producen sólidos o donde la corrosión en el pozo
constituye un problema. Un problema común con las bombas reciprocantes en los
pozos de gas es el bloqueo gaseoso de las válvulas de la bomba insertable (rod
pump), lo cual impide que la bomba entregue el fluido a la superficie al promedio
esperado. La presencia de gas libre en la bomba de varillas bajo la superficie
disminuye la eficiencia volumétrica de la bomba y puede impedir que el gas eleve
el fluido. Esto no es un problema que se presente en las bombas de cavidad
progresiva, ya que no hay válvulas para que haya un bloqueo gaseoso.

5. Métodos de levantamiento artificial por gas lift

Un método de levantamiento artificial en el que se inyecta gas en la tubería de

producción para reducir la presión hidrostática de la columna de fluido. La
reducción resultante de la presión de fondo de pozo permite que los fluidos del
yacimiento ingresen en el pozo con una tasa de flujo más alta. El gas de inyección
es transportado generalmente a través del espacio anular existente entre la
tubería de revestimiento y la tubería de producción e ingresa en el tren de
producción a través de una serie de válvulas de levantamiento artificial por gas. La
posición de la válvula de levantamiento artificial por gas, las presiones de
operación y la tasa de inyección de gas son determinadas por las condiciones
específicas del pozo.
 Figura N°8: gas Lift

El levantamiento artificial por gas (gas lift) consiste, básicamente, en proporcionar

un volumen adicional de gas a los fluidos del pozo para disminuir la densidad de la
mezcla bifásica y, de ese modo, reducir las pérdidas de presión en la tubería
eductora. Si el pozo produce a través de la sarta de producción, el gas será
inyectado en el espacio anular, o viceversa. La inyección se efectúa a través de
una válvula (válvula de operación) colocada a una profundidad que depende de la
presión disponible en el sistema suplidor de gas en la superficie y de la tasa de
producción requerida para ciertas condiciones de flujo dadas. Evidentemente, a
mayor presión disponible, mayor podrá ser la profundidad del punto de inyección.
También, cuanto mayor sea la profundidad de inyección, menor será el volumen
de inyección requerido para que las pérdidas de presión permanezcan invariables.

Existen dos formas de inyección de gas en pozos de LAG: CONTINUA e

INTERMITENTE. En la primera, el gas es inyectado continuamente en el pozo
emulando una condición de flujo natural. En la segunda, el gas es inyectado de
manera cíclica durante un período de tiempo tal, que permita el volumen de
inyección necesario para levantar la columna estática de fluidos en un régimen de
flujo tipo tapón. El ciclo de inyección, o intervalo de tiempo entre cada proceso de
inyección, es regulado desde la superficie y depende del estado de agotamiento
del yacimiento o del índice de productividad del pozo. El criterio de selección del
tipo de inyección varía de acuerdo a cada empresa operadora. Es subjetivo del
ingeniero de producción encargado del diseño de completación; sin embargo, se
sugiere que por encima de una capacidad de producción de 300 BPD de líquido se
use el tipo CONTINUO. Dos puntos son de relevante importancia para el ingeniero
de producción en torno a este tema: (1) diseñar la completación de un pozo para
retornarlo a producción o mejorar su productividad y (2) analizar el
comportamiento de un pozo productor para mejorar su eficiencia.

5.1 Tipos de LAG

Existen dos tipos básicos de levantamiento artificial por gas:

 LAG Continuo: donde se inyecta gas en forma continua en la columna de fluido

para levantarla bajo condiciones de flujo continuo.

 LAG Intermitente: donde se inyecta gas en forma cíclica en la columna de fluido

para levantarla en flujo intermitente, es decir, en forma de tapones de líquido.
 Figura N°9: tipos de levantamiento artificial por gas

¿LAG Continuo ó Intermitente?

En pozos de baja tasa de producción es difícil mantener condiciones de flujo

continuo en la tubería ya que la baja velocidad de ascenso de la fase líquida
favorece la aparición del fenómeno de deslizamiento. Este fenómeno
desestabilizaría el comportamiento del pozo y para minimizarlo ó eliminarlo se
requiere aumentar sustancialmente la tasa de inyección de gas, por ejemplo,
inyectar entre 500 a 800 Mpcnd para levantar solamente de 50 a 100 bpd. Una
manera de reducir el consumo de gas de levantamiento es detener la inyección de
gas para darle chance al yacimiento de aportar un tapón de líquido por encima de
la válvula operadora y luego inyectar rápidamente solo el gas requerido para
desplazar el tapón hasta la superficie, la frecuencia de los ciclos de inyección
dependerá del tiempo requerido para que la formación aporte un nuevo tapón de
líquido a la tubería de producción.

Este tipo de LAG reduciría sustancialmente el consumo diario de gas de

levantamiento, por lo general, se reduce a la mitad ó a las dos terceras partes de
lo que se consumiría diariamente en un levantamiento continuo ineficiente.
Obviamente si el aporte de gas de la formación es alto, probablemente sea mejor
producir en forma continua ya que el gas de levantamiento requerido será bajo. En
los pozos donde ambos tipos de LAG produzcan aproximadamente la misma tasa
con similar consumo de gas se recomienda el uso del LAG Continuo ya que
requiere de menor supervisión, control y seguimiento.

5.1.1 Levantamiento artificial por gas continuo

En este tipo de levantamiento artificial se inyecta una tasa diaria de gas en forma
continua lo más profundo posible en la columna de fluido a través de una válvula
en el subsuelo, con el propósito de disminuir la presión fluyente en el fondo del
pozo aumentando el diferencial de presión a través del área de drenaje para que
la formación productora aumente la tasa de producción que entrega al pozo.

En el levantamiento artificial por gas continuo los mecanismos de levantamiento

involucrados son:

 Reducción de la densidad del fluido y del peso de la columna lo que aumenta el

diferencial de presión aplicado al área de drenaje del yacimiento.
 Expansión del gas inyectado la cual empuja a la fase líquida.
 Desplazamiento de tapones de líquido por grandes burbujas de gas

Figura N°10: levantamiento artificial por gas en flujo continuo

La eficiencia de levantamiento a nivel de pozo se mide por el consumo de gas
requerido para producir cada barril normal de petróleo, la eficiencia aumenta en la
medida que se inyecta por el punto más profundo posible la tasa de gas
adecuada, de acuerdo al comportamiento de producción del pozo.

La válvula operadora se debe colocar a la máxima profundidad operacionalmente

posible, la cual está a dos ó tres tubos por encima de la empacadura superior.
Cuando se dispone de suficiente presión en el sistema para vencer el peso de la
columna estática de líquido que se encuentra inicialmente sobre la válvula
operadora se coloca una válvula a la mencionada profundidad, sin necesidad de
utilizar válvulas que descarguen previamente el líquido utilizado para controlar al
pozo. En caso contrario se deben utilizar varias válvulas por encima de la
operadora conocidas con el nombre de válvulas de descarga, ya que ellas
descargaran por etapas el líquido que se encuentra por encima de la válvula
operadora. Un espaciamiento correcto de estas válvulas y adecuada selección de
las mismas permitirán descubrir la válvula operadora para inyectar así el gas por el
punto más profundo posible.

Para el LAG continuo la tasa de inyección diaria de gas se controla con una
válvula ajustable en la superficie, la presión aguas arriba será la presión del
sistema ó múltiple, mientras que la presión aguas abajo dependerá del tipo de
válvulas utilizadas como operadora en el pozo y de la tasa de inyección de gas
suministrada al pozo.

5.1.1.1 Subtipos de LAG continuo

Existen dos subtipos de LAG continuo: tubular y anular

 LAG continuo tubular: En este tipo de LAG continuo se inyecta gas por el
espacio anular existente entre la tubería de producción y la tubería de
 revestimiento, y se levanta conjuntamente con los fluidos aportados por el
yacimiento a través de la tubería de producción.

 LAG continuo anular: En este tipo de LAG continuo se inyecta gas por la
tubería de producción y se levanta conjuntamente con los fluidos aportados por
el yacimiento a través del espacio anular antes mencionado.

 Uso de tuberías enrolladas (“Coiled tubing”): Existe una variante de este

tipo de LAG continuo donde se inyecta el gas por una tubería enrollable
introducida en la tubería de producción y se produce por el espacio anular
existente entre la tubería de producción y el “Coiled tubing”. Esta variante se
utiliza cuando se desea reducir el área expuesta a flujo y producir en forma
continua sin deslizamiento, o cuando por una razón operacional no se pueden
usar las válvulas de levantamiento instaladas en la tubería de producción.

Figura N°11: tipos de levantamiento artificial por gas continuo

5.1.2 Levantamiento artificial por gas intermitente

El Levantamiento artificial por gas intermitente consiste en inyectar cíclica e

instantáneamente un alto volumen de gas comprimido en la tubería de producción
con el propósito de desplazar, hasta la superficie, el tapón de líquido que aporta el
yacimiento por encima del punto de inyección. Una vez levantado dicho tapón
cesa la inyección para permitir la reducción de la presión en el fondo del pozo y
con ello el aporte de un nuevo tapón de líquido para luego repetirse el ciclo de
inyección.

En el levantamiento artificial por gas intermitente los mecanismos de

levantamiento involucrados son:

 Desplazamiento ascendente de tapones de líquido por la inyección de grandes

caudales instantáneos de gas por debajo del tapón de líquido.

 Expansión del gas inyectado la cual empuja al tapón de líquido hacia el cabezal
del pozo y de allí a la estación de flujo.

Figura N°12: ciclo de levantamiento con gas en flujo intermitente

5.1.2.1 Ciclo de levantamiento intermitente

1. Influjo: Es el lapso de tiempo transcurrido entre dos arribos consecutivos del

tapón de líquido a la superficie. Inicialmente la válvula operadora está cerrada, la
válvula de retención en el fondo del pozo se encuentra abierta permitiendo al
yacimiento aportar fluido hacia la tubería de producción. El tiempo requerido para
que se restaure en la tubería de producción el tamaño de tapón adecuado
depende fuertemente del índice de productividad del pozo, de la energía de la
formación productora y del diámetro de la tubería.

2. Levantamiento: Una vez restaurado el tapón de líquido, la presión del gas en el

anular debe alcanzar a nivel de la válvula operadora, el valor de la presión de
apertura (Pod) iniciándose el ciclo de inyección de gas en la tubería de producción
para desplazar al tapón de líquido en contra de la gravedad, parte del líquido y
cuando el tapón llega a la superficie, la alta velocidad del mismo provoca un
aumento brusco de la Pwh.

3. Estabilización: Al cerrar la válvula se queda rezagado en las paredes de la

tubería (“liquid fallback”) operadora por la disminución de presión en el anular el
gas remanente en la tubería se descomprime progresivamente permitiendo la
entrada de los fluidos del yacimiento hacia el pozo un nuevamente.

La eficiencia de levantamiento intermitente al igual que en el continuo se mide por

el consumo de gas requerido para producir cada barril normal de petróleo, la
eficiencia aumenta en la medida que se elige una frecuencia de ciclos que
maximice la producción diaria de petróleo y se utilice la cantidad de gas por ciclo
necesaria para un levantamiento eficiente del tapón de líquido.

La válvula operadora se debe colocar a la máxima profundidad operacionalmente

posible la cual está a dos ó tres tubos por encima de la empacadura superior. Por
lo general en este tipo de LAG no se requieren válvulas de descarga ya que la
energía del yacimiento es baja y el nivel estático se encuentra cerca del fondo del
pozo.

El volumen de gas de levantamiento que se suministra a la tubería de producción

durante el período de inyección es aproximadamente el requerido para llenar dicha
tubería con el gas comprimido proveniente del anular. El consumo diario será el
volumen anterior multiplicado por el número de tapones que serán levantados al
día. Las restricciones en la superficie juegan un papel muy importante en el
volumen de gas requerido por ciclo.

Para el LAG intermitente la tasa de inyección diaria de gas se controla con una
válvula ajustable en la superficie conjuntamente con una válvula especial (piloto)
en el subsuelo o con un controlador de ciclos de inyección en la superficie.

5.1.2.2 Subtipos de LAG intermitente

Existen tres subtipos de LAG intermitente que más adelante serán vistos con más
detalle:

LAG intermitente convencional

En este tipo de LAG intermitente se utiliza el espacio interno de la tubería de

producción para el almacenamiento de los fluidos aportados por la formación y el
gas desplaza directamente al tapón de liquido en contra de la gravedad.
Normalmente se utiliza cuando la presión estática del yacimiento y/o el índice de
productividad alcanza valores bajos (aproximadamente Pws menores de las 150
lpc por cada 1000 pies e índices menores de 0.3 bpd/lpc).
LAG intermitente con cámara de acumulación (Chamber lift)

En este tipo de LAG intermitente se utiliza el espacio anular entre el revestidor de

producción y la tubería de producción para el almacenamiento de los fluidos
aportados por la formación y el gas desplaza directamente al tapón de líquido
inicialmente a favor de la gravedad y posteriormente en contra de dicha fuerza.
Normalmente se utiliza cuando la presión estática del yacimiento alcanza valores
muy bajos, de tal magnitud (aproximadamente menores de las 100 lpc por cada
1000 pies) que con el intermitente convencional el tapón formado sería muy
pequeño y por lo tanto la producción seria casi nula.

LAG intermitente con pistón metálico (Plunger lift)

En este tipo de LAG intermitente se utiliza el espacio interno de la tubería de

producción para el almacenamiento de los fluidos aportados por la formación y el
gas desplaza directamente un pistón metálico que sirve de interfase sólida entre el
gas inyectado y el tapón de líquido a levantar. Se utiliza para minimizar el
resbalamiento de líquido durante el levantamiento del tapón.
 Figura N°13: diferentes subtipos de LAG intermitente.

5.2 Diseño levantamiento artificial por gas lift

Para aplicar este método de producción se deben considerar diversos factores los
cuales determinaran su diseño para una mejor optimización. Los parámetros
iniciales serán responsabilidad del ingeniero de optimización, el cual recolectara la
información de todo el proceso desde el yacimiento, completación y datos de
producción

Uno de los principales pasos para el diseño de Gas Lift es la determinación de los
datos de yacimiento: Entre estos datos tenemos:

- Presión estática del yacimiento.

- Presión de burbujeo.
- Viscosidad del petróleo.
- Profundidad del intervalo abierto.
- Tasa de producción estimada.
- Temperatura del yacimiento
- Gravedad específica del fluido
- Gravedad del gas.
- Volumen de gas en solución.

Para un buen dimensionamiento del equipo Gas Lift se requiere conocer los
siguientes datos de completación mecánica del pozo:

- Profundidad y desviación del pozo.

- Diseño de revestidores (profundidad, peso y diámetro).
- Diámetro, peso y profundidad de tubería de producción.

Y por último Los datos de producción pueden provenir de la historia del pozo en
evaluación o de pozos vecinos, en caso de pozos nuevos. Para el diseño se
deben considerar los siguientes datos:

- Presión de tubería en superficie.

- Relación gas petróleo.
- Porcentaje de agua y sedimentos.
- Gravedad API.
- Manejo de fluidos indeseables (arena, emulsiones, gas, etc.)
- Presión de fondo fluyente (por registros de producción o correlaciones)

Para el método levantamiento artificial por gas en sus dos modalidades, flujo
continuo e intermitente, las instrucciones de diseño describen las siguientes
actividades:

 Determinar capacidad de producción del pozo, el diámetro de la tubería, y la

cantidad de gas óptima requerida para levantar la tasa de producción de diseño,
mediante la técnica de análisis nodal.
 Determinar las profundidades de los mandriles y/o mangas (espaciamiento),
que permitan descargar el pozo, y alcanzar el punto de inyección más profundo.
 Seleccionar los equipos (mandriles, válvulas de LAG, mangas, niples o perfiles)
de acuerdo a la geometría del hoyo, características de los fluidos y condiciones
de presión existentes en el pozo.

 Determinar los diámetros de orificio y presiones de calibración de las válvulas

de LAG.

5.2.1 Determinar la capacidad de producción del pozo

Para poder diseñar correctamente las instalaciones de producción, el Ingeniero de

Optimización debe tener una idea clara de la capacidad de producción del pozo.
Esta capacidad de producción se conoce como el desempeño del pozo, el cual
está determinado por la capacidad de aporte del yacimiento o afluencia (inflow), y
la capacidad de flujo de salida o afluencia (outflow), asociada al sistema de
producción.

La afluencia describe el comportamiento del yacimiento y de las fuerzas que

mueven los fluidos hacia el pozo. La afluencia describe el movimiento de los
fluidos desde el fondo del hoyo hasta la infraestructura de superficie.

Para predecir el comportamiento de afluencia del pozo, se conocen dos técnicas:

 Método del Índice de Productividad

 Método de la IPR (Inflow Performance Relationship)

La afluencia de un pozo depende de una gran cantidad de factores, entre los

cuales destacan las propiedades de los fluidos, el diámetro y rugosidad de la
tubería, contrapresión y la velocidad del fluido. Existe un gran número de
correlaciones que predicen el comportamiento de flujo para distintas presiones de
fondo fluyente a cualquier profundidad, las cuales se conocen como Curvas de
Gradiente Fluyente. La mayoría están basadas en modelos empíricos, sin
embargo, se han desarrollado correlaciones basadas en modelos mecanísticos
que se adaptan a cualquier configuración del pozo.

La selección de la correlación mas apropiada dependerá de las características del

campo donde esta ubicado el pozo que se desea modelar, por lo que es
conveniente validar estas correlaciones mediante la toma de registros fluyentes.
Algunas de las correlaciones más utilizadas son: Duns & Ros, Orkiszewski, Beggs
& Brill, Ansari, Poettman & Carpenter, Hagedorn & Brown, entre otras.

Estas correlaciones nos permiten determinar la presión en tubería a cada

profundidad en función principalmente de las siguientes variables:

 Diámetro interno de la tubería (IDtubing)

 Porcentaje de AyS (% AyS)
 Tasa de producción ( Q )
 Relación gas-líquido ( RGL )

5.2.2 Determinar las profundidades de los mandriles

Para obtener la tasa óptima de diseño, es necesario inyectar el gas de

levantamiento a través del punto más profundo que nos permita la presión de
arranque. Además, es necesario descargar el anular de los fluidos dejados
durante la completación del pozo.

El espaciamiento es una técnica para determinar las profundidades a lo largo de la

tubería de producción, en las cuales se establecen puntos de comunicación, que
permiten descargar los fluidos contenidos en el espacio anular y alcanzar el punto
de inyección de gas más profundo en el cual se produce el gradiente mínimo.
5.2.3 Seleccionar equipos
Los mandriles son componentes de la completación que alojan las válvulas de
levantamiento artificial. Los mismos se escogen de forma tal que puedan ser
instalados dentro del revestidor de producción sin que ocurra su atascamiento. Se
recomienda que la diferencia entre el diámetro del revestidor y el diámetro externo
de paso del mandril (drift) sea mayor de 0.125 pulgadas. Existen tres tipos de
mandriles:

Convencional: es aquel en el cual la válvula va enroscada en su exterior. Requiere

sacar la tubería para reemplazar una válvula.

Concéntrico: en este la válvula se instala en el centro del mandril, es decir toda la

producción pasa a través de cada una de las válvulas, impidiendo correr
herramientas por debajo de la primera.

De Bolsillo: es aquel donde la válvula va instalada en un bolsillo lateral que

permite recuperarlas mediante guaya, no restringe el uso de herramientas ni la
producción del pozo. Para pozos desviados, existe mandriles con alineadores y
deflectores que facilitan la instalación y reemplazo de válvulas.

Para la selección de las válvulas de gas lift (VGL) dependerá del tipo de
levantamiento que se desee utilizar: continuo o intermitente:

Para LAGC (levantamiento artificial continuo) se presentan dos tipos:

 Calibradas: las cuales pueden actuar de dos maneras, en función de la

presión de inyección o el contacto con los fluidos de producción.

 Orificios: el paso se gas no depende de la presión de calibración debido

que siempre está abierta. El volumen de gas dependerá del diferencial de
presión tubing – casing y del diámetro del orificio.
Para LAGI (levantamiento artificial intermitente) se presentan la válvula piloto, la
cual está diseñada para inyectar una gran cantidad de gas por un periodo de
tiempo determinado, y dependerá del análisis de las características de diseño
antes descritas.

5.2.4 Determinar los diámetros de orificio y presiones de calibración de las

válvulas

El diámetro del orificio debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar la
cantidad de gas inyectado determinada en el primer paso de este procedimiento.

Generalmente se usa un diámetro mínimo de 8/64 de pulgada, para evitar

taponamiento del asiento y un diámetro máximo de 32/64 para mantener la
sensibilidad de la válvula a la presión anular.

La presión de calibración de las válvulas es uno de los parámetros más

importantes ya que estas determinaran la apertura y el cierre de las mismas y de
esta forma mantener el sistema de flujo optimizado y balanceado de acuerdo al
diseño de ingeniería, lo que permitirá un mejor aprovechamiento de los recursos,
tanto del gas de inyección como el factor de recobro del hidrocarburo.

6. Compresores en la industria petrolera

En la industria petrolera los compresores son ampliamente usado en el manejo del

gas natural, en el que se resaltan operaciones como:

1. Comprimir gas para devolverlo a la formación petrolífera con el objetivo de

mantener presión o aumentar la presión de yacimiento.

2. Devolver el gas a la formación cuando se desea reducir la proporción gas

petróleo. Algunos estados limitan la cantidad de gas que se puede producir o
vender por barril de petróleo producido. Por lo tanto, el operador de los pozos que
producen demasiado gas por barril de petróleo tiene que devolver parte del gas al
yacimiento para obtener más petróleo.

3. Transferir gas para llevarlo al punto de consumo.

4. Aumentar presión en tubería de almacenamiento.

5. Comprimir aire para distintos usos en todas las industrias.

En primera medida debemos definir que es un compresor genérico y cuales son

características, funcionamiento, variables de interés, tipos y usos, puesto que nos
ayudara a comprender la función del compresor en cabeza de pozo.

Los compresores son máquinas de transmisión de potencia, cuyo objetivo es

aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos denominados compresibles.
En el proceso, se lleva a cabo un intercambio de energía entre la máquina y el
fluido y un cambio en el fluido de densidad y temperatura. Son máquinas de flujo
continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en Trabajo
(presión).

Los compresores son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales

sucesivas cantidades de gas quedan atrapadas dentro de un espacio cerrado y
mediante un pistón, se eleva su presión hasta que se llega a un valor de presión
que consigue abrir las válvulas de descarga. Este funcionamiento se puede
comprender mejor mediante el siguiente ciclo, con cuatro etapas, reflejadas en el
diagrama de presión – volumen de la siguiente figura.
 Figura N°14: diagrama presión- volumen del ciclo del compresor

1. Comienzo de compresión: el cilindro se encuentra lleno de gas, punto C.

2. Etapa de compresión: el pistón actúa sobre la masa de gas reduciendo su

volumen original con un aumento paralelo de la presión del mismo. Las válvulas
del cilindro permanecen cerradas, de C a D.

3. Etapa de expulsión: justo antes de completar la carrera de compresión la

válvula de descarga se abre. El gas comprimido sale del cilindro, debido a su
propia presión, a través de la válvula de descarga. Antes de alcanzar el final de
carrera la válvula de descarga se cierra dejando el espacio libre del cilindro lleno
de gas a la presión de descarga, de D a A.

4. Etapa de expansión: durante esta etapa tanto la válvula de descarga como la de

entrada permanecen cerradas. El pistón comienza la carrera de retroceso, el gas
contenido dentro del cilindro sufre un aumento de volumen con lo que la presión
interior del sistema se reduce. Antes de llegar al punto la válvula de admisión al
cilindro se abre, de A a B.
5. Etapa de admisión: la presión del gas en el tramo de aspiración abre la válvula
de aspiración y entra de nuevo gas (B a C). Justo antes de llegar alpunto inferior
de la carrera la válvula de admisión se cerrará, volviendo al estado (i) con lo que
comienza de nuevo el ciclo.

Las variables de interés presentes en el proceso de compresión son la

temperatura, el volumen, capacidad, entre otras. En esta sección se entrará en
detalle sobre aquellas variables que serán de suma importancia en el estudio de
los compresores en cabeza de pozo, estas son:

- Presión de succión: es la presión a la que entran los fluidos al compresor.

- Presión de descarga: presión de los fluidos a la salida del compresor.

- Relación de compresión: Presión Absoluta de Descarga entre su Presión

Absoluta de Succión.

Ejemplo:

Presión de succión de 5 psig + 14.7 = 19,7 psia.

Presión de descarga de 185 psig + 14.7 = 199.7 psia.
200 psia / 20 psia = 10.0: 1, se denomina Relación de Compresión .

- Capacidad: es la cantidad de gas que mueve en cada unidad de tiempo, como

puede ser metros cúbicos por hora o kilogramos por hora. Normalmente
representan el volumen de gas antes de ser comprimido, de ahí que deba ser
medido en la aspiración.

- Accionamiento de un compresor: se utilizan elementos conductores tales

como turbinas de vapor, turbinas de gas o motores eléctricos ,dependiendo la
fuente de energía disponible ,así mismo dependiendo de cada aplicación en
concreto se utilizan conjuntos multiplicadores o reductores de velocidad entre el
compresor y el equipo conductor por medio de sistemas de en drenaje .

6.1 Compresores en cabeza de pozo

Esta tecnología consta en la instalación de compresores en cabeza de pozo cuyo

objetivo principal es extender la vida útil de pozos de gas y condensado,
reduciendo la presión de tubería en cabeza con el pozo fluyendo (FTHP) y en
consecuencia aumenta la recuperación de las reservas en pozos que están en
etapa de abandono.

Al disminuir la FTHP resulta un aumento de productividad, una estabilidad de la

producción del pozo y de las fluctuaciones de presión, mantiene un flujo del pozo
por encima de la velocidad crítica de gas y mejora en los volúmenes de
recuperación esperada, aumentando así la vida útil del pozo y evitando que el
pozo muera por acumulación de líquidos en él.

Los compresores además están diseñados para que tengan un consumo bajo de
combustible y costos operativos mínimos, además de tener la capacidad de ser
reubicados rápidamente a diferentes pozos, lo que permite maximizar el beneficio
de esta tecnología, rotando los compresores a pozos candidatos de compresión
en un mismo Campo.

Figura N°15: compresores a boca de pozo

Para el uso de estos compresores, se tiene en cuenta las variables de los
compresores genéricos explicadas en las secciones anteriores, en las que se
encuentra la presión de succión y descarga, la relación de compresión y la
capacidad. Además de tener en cuenta los pozos candidatos, las características
del líquido, el tipo de compresor, la velocidad critica del gas y la acumulación de
líquidos presentes en el pozo.

Pozos candidatos. Los principales candidatos a la compresión son los pozos

maduros, donde la velocidad del gas este cercana a la velocidad crítica y la
acumulación de líquidos genere un gran problema. Por otra parte, pozos con
producción de gas pueden ser candidatos, algunas de sus aplicaciones son:

 Pozos de aceite liviano

 Pozos de gas/ alta producción de agua
 Pozos horizontales
 Succión de gas del anular
 Incremento de producción
 Reutilización de gas
 Compresión de gas
 Reinyección de gas
 Incremento de velocidad critica.

- Características del líquido. Es importante saber el tipo de fluido que se produce

para saber las condiciones de fabricación del compresor.

- Tipo de compresor. Existen varios tipos de compresores, generalmente los

compresores en cabeza de pozo son de desplazamiento positivo y son fabricados
especialmente para la operación.

- Ventajas de compresores a boca de pozo

 Reduce la FTHP, lo que se traduce en una mejor productividad del pozo.
 Aumento de recuperación de reservas.
 Mantienen un flujo estable.
 Tienen un bajo costo operacional.
 Poseen una posibilidad de rotación rápida en pozos diferentes.
 Son quipos de bajo consumo de combustible.

- Desventajas de compresores a boca de pozo

 Es un mercado nuevo por ende el acceso a él es limitado debido a las contadas

compañías que prestan el servicio
 Al ser compresores específicos tienen un costo de inversión elevado por su
fabricación.

7. Plunger lift

Es un sistema de levantamiento artificial de pistón accionado a gas, la elevación

del pistón combinado con comprensión son herramientas y técnicas nuevas e
innovadoras en la producción de gas donde la presión por flujo natural no es
óptima en el pozo, proporcionando una solución económica.

Ampliamente utilizado en Estados Unidos, pero no tiene mucho acogimiento en el

resto del mundo, debido a la dificultad en la optimización de la operación de la
elevación del pistón resultante de la falta de herramientas de optimización
automáticas.

Se convirtió en un sistema de levantamiento artificial económico para desaguar

pozos de gas estabilizar producción de pozos de petróleo con problemas de carga
liquida, además reduce la inyección de gas en pozos intermitentes y la
acumulación de parafinas.
7.1 Principio de operación del plunger lift

El principio de funcionamiento del Plunger Lift está fundamentado básicamente en

el movimiento de un pistón libre que actúa como una interface mecánica entre el
gas de formación y el líquido producido aumentando la eficiencia del pozo. La
principal operación de estos sistemas está basada en la hipótesis de que los
pozos no poseen empaques y tienen comunicación entre el tubing y el casing en la
parte inferior de la sarta de producción. Esta consideración no es excluyente para
la utilización del sistema Plunger Lift, pero su no cumplimiento requiere de análisis
especiales.

La operación del sistema se inicia con el cierre en la línea de producción mediante

una válvula motora, accionada por un controlador automático programable,
permitiendo que el gas de formación se acumule en el espacio anular por
segregación natural. Después de que la presión del anular aumenta hasta un
cierto valor, se abre la línea de producción. La rápida transferencia de gas desde
el casing al tubing, en adición al gas de formación, crea una alta velocidad
instantánea que provoca un salto de presión entre el pistón y el líquido.

El pistón debe viajar desde el fondo de la tubería (Nipple de Asiento) hasta la

superficie, elevando una determinada cantidad de líquido en cada carrera
ascendente, para luego volver a descender completando un ciclo (Figura
siguiente). Sin esta interface mecánica, sólo sería elevada una porción del líquido.
 Figura N°16: aplicación de los diferentes tipos de plunger llift en el yacimiento

El Plunger Lift es un sistema de extracción el cual, en su versión

autónoma, aprovecha la energía propia del yacimiento para producir petróleo
y gas. Cuando no se dispone en el pozo productor, de la energía suficiente para
llevar los fluidos hasta la superficie, se puede utilizar una fuente de energía
exterior, generalmente gas a presión, está última aplicación se conoce como
versión asistida del Plunger Lift.

7.2 Ciclo de producción

Este sistema de levantamiento utiliza un método cíclico o intermitente debido a la
energía del reservorio para producir los líquidos acumulados mediante el plunger
que actúa como una interface sólida entre la acumulación de líquido y gas de
levantamiento.

 Período de cierre. El período de cierre (Shut-in) comienza cuando las

Válvulas de superficie están cerradas y el plunger cae por el tubo. El plunger cae a
través del gas hasta que alcanza el líquido acumulado en la parte inferior de la
tubería. El émbolo luego cae a través de al menos parte del líquido acumulado en
la parte inferior de la tubería Lo ideal es que el émbolo caiga en la parte inferior de
la tubería y se apoya en un colector de émbolo. Durante el cierre la presión del
revestimiento del período debe ser lo suficientemente alta como para levantar los
fluidos acumulados y el plunger a la superficie.

Una vez el periodo de cierre se producen efectos no deseados tales como el

tiempo de cierre provoca una pérdida de producción, ya que parte del líquido
acumulado por efecto del aumento de la presión debido al aumento de la presión
(Build Up) de la formación de gas, es forzado a ingresar a la formación productiva
o a otra capa de baja presión estática, por eso es muy importante la utilización de
resortes con válvulas de pie o retención que evite que el líquido salga del Tubing
durante los periodos de cierre. Las elevadas acumulaciones de presión, originan
grandes oscilaciones dentro del sistema de captación de producción y por ende en
la succión de los compresores.

 Periodo de descarga. Posterior al cierre, una vez que se alcanza la

presión requerida para que el pistón eleve los líquidos acumulados y asegurando
que el plunger haya alcanzado la profundidad del resorte, se procede a la apertura
de la válvula neumática. Esta genera un diferencial de presión instantáneo debido
a la descompresión del gas en el ciclo anterior al quedar atrapado en el tubing.
Este diferencial de presión causa la expansión del gas acumulado en el casing,
llevando el pistón hacia la superficie, en una primera instancia se observa un flujo
niebla seguido del líquido acumulado.

El flujo niebla es generado debido a que una parte del gas de empuje pasa a
través de la luz existente entre el pistón y el tubing, arrastrando parte del líquido
en forma de pequeñas gotas.

 Período de caída de presión (afterflow). Comienza cuando el pistón llega

a la superficie, las válvulas de superficie están abiertas, el Plunger se mantiene en
superficie, el pozo está produciendo gas en la tubería hacia la línea de ventas.

Durante el Afterflow, como la velocidad del gas disminuye, el líquido tiende a no

llevarse a la superficie porque la velocidad del gas se vuelve demasiado baja y el
líquido trata a retroceder y acumularse en el fondo de la tubería 32.

7.3 Aplicaciones del sistema de levantamiento plunger lift

Entre las aplicaciones más comunes en la industria para el uso del Sistema
Plunger Lift se pueden encontrar:

 Pozos de gas: en pozos de gas se presenta acumulación de pequeñas

cantidades de líquido en el fondo del pozo, lo que puede llegar a reducir o
suspender la producción de crudo, ventilando el pozo se puede remover solo una
porción del líquido que se encuentra depositado en el fondo. Sin usar un plunger,
un 50 por ciento del líquido queda en el pozo.

 Pozos de petróleo: los pozos que producen gas en solución, pueden ser
operados a bajas presiones, esto debido a que el fluido con el que se trabaja en el
pozo puede acumularse en el fondo de la formación. En pozos de petróleo con
bajo volumen de producción o ya catalogados como marginales a medida que
envejecen se hace más difícil su producción por los elevados costos de
mantenimiento anual requeridos para asegurar la misma, a esto es necesario
agregarle el desgaste y el deterioro que se presenta en la maquinaria y equipos de
trabajo, al disminuir el volumen de líquido y aumentar el volumen de gas
incrementando los costos de mantenimiento. En estos pozos, la instalación del
Plunger Lift puede ser combinada con la producción por flujo natural ya que al
aumentar el volumen de gas se presentan mejores escenarios siendo beneficioso
para las diferentes compañías.

 Tubería flexible: en los casos donde una tubería de producción flexible no

es capaz de mantener el pozo libre de líquidos, el sistema Plunger Lift puede ser
instalado para remover dichos líquidos y evitar que se acumulen en el pozo. Las
condiciones de los pozos varían a medida que pasa el tiempo, los líquidos pueden
empezar acumularse en la sarta debido a la reducción de la velocidad del gas.
Instalando el sistema Plunger Lift se puede remover dicho bache de líquido
periódicamente, cuando la sarta se encuentre libre de fluido la velocidad del gas
puede incrementar gracias al diseño del sistema.

 Escamas y parafinas: con el sistema Plunger Lift se logra mantener la

tubería libre de escamas y parafinas, limpiándola antes que estas se adhieran a
las paredes de la misma. Esto permite una mejora en la producción debido a la
eliminación de posibles restricciones de flujo que se puedan encontrar en la
tubería y posibles tiempos de inactividad del pozo debido a trabajo de
mantenimiento del mismo como raspados de tubería wireline o tratamientos con
aceite caliente.

 Bombeo intermitente de gas: el sistema Plunger Lift puede ser instalado en

conjunto con el sistema de levantamiento por inyección intermitente de gas lo que
reduce la presión y el volumen de inyección de gas, de esta manera se incrementa
la eficiencia del sistema y se disminuyen costos de operación.

7.4 Equipo de superficie

 Controlador: Puede ser de diferentes tipos. La tarea principal es abrir o
cerrar la válvula maestra. Esto permite el control de las presiones del pozo y la
remoción efectiva del fluido.

 Válvula Maestra: Son válvulas de operación neumática que se utilizan

para controlar la producción y la inyección (en los pozos asistidos) y son
operadas por el controlador. Como accesorios de las válvulas se incluye un
conjunto de separación y regulación para que el gas de instrumentos tenga la
calidad y presión adecuada.

 Lubricador: Es el elemento que amortigua la llegada del pistón a

superficie. Consiste básicamente de un resorte, una placa de tope y una tapa
removible para la inspección del resorte. Normalmente lleva incorporado un
sensor de arribos de pistón y un “catcher” de bola o leva con resorte, que
atrapa el pistón para su cambio o por necesidad operativa. Se instala
directamente sobre la válvula maestra.

 Pistón: Es el dispositivo que viaja libremente desde el fondo del pozo

hasta la superficie, el cual forma una interface mecánica entre la fase de gas y
la fase de fluido en el pozo. Existen varios tipos de pistón, que operan con el
mismo principio básico. Las variaciones van dirigidas a la eficiencia del sello y
la fricción. Normalmente cada pistón tiene ciertas ventajas en una situación
dada. La función principal del pistón no es formar un sello hidráulico, sino una
gran burbuja o bolsa de gas que empuja el colchón de líquido.

7.5 Equipo de subsuelo

El ensamble de fondo consiste de un accesorio de tope y resorte. Su función es la
de proporcionar un amortiguador en el extremo inferior del viaje del pistón. Las
combinaciones dependen del tipo de tubería y el sistema mecánico de conexión
del pozo. Está conformado por:

- Resorte de Fondo (Bumper Spring): Este resorte va sobre el tope o cámara de

válvula fija para actuar como amortiguador cuando el pistón llega al fondo. cuenta
con un cuello de pesca para su recuperación con equipo de wireline.

- Tope de Fondo: Es el tope para el resorte, el cual puede ser cualquiera de los
tres elementos siguientes:

- Tope collar (Collar Lock): Este dispositivo llega al espacio creado por las
uniones de la tubería en el collar. Se instala y se recupera con equipo de wireline.

- Tope de la tubería (Tubing Stop): Este tope con asiento ajustable permite
instalarlo en el fondo del tubing a la profundidad que el operador requiera. Puede
ser colocado y retirado del tubing con equipo de wireline.

- Válvula de pie (standing valve): Esta es una válvula fija de bomba normal con un
cuello de pesca en un extremo para recuperarlo con equipo de wireline. Cuenta
con anillo “NO-GO” que llega a un nipple de asiento de bomba normal.
 Figura N°17:esquema de la instalación de plunger lift

8. Chamber lift

El Chamber lift o levantamiento con cámara de acumulación es una modificación

del gas lift, que opera cíclicamente, permitiendo alternadamente el ingreso
de crudo a la cámara y la inyección de gas desde superficie para desplazar el
crudo acumulado. Cuando la válvula de control en superficie está cerrada, el
pozo produce en la cámara a través del orificio de la válvula estacionaria.
La válvula igualadora permite que los niveles del fluido en el interior y
exterior del tubo “mosquito” permanezcan iguales. Conforme la producción
se acumula en el interior de la cámara, la contrapresión de la formación
aumenta, de manera que la tasa de producción de la formación disminuye
constantemente.

A un tiempo preseleccionado, el cual, es ajustado mediante un temporizador

en superficie en ciclos regulares, se abre la válvula de control y se inyecta gas
dentro del espacio anular, entre el casing y el tubing arriba del empaque. La
presión del casing se eleva y alcanza finalmente un nivel con el cual la
válvula de operación se abre. Así se permite que el gas baje por el
espacio anular entre el tubo mosquito (Stinger) y el tubing. La válvula
igualadora y la válvula estacionaria se cierran bruscamente debido al alto
diferencial de presión. El gas impulsa el líquido que está en la cámara hacia el
tubo mosquito, el cual a su vez lo introduce dentro del tubing. El Chamber lift es
una forma de gas lift intermitente (GL).

Existen dos razones para seleccionar chamber lift en un pozo.

1. Para profundidades menores que la inyección de gas, a bajas presiones

BHP y con un intervalo grande de perforaciones o hueco abierto.

2. Para obtener la menor presión promedio posible fluyendo BHP por reducción
de la presión de cabeza del fluido.

Aunque existen numerosas variaciones en el diseño físico del chamber lift, los dos
tipos fundamentales son de dos empaques y el tipo botella insertada para colectar
los fluidos del pozo. El chamber lift de dos empaques utiliza el anular para
acumular los fluidos del pozo, el tipo insertado de chamber lift es
usualmente fabricado a partir de una tubería larga que puede ser corrida
dentro del casing o hueco abierto. La locación del Chamber lift y tamaño
relativo para el nivel de trabajo de fluido, inyección y venteo de gas, inyección
de gas suplementaria para el levantamiento del bache, pueden ser la diferencia
entre la eficiencia o ineficiencia de la utilización del sistema.

Equipo de superficie:

 Ensamblaje de la cabeza del pozo.

 Choke con control en el ciclo de tiempo.
 Compresores.
 Separador.

Equipo de subsuelo

 Puerto de entrada de gas

 Válvula de pie.
 Empaque de subsuelo.
 Puertos de alivio

8.1 Instalación de un sistema de Chamber lift

Con mucha frecuencia la implementación e instalación de chamber lift

puede incrementar la tasa de producción total de un pozo. Un sistema de
chamber lift es una instalación ideal para ser instalada en un pozo con baja
presión de fondo y un alto IP, es decir, que es un sistema que funciona
eficientemente a pozos los cuales producirán grandes volúmenes de fluido
si se crea una alta diferencia de presión en la cara de al arena productora. El
propósito de este sistema es utilizar el volumen del casing para almacenar
fluidos. Un sistema de Chamber lift insertado también puede ser
implementado para aportar mayor volumen de almacenamiento por unidad
de longitud en el tubing.

Supóngase que se quieren almacenar 4 bbl de líquido en un tubing de

diámetro nominal de 2 pulgadas y que este líquido tiene un gradiente de 0.40
psi/ft. Ya que 4 bbl llenarían aproximadamente 1000ft de tubería de 2
pulgadas, esta columna podría ejercer una presión de cabeza hidrostática
de (0.40) (1000)=400psig. El propósito del chamber es permitir esta misma
acumulación de 4 bbl en un tamaño grande de tubería (casing). Por ejemplo se
asume que se dejan llenar con fluidos el casing y el tubing conteniendo 5
veces mayor volumen que el tubing de 2 pulgadas. Los 4 bbl que llenaban
1000 ft de tubing de 2 pulgadas ahora llenarían solo 1000/5 = 200 ft en el
chamber de acumulación, estos 200 ft ejercerán una presión de cabeza
hidrostática de (0.4) (200)=80psig. La ventaja del chamber es bastante notoria
ya que existe una diferencia de 400 – 80 = 320 psig. En la BHP requerida para
llenar los 4 bbl del bache dentro de los 2 pulgadas de tubing, lo que significa que
una presión de fondo fluyendo mucho menor podría ser obtenida con el chamber
en comparación con la instalación solamente de tubing.

En muchos casos un gran bache de líquido puede ser acumulado en el chamber.

Al comienzo de una operación con chamber es muy probable que la tasa
de inyección disminuya la relacion gas líquido (GLR), por lo tanto, un
chamber no solo recuperará más líquido por día si no que también podría
disminuir la inyección. En particular algunas instalaciones de chamber lift han
tenido tasas de producción de 400 – 500 BPD a partir de formaciones
ubicadas a profundidades de 11000ft, también se han reportado tasas de
producción de 600 – 700 BPD de sistemas ubicados entre 6000 – 7000 ft.
En todos estos casos, los sistemas de chamber lift han operado con altas
presiones de gas (1000psig) y han tenido ciclos rápidos de entre 15 y 20 minutos.
En casos de presiones de fondo fluyendo bajas (menor a 100 psig) se
han reducido por la implementación de chamber lift. Hay algunos casos
donde el chamber ha sido utilizado para el levantamiento en pozos con
prácticamente ningún valor de Pwf. En este caso el chamber ha sido
insertado debajo de las perforaciones y los fluidos por gravedad caen y llenan el
chamber.

Ventajas

- Sistema apropiado para pozos con índices de productividad bajos y muy

bajos.

- Tiene bajos costos de instalación y operación.

- Permite producir de una manera económicamente viable tasas bajas de

producción.

- Maneja contenidos de gas y agua relativamente altos, siempre y cuando los

ciclos de apertura y cierre, se manejen cuidadosamente

Desventajas

- Presenta problemas por la caída o retroceso del fluido que permanece en

contacto con las paredes de la tubería tras la salida del bache de crudo.

- Requiere de espacio suficiente dentro del revestimiento para la instalación

de la cámara de acumulación.

- Su eficiencia disminuye al disminuir la presión estática. Es importante tener en

cuenta que existe una frecuencia óptima de los ciclos de apertura y cierre de
las válvulas para una serie de condiciones dadas, la cual, produce la mayor
eficiencia del sistema. Para períodos cortos de inyección de gas
(aproximadamente 10 minutos), la frecuencia óptima está entre los 20 y 40 ciclos
por día. Para ciclos más largos (superiores a 25 minutos), la frecuencia óptima se
reduce alrededor de 10 a 20 ciclos por día. En ambos casos, el valor está
directamente relacionado con el valor del IP.

9. Jet Gas Lift

El Jet Gas Lift, se trata de una tecnología de levantamiento artificial revolucionaria

desarrollada e implementada por Patagonia Upstream Research S.A. (PURSA) e
IBERAM, cuya principal característica es la combinar las bondades del gas lift y el
bombeo hidráulico (jet pumps) tradicionales.

El compresor o línea de inyección de gas en superficie comprime el gas a alta

presión y lo inyecta en el anular del casing. Este gas pasa del casing, a través del
tubing y hacia lo que se conoce como la Jet Gas Pump, a través de unos puertos
especiales, en una forma muy similar al gas lift tradicional. Se trata de una bomba
de fondo jet o de tipo Venturi que opera mediante la inyección de gas y se instala
dentro del tubing.

Dentro de la bomba jet se produce la transferencia de energía cinética del gas que
sale por la tobera de inyección hacia el líquido dentro de la garganta de la bomba.
La mezcla de gas y líquido asciende por la tubería, debido a la energía que
imparte la bomba jet y al efecto de gas lift de la densidad resultante de este fluido
multifásico, que es menor a la de una columna de fluido.

Con la posibilidad de ser instalada sin necesidad de equipo de torre (rigless)

permite reactivar o incrementar la producción de pozos existentes mediante la
utilización de una unidad de slickline y un camión bombeador.
Con la finalidad de ser operado con altas presiones de inyección de gas, para
maximizar la transferencia de energía cinética y potencial al fluido, no resulta
necesario la utilización de mandriles de descarga, realizándose la descarga del
pozo directamente a través de la bomba JGP.

9.1 Modelos de Jet Gas Pumps e instalación

Dependiendo del modelo de Jet Gas Pump a utilizar, la primera intervención

requeriría o no la intervención del pozo con un equipo de torre. Para el caso de la
Jet Gas Pump con asiento, se requiere instalar en la tubería de producción, por
encima del packer, un niple o manga de circulación con agujeros, que permitan el
pasaje del gas de inyección desde el casing al interior de la Jet Gas Pump,
requiriendo una primera intervención con equipo de torre. De ahí en adelante la
bomba puede ser instalada o extraída vía slickline en futuras intervenciones.

La Jet Gas Pump con sistema de anclaje tipo packer no requiere la intervención
con equipo de torre para la primera instalación, siempre y cuando haya un packer
en fondo. Previa a su instalación, se requiere la realización de un tubing punch,
por encima del niple o asiento ubicado por encima del packer, en donde quedaría
instalada este modelo de bomba. El tubing punch se realiza para permitir el paso
del gas desde el anular del casing hacia el interior de la bomba.

Bomba Jet Gas Pump con sistema de packer: requiere tubing punch. Instalable
slickline a la 1ra intervención
 Figura N°18: bomba Jet Gas Pump con sistema de packer.

Bomba Jet Gas Pump con asiento: primera intervención con equipo de torre para
instalación de asiento. El resto de intervenciones se realiza vía slickline.

Figura N°19: bomba Jet Gas Pump con asiento.

9.2 Transferencia de energía al fluido

El principio de funcionamiento de la Jet Gas Pump es similar al de un eyector de

gas, generando un efecto de succión a la entrada del dispositivo, tal como se
observa en el video. A la salida, el fluido proveniente de la formación sale a mayor
presión que con la que entra, generándose un delta de presión dentro la bomba.
Este efecto se logra debido a la geometría interna de la bomba Jet Gas Pump y el
gas inyectado desde superficie, que sale a velocidades supersónicas de la tobera
en su interior. Desde el punto de vista de la curvas de aporte del pozo (IPR o
Inflow) y la curva VLP o de outflow, el efecto del sistema Jet Gas Lift en
comparación al gas lift tradicional es el siguiente:

 Con gas lift tradicional:

INFLOW (IPR) VS. OUTFLOW (VLP) :

CURVA DE GRADIENTE DINÁMICO:

 Con jet Gas lift:

INFLOW (IPR) VS. OUTFLOW (VLP) :

CURVA DE GRADIENTE DINÁMICO:

Para un mismo caudal de inyección de gas, la utilización del Jet Gas Lift daría
lugar a un incremento de la producción del pozo en comparación con el gas lift
tradicional. En caso de que la meta sea lograr el mismo caudal de producción, el
caudal de gas a inyectar necesario sería menor en comparación con el gas lift
estándar.

Una de las grandes ventajas del Jet Gas Lift es que es capaz de imprimir energía
cinética y potencial sin problema alguno a fluidos muy ligeros, tales como
condensados y al propio gas de reservorio hasta cierto punto, haciéndolo ideal
para pozos de crudo ligero y con tendencia a liberar gas. Los métodos de
levantamiento artificial tradicionales (PCP, BES, SRP, etc.) sufren la pérdida de
rendimiento e incluso bloqueos por gas en este tipo de pozos.

Es importante recordar que el gas lift tradicional no imprime ningún tipo de energía
al fluido proveniente del reservorio, solamente aligera la columna de fluido en el
tubing para que sea la propia energía natural del reservorio quien haga producir al
pozo.
El Jet Gas Lift, con su Jet Gas Pump, es un método de levantamiento artificial
innovador pero a su vez sencillo, compacto, que no posee partes móviles en
fondo, lo que brinda gran confiabilidad, y de instalación rigless.
Figura N°20: bomba Jet Gas Pump
 Conclusiones

1. Los métodos de levantamiento artificial se aplican principalmente a pozos de

petróleo donde la presión del yacimiento no es suficiente para levantar los fluidos
hasta superficie, esto es generado porque el hidrocarburo no presenta
componentes volátiles (gas) los cuales son lo que proporcionan la mayor cantidad
de energía.

2. Para pozos de gas natural, existe una progresión de opciones para remover
fluido acumulado, aumentar la producción, extender la vida del pozo y reducir o
eliminar la necesidad del venteo. Las opciones para retirar fluidos acumulados en
los pozos de gas van desde la relativamente económica aplicación de
surfactantes, adecuada para pozos con poca producción de fluido y con energía
de reservorio aún significativa, a la instalación de unidades de bombeo y bombas
de inserción en el fondo del pozo en pozos con presión de reservorio agotada y
con una producción importante de agua.

3. Si un pozo está declinando en su producción, las alternativas discutidas aquí

aumentarán la producción de gas en la mayoría de los casos, o, al menos,
frenarán la declinación. El mejor enfoque dependerá de en qué lugar de su vida
productiva se encuentra un pozo.

4. Los métodos de levantamiento artificial para pozo pozos de gas, estarán

relacionados principalmente a yacimientos de gas asociado, el cual se produce en
conjunto con el petróleo, generalmente serán yacimientos de petróleo volátil y
yacimientos de gas condensado.

5. El principal método de levantamiento artificial que puede aplicar para la

producción de gas asociado, es la inyección de gas lift en sus diferentes
modalidades.
6. El objetivo de la inyección de gas es reducir la densidad de la columna de
fluidos presentes en el tubing, y de esa manera disminuir la contrapresión a la
formación productiva, haciendo posible que ésta produzca de manera más
eficiente.

7. El método de levantamiento artificial por gas a través del espacio anular,

requiere un proceso de planificación desde la completación del pozo, aunque
inicialmente el pozo produzca por flujo natural, si el análisis nodal indica que
durante la vida productiva del pozo se requerirá dicho método se debe considerar
en el diseño para evitar complejidades operacionales futuras.

8. En Venezuela el sistema de levantamiento artificial por gas es uno de los más

utilizados, especialmente en el oriente del país, donde aplica el levantamiento de
forma continua en varias modalidades: convencional, tubing punch y Coiled lift.

9. Cuando el flujo de producción es del tipo multifásico, el método de extracción

denominado Gas Lift resulta uno de los sistemas más adecuados para la
explotación de un pozo, ya que el mismo simula una surgencia natural, al menos
es lo más parecido a un pozo surgente dentro de los sistemas artificiales.

10. El sistema GL posee muchas variantes y la más utilizada a nivel mundial es la

denominada “Gas Lift Continuo Convencional” o “Tubing Flow”, en donde el gas de
alta presión es inyectado en forma continua desde el espacio anular hacia la
tubería de producción a través de un punto que debe estar ubicado a la mayor
profundidad posible.

11. La implementación de las diversas opciones para remoción de líquidos y de

artificial lift es una alternativa económica y ambientalmente beneficiosa en
comparación con el venteo. El mayor beneficio es que se extiende la vida
productiva de un pozo. El alcance de los beneficios ambientales y económicos
dependerá del tipo de sistema de artificial lift y de la capacidad de producción
remanente en el pozo.

Referencias Bibliográficas

1. GAS STAR, 2011. Paper: Opciones para retirar el fluido acumulado y mejorar el
flujo en los pozos productores de gas. United States

2. FERREIRA, S. 2018. Estrategia de implementación de sistemas de

levantamiento artificial para yacimientos no convencionales de la formación la
luna. Bucaramanga.

3. HERNÁNDEZ, M. 2018. Evaluación del uso de un compresor en cabeza de un

pozo con plunger lift para la optimización de producción de gas en el campo
canadian southwest.. Bogota, Colombia.

4. GAS STAR, 2003. instalación de sistemas de bombeo neumático en pozos de

gas natural (Installing Plunger Lift Systems in Gas Wells). United States

5. HERNÁNDEZ, J. 2009. Selección, diseño y prueba de nuevos sistemas de

levantamiento artificial aplicación al campo colocarado, Bucaramanga.

6. MAGGIOLO, R. 2004. Gas Lift. Básico. Venezuela

7. https://iberam.com/es/jet-gas-lift