Hornos de Procesos

HORNOS DE PROCESOS
Guía para Operadores de Refinería

Versión 6 – Octubre 2018
El presente Manual Introduce conceptos básicos de Hornos de Procesos. Fue

compaginado para brindar al operador de refinería una guía básica sobre
hornos de procesos.
Gerencia de Refinación
División Negocios Energéticos
ANCAP - Refinería La Teja
Montevideo - Uruguay
Hornos De Procesos – Refinería La Teja – ANCAP-
Gerencia de Refinación – V6 - Pág.2 de 116
INDICE
TIPS DE SEGURIDAD BASICOS: ................................................................................ 5
Las 4 Reglas de La buena Operación de un Horno .......................................................... 5
1-Descripción de un Horno............................................................................................... 6
1. Hornos de Procesos: .............................................................................................. 6
2. Hornos de Pirolisis (sin ejemplos en RLT): .......................................................... 6
2-Partes claves de un horno tipo:...................................................................................... 7
2.1-Zona Radiante: ........................................................................................................... 8
2.2-Escudo o banco de choque (Shield section / Shock Bank): ....................................... 9
2.3-Zona o Banco de Convección: ................................................................................. 10
Superficie Extendida: ................................................................................................. 11
Tipos de pernos / Stud: ............................................................................................... 11
Tipo aleta (Fin): .......................................................................................................... 12
Retornos del banco de convección: ............................................................................ 12
Placa de tubos ............................................................................................................. 12
Tabla 1: Datos para hornos 140B, 104B y 901B .................................................... 14
2.4-Chimenea y Damper: ................................................................................................ 17
Diámetro de chimenea: ............................................................................................... 17
3-Tipos de diseño ........................................................................................................... 17
3.1-Tipo Cabina / Tubos Horizontales / simple llama (single fired) .............................. 17
Distribución de flujo térmico en horno quemando FOP (●) o Gas (▲)..................... 18
Tabla 2: Datos Hornos Cabina 140B/104B/901B ................................................... 19
3.2-Tipo Cilíndricos, Tubos Verticales: ......................................................................... 21
Tabla 3: Datos Hornos cilíndricos verticales 2101B, 2102B y 2205B .................. 22
3.3-Tipo “U”-invertido- (Hoop Tube/Wicket-Arbor) .................................................... 23
Tabla 4A: Hornos Wicket 2201, 2202, 2203 y 2204B ............................................ 25
Tabla 4B: Banco convección del Wicket 2201, 2202, 2203 y 2204B ..................... 27
Tabla 4C: Total Wicket 2201, 2202, 2203 y 2204B + Banco de convención ........ 27
3.4-Tipo Helicoidal Vertical ........................................................................................... 28
3.5-Tipo cabina/ tubos horizontales / doble llama (double fired) .................................. 29
4-Transferencia de Calor en hornos ............................................................................... 30
4.1-Balance global de Calor ........................................................................................... 30
4.1.1-Calores de entrada: ............................................................................................ 30
4.1.1.1-Combustible ............................................................................................... 30
4.1.1.2-Aire ............................................................................................................. 32
4.1.1.3-Otros (Ej. Vapor de atomización) .............................................................. 32
4.1.2-Calor absorbido por el proceso: Duty ............................................................... 33
Versión 6-Oct. 2018 - Pagina 2 de 116

4.1.3-Calores de salida................................................................................................ 34
4.1.3.1-calor perdido en los Humos........................................................................ 34
4.1.3.2-Calor perdido por perdidas radiantes (Qrad) .............................................. 35
4.1.4-Balance total de Calor ....................................................................................... 36
5-Eficiencia de un Horno ................................................................................................ 36
Eficiencia total o térmica (e) (thermal efficiency) .................................................. 36
Eficiencia de combustible (ef) fuel efficiency ........................................................ 36
Otras estimaciones de fórmulas de eficiencias usadas: .......................................... 37
6-Conceptos Básicos de Transferencia de Calor ............................................................ 38
6.1-Transferencia de Calor Por Radiación ..................................................................... 38
6.1.2-Radiación emitida por llama: ............................................................................ 39
6.1.3-Duty radiante y Lobo-Evans ............................................................................. 42
6.1.4-Flujo Térmico .................................................................................................... 43
Tabla 5: Factor circunferencial de flujo: Fc versus C-C Single / double fired ... 45
Tabla 6: Factor circunferencial de flujo: Fc versus C-C Single / double fired
para Hornos de Cabina de Refinería La Teja ........................................................ 47
7-Distribución de Calor en hornos.................................................................................. 49
Tabla 7 (de acuerdo a Figura 18): distribución de calor en Hornos .................... 50
8-Transferencia de Calor por Convección y por Conducción ........................................ 51
8.1-Transferencia de Calor por Convección: .................................................................. 51
8.2-Transferencia de Calor por Conducción: ................................................................. 52
9-Combustión ................................................................................................................. 53
9.1-Combustión completa ............................................................................................... 53
9.2-Combustión Incompleta ........................................................................................... 54
9.3-Aire estequiométrico, Exceso y Defecto de Aire en Hornos ................................... 55
9.4-Exceso de Aire en combustión – Cálculo- ............................................................... 57
Tabla 8 composición de Gases combustión completa CH4 (1000Kg/h) con 15%
exceso de aire............................................................................................................. 59
9.5-Defecto de Aire en Combustión ............................................................................... 59
NUNCA SE DEBE AUMENTAR LA ENTRADA DE AIRE A UN HORNO
AHOGADO SIN DISMINUIR COMBUSTIBLE ANTES ........................................... 61
Una buena operaron del horno implica: ......................................................................... 63
NUNCA SE DEBE AUMENTAR LA ENTRADA DE AIRE A UN HORNO
AHOGADO SIN DISMINUIR COMBUSTIBLE ANTES ........................................... 64
9.6-Combustión incompleta con exceso de Aire ............................................................ 65
9.7-Alto Exceso de Aire en combustión ......................................................................... 67
9.7.1-Costo por exceso de Aire extra ......................................................................... 68
9.7.1.1-Ejemplo práctico: ....................................................................................... 68

Nomograma de cálculo rápido de costo por combustible....................................... 70

9.8-Medida de Oxigeno y Monóxido de Carbono .......................................................... 71
10-Tiro ............................................................................................................................ 72
10.1-Reglas Básicas del Tiro .......................................................................................... 73
Esquemático del tiro en un horno. .............................................................................. 74
10.2-Importancia del Tiro Negativo ............................................................................... 75
10.3-Desventajas del Tiro alto ........................................................................................ 76
10.3.1-Efectos del Damper y Registros sobre el tiro .................................................. 76
10.3.2-Control en Hornos ....................................................................................... 76
Diagrama Lógico de control de hornos .................................................................. 78
11-Puntos clave de control de hornos (por JZ) ............................................................... 80
12-Glosario de Horno (IAPG) complementa con punto 13 ............................................ 82
13-Glosario de términos en Ingles usados en hornos ..................................................... 84
14- Hoja de Datos ........................................................................................................... 86
14.1–Hoja de Datos de Hornos ....................................................................................... 86
14.2-Hoja de Datos Quemadores .................................................................................... 92
15- Mantenimiento de Quemadores ............................................................................. 101
Instrucciones De Mantenimiento En Boquillas De Gas Y Fuel Oil John Zink ............ 101
Cuando hacer el mantenimiento ............................................................................... 101
Como hacer el mantenimiento .................................................................................. 101
Boquillas de Gas ....................................................................................................... 102
Boquillas de Fuel Oil ................................................................................................ 103
Piloto......................................................................................................................... 103
Como verificar el estado de las boquillas ................................................................. 104
Tabla de Medidas / Brocas. ...................................................................................... 107
13-ANEXOS ................................................................................................................. 108
Anexo 3: ....................................................................................................................... 112
Poder calorífico de un combustible .............................................................................. 112
Grafica Exceso de Aire/ Oxigeno en humos ............................................................ 113
Grafica de Temperatura teórica de llama versus exceso de aire............................... 114
Grafica de Temperatura teórica de llama versus exceso de aire............................... 115
14-Bibliografía Consultada........................................................................................... 116

TIPS DE SEGURIDAD BASICOS:

1. El punto de menor tiro (mayor riesgo a salida de gases hacia afuera) en
un horno es el arco: la parte superior de la zona radiante, abajo del
escudo
2. Cuando observe mirillas en esa zona, asegúrese que el tiro allí es
negativo chequeando instrumentos o avisando a Operador A.
3. Se deberá usar siempre el equipo EPP: al observar un horno es clave
tener los lentes de seguridad puestos y los guantes
4. Al observar un horno, apantalle las partes expuestas de la cara con sus
guantes.
5. Durante el soplado de los hornos, colóquese en lo posible de frente al
viento, de manera que los gases que puedan salir desde el banco no le
afecten.
Ante el ahogo franco de un horno:

 humo negro espeso por chimenea
 O2<2%
 CO >2000ppm)
NO abra las mirillas ni agregue más aire: Solicite al
Operador A que baje carga antes de subir el Aire
Agregar Aire a un horno ahogado es La
causa más común de explosión de
hornos
Las 4 Reglas de La buena Operación de un Horno
1. Mantener el fuego dentro del Horno

2. Mantener las llamas fuera de los tubos de procesos
(evitar que las llamas toquen los tubos)
3. Mantener el fluido de proceso dentro de los tubos
4. Purgar el hogar del horno antes de arrancarlo para evitar
acumulación de gases inflamables dentro del hogar previo su puesta en
marcha
The John Zink Combustion Handbook, Design and operations Vol. 2,

C.E. Baukal JR, 1st Ed., CRC Press, 2013, USA. Pág. 300
Importante: el presente manual no hace referencia

a las emisiones de NOX (aunque se nombra) y los
métodos operativos para su control.

1-Descripción de un Horno
Puede definirse un horno como un gran intercambiador de calor, cuya
fuente de energía (o potencia) proviene de la combustión de un combustible.
Como el calor proviene de la combustión, el diseño del horno obliga a tener un
dispositivo adecuado para la combustión de un combustible (quemador)
En un intercambiador de calor básico existe un fluido frío que se calienta
conforme un fluido caliente se enfría. Globalmente este calor transferido desde
el caliente al frío atraviesa una superficie de determinada área.
Por definición de Horno el fluido caliente son los gases durante y

después de la combustión en un quemador y el fluido frío (de procesos)
circulará dentro de tubos. El área de intercambio depende de la cantidad de
tubos de procesos y otros factores geométricos (Largo de los tubos, diámetro,
Schedule, etc.).
Los arreglos de hornos dependen si el fuego de la llama del quemador (a
mayor temperatura) irradia de un lado de las caras de los tubos radiantes o si
se irradia a ambos lados.
Izquierda: single fired

Derecha: double fired
Figura 1: esquema simple fuego (single fired) y doble fuego (double fired)
Según Exxon Mobil, los hornos (Fired Heaters) se clasifican en dos grandes
grupos:
1. Hornos de Procesos:
Estos hornos proveen la energía para un proceso en un equipo aguas abajo; x.
ej. Torre de destilación, reactor, reboiler, etc.
2. Hornos de Pirolisis (sin ejemplos en RLT):

Estos hornos proveen la energía para compensar un proceso endotérmico
dentro de sus tubos; Normalmente operan a alta temperatura. xEj. Hornos de

producción de etileno: 750-900°C, otros ejemplos: Steam reformer

(H2O+CH43H2+CO, 700<T<1100°C)
El Horno de Visbreaking entra dentro de la definición exacta de Horno pirolítico
ya que las reacciones químicas de craqueo térmico requeridas para
viscorreducir fondos ocurren dentro de los tubos del Horno; En general el
Término “Horno Pirolítico” se aplica a hornos que operan además a alta
temperatura
2-Partes claves de un horno tipo:

Las partes clave del Horno desde el punto de vista del calor transferido al
proceso son:
Zona Radiante
Escudo o banco de choque
Zona de convección
Quemadores
Refractario
Chimenea
Figura 2: Esquema de un horno tipo cabina, tubos horizontales de dos

pases.

2.1-Zona Radiante:
Puntos claves
 El calor transferido en la zona de Radiación es fundamentalmente
por Radiación térmica
 El calor transferido radiante es proporcional a la
diferencias de cuerpo caliente y frio a la cuarta potencia
 En la zona radiante están los quemadores donde ocurre la
combustión
 Los tubos de la zona radiante son siempre lisos
 La mayor parte del calor absorbido por el proceso (Duty) ocurre en
la zona radiante, entre 70-80% del calor total absorbido
En la zona radiante se encuentran los quemadores y es donde los gases
de combustión están a mayor temperatura. En esta zona es donde ocurre la
combustión del combustible, por lo tanto dispone de quemadores adecuados
para la mezcla correcta aire-combustible y un espacio suficiente para que la
combustión ocurra de manera controlada y segura.
Es de esperar que el mismo diseño del horno obligue a que las
temperaturas de fluido de proceso (fluido frío usando terminología de
intercambiador de calor) son también las más elevadas: en general los diseños
de los hornos son básicamente en contracorriente (ver Figura 2).
Los diseños más modernos de hornos hacen hincapié en la transferencia
de calor radiante aprovechando las elevadas temperaturas que se generan
durante la combustión (temperatura de llama) y los humos generados disponen
de la mayor1 parte del calor generado por la combustión.
La mayor cantidad de potencia2 transferida al proceso (Duty = potencia
absorbida por el proceso) ocurre en la zona radiante del horno3, y la mayor
parte del calor transferido ocurre por radiación térmica.
La radiación térmica está fuertemente influenciada por las diferencia de
las cuarta potencias de las temperaturas del emisor caliente y el receptor frío.
En Teoría : La zona radiante del horno debería estar siempre a la
mayor temperatura posible, restringida por las propiedades de los
materiales con el cual el horno fue construido.
Los tubos en la zona radiante son lisos siempre y el material de
construcción se elige de acuerdo a la severidad del proceso y el arreglo del
horno (vertical/horizontal, single o double fired, etc.).
Los retornos se construyen generalmente dentro de la zona radiante y
por lo tanto en las hojas de datos de los hornos figura un largo efectivo y un
largo total de tubo. En hornos de procesos de crudo o carga de torres de vacío
los materiales son P9 o T9: Acero con 9% Cromo y 1 % molibdeno.
La construcción del horno se efectúa casi enteramente con chapas de
acero al carbono (llamado casing) o material similar por fuera, con las vigas
1
El término “mayor parte” quiere decir que todo el calor liberado durante la combustión se
reparte en calor transferido instantáneamente durante el proceso de combustión mismo (por
radiación de llama: aprox. 10-15% del total) y el resto de la energía queda contenido en los
gases de combustión en la forma de un aumento importante de temperatura de los mismos.
2
Potencia = Calor transferido/tiempo <> siempre que se utilice el término calor transferido se
refiere a términos de potencia (energía/tiempo)
3
La potencia absorbida en la zona radiante es del 70-80% de la potencia total absorbida por el
proceso en el horno (70-80% del Duty total).

metálicas y/o de concreto necesarias para la suportación adecuada. El acero

va recubierto por dentro con material aislante de características refractarias
(soporta alta temperatura) en una o varias capas el cual en su conjunto se
denominan simplemente Refractario. El material usado posee baja
conductividad térmica (es un Aislante Térmico) ya que a través de su espesor
debe evitarse la fuga considerable de potencia por conducción térmica.
Recordar que un lado del refractario se encuentra a temperaturas del

horno (T>900°C) y el otro lado sobre la chapa estructural de acero, que es un
mejor conductor térmico, y ésta a temperatura ambiente, por lo que la elección
del material es clave para el ahorro de energía, así también las propiedades
aislantes se toman en cuenta para evitar espesores de refractario excesivos,
con la consecuente inversión en material, construcción, etc.
La Figura 3 muestra un esquema del perfil de temperaturas de una

pared de horno típica. Se muestra un refractario construidos por dos materiales
aislantes, de distintas conductividades térmicas (notar el cambio de pendiente
en la curva de temperatura), Dado el valor tan elevado de conductividad
térmica del acero comparado con el refractario aislante, es que el perfil de
temperaturas a través del casing es horizontal (casi la misma temperatura
hacia fuera que hacia adentro).
2.2-Escudo o banco de choque (Shield section /

Shock Bank):
El escudo del horno corresponde a las primeras 2 o 3 filas de tubos en el
banco de convección. Donde finaliza La zona radiante y comienza el banco de
convección los gases aceleran pero aún están muy calientes. Normalmente el
diseño típico del horno evita poner las primeras filas de tubos con superficie
extendida (mínimo de 2 filas porque la ubicación en tresbolillo en el banco de
convección dejaría algunos tubos de esta zona, expuestos a las condiciones
severas de la zona Radiante).
El Escudo se construye de tubos lisos de iguales características4 que los
tubos radiantes pero ubicados horizontalmente: independientemente de cómo
sea el arreglo de los tubos radiantes. Estos tubos están expuestos a radiación
directa de la zona radiante y en una estimación grosera puede decirse que
absorben la mitad del calor de esta manera (la mitad del calor absorbido por el
escudo es por radiación).
No debe usarse tubos con superficie extendida en esta zona ya que los
gases aún están muy calientes generando temperaturas de piel elevados en el
borde de la superficie extendida, dañándola o reduciendo drásticamente su
vida útil.
4
En ocasiones en que el escudo y el banco de convección se utilizan para calentar otro fluido
distinto al de la zona radiante, el material de los tubos del escudo puede ser distinto a los tubos
radiantes, por ejemplo en los hornos tipo Wicket de Carga reactores de Reforming.

Exterior Interior
T hot =900-950°C
Interior zona radiante
Capas de refractarios
Aislantes
Casing o soporte
Externo Acero
T cold =15-25°C
Ambiente
Figura 3: Esquemático del perfil de temperatura a través del refractario del

horno
2.3-Zona o Banco de Convección:

Puntos claves
 El calor transferido en el banco de convección es
fundamentalmente por Convección
 Donde U es el coeficiente global convectivo de
transferencia de calor (depende de los fluidos intervinientes y
condiciones de flujo, fundamentalmente la velocidad de C/U de ellos);
 A el área de transferencia (fijado por el número de tubos, la
superficie extendida y el diámetro)
 T la diferencia de temperaturas entre los humos y el fluido
circulante dentro de tubos
Luego del escudo los gases llegan al banco de convección. Estos gases
están más fríos que en la zona radiante y por lo tanto la capacidad de emisión
de radiación térmica es menor. La zona de convección se diseña para absorber
la mayor cantidad de potencia que aún disponen los gases aprovechando la
transferencia de calor por convección.
Estructuralmente esta parte es casi continuación del escudo, sin
embargo la diferencia más importante es la utilización de tubos con superficie
extendida y corbelling en las paredes de refractario5. Los tubos son en general
5
En los escudos de 3 filas de tubos , también existe corbelling

más largos que los de la zona radiante con superficie extendida6 cuyos
retornos se encuentran por fuera del banco siempre.
La clave de una buena transferencia de calor por convección es la
velocidad de los fluidos involucrados. A mayor velocidad: mayor turbulencia y
las capas límites que ofrecen resistencia a la transferencia de calor
disminuyen7. La mayor resistencia a la transferencia de calor ocurre del lado
humos8 y no del fluido que circula por dentro de los tubos (entre otras variables
porque el fluido dentro de tubos es generalmente líquido, con constantes de
TdeQ mas grandes – Cp, k, - y además la velocidad es mucho mayor) por lo
que el diseño del banco de convección apunta a reducir la resistencia a la
transferencia de calor de los humos ya que ésta es la resistencia limitante.
Para mejorar la velocidad de los gases el banco de convección es más
estrecho que la zona radiante y los tubos están más apretados, en
configuración de tresbolillo. Como consecuencia el área de flujo real de los
gases es menor y por lo tanto la velocidad de los gases mayor.
Debido a que los gases son malos conductores y están más fríos que en
la zona radiante el diseño de la zona de convección maximiza el área de
transferencia de calor. La superficie extendida aumenta aproximadamente 3
veces el área respecto al tubo liso.
Superficie Extendida:
La elección del tipo de superficie extendida depende del combustible
usado9 y de la cantidad de cenizas que contiene el combustible. En el caso de
combustibles líquidos pesados, tipo Fuel Oil u otros hidrocarburos (API<25°) se
recomienda la utilización de pernos o tetones (Studs). Para combustibles
líquidos livianos (API>25°) o gas (de refinería o Gas natural) se recomienda el
uso de aletas (Fin). Para hornos que puedan quemar ambos tipos de
combustibles, la elección del tipo de superficie extendida es definida de
acuerdo al combustible más pesado utilizado. Por esta razón los hornos 104-B,
140-B y 901-B tienen bancos de convección con superficie extendida con
studs.
Tipos de pernos / Stud:

Son cilindros soldados sobre la pared exterior del tubo. El material
normalmente es acero al carbono (Carbon steel, CS) por lo que limita la
temperatura al que pueden estar expuestos para permitir un tiempo de vida útil
razonable por degradación térmica o excesiva oxidación. La temperatura no
debe ser mayor a 1050°F (565°C). A medida que se utilizan stud más largos, la
temperatura de operación máxima disminuye ya que el extremo del stud está
6
Solo en hornos que queman combustibles con gran cantidad de cenizas, los tubos del banco
de convección son lisos sin superficie extendida (sin ejemplos en Refinería La Teja)
7
Por información detallada Véase Kern D., Process Heat Transfer Mc. Graw-Hill Book
Company, 1978. o Ediciones posteriores
8
El término “lado” implica la existencia de un límite físico entre el fluido caliente y el frío. En
este caso la pared del tubo. Lado humos implica de la pared del tubo exterior hacia fuera –los
gases más calientes- y lado fluido de la pared interior del tubo hacia dentro, donde circula el
fluido, más frío.
9
Manual Exxon de hornos, Sección VIII-C, “convection section furnace”, pagina 2.

cada vez más caliente10 conforme el stud es más largo, para igual temperatura
de gases externa. Los arreglos pueden ser circulares o helicoidales. En los
hornos 140-B y 104-B, se ubican 14 stud por perímetro de tubo, de ½ pulgada
de diámetro y 1 pulgada de largo caso del horno 140-B, y ½ pulgada de largo
para el horno 104-B. Generalmente los stud envuelven por completo al tubo,
aunque también existen arreglos en el cual los stud se agregan de un lado del
tubo.
Tipo aleta (Fin):

En general las aletas van soldadas transversalmente al tubo11, y la
bibliografía indica cerca de 5 aletas por pulgada lineal de tubo. Existen tubos
aletados continuos o con aleta aserrada para aliviar dilataciones de la misma
que redundan en esfuerzos sobre el tubo o sobre la misma aleta,
deformándolas.
Retornos del banco de convección:

Los retornos de los tubos en la zona de convección están siempre fuera
del banco de convección propiamente dicho (son tubos sin intercambio de
calor) debido a que la misma geometría de los retornos actuaría como by-pass
de humos. Los retornos van en una caja de humos (header box)12 de manera
que los tubos expuestos al flujo de gases tengan un área de flujo constante sin
by-passes posibles.
Placa de tubos
Normalmente construida del mismo material que los soportes de tubos
en la zona radiante. La placa de tubos es el soporte estructural del banco de
convección y es una parte clave de la integridad del banco de convección
y de todo el horno. La cantidad de placas de tubos depende entre otros
factores del largo y del diámetro de los tubos. Se construye generalmente con
orificios o espacios para la instalación de nuevos tubos. Estos espacios pueden
ser arriba de la placa (hacia el breeching) o debajo, dependiendo de que la
placa contenga varios tubos
10
La Transferencia de calor dentro del stud es por conducción, y está influido por la distancia
recorrida: El fluido que circula dentro del tubo refrigera el stud.
11
También existen tubos aletados longitudinalmente
12
Header box: caja de cabezales

Figura 4A (izquierda): Detalle de la caja de humos (header box) que contienen

los retornos de los tubos del banco de convección para evitar by-pass de
humos.
Con esta configuración los tubos del banco de frente a los gases tienen todos
la misma sección de flujo.

Tabla 1: Datos para hornos 140B, 104B y 901B

Sólo referido a Tubos de Procesos
Unid. Horno Horno Horno
140B 104B 901B
Carga --- crudo F. Atm. F. vacío
Duty proceso principal MMKcal/h 25.29 10.33 6.5
Duty total MMKcal/h 25.78 11.05 6.661
Sobrecalentador Vapor --- MP BP MP/BP
N° tubos por --- 8 4 3
fila
N° filas --- 5 7 6
Total Tubos --- 40 28 18
Tubos
Largo mm 9898 9594 12430
superficie
efectivo13
extendida
Largo total mm 10300 9960 12850
Diámetro mm 141 114 114
externo
Material --- A200-T9 A200-T9 A200-TP9
Material --- CS CS CS
diámetro mm 12.5 12.5 12.7
Descripción
Largo mm 25 12.5 25
superficie
Stud/diám. --- 18 14 16
extendida
tubo
N° stud/m --- 1134 882 1008(*)
Máxima temperatura del °C 400 425 455
stud
Superficie total de m2 631.6 216.8 308
intercambio (Data Sheet)
Relación de Área14 --- 3.59 2.24 3.84
(*) Calculado de planos: 6879-V-MR-000106
De tabla 1 puede sacarse los siguientes datos (para el horno 140B):

1134 stud por metro, y 18 stud por diámetro, lo que implica 63 filas de 18 stud
en un metro; distancia entre fila y fila de stud: 15.87 mm de centro a centro de
stud. Distancia entre stud perimetralmente: 24.61 mm de centro a centro.
Horno 104B:
882 stud por metro, y 14 stud por diámetro, lo que implica = 63 filas de 14 stud
en un metro; distancia entre fila y fila de stud: 15.87 mm de centro a centro de
stud. Distancia entre stud perimetralmente: 25.58 mm de centro a centro.
Horno 901B:
1002 stud por metro (16 stud por diámetro y 63 filas de 16 stud en un metro);
distancia entre fila y fila de stud: 15.87 mm de centro a centro de stud.
Distancia entre stud perimetralmente: 22.38 mm de centro a centro.
13 Largo efectivo: recordar que los retornos de los tubos se encuentran en la parte exterior del
banco de convección, en cajas de humos cerradas aisladas del ambiente y del banco
14
Relación entre el área total de un tubo con superficie extendida y un tubo desnudo.

corbelling
Figura 4B (arriba): Banco de convección del Horno 140-B. Notar dos bancos
de tubos divididos por un espacio donde van los sopladores (4 sopladores). La
primera fila de tubos del banco superior es el sobrecalentador de vapor de
media presión (MP = 12 Kgf/cm2_g), Luego 3 filas de tubos de producto (8
tubos por fila en 4 pases). El banco inferior consta de dos filas de tubos con
superficie extendida y luego el escudo: que son tubos lisos (Bare tubes). El
corbelling es el borde interno del refractario que acompaña el arreglo de los
tubos de manera de evitar by-pass de gases.
Figura 5A (izquierda): Banco de convección

del horno 104-B. Este horno dispone de 3
bancos de convección separados entre
medio por dos espacios donde se alojan los
sopladores (8 sopladores en total). El banco
de arriba corresponde al sobrecalentador de
vapor de baja presión (BP= 3.5 Kgf/cm2_g),
tubos de superficie extendida de 4”. El banco
intermedio (5 filas de tubos, 2 pases, 4 tubos
por fila) y la mitad del inferior corresponden
al banco de convección de procesos (2 filas,
4 tubos por fila, 4”). Las últimas dos filas del
banco inferior es el escudo: notar son de
tubos lisos, de 5”.

Placa perforada para Figura 5B (izquierda):

futuros tubos Banco de convección del horno 2102-B. Este horno
dispone de dos bancos de tubos con tubos aletados.
La separación de los bancos por diseño previó la
instalación de sopladores de hollín para
modificaciones a futuro, si así fuese requerido.
Notar además que la placa de tubos del banco de
convección trae dos filas de agujeros para instalación
de nuevos tubos, también para modificaciones a
futuro.
Este horno dispone de un escudo de tres filas de
tubos lisos
escudo
Figura 5C: Detalle del banco de convección del horno 104B visto desde la caja
de humos. Notar los retornos está por fuera del flujo de gases de zona radiante
hacia chimenea.

2.4-Chimenea y Damper:
El diseño de chimenea es clave para lograr el tiro necesario dentro del
horno.
El damper que actúa como una válvula mariposa sirve para controlar el
tiro.
El detalle de Tiro de un horno y control del mismo se discutirá en el
capítulo referente al tiro de hornos.
En general cuanto más alta la chimenea  mayor tiro.
Desde el punto de vista ambiental es beneficioso ya que la expulsión de
gases (función de la chimenea) ocurre a mayor altura y con menores
probabilidades de que los gases lleguen a nivel de piso. Las chimeneas se
construyen en acero al carbono u hormigón armado con refractario interno.
Diámetro de chimenea:
Depende del caudal de gases liberados por diseño para que la velocidad
de escape sea de unos 3-4 m/s (valores de diseño), sin embargo existen otros
parámetros que inciden en el diámetro de las chimeneas (requerimientos de
control atmosférico, consideraciones estructurales, etc.)
3-Tipos de diseño
Aplicado a Hornos de Refinería La Teja
3.1-Tipo Cabina / Tubos Horizontales / simple llama

(single fired)
Ejemplos: Hornos 140B, 104B, 901B
Se constituyen de una o dos cabinas radiantes, incluye tubos

horizontales con sus retornos dentro de la zona radiante (casos 104 y 140B).
Los diseños con los retornos fuera de la zona radiante (horno 901B) se toman
en cuenta cuando estos retornos tienen la posibilidad de tener tapas para
limpiar los tubos,
Se considera estos diseños cuando la carga tiende a formar coque.
Los tubos van montados sobre las paredes principales del horno y en el
techo, las dos paredes laterales no llevan tubos y en ella se montan las puertas
de explosión: en general el diseño típico de hornos considera las dos paredes
laterales “libres” para desagotar la onda expansiva en caso de una explosión.
La zona de convección, construido sobre la zona radiante, ocupa la
totalidad de ésta, es decir los tubos son igual o más largos a los radiantes y los
retornos siempre en una caja aparte, fuera de la circulación normal de gases
para evitar el by pass de gases por ellos (los retornos tienen menos restricción
de área de flujo que los tubos de superficie extendida).
Los quemadores van montados en el piso irradiando sobre las paredes
de los tubos (un solo lado, single fired). El flujo térmico15 de calor es desparejo
15
Flujo térmico: Potencia entregada por unidad de área. Se discute en el Capítulo de
Transferencia de calor

en los tubos, generando un flujo máximo sobre la mitad de los tubos

aproximadamente (depende del combustible quemado)
Detalle Figura 6
La ordenada (“meters”) indica altura
desde nivel de quemadores: o sea
altura de la zona radiante. Las
abscisas (“103 Kcal/m2h”) indica
flujo térmico: potencia absorbida
por área. La gráfica muestra que el
flujo térmico suministrado por la
combustión de FOP es más
desparejo respecto a la altura del
horno, dando un pico de intensidad
mayor al de gas. Además este pico
máximo de radiación del FOP está
a unos 2 metros del nivel de piso.
En cambio la quema de FG el flujo
es más parejo en toda la altura del
horno y su pico radiante está más
alto, a 6 metros del piso. Esto
concuerda con la observación
visual de la combustión de FOP
irradia más a nivel de mirillas y el
FG “quema más arriba”
Figura 616 (arriba):

Distribución de flujo térmico en horno quemando FOP (●) o Gas (▲).
Notar el flujo térmico máximo es mayor para FOP y ocurre a una altura
determinada del horno, más alto para el caso de quema de gas.
Diseños para Grandes Hornos (Duty > 125 MMKcal/h). Para Duty < 30
MMKcal/h) los hornos cilíndricos son más económicos. En general son más
caros de construir (6-10%) respecto a hornos cilíndricos verticales, al mismo
Duty de diseño. Drenaje sencillo: clave en hornos de procesamiento de crudo
y/o fondos pesados
C.E. Baukal Jr., “The John Zink Combustion Handbook”, Ed. CRC Press, NY USA, 2001,
16
Capítulo 3 Heat Transfer, página 104

Tabla 2: Datos Hornos Cabina 140B/104B/901B

Unid. Horno 140B Horno 104B Horno 901B
Largo efectivo/total mm 9442/9050 8832/8440 12430/12850
Diámetro externo mm 141 141/168/219 114
Eficiencia diseño % 90/91 90/91 81.5/82.9
FOP/FG
Exceso Aire % 20/15 20/15 25/20
FOP/FG
Quemadores --- 2x8 (16) 10 9
Tipo --- Combinado combinado Dual
Marca --- John Zink John Zink Airoil
Modelo --- MA-PC-20 MA-PC-18 Unimax-20
Potencia Liberada MMKcal/h 0.71/1.78/ ---/0.9/1.137
min./normal/máx. 2.22
Total Liberado MMKcal/h 33/28* 14.6/12.3* 8.12
Flujo Radiante MMKcal/(h. 32000 30300 20000
promedio m2) 32550 27125 20000
(Calc./perm)
Flujo Radiante MMKcal/(h. 57600 54500 36000
2
máximo m)
(*): Tiro Natural/tiro balanceado
Breeching: campana de gases
encima del banco de convección
para dirigir los humos hacia la
chimenea
Header Box: caja de humos,
donde se encuentran los retornos
de los tubos del banco de
convección.
Tube support: Placa de tubos
Sootblower location: orificio para
los sopladores de hollín
Figura 6A: esquema básico de un horno tipo cabina, simple llama

Stack: chimenea
Draft Gages: medidas de
Tiro, recomendado por API
560 medir antes y después
del damper de chimenea
Stack TI: medición de
temperatura de chimenea
Coil inlet: entrada de
producto
Convection section: Zona de
convección
Shield Tubes : escudo
Radiant Section : Zona de
radiación
Draft Gage (en zona
radiante): se refiere a la
medida de tiro en el arco del
horno o bridgewall
Draft Gage (nivel de piso):
medida de tiro a nivel de
piso del horno.
Coil outlet: Salida de
producto
Figura 6B: esquema básico de un horno tipo cabina, simple llama.

3.2-Tipo Cilíndricos, Tubos Verticales:

Ejemplos: Hornos 11B, 12B, 2101B, 2102B, 2205B, 3101B
Hornos con zona radiante cilíndrica y tubos verticales con retornos

dentro de la zona radiante. El banco de convección, si existe, siempre es tipo
cabina y los tubos van en disposición horizontal, en configuración tresbolillo con
superficie extendida, con o sin escudo (tubos lisos inmediatamente encima a la
zona radiante). En las tablas siguientes, para hornos cilíndricos cuando se
refiere a tubos horizontales siempre se refiere al banco de convección o a el
escudo.
Los Hornos cilíndricos son más económicos de construir respecto
a los hornos tipo cabina. La ventaja es que cada tubo recibe la misma
cantidad de flujo térmico si la disposición de los quemadores es adecuada, por
lo tanto el flujo térmico es más homogéneo en el horno y cada pase recibe la
misma cantidad de potencia radiante, esta ventaja se mantiene
independientemente el número de pases que tenga el horno. La desventaja
más importante es la perdida de carga mayor por diferencia de energía
potencial en cada tubo, y además la posibilidad de no drenarse por gravedad
por lo que para el vaciado del serpentín debe usarse un fluido tipo vapor o
nitrógeno para purgar el producto. Una desventaja importante desde el punto
de vista de mantenimiento es la dificultad para cambiar tubos en la zona
radiante.
Figura 7 (izquierda y abajo): Esquema

básico de un horno cilíndrico de tubos
(radiantes) verticales. Notar que los
tubos de la zona de convección son
siempre horizontales. Abajo se muestra
esquema de horno cilíndrico con
detalles de la zona de convección

Tabla 3: Datos Hornos cilíndricos verticales 2101B, 2102B y 2205B

Datos de procesos de acuerdo al Diseño y 100% de capacidad
Unid. 2101B 2102B 2205B
Descripción --- Carga HDT Reboiler Reboiler
Stripper estab.
octanizing
Duty total (100% MMKcal/ 4.20 15.7 2.93
Capacidad) h
Eficiencia diseño % 84 88 84
Exceso Aire % 20 20 20
Quemadores --- 3 8 3
Tipo --- FG Tiro FG Tiro Natural FG Tiro
Natural Natural
Marca --- John Zink John Zink John Zink
Modelo PSFG-16M PSFG-16RM PSFG-16M
Potencia Liberada MMKcal/ 0.47/2.04/2.6 0.506/2.20/2.53 0.47/2.04/2.65
min./normal/máx. h 5
Total Liberado MMKcal/ 5.00 17.57 3.49
h
Flujo Radiante MMKcal/( 30176/32500 30361/32500 28929/32500
promedio (Calc./perm) h.m2)
Flujo Radiante máximo MMKcal/( 48795 62847 53050
h.m2)
Pases --- 2 4 2
Material A312 TP321 A106 Gr B A106 Gr B
Diámetro externo mm 168.3 168.3 114.3
Total Tubos Rad./conv --- 24/36 48/88 12/4/16
Radiante: Largo Ef./tot m 7.260/6.545 12.378/11.900 5.63+5.51+5.3
517/5.03
Convectiva Largo m 3.657 4.843 3.048
2
Área Total Vert/horiz. m 92.13/23.20 314.1/61.5 68.6/13.1
Escudo N° tubos --- 12 24 12
Sup. Extendida/ T. máx. ---/°C Aleta/416 Aleta/298 Aleta/362
aleta
Material, Largo, espesor --- CS/25.4/1.3 CS/15.9 y CS/19.1x2 y
/mm/mm 25.4/1.3 25.4/1.3
Cantidad Aleta/met 157/197 118/197 118/157/197
ro
Relación de Área Área s/d 6.21/12.6 s/d
Ext./área
liso
17
El horno tiene tres largos efectivo de tubo distinto; por distintos retornos.

3.3-Tipo “U”-invertido- (Hoop Tube/Wicket-Arbor)

Ejemplos: Hornos: 2201B, 2202B, 2203B; 2204B
Servicios requeridos en el que la carga es siempre gas o vapor, fluido

que no coquifica y un requerimiento de baja pérdida de carga. Diseño típico en
hornos de carga de Reactores de reformado catalítico. Tubos verticales en U o
U invertido. El diseño permite velocidad por tubos muy baja con consecuente
baja pérdida de carga. Hornos con muchos pases, hasta 120 pases según
bibliografía. La principal desventaja es que normalmente estos diseños
requieren temperaturas de operación elevadas y solo puede aprovecharse el
calor radiante18. El clásico esquema a contracorriente de un horno, en donde la
carga ingresa por la zona de convección (en contacto con los humos más fríos)
no puede aplicarse porque la carga de entrada está muy caliente y la diferencia
térmica humos-procesos no amerita el diseño de un banco de convección19.
Para evitar la baja eficiencia del horno en su conjunto el diseño típico
incluye un banco de convección para calentar otro fluido, por ejemplo la
generación de vapor (en el Anexo 1 se presenta un esquema del banco de
convección de este horno) independientes y un mismo banco de convección.
Figura 8A (izquierda)
Detalle de la zona de
convección del horno
combinado CCR 2201-4B.
Notar que todos los tubos
del banco de convección
son tubos del generador de
vapor asociado al horno.
Además quedan espacios
vacíos en la placa de tubos
para futuros tubos si se
desea aumentar el área de
intercambio
18
Tendencias modernas agregan tubos de procesos en el escudo “Split-Flow”, tecnología de
Furnace Improvement Services: http://www.heatflux.com/technologies/split-flow
19
Tendencias modernas agregan tubos de procesos en el escudo “Split-Flow”, tecnología de
Furnace Improvement Services: http://www.heatflux.com/technologies/split-flow

Figura 8B: Hornos CCR 2201-4B Cuatro cabinas radiantes. El 2201B,

precalentador de carga es la primera cabina a la derecha. La cabina más
grande: el Horno 2202B es la 2da desde la derecha, el Horno de carga al 2do.
Reactor del CCR.. De \\molle\INGENIERIA\Archivo_Técnico\PROV-
2003\MECANICA\PROV-M-02\M-03 - Abb Lummus CCR Process Heaters
Archivo 2734-M-CO-503011_6 Comments.pdf

Figura 9A (izquierda): Esquema

básico de un horno tipo Wicket o
tubos en “U” invertido similar a los
hornos de octanizing. Describe el
manifold debajo del piso donde se
levantan C/U de los pases. El banco
de convección es tipo cabina (como
siempre) con tubos horizontales y
todos los detalles de un banco de
convección (corbelling, placa de
tubos, superficie extendida, etc.)
Figura 9A (abajo): fotografía de los tubos radiantes del horno 2204B. Notar el
refractario es construido con manta cerámica

Tabla 4A: Hornos Wicket 2201, 2202, 2203 y 2204B

Unid. 2201B 2202B 2203B 2205B
Descripción precale Carga R2 Carga R3 Carga R4
ntador
Duty radiante (100% MMKcal/h 6.90 8.81 5.33 4.10
Capacidad)
Eficiencia diseño % 55.5 55.2 55.0 55.1
Exceso Aire % 20 20 20 20
Quemadores --- 6+3 4+8 5 4
Tipo --- FG Tiro Natural
Marca --- John Zink
Modelo paredes PSFFG-30M ---
Modelo centro PSFG-16M
Potencia Lib. (Pared) MMKcal/h 0.23/1.02/1.17 ---
min./normal/máx.
Potencia Lib. (centro) MMKcal/h 0.47/2.04/2.35
Total Liberado MMKcal/h 12.51 15.95 9.69 7.44
Flujo Radiante MMKcal/(h. 36618 36618 24412 24412
2
promedio (Calculado) m)
Flujo Radiante MMKcal/(h. 42844 42844 45163 44186
2
promedio (permitido) m )
Flujo Radiante máximo MMKcal/(h.
2
62500 62500 62500 62500
m)
Pases --- 23 29 27 18
Material A335P9 A335P9 A335P9 A335P9
Diámetro externo mm 101.6 101.6 101.6 114.3
2
Área Radiante m 188.2 240.7 218.2 167.7
Radiante: Largo m 25.64 26.0 25.32 25.95
Efectivo

Tabla 4B: Banco convección del Wicket 2201, 2202, 2203 y 2204B
Banco de convección Sobrec. GdeV20 Econom.

12Kgf/cm2_g Down/Up
Duty MMKcal/ 1.81 13.23 0.99
h
Eficiencia % --- --- ---
Pases 5 12/12 2
N° tubos total 10 48/72 36
Total tubos convección 166
Tubos por fila 10 12/12 12
Material SA335 P22 SA106 B
Largo efecto/diámetro m/mm 21.336 / 101.6
Escudo N° tubos --- --- 48/--- ---
2
Área total expuesta m 422.2 326.9/3922.6 1961.3
2
Área total convección m 6633
Sup. Extendida/ T. máx. ---/°C Aleta segm. ---/aleta Aleta
aleta Segm. Segm.
Material --- TP409 ---/CS CS
Largo; espesor aleta Mm/mm 19.1;1.3 ---/19.1:1.3 19.1;1.3
Cantidad Aleta/met 118 ---/157 157
ro
Relación de Área Área 6.20 ---/8.00 8.00
Ext./área
liso
Tabla 4C: Total Wicket 2201, 2202, 2203 y 2204B + Banco de convención
Duty total convección + Radiación MMKcal/h 41.17
(Hornos Wicket + Generador de Vapor)
Eficiencia combinada Wicket+ GdeV % 90.3
20
el generador de vapor tiene 2 bancos de tubos: los tubos del escudo del horno (tubos lisos:
Down boiler) y otro banco encima, de superficie extendida (up boiler).

3.4-Tipo Helicoidal Vertical

Ejemplos: Horno 3401B
Para hornos pequeños (Duty menor a 1.3 MMKcal/h) de uno o dos

pases, la conformación de serpentín helicoidal es la más económica. Se
diseñan para calentar una única fase (solo calor sensible).
Permiten un drenaje completo sin posibilidades de golpes de ariete
Desventaja: tamaño del serpentín condiciona el transporte, debe tenerse
cuidado con líquidos o problemas que hagan vibrar el serpentín.
Hornos con más de dos pases requiere cuidado para la distribución de flujo
térmico homogénea.
El único ejemplo en RLT es el horno de Prime G 3401B, un horno pequeño
(Duty = 0.888MMKcal/h), y se construye para calentar una carga en fase vapor.
Figura 10: Horno 3401B de Prime G, carga de gasolinas + Hidrogeno+H2S

todo en fase vapor. Un único pase, Tubos horizontales en el banco de
convección. Escudo con 3 filas de tubos en tresbolillo

3.5-Tipo cabina/ tubos horizontales / doble llama

(double fired)
Ejemplos: Horno 103B
El diseño de hornos de doble fuego es clave para asegurar una

distribución de calor más homogénea en el tubo. Estos hornos se usan
para calentar carga a elevadas temperaturas, que tiende a formar coque por
descomposición térmica, por ejemplo cargas de Visbreaking, Delayer coker etc.
Como el tubo es irradiado por fuego directo en ambas caras, el flujo
térmico promedio y el máximo es menor que en el caso de los tubos con fuego
de un solo lado (single fired), además la distribución de flujo térmico es más
homogénea dentro del horno por lo que sumado a todo, se evitan temperaturas
de piel de tubos muy altas y de esa manera se evita la formación de coque.
Otra ventaja de este tipo de diseños, es que pueden usarse tubos de
menor cédula ya que el calor se entrega de
manera más homogénea. Como
consecuencias, el peso del serpentín es
menor: se reducen las tendencias a formar
coque y otros depósitos extendiendo la vida
operativa del equipo. Los diseños más
modernos buscan usar quemadores de llama
fina o delgada (flat flame) de manera de
mejorar aún la uniformidad de flujo térmico.
Las desventajas más importantes de estos
tipos de hornos es un aumento en el espesor
de la pared refractaria externa ya que el
serpentín se encuentra en el centro del horno
y no sobre las paredes. Además el tipo de
soportes es distinto: más pesado, y debe
aumentarse el número de quemadores
aunque cada uno de ellos libere una cantidad
menor de energía en comparación con un
mismo requerimiento (igual Duty) en un horno
tipo single fired.
Figura 11(izquierda): clásico diseño de horno

double Fired.
El Horno 103B es un horno doble fired, aunque con un diseño original

antiguo (integral convection section21) ya que la carga ingresa primero a la zona
radiante y continúa luego al banco de convección para luego volver a entrar a
la zona radiante. Además no sigue el patrón el diseño típico del banco de
21
Los hornos de tubos de convección-radiante integrados, generalmente
cilíndricos de tubos verticales se dejaron de construir a mediados de los años
60.

convección encima de la zona radiante; en este caso, el banco de convección

está a nivel de la radiante, detrás de la misma.
La carga de este horno es aceite pesado de vacío (APV), originalmente
el horno 103B era el horno de la redestiladora de topping (torre 105E) y la
temperatura de operación de fluidos baja, 200-220°C. (En el Anexo 2 se
muestra un esquema del horno 103B y un esquema genérico de los hornos de
convección integrada)
4-Transferencia de Calor en hornos
4.1-Balance global de Calor

Puntos claves
El calor entregado (principalmente por la combustión del
combustible) = Calor absorbido por el proceso (Duty) + Calor
perdido (no absorbido por el proceso):
 los humos calientes que escapan por chimenea +
 el calor perdido por radiación y convección de las paredes
del horno
Entradas de calor = Duty + pérdidas de calor
22
El calor entregado en un horno es suministrado fundamentalmente por
la combustión de un combustible. En detalle existen otras fuentes de energía
que ingresan al horno, utilizando conceptos de ingeniería de balance de calor
se puede plantear una serie de ecuaciones.
Debe leerse: calor que entra al horno (Qin ) = Calor absorbido por el
proceso (Duty = energía útil) + Calor perdido (Qperd)
4.1.1-Calores de entrada:
Los calores de Entrada a un Horno (Qin) se desglosan en 3 calores según:
4.1.1.1-Combustible
Qcomb = potencia entregada por el combustible en los quemadores. Se

divide en el calor entregado por combustión del combustible más el calor
22
El termino “calor” se usa para expresar calor propiamente dicho (en unidades tipo Kcal, Btu,
…) o potencia = Energía/ tiempo (Kcal/h, Btu/h, Watt, …). Como los hornos son equipos en flujo
el término “calor” se usa para expresar potencia.

sensible que trae el combustible por temperatura (aplicable en el caso del FOP
que llega al quemador con una temperatura mayor a la ambiente, 90-100°C
aprox.): La temperatura ideal depende del diseño del quemador y debe
consultarse la hoja de datos del mismo: hace referencia a una viscosidad
máxima admitida (Visc. Max = 200 SSU para quemadores John Zink)
Estrictamente el calor Qcomb = calor de combustión del combustible + Calor

sensible del combustible:

Qcomb  F  PCI  Cp  T f  Tref  Ec.2
F = Caudal másico del combustible, en Kg/h
PCI: poder calorífico inferior de la combustión del combustible (PCI, en
Kcal/Kg), a Temperatura de referencia (Tref)23. Por detalles del PCI ver Anexo 3.
Cp=Capacidad calorífica del combustible (Kcal/(Kg.°C))
Tf = temperatura del combustible en el quemador antes de quemarse
(T>100°C).
Tref = temperatura de referencia, los cálculos de balance de calor requieren una
temperatura arbitraria en el cual se considera aporte de calor cero a esa
temperatura: es la temperatura a la cual está definido el PCI. La elección de
esta temperatura es importante para cálculos precisos, notar que el PCI se
define como la cantidad de calor que libera el combustible a una temperatura
de referencia. En nuestro caso, se toma la temperatura de referencia como la
ambiente en 20°C, y veremos pierde trascendencia ya que hay calores que
podrán despreciarse respecto a otros mayores.
En nuestro caso, el poder calorífico del combustible por Kg es alto: para
el FOP es aproximadamente de 9500Kcal/Kg y para el Gas es mayor : en la
práctica puede confundirse porque el control de combustibles es indirectamente
el manejo de volúmenes: en situaciones la observación de combustión de un
gas rico en hidrogeno <con mayor poder calorífico por quilo pero menor poder
calorífico por volumen> entrega menos calor , se observa que al cambiar de
FOP a FG la temperatura de transferencia exigida cae.
El calor sensible del FOP a 100°C (temperatura que llega el FOP al
quemador, aprox.) es bajo respecto al PCI, casi despreciable.
Cp FOP = 0.5-1 Kcal/(Kg.°C)
T = Tf –Tref = 80°C
CpXT = 40-80Kcal/Kg
Este calor es menos del 1% del PCI, puede despreciarse sin mayores
inconvenientes. Entonces:
Qcomb  F  PCI Ec. 3
Para hornos con más de un combustible, el PCI debe discriminarse de acuerdo

al combustible. En Refinería los dos combustible usados son el Fuel Oil pesado
tipo 6 (FOP) y el Fuel gas de refinería (FG)
23
Consideraciones sobre el PCI: a mayor contenido relativo de Hidrógeno en el combustible, el
PCI aumenta: esto implica que por unidad de masa, el FG refinería (alto % de hidrogeno) tiene
mayor poder calorífico que el FOP

Qcomb  FFOP  PCI FOP  FFG  PCI FG Ec. 3A
Además, normalmente, para el FG, se expresa el PCI por unidad volumétrica

(PCI =4500-4900 Kcal/std m3)24 y como la mayoría de los medidores son
volumétricos es más práctico usar el caudal de FG (m3/h) en vez de Caudal
másico.
Qcomb  FFOP  PCI FOP  ( F FG PCI FG ) volum. Ec. 3B
4.1.1.2-Aire
El calor entregado por el aire puede ser completamente despreciable en

el caso de hornos de tiro natural. Como definimos una temperatura de
referencia igual a la temperatura ambiente, en el caso de hornos de tiro natural:
Qaire  0
No así en caso de hornos de tiro balanceado con precalentador de aire, como

los hornos 104B y 140B y algunas calderas. En ese caso el calor suministrado
por el aire depende de la temperatura de la masa de aire:
Qaire  Faire  Cp aire  Taire  Tref  Ec. 4
Faire= Caudal másico del aire (Kg/h)

Cpaire = capacidad calorífica del aire promedio entre temperatura del aire
entrando al horno (Taire) y la temperatura de referencia (Kcal/Kg.°C)
Cpaire = 0.24 -0.25 Kcal/(Kg.°C)
4.1.1.3-Otros (Ej. Vapor de atomización)
Para el caso de FOP como combustible otro calor de entrada es el

suministrado por el vapor de atomización:
Qvap  Fvapor  hT ,vap Ec 5
Fvapor = caudal másico de vapor de atomización (Kg/h) y h,T,vap es la entalpía del

vapor sobrecalentado, en la entrada del quemador.
Normalmente este aporte de calor se desprecia, ya que el aporte de calor es

bajo, especialmente porque este vapor no condensa en ningún momento
dentro del horno y termina saliendo en la chimenea aún en fase vapor.
Recordar que el aporte de calor más grande que tiene el vapor es el de
24 3 3
Std m = metros cúbicos de gas en condiciones estándar (1atmósfera, 15°C), N m = metros
cúbicos en condiciones normales o a PTN (0°C, 1 atm). Por convención los medidores de gas
de refinería miden a PTN aunque se exprese Std.

condensación (pasar de fase gas a fase líquido). En este caso no se aprovecha

y por lo tanto se desprecia.
Para ajuste fino de componencial de gases en un horno, el vapor de
atomización debe considerarse, especialmente si el combustible tiene bajo
contenido de hidrógeno
4.1.2-Calor absorbido por el proceso: Duty
Es la base de diseño y razón de ser de un horno: Los hornos se

construyen para entregarle energía a un fluido (o varios fluidos) y la diferencia
de energía que tiene el fluido antes de entrar al horno e inmediatamente a la
salida del mismo se conoce como Duty. Estrictamente es la diferencia de
entalpía25 del fluido entre la salida y la entrada. Si el horno entrega calor a
varios servicios, el Duty en el balance global del horno es la suma de C/U de
los Dutys individuales
Duty (Kcal/h)
Horno
Proceso Entrada Proceso Salida

Tin, Pin, hin Tsal, Psal, hsal
Duty global   Ci  hi ,sal  hi ,in 

C representa cada una de las cargas de procesos (crudo + vapor de media, por
Ej. en el 140B) y hsal y hin la entalpía de salida y entrada respectivamente de
cada fluido de carga interviniente.
El Duty puede ser difícil de calcular para hornos que procesan carga compleja y
existe vaporización (como nuestro caso, hidrocarburos), puede calcularse con
la ayuda de programas de simulación específicos. Según la norma API 56026
se calcula por diferencia de los demás calores.
Ej. Duty 140B = Duty|crudo + Duty|Vapor

Ej Duty 140B = 25.78 MMKcal/h = Duty|crudo (25.29 MMKcal/h) + Duty|vapor (0.49
MMKcal/h)
25
La definición de entalpía desde el punto de vista termodinámico es engorrosa y pierde
practicidad. Debe tomarse la entalpía como una medida de la energía interna que transporta el
fluido, por unidad de masa (Kcal/Kg). La entalpía aumenta al aumentar la temperatura. Y para
un mismo compuesto, en fase gas tiene mayor entalpía que en fase líquida.
26
Norma API 560 Fired Heaters for General Refinery Service

El proceso absorbe calor dentro del horno en las distintas zonas del
mismo. De acuerdo al diseño típico, la carga de proceso ingresa al banco de
convección luego pasa por el escudo y finalmente la zona radiante. Por lo tanto
puede dividirse el Duty absorbido en las distintas partes del Horno: Duty de
convección y el escudo (Duty|conv) + Duty de la zona radiante (Duty|rad).
Duty|proceso= Duty|conv + Duty|rad
Los hornos, se diseñan siempre para absorber la mayor cantidad de

calor en la zona radiante. Un diseño típico implica:
Duty|rad = 70-80% Duty|proceso

Duty|conv = 30-20% Duty|proceso
4.1.3-Calores de salida
Calor de salida es calor perdido
Qsal = Qhumos+Qrad
El calor que no es absorbido por el proceso es calor

perdido (calor liberado que no puede aprovecharse). Este calor se refiere al
calor que se llevan los gases calientes de la chimenea más el calor perdido a
través de las paredes exteriores del horno, que se encuentran más calientes
que el aire ambiente. En el caso de los hornos 104 y 140B, los gases calientes
a la salida se envían hacia un precalentador de aire, entonces para que el
balance de calor sea más sencillo, debe tomarse como gases de salida
(humos) los gases que salen del banco de convección antes de que se
mezclen con los gases del otro horno y considerar que el aire ingresa caliente.
Recordar que el precalentador de aire de topping (190C) toma los humos de los
dos hornos 104 y 140B.
4.1.3.1-calor perdido en los Humos
El calor sensible que se llevan los humos (Qhumos) es el caudal másico de gases
(Kg/h) por la entalpía de los humos (hhumos Kcal/Kg) a la temperatura de salida
o temperatura de chimenea.
El calor que se llevan los humos entonces se calcula como:
Qhumos  F humoshhumos  F humosCp humos  Thumos  Tref  Ec. 7
Donde Fhumos= Caudal másico de humos (Kg/h) y por un balance de masa

Fhumos = Faire+F = caudal másico del aire más el caudal másico del combustible
quemado (caudal de Aire es difícil de calcular, ya que en los hornos el aire
no se mide)

El Cphumos es la capacidad calorífica promedio de los humos entre la

temperatura de los humos y la temperatura de referencia. El valor es parecido
al del aire (0.26-0.27 Kcal/Kg.°C).
Para cálculos con más detalle puede calcularse como la suma
ponderada de C/U de los constituyentes de los humos a saber (en orden)
Nitrógeno, Anhídrido carbónico, Agua, Oxigeno y anhídrido sulfuroso. Se
desprecia los gases en ppm como el monóxido de carbono y los óxidos de
nitrógeno.
Cp humos   (X i  Cp i )
i T
Xi = fracción en masa del componente i (Kilogramos de i/total de kilogramos de

humos), Cpi = poder calorífico del componente i, promedio entre las
temperaturas de humos y de referencia.
Qhumos  ( Faire  F )  Cp humos  Thumos  Tref  Ec. 8
4.1.3.2-Calor perdido por perdidas radiantes (Qrad)
Se refiere al calor perdido por las paredes del horno y no

necesariamente es por radiación térmica. La pared exterior (Casing ) del mismo
es en general de acero recubierta por dentro con refractario. Sin embargo la
temperatura de la pared exterior del horno por diseño nunca es la temperatura
ambiente27, siempre es un valor mayor (por Ej. Hornos 104 y 140B por diseño
80°C). Por lo tanto cada una de las partes calientes pierde calor. El cálculo si
bien se puede efectuar, requiere conocer cada una de las superficies del horno
y sus temperaturas además de otros factores como velocidad del viento,
humedad, etc. Operativamente no se requiere de tanta exactitud y se toman
valores porcentuales respecto al calor entregado por la combustión del
combustible (% de Qcomb.para caso de la API 560) o por el calor absorbido (%
Duty, como en el caso de Arpel28), dependiendo del tamaño del horno.
El valor de diseño de los hornos de Topping usa un 2% del calor entregado por
la combustión del combustible
Qperd  0.02  Qcomb Ec. 9
27
Si fuera temperatura ambiente, implica que el calor de la pared al aire es cero. Esto quiere
decir que no hay transferencia de calor y eso es termodinámicamente imposible.
28
Arpel = Asociación Regional De Empresas Del Sector Petróleo, Gas Y Biocombustibles En
Latinoamérica Y El Caribe - http://www.arpel.org/

4.1.4-Balance total de Calor
Ecuaciones 6, 8 y 9 en la ecuación 1:
F  PCI  Faire  Cp aire  Taire  Tref  

Duty  ( Faire  F )  Cp humos  Thumos  Tref   0.02  Qcomb
Reordenando el calor perdido como parte del calor de combustión:
0.98  F  PCI  Faire  Cp aire  Taire  Tref   Duty  ( Faire  F )  Cp humos  Thumos  Tref 
Ec. 10
5-Eficiencia de un Horno
La eficiencia de algo es siempre lo útil dividido el gasto o el esfuerzo por
obtener el beneficio.
Puntos claves
En el caso de los hornos, la eficiencia se define como el calor útil
absorbido por el proceso (Duty) dividido el calor entregado por el
combustible.
Ec.11
La norma API 560 clasifica la eficiencia según:
Eficiencia total o térmica (e) (thermal efficiency)

Calor total absorbido dividido el calor total de entrada, referido al PCI del
combustible (Net thermal efficiency); si se refiere al PCS del combustible es la
eficiencia térmica bruta (Gross thermal efficiency)
Eficiencia de combustible (ef) fuel efficiency

Calor total absorbido dividido el calor de entrada de combustión de un
combustible (Más usado)
Para hornos con precalentador de aire la eficiencia mejora ya que en

realidad existe un aporte extra de energía por aprovechamiento de gases
calientes. En ese caso el Duty será mayor para un mismo gasto de
combustible.
El cálculo de eficiencia de hornos según la ecuación 11 puede ser
sencilla de plantear pero complicada de efectuar en operación ya que el Duty
puede ser difícil de calcular. Se puede calcular la eficiencia por diferencia de
energías (Qentrada-Qsalida=Duty).
API 560 aconseja calcular eficiencia por diferencia de calor entregado y

pérdidas (radiantes y de chimenea), para el caso de la eficiencia del
combustible (ef):

𝑒
Donde Qcomb = Calor de combustión del combustible (FxPCI)
Siempre calor entregado por combustible referido al PCI
Eficiencia neta :
Qin además del calor de combustión del combustible incluye el calor del aire +
el sensible del combustible + El calor de atomización
Arpel29 presenta una ecuación con datos operativos para estimar la

eficiencia de los hornos (en unidades SI):
e(%PCI )  100  0.04266  0.000340  EA  Tchim  Tamb  

100
100  QL
Ec. 12
EA: exceso de Aire (%)
EA=[111.4x%O2]/[20.95-%O2] base húmeda
EA=[91.2x%O2]/[20.95-%O2] base seca
Tchim/Tamb en°C (temperatura de chimenea y temperatura ambiente,
respectivamente). QL calor perdido (%)
– 3% hornos Duty <15 MMBtu/h (59.4 MMKcal/h)
– 2% hornos Duty 15-100 MMBtu/h (396 MMKcal/h)
– 1% hornos Duty <100 MMBtu/h (<396 MMKcal/h)
Estimación para hornos sin precalentador: en el caso de tenerlos sumar

0.5% a QL o usar Tchim= temperatura de humos a la salida de banco
convección y Tamb = temperatura de aire a la entrada del horno
Otras estimaciones de fórmulas de eficiencias usadas:
1. Formula Chevron:
𝑒 [ ] [
]
Donde
2. Eficiencias Reducidas:
Para hornos:
( )
𝑒
Para calderas
𝑒
29
ARPEL : Asociación Regional De Empresas Del Sector Petróleo, Gas y Biocombustibles En
Latinoamérica y El Caribe (https://www.arpel.org/)

6-Conceptos Básicos de Transferencia de Calor

El calor se transfiere por tres mecanismos:
 Radiación
 Convección
 Conducción.
De acuerdo al diseño de un horno la transferencia de calor radiante es

clave. El calor siempre se dirige desde un lugar de mayor temperatura
hacia otro de menor temperatura. La cantidad de calor que puede pasar de
un lado a otro depende de tres factores claves, generales para cualquier
mecanismo de Transferencia de calor:
1. Área de Transferencia de Calor: cuanto mayor sea el área, mayor

es la cantidad de calor transferido.
2. Diferencias de temperatura entre el cuerpo caliente y el cuerpo

frío: Esta es casi intuitiva, a mayor diferencia de temperaturas, mayor
cantidad de calor.
3. Naturaleza de los cuerpos involucrados. Necesariamente la

cantidad de calor intercambiado depende de los cuerpos
intervinientes, Por ejemplo no es lo mismo calor transferido a través
de una superficie conductora que una aislante en iguales condiciones
de temperatura y área.
6.1-Transferencia de Calor Por Radiación

Transferencia de calor directa por ondas electromagnéticas directo de la
fuente o por reflexión. Una de las características más importante es que no
requiere medio físico para su Transferencia (Ej. Calentamiento de la Tierra por
el Sol). El calor radiante es proporcional a la diferencia de la 4ta Potencia de las
temperaturas absolutas30 emisor/receptor
Qrad  (T 4 caliente  T 4 frio )
Las Propiedades de emisión radiante depende de la sustancias y de la

temperatura. Las ondas electromagnéticas con capacidad de transportar calor
por radiación van desde 0.1 a 100 m (1x10-6 m) de longitud de onda, lo que
abarca en el espectro electromagnético desde parte de los rayos ultravioleta
30
Temperatura absoluta: es el valor de la temperatura medida con respecto a una escala que
comienza en el cero absoluto (0 K o −273,15°C).El cero absoluto es la temperatura teórica más
baja posible, en el que las partículas tienen entropía cero. Se mide en grados Kelvin (K) para
unidades SI o Rankine (R) para unidades inglesas

hasta el infrarrojo. Esta parte del espectro incluye el visible que se encuentra
entre 0.35 y 0.7 m (350-700 nm -1x10-9m)
Figura 12: espectro electromagnético, las ondas electromagnéticas con

capacidad de transportar energía térmica: UV cercano+ visible + IR van desde
0.1 micas (parte del UV) hasta un poco más de 100 micras (final de IR)
Si bien la radiación térmica va desde el UV cercano (o UV “largo”, parte

del UV cercano al visible o de longitudes de onda más largas) al infrarrojo, la
intensidad de la misma (potencia entregada por área) no es homogénea, de
hecho el pico de intensidad radiante normalmente ocurre sobre el infrarrojo
cercano, es decir, la parte del espectro en zona infrarroja cercana al visible.
El pico de emisión máximo depende de la temperatura: cuanto más
caliente el máximo de emisión se desplaza cada vez hacia longitudes de
onda más cortas31 (del infrarrojo se mueve al visible y luego al UV). En la
figura 13 se observa graficas paramétricas de los picos de emisión de acuerdo
a la temperatura del cuerpo emisor (en grados Kelvin = °C + 273).
6.1.2-Radiación emitida por llama:
La estimación precisa de la potencia emitida no es sencilla de calcular,

algunas de las razones de esta dificultad se exponen a continuación.
31 Ley de Wien en emisión de cuerpo negro (blackbody emission) –cuerpo negro es una
extrapolación teórica de un cuerpo que no refleja radiación: toda la radiación entregada es
absorbida: La radiación depende solamente de temperatura y cuanto más caliente el pico de
intensidad se desplaza hacia longitudes de onda menores. Cuanto mayor sea la longitud de
onda, menor energía transporta la onda electromagnética

1. La temperatura de llama no puede calcularse con exactitud. Aunque

uno puede calcular el valor de la temperatura de llama para un combustible
determinado, estos cálculos se efectúan siempre en condiciones adiabáticas
(sin intercambio de calor). De hecho la llama irradia potencia y por lo tanto los
cálculos de temperatura de llama siempre dan valores mayores a los reales
2. A menudo se utiliza el término “radiación de llama” sugiriendo algún
mecanismo especial de transferencia de calor dentro de la llama. Esto no es
correcto. La radiación de llama es emitida de acuerdo a los mismos
mecanismos de radiación de gases calientes y sólidos (en este caso particular,
carbón). Los gases de combustión H2O y CO2 son gases que emiten
radiación en cantidades significativas, mientras que algunos gases
intermediarios de la reacción de combustión (como el CO) se encuentran en
muy pequeñas proporciones y su aporte puede despreciarse. Sin embargo, la
determinación de las concentraciones de H2O y CO2 dentro de la llama no es
trivial y además los gases en estas condiciones no son isotérmicos: cualquier
cálculo de la emisión de llama es complejo.
3. La presencia de partículas de carbón sólido dentro de la llama (dando
la emisión blanca-amarilla) debido al mecanismo intrínseco de la combustión
de hidrocarburos puede dominar la emisión de la llama. En el caso de la
combustión de FOP, la emisión de llama puede ser de tres a cuatro veces
más potente que la equivalente quemando gas (ver figura 6). Nuevamente
predecir la concentración (medido en una fracción de volumen) y la
temperatura de esas partículas de carbón es muy difícil.
Puntos Claves
 El color amarillo de la llama de fuel oil es debido a la
incandescencia de las partículas de carbón intervinientes en el
proceso de combustión
 La emisión de llama del Fuel oil pesado es 3-4 veces más potente
(mayor flujo térmico/área) que la emisión llama de fuel gas
 El máximo de emisión del FOP ocurre a nivel de mirillas (2 metros
aprox.) en el horno, el de Fuel Gas ocurre más arriba

Figura 13: espectro de emisión de cuerpo negro a distintas temperaturas. El

máximo de emisión de un cuerpo negro solo depende de T y la longitud de
onda máxima se calcula multiplicando 2898 por la temperatura del emisor en
grados Kelvin (Ley de Wien)
Tanto la emisión como la absorción radiante se rigen por ecuaciones

similares. Los gases monoatómicos y diatómicos compuestos por el
mismo átomo no tienen capacidad de absorción ni emisión de energía
radiante (N2, O2, Argón, etc.). Otras moléculas comunes en combustión como
el CO2, el H2O, el CO (diatómico con átomos de elementos distintos) o
generalmente los gases de efecto invernadero; tiene capacidad de emisión y
absorción de radiación térmica. Tanto el agua como en dióxido de carbono
emiten y absorben en la región infrarroja. La emisividad de estos gases (la
capacidad de emisión / absorción por unidad de masa a una temperatura y
presión dadas) no son las mismas: la del agua es levemente inferior a la del
CO2. Estos dos gases son los responsables de la emisión de radiación en los
gases calientes dentro del horno, dicho de otra manera, la temperatura y
proporción de CO2 y H2O en la zona radiante es clave para asegurar una buena
transferencia de calor: cuanto más caliente y cuanto mayor proporción de
CO2 y H2O en el hogar mejor será la absorción de calor por el proceso.

6.1.3-Duty radiante y Lobo-Evans
Lobo y Evans32 desarrollaron un método para calcular la cantidad de

calor absorbido por el proceso de acuerdo a consideraciones geométricas del
horno, composición de los gases y temperaturas de gases calientes y piel de
tubos, sin introducir temperatura de llama y absorción térmica de calor diferente
en distintas partes de horno debido a reflexión refractaria, etc. (como se verá
más adelante).
La ecuación básica es la siguiente:
Dutyradiante    Acp  F  (Tgases

4
 Tpiel
4
) Ec. 13
Dónde:
 : Constante de Stefan-Boltzman = 0.173x10-8 Btu/(ft2.h.R4) constante
 : Factor de efectividad de área del banco de tubos y ACp : área del
plano frío (ft2) Los valores  y Acp (cold plane Area) se calculan de
acuerdo al área total de los tubos en zona radiante y otros factores
geométricos del horno, como distancia centro a centro de tubos, arreglo
de tubos, simple o doble llama, etc.
 F: factor de corrección de emisividad de gases (“Exchange factor of
flame emisivity”). Depende de la composición de los gases radiantes:
fundamentalmente porcentaje de CO2 y H2O, también depende del
volumen de gases y la geometría de la zona radiante (cilíndrico, cabina,
largo, ancho, etc…). 0<F<1
 Tgases/Tpiel = temperatura absoluta de Gases/Temperatura de pared (R)
Rankine = °F + 460 / Kelvin=°C+273. Esta es la fuerza motriz térmica del
total de los gases calientes (se usa el valor de temperatura de arco
radiante) y la temperatura de piel de tubos (TWT o TMT = tube Wall
temperatura o tube metal temperature) que puede estimarse o calcularse
Temperatura de piel: una estimación rápida es sumarle a la temperatura de

salida del proceso un factor
TWT = Salida de procesos + F
F = 150°F para reforming e hydrocracking

F=200°F para hornos de vacío
F=60-100°F para otros hornos
TWT puede estimarse con mayor precisión haciendo un balance de calor en el

tubo pero escapa el alcance de este manual.
32
Lobo, W. E, Evans, J. E.; Heat Transfer in Radiant Section of Petroleum Heaters, Trans. Am.
Inst. Chem. Engrs. 35, pp. 748-778, 1939.

Puntos Claves
 Calor radiante se transfiere por ondas electromagnéticas
 La cantidad de potencia entregada Depende de la temperatura de
los emisores y de los receptores.
 Concentración de Gases CO2 y H2O son los principales
responsables de radiación dentro de un horno
 Nitrógeno (principal componente de los gases) y oxigeno no
emiten y son transparentes a la radiación
 La TdeQ depende del Área y de la diferencia de la 4ta. Potencia de
las temperaturas entre el emisor (gases calientes, llama,
refractario) y el receptor (pared del tubo con producto)
6.1.4-Flujo Térmico33
Flujo Térmico promedio se define como el Duty total absorbido en la

zona radiante (Duty|rad) dividido el área total de los tubos en la zona radiante.
Duty rad
avg  Ec.14
Area rad
El flujo de calor es distinto a lo largo del horno fundamentalmente porque

los gases no están a la misma temperatura en todo el horno. La llama de la
combustión está a mayor temperatura que los gases circundantes por lo tanto
buena parte de la radiación ocurre a nivel de la llama. La distribución del flujo
térmico depende del diseño del horno. Los gases calientes suben dentro del
horno y a medida que se enfrían caen entre los tubos y las paredes del
refractario.
Como la distribución de temperaturas de los gases no es homogénea, el
flujo térmico puntual tampoco. En la figura 14 se muestra un perfil típico de flujo
térmico dentro del Horno. La figura 6 muestra el perfil de flujo térmico en
función del combustible quemado. Notar la llama de FOP produce un flujo
térmico más intenso a menor altura, en cambio la de gas, genera un flujo más
homogéneo en función de la altura del horno, y el máximo se localiza más
arriba que el máximo de FOP. Esto concuerda con la observación en campo:
se nota la radiación más fuerte cuando se quema FOP en vez de gas, notar
que las mirillas se ubican aproximadamente a la altura del máximo flujo térmico
de la llama de FOP. El gas en cambio tiene el pico de emisión más alto, de ahí
el término el gas quema “más arriba”.
La ubicación de las termocupla de piel sobre los tubos a una altura de
unos 2m del piso es clave ya que ellas miden la temperatura en la situación de
máximo flujo térmico, fundamentalmente en hornos que queman FOP (en el
104 y 140B, existen termocuplas en los tubos 9 y 14 respectivamente). En esta
situación, la temperatura de piel de tubo puede ser máxima por lo que el control
de esa temperatura en el horno es importante para asegurar la integridad del
33
Puede usarse indistintamente el termino flujo térmico y flujo radiante: en ambos casos la
2
definición es potencia absorbido dividido área de tubos <> Kcal/(h.m )

equipo, y controlar la formación de coque dentro de tubos, crítico en los hornos

de carga de fluidos pesados: Ej.104B, 901B.
Figura 14: distribución de

flujo térmico en horno tipo
cabina, de tubos
horizontales (de 6 pases). El
máximo de flujo ocurre a
mitad de altura de la zona
radiante
Figura 15 Distribución de flujo térmico en un tubo, single fired y doble fired.
La figura 15 muestra la distribución de flujo térmico en la superficie del

tubo. Se observan figuras cada una de ellas compuestas dos circunferencias

concéntricas, la interna representa la piel de tubo y la externa (con línea

punteada) muestra el flujo promedio en todo el tubo. El área rayada indica la
distribución real de flujo térmico sobre el tubo. El tubo se encuentra dividido en
12 partes usando la nomenclatura similar a la clásica de un reloj de
manecillas34. En el caso de single fired (el esquema de la derecha) el tubo
recibe radiación directa de la llama de un lado solo del tubo, y la parte de atrás
recibe flujo por reflexión refractaria. El flujo térmico tiene un máximo en la parte
frontal del tubo (hacia la llama, a la 1 según el esquema), donde el valor de
flujo es entre 1.8 y 2.0 veces el flujo promedio (Average flux), existe otro valor
máximo (a las 7) en la parte detrás del tubo, donde es el valor máximo de flujo
solamente por reflexión refractaria (0.5 del flujo promedio, aprox.).
En el caso de Double fired, el flujo sobre el tubo es más homogéneo, el
valor máximo de flujo sobre el tubo es 1.2-1.3 del flujo promedio.
El flujo térmico depende del arreglo de los tubos (espacio entre tubos) y
del diámetro de los mismos. De allí se define un factor: Factor circunferencial
de flujo “Fc” (circumferential flux factor)35 de modo que el pico de flujo (flujo
máximo) en un tubo se define como:
max  Fc  avg. Ec.15
El valor de flujo máximo es importante porque allí estarán los valores

más altos de temperatura de piel de tubo (TWT: Tube Wall Temperature). En el
caso de single fired, El valor Fc depende de “cuan apretados” estén los tubos y
cuanta radiación directa de llama llegue a las paredes del refractario,
reflejándose a la parte posterior del tubo. La distancia entre tubo a tubo en la
zona radiante (center-to-center o C-C medio en función de los diámetros
externos OD de outside diameter) define el Fc para luego conocer el valor de
flujo máximo en el horno y poder así estimar los valore máximos de piel de
tubo. Esta información es clave durante el procedimiento de diseño de hornos
de procesos
Tabla 5: Factor circunferencial de flujo: Fc versus C-C Single / double

fired
C-C (en OD) Single fired Double Fired Fc
2 x - 1.9
3 x - 1.5
-- -- x 1.2
La Tabla 6 muestra el Fc de cada uno de los hornos tipo cabina de

Refinería. El valor Fc Calc. Corresponde a la interpolación en la figura 17 del
valor (C-C)/OD (distancia centro a centro dividido diámetro externo) contra la
gráfica de Single Row-Against Wall, es decir una única fila de tubos contra la
pared (single fired). El valor Fc de diseño es simplemente la división del flujo
térmico máximo entre el flujo térmico promedio. Debe observarse que cuanto
menor es la distancia C-C/OD lo que significa que los tubos se encuentran
cada vez más apretados y/o más cerca, mayor es el factor Fc debido a que la
34
30° desplazado en sentido anti horario
35
Existe también un valor longitudinal de distribución de flujo.

mayoría del flujo térmico es entregado por la parte frontal del tubo (véase
Figura 16). La pared del refractario en este caso está cada vez más
apantallada por los tubos y por lo tanto reflejan menor cantidad de potencia a la
parte posterior del tubo. La separación entre tubos es clave para single fired de
manera de permitir un flujo más homogéneo en el tubo. La distancia entre
tubos y la pared de refractario también es importante para la distribución de
reflexión hacia la parte posterior del tubo y además ayuda en la trasferencia de
calor convectivo: una correcta separación permite un patrón de flujo dentro del
horno de tal manera que los gases calientes suben por el centro de la cabina y
bajan (al enfriarse y aumentar su densidad) entre los tubos y la pared
refractaria.
Existen reportes de que a medida que la fila de tubos radiantes se aleja
de la pared, la potencia absorbida aumenta debido fundamentalmente a la
reflexión refractaria más homogénea. La absorción se ve aumentada un 13% al
separar los tubos medio diámetro desde la pared, con respecto al calor
absorbido con los tubos sobre la pared. Una separación de un diámetro desde
la pared el calor absorbido aumenta en un 29%. Mayores separaciones a tres o
cuatro diámetros no dan resultados apreciables en el aumento del calor
absorbido, incluso en separaciones mayores el calor decrece
fundamentalmente porque la radiación es inversamente proporcional al
cuadrado de la distancia36.
Puntos claves
 El flujo térmico es el calor absorbido en la zona radiante por
área <> Kcal/(h.m2)
 No es homogéneo dentro del horno (en la zona Radiante)
 No es homogéneo en la circunferencia del tubo. Máximo de
frente a la llama (single fired)
 los valores máximos de piel de tubos se dan en las zonas de
flujo térmico máximo
 Calor por reflexión refractaria: la distancia entre tubos y entre la
pared y los tubos es clave para la correcta distribución de calor
en la circunferencia del tubo.
 Los puntos de máximo flujo dependen del combustible: FOP
genera un máximo mayor que FG en el horno, a distintas alturas
 El máximo flujo térmico de FOP está más abajo que el de FG
C.E. Baukal Jr., “The John Zink Combustion Handbook”, Ed. CRC Press, NY USA, 2001,
36
Capítulo 3 Heat Transfer, pagina 109 (Furnace flow patterns) y 110 (Tube-to-wall spacing)

Tabla 6: Factor circunferencial de flujo: Fc versus C-C Single / double

fired para Hornos de Cabina de Refinería La Teja
Unidades 104B37 140B 901B

Diámetro mm 141/168/219 141 114
Externo (OD)
Distancia C-C mm 254/305/406 254 203
C-C/OD --- 1.80*/1.82/1.85 1.80 1.78
Fc Calc. --- 1.85-1.88* 1.85-1.88 1.9
2
Flujo medio MMKcal/(h.m ) 30300 32000 20000
Flujo máximo MMKcal/(h.m2) 54500 57600 36000
Fc diseño --- 1.80 1.80 1.8
(*) Solo para el diámetro externo de 141mm (nominal = 5”)
Figura 16: esquemático de la radiación frontal de llama y la refractaria con las

distancias típicas de separación de tubo entre sí y de los tubos con la pared.
37
Horno 104B tiene 3 diámetros de tubo distintos en zona radiante

Figura 17: Grafica de Fc vs. Relación C-C/OD

7-Distribución de Calor en hornos

Los hornos se diseñan para absorber entre un 70 y 80% del Duty en la
zona radiante38. El restante 20-30% se absorbe en la zona de convección. La
figura 18 muestra un esquemático sobre la distribución de calor dentro de un
horno (tipo cabina, tubos horizontales en este caso)
% de Calor del total

Entregado
A: Radiación de llama: 14
Chimenea B: Radiacion de gases: 28
F C: Convección de gases: 6
D: Reflexión refractaria: 12
Total Radiante: 60
G E: Banco de convección: 25
Total Absorbido: 85
F: Pérdidas por chimenea: 13
Zona G: Perdidas radiantes: 2
Convección Total: 100
G
B
D C Zona
C Radiante
A
G
Figura 18: distribución de calor (potencia) dentro de un Horno. Ver Tabla 7
La flecha A indica el calor entregado al proceso por radiación directa de

llama, los valores que se muestran en la tabla 7 son porcentuales respecto al
total de calor entregado al horno (respecto a Qin) y valores porcentuales al Duty
o sea: se fragmenta el Duty total en cada uno de los calores absorbidos. El
esquema muestra un horno con un 85% de eficiencia (el calor útil absorbido es
el 85% del calor total entregado). Este valor es normal para hornos de procesos
con tiro natural. La eficiencia mejora si se precalienta el aire de entrada. Del
Duty total absorbido, el ejemplo toma un horno cuya potencia radiante
38
The John Zink Combustion Handbook, C.E. Baukal JR, 1st. Ed., CRC Press, 2001, USA,
página 104

absorbida es del 70% del Duty total (60/85=0.705; columna de la derecha en la

Tabla 7). Esta distribución de calor es empírica y es base del diseño de horno.
Es importante destacar que el calor entregado por radiación de gases
dentro de la zona radiante es el doble del calor entregado por radiación directa
de llama (algo que en la práctica no se nota) ya que la observación en campo a
través de mirillas no es perceptible. La radiación directa por la llama que es lo
que en campo es más detectable por el operador, fundamentalmente por la
ubicación de las mirillas que están casi a la misma altura del máximo de
radiación por llama de FOP (figura 6). La cantidad de radiación de gases de
combustión depende de cuan caliente estén los gases dentro del horno: una
buena indicación de esto es la medida de temperatura sobre el arco radiante o
Bridgewall. La temperatura de arco es un estimador del flujo térmico
promedio del horno y las temperaturas de metal de tubos.
Tabla 7 (de acuerdo a Figura 18): distribución de calor en Hornos
--- Observaciones % del calor % del Duty

entregado
A Calor directo por radiación de llama 14 16.5
Llama directa-radiación visible-
B Calor directo por radiación de gases 28 33.0
productos de combustión-radiación
infrarroja-
C Calor directo por convección de 6 7.0
gases
Patrón de flujo de gases dentro del
horno
D Calor indirecto por reflexión 12 14.1
refractaria
Efecto espejo del refractario
Calor total absorbido zona Radiante 60 70.6
E Calor absorbido por el banco de 25 29.4
convección
Calor total absorbido en el horno (calor 85 100
útil)
F Pérdida de calor por humos de 13 ---
chimenea
G Perdida por radiación de superficies 2 ---
calientes del horno
--- totales 100 ---
La importancia del refractario y el buen estado del mismo hace que parte
de la radiación de los gases y de llama se refleje por la pared y sea absorbida
por el proceso. El efecto del refractario es casi un espejo, más sabiendo la
naturaleza electromagnética del calor transferido por radiación (ver capítulo de
Calor por radiación).

Puntos claves
 La mayoría de la potencia se absorbe en la Zona Radiante del
Horno.
 Los hornos de procesos se diseñan para cumplir este efecto: una
mala absorción de calor en la zona radiante implica una drástica pérdida
de eficiencia.
 Dentro de la zona Radiante como el nombre indica el calor
transferido es en su mayoría por radiación térmica
 La emisión de gases calientes (CO2 y H2O) es la principal fuente
de potencia térmica: el doble que la emisión de llama
8-Transferencia de Calor por Convección y por

Conducción
Los otros dos mecanismos de Transferencia de calor son por
Convección y por Conducción
8.1-Transferencia de Calor por Convección:

Calor transferido por fluidos en movimiento: gases, líquidos,
vapores. Requiere de contacto directo fuente /receptor y La diferencia de
temperaturas es la Fuerza motora de la TdeQ
Qconv.  h  A  (Tcaliente  T frio ) Ec.16
La ecuación 16 se conoce como la Ley de enfriamiento de Newton. La

transferencia de calor por convección depende de las propiedades de los
fluidos y de flujo (h = coeficiente convectivo de transferencia de calor:
Kcal/(h.m2.°C)39) y la geometría (A=Área; m2) y es el Principal Mecanismo de
TdeQ en Zona de Convección del horno. De acuerdo a esta ecuación, dado un
área determinada, la mayor cantidad de calor por convección transferido
depende de las diferencias entre la parte caliente (humos) y la parte fría
(superficie del tubo) y de las propiedades del fluido interviniente (h). En general,
cuanto más turbulento sea el fluido el h será más alto: los intentos por
mejorar el Duty de convección buscan aumentar al máximo la velocidad
de los gases en el banco a través de los tubos.
En el horno hay dos fluidos: el de procesos que recibe calor y los gases
que lo entregan. En el caso del banco de convección la dirección de calor
transferido es por
-convección de gases calientes sobre el tubo,
-por conducción desde la pared externa del tubo hacia la pared interna, y
-nuevamente por convección del fluido hacia el proceso.
39
h tiene unidades de Energía/ (tiempoxáreaxtemperatura); Q unidades de energía/tiempo.

Cada uno de estos pasos ofrece cierta resistencia al flujo de calor.

Normalmente, el fluido dentro del tubo tiene un h más alto (hint) que el h de los
humos por fuera (hext), por lo que se dice que la transferencia de calor por
convección de humos fuera del tubo gobierna la transferencia de calor total, es
decir, la mayor resistencia al pasaje de calor ocurre en los humos calientes
hacia la pared del tubo metálico. Por esta razón los esfuerzos por mejorar el
calor absorbido en el banco de convección apuntan siempre a los humos y las
superficies externas de los tubos: mayor velocidad de gases mejora el h, y la
existencia de superficie extendida aumenta el área de transferencia; ambos
tienden a aumentar el calor transferido por convección
Puntos claves
El calor transferido por convección puede mejorarse si:
 Se aumenta el Área de Transferencia de Calor (existencia de stud
en los tubos del banco de convección)
 Se aumenta la turbulencia de los gases (mayor velocidad) ya que
esto afecta directamente aumentando el h
 Se mantiene una alta diferencia de temperaturas entre humos y
procesos
 En hornos la Transferencia de calor lado humos gobierna la
Transferencia de calor en la zona de convección
o Apuntar a mayor velocidad de humos en el banco
o Evitar el by-pass de humos entre el banco de tubos y la
pared del refractario : es vital la existencia de corbellings
8.2-Transferencia de Calor por Conducción:

Transferencia a través de una sustancia por movimientos de las
partículas a nivel molecular o atómico que conforman la estructura de ese
cuerpo. El grado de capacidad de movimiento atómico de los constituyentes del
material se mide con la conductividad térmica40 (k = Kcal/(h.m.°C)).
Normalmente la conductividad térmica de los sólidos es mayor que los líquidos
y éstos mayores que los gases. Dentro de los sólidos los de menor
conductividad son los aislantes térmicos y los de mayor conductividad son los
conductores, fundamentalmente metales. Un ejemplo de transferencia de calor
por conducción es el calor que se pierde a través de las paredes del horno o el
que se transfiere por la pared del tubo, desde los gases calientes afuera, hacia
el fluido más frío, por dentro. La diferencia de temperaturas es la Fuerza
motora de la TdeQ
k
Qcond.  ( )  A  (Tcaliente  T frio ) Ec.17
l
40
La conductividad térmica tiene unidades de Energía/(longitudxtiempoxtemperatura). A veces
se utiliza distintas unidades dentro de la constante: notar que la TdeQ por conducción depende
del área y del espesor del material. Normalmente el área se mide en otras unidades que el
2
espesor, así los ingleses a veces presentan k en Btu/(ft .h.°F/in), en ese caso, debe usarse en
2
la ec. 17 el área en ft y el espesor l en pulgadas

Notar el calor por conducción, depende del espesor del cuerpo que debe
atravesar (l = espesor), cuanto mayor sea el espesor, menor será el calor
transferido.
La ecuación 17 es una simplificación, ya que supone la TdeQ es
unidireccional. Para los efectos de este curso, se manejará esta suposición
como válida.
9-Combustión
Es la reacción química exotérmica de una sustancia o

mezcla de sustancias llamada combustible con el oxígeno.
Es característica de esta reacción es la formación de una llama, que es
la masa gaseosa incandescente que emite luz y calor, que está en contacto
con la sustancia combustible. La reacción del combustible con el oxígeno
origina sustancias gaseosas fundamentalmente CO2 y H2O si el combustible
utilizado es un hidrocarburo.
Combustible + Oxígeno  Anhídrido carbónico + Agua + …
Puntos clave:
Combustible + oxígeno= Gases+ Potencia (energía/tiempo)
Potencia = Kg/h|combustiblexPCI
La reacción de combustión puede llevarse a cabo directamente con el

oxígeno o bien con una mezcla de sustancias que contengan oxígeno, llamada
comburente, siendo el aire atmosférico el comburente más habitual.
Fuente de oxígeno= Aire: 21%O2 + 79% N2 (% en volumen)
1 Kg de aire tiene 0.233 Kg O2 y 0.767 Kg de N2 (23% O2 77%N2
porcentajes en peso)
Se denominan en forma genérica a los productos, humos o gases de
combustión. Es importante destacar que el combustible solo reacciona con el
oxígeno del aire y no con el nitrógeno, este último el principal componente del
aire. Por lo tanto el nitrógeno del aire pasará íntegramente a los productos de
combustión sin reaccionar41. La combustión se divide a su vez en combustión
completa e incompleta.
9.1-Combustión completa
Ocurre cuando el combustible reacciona hasta el máximo grado posible
de oxidación (definición general). En este caso no habrá presencia de
sustancias combustibles en los productos o humos de la reacción. Los
productos de la combustión serán aquellos de mayor estado de oxidación.
41
Esto no es del todo cierto, de hecho en la formación de NOx, el nitrógeno proviene del
nitrógeno atmosférico, pero su cantidad en general es del orden de partes por millón y se
desprecia en la mayoría de los cálculos de combustión cuando no se requiere una precisión
alta

A nivel energético, la combustión completa siempre libera la mayor

cantidad de calor disponible en el combustible. El calor liberado en las
reacciones de combustión se conoce como calor de combustión.
Ejemplo combustión completa de metano:
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O
En el caso de un combustible genérico que contiene carbono, nitrógeno

y azufre, CnHmSp
La ecuación de combustión completa se plantea balanceada:
CnHmSp + (2n+m/2+2p)O2  nCO2 + (m/2)H2O + pSO2
Notar que el estado de máxima oxidación del azufre es el SO 3 y no el

SO2.
A su vez la reacción de pasaje de SO2 a SO3 es también una combustión
según la definición (reacciona con oxígeno y es exotérmica) Sin embargo en la
gran mayoría de las definiciones, se refiere a combustión completa cuando
todo el carbono presente en el combustible se transforma en
anhídrido carbónico. Esta es la definición más usada.
En este caso, los gases de combustión conteniendo SO2 éste continúa

su oxidación a SO3 acelerado por la presencia de ciertos catalizadores en los
humos, por ejemplo pentóxido de Vanadio42 (el vanadio es un metal muy
común en el crudo, de hecho el contenido de vanadio en Fuel Oil es una
especificación) y también la existencia de agua líquida.
La cantidad de SO2 en los gases restringe la temperatura de salida de

los humos de chimenea por producción de ácido sulfúrico acuoso muy
corrosivo. De acuerdo a la oxidación a SO3 y la presencia de agua (normal en
la combustión de casi todos los combustibles derivados de hidrocarburos), el
SO3 se hidroliza en agua produciendo ácido sulfúrico según
SO3 + H2O  H2SO4
La existencia de vapor de agua en las chimeneas produce la condensación del

ácido sulfúrico.
9.2-Combustión Incompleta
Se produce cuando no se alcanza el grado máximo de oxidación y
hay presencia de sustancias combustibles en los gases o humos de la
reacción. La combustión incompleta en los hidrocarburos queda determinada
42
La producción industrial moderna de ácido sulfúrico se basa en la oxidación de SO 2 a SO3 en
presencia de V2O5 (Método de contacto; usado en ISUSA)
SO2 + 1/2O2  SO3 Ho = -95.5 KJ/mol

por la presencia de monóxido de carbono. Por ejemplo en la reacción de

combustión del metano, la combustión incompleta está definida por la ecuación
A:
CH4 + 3/2O2  CO + 2H2O Ec. A

CO + 1/2O2  CO2 Ec B
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O Ec. C
Al sumar las dos ecuaciones de arriba (A+B) se obtiene C

El monóxido de carbono es combustible sin quemar y se genera como
un producto intermedio en la combustión de acuerdo a la propia mecánica de
reacción. El calor de combustión de una combustión incompleta es menor a la
combustión completa.
CH4 + 3/2O2  CO + 2H2O Ec. A
La suma de los calores liberados por unidad de masa de las ecuaciones

A y B en las mismas condiciones de Temperatura y presión es igual al calor de
combustión de la Ec. C
En la combustión incompleta, se consume menos cantidad de oxígeno.

De hecho la disminución de oxígeno en la combustión produce el aumento
de la proporción de reacción incompleta. La medida de concentración de
CO en los gases de combustión es un indicio del grado de combustión
completa que está ocurriendo.
9.3-Aire estequiométrico, Exceso y Defecto de Aire en

Hornos
Aire estequiométrico (Ga,e) = aire mínimo necesario para consumir todo el
combustible en combustión completa.
Conociendo la composición del combustible, se puede hacer el balance
de masa y calcular cuánto oxigeno se necesita y la cantidad de aire que
transporta el oxígeno necesario.
Por ejemplo. El Gas natural es prácticamente metano, la ecuación de

combustión completa del metano es:
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O Ec. C
La ecuación debe leerse como:
1 molécula (o un mol) de metano (CH4) reacciona con 2 moléculas

(o dos moles) de oxígeno para formar una molécula (o mol) de
anhídrido carbónico (CO2) y dos moléculas (o moles) de Agua.

En una reacción química, los reactivos se colocan a la izquierda de la

flecha, y los productos a la derecha. En forma genérica, esta ecuación debería
escribirse según:
1xCH4 + 2xO2  1xCO2 + 2xH2O Ec. D
En donde los términos delante de las especies químicas se llaman

coeficientes estequiométricos e indican la cantidad de moléculas de cada
especie para que cierre el balance de masa. (Al igual que en las ecuaciones
algebraicas, el numero 1 normalmente no se escribe)
Esta ecuación Ec. C está balanceada; es decir, el número de átomos de

cada sustancia a la izquierda de la flecha es igual al número de átomos a la
derecha; de acuerdo al principio de conservación de la masa.
La masa de los reactivos (a la izquierda de la flecha) debe ser siempre
igual a la masa de los productos (a la derecha de la flecha).43
Ejemplo: combustión de 1000Kg/h de metano, ¿cuánto es el aire

estequiométrico necesario?
1000Kg/h de CH4 son 62.5 Kmol/h de metano:

MW Metano = 16 (12 del carbono + 4 de los 4 hidrógenos) (Kg/Kmol)
1000 Kg / h
Kmol / h(CH 4 )   62.5Kmol / h
16 Kg / Kmol
De acuerdo a Ec. C, 1 mol de metano requiere 2 moles de oxigeno,

entonces 62.5 Kmol/h de metano requieren 125 Kmol/h de O2
Fuente de oxígeno= Aire: 21%O2 + 79% N2 (% en volumen = % molar)
100 moles de aire tienen 21 moles de oxigeno
125 Kmol/h de oxigeno están en 595.2 Kmol/h (por regla de tres)
MW del aire = suma ponderada de C/U de los constituyentes: MW oxigeno =
32; MW nitrógeno = 28  MW aire = 0.21x32 + 0.79x28 = 28.84 Kg/Kmol
El aire estequiométrico es: Ga,e = 595.2 Kmol/h x 28.84 Kg/Kmol = 17166 Kg/h
(17.2 Kg aire/Kg metano consumido)
En muchas oportunidades no puede saberse la composición de C/U de

las sustancias que constituyen el combustible, pero si se conoce el análisis
elemental del mismo, el caso más común es el FOP donde se expresa el
contenido porcentual de carbono, hidrogeno, oxígeno y azufre. Por ejemplo un
FOP típico es (en base seca): C 87%, H 12%, S 1%.Por un balance de masa
genérico, puede llegarse a la siguiente ecuación:
C H S O
Ga, e  138       Ec. 18
 12 4 32 32 
43
Las excepciones son las reacciones nucleares en que parte de la masa se transforma en
2
energía. La ecuación fundamental es E=mc pero queda por fuera del alcance de este curso

Donde los valores de C, H, S y O van en fracción en peso, para el FOP del

ejemplo, el aire estequiométrico sería:
 0.87 0.12 0.01 0 

Ga, e FOP  138        14.19 KgAire / KgFOP
 12 4 32 32 
Para el ejemplo del metano, Ejemplo: CH4 : MW 16

16 Kg de Metano = 12 Kg de Carbono + 4 Kg hidrogeno
0.75 Kg Carbono +0.25 Kg de hidrógeno por Kg de metano
 0.75 0.25 0 0
Ga, e CH 4  138        17.25KgAire / KgFOP
 12 4 32 32 
La diferencia con el cálculo efectuado usando la ecuación química es
menor (17.17KgAire/Kg metano y 17.25 KgAire/Kg metano: 0.4% de error), se
debe a que el factor 138 es una aproximación ya que el porcentaje de oxígeno
en aire a veces se considera 0.21 otras veces 0.20 de la misma manera se
afecta el MW del aire.
1 1
El factor F = 138 =  MWaire   28.84
X O 2,aire 0.21
Para nuestros casos de proceso, usando la ecuación 18 se obtiene un

resultado válido.
9.4-Exceso de Aire en combustión – Cálculo-

En la práctica, nunca se trabaja con la cantidad de aire estequiométrica.
El aire que se suministra (Ga = gasto de aire) es tal que el oxígeno que
contiene es mayor al estequiométrico, y esa diferencia se define como el
exceso de aire
Ec. 19
Las causas por el que debe trabajarse con exceso de aire son
innumerables. La combustión de un combustible ocurre siempre en fase
gaseosa, por lo que en combustibles líquidos (sólidos también) deben primero
vaporizarse para que en la capa de gas sobre la gotita se mezcle íntimamente
con el oxígeno y ocurra la combustión. El mecanismo de combustión es
complejo y en la práctica se sabe que se requiere un exceso de aire para lograr
una buena mezcla aire-combustible que garantice la combustión completa, que
además debe ocurrir solamente en el quemador y en ninguna otra parte más
del horno. En base a esto, los combustibles gaseosos requiere menor
exceso de aire para una correcta combustión respecto a los combustibles

líquidos, además los combustibles líquidos requieren energía extra para

atomizarse, más allá de un exceso de aire mayor que los combustibles
gaseosos.
Las razones de un exceso de aire para garantizar una correcta combustión son:
 Combustión requiere mezcla íntima oxígeno/combustible para
reaccionar.
 Mezcla nunca es perfecta.
 Combustibles Gaseosos requieren menor exceso de aire
 Combustibles líquidos requieren mayores excesos y energía extra para
atomizar
La cantidad de exceso de aire depende del fabricante de quemadores y/o

hornos, debe seguirse siempre las recomendaciones de los mismos.
• Líquidos / FOP: 20-30%
• Gas / FG / GN: 15-20%
Puntos claves
 Siempre se trabaja con exceso de aire
 El valor de exceso de aire lo define el fabricante de hornos o
quemadores
 El aire debe suministrarse solamente por los registros de los
quemadores
 La combustión debe darse solamente en el quemador
En el ejemplo de los 1000Kg/h de combustión completa de metano,

trabajar con un 15% de exceso de aire se necesitarían:
Ga( Kg / h)  Ga, e  1.15  17166( Kg / h)  1.15  19740.9Kg / h
Normalmente no es sencillo medir aire en hornos, mas aun en el caso de

hornos de tiro natural, por lo que calcular el exceso de aire muchas veces no
puede calcularse por este método.
Sin embargo, un exceso de aire implica siempre una cantidad de oxigeno en
humos que puede ser medible de manera sencilla.
En el ejemplo de los 1000Kg/h de metano en combustión completa con 15% de
exceso de aire, los gases formados son, de acuerdo a la ecuación C
CO2 = 62.5 Kmol/h

H2O = 125 Kmol/h
La cantidad de Kmoles/h de aire son:

19740.9 Kg / h
Aire15% ( Kmol / h)   684.5Kmol / h
28.84 Kg / Kmol
21% Oxigeno = 143.7 Kmol/h

79% Nitrógeno= 540.8 Kmol/h
Parte del oxígeno se consume en la combustión completa: 125 Kmol/h por lo
tanto la diferenta son los Kmol/h de oxigeno remanente en humos:

O2 , humos ( Kmol / h)  (143.7  125) Kmol / h  18.7 Kmol / h

Total Gases en humos:
Tabla 8 composición de Gases combustión completa CH4 (1000Kg/h) con

15% exceso de aire
Kmol/h % molar
CO2 62.5 8.3
H2O 125 16.7
N2 540.8 72.5
O2 18.7 2.5
Total humos 747 100
El porcentaje molar (o volumétrico) de oxígeno en los gases en base

húmeda es del 2.5%. Esto quiere decir que un horno quemando metano (Gas
natural) cuyo oxígeno en humos es del 2.5% en base húmeda, se asegura que
el exceso de aire es del 15%. Puede calcularse el 15% de oxígeno en exceso
sobre los Kmoles/h de oxigeno estequiométrico:
O2 , aire( Kmol / h)  O2 , esteq.(Kmol / h)  1.15  125( Kmol / h)  1.15  143.7 Kmol / h
Para combustibles complejos como FOP o Gas de refinería con una

composición de gases mayores, el cálculo de oxígeno en humos es más
engorroso por lo que en la práctica se recurre al uso de nomogramas para
estimar el exceso de aire midiendo oxígeno y conociendo el combustible
quemado. El Anexo 4 muestra un nomograma para calcular el exceso de aire
con datos de oxígeno en humos con distintos combustibles como paramétricas.
9.5-Defecto de Aire en Combustión

El defecto de oxígeno produce combustión incompleta. Desde el punto
de vista teórico el defecto de aire es la diferencia entre el Gasto de aire y el
Aire estequiométrico y resulta un valor negativo
Ga  Ga, e
Defecto _ de _ aire(%)  100 < 0
Ga, e
Se puede estar trabajando con exceso de aire y tener inconvenientes de

defecto de oxigeno debido a que se está trabajando con un exceso de aire
menor al recomendado por el fabricante de quemadores u hornos por lo que
en la práctica la ecuación no tiene sentido.
Parece contradictorio pero ocurre normalmente que se tiene un horno

ahogado pero trabajando con exceso de aire. Defecto de aire significa que se
está trabajando con un exceso de aire menor al recomendado. Si esto no
fuese así entonces existen otros problemas en la operación de horno que se
detallan a continuación.

A medida que el exceso de aire disminuye (Ga tendiendo a Ga,e) la

combustión es cada vez más incompleta. El primer indicio es el aumento en la
concentración de CO en gases. Un valor normal de CO en gases es bajo, entre
30 y 60 ppm incluso hasta 150 ppm en humos según John Zink. Valores
mayores indicarían problemas de defecto de aire en el horno. Cuando el horno
se ahoga, existe un salto brusco en los valores de CO (en ppm) hasta valores
superiores a 500ppm. Este efecto se conoce como Breakthrough. Este efecto
va a acompañado con observaciones en el horno clásicas de un horno ahoga
que se detallan: hogar brumoso, llamas largas y oscilantes. Si el aire continua
bajando aparece hollín (que es casi todo carbono sin quemar) en los productos
de combustión y otros productos intermedios, también combustibles a “medio
quemar”. Todo eso se traduce en un oscurecimiento de los humos,
principalmente por el hollín.

En un instante puede llenarse todo el hogar de hollín y ver salir

humo negro por la chimenea lo cual deja al horno en una condición
peligrosa ya que el ingreso de aire puede generar la combustión
espontánea generando una explosión que puede dañar el horno:
Figura 19: horno Ahogado. Al encontrarse en una situación de este estilo:
NUNCA SE DEBE AUMENTAR LA ENTRADA DE AIRE A

UN HORNO AHOGADO SIN DISMINUIR COMBUSTIBLE
ANTES
La operación con defecto de aire es energéticamente desfavorable
porque parte del combustible se pierde en humos sin quemarse, pero
fundamentalmente es peligroso ya que un ingreso repentino de aire
puede producir la combustión espontánea de estos gases produciendo
explosión en el horno. Dependiendo de cuan ahogado esté el horno y cuanto
sea el ingreso de aire esta explosión puede ser casi imperceptible (como el
soplado de los gases caliente de la zona radiante) a incluso la destrucción del
horno con consecuencias fatales para el personal involucrado.
Un horno ahogado siempre da la imagen de brumoso, las llamas son
“perezosas” (lazy flame) son largas entrecortadas (Afterburning / overfiring) de

la llama original del quemador o se observa fuego esporádico fuera de los

quemadores (en el techo o partes
superiores del hogar).
Figura 20ª/B/C : (Horno 140B) clásica

imagen de un horno ahogado, notar
llama larga y brumosa o entrecortada
En hornos con muchos

quemadores que queman distintos
combustibles ajustar el aire correcto
insume tiempo considerable. Un
quemador mal ajustado puede
producir combustión incompleta
aunque los gases de combustión
indiquen el exceso de aire correcto.
Un problema típico es que existan
caudales de aire distintos para
quemadores con igual combustible.
Los registros de aire no están todos
en la misma posición, para
quemadores quemando el mismo
combustible, común en corridas
largas sin mantenimiento que caen
trozos de refractarios dentro del túnel
o problemas en el FOP que chorrea
hacia abajo (formación de “muñecos”)
trancando los registros.

Los gases parcialmente quemados encuentran oxígeno en otra parte del

hogar fuera del quemador y se queman dando el efecto de fuego entrecortado.
Incluso puede llegar a haber combustión de gases mal quemados en la zona
de convección lo cual no deseable ya que éste se diseña para absorber calor
por convección: a menor temperatura. La combustión puede generar puntos
calientes principalmente en las superficies extendidas de los mismos o en las
placas del banco produciendo fatiga térmica e incluso rotura. Este problema
puede ser difícil de observar ya que normalmente no hay medidores de
temperatura en la zona de convección. Un indicio de combustión en la zona de
convección puede ser un valor de temperatura de chimenea más alto que lo
habitual, pero esto puede darse también por un exceso de aire de combustión.
La combustión en el banco de convección produce un daño crónico no
visible a primera vista pero que va degradando más rápido los stud o aletas de
los tubos con superficie extendida perdiendo eficiencia. Lo más grave es que
puede dañarse la placa de soporte de tubos comprometiendo la integridad
mecánica del banco de convección.
Puntos claves
 La combustión debe darse solamente en la Zona Radiante: en los
quemadores.
 Defecto de Aire: Horno brumoso / llamas largas / Afterburning.
 Afterburning: combustión fuera del quemador debido a la
existencia de combustible sin quemar en la zona radiante.
 Valores CO por JZ: 30-60 ppm hasta 150ppm. Más de 150ppm
atención.
 Breakthrough : Salto brusco en los valores de CO (en ppm) desde
60-150ppm hasta valores superiores a 500ppm.
 NUNCA SE DEBE AUMENTAR LA ENTRADA DE AIRE A
ANTES
Puntos claves
Una buena operaron del horno implica:

 El Aire solo debe entrar por el registro de los quemadores y en
ellos debe ocurrir la combustión completa
 Los quemadores quemando el mismo combustible las llamas
deben tener todas las mismas formas, el mismo color y el mismo
aspecto si los quemadores están en buen estado.
 La presión de FOP / FG y la temperatura (en el caso del FOP) debe
ser iguales para cada quemador quemando el mismo combustible
 La posición de los registros debe ser igual en cada quemador
cuando éstos están quemando el mismo combustible y los
quemadores están en el mismo estado
 El tiro en Piso debe ser igual en cada quemador ya que el tiro
asegura el ingreso de aire a través de los registros

Chequeo O2 / CO / inspección visual (O2 : 3-4% depende del

combustible; CO: 150-60ppm, 30 ppm para quemadores nuevos)
Ante un defecto de oxigeno importante (horno ahogado: >500ppm CO):
1. Reducir combustible hasta retomar valores normales de CO/O2
2. Aumentar entrada de aire
3. Aumentar combustible nuevamente
NUNCA SE DEBE AUMENTAR LA ENTRADA DE AIRE A

ANTES
Agregar aire en un horno ahogado es la causa más común de explosión

de hornos
Figura 21: horno cilíndrico destruido
Siempre existirá oxígeno en los gases del horno ya sea porque los
quemadores trabajan con exceso de aire, aunque sea menor al exceso
recomendado o por entradas de aire parásitas. Los hornos siempre trabajan
con presión levemente menor a la atmosférica (tiro) por lo que el aire ambiente
siempre tiene tendencia a ingresar al horno. Cuanto menos sea la hermeticidad
del horno, especialmente del casing mas aire ingresara, produciendo además
enfriamiento de los gases.

Figura 22: Imagen del Horno 104B (Febrero 2010), se observan llamas
entrecortadas como manchas amarillas sobre la llama principal de los
quemadores. Clásica observación de defecto de aire.
9.6-Combustión incompleta con exceso de Aire

Puede ocurrir que se opere con los excesos de aire recomendados pero
igual se observe defecto de aire, ya sea por monóxido de carbono en humos o
por observación visual. Un problema común en quemadores de FOP es la mala
atomización del combustible. La atomización depende de la viscosidad del FOP
(máximo 200 SSU) y de la cantidad de vapor de atomización.
Un FOP con viscosidad alta atomiza mal generando gotitas que no
queman bien a nivel de quemador: se observa entonces chisporroteo o bolitas
de fuego que suben con la llama (fireballs). La combustión ocurre entonces
arriba de los quemadores incluso puede darse dentro de la zona de
convección.

La alta viscosidad del FOP depende casi exclusivamente de la

temperatura del mismo. El FOP (Fuel oil tipo 6) debe ser atomizado a una
temperatura mayor a 100°C44 para asegurarse una correcta viscosidad.
Un bajo caudal de vapor puede ocasionar mala atomización. El vapor de
atomización es medido fundamentalmente por un P vapor-FOP menor al de
diseño (unos 2 bar para quemadores de FOP tipo John Zink). La calidad del
vapor también debe ser considerado: el vapor debe ser sobrecalentado y
normalmente se recomienda unos 10°C de sobrecalentamiento a nivel del
quemador.
Figura 23: diagrama dé % de gases en humos respecto al exceso de aire. En

abscisas va el Ga-Ga,e; el valor =0 es cuando Ga = Ga,e. el punto de máximo
CO2 es el punto teórico en el cual debería de trabajarse. A mayores excesos se
diluyen los gases perdiendo eficiencia.
El CO (monóxido de carbono, intermediario de combustión) se forma en

una combustión cuando no hay suficiente aire para alcanzar la combustión
completa. En la práctica significa que no hay un suficiente flujo de aire a través
del quemador. El CO debe medirse en el mismo lugar que se mide el O2: en el
arco radiante (Brigdewall) ya que en este punto las reacciones de combustión
deberían haberse completado solo quedando los gases de combustión y el
exceso de oxigeno normal. Combustible sin quemar no debe estar presente.
44
Horno 104B: quemadores JZ combinados MA-PC-18; horno 140B: MA-PC-20, 200 SSU
(MAX) de viscosidad recomendada para operación normal. Normal 100-135°C para FOP,
mínima temperatura de operación 95°C. El vapor de atomización debe estar seco a nivel del
quemador, en el entorno de 10-20°C encima de la saturación (10-20°C de sobrecalentamiento
mínimo)

Normalmente el nivel de CO en hornos no es un objetivo para controlar, pero

debe tenerse en cuenta que cuanto menor es el contenido de CO, mejor es el
grado de combustión completa alcanzado. Debe tomarse en cuenta que a
medida que el CO disminuye, el O2 en exceso aumenta. Si el aumento de O2 es
drástico respecto a la reducción de CO, debe revisarse el grado de mezcla de
combustible/aire (temperatura de FOP, P vapor de atomización, flujo de
atomización, etc.)
Puntos claves
 La mala atomización del combustible produce una mala combustión
aunque el exceso de aire sea correcto
 El FOP debe llegar al quemador a 95°C como mínimo para
asegurarse una viscosidad correcta para la atomización (máx. 200
SSU)
 El vapor de atomización debe llegar al quemador al menos con 10°C
de sobrecalentamiento: sin condensado
9.7-Alto Exceso de Aire en combustión

El exceso de aire de combustión afecta la eficiencia del proceso. Difícil
de observar si no se dispone de instrumentación adecuada (medidores de
oxigeno). A medida que se agrega más aire más allá del exceso recomendado
se pierde eficiencia en el horno sin comprometer la operativa del horno. La
pérdida de eficiencia en hornos operando al límite de su capacidad se traduce
fundamentalmente en operar a un caudal menor lo que repercute
inmediatamente en la productividad del proceso.
Debe recordarse que por cada parte de oxigeno que ingresa al horno, lo
acompañan 4 partes de nitrógeno, ambos gases no aportan calor radiante ya
que su emisividad es nula. Más aire implica más gases de chimenea por lo
que aumentan las pérdidas por chimenea, ya que esos gases calientes se
llevan parte del calor que podría había sido transferido dentro del horno. Dada
una potencia entregada al horno constante (Qcomb.=cte = calor entregado por el
combustible), cuanto más aire ingrese (W aire), más fríos estarán los humos en
la zona radiante, ya que parte del calor entregado se utiliza para calentar ese
aire en exceso
Existe también una pérdida de Capacidad de absorción radiante,
recordando La ecuación de Lobo-Evans
Dutyradiante    Acp  F  (Tgases

4
 Tpiel
4
) Ec.13
Un exceso de aire implica más gases para calentar por lo que la

Temperatura de los gases será menor (Tgases ), Además, un exceso de aire
implica mayor cantidad de gases no radiantes (nitrógeno y oxigeno) y por ende
la proporción de gases radiantes, dióxido de carbono y vapor de agua
disminuyen, afectando la emisividad de la masa de gases calientes: F.
La temperatura de llama de gases también disminuye con exceso de aire
(Ver anexo 5A y 5B) y como la emisión de llama está regida por las mismas
ecuaciones de TdeQ radiante, el calor por radiación de llama también

disminuye. Todos estos factores contribuyen a que el calor absorbido en la

zona radiante disminuye: el calor total absorbido disminuye, Recordar que el
diseño de los hornos apunta a que la mayoría del Duty se absorbe en la zona
radiante.
El valor de temperatura de chimenea elevada puede ser un indicio de
exceso de aire de combustión. Como el calor entregado en el horno es
constante, pero el calor absorbido en la radiante disminuye (Duty|radiante menor)
la cantidad de calor que ingresa al banco de convección es mayor: es
decir los humos están más calientes. En este caso el calor absorbido por el
banco de convección es mayor, pero no compensa con la disminución de
Duty|radiante. Se pierde más posibilidad de absorber calor radiante que el
que se gana en la convección; esto es lógico porque el diseño de hornos
apunta siempre a maximizar la capacidad de absorción de calor en la radiante.
Todo concluye que los humos salen más calientes del banco de convección
aumentando la temperatura de chimenea.
9.7.1-Costo por exceso de Aire extra
Cada Kg extra de aire ingresado al horno consume energía para

calentarse desde la temperatura a la entrada al quemador hasta la temperatura
de salida de la zona radiante antes de la chimenea. Esto produce una pérdida
de eficiencia ya que parte del combustible se consume en calentar aire: el aire
no tiene posibilidad de emisión radiante porque es O2 y N2 dos gases no
emisores. Esto redunde en una pérdida económica de acuerdo al gasto de
combustible.
Esto se suma al efecto de que en el caso de hornos trabajando al límite
de su capacidad (Como los hornos 140B y 104B por Ej.) el consumo de energía
en calentar aire restringe la utilización de energía para el proceso, por lo
que redunda en una pérdida económica por disponibilidad del equipo.
9.7.1.1-Ejemplo práctico:
Supóngase el Horno 140B con un calor entregado por combustión de unos 28
MMKcal/h (al tope de su capacidad aproximadamente), suponiendo un
consumo puramente de FOP, dado el PCI del FOP = 9500Kcal/Kg., el consumo
de FOP para mantener esa potencia es:
28000000 Kcal / h
FOP( Kg / h)   2947 Kg / h (Unos 3 m3/h)
9500 Kcal / Kg
Un análisis elemental típico del FOP es C=87%; H=12%; S=1%, de acuerdo a

la ecuación 16, el aire estequiométrico se calcula según:
C H S O
Ga, e( KgAire / KgF )  138       Ec. 18
 12 4 32 32 

 0.87 0.12 0.01 0 

Ga, e FOP  138        14.19 KgAire / KgFOP
 12 4 32 32 
Una operación correcta del 140B implica trabajar con un exceso de aire del
20% para FOP (un 3.3% de oxigeno medido en el analizador de humos), por lo
que el Aire necesario para esta operación es:
Ga  Ga, e  1.20  17.028Kgaire / KgFOP

Ga,140 B  17.028( Kgaire / KgFOP)  2947( KgFOP / h)  50182 Kg / h
El horno debe poder suministrar 50128 Kg/h de aire para mantener la

combustión del FOP en el exceso adecuado del 20% y entregar los 28
MMKcal/h.
Supóngase que el análisis de oxígeno en el analizador marca 4% en volumen.

Esto de acuerdo al anexo 4 quiere decir un 27% de exceso de aire (un 7% más
al recomendado). El aire que ingresa al horno es entonces:
Ga, 27%  Ga, e  1.27  18.02 Kgaire / KgFOP

Ga,140 B, 27%  18.02( Kgaire / KgFOP)  2947( KgFOP / h)  53109 Kg / h
Esto implica que se entregan 2927 Kg/h más de aire al recomendado.

Suponiendo un Cp del aire = 0.25 Kcal/(Kg.°C), precalentado a 250°C y la
chimenea a 450°C, la energía y el FOP gastado para mantener este exceso es:
Qaire,27%  maire, 27%  Cp aire  (Tchim  Tin )

Qaire,27%  2927( Kg / h)  0.25( Kcal /( Kg .C ))  (450  250)(C )  146350 Kcal / h
Qaire,27% 146350 Kcal / h
GastoFOPexceso _ aire    15.4 Kg / h
PCI FOP 9500 Kcal / Kg
Este combustible es gastado inútilmente, y de acuerdo a un valor de FOP para

Agosto de 2011 de 0.676 U$S/Kg
U $Sexceso  15.4( Kg / h)  0.676(U $S / Kg )  10.4U $S / h  249.8U $S / dia
Implica el horno 140B, al tope de su capacidad de operación (como ocurre

normalmente) trabajando con un exceso de aire del 27% en vez del 20% (4%
de oxígeno en vez de 3.3, medido en gases) implica un gasto diario de unos
250 dólares, lo que anualmente son unos 75000 dólares (300 días/año) en
gasto de combustible.
Si el horno se encuentra al tope de su capacidad, la energía gastada en

calentar aire no puede transferirse al proceso.
Puede estimarse el lucro cesante del horno: ¿cuánto crudo de menos
puede procesarse por este problema?

Para ello el calor perdido en calentar aire podría haberse transferido al

proceso, afectando esa energía por la eficiencia intrínseca del horno (90% por
diseño).
Qaire,27%  146350Kcal / h
Duty, perd  Qaire,27%  eficiencia  146350( Kcal / h)  0.9  131715Kcal / h
Esta potencia equivale a la pérdida de procesamiento de 1.4m 3/h (Crudo Mesa:
Santa Bárbara 70:30, desde 255°C a 371°C)45. El lucro cesante en dinero para
un margen neto de refinación de 5 U$S/bbl46 (31.45 U$S/m3) es:
U $Slucro_ cesante,27%  1.4(m3 / h)  31.45(U $S / m3 )  44.03U $S / h  1057U $S / dia
El lucro cesante es mayor que el gasto en combustible y más aun a
medida que el margen de refinación aumenta. En este caso para un año de
operación con un 27% de exceso de aire en vez del 20% en el horno 140B al
tope de su capacidad el lucro cesante es de unos 317000 dólares (300
días/año). No debe sumarse el valor del combustible, ya que si se hubiese
procesado esos 1.4m3/h de crudo, el combustible se habría gastado.
Figura 24:
Nomograma de cálculo rápido de costo por combustible

(no incluye lucro cesante); en ase Gas natural47.
45
Calculo efectuado mediante simulador de procesos Aspen HysysV7.0
46
El margen de refinación es la diferencia neta de ingresos por ventas de productos (C/U de
los productos de la refinación por su precio) menos gastos por insumos (crudo, nafta virgen,
biodiesel, alcohol, MTBE, etc.) y menos los costos operativos (costos fijos + costos variables).
El valor así obtenido se expresa en función de los barriles de crudo procesados.

9.8-Medida de Oxigeno y Monóxido de Carbono

Una correcta medida de oxigeno debe efectuarse en el arco radiante
(brigdewall) donde finaliza la Zona radiante y empieza el escudo y el banco de
convección. Las razones que fundamentan esta ubicación son:
 No hay combustión sobre esa zona: La combustión ocurre solamente a
nivel de quemadores.
 Presión máxima en el horno: La presión absoluta de todo el horno
siempre es levemente negativa (unos milímetros de agua por debajo de
la atmosférica) consecuencia del tiro del mismo. El punto de presión más
alta es en el arco radiante por lo que las entradas de aire ambiente hacia
el horno son menores y hay menor posibilidad de dilución de los gases
de combustión y resultados incorrectos. Una medida en la zona de
Convección no es recomendado ya que existe cantidad de fugas que
falsean resultados (Retornos de bancos no son herméticos). Además el
tiro aumenta en el banco (la presión absoluta se hace más negativa) lo
que tiende a hacer más probable el ingreso de aire.
La Toma de muestra debe efectuarse lejos de pared

(unos 50 cm hacia dentro del horno) porque el aire
ambiente que entra en Zona convección por fugas es
más frío (más denso) y fluye hacia abajo sobre las
paredes internas del horno. Una medida directa de
gases sin una sonda tomaría parte de los gases diluidos
por este efecto.
Con datos de %O2 en humos puede estimarse el
Exceso de Aire conociendo el combustible (ver Anexo
4)
Figura 25 : a la izquierda, imagen del horno 1041B

quemando solo Fuel gas lo que permite mejor
visualización de la emisividad del refractario. Se
observa en las puertas explosión (arriba) y las mirillas
(abajo) la entrada de aire ambiente, más frio, que enfría
el refractario y el mismo emite menos. A la vista se
observa fluir “humo negro hacia abajo”.
C.E. Baukal Jr., “The John Zink Combustion Handbook”, Vol 2 Design and Operation; Ed.
47
CRC Press, NY USA, 2013, Capítulo 12, página 307

10-Tiro
El tiro se refiere a la presión negativa dentro del horno. El tiro se logra
por la altura de chimenea. La diferencia de densidades entre los gases de
chimenea calientes y el aire ambiente generan una diferencia de presión
suficiente para producir movimiento de gases.
P  (  aire   gases )  g  h Ec.20
Densidades () en Kg/m3; g (aceleración de la gravedad) en m/s2 y h (altura de

la chimenea) en metros.
La ecuación 20 surge de un balance de fuerzas basado en el principio de
Arquímedes : Cualquier cuerpo sumergido en un fluido experimenta una
fuerza de abajo hacia arriba igual al peso del volumen del fluido
desalojado. En este caso el “cuerpo” es un volumen de gases calientes48 de la
chimenea. La chimenea contiene una columna de humos calientes, rodeada de
aire a una temperatura ambiente que están más fríos. El empuje o tiro se
calcula por la diferencia del peso de ambas columnas. La forma más sencilla
de estimar esta diferencia consiste en considerar las dos columnas como de
aire a temperaturas distintas.
Aplicando la Ec. 20 se obtiene entonces la diferencia de Presión en
pascales : Pa= Kg/(m.s2)). El tiro se debe a la diferencia de densidades: los
gases más calientes son menos densos y suben y cuanto más caliente sea el
gas, menos denso será y el tiro será mayor. La ecuación 20 indica que el tiro
disminuye conforme los gases de chimenea suben a través de ella. El arreglo
del Horno altera este perfil básico mantiene una presión negativa en todo el
horno. El punto de presión máximo es en el arco radiante, debe ser
negativo y por este motivo es vital el control de la presión en esa zona.
Cuanto menor sea la temperatura ambiente mayor será el tiro en una

chimenea ya que el tiro se da por la diferencia de densidades. De la misma
manera, cuanto más caliente sean los gases de chimenea, mayor será el tiro
(ver Ec. 21). Esto se observa ya que la diferencia de densidades entre el
ambiente y los gases aumenta, afectando de manera proporcional el P
asociado (ver ecuación 20). Cualquier variación en la temperatura ambiente
puede afectar de manera importante el tiro en el horno especialmente en
hornos de tiro natural. Por ejemplo, una variación en 30°F entre el día y la
noche (17°C aprox.) el tiro en el quemador puede cambiar entre 0.30 y 0.35
pulgadas de agua (7.6 a 8.9 mmH2O), un cambio de casi el 20%. Esta variación
en el tiro si no se controla proporciona un caudal mayor de aire a los
quemadores haciendo la operación menos eficiente.
La ecuación 20 puede dejarse en función de la Temperatura suponiendo
que los gases se comportan como gases ideales y el peso molar molecular
(MW) de los gases de combustión es igual al del aire, se puede llegar a la
48
Puede deducirse haciendo un balance de fuerzas. Recordar Empuje de los humos calientes=
densidad aire.g.altura de chimenea

ecuación 21 (Temperatura en grados Kelvin para SI o valores absolutos ). Se

presenta la genérica y dos para calcular el tiro en altura de agua49.
 T 
P   aire  1  aire   g  h Ec. 21
 Tgases 
 1 1 
mmH 2 Otiro  352  Patm (atm.)      h ( m)
T
 aire Tgases  Kelvin
 1 1 
inH 2 Otiro  0.52  Patm ( psia )      h( pies )
 Taire
Tgases  Rankine
Puntos claves
10.1-Reglas Básicas del Tiro
 Mayor tiro significa un P más negativo es decir, la presión absoluta

dentro del horno es cada vez menor.
 Tiro aumenta con altura de chimenea, cuanto más alta sea la
chimenea, mayor será el tiro
 En la práctica, la medida de tiro se efectúa midiendo presión
diferencial entre el horno y fuera y debe ser efectuado a la misma altura
ya que se mide diferencias de presión muy bajas: la altura de la toma de
presión puede afectar la medida: la toma de presión ambiente tiene que
estar a la misma altura que la toma de presión dentro del horno.
 Tiro se controla con damper en la base de la chimenea (sobre banco
convección)
 Tiro más bajo (min. |P|) en Arco Radiante (brigdewall): debe ser
medido ya que es un punto de control. El valor no debe ser menor a 0.1
inH2O (2.5 mmH2O) para asegurarse un valor negativo en todo el horno.
Tener en cuenta que la diferencia de presión en el arco debe ser efectuada
contra el aire ambiente a la misma altura. Esa presión ambiente es más baja
que la presión ambiente a nivel de piso: La presión de 10m de aire ambiente
es unos 12 mmH2O menor que la presión a nivel de piso.
49
Por un estudio más detallado del tiro y las pérdidas de carga en hornos lado gases véase:
Herbert L. Berman, "Fired Heaters - III", Chemical Engineering, August 14 1978, paginas 129-
140 y/o Norman Wimpress, "Generalized Method Predicts Fired-Heater Performance",
Chemical Engineering, May 22, 1978, páginas 95-102.

Figura 2650:
Esquemático del tiro en un horno.

El tiro máximo ocurre a nivel de piso, en los quemadores. El tiro mínimo (sin
chimenea) se presenta siempre al final del arco radiante. Se muestra además
como varía las pendientes del tiro dentro del horno: Notar que en bajo tiro, el
arco (brigdewall) queda con presión positiva y en el resto del horno continúa
con presión negativa.
El mayor tiro ocurre siempre a nivel del piso del horno y la ganancia de
tiro se debe al efecto chimenea de la zona radiante (Pa en figura 20). El tiro
aquí aumenta a razón de 0.1 pulgada de agua (2.54 mmH2O) por cada 10 pies
(3m) de altura de la cabina de la zona radiante. Un valor típico de tiro en hornos
en el piso es entre 0.3 y 0.4 pulgadas de agua (7.6-10.1 mmH2O) en hornos
tipo cabina o entre 0.5 y 0.7 inH2O (12.7-17.8 mmH2O) en hornos cilíndricos.
Inmediatamente antes del banco de convección o escudo, la presión del
horno es máxima debido a la disminución de área de flujo aguas abajo (en
dirección de los gases): la existencia de los tubos apretados en el banco
genera una restricción al flujo importante generando este aumento de presión.
Al entrar al banco de convección, los gases aceleran por la restricción de área
de flujo, transformándose energía de presión en cinética, este efecto
combinado genera el aumento de tiro inmediatamente luego de entrado al
banco de convección.
50
C.E. Baukal Jr., “The John Zink Combustion Handbook”, Vol 2 Design and Operation; Ed.
CRC Press, NY USA, 2013, Capítulo 12, página 302

Finalizado el banco, el breeching acelera los gases nuevamente hasta la

entrada de la chimenea, lugar de menor sección de flujo de gases.
Nuevamente la energía mecánica se conserva, transfiriéndose energía de
presión en cinética: el tiro aumenta ya que la velocidad de los gases en al
entrar en la chimenea aumentan.
La posición del damper ajusta el tiro en todo el horno, cuanto más
abierto el tiro es mayor. La posición del damper altera todo el perfil del tiro
dentro del horno pero siguiendo el mismo patrón de variaciones de presión
como el descripto en la figura 20: siempre el valor máximo de presión dentro
del horno será en el arco radiante, independiente de la posición de damper de
chimenea (la posición del damper solo varia el valor de la presión, no el perfil
de tiro).
10.2-Importancia del Tiro Negativo

La existencia de un tiro negativo asegura que el aire ingrese siempre al
horno (clave en hornos de tiro natural) y además evita que los gases calientes
escapen a través de las paredes. Un valor de tiro positivo dentro del horno
puede producir fugas de gases calientes a través del refractario y del casing,
afectando de manera importante la integridad estructural del casing, del
refractario y del horno. Como el punto de menor tiro es el arco radiante si el
horno en algún momento opera con tiro positivo, el arco radiante tendrá presión
positiva y los gases de allí muy calientes (entre 700 y 950°C) fugarán al
ambiente si existen fisuras o el horno no es suficientemente hermético. Desde
el punto de vista de la seguridad del personal, un tiro positivo puede dar lugar a
quemaduras graves ya que si se observa la mirilla del arco radiante en esas
condiciones: el horno “soplará” gases muy calientes.
Puntos claves
Consecuencias tiro positivo P>0
 Fatiga térmica de Estructuras metálicas (Critico en Arco Radiante/
Bridgewall)
 Soplado de gases calientes con riesgo de quemaduras
 Tiro en Arco Radiante

 Es el tiro más bajo (min.|P|); Presión Máxima
 Tiro en arco debe mantenerse en 2.5 mm H2O nunca
menor
 Se asegura que todo el horno tiene tiro negativo
 Tiro en Piso (quemadores)
 Asegura buen flujo de aire y mezcla aire/combustible
 Normalmente aceptable si el tiro en arco es correcto
 Tiro en Base de chimenea
 Clave en hornos de tiro natural
 Asegura buena velocidad de gases a través del banco
de convección

Cuando se queman combustibles con alto contenido de azufre, puede

apreciarse un débil color celeste opalescente en los humos debido al SO3
alcanzando el punto de rocío en condiciones atmosféricas. Este fenómeno se
observa contra el cielo y solamente debería verse sobre la chimenea. En caso
de que el horno esté con problemas de tiro, el punto más crítico es la presión
en el arco radiante que puede ser positiva, fugando gases hacia fuera. Es
posible una observación visual externa del horno en búsqueda de esta
opalescencia cerca del techo de la zona radiante. Si existe es indicio de tiro
positivo en el arco con consecuente fuga de gases hacia fuera.51 La corrección
debe hacerse de inmediato para evitar daños estructurales. El aumento de tiro
se efectúa por apertura del damper de chimenea (tiro aumenta) cerrando
apropiadamente los registros de los quemadores (o damper de aire forzado)
para mantener lo exceso de aire. (La apertura del damper aumenta el tiro, el
cerrado del registro de los quemadores aumenta el tiro pero reduce la entrada
de aire)
10.3-Desventajas del Tiro alto

(Un valor muy negativo de presión dentro del Horno)
Damper de chimenea muy abierto  Tiro muy alto (hornos de tiro natural)
• aumenta la entrada de aire a nivel de piso (donde el tiro es Máximo en
Zona radiante)
• Exceso de aire de combustión
• Aumentan las entradas de aire por otras partes del horno (pérdidas)
enfriando gases, Perdida de eficiencia (Perdida de Capacidad radiante en zona
radiante), etc.
10.3.1-Efectos del Damper y Registros sobre el tiro
• Cerrar damper chimenea

– Disminuye tiro y % O2
• Abrir Damper chimenea
– Aumenta tiro y % O2
• Cerrar registros de quemadores
– Aumenta tiro y reduce % O2
• Abrir registros quemadores
– Disminuye tiro y aumenta % O2
10.3.2-Control en Hornos
Debe seguirse el siguiente diagrama con las figuras 21 y 22 (diagramas lógicos

en hornos con tiro natural y balanceado respectivamente)
Se debe observar tiro + %O2 en Arco radiante
“Furnace Operations” R.D. Reed., 3th. Ed., Gulf Publishing Company, 1981, Houston , USA.
51
Capítulo 5: “Stacks, Draft and Flow of furnace gases”, página 90

– Mayor tiro :Presión + negativa en horno: mayor ingreso de aire
• Tiro bajo/O2 bajo|diseño

– Abrir damper chimenea hasta corregir tiro
– Revisar % O2, si ahora es muy alto, cerrar registro de aire en
quemadores controlando el tiro
• Tiro bajo/O2 Alto|diseño
– cerrar registro de quemadores hasta lograr el % O2 correcto
monitoreando en tiro
– Si el % O2 queda muy alto al ajustar el tiro, abrir damper de
chimenea y cerrar registro de quemadores
• Tiro Alto/O2 bajo|diseño
– Abrir registro quemadores hasta % O2 correcto
– Check Tiro, si es muy bajo, abrir damper chimenea hasta valor
correcto
– Check O2 y cierre registro hasta el valor correcto % O2 y tiro
• Tiro Alto/O2 Alto|diseño
– Cerrar damper chimenea controlando % O2 hasta tiro correcto
– Si %O2 queda muy bajo, abrir registro quemadores
Puntos claves
RECORDAR QUE NUNCA SE DEBE DAR AIRE A UN HORNO
AHOGADO: EL CAMINO SEGURO ES BAJAR COMBUSTIBLE
PRIMERO.
En el control de hornos, cuando se refiere a un valor de oxigeno bajo
(la acción es aumentar el ingreso de aire) se refiere a las condiciones
de ajuste de un horno y no a un horno ahogado (CO >500ppm; hogar
muy brumoso, humo negro espeso en chimenea, visualización notoria
de combustible no quemado)

Diagrama Lógico para el ajuste de un horno en tiro natural
TIRO: -2,5 mm H2O Inicio Exceso O2 para FO: 3 - 4%

Exceso O2 para FG: 2 - 3%
Control
del Tiro
Alto Bajo
Control Control
Correcto
del O2 del O2
Alto Correcto Bajo Alto Correcto Bajo
Cerrar Cerrar Abrir Cerrar Abrir Abrir

Damper Damper registro registro Damper Damper
de de de aire de aire de de
chimenea chimenea chimenea chimenea
Volver a Inicio Volver a Inicio
Control
del O2
Alto Correcto Bajo
Cerrar Abrir
registro registro
de aire de aire
Buena Operación
Figura 27:
Diagrama Lógico de control de hornos

en hornos con tiro natural. Tiro Alto: presión en el hogar más negativa que el
objetivo; Tiro Bajo: presión en el hogar más positiva que el objetivo; Oxígeno
Alto: oxígeno mayor que el objetivo; Oxígeno Bajo: oxígeno menor que el
objetivo

Diagrama Lógico para el ajuste de un horno en tiro balanceado

TIRO: -2,5 mm H2O
Exceso O2 para FO: 3 - 4%
Inicio Exceso O2 para FG: 2 - 3%
Control
del Tiro
Alto Bajo
Control Control
Correcto
del O2 del O2
Alto Correcto Bajo Alto Correcto Bajo
Cerrar Cerrar Abrir Cerrar Abrir Abrir

Damper Damper Damper Damper Damper Damper
de tiro de tiro de tiro de tiro de tiro de tiro
inducido inducido forzado forzado inducido inducido
Control
del O2
Alto Correcto Bajo
Cerrar Abrir
Damper Damper
de tiro de tiro
forzado forzado
Buena Operación
Figura 28: Diagrama Lógico de control de hornos en hornos con tiro
balanceado. Tiro Alto: presión en el hogar más negativa que el objetivo; Tiro
Bajo: presión en el hogar más positiva que el objetivo; Oxígeno Alto: oxígeno
mayor que el objetivo; Oxígeno Bajo: oxígeno menor que el objetivo

11-Puntos clave de control de hornos (por JZ)

• Caudal de entrada y salida de producto + diferencia de presiones y de
temperatura determinan el Duty real del horno a ese momento.
• Balance de flujo en cada cámara debe ser no más de un 3-5% de diferencia
• La diferencia de presión de procesos en cada pase es importante porque
pueden mostrar pérdidas de carga diferenciales indicando posible
taponamiento de c/u de los pases (por coque por Ej.): el P indica de
manera indirecta la cantidad de fluido que circula. Un desbalance de P
continuo en los pases, implica casi siempre también un desbalance de
flujo, y como efecto crónico es que los tubos por donde circula menos
caudal están más calientes y sometidos a mayor desgaste, acortándole la
vida útil de los mismos y sometiéndolo a riesgo de daños de mayor
entidad.
• La temperatura de salida de proceso es normalmente una de las variables de
control más importantes en la operación del horno, y está fijada por la
unidad aguas abajo y el proceso en sí: reactores, Fraccionamiento, etc. La
T del caudal total, expresa la proporción de calor absorbido (Duty) por el
horno, especialmente si la carga es fija en caudal y composición.
• El caudal de combustible expresa el Qcomb Al instante conociendo el PCI del
combustible. En caso de hornos con FG el dato depende de los datos de
laboratorio (2 veces por semana). El calor liberado (o potencia liberada
dicho correctamente) permite saber la eficiencia del horno, sabiendo
además la temperatura de salida de gases por chimenea o estimando el
Duty del proceso. Las variaciones de caudal de combustible deben venir
acompañados siempre por alguna variación en el proceso: variación de
carga (flujo o Temperatura de salida), variación en la composición del
combustible, en la entrada de aire, etc.
• Presión en cada quemador: distinto que la presión de la línea de
combustibles (fuel heater system) aguas debajo de la válvula reguladora.
Cada quemador tiene una curva de operación en función de la presión del
combustible. Con ella se asegura la potencia liberada por cada quemador:
conocer la presión del combustible en la entrada de C/U de los
quemadores permite saber cuánto libera cada quemador y si el mismo
está operando dentro de los valores de diseño. La presión mínima está
calculada para que el quemador opere sin pérdida de llama, y la máxima
especifica la mayor cantidad de potencia liberada. Eventualmente la
presión de operación puede ser mayor a la máxima de diseño si se
suministra suficiente aire al mismo. Además, el control de presión en cada
quemador permite monitorear si el BMS (burner management system) se
encuentra dentro de los valores correctos.
• Composición de combustible: el control de la composición asegura conocer
en cada instante la potencia liberada.
• Exceso de O2 en el arco radiante: La operación eficiente necesita controlar de
manera continua el oxígeno en el arco radiante (ya fue explicado)
• CO en arco: 30-60 … 150 ppm. Alto valores de CO implica falta de aire o
problemas en quemadores (Temperatura de FOP, vapor de atomización,
etc.).

• NOx: se refiere a NO ; NO2 ; N2O ; etc. Son gases parte del smog fotoquímico
(forman los PAN: nitratos de peroxoacetilos ) y contribuyen en la lluvia
ácida y al aumento del efecto invernadero (N2O), El NO favorece la
formación de ozono a nivel de troposfera que es muy tóxico (es parte del
smog fotoquímico) (no debe confundirse el Ozono troposférico -un
componente del smog- del ozono estratosférico, que nos bloquea la
radiación UV del Sol) y además los NOx destruyen la capa de Ozono.
Actualmente no está legislada las emisiones de NOx en nuestro país. La
formación de estos compuestos ocurre con cualquier combustible y aire
(que contiene N2), y se ve favorecida por la temperatura en el cual ocurre
la combustión. el control de NOx se efectúa con quemadores bajo NOx,
que en suma operan trabajando a una temperatura menor.
• Temperatura de chimenea: Esta temperatura indica que porción de energía
no fue absorbida: por lo tanto es una medida directa de la eficiencia del
horno: a mayor T de chimenea, mayores son las pedidas de calor, menor
es la eficiencia. A su vez Temperatura de chimenea alta puede indicar
otros factores operacionales: como exceso de aire, quemado en zona de
convección (por falta de aire en zona radiante) , pérdida de eficiencia en
banco de convección por ensuciamiento externo (cenizas) , pérdida de
superficie extendida o ensuciamiento interno y pérdida de capacidad de
transferencia (por formación de coque)
• Temperatura de crossover: no es medible en hornos de Topping pero si en
otros hornos (por ejemplo el 2102B). Indica la temperatura de proceso
entrando ala zona radiante. Un Tcross elevado puede indicar afterburning
en la zona de convección. Esta temperatura es muy útil para estimar la
distribución de calores en los hornos, ya que el valor de temperatura de
entrada al horno y la de salida (temperatura de transferencia)
normalmente son variables de procesos.
• La temperatura de arco (TBW) es una medida directa del flujo térmico dentro
del horno: mayor temperatura en arco implica mayor radiación dentro del
horno (además a alto TBW implica un alta producción de NOx), el control
de TBW y la temperatura de piel de tubos nos indica la fuerza motriz del
calor radiante y la cantidad de potencia absorbida en esta zona.

12-Glosario de Horno (IAPG) complementa con punto

13
Acometidas al horno: Todas las líneas de procesos que ingresan y egresan al
horno.
Aire “parásito: todo aire que ingresa al horno por otro lugar que no sea el
quemador, debido, que adentro del horno hay menor presión (ver Tiraje).
También se lo denomina “infiltración de aire”.
Aislación: se refiere a materiales para aislar térmicamente partes del horno y

tubos, sea refractario, mantas cerámicas, etc.
Arco (Brigdewall): Parte superior de la zona radiante, donde empieza el

escudo. Los gases calientes comienzan a acelerarse hacia la zona de
convección.
Boquilla: parte del quemador donde sale el combustible (gas o líquido) para
mezclarse con aire y producir la combustión
Calor liberado o Liberación: Calor total entregado al horno por la combustión

en el o los quemadores. Es igual a la masa de combustible multiplicado por el
poder calorífico inferior: F (Kg/h)xPCI (Kcal/Kg).
Carcasa (Casing): Es la envolvente metálica del horno, usualmente de acero

al carbono. La carcasa se protege de los gases calientes internos por aislante
térmico. La carcasa debe ser hermética de manera de evitar infiltraciones de
aire parásito hacia el interior del horno.
Crossover: conexión entre banco de convección y radiante: el tubo

normalmente sale y vuelve a ingresar. Importante chequeo de temperatura para
control de Duty radiante y convectivo
Curva de capacidad (del quemador): gráfica que correlaciona calor liberado

por el quemador (normalmente en las ordenadas) con la presión del
combustible (en abscisa). Se utiliza para saber la cantidad de calor / tiempo
(Potencia: Kcal/h, Btu/h, W, etc.) que está entregando el quemador a la presión
del combustible (normalmente medida)
Dámper: Compuertas que permiten regular el caudal de aire que ingresa a la

cámara de combustión y de los gases de combustión que egresan por la
chimenea. Su función principal es regular el tiro dentro del horno
Duty: El calor total absorbido por el fluido de procesos. El Duty total del horno
es la sumade cada uno de los calores absorbidos en las diferentes secciones
del horno, incluyendo los fluidos auxiliares que se calientan como
sobrecalentamiento de vapor. También se aplica a Duty radiante, Duty del
escudo y Duty convectivo a los calores absorbidos por el proceso en las zonas
radiante, escudo y convección respectivamente.

Eficiencia térmica: relación entre calor (o potencia) absorbida y calor (o

potencia) entregada. Eficiencia = Duty / Calor Liberado.
Exceso de O2: Es el porcentaje de oxígeno en exceso, presente en la

combustión, respecto al necesario estequiométrico para lograr una combustión
completa.
Escudo (shield) : Primeras dos o tres filas (según bibliografía/diseñadores) de

tubos de la zona convectiva más próxima a la zona radiante. Los Tubos son
lisos y la ubicación en tresbolillo permite proteger de la radiación el resto de los
tubos de zona convectiva (generalmente con superficie extendida). Los tubos
del escudo están expuestos a radiación directa de gases y llama de la zona
radiante del horno.
Flashback : retroceso de llama en quemadores premezcla por alto contenido

de Hidrogeno
Fibra cerámica: tipo de aislante interno del horno, generalmente tipo manta,
sustituto del refractario. Se utiliza como aislante térmico y reflectivo de las
paredes del horno.
Refractario: Material utilizado en las paredes internas y piso de los hornos que
posee propiedades aislantes y reflectivas.
Mirilla: aberturas de observación ubicadas en las paredes y en algunos casos

en el techo para la observación del hogar (refractarios, tubos y soportes). En
algunos casos las mirillas están protegidas por vidrio termorresistente.
Mufla: parte del quemador construido de material refractario.
Poder calorífico Inferior (PCI, LHV): El PCI (LHV - Lower Heating Value), es
el calor teórico de combustión de un combustible en el cual el agua formada
está en fase gaseosa, también conocido como calor de combustión neto (NCV
– Net Calorific Value).
Poder calorífico Superior (PCS, HHV): El PCS (HHV - Higher Heating Value),
es el calor teórico de combustión de un combustible en el cual el agua
contenida y/o formada resulta también condensada aportando su calor
adicional hasta la condensación, también conocido como calor de combustión
bruto (GCV – Gross Calorific Value). PCS = PCI + x.ΔHvap.H2O
Puertas contra-explosión: puertas basculantes ubicadas en las paredes del

horno con determinada área construidas con el propósito de liberar presiones
en caso de aumento brusco de la presión interna en el hogar. Las mismas
permanecen cerradas en operación y no debe existir impedimento para su
correcta apertura en caso de un aumento brusco de la presión interna en el
hogar. Se ubican en la parte superior del sector de radiación del horno, y en la
definición de su orientación final deben ser consideradas las plataformas de
operación y mantenimiento del horno.

Quemador: Equipo encargado de introducir una cantidad de combustible y aire

simultáneamente al horno, a una velocidad, turbulencia y concentración
deseada, para establecer y mantener una mezcla, ignición y combustión
apropiada.
Paso (pass): Cada una de las secciones del serpentín en las que se divide, en
paralelo, al fluido de procesos. La carga total de fluidos es la suma del caudal
por cada paso.
Soplador de hollín: Equipo mecánico que consiste en una lanza de vapor

rotativa o retráctil. Estos equipos son dispuestos en el banco de convección
(has convectivo) para barrer mecánicamente, con flujo de vapor, cenizas y
hollín que puedan acumularse en los tubos.
Termopar o termocupla: Dispositivo para medir temperaturas dentro del

horno. Se construye por la unión de dos metales específicos el cual genera una
diferencia de tensión eléctrica proporcional a la temperatura que mide.
Tiraje o tiro (draft): es la presión negativa (vacío) que se genera dentro del
horno. Este vacío permite el ingreso de aire al hogar y evita que los gases
calientes escapen por otro lado que no sea la chimenea. Normalmente se
expresa en milímetros o pulgadas de columna agua (mmCA).
Zona convectiva o zona de convección: Parte del horno constituido por un

banco de tubos, que recibe calor de los gases de combustión después que los
mismos abandonan la zona radiante. El calor transferido de los gases a los
tubos es principalmente por convección (con excepción de las primeras filas de
tubos lisos que también reciben calor por efecto de la radiación. Los tubos
usualmente son de superficie extendida.
Zona radiante o zona de radiación: Parte del horno en el cual el calor se

entrega al proceso (lado tubos) fundamentalmente por la radiación de los gases
de combustión y la/s llama/s del/los quemador/es.
13-Glosario de términos en Ingles usados en hornos

Afterburning: Combustión fuera del quemador (no deseado). Ocurre cuando
en hornos con varios quemadores, trabajando con defecto de aire. Algunos
quemadores no logran producir la combustión completa de acuerdo al diseño y
gases parcialmente quemados se queman en otra zona, fuera del quemador.
Puede ser dentro de la zona radiante (se observa llamas entrecortadas o fuego
esporádico en el techo del horno, por Ej.) o incluso en el Banco de convección.
Ash: cenizas en el Fuel
Bend / Bends/ Return bends: Retornos. Codos en 180° usados para conectar
cada uno de los tubos en los hornos y construir el serpentín.

Breeching: La campana que colecta los gases a la salida del banco de

convección y los dirige hacia la chimenea
Brigdewall: Arco radiante, límite entre la zona radiante y el banco de

convección. Por encima normalmente se instala el escudo. Los gases radiantes
aceleran allí hacia el banco de convección. En ese punto, el tiro es mínimo (la
presión absoluta dentro de todo el horno es máxima). Punto de medida de
Oxigeno, monóxido de carbono y tiro.
Breakthrough: Combustible breakthrough se llama al rápido incremento del

contenido de combustibles no quemados en los gases de combustión, para
quemado de gas aproximadamente sobre las 150 ppmv y para quemado de
combustible líquido aprox. o combinado sobre las 500 ppmv.
Casing: recubrimiento externo de acero que envuelve por competo el horno y

lo hace esencialmente hermético. Sobre el casing hacia adentro del horno se
construye el refractario.
Coil: serpentín
Corbelling: cornisa estrecha que se extiende a lo largo de las paredes del

banco de convección acompañando el clásico arreglo tresbolillo de los tubos,
de manera de mantener una misma superficie disponible de de flujo de humos,
garantizando entonces que la velocidad de los gases por allí sea la misma en
todas las secciones. La no existencia de corbeling permite el by-pass de humos
por las paredes del banco, disminuyendo de manera sensible la velocidad de
los gases y por ende la transferencia de calor
Crossover temperature: temperatura del fluido a la salida del banco de

convección, previo la entrada a la zona radiante. Sabiendo esta temperatura y
la temperatura de entrada del proceso al horno puede calcularse el Duty de la
zona de convección y el escudo.
Damper: Se refiere a una válvula instalada debajo de la chimenea para regular

el caudal de humos. Se utiliza para controlar el tiro del horno. Un damper típico
consiste en un plato chato con un eje soldado de manera que pueda ser rotado,
similar a una válvula mariposa.
Draft: Tiro
Duty: Potencia (energía/tiempo) absorbida por el proceso. Es la potencia útil

del horno y razón de diseño del mismo. Puede dividirse en Duty radiante
(potencia absorbida por la zona radiante) y Duty convectivo, la potencia
absorbida en el banco de convección.
Fired Heater: Hornos de procesos
Flue Gas: humos; gases de salida de chimenea. No debe confundirse con Fuel
Gas

HHV: higher Heating Value : poder calorífico superior (PCS). Cantidad de

calor liberado teórico por unidad de masa de un combustible determinado. El
término “superior” se refiere a que dentro de los productos de combustión, el
agua se encuentra en fase líquida, es decir se aprovecha al maximo el calor
entregado por la combustión. Se complementa con el PCI (LHV en ingles). El
PCS – Entalpía de vaporización del agua = PCI
LHV: Low Heating Value . Poder calorífico inferior (PCI): cantidad de calor
liberado teórico por unidad de masa de un combustible determinado. El término
“inferior” se refiere a que dentro de los productos de combustión, el agua se
encuentra en fase vapor. Se complementa con el PCS (HHV en inglés)
Shield: escudo de la zona radiante, debajo de la zona de convección
Sootblower: sopladores de hollin
Overfiring: ver Afterburning
Stack: chimenea
Stud: Cada uno de los cilindros de acero al carbono que van soldados en la
parte exterior de los tubos en el banco de convección. En los hornos 140 y
104B, se ubican 14 stud por perímetro de tubo, de ½ pulgada de diámetro y 1
pulgada de largo caso del horno 140B, y ½ pulgada de largo para el horno
104B.
TBW: Brigdewall temperature Temperatura del arco radiante, donde finaliza la

zona radiante y comienza el escudo. Esta temperatura es representativa de los
gases en la radiante y es el estimador para el cálculo de flujo térmico promedio
por Lobo-Evans.
TWT: Tube Wall Temperature: temperatura de pared de tubo o temperatura de

piel de tubo.
14- Hoja de Datos
14.1–Hoja de Datos de Hornos

La hoja de datos de un horno trae toda la información de diseño del
equipo. En general las primeras hojas se refieren al Duty (primer dato de la
Hoja de datos HD52) los datos del proceso y las hojas siguientes los datos
constructivos. Siempre incluye un lugar para el número de revisión. En caso de
Hornos reutilizados o revampeados siempre se incluirá una HD nueva en el
cual se verifica el Horno para otras condiciones
Ej. Horno 140B:
52
HD es la abreviación general para hoja de datos

Figura 29: parte de La 1er Hoja del Horno 140B Diseño original de
construcción del Año 1993; Arriba en los primeros datos muestra el Duty :
25.78 MMKCal/h luego continúa los datos de procesos para el caso de diseño.
En general se toma para el diseño del equipo la carga más exigente del total de
cargas seleccionadas. Si no dice el crudo de diseño o el Caso de diseño debe
buscarse en el crudo de diseño las condiciones de entrada: temperatura y

caudal. Se muestra en ocasiones el valor calculado respecto al permitido

(allowable). La HD divide en 3 columnas: La primera refiere a las condiciones
de crudo en la zona Radiante (Process Radiant); la 2da columna a las
condiciones de crudo en la zona de convección (Process Convection) y en el
caso del Horno 140B incluye un banco de sobrecalentamiento de vapor de 12
por lo que incluye en la 3er columna los datos del vapor (Steam super Heater).
En este ejemplo entre paréntesis se incluye las notas y remarks para toda la
hoja. En la Hoja 2 empiezan los datos mecánicos donde están los datos
geométricos y constructivos (diámetro, largo y numero de los tubos, distancia
entre tubo y tubo, Presión de diseño y prueba hidráulica, material, espesor de
diseño, etc…)
Figura 30 (arriba): Detalle de Hoja 2 del Horno 140B original (año 1993): se
mantiene los datos mecánico para las tres zonas: Radiante, escudo y banco se
sobrecalentamiento de vapor.

Figura 31: Detalle de Hoja 3 donde describe los materiales de los tubos
A200.T9 para radiante, diámetro externo (141mm) el espesor mínimo permitido
(5.73 mm) la temperatura de piel máxima de operación normal (540°C).
Detalles de los stud de la superficie extendida ( carbon Steel, de 12.5 mm de

diámetro y largo 25 mm para ambos bancos: proceso y vapor) y demás
detalles. A partir de la Hoja 4 incluye datos constructivos del horno y del
refractario, espesor del casing (4.7 mm) temperatura de diseño interno del
refractario permitido (1090°C) y calculado (934°C) además datos de las
paredes verticales externas que incluye la temperatura de diseño de la pared
exterior (82°C). En el caso de este horno, todas las temperaturas de diseño
externas son de 82°C

Figura 32: Hoja 4 del horno 140B

Figura 33: Esquema de HD del Horno 140B para la remodelación del Año
2003. Aclara los crudos recalculados (Caso 1: Light Crude , Caso 2 : Heavy
Crude) y para el caso 2 el Duty es mayor (ver las Notas), por lo que es la
condición más exigente del Horno; menor al diseño original del año 1993. Notar
la parte constructiva refiere Al Horno Actual (diseño del año 1993)

14.2-Hoja de Datos Quemadores

Ejemplo
Hoja de Datos quemador 140B:
Figura 34 : Hoja 1 del quemador MA-PC-20 (Horno 140B), Arriba a la derecha:

Modelo (MA-PC-20) y referencia de planos constructivos ( Reference
Drawing….). A la izquierda se muestra el calor (MMKcal/h) entregado por
quemador; en este caso la máxima liberación por quemador es 2.2 MMKcal/h y
la liberación de operación normal es 1.78 MMKcal/h. La mínima liberación para
que el quemador sea estable y seguro es entre 0.44 y 0.5 MMKcal/h. Notar la
liberación máxima y normal es independiente del combustible utilizado. El
turndown de un quemador es la relación entre liberación máxima y mínima, en
el caso de FOP esto es 2.2/0.5 = 4.4.

Se muestra también los tiros recomendados (draft) a nivel de quemador

para caso de tiro natural o forzado. Debido a esto se colocan medidores de tiro
en el piso del horno y en el plenum53 en el caso de hornos con tiro balanceado.
El Fabricante exige además un exceso de aire para que el desempeño del
quemador sea correcto. Notar que el exceso de aire es mayor para fuel oil.
Incluye además la temperatura del aire. En el ejemplo el aire ingresa a 288°C
En función del PCI del combustible utilizado, se construyen curvas de
Liberación contra presión del combustible, ya que la medida de presión es más
sencilla que la medida de caudal.
Normalmente el PCI del FOP es aprox. constante en el entorno de 9500
Kcal/Kg y la relación de Liberación Vs presión es una recta ya que los líquidos
son incompresibles.
Figura 35: curva de FOP para MA -PC-20
En este caso (MA-PC-20) el desempeño del quemador indica que la

liberación mínima del quemador quemando FOP se obtiene con una presión en
el FOP en el quemador de aprox. 2.8Kgf/cm2_g (extremo inferior de la curva).
La máxima liberación se logra con una presión de 8.2 Kgf/cm2_g.
Estos valores de liberación vs presión se cumplen si:
-La viscosidad del FOP <200 SSU
-Se atomiza con vapor tal que la P entre vapor y FOP sea 2.0Kgf/cm2_g (la
presión del vapor 2Kilos encima de la de FOP)
53
Plenum: caja debajo del horno donde los quemadores consumen el aire que es entregado
por un ventilador (caso 140B, 104B), o para minimizar ruidos (caso del horno 901B)

-Los orificios de las pastillas están dentro de los márgenes de desgaste

recomendado por el fabricante (ver mantenimiento de quemadores): este
punto es fundamental ya que si los orificios son más grandes, a igual
presión se liberará más calor: la curva disponible pierde total validez
ES FUNDAMENTAL EL CONTROL PERIODICO DE ORIFICIOS DE
PASTILLAS PARA EVITAR LIBERACION DE CALOR MAYOR AL
RECOMENDADO
El “9500” indicado en el medio de la gráfica indica el PCI del FOP utilizado para
elaborar la curva: 9500 Kcal/Kg.
Figura 36: Curva de Quemador MA-PC-20 usando Gas

Las curvas para gas se construyen paramétricas en función del PCI,
teniéndose que tener especial cuidado en las unidades del mismo ya que
puede expresarse en Kcal/Nm3 (por unidades volumétricas) o por Kcal/Kg.

El proveedor de quemadores construye una gráfica con varias curvas a pedido

del cliente, y el componencial de C/U de ellas se encuentra en general en la
primer Hoja de datos. Excepto que los hornos quemen estrictamente gas
natural (improbable en nuestra refinería) el PCI varia casi continuamente y hay
que tener cuidado especialmente con el contenido de hidrógeno. En el caso del
MA-PC-20 mostrado en la figura, el Fuel D corresponde al gas natural.
Nótese que las curvas de FG tienen una parte lineal (a presiones altas, donde
la Liberación del quemador es proporcional a la presión en el mismo) y otra
curva; a presiones más bajas, donde la Liberación es proporcional a la raíz
cuadrada de la presión del combustible en el quemador54
Región Presión critica

subsónica:
Liberación
proporcional a
Raíz de la
presión
Región sónica:
Liberación proporcional
a la presión
Figura 37A: Detalle de la forma de las curvas de Combustibles gaseosos.
La presión crítica es función de la presión atmosférica y el coeficiente de

dilatación adiabática; y es la presión en el cual la velocidad del gas alcanza la
velocidad del sonido (Match = 1)
Como las boquillas de los quemadores no son convergentes/divergentes no

puede alcanzarse velocidad supersónica por lo que un incremento de presión el
combustible en el quemador afecta la densidad del mismo.
A partir de entonces el gas pasa a comportarse como un fluido incompresible,
saliendo de la boquilla a la velocidad del sonido.
54
The John Zink Combustion Handbook, C.E. Baukal JR, 2nd Ed., CRC Press, 2014, USA;
Fundamentals V1; 9,10,6 , página 286 y subs

Figura 37B: Hoja 1 de la HD del quemador MA-PC-20 recuadro zona de

composición de combustibles
El contenido de Hidrógeno afecta sensiblemente el PCI55 del gas (en
volumen) por lo que variaciones del contenido del mismo si no se corrige la
presión de liberación implica que la cantidad de fuego entregado puede variar.
En estos casos, se deberá ajustar las presiones máximas parar evitar
sobrecarga.
En el caso de estar operando un combustible de alto contenido de H2
(Por ejemplo el fuel A: 63% de H2, PCI = 6033 Kcal/Nm3) a una presión en el
quemador de 1.5Kgf/cm2_g estará entregando C/U de los quemadores a gas
un valor de 1.85 MMKcal/h (flecha roja).
55
El PCI del hidrógeno es el más alto de todos los combustibles por unidad de masa, en
cambio por unidad de volumen es el más bajo, debido a que la densidad de este gas y el peso
molecular es bajo. En la práctica mayor contenido e hidrogeno afecta el PCI volumétrico a la
baja

Fuel A
Figura 38: detalle de utilización de curvas de Gas en HD quemador MA-PC-20
Si cambia el componencial de gas (por ejemplo, aumenta el ingreso de

Gas natural o se habilita venteo de esferas56) y el porcentual de hidrogeno cae
hasta un 50% a expensas de Gas natural (por ejemplo pasando del fuel A 
Fuel E; PCI = 7883 Kcal/Nm3) y se mantiene la presión, la liberación en ese
caso aumentará incluso al máximo permitido para este caso aprox. a 2.25
MMKCal/h (flecha azul).
Si el Horno opera con un control en cascada entre la transferencia y el
combustible, se notará un aumento en la temperatura y la lógica actuará para
bajar la presión. Pero en caso de los hornos que queman dos combustibles
(Hornos del Área 1 por ejemplo) en general la lógica actúa sobre uno de los
demás combustibles y el otro en automático a la presión. Debe cuidarse que en
caso de estas variaciones: si el fuel gas está en automático no estará
afectado por la transferencia y por ende en una variación de este tipo,
todos los quemadores de gas entregarán más fuego pudiendo afectar
partes puntuales del horno.
A la derecha se muestra el modelo del quemador y la geometría de
orificios del quemador según escala de brocas universal.
En el ejemplo, los punteros de gas tiene 2 orificios primarios (el número
de orificios está marcado entre paréntesis) de diámetro #25 (Primary firing
ports) y además tiene 1 orificio de ignición (que está en contra de la boca para
que se encienda con el piloto) de diámetro #1/16 (Primary ingition ports)
56
Venteo de esferas habilita propano y butano al fuel gas, aumentando el PCI volumétrico

Debajo de los datos de los punteros de gas se muestra los datos del
puntero de Fuel Oil (si el quemador los incluye)
Los punteros de FOP de John Zink son en general tipo EA y cada
quemador debería tener estampado un código de tres números: el tamaño + el
número de orificios + la decena del ángulo de los orificios desde el eje.
Para el ejemplo de los punteros de FOP del MA-PC-20, es tipo EA-864;
tamaño = 8; número de quemadores 6; ángulo entre eje y orificio = 40°
La R a continuación indica que la pastilla
es de material reforzado.
La pastilla de Fuel oil (EA-864-R) va

atornillada aun niple hexagonal (Sleeve)
cuyo modelo para MA-PC-20 es 225 y
luego el atomizador, dentro de la pastilla
de igual modelo.
40° para la EA-864 Figura 39: imagen de una pastilla tipo EA
de John Zink
Figura 40: atomizador tipo EA
El atomizador tiene un sello de vapor tipo laberinto y dos orificios por

donde el vapor entra hacia la pastilla (por dentro) y se mezcla con el FOP:
siempre la lanza de fuel oil es la interna y en ella se enrosca el atomizador.
Que calza en la pastilla. El niple hexagonal (sleeve) ajusta la Lanza de vapor a
la pastilla. La lanza de FOP es concéntrica interna a la de vapor.
Finalmente los datos del piloto donde exige la presión mínima y máxima de
operación y los datos de orificios (#1/16). Excepto que se aclare el combustible
de los pilotos es Gas Natural por lo que alimentar pilotos con Gas de refinería
requiere el cambio de oído de los contrario con gas con alto contenido de
hidrógeno puede ocurrir retroceso de llama o flashback. Una alternativa viable

para evitar este efecto es alimentar los pilotos con venteo de esferas.
Figura 41A/B: retroceso de llama en pilotos del Horno 140B por alimentacion
con fuel gas rico en H2.

Figura 42: Diagrama Básico lanza de FOP tipo EA de John Zink.

15- Mantenimiento de Quemadores

(Información de John Zink)
Instrucciones De Mantenimiento En Boquillas De Gas Y

Fuel Oil John Zink
Los quemadores son las herramientas más importantes de los hornos y
por eso deben recibir un mantenimiento adecuado y periódico de personal
capacitado. Por lo tanto el mantenimiento del quemador es crítico para la
eficiencia del proceso. Las dudas sobre el mantenimiento de los quemadores
son dos:
-¿Cuándo se hace el mantenimiento?
- ¿Cómo se hace el mantenimiento?
Todo quemador tiene su propio Manual de Operación y Mantenimiento y este
debe ser la primera referencia para los servicios.
Cuando hacer el mantenimiento
El correcto mantenimiento no es el correctivo, pero sí aquel anticipado y

programado. Por lo tanto, ¿cómo saber cuándo se debe hacer el
mantenimiento de un quemador?
Para determinar la frecuencia correcta de mantenimiento de un

quemador se requiere estudiar el comportamiento del equipo por un período de
tiempo. El histórico existente de los mantenimientos hechos en los quemadores
va a ayudar a empezar a determinar las frecuencias.
El ideal sería empezar por hacer el correcto mantenimiento en todos los

quemadores del horno. Después de dos semanas por ejemplo, inspeccionar un
de los quemadores para verificar el estado de las boquillas. Si las boquillas
están perfectas, pasar más dos semanas e inspeccionar otro quemador que se
quedó todo el período trabajando y verificar las condiciones de sus boquillas.
Eso se debe hacer hasta llegar al punto donde se encuentra el período correcto
para este horno antes que los quemadores sufran perjuicio de desempeño.
Como hacer el mantenimiento
El correcto mantenimiento debe ser para mantener las condiciones

originales y por tanto adecuadas para el máximo desempeño de los
quemadores.
Las partes que pasan por mantenimiento son:
- Boquillas de gas
- Boquillas y lanzas de fuel oil
- Piloto

Las otras partes del quemador normalmente no pasa por un

mantenimiento frecuente. Se debe hacer mantenimiento en los registros de
aire, bloques refractarios, caja de aire etc., eso debe ser previsto para parar el
quemador y sacarlo por completo del horno. Hay plantas o procesos donde
esta tarea no es posible y debe programarse para una parada de planta.
Boquillas de Gas
Normalmente no es necesario sacar las boquillas de las lanzas. El

procedimiento correcto es solamente sacar la lanza del quemador, verificar
visualmente el estado de las boquillas y soplarlas con aire y después con vapor.
Figura 43: Limpieza de lanzas de gas

con vapor una vez sacado el quemador
Una vez que las boquillas están

barridas, utilizar una broca con el
diámetro original del orificio y limpiar los
orificios manualmente. Los diámetros
originales se encuentran en las hojas
de datos de los quemadores.
Nota 1: No utilizar cualquiera

máquina para la limpieza de los orificios
de las boquillas. La limpieza debe ser
efectuada manualmente con la broca adecuada
Nota 2: No se debe utilizar lima para soplete para limpiar los orificios. La lima
dañaría los orificios, aumentando su diámetro.
En el caso de que sea necesario sacar la

boquilla del tubo de la lanza, verificar con
atención la orientación correcta de la
boquilla que se queda en el plano del
quemador.
Atención: Cada horno tiene los
quemadores con sus propias boquillas.
No se debe cambiar boquillas de un
horno con otro. La apariencia de la
boquilla puede ser la misma, pero los
diámetros y/o los números y/o las
orientaciones de los orificios pueden ser
distintos.
Figura 44: chequeo de orificios con broca
En caso que haya indicio de flujo de nafta u otro aceite en la corriente

del gas, el distribuidor de gas que conecta las lanzas debe ser barrido con

vapor. Una vez que las boquillas del quemador están limpias deben ser
verificadas cuanto a calidad de los orificios.
Boquillas de Fuel Oil
El procedimiento correcto antes de sacar la lanza del quemador es

barrer con vapor la lanza luego de apagar el quemador por unos minutos.
Después se debe desmontar toda la lanza y verificar si los orificios están
tapados. Utilizar una broca con el diámetro original del orificio y limpiar los
orificios manualmente. Los diámetros originales se encuentran en las hojas de
datos de los quemadores.
Nota 1: No utilizar cualquiera máquina para la limpieza de los orificios, el

trabajo debe ser hecho manualmente
Nota 2: No se debe utilizar lima para soplete para limpiar los orificios. La lima
dañaría los orificios, aumentando su diámetro.
Para un correcto montaje de la lanza verificar con el plano original. Una vez
que los orificios están limpios se chequeará el diámetro de los orificios
Atención: Cada horno tiene los quemadores con sus propias boquillas. No se
debe cambiar boquillas de un horno con otro. La apariencia de la boquilla
puede ser la misma, pero los diámetros y/o los números y/o las orientaciones
de los orificios pueden ser distintos.
Piloto
El piloto no pasa por mantenimiento con la misma frecuencia que las

boquillas, pero como es crítico para la seguridad del horno es necesario que a
cada par de meses aproximadamente se verifique su boquilla, el inyector de
gas, la entrada de aire y el mezclador aire gas.
Figura 45: detalles del puntero del piloto y premezclador con tornillo de ajuste

La boquilla debe estar con la forma original. El orificio del inyector de gas debe
ser soplado con aire y con vapor antes de su verificación. La entrada de aire
debe ser barrida con vapor y libre de polvo acumulado. La tuerca de ajuste de
caudal de aire debe estar libre. El mezclador no puede estar dañado.
No pintar el mezclador del piloto. La entrada de aire debe estar libre de pintura.
Como verificar el estado de las boquillas
JOHN ZINK aconseja utilizar un procedimiento para la verificación de los

orificios de las boquillas de gas, fuel oil, atomizadores etc…
Este procedimiento consiste en verificar el diámetro y tamaño de los
orificios, teniendo como referencia los diámetros originales listados en las
HOJAS DE DATOS de los quemadores JOHN ZINK.
Una vez que el mantenimiento en el quemador sea hecho y las boquillas
y lanzas de fuel oil están limpias, se debe verificar visualmente la forma de los
orificios: debe estar circular y uniforme. No es aconsejable tener orificios con
formatos ovalados, deformado por impacto o mismo erosionado.
Figura 46: Puntero nuevo

y desgastado, Horno 104B
Después de una inspección

visual, utilizando un
calibrador tipo “Pasa – No
Pasa” el diámetro de los
orificios serán verificados.
Caso algún orificio esté
fuera de la especificación,
la boquilla debe ser
cambiada.
La presión del
combustible en la lanza
determina el caudal que
la misma libera y por lo
tanto la potencia del
mismo.
La pastilla se deberá medir

C/U de los orificios con
galga pasa/no pasa para
corroborar desgaste La
galga pasa (posición “P”)
indica que el orificio está
destapado.
Si los orificios están
correctos (la galga en
posición “N” no pasa por el

orificio) la pastilla puede seguir en operación. Deberá volver a armarse la lanza

y colocarla en el mismo lugar que se retiró.
Si al menos 1 orificio está desgastado (la galga “N” pasa por el orificio y/o no
pasa pero se nota a simple vista que está desgastado, por ejemplo el orificio
tiene forma de gota) la pastilla debe cambiarse por una nueva. Deberá volver a
armarse la lanza y colocarla en el mismo lugar que se retiró.
Utilizando una “Tabla de Brocas” como la siguiente (por ejemplo), podremos

determinar los diámetros límites para cada orificio calibrado del quemador. La
referencia para eso son los diámetros originales inscritos en las HOJAS DE
DATOS DEL QUEMADOR y una simple regla: el límite superior del tamaño de
los orificios es el 3er diámetro mayor a partir del diámetro original del quemador
El siguiente ejemplo, sacado de una HOJA DE DATOS DEL

QUEMADOR, las informaciones de los orificios de las boquillas de gas:
Figura 49: detalle de datos de orificios en HD de quemador
Sacado como ejemplo el orificio principal de la boquilla primaria. Este orificio

tiene un diámetro de broca #40, que según la tabla de brocas el orificio tiene un
diámetro de 0,0980 pulgada (2,4892 mm). Como la regla es para sacar la
TERCER mayor broca en la secuencia, esta sería en este ejemplo, el diámetro
de broca # 38 (= 0,1015 pulgada =2,5781 mm).
La galga “Pasa – No Pasa” debe tener en la extremidad “Pasa” un
calibre con el diámetro de 2,4892 mm (para broca #40) y en la otra extremidad,
“No Pasa”, un calibre con diámetro de 2,5781 mm (broca #38).
En el caso de los Hornos 140B y 104B, fueron construidas las galgas
Pasa/no pasa

Figura 50: galgas del Horno 140B y 104B (para GAS y FOP)
Figura 2 : imagen de las galgas de los quemadores para las pastillas de FOP y
gas. Cada extremo se indica con N el tamaño de retiro de la pastilla y P el
tamaño nominal
Figura 51: detalle de pastilla y atomizador de vapor

Figura 52:
Tabla de Medidas / Brocas.

Notar que a medida que el # de broca aumenta, el diámetro disminuye

13-ANEXOS
Economizador (2 pases) SA106B – total 36 tubos-

3 filas x 12 tubos d=101.6mm / aleta
segm.19.1x1.3x157/m
Up-Boiler (12 pases) SA106B - total 72 tubos-

6 filas x 12 tubos d=101.6mm / aleta segm.19.1x1.3x157/m
Sobrecalentador (5 pases) SA335P22 – 10 tubos-

1 filas x 10 tubos d=101.6mm / aleta segm.19.1x1.3x118/m
Down-Boiler (12 pases) SA106B - total 48 tubos-

4 filas x 12 tubos d=101.6mm / tubos liso (escudo)
Anexo 1: Esquema del banco de convección del Horno CCR de Octanizing.

Notar el escudo de 48 tubos del Down-Boiler (parte del generador de Vapor de
MP), tubos lisos de 4” (101.6 mm), luego el sobrecalentador de vapor: 5 pases,
10 tubos, el Up-boiler y finalmente antes de la chimenea el economizador de
agua. Notar corbellings y el espacio entre bancos para futuros tubos y/o
sopladores de hollín.

Anexo 2A: Corte vertical del horno 103B. Se observa dos hileras de tubos en
el centro del horno y quemadores a ambos lados. El horno es de un único
pase, solo con tubos radiantes. La carga ingresa en I1 (arriba al centro,
serpentín de la izquierda) siguiendo el camino del serpentín hasta el piso,
donde sale (O1) de la cabina y la línea se eleva hasta I2 (arriba, serpentín de la
derecha). La salida del producto es en O2.

Anexo 2B: Corte lateral del horno 103B. El diseño original incluye tubos
radiantes que ingresan a la zona de convección, ubicada detrás de la radiante.

Anexo 2C: esquema genérico de un horno antiguo con convección integrada a

la zona radiante. Notar que los tubos radiantes ingresan en la zona de
convección y vuelven a salir (al igual que en el horno 103B). Este tipo de
hornos se dejó de construir a mediados de los años 60 por las dificultades para
la limpieza de la zona de convección (De Exxon Mobil, Design Practices,
Section VIII-A)

Anexo 3:
Poder calorífico de un combustible

Energía liberada por la combustión completa de un Kilogramo de
combustible. Dado un combustible genérico la combustión libera energía y
genera productos de combustión. Todos los productos de combustión son
gases excepto el agua producida (cuando el combustible contiene hidrógeno):
el agua puede quedar como gas o como líquido. De Acuerdo a la ley de Hess57
una combustión genérica de un combustible puede verse entonces como la
sumatoria de C/U de las reacciones elementales
Combustión del carbono del combustible

C +1/2O2 CO2(g) Hcomb.1
Combustión del azufre del combustible

S +1/2O2 SO2(g) Hcomb.2
Combustión del Hidrógeno del combustible

2H+1/2O2 H2O(g/l) Hcomb.3 (gas) Hcomb.4 (liquido)
Hcomb.3 (gas) < Hcomb.4 (liquido)
Hcomb.3 (gas) + H vap|H2O = Hcomb.4 (liquido)
Termodinámicamente, el gas contiene siempre mas energía que el

líquido en iguales condiciones de temperatura y presión, por lo que la mayor
cantidad de calor entregado por una combustión de un combustible
conteniendo hidrógeno se obtiene cuando el agua producto de combustión está
en fase líquida. De esta manera se entrega el calor adicional de la
condensación del agua desde fase vapor a fase líquida.
De esta manera se define poder calorífico superior (PCS) y poder
calorífico inferior (PCI) dependiendo de si el agua producto de combustión está
en fase líquida (PCS) o en fase Vapor (PCI)
Normalmente se utiliza siempre el PCI (productos de combustión en fase

gas, inclusive el agua) ya que normalmente es la operación normal en la
inmensa mayoría de las unidades de transferencia de calor por combustión.
57 Por más detalles de la Ley de Hess, véase: Mahan B., “Química, Curso Universitario”, 2da
Ed., Fondo Educativo Interamericano SA, 1977, México, página 300. Mas detallado en: Henry
M. Leicester ; Germain Henri Hess And The Foundations Of Thermochemistry , J. Chem. Educ.,
1951, 28 (11), p 581.

Anexo 4:
Grafica Exceso de Aire/ Oxigeno en humos

Para distintos combustibles: Fuel Oil (FOP), Gas natural (rico en metano) y gas
rico en hidrogeno (Fuel Gas en nuestro caso). Se ingresa por las ordenadas
con el valor de Oxígeno en humos (% en volumen, húmedo) y se intersecta con
la gráfica del combustible, el valor de abscisa indica el exceso de aire de
combustión.

Anexo 5A:
Grafica de Temperatura teórica de llama versus exceso de aire

Con temperaturas de aire precalentado como paramétricas (FOP)
Notar la temperatura de llama disminuye al aumentar el exceso de aire.

Anexo 5B:
Grafica de Temperatura teórica de llama versus exceso de aire

Con temperaturas de aire precalentado como paramétricas (Fuel gas).
Notar la temperatura de llama disminuye al aumentar el exceso de aire.

14-Bibliografía Consultada
• Libros:
– C.E. Baukal Jr., “The John Zink Combustion Handbook”, Ed. CRC
Press, NY USA, 2001
– C.E. Baukal Jr., “The John Zink Combustion Handbook”, Vol 2
Design and Operation; Ed. CRC Press, NY USA, 2013
– R.D. Reed., “Furnace Operations” 3th. Ed., Gulf Publishing Co.,
Houston Texas, USA, 1981
• Normas:
– API 560: Fired Heaters for General Refinery Services
– API 530: Recommended Practices for Calculation of Heater Tube
Thickness in Petroleum Refineries
– PI RP 535 : Burners For Fired Heaters in General Refinery
Services
• Artículos:
– A. Garg., “Optimize fired heater operations to save money”,
Hydrocarbon processing, 1997, pág. 97
– Nadia’s Newsletter, Jonh Zink Co., LLC
– H. L.Berman., “Fired Heater-I, Finding the basics design for your
application”, Chem. Eng., june 19, 1978, Pág. 99
– A. Garg., “New Approach to Optimizing Fired Heaters”,
Proceedings from the Thirty-second Industrial Energy Technology
Conference, New Orleans, LA, May 19-22, 2010
– T. Barletta., “Why Vacuum Unit Fired Heaters Coke”, Revamps,
Reprinted from Petroleum Technology Quarterly, Autumn 2001
Issue
• Paginas Web Relacionadas
– http://www.heaterdesign.com/
– http://www.heatflux.com/
• http://www.heatflux.com/technical-articles/publications
• Material Adicional
– Material Curricular Curso Hornos / capacitación RLT
– Manual Exxon de hornos, Sección VIII-A “Selection of Process
furnaces”, VIII-B: “Design of Process Furnaces” y VIII-C, “Design
of Convection Sections and Stack”
– Informe por R. Mantovani (Jonh Zink ) para hornos de RLT,
Febrero 2011
– Tulsa Heaters Inc. Seminario de Hornos de Procesos, 27-Julio
2011
– UOP Training Services, 13-16 junio 2000
– Material de John Zink Inc. Fundamentos de quemadores, Material
curricular / Capacitación 1998
– Data Sheet y Manual de operación de Hornos de Refinería

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Nomograma de cálculo rápido de costo por combustible....................................... 70

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TIPS DE SEGURIDAD BASICOS:

Ante el ahogo franco de un horno:

Las 4 Reglas de La buena Operación de un Horno

1. Mantener el fuego dentro del Horno

The John Zink Combustion Handbook, Design and operations Vol. 2,

Importante: el presente manual no hace referencia

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Por definición de Horno el fluido caliente son los gases durante y

Izquierda: single fired

2. Hornos de Pirolisis (sin ejemplos en RLT):

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producción de etileno: 750-900°C, otros ejemplos: Steam reformer

2-Partes claves de un horno tipo:

Figura 2: Esquema de un horno tipo cabina, tubos horizontales de dos

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metálicas y/o de concreto necesarias para la suportación adecuada. El acero

Recordar que un lado del refractario se encuentra a temperaturas del

La Figura 3 muestra un esquema del perfil de temperaturas de una

2.2-Escudo o banco de choque (Shield section /

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Figura 3: Esquemático del perfil de temperatura a través del refractario del

2.3-Zona o Banco de Convección:

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Tipos de pernos / Stud:

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Tipo aleta (Fin):

Retornos del banco de convección:

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Figura 4A (izquierda): Detalle de la caja de humos (header box) que contienen

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Tabla 1: Datos para hornos 140B, 104B y 901B

De tabla 1 puede sacarse los siguientes datos (para el horno 140B):

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Figura 5A (izquierda): Banco de convección

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Placa perforada para Figura 5B (izquierda):

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3.1-Tipo Cabina / Tubos Horizontales / simple llama

Se constituyen de una o dos cabinas radiantes, incluye tubos

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en los tubos, generando un flujo máximo sobre la mitad de los tubos

Figura 616 (arriba):

Capítulo 3 Heat Transfer, página 104

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Tabla 2: Datos Hornos Cabina 140B/104B/901B

Figura 6A: esquema básico de un horno tipo cabina, simple llama

Versión 6-Oct. 2018 - Pagina 19 de 116

Figura 6B: esquema básico de un horno tipo cabina, simple llama.

Versión 6-Oct. 2018 - Pagina 20 de 116

3.2-Tipo Cilíndricos, Tubos Verticales:

Hornos con zona radiante cilíndrica y tubos verticales con retornos

Figura 7 (izquierda y abajo): Esquema

Versión 6-Oct. 2018 - Pagina 21 de 116

Tabla 3: Datos Hornos cilíndricos verticales 2101B, 2102B y 2205B

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