UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
DIRECCION DE OBRAS Y VALUACIONES
CIV – 3248 – “A”

PROYECTO Nº1
“CONST. PAVIMENTO ACCESO PRINCIPAL J.V.
PLAN 500-HIJOS DEL SOL VALLE HERMOSO”
1.1. INTRODUCCIÓN.

El estudio de costos en una construcción, es uno de los factores más importantes

para que se ejecute o no una obra, el obtener costos de un proyecto esta casi en
función de los resultados obtenidos en una licitación, ya que las empresas que se
presentan a la misma obtendrán diferentes costos de acuerdo a sus necesidades
o conveniencias, lo que significa que existen varios criterios para obtener el
costo de un proyecto.
El presente proyecto contempla la evaluación económica a través de los precios
unitarios, que constituye un buen parámetro para la comparación que se
presenta en el mismo. Antes de obtener los precios unitarios o globales,
debemos conocer, los costos horarios, como los rendimientos de los equipos que
se han de utilizar, además de conocer la influencia de las cargas sociales
establecidas por ley y la influencia de los impuestos.

1.2 COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE MAQUINARIA A UTILIZAR.

El costo de operación de una máquina, se entiende a la cantidad de dinero

invertida en adquirirla, hacerla funcionar, realizar trabajo y mantenerla en buen
estado de conservación. De acuerdo con ello, se debe incluir en el costo de
operación el dinero para comprarla, interés, seguros, impuestos,
almacenamiento, gastos de depreciación y otros.

Para determinar los costos de operación de una máquina debemos conocer los
siguientes datos:
Valor de adquisición de la maquinaria.
Valor promedio de inversión anual.

VALOR DE ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA.

El dato de valor de adquisición (VA), es de fácil obtención pidiendo cotizaciones a

las casas especializadas.

CÁLCULO DE VALOR PROMEDIO DE INVERSIÓN ANUAL.

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El valor promedio de inversión (VPI), es el valor que se considera como invertido

al principio de cada año de vida útil de la maquinaria.

El cálculo del valor promedio de inversión anual, depende de los siguientes

parámetros:

Valor de adquisición.
Vida económica útil estimada.
Valor de salvataje o valor residual estimado.

Si consideramos que al final de la vida útil de una máquina se estima en 5 años

equivalente a 10000 horas, su depreciación anual deduciendo el valor de
salvataje estimada en un 25% es de:

100  25  15%anual

5
Para obtener el valor promedio de inversión anual para diferentes lapsos de vida
se puede hacer uso de la siguiente fórmula:

 n  1
 VA
2n
En el cual el valor n corresponde a la vida útil de la maquinaria.

Para el cálculo del valor promedio de inversión tomamos para el proyecto una
vida útil variable dependiendo del tipo de maquinaria y para el valor de salvataje
un 10% del costo de adquisición.

COSTOS DE OPERACIÓN.

Definidos los valores anteriores, podemos definir los diversos gastos que
intervienen en los costos de operación. Estos costos se reúnen en dos grupos:

 Gastos fijos.

 Gastos variables.
Este costo de operación de la maquinaria se refiere al costo de desgaste de la
maquinaria empleada en la construcción de una obra, debido al trabajo
realizado. Su cálculo se lo realiza teniendo en cuenta los siguientes pasos.

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GASTOS FIJOS.

a) Interés del capital invertido en la máquina.

Se debe considerar tanto el propio interés del capital que es necesario disponer
para la compra de la máquina como las comisiones y gastos adicionales que
demande la transacción en el caso que la compra se la efectúe al crédito o a los
intereses que podría ganar nuestro dinero si la compra se la efectúa con fondos
propios.

b) Seguros impuestos y almacenamientos.

Comprende este rubro, el valor de o las primas que por estos conceptos deberán
pagarse periódicamente, a fin de tener la máquina cubierto de cualquier
accidente, los impuestos que se deben pagar a los órganos de gobierno y el
depósito y cuidado de la misma durante los tiempos inactivos, este valor en
promedio se estima en 8% del valor promedio de inversión anual.

c) Repuesto y mano de obra en reparaciones.

Una máquina por lo general aunque sea nueva, tiene algunos problemas de
recambio de piezas menores o pinchaduras en las llantas por lo que es necesario
disponer de fondos para este trabajo. El 100% por concepto de reparaciones
menores, puede descomponerse en 75% que correspondería al costo de
repuestos y el 25% al costo de mano de obra.

El 75% del costo de repuestos se ve incrementado por los costos de distribución

con lo que el costo original del repuesto será aproximadamente:

 Precio original.
 Costo de distribución.
 Costo total.

Aparte del costo del 25% por concepto de mano de obra, debemos considerar un
25% extra por concepto de transporte al lugar de la obra y otros con lo que el
costo total por concepto de repuestos puede representar un 1.55% del valor de
reposición. Con estos conceptos, podemos fijar el costo de reparaciones y
repuestos menores en un 1.55% del valor de depreciación.

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Para nuestro caso tomamos el 10% del precio de entrega por vida útil.

d) Depreciación.

Como depreciación se considera la evaluación del desgaste natural de la

máquina. Este valor es difícil de establecer ya que varían las condiciones de
trabajo y conservación para cada unidad. Primeramente es necesario establecer
la vida útil de la máquina. Un promedio aceptable en nuestro país es de 10000
horas de trabajo equivalente a los años de vida útil de la máquina.

GASTOS VARIABLES.

a) Combustible.

El valor y la cantidad de combustible, varían con la localidad, potencia, tipo de

maquinaria y clase de trabajo a efectuarse. Se puede considerar como promedio
de consumo 0,15 litros de combustible por HP del motor por hora trabajada.

Fuel oil

Un motor diesel consume aproximadamente 0,15 litros de fuel oil por caballo de
fuerza (HP) producido por hora. Esta cantidad varía con la altura sobre el nivel
del mar, con la temperatura y con las condiciones climatológicas. La potencia de
un motor diesel disminuye en 1% por cada 100 m de altura sobre el nivel del
mar. Para tener idea del número de litros consumidos por un motor diesel de
acuerdo con las condiciones climatológicas, la variación es del 4% de la potencia
suministrada por el motor que puede asumirse en 67% de la máxima para
nuestro medio.

Gasolina

Un motor de gasolina tiene un consumo aproximado de 0.23 litros de

combustible por HP por hora, igual que los motores a diesel, esta cantidad varía
con la altura sobre el nivel del mar, con la temperatura y las condiciones
climatológicas. La potencia de un motor de gasolina igual que lo anteriormente
citado disminuye aproximadamente en un 1% por cada 100 metros de altura
sobre el nivel del mar.

Para calcular el número aproximado de litros de combustible consumidos por

hora por un motor de gasolina, se procede de forma a la de los motores a diesel.

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El encendido de muchos motores a diesel, se lo efectúa con un pequeño motor

auxiliar de gasolina igualmente y debido a las propiedades disolventes de la
gasolina, esta es utilizada en las operaciones de limpieza de las máquinas, por lo
cual incrementaremos por este concepto el consumo de gasolina en 10%.

b) Consumo de lubricantes.

El consumo de lubricantes en una, máquina guarda relación con su tamaño y con

el tiempo transcurrido entre cambios de aceite. Las condiciones de trabajo
también tienen su influencia en el consumo de lubricantes ya que ellas pueden
demandar cambios de aceite con mayor y menor frecuencia. Por lo anterior, se
han asumido condiciones medias y lo mismo que para el combustible se han
incrementado los consumos teóricos en un 10% para atender las pérdidas
motivadas por el manipuleo.

Aceite para motor

La cantidad de aceite para motor que consume una máquina está en función del
tamaño y tipo de su motor o motores, de la capacidad del depósito de aceite
(carter), del estado de las anillas en los pistones y del tiempo transcurrido entre
cambios consecutivos de aceite.

Para condiciones de operación extremadamente desfavorables puede

recomendarse su cambio cada 50 horas pero la corriente es efectuarlo cada 100
a 200 horas. Además el aceite empleado directamente en el cambio con más o
menos frecuencia es necesario agregar cantidades menores para completar los
niveles indicados cuando estos han disminuido debido a pequeñas cantidades
que se han quemado o escapado de una u otra manera.
La experiencia indica que un motor quema aproximadamente 0.003 litros de
aceite por HP por hora.
Aceite para transmisión

Los sistemas de transmisión en equipos de construcción varían no solamente

con el tipo de máquinas, sino también con la marca. No existe uniformidad
respecto al grado de viscosidad del aceite a usarse, por lo que es difícil normar
el consumo de aceite, de la experiencia se conoce que el mismo fluctúa en 0.02
litros por hora de trabajo.

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Aceite para controles hidráulicos

En relación a la variedad de los sistemas hidráulicos empleados en la máquina

utilizada en la construcción, podemos citar que actúa de la misma manera que
en el inciso anterior. El consumo de aceite hidráulico tiene más importancia en
los equipos montados sobre llantas ya que sus sistemas de dirección son de
control hidráulico.

En tractores y otras máquinas montadas sobre orugas, el consumo de aceite es

casi despreciable. De acuerdo a manuales proporcionados por los fabricantes de
equipo, el consumo de aceite hidráulico en una máquina incluyendo cambios
periódicos puede fluctuar en 0.04 litros por hora.

Grasa

El consumo aproximado de grasa para un equipo de acuerdo a la experiencia

que se tiene sobre el particular es de 0.04 kg por hora de trabajo.

Filtros y lubricación

En equipos de construcción, se emplean distintos tipos de filtros. Casi todas las

máquinas tienen filtros para el aceite de los controles hidráulicos. El costo
horario ocasionado por filtros podrá calcularse dividiendo su costo por el número
de horas de servicio.

Para las operaciones de lubricación y engrase, se requiere no solamente un

equipo humano sino también equipo mecánico el que puede variar de acuerdo
con la magnitud de la obra y con la accesibilidad al sitio de trabajo de la
máquina.

La mejor guía para calcular estos costos es la experiencia adquirida en obras

similares. Se ha asumido que el costo imputable a la región de filtros y
lubricación es del orden del 10% del costo total de combustibles y lubricantes.

Jornales

Esta variable por hora, es la suma de las remuneraciones por el trabajo del
operador de la máquina y del / o de los ayudantes necesarios. El valor de esta
suma será distinto para las diferentes condiciones de trabajo, lugar y tipo de

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máquina, en este valor debe ser considerado el correspondiente a las cargas

sociales.

Los jornales de los operarios han sido considerados en los precios unitarios en la
parte de mano de obra y no incluido en los costos horario de la maquinaria.

2. COSTOS HORARIOS DE OPERACIÓN DE MAQUINARIA A UTILIZAR

2.1 RESUMEN CHO

Los cálculos de este resumen son los que fueron elaborados en la práctica N°1 ‘ CALCULO DEL COSTO HORARIO DE
OPERACIÓN ’ los cálculos a detalle están adjuntos en el CD

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