ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

BOLIVIA

PROYECTO FINAL

DISEÑO DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN

DEL POZO ITG-4D EN EL ÁREA BOYUIBE HASTA
LAS FORMACIONES PRODUCTORAS TUPAMBI E
IQUIRI

CLAROS MERIDA HERNAN ALEJANDRO C6003-8

CONDO AYZAMA ALVARO JHOVANNY C6008-9
TRIVEÑO GUZMAN MIGUEL JACOB C5162-4

COCHABAMBA, 2019
 ÍNDICE
Pág.

1. GENERALIDADES .................................................................................................4

1.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 4

1.2 ANTECEDENTES ................................................................................................. 4

1.3 OBJETIVOS ..................................................................................................... 5

1.3.1 Objetivo General ........................................................................................................................5
1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................................................5

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .............................................................................6

2.1 GEOLOGÍA ...................................................................................................... 6

2.1.1 Selección del Área Para Perforar ..............................................................................................6
2.1.2 Localización Geográfica ............................................................................................................7
2.1.3 Litología de las Formaciones ....................................................................................................7
2.1.4 Presiones Sub-Superficiales .....................................................................................................8

2.2 PERFORACIÓN DIRECCIONAL ..................................................................... 9

2.2.1 Tipo J .........................................................................................................................................10
2.2.2 Tipo S .........................................................................................................................................11
2.2.3 Tipo Tangencial ........................................................................................................................12
2.2.4 Aplicaciones Típicas de la Perforación Direccional .............................................................14
2.2.5 Equipos Superficiales de Perforación .......................................................................................18
2.2.6 Equipos Necesarios de Perforación Direccional ......................................................................19

2.3 PROGRAMA DE PERFORACIÓN ................................................................. 23

2.4 PROGRAMA DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO .................................... 23

2.4.1 Tipos de Tuberías de Revestimiento ..........................................................................................24
2.4.2 Metodología para el Asentamiento de Tuberías de Revestimiento ........................................28
2.4.3 Metodología del Diseño de las Tuberías de Revestimiento .....................................................30

2.5 SARTA DE PERFORACIÓN ............................................................................... 34

2.5.1 Componentes de la Sarta de Perforación ..............................................................................35
2.5.2 Cálculos Para el Diseño de la Sarta de Perforación .................................................................44

2.6 CEMENTACIÓN ............................................................................................. 48

2.6.1 Tipos De Cementación.................................................................................................................49

1
2.6.1.1 Cementación Primaria. .............................................................................................................49
2.6.1.2 Cementación Secundaria. ........................................................................................................50
2.6.2 Cálculos para la Cementación ................................................................................................50
2.6.2.1 Volumen de Lechada. ...............................................................................................................50
2.6.2.2 Rendimiento del Cemento. .......................................................................................................51
2.6.2.3 Número de Sacos de Cemento Requeridos. ..........................................................................51

2.7 NORMAS API ................................................................................................. 52

2.7.1 Normas Para el Diseño de la Sarta de Perforación ...............................................................52
2.7.2 Normas Para el Diseño de Tuberías de Revestimiento ........................................................53
2.7.3 Normas Para la Cementación ..................................................................................................57

2.8 FLUIDOS DE PERFORACIÓN ....................................................................... 57

2.8.1 Tipos de Fluidos de Perforación .............................................................................................58
2.8.2 Aditivos del Fluido de Perforación .........................................................................................62

2.9 PROGRAMA HIDRÁULICO ........................................................................... 65

2.9.1 Practica Recomendada para la Reología y la Hidráulica de los Fluidos de Perforación –
API 13D ...................................................................................................................................................65
2.9.2 Cálculos de Hidráulica .............................................................................................................67

2.10 SOFTWARE DE DISEÑO............................................................................... 76

2.10.1 AutoCAD ....................................................................................................................................76
2.10.2 CADWorx ...................................................................................................................................76
2.10.3 Solidworks.................................................................................................................................77

3. DISEÑO DE LA INGENIERÍA DEL PROYECTO ..................................................77

3.1 ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ÁREA BOYUIBE ............................... 77

3.1.1 Descripción de las Características Geológicas Principales Del Área Boyuibe. ....................77
3.1.2 Identificación Litológica del Área. ..........................................................................................78
3.1.3 Selección del Pozo de Referencia ..........................................................................................79
3.1.4 Determinación de la Formación Objetivo ..................................................................................81

3.2 ELABORACIÓN DE LA GEOMETRÍA DEL POZO ............................................ 82

3.2.1 Determinación de la Ubicación y Profundidad el Pozo ITG-4D ...............................................82
3.2.2 Cálculo de Presión de Formación y Presión de Fractura. .......................................................87
3.2.3 Establecer las Profundidades de Asentamiento de las Tuberías de Revestimiento ............91
3.2.4 Representación de la Geometría del Pozo ITG-4D. ..................................................................96

3.3 Dimensionamiento de las tuberías de revestimiento del pozo ITG-4D. ........ 97

2
3.3.1 Selección de diámetros de las tuberías de revestimiento .......................................................97
3.3.2 Cálculo de los esfuerzos a los que serán sometidas las tuberías de revestimiento ..........100
3.3.3 Especificación de las características técnicas de los accesorios ........................................104
3.3.4 Determinación de las densidades de la cementación para las tuberías de revestimiento.105

3.4 DIMENSIONAMIENTO LA SARTA DE PERFORACIÓN PARA CADA TRAMO

DEL POZO ITG.4D ................................................................................................. 108
3.4.1 Identificación los Tipos de Trépanos .......................................................................................108
3.4.2. Selección del trépano adecuado para cada tramo a perforar ..............................................109
3.4.3 Identificación de los componentes de la sata de perforación...............................................113
3.4.4 Especificación de los componentes de la sarta de perforación ...........................................116
3.4.5 Dimensionamiento de los componentes de la sarta de perforación ....................................116

3.5 ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN HASTA

LAS FORMACIONES OBJETIVOS ........................................................................ 124
3.5.1 Definición del tipo de fluido para cada tramo .........................................................................124
3.5.2 Determinación de aditivos del fluido de perforación del pozo ITG-4D .................................125
3.5.3 Formulación del fluido de perforación en laboratorio ...........................................................126
3.5.4 Programa hidráulico del pozo ...................................................................................................129

3.6 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA GEOMETRÍA DEL POZO ITG-4D ..... 144

3.6.1 Identificación y selección del software de diseño. .................................................................144
3.6.2 Selección del software de diseño adecuado ...........................................................................146
3.6.3 Sarta de perforación del pozo ITG-4D en 3D ...........................................................................146

4. ANÁLISIS TÉCNICO .................................................................................... 148

4.1. Equipos y Herramientas ..............................................................................................................148

5. CONCLUSIONES: ...............................................................................................153

6. BIBLIOGRAFIA: ..................................................................................................153

3
1. GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN

La perforación de pozos en la industria petrolera es una de las más importantes por

el monto de inversión que se realiza y el alto riesgo que representa.

El método más utilizado para perforar un pozo es el método convencional, que

consiste en hacer girar una barrena conectada a una tubería de perforación para
triturar la roca, los fragmentos resultantes son llevados a la superficie mediante el
fluido de perforación a través del espacio anular. El objetivo de la perforación es
lograr perforar pozos petroleros de forma eficiente, segura, económica y que permita
la explotación adecuada de los hidrocarburos. Dentro de la perforación existen varios
tipos de pozos: pozos verticales, pozos direccionales, pozos horizontales, pozos
multilaterales, etc.

La perforación direccional es la técnica de la desviación de la trayectoria del pozo a

lo largo de su curso hacia un objetivo que se encuentra en el subsuelo cuya
localización está a una distancia lateral y dirección vertical dada, la prognosis
establece la localización del fondo del pozo, la profundidad de deflexión inicial y el
acimut para el punto de comienzo de la desviación.

El programa de perforación de un pozo petrolero en tierra o mar consiste en la

planificación de una trayectoria que maximice la exposición del pozo a las zonas
productoras y diseña los arreglos de fondo (BHA). Para lograr este proceso los
ingenieros preparan un plan detallado para cada etapa del proceso de la perforación,
designa una localización en la superficie, profundidad total del pozo, tamaño de la
barrena, densidades del lodo y los programas de cañerías necesarios para alcanzar
el objetivo.

1.2 ANTECEDENTES

En Bolivia los principales campos de producción son San Alberto, San Antonio e
incluso Margarita en el departamento de Tarija, la producción se ha incrementado en
50% durante el periodo 2010-2015, sin embargo, este incremento se debe a una

4
explotación acelerada de las reservas ya conocidas, fundamentalmente Sábalo y
Margarita, lo cual se ha traducido en una sobreexplotación de los campos, aspecto
que adelanta su etapa de declinación y consecuentemente disminución de
producción. Estos campos comenzaron a declinar, paulatinamente, al extremo que
los volúmenes de gas natural ingresaron en rezago.

El año 2015 se descubrió una nueva área denominada Boyuibe, con un gran
potencial de producción, el cual se encuentra ubicado en la provincia Cordillera del
Departamento de Santa Cruz entre las áreas Boyuibe y Ovaí. Se encuentra a 104 km
al Sur Este de la ciudad de Camiri y aproximadamente 10 Km de la localidad San
Antonio de Parapeti, las cuales fueron asignadas como áreas exploratorias
reservadas a YPFB (Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos).

En la actualidad el área Boyuibe cuenta con 3 pozos perforados: ITG-X1, ITG-X2 e

ITG-X3. De acuerdo con los estudios técnicos de YPFB (Yacimientos Petrolíferos
Fiscales Bolivianos), se ha previsto explotar un potencial de 112 BPC y 1 millón de
barriles de condensados, con un máximo de producción del orden de los 20 millones
de pies cúbicos día, con la existencia adicional de un cuarto pozo.

1.3 OBJETIVOS

El objetivo general y los objetivos específicos que pretende alcanzar el presente

proyecto de grado son los siguientes:

1.3.1 Objetivo General

Realizar el diseño del programa de perforación del pozo ITG-4D, para alcanzar las
formaciones productoras Tupambi e Iquiri del Área Boyuibe, y así contribuir a la
demanda interna y externa del país.

1.3.2 Objetivos Específicos

A continuación, se puede observar los objetivos específicos del cual se partirá para la
elaboración del presente proyecto

5
 - Analizar las condiciones del área Boyuibe.
- Elaborar de la Geometría del pozo ITG-4D.
- Dimensionar las tuberías de revestimiento del pozo ITG-4D.
- Dimensionar la sarta de perforación para cada tramo del pozo ITG-4D.
- Representar gráficamente la geometría del pozo ITG.-4D.

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1 GEOLOGÍA
La geología es la ciencia que estudia el origen, historia y estructura física de la tierra.
Esta ciencia es esencial para la industria petrolera ya que la mayoría del petróleo es
encontrado dentro de las rocas.

En el ámbito petrolero la geología se basa en el estudio de las rocas que contienen

petróleo y gas, particularmente aquellas con suficiente petróleo, para ser
comercialmente explotado. (HALIBURTTON, 2001: pág. 48)

2.1.1 Selección del Área Para Perforar

El área escogida para perforar es producto de los estudios geológicos y/o geofísicos
hechos anticipadamente. La intención primordial de estos estudios es evaluar las
excelentes, buenas, regulares o negativas perspectivas de las condiciones
geológicas del subsuelo para emprender o no con el taladro la verificación de nuevos
campos petrolíferos comerciales.

Generalmente, en el caso de la exploración, el área virgen fue adquirida con

anterioridad o ha sido asignada recientemente a la empresa interesada, de acuerdo
con las leyes y reglamentos que en Venezuela rigen la materia a través del Ministerio
de Energías y Minas, y de los estatutos de Petroleros de Venezuela S.A., y los de
sus empresas filiales, de acuerdo con la nacionalización de la industria petrolera en
Venezuela, a partir de 1º de enero de 1976.

Los otros casos generales son que el área escogida puede estar dentro de un área
probada y se desee investigar la posibilidad de yacimientos superiores o perforar

6
más profundo para explorar y verificar la existencia de nuevos yacimientos. También
se da el caso de que el área de interés este fuera del área probada y sea
aconsejable proponer pozos de avanzada, que si tienen éxito, extienden el área de
producción conocida. (Barberii, 1998: pág. 92)

2.1.2 Localización Geográfica

Básicamente la localización geográfica de un punto se puede realizar detallando uno

de estos dos parámetros:
 Coordenadas geográficas en formato Longitud-Latitud.
 Coordenadas (x,y) UTM. Universal Tranversa Mercator.

Cada uno de estas dos formas de localizar un punto sobre la superficie terrestre
debe cumplir los siguientes requisitos:
 Que el punto sea único.
 Que quede perfectamente identificado el sistema de proyección empleado al
localizar el punto.
 Que permita referenciar la coordenada “z” del punto.

(Fernandez, 2001: pág. 4)

2.1.3 Litología de las Formaciones

La columna litológica consiste en una secuencia alternada de rocas sedimentarias.

Con el estudio sísmico, y los datos geológicos obtenidos de los pozos vecinos
perforados, se correlaciona y obtiene la columna geológica que se espera atravesar
en la intervención del pozo a perforar.

El conocimiento de estas formaciones geológicas permite determinar la existencia de

formaciones con presiones anormales (presiones del fluido anormalmente altas o
bajas) que complican severamente las operaciones cuando son atravesadas durante
la perforación. Los problemas asociados con sobre presiones afectan todas las fases
de la operación.

7
El conocimiento de las presiones en un área determinada ayuda a prevenir
problemas al momento de la perforación. (PEMEX, 2000: pág. 11)

2.1.4 Presiones Sub-Superficiales

Las propiedades de las formaciones lutíticas se utilizan para predecir y estimar la

magnitud de las presiones anormales en las formaciones debido a sus
características, y además constituyen un gran porcentaje de los sedimentos
depositados en las zonas petroleras.
Las rocas lutíticas con presiones arriba de la normal, presentan una porosidad mayor
que la de una formación de las mismas características con presión normal, debido a
que contienen una mayor cantidad de fluido. Como resultado de lo anterior, los
parámetros de las lutítas sensibles a la compactación y obtenidos de los registros,
son graficados contra la profundidad para determinar una tendencia normal de
compactación. (Mendoza, 2012: pág. 32)

2.1.4.1 Presión de Formación

La presión de formación es aquella que ejercen los fluidos contenidos dentro de los
espacios porosos de una roca. Las presiones de formación o de poro que se
encuentran en un pozo pueden ser normales, anormales (altas) o subnormales
(bajas).

 Gradiente de presión de formación

Los gradientes de presión de formación son:

 Gradiente de presión normal: Los pozos con presión normal no crean

problemas para su planeación. (0.433 psi/pies – 0.465 psi/pies).

 Gradiente de presión anormal: Las presiones anormales se definen como

aquellas presiones mayores que la presión hidrostática de los fluidos de
formación y se pueden llegar a requerir densidades de control de hasta mayores
a 0.465 psi/pies.

 Gradiente de presión subnormal: Los pozos con presiones subnormales

pueden requerir TR´s adicionales para cubrir las zonas débiles o de baja presión

8
 cuyo origen pueden ser: factores geológicos, técnicos o yacimientos
depresionados para su explotación, y se necesitan densidades menores a 0.433
psi/pie.

2.1.4.2 Presión de Fractura

Es la presión que rebasa la presión de formación originando una falla mecánica que
se presenta con la pérdida del lodo hacia la fractura o hacia la formación.

 Gradiente de presión de fractura

La presión de fractura puede ser expresada como un gradiente (psi/pies), un fluido
con densidad equivalente (lpg) o por la presión total calculada de la formación (psi).

2.1.4.3 Presión Hidrostática

La presión hidrostática se define como la presión ejercida por una columna de fluido
en el fondo. Esta presión es una función de la densidad promedio del fluido y de la
altura vertical o profundidad de la columna de fluido.
Matemáticamente se expresa como:

2.2 PERFORACIÓN DIRECCIONAL

Un pozo direccional es un pozo que ha sido intencionalmente desviado en una

dirección específica para alcanzar el objetivo. Los pozos direccionales
convencionales se clasifican en:

 Tipo I o “J”, incrementar y mantener.

 Tipo II o “S”; incrementar, mantener y decrementar.
 Tipo III o “Tipo tangencial”, incremento continuo.

La profundidad a la cual inicia la desviación se conoce como punto de inicio de

desviación o KOP (Kick Off Point). La profundidad a la cual se termina la
construcción de ángulo se conoce como fin de la curva o EOC (End of Curve). El
ángulo que el pozo se desvía de la vertical se conoce como desviación, como se
muestra en la FIGURA 1. (PEMEX, 2008)

9
 FIGURA 1. TIPO DE POZOS DIRECCIONALES

Fuente: PEMEX, 2000

2.2.1 Tipo J

Este perfil es usado en situaciones particulares tales como domos de sal o para
desvío de pozos (sidetrack). La profundidad del KOP en este perfil presenta ciertas
desventajas:

 La formación probablemente será dura y no facilitará la deflexión de la sarta de

perforación y el ensamblaje de fondo.
 La taza de construcción de ángulo presenta más dificultades para ser controlada.
 Mayor tiempo en el viaje de cambio de ensamblaje de fondo mientras este se
deflecta.

Una vez conocidas las coordenadas de los objetivos, la posición del taladro y la
profundidad total verdadera, se determina la siguiente información necesaria para
calcular la geometría del pozo:

 Profundidad del KOP en donde se comenzará a construir la curva.

 Taza de construcción de ángulo para construir la sección curva.
 Angulo de inclinación máximo deseado.

10
 FIGURA 2. POZO TIPO “J”

2.2.2 Tipo S

Este perfil es similar al tangencial, es decir, igual hasta la sección tangencial después
de la sección curva. A partir de aquí se tumba ángulo por medio de otra sección
curva en la cual se reduce la inclinación, que en algunos casos llegará a ser cero.
Este es el perfil más difícil a perforar, ya que su sección de caída de ángulo debe
coincidir justamente sobre el objetivo a alcanzar. Además, los problemas de torque y
arrastre también se incrementan al haber mayor roce de la tubería con las paredes
del hoyo, debido a la mayor curvatura que presenta el pozo.

Un pozo tipo S es usado cuando la profundidad del objetivo es grande y el

desplazamiento vertical es relativamente bajo. Bajo estas condiciones el perfil tipo
Slant puede producir un pequeño ángulo de inclinación el cual puede ser una
dificultad a la hora de control. Otras aplicaciones importantes consisten en completar
un pozo que atraviese por objetivos múltiples y la perforación de pozos de alivio, en
los cuales es necesario ir paralelo al pozo en problemas. En la figura 3 se muestra el
perfil del tipo S defiendo su geometría.

11
Teniendo ubicados la posición del taladro y el objetivo, y la profundidad vertical total
del objetivo dados por los geólogos e ingenieros de yacimiento, la siguiente
información es necesaria para calcular la geometría del pozo.
(A&M, 2003: pág. 35-35)
 Profundidad vertical del KOP.
 Taza de construcción de ángulo.
 Taza de tumbado de ángulo.
 Profundidad vertical del final de la sección de tumbado de ángulo.

Basado en la figura 3 para el pozo tipo S, se observa que:

FIGURA 3. POZO “S”

Fuente: PEMEX, 2000

2.2.3 Tipo Tangencial

Este es uno de los más simples y comunes perfiles para un pozo direccional. El hoyo
es perforado verticalmente hasta llegar al KOP, a partir de donde es desviado hasta
la inclinación requerida. Esta inclinación es mantenida en la sección tangencial para
interceptar el objetivo.

12
Generalmente, se selecciona un punto de inicio de curva bastante superficial ya que
esto reduce la magnitud del ángulo de inclinación necesario para alcanzar los
objetivos.

Este tipo de perfil es frecuentemente aplicado cuando se requiere un desplazamiento

horizontal largo a una profundidad de objetivo relativamente baja. Debido a que no

FIGURA 4. TIPO DE POZO TANGENCIAL

hay mayores cambios en la inclinación y dirección después que la sección curva es

construida, pocos problemas direccionales se presentan con este tipo de perfil. Bajo
condiciones normales la inclinación puede variar entre 15°-60°, aunque pozos con
inclinaciones mayores han sido perforados. En la figura 4 es mostrado el perfil de
este tipo de pozo. (A&M, 2003: pág. 31)

13
2.2.4 Aplicaciones Típicas de la Perforación Direccional

2.2.4.1 Localizaciones inaccesibles.

Los campos petroleros están frecuentemente ubicados justo debajo de obstrucciones
naturales o hechas por el hombre, tales como montañas, ríos, carreteras y zonas
habitadas. Debido a esto no es posible obtener una permisología en algunas áreas,
en las cuales el trabajo de perforación pueda constituir un riesgo para el ambiente,
personas o infraestructuras que allí se encuentren. En tales casos, dichos yacimiento
son explotados por medio de la perforación de pozos direccionales desde una
locación fuera del área restringida. (Ver FIGURA 5). (A&M, 2003: pág. 1)

FIGURA 5. LOCALIZACIONES INACCESIBLES

Fuente: PEMEX, 2000

14
2.2.4.2 Domo de Sal
Frecuentemente las formaciones productoras se encuentran bajo capas o
levantamientos de sal. Un pozo vertical tendría que atravesar estas capas para poder
llegar al objetivo. Hacerlo, aunque no es imposible, incrementa la posibilidad que
ocurran ciertos tipos de problemas tales como lavado de hoyo, perdidas de
circulación, corrosión en la tubería y herramientas, los cuales incrementan
sustancialmente los costos de la operación. Para estos casos se recomienda realizar
una perforación direccional a un lado del domo, e interceptar el yacimiento. (Ver
FIGURA 6). (A&M, 2003: pág. 36-38)

FIGURA 6. DOMOS DE SAL

Fuente: PEMEX, 2000

2.2.4.3 Fallas
El perforar un pozo vertical a través de un plano de falla inclinado es muchas veces
una tarea difícil, debido a cambios importantes de la presión en las formaciones. En
lugar de esto, el pozo puede ser perforado paralelo a la falla, logrando una mejor
producción. En áreas inestables, una perforación a lo largo de una falla podría ser un
riesgo, debido a la gran posibilidad de desprendimiento de rocas de la formación.
Esta situación puede requerir el uso de técnicas de perforación direccional para
evitar pasar por la falla. (Ver FIGURA 7). (A&M, 2003: pág. 4)

15
 FIGURA 7. FALLAS
Fuente: PEMEX, 2000

2.2.4.4 Pozos de Alivio

Una de las aplicaciones de la perforación direccional es la construcción de pozos de
alivio, el cual consiste en interceptar un pozo existente cerca del fondo, el cual haya
sufrido un reventón, con el objeto de contrarrestar las presiones que ocasionaron la
erupción del pozo. Los controles direccionales en este tipo de perforaciones son
severos, debido a la extrema exactitud requerida para ubicar el interceptar el del
pozo existente. (Ver FIGURA 8). (A&M, 2003: pág. 5)

16
 FIGURA 8. POZOS DE ALIVIO

Fuente: PEMEX, 2000

2.2.4.5 Desvío del Pozo (side track)

Esta aplicación es empleada para realizar una desviación en la trayectoria original de
un pozo, cuando existen en el mismo, obstrucciones indeseadas tales como tubería
de perforación, ensamblajes de fondo, mechas o cualquier herramienta dejada en el
fondo del hoyo, por problemas operacionales, o por fenómenos inherentes a las
formaciones atravesadas. (Ver FIGURA 9). (A&M, 2003: pág. 6)

FIGURA 9. DESVIO DEL POZO

Fuente: PEMEX, 2000

17
2.2.4.6 Pozo Multilateral
Consiste en la intersección de múltiples arenas objetivos mediante un pozo simple.
Por medio de un brazo principal se sacan otras ramas independientes (pozos
multilaterales), con el fin extraer el crudo de zonas de producción adyacentes,
evitando la construcción de un pozo por yacimiento. Esto genera un ahorro en los
costos de perforación además de un menor impacto ambiental, al aprovechar la
misma locación en superficie. (Ver FIGURA 10). (A&M, 2003: pág. 7)

FIGURA 10. POZO MULTILATERAL

Fuente: PEMEX, 2000

2.2.5 Equipos Superficiales de Perforación

Los equipos de perforación básicos contienen una torre, una tubería de perforación,
un cabrestante de gran capacidad para bajar y subir la tubería de perforación, una
mesa o plataforma que hace girar la tubería y la barrena, una mezcladora y una
bomba de lodos, y un motor para el accionamiento de la plataforma giratoria y el
cabrestante. Se pueden montar sobre camiones sondas o perforadoras pequeñas
que se utilizan para perforar pozos de exploración o de prospección sísmica, con
objeto de trasladarlas de un lugar a otro. Las perforadoras grandes se instalan en el
lugar de la perforación o tienen torres portátiles articuladas (plegables) para facilitar
la manipulación e instalación. (Kraus, 2000: pág. 8)

18
2.2.6 Equipos Necesarios de Perforación Direccional

Son aquellas que dirigen el hoyo hacia una dirección predeterminada. Entre estas se
encuentran las siguientes:

 Mechas

La fuerza hidráulica generada erosiona una cavidad en la formación, lo que permite a

la mecha dirigirse en esa dirección. Su perforación se realiza de forma alternada, es
decir, primero se erosiona la formación y luego se continúa con la perforación
rotatoria.

Para lograr el efecto de erosión con la mecha, se utilizan varias técnicas, como
utilizar uno o dos chorros de mayor diámetro que el tercero o dos chorros ciegos y
uno abierto, por donde el cual sale el fluido de perforación a altas velocidades este
efecto se le denomina “yeteo” (jeting), (Ver FIGURA 11). Solo aplica para mechas
tricónicas y bicónicas con un chorro sobresaliente. (A&M, 2003: pág. 17)

FIGURA 11. MECHA

Fuente: A&M, 2003

19
 Cucharas Deflectoras

Se conocen comercialmente con el nombre de “WHIPSTOCKS”. Básicamente son

herramientas con cuerpo de acero, cuya forma asemeja una cuchara punteada y que
es asentada dentro del pozo con el objeto de desviar el hoyo de su trayectoria
original. La cuchara puede ser orientada en una dirección específica, si esto es
requerido. Existen tres diseños de cucharas deflectoras. (A&M, 2003: pág. 17)

 Cuchara Recuperable

Consiste en una cuña larga invertida de acero, que tiene en su extremo inferior un
canal cóncavo punteado, el cual sostiene y guía la sarta de perforación. En el
extremo inferior esta provista de una punta de cincel que evita el giro de la
herramienta, y en la parte superior de un cuello por el cual se extrae la herramienta
fuera del hoyo.

 Cuchara De Circulación

La instalación y utilización de este diseño son iguales al de la cuchara recuperable,

con la diferencia de poseer un orificio situado en el fondo de la cuchara, el cual
permite circular fluido de perforación para desalojar los ripios o en caso de que
existan problemas de llenado del hoyo. (A&M, 2003: pág. 18)

 Cuchara Permanente

Para este diseño, la cuchara deflectora queda permanente en el pozo, la cual es

anclada en la parte inferior del revestidor mediante un sistema de cuñas. Una vez
fijada la cuchara dentro del revestidor, esta sirve de soporte para un ensamblaje con
fresas, las cuales abren y calibran una ventana en el revestidor, y para el ensamblaje
de perforación que desvía el hoyo.

Dependiendo de la tecnología utilizada, se requerirán de uno a tres viajes de

tuberías, para completar el proceso de desviación. (A&M, 2003: pág. 18)

20
 FIGURA 12. CUCHARA PERMANENTE

Fuente: A&M, 2003

 Motor De Fondo

Es una herramienta en la cual al circular en su interior el fluido de perforación

proporciona rotación a la mecha independientemente de la sarta de perforación.
(A&M, 2003: pág. 18)

 Turbina

Esta formadas por diferentes números de etapas. Se utiliza principalmente para

formaciones de alta dureza y para incrementar las revoluciones en la mecha a fin de
aumentar la tasa de perforación. (Ver FIGURA 13). (A&M, 2003: pág. 18)

21
 FIGURA 13. TURBINA

Fuente: A&M, 2003

 Motor De Desplazamiento Positivo (MDP)

Su aplicación está basada en el principio de bombeo inverso establecido por Rene

Moineau, en el cual la circulación del fluido de perforación es utilizada para hacer
rotar la mecha, independientemente de la rotación de la sarta de perforación. El
principio de Moineau sostiene que un rotor helicoidal con uno o más lóbulos rotara
cuando es colocado excéntricamente dentro de un estator que tenga un lóbulo
adicional al rotor. Sus velocidades de diseño oscilan entre 100 a 300 rpm. (Ver
FIGURA 14).
FIGURA 14. MOTOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Fuente: A&M, 2003

22
2.3 PROGRAMA DE PERFORACIÓN
El diseño de un programa perforación de pozos es un proceso sistemático y
ordenado. Este proceso requiere que algunos aspectos se determinen antes que
otros. Por ejemplo: la predicción de presión de fractura requiere que la presión de
formación sea determinada previamente.

Las etapas a seguir durante el diseño de pozos están bien identificadas y son las
siguientes:

 Recopilación de la información disponible.

 Predicción de presión de formación y fractura.
 Determinación de la profundidad de asentamiento de las tuberías de
revestimiento.
 Selección de la geometría y trayectoria del pozo.
 Programa de fluidos de perforación.
 Programa de barrenas.
 Diseño de tuberías de revestimiento y Programa de cementación.
 Diseño de las sartas de perforación.
 Programa hidráulico.
 Selección del equipo de perforación.
 Tiempos estimados de perforación.
 Costos de la perforación.
(PEMEX, 2000: pág. 7)

2.4 PROGRAMA DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

Para darle mayor estabilidad al pozo, se instalan tuberías de revestimiento,

seleccionando las mismas considerando los esfuerzos a las que estarán sometidos
(colapso, reventamiento y tensión). Las características básicas de las tuberías de
revestimiento son: diámetro (pulg), peso (lb/pie), grado de acero y tipo de conexión.
(Medina, 2004: pág. 43)

Las tuberías de revestimiento son tuberías que constituyen el medio con el cual se
reviste el agujero que se va perforando. El objetivo de las tuberías de revestimiento

23
es proteger las zonas perforadas y aislar las zonas problemáticas que se presentan
durante la perforación. Tal es el caso de revestir el agujero para mantener la
estabilidad del mismo, prevenir contaminaciones, aislar los fluidos de las
formaciones productoras, controlar las presiones durante la perforación y en la vida
productiva del pozo.

Las funciones de las tuberías de revestimiento son:

 Evitar derrumbes y concavidades.

 Prevenir la contaminación de los acuíferos.
 Confinar la producción del intervalo seleccionado.
 Dar un soporte para la instalación del equipo de con- trol superficial.
 Facilitar la instalación del equipo de terminación, así como los sistemas
artificiales de producción.

(PEMEX, 2000: pág. 68)

2.4.1 Tipos de Tuberías de Revestimiento

En general, las tuberías de revestimiento se pueden clasificar en conductora,

superficial, intermedia y de explotación. (Ver FIGURA 15). (PEMEX, 2000: pág. 68)

FIGURA 15. TIPOS DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

Fuente: PEMEX, 2000

24
2.4.1.1 Tubería Conductora
Es la primera que se cementa o hinca al iniciar la perforación del pozo. La
profundidad de asentamiento varía de 20 m a 250 m. Su objetivo principal es
establecer un medio de circulación y control del fluido de perforación que retorna del
pozo hacia el equipo de eliminación de sólidos y las presas de tratamiento. Permite
continuar perforando hasta alcanzar la profundidad para asentar la tubería de
revestimiento superficial. Algunas veces en la Tubería Conductora se instala un
diverter o desviador de flujo a fin de poder manejar flujos de agua salada o gas
superficial, enviándolos hacia fuera de la localización.

El diámetro seleccionado de la tubería por emplear, dependerá en gran parte de la

profundidad total programada del pozo. (PEMEX, 2000: pág. 68)

Sus principales funciones son:

 Evitar que las formaciones someras no consolidadas se derrumben dentro del

hoyo.
 Proporcionar una línea de flujo elevada para que el fluido de perforación circule
hasta los equipos de control de sólidos y a los tanques de superficie.
 Proteger formaciones de agua dulce superficiales de la contaminación por el
fluido de perforación.
 Permite la instalación de un sistema desviador de flujo y de un impide reventón
anular.
(Castro, 2013: pág. 6)

2.4.1.2 Tubería Superficial

La introducción de esta tubería tiene por objeto instalar conexiones superficiales de
control y al mismo tiempo proteger al agujero descubierto, aislando así flujos de agua
y zonas de pérdida de lodo cercanas a la superficie del terreno. Estas tuberías se
introducen a profundidades que varían entre 500 y 1,000 m., cabe aclarar que los
diámetros se seleccionan de acuerdo a la profundidad total del pozo.
(PEMEX, 2000: pág. 68)

Sus principales funciones son:

25
 Evitar la contaminación de yacimientos de agua dulce.
 Proporcionar un gradiente de fractura suficiente para permitir la perforación del
próximo hoyo.
 Soportar el peso del resto de las tuberías que serán colocadas en el pozo.
Por esta razón se cementan hasta superficie. (Castro, 2013: pág. 7)

2.4.1.3 Tubería Intermedia

Estas tuberías se introducen con la finalidad de aislar zonas que contengan
presiones normales de formación, flujos de agua, derrumbes y pérdidas de
circulación: en sí se utiliza como protección del agujero descubierto, para tratar, en la
mayoría de los casos, de incrementar la densidad de los fluidos de perforación y
controlar las zonas de alta presión.

Dependiendo de la profundidad del pozo o de los problemas que se encuentren

durante la perforación, será necesario colocar una o más sartas de tuberías de
revestimiento intermedia, que aislaran la zona problema. (PEMEX, 2000: pág. 68)

Sus principales funciones son:

 Facilita el control del pozo si se encuentran zonas de presiones anormales.

 Aísla formaciones problemáticas, lutitas deleznables, flujos de agua salada,
formaciones que contaminan el fluido de perforación.
 Permite bajar la densidad del lodo para perforar zonas de presiones normales que
se encuentran debajo de zonas presurizadas. (Castro, 2013: pág. 9)

2.4.1.4 Tubería de Producción

Estas tuberías tienen como meta primordial aislar el yacimiento de fluidos
indeseables en la formación productora y de otras zonas del agujero, también para la
instalación de empacadores de producción y accesorios utilizados en la terminación
del mismo. En el diseño de esta tubería se deberá tener especial atención,
considerando todos los elementos que intervienen en su programación.
(PEMEX, 2000: pág. 69)

26
Sus principales funciones son:

 Aislar las formaciones o yacimientos para producir selectivamente.

 Evitar la migración de fluido entre zonas.
 Instalar empacadores y accesorios para la terminación del pozo.
 Servir de aislamiento al equipo de control (cabezal) que se instalará para manejar
la producción del pozo. (Castro, 2013: pág. 11)

2.4.1.5 Tubería de Revestimiento Corta (Liners)

Constituye una instalación especial que evita utilizar una sarta de la superficie al
fondo del pozo; la longitud de esta tubería permite cubrir el agujero descubierto,
quedando una parte traslapada dentro de la última tubería que puede variar de 50 a
150 m, y en ocasiones se emplea una longitud mayor, dependiendo del objetivo de
su introducción. Control del pozo. El liner permite aislar zonas de alta o baja presión
y terminar o continuar la perforación con fluidos de alta o baja densidad.
(PEMEX, 2000: pág. 69)

Razones para su utilización:

 Control del Pozo: El liner permite aislar las zonas de alta o baja presión y
terminar o continuar la perforación con fluidos con alta o baja densidad.

 Economía de Tubería de Revestimiento: Se pueden efectuar pruebas de

horizontes cercanos a la zapata de la última tubería de revestimiento, a un costo
muy bajo debido a la pequeña cantidad de tubería usada, no comparable con una
tubería llevada hasta la superficie.

 Rápida Instalación: Las tuberías de revestimiento cortas pueden colocarse en el

intervalo deseado mucho más rápido que las normales ya que un una vez
conectada la cantidad requerida, esta es introducida con la tubería de perforación.

 Ayuda a Corregir el Desgaste de la Última Tubería de revestimiento

cementad: Al continuar la perforación existe la posibilidad de desgastar la tubería

27
 de revestimiento. Esto se puede corregir mediante una extensión o complemento
de una tubería corta.

 Evita Volúmenes muy Grandes de Cemento: Debido a que las tuberías cortas
no son cementadas hasta la superficie.

 Auxilia en la Hidráulica Durante la Perforación: Al permitir utilizar sartas de

perforación combinadas, mejora las pérdidas de presión por fricción en la tubería
de perforación, durante la profundización del pozo, permitiendo alcanzar mayores
profundidades con sartas más resistentes (Castro, 2013: pág. 13)

2.4.2 Metodología para el Asentamiento de Tuberías de Revestimiento

La selección inicial de profundidades de asentamiento de las tuberías de

revestimiento está basada en la presión de poros anticipada y en los gradientes de
fractura.

El estimado inicial de determinación de profundidades de asentamiento de tubería de

revestimiento, se puede determinar mejor gráficamente, como sigue, ploteando la
presión de los poros y el gradiente de fractura, expresado en densidad equivalente
contra profundidad.

1. Trace la curva del gradiente principal de presión de poros junto con la

litología, en caso de estar disponible. Note cualquier intervalo, los cuales son
potenciales áreas problema, como por ejemplo atrapamiento diferencial, pérdida de
circulación o zonas de alta presión de gas. (Ver TABLA 1). El peso del lodo debe
incluir un margen de viaje alrededor de 200 a 400 psi.
(SCHLUMBERGER, 2004: pág. 8).

28
 TABLA 1. MARGEN DE CONTROL PARA PRESIÓN DE PORO

Margen Valores Valor

sobre la Pp Publicados recomendado
(gr/cc) (gr/cc)
Viaje 0.024-0.60 0.030

Seguridad 0.024-0.036 0.025

Total 0.055
Fuente: PEMEX, 2000
El peso del lodo debe incluir un margen de viaje alrededor de 200 a 400 psi

2. Trace la curva de gradiente de fractura predicha. Trace una curva de diseño de

gradiente de fractura, la cual debe quedar en paralelo de la curva de gradiente de
fractura predicha, con una reducción de 0.3 hasta 0.5 lpg para influjos y ECD durante
la cementación (SCHLUMBERGER, 2004: pág. 9)

A continuación, en la tabla 2 se puede observar los márgenes de control para la

presión de fractura.

TABLA 2. MARGEN DE CONTROL PARA PRESIÓN DE FRACTURA

Margen Valores Valor

sobre la Pp Publicados(gr/cc) recomendado(gr/cc)

Viaje 0.024-0.60 0.030

Total 0.055

Fuente: PEMEX, 2000

Un ploteo típico se encuentra adjunto. Las profundidades iniciales de asentamiento

de las tuberías de revestimiento pueden ser determinadas, como sigue (Ver FIGURA
16). (SCHLUMBERGER , 2004: pág. 9)

29
 FIGURA 16. GRÁFICA PARA DETERMINAR EL ASENTAMIENTO

Fuente: SCHLUMBERGER, 2004

2.4.3 Metodología del Diseño de las Tuberías de Revestimiento

En el diseño de tubulares, los efectos de carga son separados de la resistencia de la

tubería por un factor de seguridad, conocido también como factor de diseño, cuya
función es tener un respaldo en la planeación, debido a la incertidumbre de las
condiciones de carga reales, además del cambio de las propiedades del acero
debido a la corrosión y el desgaste.

La magnitud de este factor de diseño se basa, entre otras variables, en la

confiabilidad y exactitud de los datos de esfuerzos usados para diseñar, en la
similitud de las condiciones de servicio y las de prueba, y en el grado de exactitud de
cargas supuestas para el diseño. (PEMEX, 2008: págs. 7-8)

2.4.3.1 Factores de Diseño o de Seguridad

La incertidumbre en el cálculo de las cargas, la perdida de propiedades a lo largo de

la vida de la tubería por el uso normal o por ambientes corrosivos y factores
manejados inapropiadamente u obviados durante la etapa de diseño, son
compensados por un factor de seguridad o de diseño, el cual brinda un margen de
desempeño superior a las cargas esperadas.

El API reporto los resultados de una investigación de factores de diseño aplicados a

las tuberías de revestimiento. A partir del análisis efectuado por 38 compañías, se

30
obtuvieron los resultados mostrados posteriormente, donde se indica el valor del
factor de diseño para cada condición de carga, y el valor recomendado.

Los factores de diseño generalmente utilizados en la industria petrolera son:

 Colapso: 1.125

 Estallido: 1.1

 Tensión: 1.8

 Biaxial: 1.25

(PEMEX, 2008: pág. 8)

1. Diseño para el Colapso

Para todas las sartas de tuberías de revestimiento un colapso de cargas ocurre
cuando la presión externa es mayor que la presión interna. El diseño de colapso se
enfoca en los perfiles de presión interna y externa. En forma general, el colapso es
originado principalmente por la columna de lodo usada para perforar el hueco, y que
actúa en la parte externa de la tubería. (SCHLUMBERGER, 2010: pág. 8)

 Presión de Colapso Final

La presión de colapso final se debe calcular para las cañerías que se asientan
después de la cañería guía o productora, tomando en cuenta la presión hidrostática
que ejerce el fluido de perforación con influjos. (PEMEX, 2008: pág. 9)

a) Colapso Durante la Perforación:

El peor caso de colapso de cargas durante la perforación ocurre si se encuentra

perdida de circulación y disminuye la presión hidrostática interna. El nivel del fluido
interno cae hasta cualquier medida, desde cientos de pies de evacuación total de la
tubería de revestimiento y depende del peso interno del lodo en uso y la presión de
poro de la zona perdida. (PEMEX, 2008: pág. 10)

31
b) Selección de la Tubería de Revestimiento:

De los colapsos netos de carga generados al observar varios de los tipos de cargas
durante instalación y perforación, el peor caso de colapso de carga que la tubería de
revestimiento va a tener que tolerar puede ser determinado. De las tablas de tubería
de revestimiento es entonces posible elegir una o varias tuberías de revestimiento
que satisfagan el peor caso de colapso de cargas. Esta etapa es muchas veces
ignorada hasta que las cargas de estallido hayan sido calculadas. Las figuras de
colapso de la tubería de revestimiento que están presentadas en la mayoría de las
tablas de tubería de revestimiento son generadas a partir de ecuaciones detalladas
5C3 del API y están en función del diámetro externo (OD), el grosor de la pared y la
fuerza de resistencia de la tubería de revestimiento. (PEMEX, 2008: pág. 10)

2. Diseño para el Estallido

Para todas las sartas de tubería de revestimiento, una carga de estallido ocurre
cuando la presión interna es mayor que la presión externa. El criterio de estallido
para el diseño de la tubería de revestimiento, normalmente se basa en la máxima
presión de formación resultante de una patada durante la perforación de la siguiente
sección del pozo. Por razones de seguridad se asume que el influjo de fluidos
desplazara totalmente al lodo de perforación, teniendo en cuanta así los efectos de
estallido de la presión de formación dentro de la tubería de revestimiento.

Con respecto al colapso, el diseño de estallido se enfoca en los fluidos internos y

externos y las presiones hidrostáticas que ejercen.

- Estallido durante la instalación: el peor caso de cargas de estallido durante la

instalación, ocurre en las operaciones de cementación.
- Estallido durante la perforación: el peor caso de cargas de estallido durante la
perforación, ocurre ya sea, en las pruebas de presión (LOT) o durante un
evento de control de pozo, teniendo un influjo de gas cuyo valor es 0.1 psi/pie.
(PEMEX, 2008: pág. 11)

32
 La Presión de Estallido en la Profundidad del Zapato de la Cañería

La presión de estallido en la profundidad del zapato de la cañería de revestimiento es

la diferencia entre la presión interna y la presión externa ejercida en dicha zona.
(PEMEX, 2008: pág. 12)

 Presión Interna

La presión interna es la fuerza ejercida en la parte interna de la cañería de

revestimiento. (PEMEX, 2008: pág. 12)

 Presión Externa

La presión externa es la fuerza ejercida del fluido de perforación que se deteriora con
la formación. (PEMEX, 2008: pág. 12)

 Presión de Estallido en la Superficie es Calculada

La presión en la superficie toma valores de presión de formación que es afectada por

la invasión de un fluido no deseado (gas). (PEMEX, 2008: pág. 13)

- Selección tubería de revestimiento: Una vez identificadas las cargas de

colapso y estallido generadas durante la instalación y perforación, es posible
reconocer el peor caso de cargas de estallido a las que estará sometida la
tubería de revestimiento. De las tablas de tubería de revestimiento, es
entonces, posible elegir una o varias tuberías que coincidan y puedan soportar
el peor caso de cargas de estallido y de colapso. La resistencia al estallido o
resistencia interna de la tubería debe ser rectificada por el factor de diseño o
de seguridad.
(PEMEX, 2008: pág. 13)

33
3. Diseño de Tensión

Una vez seleccionada la tubería de revestimiento que cumple con las cargas de
colapso y estallido, es necesario confirmar que dicha tubería satisfaga los requisitos
de diseño por tensión. (PEMEX, 2008: pág. 13)

a) Cargas por tensión durante la instalación:

En esta etapa es necesario evaluar las cargas presentadas durante la corrida de
revestimiento, cementación y cualquier prueba de presión. Se asume que la
tubería de revestimiento está sujeta en la superficie, pero libre para moverse en la
zapata guía.
(PEMEX, 2008: pág. 13)

Las cargas a considerar son las siguientes:

 Peso en el Aire: se define como el peso nominal de la tubería de revestimiento

multiplicado por la longitud real. (PEMEX, 2008: pág. 13)

b) Prueba de integridad

Después que la cañería o tubería de revestimiento es asentada y cementada se

procede a la prueba de integridad aplicando un 60% de la resistencia al estallido de
la cañería. (PEMEX, 2008: pág. 14)

2.5 SARTA DE PERFORACIÓN

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y
especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la barrena, pieza
también de fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos
geológicos para hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.
(Barberii, 1998: pág. 101)

34
2.5.1 Componentes de la Sarta de Perforación

2.5.1.1 Barrenas o Trépanos

Barrena es la herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de
perforación que se utiliza para cortar o triturar la formación durante el proceso de la
perforación rotatoria. (PEMEX, 2000: pág. 2)

Su función es perforar los estratos de la roca mediante el vencimiento de su esfuerzo

de compresión y de la rotación de la barrena. (Mendoza, 2012: pág. 165)

 Tipos de Barrenas:

 Barrenas Tricónicas
Las barrenas tricónicas cuentan con tres conos cortadores que giran sobre su propio
eje. Varían de acuerdo con su estructura de corte, y pueden tener dientes de acero
fresados o de insertos de carburo de tungsteno.
También cambian en función de su sistema de rodamiento que puede tener balero
estándar, balero sellado, chumacera, etc. Las barrenas tricónicas constan de tres
importantes componentes: la estructura cortadora, los cojinetes y el cuerpo de la
barrena (Ver FIGURA 17).
FIGURA 17. BARRENA TRICÓNICA

Fuente: PEMEX, 2000

35
Las barrenas tricónicas, son las más utilizadas en la actualidad para la perforación
petrolera, y para otras aplicaciones como: pozos de agua, minería y geotermia. Cada
compañía tiene sus propios diseños de barrenas tricónicas con características
específicas del fabricante, pero de acuerdo con un código de estandarización emitido
por la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC).

A continuación, se explica la clasificación, selección y uso de las barrenas tricónicas

de acuerdo con este código:

Para evitar confución entre los tipos de barrenas equivalentes en relación con sus
distintos fabricantes la IADC creó el sistema (codigo IADC) de clasificacion de tres
dígitos. (PEMEX, 2000: págs. 4-7)

El primer Dígito: Identifica el tipo de estructura de corte y tambien el diseño de

estructura de corte con respecto al tipo de formación.

1. Dientes fresados para formación blanda.

2. Dientes fresados para formación media.
3. Dientes fresados para formación dura.
4. Dientes de inserto de tugsteno para formación muy blanda.
5. Dientes de inserto de tugsteno para formación blanda.
6. Dientes de inserto de tugsteno para formación media.
7. Dientes de inserto de tugsteno para formación dura.
8. Dientes de inserto de tugsteno para formación extra dura.
(PEMEX, 2000: pág. 8)

El segundo Dígito: Identifica el grado de dureza de la formación en la cual se usará

en la barrena.

 Para formación suave.

 Para formación media suave.
 Para formación media dura.
 Para formación dura.
(PEMEX, 2000: pág. 8)

36
El tercer Dígito: Identifica el sistema de rodamiento y lubriación de la barrena .

1. Con toberas para lodo y balero estándar.

2. De toberas para aire y/o lodo con dientes diseño en T y balero estándar.
3. Balero estándar con protección en el calibre.
4. Balero sellado auto lubricable.
5. Balero sellado y protección al calibre.
6. Chumacera sellada.
7. Chumacera sellada y protección al calibre.
8. Para perforación direccional.
9. Otros.
(PEMEX, 2000: pág. 8)

 Barrenas de Cortadores Fijos

Las barrenas de diamante tienen un diseño muy elemental (Ver FIGURA 18). A
diferencia de las tricónicas, carecen de partes móviles, aunque esta caracteristica
seria deseable. El material usado para su construcción, además de los diamantes.
Normalmente el cuerpo fijo de la barrena puede ser de acero o de carburo de
tungsteno (matriz) o una combinación de ambos.

Estas barrenas de diamantes son fabricadas con diamante natural o sintético, según
el tipo y caracteristicas de la misma. La dureza extrema y la alta ductividad térmica
del diamante lo hacen un material con alta resistencia para perforar en formaciones
semiduras y duras, y en algunos tipos de barrenas, hasta formaciones suaves.

FIGURA 18. BARRENA DE DIAMANTE

Fuente: PEMEX 2000

37
La IADC desarrollo un sistema de codificación para la identificación de barrenas de
cortadores fijos. Que describen siete caracteristicas básicas.

1. Tipos de cortadores.
2. Material del cuerpo de la barrena.
3. Perfil de la barrena.
4. Diseño hidraulico para el fluido de perforación.
5. Distribución del flujo.
6. Tamaño de los cortadores.
7. Densidad de los cortadores.

En función de la identificación con el código IADC, existen por lo menos cinco

aspectos fundamentales en el diseño de barrenas de diamante: la forma de los
cortadores, ángulos de inclinación lateral y de retardo, tipo de protección al calibre y
longitud de la sección del calibre. Si bien todos ellos son factores importantes en el
desarrollo en el desarrollo de barrenas de diamantes, lo que se pretende con este
código IADC es dar una idea del tipo de barrena y lograr que se identifiquen
fácilmente sus principales caracteristicas. (Pemex, 2000: págs. 8-9)

 Barrenas Especiales

 Barrenas desviadoras.

 Barrenas monocónicas.

 Barrenas especiales.

Como su clasificación lo indica, se usan para operaciones muy específicas y, por lo

tanto, no se considera su análisis económico comparativo para su aplicación directa.
(PEMEX, 2000: pág. 12)

2.5.1.2 Tubería de Perforación (DP)

La tubería de perforación es una barra de acero hueca utilizadas para llevar a cabo
los trabajos durante la operación de la perforación (Ver FIGURA 19). Generalmente

38
se le conoce como tubería de trabajo, porque está expuesta a múltiples esfuerzos
durante las operaciones. (Mendoza, 2012: pág. 120)

Transmite potencia por medio del movimiento rotatorio del piso del equipo de
perforación a la barrena, y permite la circulación del lodo.

La tubería de perforación va conectada al lastrabarrena superior y su ultimo tubo se

enrosca a la junta kelly, la cual le imparte a la barrena y a toda la sarta el movimiento
rotatorio producido por la colisa. (Barberii, 1998: pág. 106)

FIGURA 19. TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Fuente: Mendoza, 2012

La clasificación que el API en las tuberías de trabajo en función a su desgaste es la

siguiente:
 Clase nueva.- Es la tubería que conserva sus propiedades o que ha sufrido como
máximo un desgaste exterior uniforme del 12% en el cuerpo del tubo.

Clase premium.- Las tuberías que se clasifican en esta categoría son aquellas que
han sufrido como máximo un desgaste exterior uniforme del 12 al 20%.

Clase 2.- En esta clasificación se ubican las tuberías que han perdido entre el 12.5
y el 20% del área de acero del cuerpo del tubo en forma excéntrica; y además en
algún punto el espesor de pared es del 65% del espesor original como máximo; esta
condición se toma como base para evaluar la capacidad de resistencia de la tubería
de esta clase. A la presión interna, colapso y torsión.

Clase 3.- Cuando una tubería se desgasta del 20 al 37.5% del área del acero
original en forma excéntrica cae en esta clasificación. (Mendoza, 2012: pág. 122)

39
2.5.1.3 Tubería de Perforación Extra Pesada (HWDP)

Es un componente de peso intermedio, para la sarta de perforación, entre los

lastrabarrenas y la tubería de perforación. Proporcionando un cambio gradual de
rigidez de la herramienta rígida a frágil tubería de perforación, reduciendo la fatiga de
ésta, al colocar tubería en el punto de transición. Son tubos de pared gruesa unidos
entre sí, por juntas extra largas, para facilitar su manejo; tienen las mismas
dimensiones de la tubería de perforación normal, por su peso y forma, la tubería
“Heavy-Weight” se pueden usar en compresión, al igual que los lastra barrenas, un
distintivo sobre saliente en el recalcado central, que protege al cuerpo del tubo del
desgaste por la abrasión, esta sección recalcada actúa como un centralizador y
contribuye a una mayor rigidez, y resistencia de la tubería “Heavy-Weight”. Otra
ventaja, es que no se requiere cambiar de elevadores y no requiere el uso de la
grapa de seguridad (collarín para herramienta). (Mendoza, 2012: págs.122-127)

La HWDP reduce la inflexibilidad del BHA, también son más fáciles/rápidas de

manejar que las DC’s y más importante aún, reducen la posibilidad de atrapamiento
diferencial. (SCHLUMBERGER, 2004: pág. 3)

2.5.1.4 Lastrabarrenas (DC)

Son barras de acero huecas utilizadas para auxiliar a la tubería de perforación y dar
peso a la barrena durante las operaciones de perforación. También son conocidas
como Drill Collars. (Mendoza, 2012: pág. 128)

Proveen el peso en barrena, manteniendo la sección de la tubería de perforación en

tensión, durante la perforación. El punto neutral que debe estar localizado en la parte
superior de la sección de lastra barrenas: 75 a 85% (máximo), debe estar disponible
para ponerse bajo compresión (Peso Disponible en Barrena).
(SCHLUMBERGER, 2004, pág. 3)

2.5.1.5 Estabilizadores

Su función principal es la de mantener la dirección programada del pozo y

estabilización del mismo evitando el pandeo de la sarta de perforación, ya sea si se
va a perforar un pozo vertical o direccional.

40
Pueden ser herramientas fabricadas con tres aletas soldadas o integrales.

Tipos de estabilizadores:
 De aletas largas: Recomendadas para formaciones blandas, con revestimiento de
carburo de tugsteno e insertos de carburo de tugsteno.

 De aletas cortas: Recomendadas para formaciones duras, con revestimiento de

carburo de tugsteno e insertos de carburo de tugsteno. (Pemex, 2000: pág. 81)

2.5.1.6 Aparejos de Fondo

La tendencia de desviación de los pozos es función de las características de la

formación, de las condiciones de operación (peso sobre barrena y velocidad de
rotación), así como de las características de posición y construcción de
estabilizadores y lastrabarrenas.

Woods y Lubinski sentaron las bases para el análisis de las fuerzas actuantes en la
perforación de pozos direccionales. Las suposiciones consideradas en su teoría son
las siguientes:

 La barrena simula una junta articulada de rótula y esfera que gira libremente en el
pozo.
 Los lastrabarrenas se apoyan en el lado bajo del pozo y permanecen estables.
 La barrena perfora en la dirección de la fuerza resultante y no necesariamente en
la dirección en que apunta. (PEMEX, 2000: pág. 132)
Analizando lo anterior, se ve como las fuerzas que actúan sobre la barrena, se
dividen en tres componentes:
 La carga axial.
 La fuerza pendular o lateral.
 La fuerza resultante de la resistencia de la formación.

Investigaciones posteriores, permitieron clasificar con mayor formalidad las fuerzas

que actúan sobre la sarta durante la perforación de pozos direccionales.

41
Dan origen a tres principios básicos para el control de la trayectoria:

 Principio del Fulcro: Este principio se aplica cuando se desea aumentar el

ángulo de inclinación, lo cual se consigue generando un efecto de palanca al
colocar un estabilizador arriba de la barrena y dejando una sección flexible en los
siguientes lastrabarrenas (es decir, sin estabilizar). Entre más flexible sea el
aparejo, mayor será la velocidad de incremento de ángulo cuando se aplique
peso sobre la barrena.

 Principio del Aparejo Empacado: Éste se utiliza cuando se desea mantener el

ángulo de inclinación. El aparejo de fondo se diseña de tal manera que las
fuerzas laterales resultantes sean completamente nulas. Esto se logra dándole
una completa rigidez a la sección localizada entre la barrena y aproximadamente
el 60% de la longitud total del aparejo.

 Principio del Péndulo: Se aplica cuando se desea disminuir el ángulo de

inclinación. Este efecto se logra eliminando el estabilizador colocado arriba de la
barrena y manteniendo el localizado inmediatamente arriba. Así, la gravedad
obliga a la barrena a perforar hacia la vertical. La rapidez de la disminución del
ángulo dependerá de la longitud existente entre la barrena y el primer
estabilizador colocado por arriba de ella.

A continuación, se presentan los arreglos más comunes de aparejos de fondo. Se

consideran los efectos de los principios básicos mencionados.
(PEMEX, 2000: pág. 132)

Aparejos para incrementar el ángulo: Si el agujero es mayor a 12½ pulgadas se

recomienda perforar con una barrena de diámetro menor y posteriormente ampliar al
diámetro final. Al perforar con diámetro reducido, utilizan lastrabarrenas que limiten el
movimiento lateral del aparejo. Si no existen riesgos de pegaduras por presión
diferencial, es recomendable utilizar un aparejo de 30 metros, con un solo
estabilizador colocado sobre la barrena y otro, después del tercer lastrabarrena
normal (Ver FIGURA 20). Los treinta metros mencionados antes se refieren a la

42
longitud que produce el efecto de desviación y no a la longitud total del aparejo. Otra
opción la constituye el aparejo de 20 metros (PEMEX, 2000: pág. 133)

FIGURA 20. APAREJO PARA INCREMENTAR ÁNGULO

Fuente: PEMEX, 2000

Aparejos para Mantener el Ángulo: En la figura 21 se muestra un aparejo

recomendado para mantener el ángulo en formaciones suaves. La distribución de los
estabilizadores evita la caída o el incremento del ángulo. (PEMEX, 2000: pág. 133)

FIGURA 21. APAREJO PARA MANTENER EL ÁNGULO

Fuente: PEMEX, 2000

43
Aparejos para Disminuir el Ángulo: El grado de disminución que se requiera,
dependerá de la longitud existente entre la barrena y el primer estabilizador de la
sarta. Se recomienda empezar con una reducción gradual con un aparejo como el de
la figura 22 y continuar con los de las figuras 14b, 14c y 14d, dependiendo del grado
disminución deseado. (PEMEX, 200: pág. 133)

FIGURA 22. APAREJO PARA DISMINUIR EL ÁNGULO

Fuente: PEMEX, 2000

2.5.2 Cálculos Para el Diseño de la Sarta de Perforación

Máximo peso disponible en la barrena

Ecuación 1. FACTOR DE FLOTACIÓN Ec.-1

𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐹𝑡 = 1 −
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

Dónde:
𝐹𝑡: Factor de flotación (adimensional)
𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 : Densidad del fluido de perforación (gr/cm3)
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : Densidad del acero = 7.85 gr/cm3.

44
 Ecuación 2. PESO SOBRE EL TREPANO Ec.-2
𝑊𝑂𝐵 = 𝑂𝐷 𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜 ∗ (ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎)

Dónde:
𝑊𝑂𝐵: Peso sobre el trepano (Klb)
𝑂𝐷 𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜: Diámetro externo del trepano (pulg)
ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎: 2.5 a 5.5 Klbs.

Ecuación 3. PESO SOBRE EL TREPANO AJUSTADO Ec.-3

1
𝐴𝑊𝐵 = 𝑊𝑂𝐵 ∗ 1000 ∗ ∗ 𝐹𝑆
𝐹𝑓

Dónde:
𝐴𝑊𝐵: Peso sobre el trepano ajustado (lb)
𝑊𝑂𝐵: Peso sobre el trepano (Klb)
𝐹𝑓: Factor de flotación (adimensional)
𝐹𝑆: Factor de seguridad = 1.15.
(PEMEX, 2000: pág. 83)

2.5.2.1 Determinación del Diámetro de los Lastrabarrenas (Drill Collar)

Cuando las posibilidades de pegaduras por presión diferencial sean mínimas el

diámetro de los lastrabarrenas debe ser el máximo permisible, de acuerdo con la
geometría del pozo y el diámetro de la barrena. (PEMEX, 2000: pág. 83)

2.5.2.2 Determinación de la Longitud de los Lastrabarrenas (Drill Collar)

 Calcular el factor de flotación (FF).

 Calcular la longitud mínima de los lastrabarrenas.

Ecuación 4. LONGITUD MÍNIMA DEL LASTRABARRENA Ec.-4

𝑃𝑆𝐵 ∗ 𝐹𝑑
𝐿𝐿𝐵 =
𝑃𝐿𝐵 ∗ 𝐹𝑓

Dónde:
𝐿𝐿𝐵: Longitud mínima del lastrabarrena

45
𝑃𝑆𝐵: Peso sobre la barrena (lb)
𝐹𝑑: Factor de diseño para asegurar que el punto neutro se ubica por debajo de la
cima de los lastrabarrenas. Este factor varía entre 1.1 y 1.2, siendo 1.15 el
valor más común.
𝑃𝐿𝐵: Peso de los lastrabarrenas en el aire (lb/pie)
𝐹𝑓: Factor de flotación (adimensional).

2.5.2.3 Determinación de la Longitud de las Tuberías Extra Pesadas (HWDP)

Ecuación 5. LONGITUD TOTAL DE TUBERIA EXTRAPESADA

Ec.-5
671.4 ∗ 𝐴𝑊𝐵 ∗ 1.15 𝑃𝐷𝐶𝑠 ∗ 𝐿𝐷𝐶𝑠
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = −
𝑃𝐷𝐶𝑠 ∗ 𝐹𝑓 ∗ 𝑐𝑜𝑠∅ 𝑃𝐻𝑊𝐷𝑃

Dónde:

𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 : Longitud total de tubería extrapesada (lb)

𝐴𝑊𝐵: Peso sobre la barrena (ton)

𝑃𝐷𝐶𝑠 : Peso de los lastrabarrenas (lb/pie)
𝐹𝑓: Factor de flotación (adimensional)
θ: Ángulo de desviación con respecto a la vertical en grados
𝐿𝐷𝐶𝑠 : Longitud total de los lastrabarrenas (pie)
𝑃𝐻𝑊𝐷𝑃 : Peso de la tubería extrapesada (lb/pie).
(PEMEX, 2000: pág. 83)

2.5.2.4 Diseño de la Tubería de Perforación

Después de determinar el diámetro y longitud de los lastrabarrenas, y la longitud de

la tubería extra pesada, se diseñará la tubería de perforación determinando los
siguientes factores para su diseño. (PEMEX, 2000: pág. 82)

1. Determine la Capacidad de Cargas de Tensión (PT)

Este es el cálculo de la tirada de tensión necesaria para hacer ceder el cuerpo de la

tubería. Los valores de los tabuladores, permiten bajar la tensión basado en el grosor
de la pared/tipo de tubería.

46
2. Determine el Factor de Diseño en la Tensión (DFT)

El factor usado para bajar la capacidad de la carga de tensión para obtener una
carga permisible (PA). Típicamente es utilizado un DFT de 1.1.

3. Cálculo de Carga Permitida (PA)

La carga máxima colocada en una tubería, incluyendo contingencias.

Ecuación 6. CARGA PERMITIDA Ec.-6

𝑃𝑇
𝑃𝐴 =
𝐷𝐹𝑇

4. Establezca el Margen de Sobretensionamiento (MOP)

La capacidad de sobretensionamiento diseñada por encima de la carga de trabajo

(PW), para compensar el arrastre esperado, posible atrapamiento, aplastamiento por
cuñas, y el efecto de presión circulante. Los valores del MOP son típicamente 50,000
-100, 000 Lbs.

5. Cálculo de las Cargas de Trabajo (PW)

La carga de trabajo es la tensión máxima esperada que puede ocurrir durante

operaciones normales. (PEMEX, 2000: pág. 82)

Ecuación 7. CALCULO DE CARGAS DE TRABAJO Ec.-7

𝑃𝑤 = 𝑃𝐴 − 𝑀𝑂𝑃

6. Cálculo de la Longitud Máxima de la Primera Sección de la Tubería de

Perforación

La longitud máxima del grado más bajo aceptable de tubería de perforación, en la

primera sección de la DP sobre el BHA, puede ser determinada utilizando la
siguiente formula:

47
 Ecuación 8. LONGITUD MÁXIMA DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN Ec.-8
𝑃𝑊1
− (𝑊𝐷𝐶 ∗ 𝐿𝐷𝐶) − (𝑊𝐻𝑊𝐷𝑃 ∗ 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃)
𝐹𝑓
𝐿𝐷𝑃 =
𝑊

Dónde:
𝐿𝐷𝑃: Longitud máxima de la tubería de perforación en la sección 1 (pie)
𝑃𝑊1: Carga de trabajo en tuberías de perforación en sección 1 (lb)
𝐹𝑓: Factor de flotación (adimensional)
𝑊𝐷𝐶: Peso en aire de los lastrabarrenas en la primer sección (lb/pie)
𝐿𝐷𝐶: Longitud de la primera sección de lastrabarrenas (pie)
𝑊𝐻𝑊𝐷𝑃: Peso en aire del HWDP (lb/pie)
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃: Longitud de la HWDP (pie)
𝑊: Peso en aire de la tubería de perforación en sección 1 (lb/pie).
(PEMEX, 2000: pág. 83)

2.6 CEMENTACIÓN
Cada sarta de revestimiento debe cementarse, una vez puesta en su lugar. Para ello
se prepara una mezcla de cemento y agua que se bombea a través de la tubería y se
coloca en el espacio anular hueco-revestimiento. La cantidad de mezcla que se
bombee depende del volumen del espacio anular que se desea cementar y de la
altura hasta la cual se quiere hacer llegar la lechada en dicho anular. El cemento,
junto con el revestimiento, cumple las siguientes funciones:

Cuando se requiere tubería conductora, ésta se debe cementar para evitar que el
fluido de perforación circule fuera de ella y origine erosión en el hueco de superficie
(que es lo que se supone debe evitar esta tubería).

El revestimiento superficial se cementa para proteger y sellar formaciones de agua

dulce, dar fortaleza para colocar las válvulas y conexiones de superficie (necesarias
para manejar los fluidos producidos), suministrar un ancla para el equipo preventor
de reventones y dar un apoyo en superficie a las columnas de revestimiento más
profundas. (SCHULMBERGER, 2004: pág.127)

48
El revestimiento intermedio se cementa para sellar las formaciones con presiones
anormales, aislar formaciones no consolidadas y tapar zonas de pérdida de
circulación.

El revestimiento de producción se cementa para evitar la producción de zonas que

contengan fluidos, prevenir intercomunicaciones de flujo de varias formaciones, y
evitar el reblandecimiento de otras, con lo que se reduciría la productividad del pozo.

El cemento protege la tubería de sustancias corrosivas que existen en las

formaciones que atraviesa el pozo.

El cemento protege el revestimiento de presiones externas.

El cemento sella zonas no productivas y zonas con fluidos no deseables.

(SCHULMBERGER, 2004: pág.127)

2.6.1 Tipos De Cementación.

En general se habla de cementaciones primarias cuando nos referimos a la

cementación de una sarta de revestimiento, y de cementaciones secundarias cuando
se trata de trabajos hechos al pozo posteriormente.

2.6.1.1 Cementación Primaria.

La cementación primaria se divide en las siguientes:

En una sola etapa: El cemento se introduce en la tolva y se mezcla con agua. Toda
la mezcla calculada se bombea por dentro del revestimiento. Una vez bombeada, se
desplaza con otro fluido hasta calcular que la lechada está en el sitio deseado. Entre
el lodo y el cemento, y entre el cemento y el fluido desplazante van los tapones que
son introducidos por la cabeza de cementación. Cuando el tapón trasero (lechada -
fluido desplazante) llega al collar, la presión de desplazamiento sube rápidamente
indicando que el desplazamiento ha terminado. (PEMEX, 2003: pág.140)

Cementación por Etapas: Generalmente, si el revestimiento está asentado a una

profundidad considerable se cementa por etapas, con el fin de que la cementación

49
sea mejor y más económica. Además, se busca que las presiones de
desplazamiento no sean muy altas. El anular queda divido en secciones, donde en
cada una habrá una lechada diferente.

2.6.1.2 Cementación Secundaria.

En el completamiento de un pozo, se debe evaluar el estado del cemento frente a las

zonas de interés: presencia, calidad y aislamiento hidráulico. Esto se hace mediante
registros sónicos. De la interpretación de éstos se establecen las zonas donde quedo
defectuosa la cementación primaria. Se hace entonces una cementación correctiva
("Squeeze") en la que se inyecta cemento a través de perforaciones en el
revestimiento hechas para tal fin o circulando la lechada por detrás del revestimiento,
buscando siempre no fracturar ni la formación ni el cemento.

Otros casos de cementación secundaria son: abandono de zonas agotadas o de

pozos en forma definitiva, taponamiento de las perforaciones para posterior
recañoneo y reparación de revestimientos rotos. (PEMEX, 2003: pág.141)

2.6.2 Cálculos para la Cementación

2.6.2.1 Volumen de Lechada.

Será igual a la suma de todos los volúmenes de las secciones del pozo donde
quedará cemento. Para una mejor visualización, la figura 8 muestra un esquema del
pozo.

Ecuación 9. VOLUMEN DE LECHADA NECESARIA Ec.-9

𝑉𝑡 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑖

Dónde:
𝑉𝑡 : Volumen total de la lechada necesario (pie3)
𝑉𝑎 : Volumen del espacio anular de revestimiento (pie3)
𝑉𝑡 :: Volumen dentro la tuberia de revestimiento (pie3)
(PEMEX, 2003: pág.141)

50
2.6.2.2 Rendimiento del Cemento.

Se define como el volumen de mezcla que obtengo a partir de un saco de cemento.

Para determinarlo necesito conocer el requerimiento de agua, que como ya se
mencionó depende del tipo de cemento y aditivos usados. Las compañías de
cementación suministran tablas de las cuales se puede conocer este dato, que
normalmente se encuentra en galones de agua por saco de cemento. Se debe tener
en cuenta que la mayoría de tablas de cementación están hechas por compañías
americanas, esto es con base en sacos de 94 lbm por lo que se deben corregir los
valores leídos si se está trabajando con sacos de 100 lbm. Para el cálculo se
suponen volúmenes aditivos, de forma que el rendimiento será la suma de los
volúmenes de agua, aditivos y cemento requeridos tomando como base un saco de
cemento. En la práctica, la cantidad de aditivos sólidos a utilizar se da en lbm de
aditivo por cada 100 lbm de cemento puro y la de aditivos líquidos en galones de
aditivo por saco de cemento puro. En el caso de aditivos sólidos basta dividir el
requerimiento en lbm, por su densidad para obtener el volumen. Recuerde que se
debe tener en cuenta, si los sacos son de 94 o de 100 lbm.

Ecuación 10. REQUERIMIENTO DEL CEMENTO Ec.-10

(𝑅 + 𝑉𝐴 )
𝑅=
𝑉𝑠

Dónde:

𝑅 : Requerimiento del cemento

𝑉𝐴 : Volumen de aditivo

𝑉𝑠 : Volumen de un saco de cemento

(PEMEX, 2003: pág.144)

2.6.2.3 Número de Sacos de Cemento Requeridos.

Se obtienen dividiendo el volumen total necesario de lechada por el rendimiento del

cemento.

51
 Ecuación 11. NÚMERO DE SACOS Ec.-11
𝑉𝑀𝐸𝑍𝐶𝐿𝐴
𝑁𝑠 =
𝑅

Dónde:
𝑁𝑠 : Número de sacos
𝑉𝑀𝐸𝑍𝐶𝐿𝐴 : Volumen de aditivo
𝑅 : Requerimiento del cemento
(PEMEX, 2003: pág.145)

2.7 NORMAS API

Normas técnicas formuladas por el American Petroleum Institute/ A. P. I., contentivas
de los requisitos mínimos, métodos de ensayo, naturaleza del mantenimiento, y tipo
de marcación y embalaje que deben ser cumplidos, en cuanto a calidad de la materia
prima, diseño y proceso de fabricación de la tubería utilizada en la industria petrolera
y petroquímica. Estas normas establecen, entre otras, las siguientes
especificaciones: requisitos mínimos: Diseño/ Ejemplo: Tolerancia de dimensiones
relativas a espesor, diámetro, longitud y peso del tubo.

2.7.1 Normas Para el Diseño de la Sarta de Perforación

Para el diseño de la sarta de perforación se deben tomar en cuenta las siguientes

normas:

 Spec 5D

Esta especificación titulada Specification for Drill Pipe (especificación para tuberías
de perforación), establece los requisitos necesarios para el diseño de la tubería de
perforación.

(SCHLUMBERGER, 2010: págs. 26-28)

52
 API RP7G

La recomendación práctica de la API esta titulada como: “ Recommended Practicefor

Drill Stem Desing and Operating Limits” (recomendación práctica para el diseño y
límites de operación de la sarta de perforación).

Esta práctica recomendada envuelve no solamente la selección de los elementos de

la sarta de perforación; sino también la consideración de todo el ángulo de control del
hoyo, fluidos de perforación, peso, velocidad de rotación y otros.

2.7.2 Normas Para el Diseño de Tuberías de Revestimiento

Para el diseño de las tuberías de revestimiento se emplean las siguientes normas:

 API Spec 5CT

Esta norma se encarga de la especificación de las tuberías de revestimiento o

tuberías para pozo.

 API 5C3

Esta norma establece las especificaciones acerca de las consideraciones de colapso

en el diseño de tuberías de revestimiento, establece indicaciones para cada tubería.

2.7.2.1 Grados API Para las Tuberías de Revestimiento

1. El material de acero crudo que se usa para fabricar la tubería de revestimiento no

tiene una microestructura definida.

2. La microestructura del acero y las propiedades mecánicas se pueden mejorar en

gran medida con la adición de aleaciones especiales y por tratamiento térmico.

3. De esta forma, los diferentes grados de tubería de revestimiento se pueden

fabricar para adaptarse a las diferentes situaciones de perforación.

(SCHLUMBERGER, 2010: págs. 26-28)

53
 Niveles de Servicio

Los tubulares usados en la industria se clasifican de acuerdo con las condiciones de

servicio equivalentes en forma aproximada los niveles especificados en la Norma 6A
PSL. (SCHLUMBERGER, 2010: págs. 26-28)

 Nivel 1: Grados H-40, J-55, K-55 y N-80

o Servicio Dulce o Cantidad Limitada de H2S

o Presiones < 5,000 psi.

 Nivel 2: Grados M65, L80, C90, C95 y T95

o Alta Presión (>10M) con contenido de H2S limitado ó Baja Presión con
contenido de H2S elevado.

o Control estricto de dureza y de QA/QC.

 Nivel 3: Grado P-110

o Bajo contenido de H2S; Alta Temperatura /Alta Presión

o Muy poco control.

 Nivel 4: Grados por encima del nivel 3 como Q125

o Aplicaciones HP con alto contenido de H2S •Control muy estricto de
QA/QC
o Los tramos de tubería son totalmente rastreables por número de serie
para todo el trabajo. (SCHLUMBERGER, 2010: pág. 27)

 Grados de Acero

 H-40: Es el grado de tubería de revestimiento y de tubería de producción más

bajo. Tiene un punto de cedencia máximo de 80,000 psi lo cual lo hace adecuado
para H2S.
 J-55: Es el grado tanto para tubería de revestimiento y tubería de producción. El
punto de cedencia máximo es 80,000 psi. Adecuado para H2S.

54
 K-55: Es únicamente un grado para tubería de revestimiento. Se clasifica como
acero tipo carbón. Tiene una resistencia a la tensión más elevada que J-55
95,000 psi contra 75,000 psi. Colapso y estallido de K-55 y J-55 son iguales:
únicamente la resistencia de las juntas es diferente ya que se basa en la
resistencia a la tensión más que en la cedencia. Se puede usar para contenidos
bajos de H2S a todas las temperaturas. (SCHLUMBERGER, 2010: pág. 29)

 M65: De alta rudeza y adecuado para H2S. Rango de punto de cedencia: 65-
80,000 psi. Resistencia a la tensión mínima es de 85,000 psi. El acople puede ser
L80 o K55 dependiendo del espesor de la pared. El estallido y el colapso del
cuerpo exceden los grados J55 y K55 / La resistencia del acople excede al grado
J55.

 L-80: Es el grado más extensamente usado en la industria, ya que es adecuado

para H2S. La cedencia máxima es 95,000 psi y la resistencia a la tensión mínima
es de 95,000 psi. La dureza máxima de Rockwell C23. Tanto para tubería de
revestimiento como para tubería de producción. El acero debe ser Q&T (enfriado
y templado). Hecho por medio de métodos sin costura o con soldadura ERW.

 N-80: Tiene un punto de cedencia máximo de 110,000 psi y una resistencia a la

tensión mínima de 100,000 psi. N80 es un acero tipo aleación. Debido a su alto
punto de cedencia no es adecuado para H2S a ninguna de las temperaturas.

 C-90: se usa principalmente en pozos de alta presión que contienen H2S. Este
grado se desarrolló en 1983. El punto de cedencia máximo se restringe a 105,000
psi y la resistencia a la tensión mínima es de 100,000 psi para tuberías de
revestimiento y de producción. Este es un acero de aleación que contiene cromo
y molibdeno. Se fabrica por métodos sin costura. La dureza Rockwell máxima es
C25.4.

 C-95: Tiene un punto de cedencia máximo de 110,000 psi y una resistencia a la

tensión mínima de 105,000 psi. Es un grado sólo para tubería de revestimiento y
fue colocado en las especificaciones para reemplazar al grado C-75. Se puede
fabricar por medio de procesos sin costura o ERW y el acero es una aleación.

55
 C95 no tiene limitación de dureza, por lo tanto no es adecuado para H2S a
temperaturas bajas debido a su alto punto de cedencia.

 T-95: Resuelve los problemas que tiene el C-95. Es tanto para tubería de
revestimiento como para tubería de producción. La resistencia a la tensión
mínima es de 105,000 psi y el punto de cedencia máximo es de 110,000 psi. Este
es un acero de aleación hecho por métodos sin costura. La dureza Rockwell
máxima es de C25.4. (SCHLUMBERGER, 2010: págs. 30- 33)

A continuación, en la figura 23 se muestra las propiedades del acero (grados del

acero):

FIGURA 23. PROPIEDADES DEL ACERO

Fuente: SCHLUMBERGER, 2010

56
2.7.3 Normas Para la Cementación

El Instituto Americano del Petróleo (API) estableció un sistema para clasificar los
cementos de acuerdo a las propiedades físicas y químicas exigidas

Los cementos clase A y B son llamados cementos Portland y son los más
económicos. El cemento clase A es el mismo que se usa en las construcciones
civiles. El cemento clase C tiene un aditivo que permite el fraguado rápido. Los
cementos clase D, E y F se conocen como cementos retardados. Esta propiedad la
deben a un compuesto orgánico agregado en su fabricación. Los cementos clase G y
H son fabricados bajo estrictas recomendaciones químicas. La tabla 30 describa en
forma más detallada la clasificación API de los cementos. Los más usados son los
cementos clase A y clase G, con algunos aditivos. (Sierra, 2004)

A continuación, en la figura 24 se muestra las propiedades del acero (grados del

acero):

FIGURA 24. PROPIEDADES DEL ACERO CEMENTOS

Fuente: PEMEX, 2009

2.8 FLUIDOS DE PERFORACIÓN

La selección del fluido de perforación debe hacerse de acuerdo a las condiciones y
problemáticas específicas del campo a perforar. Cada etapa del programa se debe
analizar detalladamente. Los problemas registrados en los pozos vecinos dan

57
indicios de las áreas de oportunidad que se deben enfocar a fin de optimizar el
programa de fluidos. (PEMEX, 2000: pág. 58)

Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de
perforación es capaz de desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales
en cada pozo. La remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de
la formación son funciones sumamente importantes. Aunque el orden de importancia
sea determinado por las condiciones del pozo y las operaciones en curso, las
funciones más comunes del fluido de perforación son las siguientes:

1. Retirar los recortes del pozo.

2. Controlar las presiones de la formación.
3. Suspender y descargar los recortes.
4. Obturar las formaciones permeables.
5. Mantener la estabilidad del agujero.
6. Minimizar los daños al yacimiento.
7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.
8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.
9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.
10. Controlar la corrosión.
11. Facilitar la cementación y la completación.
12. Minimizar el impacto al ambiente.
(API, 2001: pág. 1)
La capacidad de realizar un balance de materiales constituye un elemento esencial
de la ingeniería de fluidos de perforación. Los análisis de sólidos, las diluciones, y las
ecuaciones de densidad creciente y mezcla están basados en los balances de
materiales. (Instituto Americano de Petróleo, 2001, p.9.23)

2.8.1 Tipos de Fluidos de Perforación

Existen tres tipos principales de fluido de perforación, según la formulación del fluido
base. (SCHLUMBERGER, 2004: pág. 3)

58
2.8.1.1 Aire / Gas

Utilizado para perforar formaciones duras y secas o para combatir perdidas de

circulación. Rara vez se utiliza costa afuera, con la excepción de pozos de bajo
balance o en perforación con tubería flexible o de producción.

2.8.1.2 Lodos Base Agua

Los tipos principales sistemas de lodos base agua, son:

 No Dispersos: Generalmente incluyen lodos de poco peso ligeramente tratados y

lodos de inicio. No tiene adición de adelgazantes. Usualmente empleados para
perforar las secciones de tope del agujero y pozos poco profundos.

 Dispersos: Para profundidades en incremento y pesos de lodo mayores, las

formulaciones de lodo requieren aditivos dispersantes (lingosulfonatos, lignitos y
taninos) para cancelar las fuerzas atractivas entre partículas que crean viscosidad
en el lodo base agua. Esto extiende efectivamente el uso del sistema de lodos
hasta que tenga que ser reemplazado.

 Calados o Cálcicos: Típicamente este grupo incluiría los lodos base yeso-lignito
y lodos base calcio. En este punto se adicionará en exceso una fuente de calcio
(yeso, cal) para asegurar un constante suministro de iones de calcio que es
efectivo para desacelerar el proceso de hidratación de las lutitas. Este lodo tiende
a ser relativamente barato de operar y las prácticas de desechado y dilución son
la norma para el control final de sólidos.

 Polímeros: Estos lodos utilizan polímeros de largas cadenas con alto peso
molecular, los cuales pueden encapsular los sólidos perforados para prevenir la
dispersión o cubrirlos para la inhibición. También proveen viscosidad y
propiedades para el control de pérdidas de fluido. Los ejemplos más comunes de
lodos polímeros son PHPA – “Poli-Acrilato Parcialmente Hidrolizado”, CMC –
“Carboxi-Metil-Celulosa” y PAC – Celulosa Poli-Aniónica”. Son intolerantes a la
contaminación de calcio y no soportan temperaturas mayores a 300º F.
(SCHLUMBERGER, 2004: págs. 3-4)

59
 Bajos en Sólidos: Estos son por lo general lodos base polímero diseñados para
tener un máximo del 6% al 10% de contenido de sólidos por volumen.

 Salinos (Saturados en Sal): Estos incluirían los sistemas poliméricos con base
de agua saturada con sal y con agua de mar, en donde otros polímeros
agregados proveen viscosidad y las propiedades para control de pérdida de
fluido.

Los lodos base de agua fresca son generalmente utilizados para perforar pozos en
tierra. Nótese sin embargo que una mezcla de bentonita prehidratada con agua
fresca a 50 lbs/bbl se utiliza a menudo como la base para la preparación de lodos
costa afuera.

2.8.1.3 Lodos Base Aceite

Los tipos principales de lodos base aceite, son:

 Base Diésel: Comprenden aceite diesel como la base del fluido mezclado con
una salmuera emulsionada y aún son utilizados en algunas áreas del mundo a
pesar del alto contenido de hidrocarburos aromáticos y a las preocupaciones de
HSE -Salud, Seguridad y Medio Ambiente- (reacciones adversas en la piel,
carcinogénico). El contenido aromático (componente cancerígeno) de diesel es de
aproximadamente 30% por volumen.

 Emulsión Inversa: Son esencialmente formulaciones con base de aceite mineral

con salmuera de cloruro de calcio emulsionada en proporción desde 5 a 50% de
la fase liquida. El contenido aromático de la base aceite es menor al 10%.

 Base Aceite (Todo Aceite): Están formulados utilizando 100% de aceite como
fluido base y son usualmente considerados ideales para la toma de núcleo o
como fluidos de perforación del yacimiento.

 Sintéticos: Están formulados como los lodos de emulsión inversa pero el fluido
base utilizado no contiene aromáticos de los tipos ésteres, éteres, PAO’s (poli-
alfa-olefinas) ni parafinas. (SCHLUMBERGER, 2004: págs. 4-5)

60
Esencialmente todos excepto el 100% aceite contienen los mismos componentes
básicos. El fluido básico (diésel, aceite mineral, parafina, éster, etc.) es mezclado con
emulsificantes y salmuera de cloruro de calcio para crear una emulsión agua en
aceite, seguido de un reductor de filtrado y arcillas organofilicas. La barita se adiciona
entonces para ajustar la densidad.

2.8.1.4 Selección del Fluido de Perforación

La selección del fluido de perforación es muchas veces un conflicto entre las
opciones disponibles. Los siguientes criterios se deben considerar antes de
determinar qué tipo de sistema de lodos puede ser utilizado.

 Tipo de pozo

Utilizar la información de los pozos de referencia en caso de estar disponible, para

identificar cualquier problema experimentado con sistemas de lodos anteriores.

 Consideraciones ambientales

La legislación local podría prohibir ciertos tipos de lodos o, en el caso de lodos base
aceite, podría requerir el uso de contención de recortes.

 Requerimientos de Control de Pozos

El sistema de lodo debe tener la capacidad de ser densificado hasta el máximo

requerido para controlar la presión de formación.

 Estabilidad del Agujero

Inestabilidad Química: Debido a lutitas reactivas que requieren un sistema de lodo

inhibido o a formaciones solubles en agua como la sal y la anhidrita.

Inestabilidad Mecánica: Por esfuerzo inducido que requiere control con peso del
lodo. (SCHLUMBERGER, 2004: pág. 6)

61
 Condiciones de Temperatura y Estabilidad Química del Lodo

El sistema debe ser químicamente estable a la temperatura de fondo máxima

esperada.

 Desempeño de Perforación

El sistema debe proveer una reología máxima para optimizar la velocidad de

perforación.

El sistema deberá reducir el daño de formación al perforar las secciones del

yacimiento.

 Costo

Necesita ser balanceado con los beneficios esperados y el desempeño.

 Disponibilidad de Productos

En áreas remotas la selección podría ser limitada.

(SCHLUMBERGER, 2004: págs. 6-7)

2.8.2 Aditivos del Fluido de Perforación

En la tabla 3 se puede observar los aditivos del fluido de perforación, la función y la

descripción de cada uno.

TABLA 3. ADITIVOS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

FUNCIÓN DESCRIPCIÓN PRODUCTO

 Alcalinidad Control del grado de  Soda cáustica
acidificación o alcalinidad de un
 Control de pH fluido.  Carbonato de sodio

 Bicarbonato de soda

 Bactericidas Productos utilizados para  Glutaraldeídos

prevenir la degradación de
aditivos orgánicos naturales,  Amonio cuaternario
como el almidón y goma xántica

62
FUNCIÓN DESCRIPCIÓN PRODUCTO
(base).

 Reductores de Usado para reducir el calcio en  Carbonato sódico

el agua de mar y para tratar la
calcio
contaminación con calcio  Bicarbonato
proveniente del cemento, el
yeso, o la anhidrita.
 SAPP (pirofosfato de
ácido de sodio) =
Sodium Acid Pyro
Phosphate

 Inhibidores de Para controlar la corrosión por  Base de amina

medio la creación de una
corrosión
película de protección.

 Emulsificantes Crean una mezcla heterogénea Para OBM:

dos líquidos insolubles.
 Ácido graso

 Base amina

Para WBM:

 Detergentes

 Jabones

 Surfactantes

 Reductores de Reducen la pérdida de fluido  Almidón

hacia la formación.
filtrado
 CMC (Carboxi – Metil –
Celulosa)

 Bentonita

 Floculantes Clarifican los fluidos y crean un  cal acrilamidas – base

incremento temporal en la
polímeros
viscosidad.

 Agentes Surfactantes típicos.  Surfactantes típicos

63
FUNCIÓN DESCRIPCIÓN PRODUCTO
espumantes

 Materiales para Taponan zonas de pérdida  Cáscaras de nuez mica

pueden ser materiales fibrosos,
control de
granulares o escamosos o bien
pérdidas de polímeros de cadena cruzada.
circulación
(LCM)

 Lubricantes Reducen el coeficiente de  Glicol

fricción entre el fluido y la pared
de la tubería.  Aceites surfactantes

 Agentes activos Surfactantes, reducen la tensión  Emulsificantes

de interfase entre dos
en superficie
superficies (agua/aceite,  Floculantes
agua/sólidos, etc.).

 Agentes densificantes

 Temperatura Incremento reológico y de  Polímeros acrílicos

filtración.

 Agentes Estabilidad bajo condiciones de  Polímeros sulfatados

altas temperaturas
estabilizadores
Lignito lingosulfonato

 Adelgazantes Modifican la relación entre la  taninos

viscosidad y el contenido de
 Dispersantes sólidos. Reducen ges, reducen  Lignito lingosulfonato
atracción entre las partículas de
arcilla.

 Viscosificadores Incrementan la viscosidad para  Bentonita

limpieza del pozo suspensión.
 CMC

 PAC

 Polímero

 XC

64
 FUNCIÓN DESCRIPCIÓN PRODUCTO
 Agentes Incrementar la densidad del  Barita
fluido para controlar la presión
densificantes
de formación, incrementar  Óxido de hierro
estabilidad de agujeros de
ángulo alto.
 carbonato de Calcio,
etc

Fuente: SCHLUMBERGER, 2004

2.9 PROGRAMA HIDRÁULICO

El objetivo principal en el diseño del programa hidráulico es:

 Incrementar la velocidad de penetración, derivada de la efectiva limpieza en el

fondo del agujero.
 Evitar o disminuir la erosión excesiva de las paredes del agujero y no provocar
derrumbes o deslaves.
 Control en las pérdidas de presión en el sistema de circulación para evitar
variaciones de presión en el agujero por la densidad equivalente de circulación,
limitar la presión disponible en la barrena y los HP hidráulicos para la circulación.
(PEMEX, 2000: pág. 92)

2.9.1 Practica Recomendada para la Reología y la Hidráulica de los Fluidos de

Perforación – API 13D

Recomienda dos conjuntos de ecuaciones reológicas, uno para dentro de la tubería

(condiciones turbulentas) y otro para el espacio anular (condiciones laminares).

 Tubería

La ecuación de Ley Exponencial para tuberías está basada en las indicaciones del
viscosímetro de lodo a 300 y 600 RPM (𝜃300 y 𝜃600).

65
 Ecuación12. ÍNDICE DE LEY EXPONENCIAL DENTRO LA TUBERÍA Ec.-12
𝜃600
𝑛𝑝 = 3.32𝑙𝑜𝑔
𝜃300

Dónde:
𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial.
𝜃600 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta.
𝜃300 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.

Ecuación 13. ÍNDICE DE CONSISTENCIA DENTRO DE LA TUBERÍA Ec.-13

5.11𝜃300
𝐾𝑃 =
511𝑛𝑝

Dónde:

𝐾𝑝 : Índice de consistencia.

𝜃300 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.

𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial.

(API, 2001: pág. 17)

 Espacio Anular

Las ecuaciones de Ley Exponencial para el espacio anular son desarrolladas de la

misma manera, pero éstas utilizan los valores obtenidos a 3- y 100-RPM (Θ3 y
Θ100).

Ecuación 14. ÍNDICE DE LEY EXPONENCIAL DENTRO EL ESPACIO ANULAR Ec.-14

𝜃100
𝑛𝑎 = 0.657𝑙𝑜𝑔
𝜃3

Dónde:
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial.
𝜃100 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta.
𝜃3 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.

66
 Ecuación 15. ÍNDICE DE CONSISTENCIA DENTRO EL ESPACIO ANULAR Ec.-15
5.11𝜃100
𝐾𝑎 =
511𝑛𝑎

Dónde:

𝐾𝑎 : Índice de consistencia.

𝜃100 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más

………..baja.

𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial.

2.9.2 Cálculos de Hidráulica

Una vez que las propiedades reológicas para un fluido han sido determinadas y
modeladas para predecir el comportamiento del flujo, los cálculos de hidráulica son
realizados para determinar el efecto que este fluido en particular tendrá sobre las
presiones del sistema.

2.9.2.1 Velocidad de Propagación en el Medio

API se refiere a la velocidad del fluido que fluye dentro de un espacio anular o una
tubería, como la velocidad de propagación en el medio. Esto supone que la totalidad
del fluido está fluyendo a la misma velocidad con un perfil plano y sin las diferencias
instantáneas de velocidad que se producen en el flujo turbulento. Se trata
básicamente de una velocidad media. (API, 2001: págs. 20-21)

 Tubería

Ecuación 16.VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN EN LA TUBERÍA

24.48 ∗ 𝑄 Ec.-16
𝑉𝑝 =
𝐷2

Dónde:
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación (pie/min)
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝐷2 : Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg).

67
 Espacio Anular

Ecuación 17. VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN EN EL ANULAR Ec.-17

24.48 ∗ 𝑄
𝑉𝑎 =
𝐷2 2 − 𝐷1 2

Dónde:
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación (pie/min)
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝐷2 2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg)
𝐷1 2 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg)

2.9.2.2 Viscosidad Efectiva

 Tubería

Ecuación 18.VISCOSIDAD EFECTIVA DE LA TUBERÍA Ec.-18

𝑛𝑝
1.6 ∗ 𝑉𝑝 (𝑛𝑝−1 ) 3𝑛𝑝 + 1
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑃 ∗ ( ) ∗( )
𝐷 4𝑛𝑝

Dónde:
𝜇𝑒𝑝 : Viscosidad efectiva de la tubería (cP)
𝐾𝑃 : Índice de consistencia (adimensional)
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación de la tubería (pie/min)
𝐷 : Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial.
(API, 2001: pág. 22)

 Espacio Anular

Ecuación 19. VISCOSIDAD EFECTIVA EN EL ANULAR

2.4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1 ) 2𝑛𝑎 + 1 𝑛𝑎 Ec.-19

𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( ) ∗( )
𝐷2 − 𝐷1 3𝑛𝑎

68
Dónde:
𝜇𝑒𝑎 : Viscosidad efectiva del espacio anular (cP)
𝐾𝑎 : Índice de consistencia (adimensional)
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación del espacio anular (pie/min)
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg)
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg)
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial.

2.9.2.3 Numero de Reynolds

El número de Reynolds (NRe) es un número adimensional usado para determinar si
un fluido está en un flujo laminar o turbulento. La “Práctica Recomendada para la
Reología y la Hidráulica de los Fluidos de Perforación de Pozos de Petróleo” supone
que un número de Reynolds inferior o igual a 2,100 indica un flujo laminar. Un
número de Reynolds mayor que 2,100 indica un flujo turbulento.

Tubería

Ecuación 20. NUMERO DE REYNOLDS EN LA TUBERÍA

15.467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌 Ec.-20
𝑁𝑅𝑒 𝑝 =
𝜇𝑒𝑝

Dónde:
𝑁𝑅𝑒 𝑝 : Número de Reynolds para dentro la tubería (adimensional)

𝑉𝑝 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min)

𝐷 : Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg)
𝜇𝑒𝑝 : Viscosidad efectiva de la tubería (cP).

Espacio Anular
Ecuación 21. NÚMERO DE REYNOLDS EN EL ANULAR

15.467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌 Ec.-21

𝑁𝑅𝑒 𝑎 =
𝜇𝑒𝑎
69
Dónde:
𝑁𝑅𝑒 𝑎 : Número de Reynolds para el espacio anular (adimensional)
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación en el espacio anular (pie/min)
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg)
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg)
𝜇𝑒𝑎 : Viscosidad efectiva del espacio anular (cP).

2.9.2.4 Factor de Fricción Fanning

Este factor de fricción constituye una indicación de la resistencia al flujo de fluido en

la pared de la tubería. El factor de fricción en estos cálculos supone una rugosidad
similar para todos los materiales tubulares. (API, 2001: pág. 24)

 Tubería

Si 𝑁𝑅𝑒 <= 2,100:

Ecuación 22.FACTOR DE FRICCIÓN EN LA TUBERÍA I

16 Ec.-22
𝐹𝑃 =
𝑁𝑅𝑒 𝑝

Dónde:
𝐹𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (adimensional)
𝑁𝑅𝑒 𝑝 : Número de Reynolds para la tubería (adimensional)

Si 𝑁𝑅𝑒 > 2,100:

Ecuación 23. FACTOR DE FRICCIÓN EN LA TUBERÍA II

log 𝑛𝑝 +3.93 Ec.-23

( )
50
𝐹𝑃 = 1.75−log 𝑛𝑝
𝑁𝑅𝑒 𝑝 ( 7
)

Dónde:
𝐹𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (adimensional)

70
𝑁𝑅𝑒 𝑝 : Número de Reynolds para la tubería (adimensional)

𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial.

 Espacio Anular

Si 𝑁𝑅𝑒 <= 2,100:

Ecuación 24. FACTOR DE FRICCIÓN EN EL ANULAR I

24 Ec.-24
𝐹𝑎 =
𝑁𝑅𝑒 𝑎

Dónde:
𝐹𝑎 : Factor de fricción Fanning en el espacio anular (adimensional)
𝑁𝑅𝑒 𝑎 : Número de Reynolds para el espacio anular (adimensional).
Si 𝑁𝑅𝑒 > 2,100:

Ecuación 25. FACTOR DE FRICCIÓN EN EL ANULAR II

log 𝑛𝑎 +3.93 Ec.-25
( )
50
𝐹𝑎 = 1.75−log 𝑛𝑎
𝑁𝑅𝑒 𝑎 ( 7
)

Dónde:
𝐹𝑎 : Factor de fricción Fanning en el espacio anular (adimensional)
𝑁𝑅𝑒 𝑎 : Número de Reynolds para el espacio anular (adimensional)
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial.

2.9.2.5 Pérdidas de Presión de la Columna de Perforación

La pérdida de presión en la columna de perforación es igual a la suma de las

pérdidas de presión en todos los intervalos de la columna de perforación, incluyendo
la tubería de perforación, los portamechas, los motores de fondo, las herramientas de
MWD/LWD/PWD o cualquier otra herramienta de fondo. (API, 2001: pág. 24)

 Tubería

Los intervalos de la columna de perforación (incluyendo los portamechas) son

determinados por el DI de la tubería. La longitud de un intervalo es la longitud de la

71
tubería que tiene el mismo diámetro interior. La siguiente ecuación es usada para
calcular la pérdida de presión para cada intervalo de la columna de perforación.

Ecuación 26. PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA TUBERÍA

𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌 Ec.-26
𝑃𝑃 = ∗𝐿
92,916 ∗ 𝐷

Dónde:
𝑃𝑃 : Perdidas de presión en los intervalos de tuberías (psi)
𝑓𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (adimensional)
𝑉𝑃 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg)
𝐷 : Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
𝐿 : Longitud (pie).
(API, 2001: pág. 24)
 Espacio Anular

La pérdida de presión para cada intervalo debe ser calculada separadamente y

sumada para obtener la pérdida total de presión total del intervalo anular. Esta
ecuación se usa para calcular las pérdidas de presión de los intervalos individuales.
(API, 2001: pág. 25)

Ecuación 27. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL ANULAR

𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌 Ec.-27
𝑃𝑎 = ∗𝐿
92,916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )

Dónde:
𝑃𝑎 : Perdidas de presión del intervalo anular (psi)
𝑓𝑎 : Factor de fricción Fanning en el espacio anular (adimensional)
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación en el espacio anular (pie/min)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg)
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg)
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg)
𝐿 : Longitud (pie).

72
2.9.2.6 Densidad Equivalente de Circulación (ECD)

La presión en una formación durante la circulación es igual al total de las pérdidas de

presión de circulación anular desde el punto de interés hasta el niple de campana,
más la presión hidrostática del fluido. Esta fuerza se expresa como la densidad del
lodo que ejercería una presión hidrostática equivalente a esta presión. Este peso
equivalente del lodo se llama Densidad Equivalente de Circulación (ECD).
(API, 2001: pág. 25)

Ecuación 28. DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN

𝑃𝑎 Ec.-28
𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 +
0.052 ∗ 𝑇𝑉𝐷

Dónde:
𝐸𝐶𝐷 : Densidad equivalente de circulación (lpg)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg)
𝑃𝑎 : Perdidas de presión del intervalo anular (psi)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera (pie).
(API, 2001: pág. 26)

Una ECD excesiva puede causar pérdidas al exceder el gradiente de fractura en un

pozo. Es importante optimizar las propiedades reológicas para evitar una ECD
excesiva.

2.9.2.7 Hidráulica de la Barrena

Además de la pérdida de presión de la barrena, varios cálculos de hidráulica

adicionales son usados para optimizar el rendimiento de la perforación. Éstos
incluyen cálculos de la potencia hidráulica, de la fuerza de impacto y de la velocidad
del chorro. (API, 2001: pág. 26)

 Perdida de Presión por Fricción en la Barrena

Ecuación 29. PERDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN EN LA BARRENA

156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2 Ec.-29
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 =
(𝐷2 𝑛1 + 𝐷2 𝑛2 + 𝐷2 𝑛3 + ⋯ )2

73
Dónde:
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg)
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝐷𝑛 : Diametro de la tobera (pulg).
(API, 2001: pág. 26)
 Velocidad de la Tobera

Aunque se pueda utilizar más de un tamaño de tobera en una barrena, la velocidad

de tobera será la misma para todas las toberas. Velocidades de tobera de 250 a 450
pies/seg son recomendadas para la mayoría de las barrenas. Las velocidades de
tobera mayores que 450 pie/seg pueden desgastar la estructura de corte de la
barrena.

Ecuación 30. VELOCIDAD DE LA TOBERA

417.2 ∗ 𝑄 Ec.-30
𝑉𝑛 =
𝐷2 2 2
𝑛1 + 𝐷 𝑛2 + 𝐷 𝑛3 + ⋯

Dónde:
𝑉𝑛 : Velocidad de la tobera (pie/seg)
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝐷𝑛 : Diámetro de la tobera (pulg).

 Porcentaje de Perdida de Presión en la Barrena

Se desea generalmente tener 50 a 65% de la presión a través de la superficie de la

barrena.

Ecuación 31. PORCENTAJE DE PERDIDA DE PRESIÓN EN LA BARRENA

𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 Ec.-31
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Dónde:
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Porcentaje de pérdida de presión en la barrena
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi)

74
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Total pérdidas de presión del sistema (psi).

(API, 2001: pág. 26)

 Fuerza de Impacto Hidráulico

Ecuación 32. FUERZA DE IMPACTO HIDRÁULICO (lb)

𝑉𝑛 ∗ 𝑄 ∗ 𝜌 Ec.-32
𝐼𝐹 =
1,930

Dónde:
𝐼𝐹 : Fuerza de impacto hidráulico (lb)
𝑉𝑛 : Velocidad de la tobera (pie/seg)
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝜌 : Densidad del lodo (lpg).

Ecuación 33 FUERZA DE IMPACTO HIDRÁULICO (psi)

1.27 ∗ 𝐼𝐹 (𝑙𝑏) Ec.-33

𝐼𝐹 =
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎2

Dónde:
𝐼𝐹 : Fuerza de impacto hidráulico (psi)
𝐼𝐹 (𝑙𝑏) : Fuerza de impacto hidráulico (lb)
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Diámetro de la barrena (pulg).
(API, 2001: págs. 26-27)
 Potencia Hidráulica en la Barrena

La potencia hidráulica en la barrena no puede exceder la potencia hidráulica total del

sistema.
Ecuación 34. POTENCIA HIDRÁULICA EN LA BARRENA

𝑄 ∗ 𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 Ec.-34
ℎℎ𝑝𝑏 =
1,740

Dónde:
ℎℎ𝑝𝑏 : Potencia hidráulica en la barrena (hhp)
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi).

75
(API, 2001: pág. 26)
 Potencia Hidráulica Requerida Por el Sistema

Ecuación 35. POTENCIA HIDRÁULICA REQUERIDA POR EL SISTEMA

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑄 Ec.-35
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =
1,714

Dónde:
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 : Potencia hidráulica requerida por el sistema (hhp)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Total de pérdidas de presión del sistema (psi)
𝑄 : Razón de flujo (gpm).
(API, 2001: pág. 26)

2.10 SOFTWARE DE DISEÑO

Son aquellos programas destinados exclusivamente a la creación de imágenes o
presentaciones, son las herramientas Cad o CADD (diseño y dibujo asistido por
computadora) que permiten hacer uso de las tecnologías informáticas para el diseño
y la documentación sobre diseño. El software de diseño remplaza los dibujos a mano
con procesos automatizados. (Autodesk, 2016)

2.10.1 AutoCAD

Es un programa de diseño asistido por computadora para dibujos en dos y tres

dimensiones. Es un software reconocido a nivel internacional por sus amplias
capacidades de edición, que hacen posibles el dibujo digital de planos de edificios o
la recreación de imágenes en 3D. (Sanchez, 2016)

2.10.2 CADWorx

Es una herramienta de fácil implementación y aprendizaje, para que pueda empezar

a diseñar de inmediato. Los enlaces bi-direccionales entre CADWorx y los programas
de análisis para tubería y recipientes permiten a los proyectistas e ingenieros
compartir fácilmente la información a la vez que mantener los planos, modelos e
información relacionada continuamente sincronizados a medida que se realizan
cambios. (Intergraph, 2016)

76
2.10.3 Solidworks

SolidWorks es un programa de diseño asistido por computadora para modelado

mecánico desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp.
El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos como
otro tipo de información necesaria para la producción. Es un programa que funciona
con base en las nuevas técnicas de modelado con sistemas CAD. El proceso
consiste en trasvasar la idea mental del diseñador al sistema CAD, "construyendo
virtualmente" la pieza o conjunto. Posteriormente todas las extracciones (planos y
ficheros de intercambio) se realizan de manera bastante automatizada.
(Caicedo, 2016)

3. DISEÑO DE LA INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.1 ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ÁREA BOYUIBE

3.1.1 Descripción de las Características Geológicas Principales Del Área

Boyuibe.

El Área Boyuibe se encuentra ubicado en la provincia Cordillera del Departamento de

Santa Cruz entre las áreas Boyuibe y Ovaí. Se encuentra a 104 km al Sur Este de la
ciudad de Camiri y aproximadamente 10 Km de la localidad San Antonio de Parapeti,
ubicado en el bloque exploratorio Caipipendi, Actualmente cuenta con 5.063
habitantes. En la figura 25 se puede observar la ubicación geografica del Area de
Boyuibe dentro de Bolvia y los pozos, ITG-X1, ITG-X2, ITG-X3A dentro de dicho
Campo.

77
 FIGURA 25. UBICACIÓN ÁREA BOYUIBE

Fuente: YPFB Coorporacion

Una vez conocidos los datos principales del Área Boyuibe, a continuación se
realizara la descripción de las características geológicas.

3.1.2 Identificación Litológica del Área.

En la siguiente tabla (tabla 4) se puede observar la columna estratigráfica que

presenta el Área Boyuibe, que son las formaciones que atraviesa el pozo ITG-X3A,
los espesores de dicha formación y las profundidades a las cuales llegan las
formaciones hasta la zona objetivo.

78
 TABLA 4. COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL ÁREA BOYUIBE

EDAD FORMACIÓN PROFUNDIDAD ESPESOR

(metros) (metros)

Chaco Inferior Surface 402.46

NEÓGENO
Yecua 402.46 323

PALEÓGENO Petaca 752.46 75

CRETÁCICO Tacurú 827.46 220

Escarpment 1,047.46 301

Taiguati 1,348.46 221

Chorro 1,569.46 270

CARBONÍFERO

Itacuami 1,839.46 58

Tupambi 1,897,46 274

Itacua 2,171.46 24

DEVÓNICO Iquiri 2,195.46 250

Profundidad final 2,445.46

Fuente: Elaboración Propia

3.1.3 Selección del Pozo de Referencia

Para la selección del pozo de referencia debemos contar con la información de los
pozos dentro del Área Boyuibe, como se puede observar en la figura 26 tenemos la
ubicación de los pozos perforados dentro del Área Boyuibe. Debido a la distancia de

79
los pozos ITG-X1 e ITG-X2 con respecto al pozo ITG-3XA, se realizara un análisis
para determinar el o los pozos de referencia para realizar una correlación
estratigrafíca del pozo, tomando en cuenta que se cuenta con la información del pozo
ITG-X3A proporcionada por la empresa petrolera YPFB Corporación (VER ANEXO A)

FIGURA 26. UBICACIÓN DE POZOS DEL ÁREA BOYUIBE

ITG-X3A
ITG-X3A

Fuente: Elaboración Propia, con Geovisor

Para poder determinar la columna estratifica del nuevo pozo es necesario determinar
la ubicación de los pozos vecinos, la ubicación del nuevo pozo a perforar deberá
encontrarse a un radio de distancia no mayor a los 2.44 Km, para determinar las
distancias de los otros pozos se utilizó la herramienta “medición”, del software
geovisor de YPFB, tal cual se puede observar en la siguiente figura.

80
 FIGURA 27. DISTANCIA DE LOS POZOS

Fuente: Elaboración Propia, con Geovisor

Como se puede observar en la figura 27 la distancia del pozo ITG-X2 al pozo ITG-
X3A es de 7.64 km, debido a que la distancia supera el rango de distancia para la
correlación entre pozos, el único pozo de referencia será el pozo ITG.X3A, por lo
tanto no será necesario realizar ningún tipo de correlación, ya que se tomaran las
mismas formaciones como referencia, de esta manera el nuevo pozo deberá
encontrarse dentro los 2.44 km de distancia permitida.

3.1.4 Determinación de la Formación Objetivo

La formación objetivo escogida para perforar es producto de los estudios geológicos

y/o geofísicos hechos anticipadamente. La intención primordial de estos estudios es
evaluar las excelentes, buenas, regulares o negativas perspectivas de las
condiciones geológicas del subsuelo para la verificación de que dicha formación
contiene realmente hidrocarburos.

81
En base a los antecedentes de los pozos perforados dentro del Área Boyuibe se
pudo identificar que las formaciones que contienen hidrocarburo son Tupambi e Iquiri
(VER ANEXO B). Estas dos formaciones serán las formaciones objetivo de este
proyecto, donde la formación Tupambi se encuentra a una profundidad aproximada
de 1,897.20 metros y la formación de Iquiri se encuentra a una profundidad
aproximada de 2,195.46 metros.

3.2 ELABORACIÓN DE LA GEOMETRÍA DEL POZO

3.2.1 Determinación de la Ubicación y Profundidad el Pozo ITG-4D

Para determinar la ubicación de dicho pozo, se tomó como referencia el mapa

Isocrónico el cual cuenta con un área cerrada máxima de 6.04 Km2 y un área cerrada
mínima de 4.57 Km2 , como se observa en la figura 28.

FIGURA 28. MAPA ISOCRÓNICO

Fuente: YPFB Corporación

82
Luego se procedió a elaborar la grilla, para esto la figura 28 se la llevó al software de
diseño Autocad en el cual se elaboró la grilla del mapa Isocrónico, como se muestra
la figura 29, una vez que se realizó la grilla en el mapa Isocrónico en el software. Los
puntos de intersección fueron llevados a google Eart para obtener la distancia de la
grilla la cual se determinó que la grilla es de 500 metros oeste a este y 800 metros
norte a sud.

FIGURA 29 MAPA ISOCRÓNICO CON GRILLA

Fuente: Elaboración Propia, en base a YPFB

Una vez que se determinó que la distancia de la grilla es de 500 metros, se procede
a realizar un análisis al corte estructural del pozo ITG-X3A, obtenido por la empresa
petrolera YPFB Corporación, como se muestra en la figura 30, en la figura se puede
observar que el corte es de este a oeste.

83
 FIGURA 30. CORTE ESTRUCTURAL DEL POZO ITG-X3A

Fuente: YPFB Corporación

En el corte estructural del pozo ITG-X3A se puede identificar que existen 2 fallas
estructurales cercanas de dicho pozo la cual provoca un desplazamiento de los
bloques, hacia el oeste del pozo tenemos la falla estructural de Chaco Inferior y a
lado este del pozo de referencia tenemos la falla estructural de Mandeyepecua, la
consecuencia de una falla es que existe una repetividad en los gradientes de
formación debido al desplazamiento de la estructura y al repetirse los gradientes de
formación en una perforación se hace más dificultosa ya que será necesario cambiar
la densidad del lodo o bajar distintas cañerías, el cual incrementara el costo de
perforación y el tiempo de perforación.

84
Para la ubicación del nuevo pozo ITG-4D se tiene como restricción no atravesar las
fallas de Chaco Inferior y Mandeyepecua, en la figura 31 se puede observar que la
ubicación del nuevo pozo se encuentra a una distancia de 500 metros la cual es la
distancia adecuada para no atravesar la falla estructural de Chaco Inferior al
momento de la perforación, ya que en la perforación del nuevo pozo se tiene que
alcázar las formaciones objetivos que son Tupambi e Iquiri.

FIGURA 31 UBICACIÓN DEL POZO ITG-4D

Fuente: Elaboración Propia

Como se observó en la figura, el pozo ITG-4D estará ubicado a 500 metros al oeste
del pozo ITG-X3A, a continuación, en la tabla 5, se observa las coordenadas de
superficie del pozo ITG-4D expresadas en UTM (sistema de coordenadas universal
transversal de Mercator, en inglés Universal Transverse Mercator), la elevación sobre
el nivel del mar de este pozo y las coordenadas de las formaciones objetivas, que
son la formación Tupambi e la formación Iquiri.

85
 TABLA 5. COORDENADAS DEL POZO ITG-4D

COORDENADAS
Coordenadas de X: 488,850 m.E.
superficie del pozo ITG-
Y: 7’782,640 m.N.
4D
Elevación sobre el nivel 900 m.
del mar
Coordenadas de la X: 489,494 m.E.
formación Tupambi Y: 7’782,665 m.N.
Coordenadas de la X: 489,700 m.E.
formación Iquiri Y: 7’782,703 m.N.
Fuente: Elaboración Propia

Con la ubicación del nuevo pozo ITG-4D, a continuación en la tabla 6 se puede

observar la columna litológica de las formaciones que atravesara el pozo ITG-4D, en
la tabla también se puede observar la edad a la cual pertenece la formación, los
espesores en metros de cada una de las formaciones y las profundidades a las
cuales llegan las formaciones.

TABLA 6. COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL POZO ITG-4D

EDAD FORMACIÓN PROFUNDIDAD ESPESOR

(metros) (metros)

Chaco Inferior Surface 452.46

NEÓGENO
Yecua 452.46 350

PALEÓGENO Petaca 802.46 75

CRETÁCICO Tacurú 877.46 220

86
 PROFUNDIDAD ESPESOR
EDAD FORMACIÓN (metros) (metros)

Escarpment 1,097.46 301

Taiguati 1,398.46 221

CARBONÍFERO

Chorro 1,619.46 270

Itacuami 1,889.46 58

Tupambi 1,947,46 274

Itacua 2,221.46 24

Iquiri 2,245.46 250

DEVÓNICO

Profundidad final 2,495.46

Fuente: Elaboración Propia

3.2.2 Cálculo de Presión de Formación y Presión de Fractura.

Son llamados presiones sub-superficiales a las presiones de formación y de fractura

que serán calculados a continuación en base a datos obtenidos por la empresa
petrolera YPFB Corporación y de acuerdo a los valores que se obtenga se calcularán
las profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento.

3.2.2.1 Presión de Formación.

Para realizar el cálculo de la presión de formación a diferentes profundidades de la

formación desde la superficie hasta llegar a la profundidad objetivo, se utilizará la
ecuación . El gradiente de formación es obtenido como dato por la empresa petrolera

87
YPFB Corporación, estos datos se encuentran expresado en forma de densidad ppg
(libras por galón) y se llevará a psi/pies multiplicando por el factor de conversión
0.052 con la ecuación la profundidad obtenida como dato se encuentra en metros y
se convertirá a pies para poder aplicar en dicha ecuación y determinar la presión de
formación.

Profundidad de metros a pies con la siguiente ecuación:

𝑇𝑉𝐷(𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)
𝑇𝑉𝐷(𝑝𝑖𝑒𝑠) =
0.3048

Dónde:

452.46 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑇𝑉𝐷(𝑝𝑖𝑒𝑠) = = 1,484.45 𝑝𝑖𝑒𝑠
0.3048

Gradientes de formación de ppg a psi/pies con la ecuación:

𝑝𝑠𝑖
𝐺( ) = 𝐺(𝑝𝑝𝑔) ∗ 0.052
𝑝𝑖𝑒

Dónde:
𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖
𝐺( ) = 8.51 ∗ 0.052 = 0.442( )
𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒

Calculo de la presión de formación:

𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚 = 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷

𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚 = 0.442 ∗ 1,484.45 = 656.127 𝑝𝑠𝑖

Una vez realizado los cálculos de conversión y aplicados en la ecuación de cálculo

de presión de formación que es la ecuación 2, esta se la aplicara a diferentes
profundidades para obtener la presión de formación de cada una de las formaciones
que se atravesaran, a continuación, en la tabla 7 se puede observar los resultados de
los cálculos.

88
 TABLA 7. PRESIONES DE FORMACIÓN
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD GRADIENTE DE GRADIENTE DE PRESIÓN DE
(METROS) (PIES) FORMACIÓN FORMACIÓN FORMACIÓN
(LPG) (PSI/PIE) (PSI)

452.46 1,484.45 8.51 0.442 656.127

802.46 2,632.74 8.55 0.444 1,168.936

877.46 2,878.80 8.59 0.446 1,168.936
1,097.46 3,600.59 8.66 0.450 1,620.265
1,398.46 4,588.12 8.66 0.450 2,064.654
1,619.46 5,313.19 8.75 0.455 2,417.501
1,889.46 6,199.02 8.83 0.459 2,845.350
1,947.46 6,389.30 8.91 0.463 2,958.246
2,221.46 7,288.25 9.08 0.472 3,440.054
2,245.46 7,367 9.58 0.498 3,668.766
Fuente: Elaboracion Propia

3.2.2.2 Presión de Fractura.

Para realizar el cálculo de la presión de fractura a diferentes profundidades de la

formación desde la superficie hasta llegar a la profundidad objetivo, se utilizará la
ecuación 3. El gradiente de fractura obtenido como dato por la empresa petrolera
YPFB Corporación, se encuentra en lpg y se llevará a psi/pie multiplicando por el
factor de conversión 0.052, la profundidad obtenida como dato se encuentra en
metros y se convertirá a pies para poder aplicar en dicha ecuación y determinar la
presión de formación.

Profundidad de metros a pies con la siguiente ecuación:

𝑇𝑉𝐷(𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)
𝑇𝑉𝐷(𝑝𝑖𝑒𝑠) =
0.3048

Dónde:

452.56 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑇𝑉𝐷(𝑝𝑖𝑒𝑠) = = 1,484.45𝑝𝑖𝑒𝑠
0.3048

89
Gradientes de fractura de ppg a psi/pies con la ecuación 2:

Dónde:

𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖
𝐺( ) = 12.35 ∗ 0.052 = 0.642( )
𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒

Calculo de la presión de fractura con la ecuación 3:

Dónde:

𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡 = 0.642 ∗ 1,484.45 = 953.017𝑝𝑠𝑖

Una vez realizado los cálculos de conversión y aplicarlos en la ecuación de cálculo

de presión de fractura a diferentes profundidades, a continuación, en la tabla 8 se
puede observas los resultados de los cálculos.

TABLA 8. PRESIONES DE FRACTURA

PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD GRADIENTE DE GRADIENTE DE PRESIÓN DE
(METROS) (PIES) FRACTURA FRACTURA FRACTURA
(LPG) (PSI/PIE) (PSI)

452.46 1,484.45 12.35 0.642 953.017

802.46 2,632.74 12.46 0647 1,703.383

877.46 2,878.80 12.54 0.652 1,876.978

1,097.46 3,600.59 12.66 0.658 2,369.188

1,398.46 4,588.12 12.83 0.667 3,060.276

1,619.46 5,313.19 13.08 0.680 3,612.969

1,889.46 6,199.02 14.24 0.740 4,587.275

1,947.46 6,389.30 14.58 0.758 4,843.089

2,221.46 7,288.25 14.91 0.775 5,648.394

2,245.46 7,367 15.49 0.805 5,930.435

Fuente: Elaboración Propia

90
3.2.3 Establecer las Profundidades de Asentamiento de las Tuberías de
Revestimiento

A continuación, se determinaran las profundidades de asentamiento de las tuberías

de revestimiento del pozo ITG-4D, en base a los gradientes de formación y a los
gradientes de fractura obtenidos por la empresa petrolera YPFB Corporación (VER
ANEXO D), dichos valores serán expresados en (ppg), a los cuales se les sumaran
los márgenes de seguridad a las densidades de formación y se restará el margen de
seguridad a las densidades de fractura.

 Para las densidades de formación sumar el margen de seguridad:

𝐺𝑟𝑎𝑑𝑓𝑜𝑟𝑚 + 0.045
 Para las densidades de fractura restar el margen de seguridad:
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑓𝑟𝑎𝑐 − 0.045
Una vez realizado los cálculos de margen de seguridad en los gradientes de
formación y los gradientes de fractura, a continuación, en la tabla 9, se puede
observar los resultados de los cálculos.

TABLA 9. PARÁMETROS PARA EL ASENTAMIENTO DE TUBERÍAS

PROFUNDIDAD GRADIENTE FACTOR DE GRADIENTE FACTOR DE
(PIES) DE SEGURIDAD DE SEGURIDAD
FORMACIÓN (LPG) FRACTURA (LPG)
(LPG) (LPG)

1,484.45 8.51 8.555 12.35 12.305

2,632.74 8.55 8.595 12.46 12.415
2,878.80 8.59 8.635 12.54 12.495
3,600.59 8.66 8.705 12.66 12.615
4,588.12 8.66 8.705 12.83 12.785
5,313.19 8.75 8.795 13.08 13.035
6,199.02 8.83 8.875 14.24 14.195
6,389.30 8.91 8.955 14.58 14.535
7,288.25 9.08 9.125 14.91 14.865
7,367 9.58 9.625 15.49 15.445
Fuente: Elaboración Propia

91
Una vez obtenidos los datos de gradientes expresados en forma de densidad con
márgenes e seguridad, se procede a realizar la gráfica para determinar las
profundidades de asentamiento de cada tubería de revestimiento, donde el eje X
serán los gradientes de formación y fractura en lpg y el eje Y será la profundidad
expresada en pies. Como se observa en la figura 32.

FIGURA 32. PROFUNDIDADES DE ASENTAMIENTO DE LAS TUBERÍAS

Densidad(ppg)
0.000 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000
0

500

1000
Profundidad (m)

1500

DENSIDAD EQUIVALENTE DE
FORMACIÓN
2000 DENSIDAD EQUIVALENTE DE
FRACTURA
DENSIDAD EQ. FORMACIÓN
CON FS.
DENSIDAD EQ. DE FRACTURA
2500 MENOS FS.

Fuente: Tesis

Como se puede observar, las líneas graficadas no presentan un descenso o asenso

significativo, por esta razón no determinara los asentamientos de las tuberías de
revestimiento, lo cual el método grafico no es aplicable para el presente proyecto.

El cual se aplicará el método analítico para la determinación de asentamiento de

tuberías de revestimiento, basándose en la teoría propuesta en la fundamentación
teórica del presente proyecto.

92
3.2.3.1 Profundidad de Asentamiento de la Tubería Guía o Conductora

Aplicando el método analítico, la teoría indica que la tubería guía o conductora debe
estar entre los 20 a 250 metros de profundidad. Se decide asentar esta tubería a 200
metros de profundidad (Ver FIGURA 33), porque lo que se busca es la estabilidad del
pozo, estará en la primera formación que es Chaco Inferior.

FIGURA 33. TUBERÍA GUÍA

200m
metro
s

3.2.3.2 Profundidad de Asentamiento de la Tubería Superficial

Aplicando el método analítico, la teoría indica que la tubería superficial debe estar de
500 a 1,000 metros de profundidad, en este caso se decide que la tubería superficial
se asentara a 800 metros de profundidad (Ver FIGURA 34) ya que existe un cambio
de gradientes, la tubería superficial estará en las formaciones de Yecua y Petaca.

93
 FIGURA 34. TUBERÍA SUPERFICIAL

200m
.
metro
s

800m
metro
s

3.2.3.3 Profundidad de Asentamiento de la Tubería Intermedia

Esta tubería se asentará a 1,600 metros de profundidad (Ver FIGURA 35), cubriendo
las formaciones Tacurú, Escarpment, Taiguati, Chorro, Itacuami, se decide asentar a
esta profundidad ya que existe un leve cambio en los gradientes, además que a esta
profundidad, esta tubería lograra proteger todo el pozo de las presiones y zonas
presurizadas.

94
 FIGURA 35.TUBERÍA INTERMEDIA

200m
metro
s

800m
metros

1,600m
metros

3.2.3.4 Profundidad de Asentamiento de la Tubería de Producción

Se decide asentar esta tubería a 2,300 metros de profundidad (Ver FIGURA 36)
atravesando las formaciones de Tupambi e Itacua, porque la profundidad a la que se
asentara es el tope de nuestra formación objetivo Iquiri.

95
 FIGURA 36. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

200m
metro
s

800m
metros

1,900m
metros

2,300m
metros

3.2.4 Representación de la Geometría del Pozo ITG-4D.

Mediante el método analítico se determinó las profundidades de asentamiento de las

tuberías de revestimiento siguiendo la teoría propuesta del presente proyecto, se
determinó que la tubería guía se asentará a 200 metros, la tubería superficial a 800
metros, la tubería intermedia a 1,600 metros y la tubería de producción a 2,300
metros, en la figura 37 se puede observar la geometría final del pozo ITG-4D.

96
 FIGURA 37. GEOMETRÍA FINAL DEL POZO ITG-4D

200m
metro
s

800m
metros

1,600m
metros

2,300m
metros

3.3 Dimensionamiento de las tuberías de revestimiento del pozo ITG-4D.

3.3.1 Selección de diámetros de las tuberías de revestimiento

Después de determinar las profundidades de asentamiento de las cañerías de

revestimiento para el pozo ITG-4D, se procedió a la selección de diámetros de las
cañerías y sus respectivas barrenas de perforación para cada tramo, de acuerdo a
los pozos vecinos ya perforados en el área.

Según la figura 37 se procedió a la selección de diámetros de tuberías de

revestimiento. Ver figura 38.

97
 FIGURA 38. SELECCIÓN DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

Fuente: Elaboración Propia en base a Schlumberger

Ver tabla 10 para dicha selección.

TABLA 10. DIÁMETROS DE TUBERÍAS Y BROCAS

Tuberías de Diámetros de las Diámetro de las

revestimiento tuberías de brocas (in)
revestimiento (in)

Tubería conductora 16 20

Tubería superficial 11 3/4 14 3/4

Tubería intermedia 8 5/8 10 5/8

Tubería de 5 6 1/2
producción

Fuente: Elaboracion Propia

98
Una vez determinados los diámetros de los trépanos y los diámetros de las tuberías
de revestimiento, se procede a definir la trayectoria del pozo con las siguientes
ecuaciones, obteniendo los datos en base al anexo B, tomando en cuenta que
durante la perforación del nuevo pozo ITG-4D se debe evitar atravesar la falla de
Mandeyepecua para poder llegar a nuestro objetivo:

Se calcula el ángulo de desviación con la ecuación:

1𝐻
∝= 2 ∗ 𝑎𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛(𝑉 −𝑉 )
2 1

Dónde:

∝ : Ángulo de inclinación del pozo en grados.

H1 : 450 m
V1 : 1,619.4 m
V2 : 2,245.46 m
450 𝑚
∝= 2 ∗ 𝑎𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛(2,245.46 𝑚−1,619.4 𝑚)

∝= 71.415°

Y la taza de construcción de ángulo requerida será,

Se calcula el BUR con la ecuación 11:

180 ∗ sin(∝)
𝐵𝑈𝑅 =
𝜋 ∗ (𝑉2 − 𝑉1 )

Dónde:

∝ : 71.415°
V1 : 1,619.4 m
V2 : 2,245.46 m

El BUR será por unidad perforada (metros o pies).

180 ∗ sin(71.415)
𝐵𝑈𝑅 =
𝜋 ∗ (2,245.46 𝑚 − 1,619.4 𝑚)

99
 8.67°
𝐵𝑈𝑅 =
100 𝑚

Entonces se calcula el radio de curvatura con la ecuación:

180
𝑅=
𝐵𝑈𝑅 ∗ 𝜋

R: Radio de curvatura.

180
𝑅= = 660.85 𝑚
0.0867 ∗ 𝜋

Con resultados obtenidos se realizó la trayectoria del pozo ITG-4D.

3.3.2 Cálculo de los esfuerzos a los que serán sometidas las tuberías de
revestimiento

Para no tener problemas al momento de atravesar las formaciones se debe realizar

un óptimo diseño de tuberías de revestimiento, para eso se realizará diferentes
cálculos para el diseño de las tuberías de revestimiento.

El cálculo de diseño de tuberías de revestimiento (guía o conductora, superficial,

intermedia, de producción y el liner), se realiza en base a los datos calculados
anteriormente, determinaremos las resistencias al colapso, estallido para
posteriormente realizar la selección de tuberías de tablas de Schlumberger,
siguiendo detalladamente el procedimiento de cálculo planteado en la
fundamentación teórica del presente proyecto.

a) Diseño para el colapso

Este cálculo se realiza para poder seleccionar la tubería adecuada que sea resistente
al colapso que se calcule, tanto en la superficie como en la zapata de la cañería el
cálculo se realizara utilizando la ecuación:

100
 𝑃𝑐 = 0.052 ∗ 𝜌 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Dónde:
𝑃𝑐: Presión de colapso (psi)
0.052: Factor de conversión (adimensional)
𝜌: 10.43 lpg
𝑇𝑉𝐷: En sup: 0 pie
En la zapata: 656 pie
 Presión de colapso en superficie

𝑃𝑐 = 0.052 ∗ 10.43 ∗ 0 = 0 𝑝𝑠𝑖

 Presión de colapso en el asentamiento de la zapata

𝑃𝑐 = 0.052 ∗ 10.43 ∗ 656 = 355.788 𝑝𝑠𝑖

El cálculo de la presión de colapso se realizó para el tramo I perteneciente a la

tubería guía o conductora, se sigue el mismo procedimiento para los demás tramos
como se observa en la tabla 11.

TABLA 11. DISEÑO PARA EL COLAPSO PARA CADA TRAMO

TRAMO DENSIDAD PROFUNDIDAD PRESIÓN DE PRESIÓN DE

DEL LODO (pie) COLAPSO EN COLAPSO EN
(lpg) SUPERFICIE LA ZAPATA
(psi) (psi)
I
10.43 656 0 355.788
Guía

II
10.50 2,624 0 1,432.704
Superficial

III
11.75 5,248 0 3,206.528
Intermedio

IV
12.54 7,544 0 4,919.292
Producción
Fuente: Elaboracion Propia

101
b) Diseño al estallido
Este cálculo se realizará para determinar un valor de estallido al cual deberá resistir
la tubería que será seleccionada, para el cálculo se utilizara la ecuación 14 de la
página 36 de la fundamentación teórica del presente proyecto.

𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑖𝑛𝑡 − 𝑃𝑒𝑥𝑡

Dónde:
𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑑𝑜 : Presión de estallido (psi)
𝑃𝑖𝑛𝑡: Presión interna (psi)
𝑃𝑒𝑥𝑡: Presión externa (psi)

 Presión interna

La presión interna es la fuerza ejercida en la parte interna de la cañería de

revestimiento, para su cálculo utilizaremos la ecuación:

𝑃𝑖𝑛𝑡 = 𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚𝑠𝑒𝑔.𝑠𝑒𝑐. − (𝑝𝑟𝑜𝑓2 − 𝑝𝑟𝑜𝑓1) ∗ 𝐺𝑔

Dónde:
𝑃𝑖𝑛𝑡: Presión interna (psi)
𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚𝑠𝑒𝑔.𝑠𝑒𝑐. Presión de formación a la segunda sección (psi) = 1,168.936 psi
𝑝𝑟𝑜𝑓2: Profundidad total del pozo perforado (pie) = 2,624 pie
𝑝𝑟𝑜𝑓1: Profundidad de asentamiento de la tubería o cañería (pie) = 656 pie
𝐺𝑔: Gradiente de fluido invasor (gas)= 0.1 psi/pie

𝑃𝑖𝑛𝑡 = 1,168.936 − (2,624 − 656) ∗ 0.1 = 972.136 𝑝𝑠𝑖

102
 TABLA 12: PRESIÓN INTERNA DE CADA TRAMO
TRAMO P. FORM. PROF. 2 PROF. 1 Gg PRESIÓN
2DA (pie) (pie) (psi/pie) INTERNA
SECCIÓN (psi)
(psi)
I
Guía 1,168.936 2,624 656 0.1 972.136
II
Superficial 1,620.265 5,248 2,624 0.1 1,357.865
III
Intermedio 2,417.501 7,544 5,248 0.1 2,187.901
IV
Producción 3,668.766 8,186 7,544 0.1 3,604.566
Fuente: Elaboracion Propia

 Presión externa

La presión externa es la fuerza ejercida del fluido de perforación que se deteriora con
la formación, para su cálculo se utilizara la ecuación:

𝑃𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑓1 ∗ 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑙𝑜𝑑𝑜

Dónde:
𝑃𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 : Presión externa (psi)
𝑃𝑟𝑜𝑓1: Profundidad de asentamiento de la tubería o cañería (pie) = 656 pie
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑙𝑜𝑑𝑜 : Gradiente de lodo (psi/pie) = 0.542 psi/pie

𝑃𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 656 ∗ 0.542 = 355.552 𝑝𝑠𝑖

TABLA 13: PRESIÓN EXTERNA DE CADA TRAMO

TRAMO PROF. 1 GRAD. DE PRESIÓN
(pie) LODO EXTERNA
(psi/pie) (psi)
I
Guía 656 0.542 355.552

II
Superficial 2,624 0.546 1,432.704
III
Intermedio 5,248 0.611 3,206.528
IV
Producción 7,544 0.652 4,918.688

103
 Fuente: Elaboracion Propia

Una vez obtenidos los resultados de la presión interna y la presión externa,

reemplazamos a la ecuación para determinar la presión de estallido.

𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑑𝑜 = 972.136 − 355.552 = 616.584 𝑝𝑠𝑖

El cálculo de la presión de estallido se realizó para el primer tramo, se sigue el

mismo procedimiento para los demás tramos como se observa en la tabla 14.

TABLA 14: DISEÑO AL ESTALLIDO PARA CADA TRAMO

TRAMO PRESIÓN PRESIÓN PRESIÓN DE
INTERNA EXTERNA ESTALLIDO
(psi) (psi) (psi)

I
Guía 972.136 355.552 616.584

II
Superficial 1,259.465 1,432.704 173.239

III
Intermedio 2,187.901 3,206.528 1,018.627

IV
Producción 3,604.566 4,918.688 1,314.122

Fuente: Elaboracion Propia

3.3.3 Especificación de las características técnicas de los accesorios

Los cálculos que se realizaron anteriormente (colapso y estallido), ayudarán a

seleccionar la tubería de revestimiento adecuado que garantice resistencia, a
continuación, se procederá con la selección de la tubería (Ver tabla 15) en base a
tablas del handbook de Slumberger.

104
 TABLA 15: SELECCIÓN DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO – HANDBOOK DE
SCHLUMBERGER

TRAMO DIÁMETRO PESO GRADO DIÁMETRO COLAPSO TENSIÓN PRESIÓN

EXTERNO INTERNO INTERNA
(pulg) (lb/pie) (pulg) (psi) (lbm) (psi)

I 16 109 J-55 14.688 2,580 1`739,000 3,950

Guía
II 11.750 47.00 J-55 11.00 1,510 737,700 3,070
Superficial
III 8.625 32.00 H-40 7.921 2,200 366,000 2,860
Intermedio
IV 5 13.00 J-55 4.408 5,560 241,000 5,700
Producción
Fuente: Elaboracion Propia en base al handbook de Schlumberger

3.3.4 Determinación de las densidades de la cementación para las tuberías de

revestimiento.

Para desarrollar el cálculo de los volúmenes de lechada se debe tener en cuenta que
el pozo es direccional y tiene cuatro tramos de perforación por lo que es necesario
realizar cementación en cuatro tramos, se realizara los cálculos de volúmenes,
cantidad de sacos.

TRAMO 1:

Para el desarrollo del cálculo de volumen en el anular se usara la ecuación:

𝑂𝐷𝑜ℎ 2 − 𝑂𝐷𝑐𝑎ñ 2
𝑉𝑎 = ∗ 𝐻𝑡𝑢𝑏
1029,4
Dónde:

ODoh: Diámetro del colgador = 20 (in)

ODcañ: Diámetro de la cañería = 16 (in)

Hzap: Altura de la tubería = 656 (pie)

105
 20(𝑖𝑛)2 − 16(𝑖𝑛)2
𝑉𝑎 = ∗ 656(𝑝𝑖𝑒)
1,029.4

𝑉𝑎 =91.766 (bbl)

Para el cálculo del volumen en el interior se usará:

𝑂𝐷𝑐𝑎ñ 2
𝑉𝑡 = ∗ 𝐻𝑐𝑜𝑝
1,029,4
Dónde:

ID cañ: Diámetro interno de la cañería = 14.688 (in)

Hcop: Altura del cople: 30 (pie)

14.688(𝑖𝑛)2
𝑉𝑡 = ∗ 30
1,029,4

𝑉𝑡 = 6.287(𝑏𝑏𝑙)

El resultado de 6.287 (bbl) es el volumen en el interior de la tubería desde el fondo

hasta el cople flotador.

Una vez calculado los volúmenes en el espacio anular y el interior de la tubería se

proceden al cálculo del volumen de la lechada principal con la suma de los
volúmenes. 𝑉𝑡 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑖

Dónde:

Va: Volumen en el espacio anular =91.766 (bbl)

Vi: Volumen en el interior = 6.287 (bbl)

𝑉𝑡 = (91.76(𝑏𝑏𝑙) + 6.287(𝑏𝑏𝑙))

𝑉𝑡 = 98.047(𝑏𝑏𝑙)

El resultado de 98.047 (bbl) es el volumen de cemento que se necesita para

cementar la tubería.

106
3.3.4.1 Cálculos de la cantidad de sacos para preparar la lechada principal.

Para calcular la cantidad de sacos de cemento se debe de conocer el volumen de

agua y la densidad de la lechada, con la ecuación 30 del presente proyecto.

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑙𝑒𝑐ℎ ∗ 0.1337(𝑝𝑖𝑒 3 /𝑔𝑎𝑙)

Dónde:

Vol lech: Volumen de la lechada = 9.022 (gal/sx)

Factor de conversión = 0.1337 (ft3/gal)

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠 = 9.022(𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑥) ∗ 0.1337(𝑝𝑖𝑒 3 /𝑔𝑎𝑙)

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠 = 1.206(𝑝𝑖𝑒 3 /𝑠𝑥)

El valor de 1.206 (ft3/sx) nos determina la resistencia que tendrá el cemento para el
tramo 1, se procede al cálculo de los sacos de cemento requerido con la ecuación
31:

𝑉𝑡 (𝑏𝑏𝑙)
𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠(𝑏𝑏𝑙/𝑠𝑥)

Dónde:

Vt: Volumen total de la lechada = 98.047 (bbl)

Resis: Resistencia del cemento = 1,206 (pie3/sx)

𝑝𝑖𝑒 3 1(𝑚3 ) 1000 (𝑙) 1(𝑏𝑏𝑙)

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠 = 1.206 ( )∗ 3
∗ ∗
𝑠𝑥 (0.3048𝑝𝑖𝑒) 1(𝑚3 ) 159(𝑙)

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠 = 0.215 (𝑏𝑏𝑙/𝑠𝑥)

El valor de 0.1358 (bbl/sx) es la conversión de 0.7629 (pie3/sx), con este valor se

procede al cálculo de saco de cemento requerido.

107
 98.047(𝑏𝑏𝑙)
𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = = 456.033 (𝑠𝑥)
0.215(𝑏𝑏𝑙/𝑠𝑥)

𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 456.033(𝑠𝑥) = 457 (𝑠𝑥)

El resultado de 457 (sx) son los sacos requeridos de cemento para la preparación de
la lechada.

3.4 DIMENSIONAMIENTO LA SARTA DE PERFORACIÓN PARA CADA TRAMO

DEL POZO ITG.4D

3.4.1 Identificación los Tipos de Trépanos

La teoría nos indica que existen distintos tipos de trépanos, en la tabla 16

identificaremos cada una de ellas, conociendo las ventajas y las consideraciones que
presentan y se deben tomar en cuenta para la selección de trépanos, ya que en base
a los tipos de trépanos, ventajas y consideraciones se analizara y se seleccionara el
trépano para cada sección o tramo de la perforación.

TABLA 16: TIPOS DE BARRENAS O TRÉPANOS

TIPOS DE TRÉPANOS VENTAJAS CONSIDERACIONES

 Alta velocidad de  La velocidad de
Dientes de perforación. desgaste de dientes.
acero
 Buena estabilidad.  La vida de los cojinetes.
fresado
BARRENAS  Económica.
TRICÓNICAS  Durabilidad de
Inserto de estructura de corte.  Velocidad de
carburo de
 Amplio rango de perforación más lenta.
tugsteno
formaciones.  Vida de cojinetes.

 Tienen una gran vida  Velocidad de

Barrenas de útil. perforación más lenta.
diamante
 Gran capacidad para  Aplicaciones de costo
natural
formaciones duras. elevado.
 Disponible para perforar  Tienen poco avance
Barrenas de desde una formación durante la perforación.
compacto de
muy suave hasta una  Daño por impacto.

108
 TIPOS DE TRÉPANOS VENTAJAS CONSIDERACIONES
diamante muy dura.  Presenta problemas de
policristalino  Pueden ser rotadas a acuñamiento en
(PDC) altas velocidades formaciones
BARRENAS (RPM). deleznables y en pozos
DE  Se puede utilizar con en donde se desea
CORTADORES motor de fondo. repasar el agujero por
FIJOS.
 Estabilidad del pozo. constantes derrumbes
de formación.
Estas se emplean para la perforación direccional de
Barrenas formaciones blandas.
desviadoras
BARRENAS Se los utiliza para la perforación con aire, gas o
ESPECIALES Barrenas neblina, como medio de circulación.
mono
cónicas
Se usan para operaciones muy específicas, por lo
Barrenas tanto, no se considera su análisis económico
especiales comparativo para su aplicación directa.
Fuente: Elaboracion Propia

3.4.2. Selección del trépano adecuado para cada tramo a perforar

La selección de trépanos para cada tramo se realizará en base a la identificación y

clasificación anteriormente realizada en la tabla 16, en el cuál se mencionan algunas
de las ventajas y consideraciones a tomar.

 Selección del trépano para el tramo I de la tubería guía o conductora

Para el tramo I se determinó el uso de un trepano tricónico de 20” con código IACD
1.1.5., de acuerdo al tipo de formaciones que se atravesarán. El tipo de trépano a
utilizar será de tipo tricónico de dientes de acero fresado ya que entre sus ventajas
tenemos una alta velocidad de perforación, y son los más económicos. A
continuación, en la tabla 17 se describe los dígitos de acuerdo al código IACD.

109
 TABLA 17: TREPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA GUÍA O CONDUCTOR
TRÉPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA GUÍA O
CONDUCTOR
Tricónico
Tipo de trépano

Sistema de corte
1 Dientes de acero para formación
(1er digito)
blanda.

Dureza de formación
1 Suave.
(2do digito)

Sistema de rodamiento
5 Balero sellado y protección al
(3er digito) calibre.
 Alta velocidad de perforación
 Buena estabilidad.
Ventajas  Económica.

Imagen

Fuente: Elaboracion Propia en base al Código IACD

 Selección de trepano para el tramo II de la tubería superficial

Para el siguiente tramo que es el tramo II se determinó el uso de un trépano tricónico
de 143⁄4” con código IACD 4.1.5., de acuerdo al tipo de formaciones que se
atravesarán. El tipo de trépano a utilizar será de tipo tricónico de dientes de inserto
para formación muy blanda, ya que entre sus ventajas tenemos una alta velocidad de
perforación, y son los más económicos. A continuación, en la tabla 18 se describe los
dígitos de acuerdo al código IACD.

110
 TABLA 18: TREPANO PARA TRAMO DE LA TUBERÍA SUPERFICIAL
TRÉPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA
SUPERFICIAL
Tipo de trépano Tricónico

Sistema de corte 4 Dientes de inserto para

(1er digito) formación muy blanda.

Dureza de formación
1 Suave.
(2do digito)

Sistema de rodamiento Balero sellado y protección al

5
(3er digito) calibre.
 Alta velocidad de perforación
Ventajas  Buena estabilidad.
 Económica.

Imagen

Fuente: Elaboracion Propia en base al Código IACD

 Selección de trépano para el tramo III de la tubería intermedio

Para este tramo III se determinó el uso de un trepano de cortadores fijos de
compacto de diamante poli cristalino (PDC) 105⁄8” con código IACD M 3.2.5., de
acuerdo al tipo de formaciones que se atravesarán. A continuación, en la tabla 19 se
describe los dígitos de acuerdo al código IACD.

111
 TABLA 19: TREPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA INTERMEDIO
TRÉPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA
INTERMEDIO
Tipo de trépano Barrenas de cortadores fijos.
Tipo de cortador y M Tipo de cortador:PDC
material del cuerpo
Material del cuerpo: MATRIZ
(1er carácter)
Perfil del cuerpo 3 Altura del flanco: ALTO
(2do carácter)
Altura del cono: MEDIA
Diseño hidráulico Distribución de cortadores: EN
2
(3er carácter) ALETAS
Tipo de orificio: ORIFICIO FIJO
Diseño hidráulico 5 Tamaño: MEDIANO
(3er carácter)
Densidad: MEDIA
 Alta velocidad de perforación
Ventajas  Disponible para perforar
desde una formación muy
dura.

Imagen

Fuente: Elaboracion Propia en base al Código IACD

 Selección del trépano para el tramo IV de la tubería de producción

Para este tramo IV se determinó el uso de un trépano de cortadores fijos de
compacto de diamante poli cristalino (PDC) de 61⁄2” con código IACD D 2.2.3., de
acuerdo al tipo de formaciones que se atravesaran. A continuación, en la tabla 20 se
describe los dígitos de acuerdo al código IACD.

112
 TABLA 20: TREPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
TRÉPANO PARA EL TRAMO DE LA TUBERÍA DE
PRODUCCIÓN
Tipo de trépano Barrenas de cortadores fijos.
Tipo de cortador y Tipo de cortador::DIAMANTE
D
material del cuerpo NATURAL
(1er carácter) Material del cuerpo: MATRIZ
Perfil del cuerpo Altura del flanco: ALTO
2
(2do carácter) Altura del cono: MEDIA
Distribución de cortadores: EN
2
Diseño hidráulico
ALETAS
(3er carácter)
Tipo de orificio: ORIFICIO FIJO
Diseño hidráulico Tamaño: GRANDE
3
(3er carácter) Densidad: BAJA
 Alta velocidad de perforación
Ventajas  Disponible para perforar desde
una formación muy dura.

Imagen

Fuente: Elaboracion Propia en base al Código IACD

3.4.3 Identificación de los componentes de la sata de perforación

Los arreglos de fondo se usan para pozos direccionales, existen tres tipos de arreglo
de fondo los cuales son para formaciones blandas, semiduras y duras, las cuales
incrementan, mantienen o reducen ángulo, en la tabla 21 se procederá a describir
ciertas características que presentan los arreglos de fondo.

113
 TABLA 21. DISTINTOS ARREGLOS DE FONDO

ENSAMBLAJE DE FONDO

Para Un ensamble de fondo

incrementar típico para incrementar
ángulo. el ángulo del pozo de
tipo fulcrum cuenta con
un porta barrena
estabilizador 1 o 1.5 m
de la barrena, este
estabilizador permite la
flexión originado por el
peso sobre barrena, el
que tiende a
incrementar el ángulo.

La mejor selección para el incremento de

angulo es el estabilizador 5 y 6, ya que
estos cuentan con 27 m de separacion
permitiendo asi una mayor flexion y un
mejor incremento de angulo.

114
 ENSAMBLAJE DE FONDO
Para reducir A este tipo de arreglos
ángulo. se les conoce como
arreglos tipo péndulo,
debido a que la fuerza
lateral de péndulo,
ejercida por la
gravedad, es superior a
la fuerza de pandeo.
Este tipo de arreglo
generalmente es usado La mejor selección para reducir el angulo
en pozos direccionales son los estabilizadores 1-4 , ya que estos
para el control de cuentan con distancias menores de
desviación. separacion entre la barrena y el primer
estabilizador.
Para Estos ensambles de
mantener fondo son conocidos
ángulo. como sartas
empacadas,
comúnmente
empleadas para
mantener el ángulo de
inclinación. los
estabilizadores se
colocan de tal manera
que las fuerzas laterales
El arreglo de incremento y reduccion
de pandeo y péndulo se
apropiado es el estabilizador 3 debido a
neutralicen.
que este reduce e incrementa el angulo.

Fuente: Elaboracion Propia

115
3.4.4 Especificación de los componentes de la sarta de perforación

La selección del ensamblaje de fondo se realizará de acuerdo a la tabla anterior, y

conociendo que la configuración del pozo ITG-4D es direccional tipo J se procede a
la selección de los dos tipos de ensamblajes de fondo debido a que se tiene que
incrementar y mantener el ángulo del pozo. En la tabla 22 se desarrollará la
selección de los tipos de ensamblajes para atravesar las diferentes formaciones.

TABLA 22. SELECCIÓN DE ARREGLOS DE FONDOS

FORMACIÓN LITOLOGÍA TIPO DE ENSAMBLAJE CONFIGURACIÓN

FORMACIÓN
YECUA Arenisca Duras Empacado
Lutita
PETACA Arenisca Duras Empacado
ESCARPMENT Arcillitas Duras Empacado
Arenisca
CHORRO Arenisca Duras Fullcrum
Cuarcitas
Limolitas
TUPAMBI Caliza Duras Empacado
Arenisca
ITACUA Arcilla Duras Empacado
IQUIRI Arcilla Duras Empacado
Fuente: Elaboracion Propia

3.4.5 Dimensionamiento de los componentes de la sarta de perforación

El dimensionamiento de los componentes de la sarta de perforación, se realizará por

componente siguiendo detalladamente con la teoría planteada en la fundamentación
teórica del presente proyecto.

3.4.5.1 Diámetro de los lastrabarrenas (Drill Collar)

Los diámetros de los lastrabarrenas se realizarán de acuerdo a la fundamentación
teórica planteada en el presente proyecto, donde se utilizará la tabla de diámetros de

116
los lastrabarrenas en el cual se ingresa con el diámetro externo del trepano o barrena
seleccionado para cada tramo.

A continuación, en la tabla 23 se muestra los diámetros seleccionados de los

lastrabarrenas y los pesos que fueron determinados con el manual de Handbook de
Schlumberger de acuerdo a la norma 5C3 (Ver Anexo F).

TABLA 23: DIÁMETROS DE LOS LASTRABARRENAS

OD DEL OD DE LOS ID DE LOS PESO DE LOS
TREPANO LASTRABARRENAS LASTRABARRENAS LASTRABARRENAS
(pulg) (pulg) (pulg) (lbm/pie)
20 11 3 302

14 3/4 9 2 13/16 195

10 5/8 8 2 13/16 150

6 1/2 4.5 2.25 41

Fuente: Elaboracion Propia en base al handbook de Schlumberger

3.4.5.2 Longitud de los Lastrabarrenas

Para realizar el cálculo de la longitud de los lastrabarrenas primeramente se realizará

el cálculo del número de lastrabarrenas que se utilizará para cada tramo con las
ecuaciones.

Calculo del número de lastrabarrenas para el tramo I (tubería guía o conductora):

 Factor de flotación ecuación:

𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐹𝑓 = 1 −
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

Dónde:
𝐹𝑓: Factor de flotación (adimensional)
𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 : 10.43 lpg
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : 65.47 lpg

10.43 𝑙𝑝𝑔
𝐹𝑓 = 1 − = 0.841
65.47 𝑙𝑝𝑔

117
 Peso sobre el trepano ecuación:

𝑊𝑂𝐵 = 𝑂𝐷 𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜 ∗ (ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎)

Dónde:
𝑊𝑂𝐵: Peso sobre el trepano (Klb)
𝑂𝐷 𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜: 20 pulg
ℎ𝑜𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎: 2.5 a 5.5 Klb
𝑊𝑂𝐵 = 20 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 2.5 = 50 𝐾𝑙𝑏

 Peso sobre el trepano ajustada ecuación:

1
𝐴𝑊𝐵 = 𝑊𝑂𝐵 ∗ 1,000 ∗ ∗ 𝐹𝑆
𝐹𝑓

Dónde:
𝐴𝑊𝐵: Peso sobre el trepano ajustado (lb)
𝑊𝑂𝐵: 50 Klb
𝐹𝑓: 0.841
𝐹𝑆: 1.15
1
𝐴𝑊𝐵 = 50 ∗ 1,000 ∗ ∗ 1.15 = 68,370.987 𝑙𝑏
0.841

Una vez calculado el peso sobre la barrena que se requiere, se realiza el cálculo de
la longitud de los lastrabarrenas necesarios con la ecuación:

𝐴𝑊𝑆 ∗ 𝐹𝑑
𝐿𝐿𝐵 =
𝑃𝐿𝐵 ∗ 𝐹𝑓

Dónde:
𝐿𝐿𝐵: Longitud mínima del lastrabarrena
𝐴𝑊𝐵: 68,370.987 lb
𝐹𝑑: 1.15
𝑃𝐿𝐵: 302 lb/pie
𝐹𝑓: 0.841

118
 68,370.987 ∗ 1.15
𝐿𝐿𝐵 = = 309.576 𝑝𝑖𝑒
302 ∗ 0.841

El procedimiento de cálculo se realizó para el primer tramo, el mismo procedimiento

se realiza para los siguientes tramos en los cuales se tomaran

A continuación, en la tabla 24 se puede observar los resultados de los cálculos

realizados para los tramos.

TABLA 24: LONGITUD DE LOS LASTRABARRENAS PARA CADA TRAMO

Peso
TRAMO OD lodo (lpg) Ff H.T. WOB AWB (lb) PLB LLB (pies)
(pulg) (Klb) (Klbs) (lb/pie)

I 20 10.43 0.841 5.5 110 150,416.171 302 309.576

II 14 3/4 10.50 0.839 5.5 81.125 111,196.365 195 781.613

III 10 5/8 11.75 0.821 5.5 58.438 81,855.907 150 764.387

IV 6 1/2 12.54 0.808 5.5 35.75 50,881.807 58 1,248.59

Fuente: Elaboracion Propia, en base a Hanbook de Schlumberger

Se realizó el cálculo de la longitud de los lastrabarrenas que se utilizaran en cada

tramo, seguidamente realizaremos el cálculo de la longitud de las tuberías
extrapesadas y el número de tuberías extrapesadas que se requerirán para cada
tramo.

3.4.5.3 Longitud de las tuberías extrapesadas

Para realizar el cálculo de la longitud de las tuberías extrapesadas se utilizara la

siguiente ecuación, a continuación, se realizan los cálculos para el primer tramo:

671.4 ∗ 𝐴𝑊𝐵 ∗ 1.15 𝑃𝐷𝐶𝑠 ∗ 𝐿𝐷𝐶𝑠

𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = −
𝑃𝐷𝐶𝑠 ∗ 𝐹𝑓 ∗ 𝑐𝑜𝑠∅ 𝑃𝐻𝑊𝐷𝑃

Dónde:
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 : Longitud total de tubería extrapesada (pie)
𝐴𝑊𝐵: 68.227 ton
𝑃𝐷𝐶𝑠 : 302 (lb/pie)

119
𝐹𝑓: 0.841
∅: 0
𝐿𝐷𝐶𝑠 : 9 pie
𝑃𝐻𝑊𝐷𝑃 : 56.85(lb/pie)

671.4 ∗ 68.227 ∗ 1.15 302 ∗ 9

𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = − = 159.601 𝑝𝑖𝑒
302 ∗ 0.841 ∗ 𝑐𝑜𝑠0 56.85

A continuación, en la tabla 25 se puede observar el cálculo de la longitud de la

tubería extrapesada para cada tramo.

TABLA 25: LONGITUD DE HWDP PARA CADA TRAMO

TRAMO AWB PDCs Ff LDCs (m) PHWDP LHWDP
(Ton) (lb/pie) (lb/pie) (pie)
I 68.227 302 0.841 9 56.85 159.601
II 50.438 195 0.839 9 49.77 202.773
III 37.129 150 0.821 9 38.84 198.029
IV 23.079 58 0.808 9 30.39 363.062
Fuente: Elaboracion Propia

3.4.5.4 Longitud de los estabilizadores

De acuerdo a teoría planteada en la fundamentación teórica existen tres tipos de

estabilizadores: estabilizadores de aleta soldada, estabilizadores de aleta integrada y
estabilizadores de diámetros ajustado; de acuerdo a las características que
presentan cada una se determinó que se utilizara los estabilizadores de aleta
integrada ya que estas son las más adecuadas para la perforación del pozo ITG-4D,
estos estabilizadores son para formaciones duras y además pueden tener 3 o 4
aletas e inserto de tungsteno o carbón.

Una vez seleccionado el tipo de estabilizador se procede con el cálculo de la longitud

donde se determinará en base a la teoría que indica que los estabilizadores tienen
una longitud de 5.58 pie y de acuerdo a la configuración del aparejo de fondo, un
estabilizador se colocará seguido del trepano y habrán dos estabilizadores entre los
últimos cuatro lastrabarrena.

120
Por lo tanto:

𝐿𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = 5.58 𝑝𝑖𝑒 ∗ 3 = 16.74 𝑝𝑖𝑒

Se realizó los cálculos de las longitudes de las herramientas de fondo y se realizó la

selección del tipo de herramienta que se utilizará, de acuerdo a estos resultados
obtenidos se calculará el total de profundidad ocupada por el arreglo de fondo para
así poder determinar la longitud de tuberías de perforación que se utilizará para cada
tramo.

A continuación, en la tabla 26 se puede observar las longitudes totales de las

herramientas de fondo para cada tramo.

TABLA 26: LONGITUD DE LOS ARREGLOS DE FONDO

TRAMO LDCS LHWDP 𝐋𝐞𝐬𝐭𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐳𝐚𝐝𝐨𝐫 LONGITUD
(pie) (pie) (pie) TOTAL
(pie)
I 309.576 159.601 16.74 485.917

II 781.613 202.773 16.74 1,001.126

III 764.387 198.029 16.74 979.156

IV 1,248.59 363.062 16.74 1,628.392

Fuente: Elaboracion Propia

3.4.5.5 Dimensionamiento de la tubería de perforación

Para realizar el dimensionamiento de las tuberías de perforación primeramente se

calculará la longitud que se añadirá al arreglo de fondo de cada tramo, en la tabla
anterior se pudo observar las longitudes de los arreglos de fondo totales para cada
tramo, entonces la longitud de la tubería de perforación será igual a la profundidad
total de cada tramo menos la longitud de arreglo de fondo de cada tramo.

A continuación, en la tabla 27 se puede observar la longitud de tuberías de

perforación que se requieren para cada tramo.

121
 TABLA 27: LONGITUD DE LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN

TRAMO PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD LONGITUD DE

DEL TRAMO DEL ARREGLO TP
(pie) DE FONDO (pie)
(pie)
I 656.168 485.917 170.251

II 2,624.672 1,001.126 1,623.546

III 6,233.596 979.156 5,254.44

IV 7,545.932 1,628.392 5,917.54

Fuente: Elaboracion Propia

Una vez que se determinó las longitudes de tubería de perforación, se debe

seleccionar las tuberías adecuadas que puedan resistir el diseño, esto se realiza de
acuerdo a la norma SPEC 5D con la tabla de diámetros y los diámetros de la tubería
de revestimiento.

En base a los diámetros de las tuberías de revestimiento se determinó los diámetros

externos de las tuberías de perforación, a continuación, con las tablas del manual de
Handbook de Schulmberger, se determinará, los diámetros internos, el grado, el peso
de las tuberías de perforación como se observa en la tabla 28.

TABLA 28: SARTA DE PERFORACIÓN DEL POZO

TRAMO OD ID GRADO PESO Tyield CLASE
(pulg) (pulg) (lb/pie) (lbm)

I 5 4.408 X-95 16.25 328,263 Premium

II 5 4.408 S-135 16.25 466,479 Premium

III 5 4.276 E-75 19.50 311,535 Premium

IV 4 3.826 X-95 16.60 329,542 Premium

Fuente: Elaboracion Propia en base al handbook de Schlumberger

Con los datos obtenidos del manual de Schlumberger, se debe realizar el diseño a la
tensión y al colapso para verificar la resistencia de la tubería seleccionada.

122
 Diseño a la tensión
La carga máxima colocada en una tubería, incluyendo contingencias:

𝑃𝑇
𝑃𝐴 =
𝐷𝐹𝑇

Dónde:
𝑃𝐴: Carga permitida (lb)
𝑃𝑇: Resistencia a la tensión = 328,263 (lb)
𝐷𝐹𝑇: Factor de diseño a la tensión = 1.1
328,263
𝑃𝐴 = = 298,420.909 𝑙𝑏
1.1

La capacidad de sobretensionamiento diseñada por encima de la carga de trabajo

(PW), para compensar el arrastre esperado, posible atrapamiento, aplastamiento por
cuñas, y el efecto de presión circulante. Los valores del MOP son típicamente 50,000
-100, 000 Lb.

La carga de trabajo es la tensión máxima esperada que puede ocurrir durante

operaciones normales, el cálculo de carga de trabajo se realiza con la ecuación:

𝑃𝑤 = 𝑃𝐴 − 𝑀𝑂𝑃

Dónde:
𝑃𝑤: Cargas de trabajo (lb)
𝑃𝐴: Carga permitida (lb) = 298,420.909 lb
𝑀𝑂𝑃: Margen de sobre tensionamiento = 100,000 lb (se usa el valor máximo para
verificar la resistencia)
𝑃𝑤 = 298,420.909 − 100,000 = 198,420.909 𝑙𝑏

 Diseño al colapso
Para realizar el diseño al colapso se debe considerar la situación más crítica, en la
cual la tubería de perforación se encuentra vacía y por el espacio anular se
encuentra el fluido de perforación ejerciendo su presión hacia la tubería, es por eso
que verifica que la resistencia al colapso de la tubería seleccionada sea mayor a la

123
presión hidrostática, la presión hidrostática es igual a la presión de formación más un
diferencial de presión de 400 psi:

𝑃ℎ = 𝑃𝑓 + 400 𝑝𝑠𝑖

Dónde:
𝑃ℎ: Presión hidrostática (psi)
𝑃𝑓: Presión de formación (psi) = 656.127 psi

𝑃ℎ = 656.127 + 400 𝑝𝑠𝑖 = 1,056.127 psi

A continuación, en la tabla 29 se puede observar la verificación de la presión

hidrostática con la presión de colapso en cada tramo.

TABLA 29: RESISTENCIA AL COLAPSO

PRESIÓN HIDROSTÁTICA < RESISTENCIA AL COLAPSO
TRAMO Pf (psi) Ph (psi) RESISTENCIA AL COLAPSO (Psi)
I 656.127 1.056.127 4,935
II 1,168.936 1,568.936 5,661
III 2,958.246 3,358.246 7,041
IV 3,440.054 3,840.054 8,765
Fuente: Elaboracion Propia

Como se puede observar en la tabla, las presiones de colapso de las tuberías

seleccionadas son mayores a la presión hidrostática en cada tramo, lo que significa
que resisten al colapso como a la tensión y son las tuberías de perforación
adecuadas para cada tramo.

3.5 ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN HASTA

LAS FORMACIONES OBJETIVOS

3.5.1 Definición del tipo de fluido para cada tramo

La formulación de lodos de perforación debe cumplir con las exigencias de la

operación de perforación para atravesar las distintas formaciones los cuales van a
requerir de diferentes tipos de lodos, un buen programa de perforación debe tener

124
muy bien desarrollado los volúmenes de fluidos de perforación, aditivos a usarse en
cada tramo, y las principales propiedades reológicas, además de realizar la
descripción de las normas API RP13B1 y la API RP13B2 que son normas de fluidos
base agua y aceite respectivamente.

3.5.2 Determinación de aditivos del fluido de perforación del pozo ITG-4D

Una vez determinado el tipo de lodo o fluido de perforación que se utilizará en la

perforación del pozo ITG-4D, proseguimos con la determinación de los aditivos para
la formulación del lodo, para ello en la siguiente tabla 30 se muestra la clasificación y
características de los fluidos que requieren los lodos de perforación base agua.

TABLA 30: CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS

CLASIFICACIÓN CARACTERÍSTICAS
 Trabajan a diferentes temperaturas.

 Trabajan con diferentes tipos de fluidos

Bentoníticos
(hidrocarburos y geotérmicos).
 Alta capacidad de limpieza
 Contaminan la energía geotérmica (vapor).
 No resisten más de 300ºF por que se degradad.
Lignosulfonatos
 Da lugar a la formación de CO2 y H2S (gases
ácidos).
 Contaminación severa.
No dispersos
 Altas temperaturas limitan su uso.
Poliméricos  No trabaja con temperaturas elevadas.
 Se formula con agua y bentonita.
 Reducen o inhiben la interacción entre el fluido y
Inhibidos las arcillas de formación.
 Bajo costo.
Fuente: Elaboracion Propia

125
De acuerdo a los componentes básicos y complementarios del fluido de perforación y
a las formaciones que se atravesarán en la perforación, se determinó es uso de los
siguientes aditivos (ver tabla 31):

TABLA 31: ADITIVOS DEL FLUIDO BASE AGUA

TIPO DE
ADITIVO FUNCIÓN
ADITIVO
Bentonita  Reducir la perdida de agua.
Arcillas
 Mejorar la limpieza.
Barita  Densificante.
Aditivos
Carbonato de  Densificante.
químicos
calcio
 Controlador de pérdidas de
circulación.
Aditivos Cloruro de sodio  Formulador de soluciones
inorgánicos salinas.
Fuente: Elaboracion Propia

3.5.3 Formulación del fluido de perforación en laboratorio

Para la formulación de los fluidos de perforación, se utilizó el laboratorio de la

Escuela Militar de Ingeniería unidad Cochabamba, para el desarrollo de la
formulación de los fluidos de perforación, primero se determina las densidades de los
lodos a formular, que están de acuerdo a las profundidades de asentamiento de las
tuberías de revestimiento y a las formaciones que se atravesaran. En la tabla 32, se
observa las densidades adecuadas para atravesar cada sección del pozo ITG-4D.

TABLA 32. DENSIDADES DE LODO PARA CADA SECCIÓN

SECCIÓN T.REVESTIMIENTO DENSIDAD (lpg)

I Conductora 10.43
II Superficial 10.50
III Intermedia 11.75
IV Productora 12.54
Fuente: Elaboración Propia

126
Se debe tomar en cuenta para la formulación de las fluidos de perforación se aplica
la ley de conservación de masa, para determinar la cantidad de componentes
necesarios, y así, llegar a la densidad deseada. También se debe considerar que 350
ml es igual a 1 bbl en campo, de la misma manera 1 g en laboratorio es igual 1 lb en
campo. Este concepto es útil para los técnicos de lodos en campos de perforación
para realizar pruebas antes de producir.

 Preparación del lodo bentónico:

1. Para saber la cantidad de volumen de agua y bentonita, se realizó un balance de
materia con la ecuación:
𝑉𝑙𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝜌𝑙𝑜𝑑𝑜 − 𝑉𝑙𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝐵𝑒𝑛 =
𝜌𝐵𝑒𝑛 − 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

Vlodo: volumen final del lodo= 350 (ml)

𝞺lodo: densidad final del lodo= 10.43 (lpg)

𝞺agua: densidad del agua= 8.345 (lpg)

VBen: volumen del densificante=? (ml)

𝞺Ben: densidad del densificante= 21.697 (lpg)

350(𝑚𝑙) ∗ 10.43(𝑙𝑝𝑔) − 350(𝑚𝑙) ∗ 8.345(𝑙𝑝𝑔)

𝑉𝐵𝑒𝑛 =
(21.697(𝑙𝑝𝑔) − (8.345(𝑙𝑝𝑔))

𝑉𝐵𝑒𝑛 = 54.65(𝑚𝑙)

Entonces el volumen del agua resulta del despeje:

Vlodo: volumen final del lodo= 350 (ml)

VBen: volumen del densificante= 54.65 (ml)

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 350 (𝑚𝑙) − 54.65 (𝑚𝑙)

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 295.353(𝑚𝑙)

127
2. Para la obtención de la masa de bentonita se realizan los cálculos con la
ecuaciónes:
𝑚𝐵𝑒𝑛 = 𝑉𝐵𝑒𝑛 ∗ 𝜌𝐵𝑒𝑛

Dónde:

VBen: Volumen del densificante = 54.65 (ml)

ρBen: Densidad del densificante = 2.6 (gr/ml)

𝑚𝐵𝑒𝑛 = 54.65(𝑚𝑙) ∗ 2.6(𝑔𝑟/𝑚𝑙)

𝑚𝐵𝑒𝑛 = 142.09 (𝑔𝑟)

En laboratorio se determinó el lodo bentonitico añadiendo a un vaso térmico un

volumen de agua igual a 295.353 (ml), y 142.09 (gr) de bentonita.

3. Posteriormente se procedió a la medición de pH como se puede observar en la

figara 39, donde se obtuvo un pH de 9.2.

FIGURA 39. PAPEL PH

Fuente: Tesis

128
4. Con la balanza de lodos de laboratorio se midió el peso del lodo bentónitico,
como se puede apreciar en la figura 40, obteniendo una lectura de 10.43 lpg el
cual se esperaba.

FIGURA 40. BALANZA DE LODOS

Fuente: Tesis

3.5.4 Programa hidráulico del pozo

3.5.4.1 Practica recomendada para la reología y la hidráulica de los fluidos de

perforación – API 13D

Recomienda dos conjuntos de ecuaciones reológicas, uno para dentro de la tubería

(condiciones turbulentas) y otro para el espacio anular (condiciones laminares).
Tubería

La ecuación de Ley Exponencial para tuberías está basada en las indicaciones del
viscosímetro de lodo a 300 y 600 RPM (𝜃300 y 𝜃600). Estos datos son obtenidos por
la empresa YPFB, el cálculo se lo realiza con la ecuación:

𝜃600
𝑛𝑝 = 3.32 ∗ 𝑙𝑜𝑔
𝜃300

129
Dónde:
𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial (adimensional)
𝜃600 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta = 58
𝜃300 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja =44
58
𝑛𝑝 = 3.32 ∗ 𝑙𝑜𝑔 = 0.398
44

Para hallar el índice de consistencia, la ecuación:

5.11 ∗ 𝜃300
𝐾𝑃 =
511𝑛𝑝

Dónde:
𝐾𝑝 : Índice de consistencia (adimensional)
𝜃300 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja = 44
𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial = 0.398
5.11 ∗ 44
𝐾𝑃 = = 18.753
5110.398
 Espacio anular

Las ecuaciones de Ley Exponencial para el espacio anular son desarrolladas de la

misma manera, pero éstas utilizan los valores obtenidos a 3- y 100-RPM (Θ3 y Θ100)
El cálculo se lo realiza con la ecuación:

𝜃100
𝑛𝑎 = 0.657 ∗ 𝑙𝑜𝑔
𝜃3
Dónde:
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial (adimensional)
𝜃100 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta =34.67
𝜃3 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja =12
34.67
𝑛𝑎 = 0.657 ∗ 𝑙𝑜𝑔 = 0.303
12

Para hallar el índice de consistencia, la ecuación 38:

130
 5.11𝜃100
𝐾𝑎 =
170.2𝑛𝑎

Dónde:
𝐾𝑎 : Índice de consistencia. (adimensional)
𝜃100 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja.=34.67
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial. =0.204
5.11 ∗ 34.67
𝐾𝑎 = = 37.413
170.20.303

Los resultados obtenidos de índice de ley exponencial e índice de consistencia,

dentro la tubería como en el espacio anular, se pude observar en la tabla 33.

TABLA 33: ÍNDICE DE LEY EXPONENCIAL E ÍNDICE DE CONSISTENCIA

TRAMO ÍNDICE DE LEY ÍNDICE DE
EXPONENCIAL CONSISTENCIA
Tubería 0.398 18.753
Espacio anular 0.303 37.413
Fuente: Elaboracion Propia

3.5.4.2 Cálculos de hidráulica

Una vez que las propiedades reológicas para un fluido han sido determinadas, los
cálculos de hidráulica son realizados para determinar el efecto que este fluido en
particular tendrá sobre las presiones del sistema. Para ello se determinó cinco
intervalos de cálculos para realizar la hidráulica, donde tres son dentro la tubería y
dos en el espacio anular, para el cálculo se sigue detalladamente el procedimiento de
cálculo planteado en la fundamentación teórica.

a) Velocidad de propagación en el medio

La velocidad del fluido que fluye dentro de un espacio anular o una tubería se
denomina velocidad de propagación en el medio, supone que la totalidad del fluido
está fluyendo a la misma velocidad con un perfil plano y sin las diferencias
instantáneas de velocidad que se producen en el flujo turbulento, los cálculos se
realizan para los seis intervalos, tres dentro la tubería y tres en el espacio anular.

131
 Tubería
La velocidad de propagación en el medio dentro la tubería, se calcula con la
ecuación:

24.48 ∗ 𝑄
𝑉𝑝 =
𝐷2

Dónde:
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación (pie/min)
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm
𝐷: Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg) = 3.826 pulg
24.48 ∗ 360
𝑉𝑝 = = 602.038 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
3.8262
 Espacio anular
La velocidad de propagación en el medio en el espacio anular, se calcula con la
ecuación:

24.48 ∗ 𝑄
𝑉𝑎 =
𝐷2 2 − 𝐷1 2
Dónde:
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación (pie/min)
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg) = 6.5 pulg
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg) = 4.5 pulg
24.48 ∗ 360
𝑉𝑎 = = 400.582 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
6.52 − 4.52

Los cálculos se realizaron para el intervalo 1 dentro la tubería y en el espacio anular,

los mismos procedimientos de cálculos se realizan para los intervalos siguientes,
como se observa en la tabla 34.

132
 TABLA 34: VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN EN EL MEDIO DEL SISTEMA

INTERVALO 𝑸 𝑫 𝑽𝒑 INTERVALO 𝑫𝟐 𝑫𝟏 𝑽𝒂
TUBERÍA (gpm) (pulg) (pie/min) ESPACIO (pulg) (pulg) (pie/min)
ANULAR
1 360 3.826 602.038 1 6.5 4.5 400.582
2 360 2 2,203.2 2 5 4.5 1,855.326
3 360 2..25 1,740.8
Fuente: Elaboracion Propia
b) Viscosidad efectiva
Se realiza el cálculo de la velocidad efectiva expresado en centi Poise (cP), para
todos los intervalos, dentro la tubería y en el espacio anular.

 Tubería
La viscosidad efectiva dentro la tubería, se calcula con la ecuación:

𝑛𝑝
1.6 ∗ 𝑉𝑝 (𝑛𝑝−1 ) 3𝑛𝑝 + 1
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑃 ∗ ( ) ∗( )
𝐷 4𝑛𝑝
Dónde:
𝜇𝑒𝑝 : Viscosidad efectiva de la tubería (cP)
𝐾𝑃 : Índice de consistencia (adimensional) = 18.753
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación de la tubería (pie/min) = 602.038 pie/min
𝐷: Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg) = 3.826 pulg
𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial = 0.398

1.6 ∗ 602.038 (0.398−1) 3 ∗ 0.398 + 1 0.398

𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 18.753 ∗ ( ) ∗( ) = 76.403 𝑐𝑃
3.826 4 ∗ 0.398

 Espacio anular

La viscosidad efectiva dentro el anular, se calcula con la ecuación.

2.4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1 ) 2𝑛𝑎 + 1 𝑛𝑎

𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( ) ∗( )
𝐷2 − 𝐷1 3𝑛𝑎

133
Dónde:
𝜇𝑒𝑎 : Viscosidad efectiva del espacio anular (cP)
𝐾𝑎 : Índice de consistencia (adimensional) = 37.413
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación del espacio anular (pie/min) = 400.582 pie/min
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg) = 6.5 pulg
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg) = 4.5 pulg
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial = 0.303
(0.303−1)
2.4 ∗ 400.582 2 ∗ 0.303 + 1 0.303
𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 37.413 ∗ ( ) ∗( ) = 60.069 𝑐𝑃
6.5 − 4.5 3 ∗ 0.303

Los cálculos se realizaron para el intervalo 1 dentro la tubería y en el espacio anular,

los mismos cálculos se realizan para los intervalos siguientes, en la tabla 35 se
puede observar los datos para el cálculo de la viscosidad efectiva dentro la tubería y
los resultados obtenidos de la viscosidad efectiva.

TABLA 35: VISCOSIDAD EFECTIVA DENTRO LA TUBERÍA

INTERVALO 𝑲𝑷 𝑽𝒑 𝑫 𝒏𝒑 𝝁𝒆𝒑
TUBERÍA (pie/min) (pulg) (cP)
1 18.753 602.038 3.826 0.398 76.403
2 18.753 2,203.2 2 0.398 23.677
3 18.753 1,740.8 2.25 0.398 29.29
Fuente: Elaboracion Propia

En la tabla 36 se puede observar los datos para el cálculo de la viscosidad efectiva

en el espacio anular y el resultado de la viscosidad efectiva calculado.

TABLA 36: VISCOSIDAD EFECTIVA EN EL ESPACIO ANULAR

INTERVALO 𝑲𝒂 𝑽𝒂 𝑫𝟐 𝑫𝟏 𝒏𝒂 𝝁𝒆𝒂
TUBERÍA (pie/min) (pulg) (pulg) (cP)
1 37.413 400.582 6.5 5 0.303 60.069

2 37.413 1,855.326 5 4.5 0.303 7.852

Fuente: Elaboracion Propia

134
c) Numero de Reynolds
El número de Reynolds (NRe) es un número adimensional usado para determinar si
un fluido está en un flujo laminar o turbulento. Realizando el cálculo, si el número de
Reynolds es inferior o igual a 2,100 indica un flujo laminar, si es mayor que 2,100
indica un flujo turbulento. Este cálculo se realiza para todos lo intervalos, tanto para
los intervalos dentro la tubería como para los intervalos del espacio anular.

 Tubería
Para hallar el número de Reynolds dentro la tubería, se hace uso de la ecuación:

15.467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒 𝑝 =
𝜇𝑒𝑝
Dónde:
𝑁𝑅𝑒 𝑝 : Número de Reynolds para dentro la tubería (adimensional)

𝑉𝑝 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min) = 602.038 pie/min

𝐷: Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg) = 3.826 pulg
𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.53 lpg
𝜇𝑒𝑝 : Viscosidad efectiva de la tubería (cP) = 76.403 cP

15.467 ∗ 602.038 ∗ 3.826 ∗ 12.54

𝑁𝑅𝑒 𝑝 = = 5.847.390
76.403

 Espacio anular
Para hallar el número de Reynolds en el espacio anular, se hace uso de la ecuación:

15.467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒 𝑎 =
𝜇𝑒𝑎
Dónde:
𝑁𝑅𝑒 𝑎 : Número de Reynolds para el espacio anular (adimensional)
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación en el espacio anular (pie/min) = 400.582 pie/min
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg) = 6.5 pulg
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg) = 4.5 pulg
𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.54 lpg
𝜇𝑒𝑎 : Viscosidad efectiva del espacio anular (cP) = 60.069 cP

135
 15.467 ∗ 400.582 ∗ (6.5 − 4.5) ∗ 12.54
𝑁𝑅𝑒 𝑎 = = 2.586.87
60.069

Los cálculos se realizaron para el intervalo 1 dentro la tubería y en el espacio anular,

los mismos cálculos se realizan para los intervalos siguientes, en la tabla 37 se
puede observar los datos para el cálculo de número de Reynolds dentro la tubería y
los resultados calculado.
TABLA 37: NÚMERO DE REYNOLDS DENTRO LA TUBERÍA
INTERVALO 𝑽𝒑 𝑫 𝝆 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝝁𝒆𝒑 𝑵𝑹𝒆 𝒑
TUBERÍA (pie/min) (pulg) (lpg) (cP)
1 602.038 3.826 12.54 76.403 5,847.390
2 2,203.2 2 12.54 23.677 36,096.148
3 1,740.8 2.25 12.54 29.29 25,936.755
Fuente: Elaboracion Propia

En la tabla 38 se puede observar los datos para el cálculo de número de Reynolds en

el espacio anular y el resultado calculado.

TABLA 38: NÚMERO DE REYNOLDS EN EL ESPACIO ANULAR

INTERVALO 𝑽𝒂 𝑫𝟐 𝑫𝟏 𝝆 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝝁𝒆𝒂 𝑵𝑹𝒆 𝒂
TUBERÍA (pie/min) (pulg) (pulg) (lpg) (cP)
1 400.582 6.5 4.5 12.54 60.069 2,586.87
2 1,855.326 5 4.5 12.54 7.852 22,914.668
Fuente: Elaboracion Propia

Realizando un análisis a los resultados obtenidos de los números de Reynolds, se

determinó que los flujos son turbulentos, debido a que los resultados obtenidos son
mayor a 2,100.

d) Factor de fricción Fanning

El factor de fricción constituye una indicación de la resistencia al flujo de fluido en la

pared de la tubería, el cálculo se realiza para todos los intervalos dentro la tubería y
en el espacio anular.

136
 Tubería

Anteriormente, se determinó de acuerdo a los cálculos realizados que el flujo es

turbulento, por lo cual para el cálculo del factor de fricción Fanning dentro la tubería,
se hará uso de la ecuación:

Si 𝑁𝑅𝑒 > 2,100:

log 𝑛𝑝 +3.93
( )
50
𝐹𝑃 = 1.75−log 𝑛𝑝
𝑁𝑅𝑒 𝑝 ( 7
)

Dónde:
𝐹𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (adimensional)
𝑁𝑅𝑒 𝑝 : Número de Reynolds para la tubería (adimensional) = 5,847.39

𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial (adimensional) = 0.398

log(0.398)+3.93
( )
50
𝐹𝑃 = 1.75−log(0.398) = 0.00492
( )
5,847.39 7

 Espacio anular

Anteriormente, se determinó de acuerdo a los cálculos realizados que el flujo es

turbulento, por lo cual para el cálculo del factor de fricción Fanning en el espacio
anular, se hará uso de la ecuación 48.

Si 𝑁𝑅𝑒 > 2,100:

log 𝑛𝑎 +3.93
( )
50
𝐹𝑎 = 1.75−log 𝑛𝑎
( )
𝑁𝑅𝑒 𝑎 7

Dónde:
𝐹𝑎 : Factor de fricción Fanning en el espacio anular (adimensional)
𝑁𝑅𝑒 𝑎 : Número de Reynolds para el espacio anular (adimensional) = 2,586.87
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial (adimensional) = 0.303

log(0.303)+3.93
( )
50
𝐹𝑎 = 1.75−log(0.303) = 0.00264
( )
2,161.638 7

137
Los cálculos se realizaron para el intervalo 1 dentro la tubería y en el espacio anular,
los mismos cálculos se realizan para los intervalos siguientes, como se observa en la
tabla 39.

TABLA 39: FACTOR DE FRICCIÓN FANNING DEL SISTEMA

INTERVAL 𝑵𝑹𝒆 𝒑 𝒏𝒑 𝑭𝑷 INTERVALO 𝑵𝑹𝒆 𝒂 𝒏𝒂 𝑭𝒂

O TUBERÍA ESPACIO
ANULAR
1 5,847.390 0.398 0.00492 1 2,586.87 0.303 0.00534
2 36,096.148 0.398 0.00281 2 22,914.668 0.303 0.00264
3 25,936.755 0.398 0.00311

Fuente: Elaboracion Propia

e) Pérdidas de presión de la columna de perforación

La pérdida de presión en la columna de perforación es igual a la suma de las

pérdidas de presión en todos los intervalos de la columna de perforación.

 Tubería

La ecuación 49, es usada para calcular la pérdida de presión para cada intervalo de
la columna de perforación.

𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑃 = ∗𝐿
92,916 ∗ 𝐷
Dónde:
𝑃𝑃 : Perdidas de presión en los intervalos de tuberías (psi)

𝑓𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (adimensional) = 0.00492

𝑉𝑃 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min) = 602.038 pie/min

𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.54 lpg

𝐷: Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg) = 3.826 pulg

𝐿: Longitud (pie) = 5,917.54 pie

0.00492 ∗ 602.0382 ∗ 12.54

𝑃𝑃 = ∗ 5,917.54 = 845.734 𝑝𝑠𝑖
92,916 ∗ 3.826

138
 Espacio anular
La pérdida de presión para cada intervalo debe ser calculada separadamente y
sumada para obtener la pérdida total de presión total del intervalo anular. La
ecuación 50, es usada para calcular las pérdidas de presión para cada intervalo de la
columna de perforación.

𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑎 = ∗𝐿
92,916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )
Dónde:
𝑃𝑎 : Perdidas de presión del intervalo anular (psi)
𝑓𝑎 : Factor de fricción Fanning en el espacio anular (adimensional) = 0.00534
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación en el espacio anular (pie/min) = 400.582 pie/min
𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.54 lpg
𝐷2 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg) = 6.5 pulg
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg) = 4.5 pulg
𝐿: Longitud (pie) = 639.768 pie

0.00534 ∗ 400.5822 ∗ 12.54

𝑃𝑎 = ∗ 639.768 = 49.324 𝑝𝑠𝑖
92,916 ∗ (6.5 − 4.5)

Los cálculos se realizaron para el intervalo 1 dentro la tubería y en el espacio anular,

los mismos cálculos se realizan para los intervalos siguientes, en la tabla 40 se
pueden observar los datos para el cálculo de las pérdidas de presión en la columna
de perforación dentro la tubería y el resultado calculado.

TABLA 40: PÉRDIDAS DE PRESIÓN INTERVALOS DENTRO LA TUBERÍA

INTERVALO 𝑽𝒑 𝝆 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝑫 𝑳 (pie) 𝑷𝑷 (psi)
TUBERÍA 𝑭𝑷 (piesmin) (lpg) (pulg)
1 0.00492 602.038 12.54 3.826 5,917.54 845.734
2 0.00281 2,203.2 12.54 2 379.802 27.903
3 0.00311 1,740.8 12.54 2.25 1,248.588 990.556
Fuente: Elaboracion Propia

139
En la tabla 41 se puede observar los datos para el cálculo de las pérdidas de presión
en los intervalos del espacio anular y el resultado calculado.
TABLA 41: PÉRDIDA DE PRESIÓN INTERVALOS DEL ESPACIO ANULAR
INTERVALO 𝑽𝒂 𝝆 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝑫𝟐 𝑫𝟏 𝑳 (pie) 𝑷𝒂 (psi)
TUBERÍA 𝑭𝒂 (pie/min) (lpg) (pulg) (pulg)
1 0.00534 400.582 12.54 6.5 4.5 639.768 49.324
2 0.00264 1,855.326 12.54 5 4.5 7,545.932 1,536.807
Fuente: Elaboracion Propia
f) Densidad equivalente de circulación (ECD)
La densidad equivalente de circulación (ECD), es la presión en una formación
durante la circulación y esto es igual al total de las pérdidas de presión de circulación
anular desde el punto de interés hasta el niple de campana, más la presión
hidrostática del fluido.

El cálculo del ECD se realiza con la ecuación 51:

𝑃𝑎
𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 +
0.052 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Dónde:
𝐸𝐶𝐷: Densidad equivalente de circulación (lpg)
𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.54 lpg
𝑃𝑎 : Perdidas de presión del intervalo anular (psi) = 1,586.131 psi
𝑇𝑉𝐷: Profundidad vertical verdadera (pie) = 8,185.7 pie

1,586.131
𝐸𝐶𝐷 = 12.54 + = 16.266 𝑙𝑝𝑔
0.052 ∗ 8,185.7

Una ECD excesiva puede causar pérdidas al exceder el gradiente de fractura en un

pozo.

3.3.4.3 Hidráulica de la barrena

Además de la pérdida de presión de la barrena, varios cálculos de hidráulica
adicionales son usados para optimizar el rendimiento de la perforación. Éstos
incluyen cálculos de la potencia hidráulica, de la fuerza de impacto y de la velocidad
del chorro.

140
 Perdida de presión por fricción en la barrena
Las pérdidas de presión por fricción en la barrena se calculan con la ecuación 52.

156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 =
(𝐷2 𝑛1 + 𝐷2 𝑛2 + 𝐷2 𝑛3 + ⋯ )2
Dónde:
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi)
𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.54 lpg
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm
𝐷𝑛 : Diametro de la tobera (pulg) = 2;11 - 1;10 pulg

156 ∗ 12.54 ∗ 3602

𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = = 2,167.579 𝑝𝑠𝑖
(112 + 112 + 102 )2

 Velocidad de la tobera
Aunque se pueda utilizar más de un tamaño de tobera en una barrena, la velocidad
de tobera será la misma para todas las toberas. La velocidad de la tobera se calcula
con la ecuación 53.

417.2 ∗ 𝑄
𝑉𝑛 =
𝐷2 2 2
𝑛1 + 𝐷 𝑛2 + 𝐷 𝑛3 + ⋯

Dónde:
𝑉𝑛 : Velocidad de la tobera (pie/seg)
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm
𝐷𝑛 : Diámetro de la tobera (pulg) = 2;11 - 1;10 pulg

417.2 ∗ 360
𝑉𝑛 = = 439.157 𝑝𝑖𝑒/𝑠𝑒𝑔
112 + 112 + 102

 Porcentaje de perdida de presión en la barrena

Se desea generalmente tener 50 a 65% de la presión a través de la superficie de la
barrena. El porcentaje de perdida de presión en la barrena se calcula con la ecuación
54.

𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

141
Dónde:
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Porcentaje de pérdida de presión en la barrena
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi) = 2,167.579 psi
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Total pérdidas de presión del sistema (psi) = 3300 psi

2,167.579
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100 = 62.81 %
3,450.824

Se tiene un 62.81 % de la presión a través de la superficie de la barrena.

 Fuerza de impacto hidráulico(lb)

La fuerza de impacto hidráulico en libras se calcula con la ecuación 55.

𝑉𝑛 ∗ 𝑄 ∗ 𝜌
𝐼𝐹 =
1,930
Dónde:
𝐼𝐹: Fuerza de impacto hidráulico (lb)
𝑉𝑛 : Velocidad de la tobera (pie/seg) = 439.157 pie/seg
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm
𝜌: Densidad del lodo (lpg) = 12.54 lpg

439.157 ∗ 360 ∗ 12.54

𝐼𝐹 = = 1,027.218 𝑙𝑏
1,930

 Fuerza de impacto/𝐩𝐮𝐥𝐠 𝟐
La fuerza de impacto sobre pulgada cuadrada se calcula con la ecuación 56.

1.27 ∗ 𝐼𝐹 (𝑙𝑏)
𝐼𝐹 =
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎2

Dónde:
𝐼𝐹: Fuerza de impacto hidráulico (psi)
𝐼𝐹 (𝑙𝑏): Fuerza de impacto hidráulico (lb) = 1,027.218 lb
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎: Diámetro de la barrena (pulg) = 6.5 pulg

142
 1.27 ∗ 1,027.218
𝐼𝐹 = = 30.877 𝑝𝑠𝑖
6.52

 Potencia hidráulica en la barrena

La potencia hidráulica en la barrena no puede exceder la potencia hidráulica total del
sistema. El cálculo se realiza con la ecuación 57.

𝑄 ∗ 𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎
ℎℎ𝑝𝑏 =
1,740
Dónde:
ℎℎ𝑝𝑏 : Potencia hidráulica en la barrena (hhp)
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi) = 2,167.579 psi

360 ∗ 2,167.579
ℎℎ𝑝𝑏 = = 448.465 ℎℎ𝑝
1,740

 Potencia hidráulica requerida por el sistema

La potencia hidráulica requerida por el sistema se calcula con la ecuación 58.

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑄
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =
1,714

Dónde:
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 : Potencia hidráulica requerida por el sistema (hhp)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Total de pérdidas de presión del sistema (psi) = 5,618.403 psi
𝑄: Razón de flujo (gpm) = 360 gpm

5,618.403 ∗ 360
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = 1,180.061 ℎℎ𝑝
1,714

Se realizaron los cálculos para la hidráulica de la barrena para optimizar el

rendimiento de la perforación, los resultados obtenidos se pueden observar en la
tabla 41.

143
 TABLA 41: HIDRÁULICA DE LA BARRENA

PARÁMETROS RESULTADOS

𝑷𝒃𝒂𝒓𝒓𝒆𝒏𝒂 2,167,579 psi

𝑽𝒏 439.157 pies/seg

%∆𝑷𝒃𝒂𝒓𝒓𝒆𝒏𝒂 62.81 %

𝑰𝑭 (lb) 1,027.218 lb

𝑰𝑭/ pulg2 30.877 psi

𝒉𝒉𝒑𝒃 448.465 hhp

𝒉𝒉𝒑𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 1,180.061 hhp

Fuente: Elaboracion Propia

3.6 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA GEOMETRÍA DEL POZO ITG-4D

3.6.1 Identificación y selección del software de diseño.

Se identificaron tres softwares de diseño en la fundamentación teórica, la selección

del software adecuado se llevará acabo de acuerdo a las características del software,
las ventajas y las desventajas que presenta. En la tabla 42 se realizará un análisis de
los software de diseño.

144
 TABLA 42: ANÁLISIS DE LOS SOFTWARE DE DISEÑO

SOFTWARE DE DISEÑO
SOFWARE CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS

Es un programa de Gestiona una Es un programa

diseño asistido por base de datos de pesado, los
AUTOCAD computadora para entidades archivos son
dibujos en dos y tres geométricas con demasiados
dimensiones. las que se puede pesados lo cual
operar a través de ocasiona que el
una pantalla programa
grafica (editor de funcione con
dibujos). lentitud.

Está basado en el No hay Este programa

programa de posibilidades que viene
CADWORX Autocad, es una se corrompa la acompañado con
herramienta para base de datos y el Autocad, lo
diseñar plantas y se arruine un cual requiere
líneas de procesos. trabajo de meses. bastante espacio
en la memoria.

Es un programa Rapidez de uso Tiempo de

asistido por para modelado. modelado alto.
SOLIDWORKS computadoras, es un Permite
modelador de solidos desarrollar
paramétricos. productos de
mejor calidad y
más perfectos.

Fuente: Elaboracion Propia

145
3.6.2 Selección del software de diseño adecuado

Se analizaron los softwares de diseño, conociendo sus características, ventajas y

desventajas y se definió que el software más adecuado para la representación
gráfica de la geometría del pozo ITG-4D es SOLIDWORKS.

3.6.3 Sarta de perforación del pozo ITG-4D en 3D

El diseño de la sarta de perforación del pozo ITG-4D se elaboró en el software de

diseño seleccionado, a continuación, en la tabla 43 se puede observar cada uno de
los componentes de la sarta de perforación en 3D.

TABLA 43: COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN EN 3D

HERRAMIENTAS FIGURA - 3D

Tubería de perforación

(Drill Pipe)

Tubería de perforación
extra pesada

146
 HERRAMIENTAS FIGURA - 3D

Lastrabarrena Espiral

Estabilizador

Trepano o Barrena

Fuente: Elaboracion Propia

147
4. ANÁLISIS TÉCNICO
Para el desarrollo del análisis técnico se tomara distintos aspectos como equipo,
herramientas, fluidos requeridos en el proceso y recursos humanos para el trabajo
del presente proyecto.

4.1. Equipos y Herramientas

En este punto se describen los diferentes equipos y herramientas necesarias para la

perforación del pozo ITG-4D.

4.1.1. Equipos.
En la tabla 44 se describe los diferentes equipos que se utilizaran para la perforación
del pozo, con su respectiva descripción, la normativa que rige, las empresas
proveedoras de estos equipos y el lugar donde existe disponibilidad.

Tabla 44. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

EQUIPOS CARACTERÍSTICAS MARCA DISPONIBILIDAD

Encargada de soportar
la sarta de perforación, Bolivia-Santa Cruz.
Torre / Mástil es de forma piramidal.

Sirve de soporte al
mástil y sus Bolivia-Santa Cruz.
Subestructura componentes

148
 EQUIPOS CARACTERÍSTICAS MARCA DISPONIBILIDAD

Conjunto de poleas
que ascienden y
Bolivia-Santa Cruz.
descienden la sarta,
como las TRs.

Bloque viajero

Encargada de
proporcionar rotación a Bolivia-Santa Cruz.
la sarta de perforación

Top drive
Se encargan de
sostener las tuberías a
la altura de la
Bolivia-Santa Cruz.
subestructura al
momento de realizar
Cuñas conexiones.

Equipos que
transmiten la energía y
Bolivia-Santa Cruz.
potencia a todo el
taladro de perforación.
Sistema de
potencia
Fuente: Tesis

4.1.2. Herramientas.
En la tabla 45 se describirá las diferentes herramientas que se utilizaran para la
intervención del pozo, describiendo las características técnicas, normas bajo las que
se encuentran, marca del equipo y disponibilidad del equipo nacional o internacional.

149
 Tabla 45.HERRAMIENTAS PARA LA PERFORACIÓN DEL POZO ITG-4D

CARACTERÍSTICAS
HERRAMIENTAS MARCA DISPONIBILIDAD
TÉCNICAS

Peso nominal 109

lb/pie
Argentina.
Grado J-55
Bolivia-Santa Cruz.
Tubería OD 16”

conductora ID 14,688 ”

Peso nominal 47
lb/pie
Argentina.
Grado J-55
Bolivia-Santa Cruz.
Tubería OD 11.75”
superficial ID 11”

Peso nominal 32
lb/pie
Argentina.
Grado H-40
Bolivia-Santa Cruz.
OD 8.625”
ID 7.921”

Tubería
intermedia

Peso nominal 13
lb/pie
Argentina.
Grado J-55
Bolivia-Santa Cruz.
OD 5”
Tubería ID 4.408”
Productora

150
HERRAMIENTAS CARACTERÍSTICAS MARCA DISPONIBILIDAD
TÉCNICAS
Peso nominal 21.9
lb/ft
Grado E.75
Argentina.
OD 5 1/2”
Bolivia-Santa Cruz.
ID 4 7/9”
Drill Pipe
Conexión FH
Longitud 5000 m

Peso nominal 60.13

lb/ft
Argentina.
OD 5 1/2” ID 3 1/4”
Bolivia-Santa Cruz.
HT-55 Longitud 20
Heavy Well Drill
piezas
Pipe
Peso nominal 46.48
lb/ft
OD 4 3/4”
Argentina.
ID 2 1/4”
Bolivia-Santa Cruz.
Tipo espiral
Drill Collar Conexión NC-38
Longitud 20 piezas

Tamaño de 20”; 14
Bolivia-Santa Cruz.
3/4”; 10 5/8”; 6,5”.

Barrenas
Tricónicas/PDC
Fuente:Tesis

151
a) Aditivos para los fluidos.

En la tabla 46 se describirá los diferentes fluidos que se utilizaran para la

intervención del pozo, describiendo las características técnicas, normas bajo las que
se encuentran, marca del equipo y disponibilidad del equipo nacional o internacional.

Tabla 46. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS FLUIDOS

FLUIDOS DE
CARACTERÍSTICAS NORMATIVA MARCA DISPONIBILIDAD
PERFORACIÓN

Absorbe agua
rápidamente
Bolivia-Santa
formando soles o API 13 A
Cruz.
geles, dependiendo
Bentonita de la concentración

Ayuda a la
Bolivia-Santa
concentración de API 13 A
Cruz.
sólidos.

Baritina

Se utiliza para
Bolivia-Santa
incrementar la API 13 A
Cruz.
densidad del lodo
Carbonato de
calcio
Fuente: Tesis

152
5. CONCLUSIONES:
 Con los conocimientos adquiridos en este semestre y teniendo ya conceptos
claros acerca de la perforación direccional, podemos aplicarlo en la realización
de un programa de perforación.
 Logramos ver que la columna estratigráfica es muy importante para conocer
las diferentes formaciones que se perforaran y poder hacer una buena
selección de herramientas.
 Se pudo ver que el programa SOLIDWORK es el más indicado para poder
dibujar las piezas y poder realizar la simulación en un plano tridimensional.

6. BIBLIOGRAFIA:
 https://www.academia.edu/6811584/123397602-47213665-Perforacion-
Direccional-Guia-Practica-1
 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.10
0/3711/TESIS.pdf
 http://www.pemex.com/procura/Documents/dia-
proveedor_20170228/mesas%20de%20trabajo/m14-presentacion-dia-del-
proveedor-form-dopa.pdf
 https://www.halliburton.com/content/dam/ps/public/ss/contents/Case_His
tories/web/H06031S.pdf
 http://oilproduction.net/files/Diseno%20de%20perforacion.pdf

153