Ahorro de Energía en La Gen. y Dist. de Vapor

AHORRO DE ENERGÍA EN LA
GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN
DEL VAPOR
Aníbal E. Borroto Nordelo

Aníbal J. Borroto Bermúdez
Marzo 2000
INDICE
CAPÍTULO 1- SISTEMAS DE VAPOR....................................................................................5
1.1- El agua como sustancia de trabajo...................................................................................5

1.2- Generador de vapor..........................................................................................................5
1.3- Componentes de un sistema de generación y distribución de vapor................................6
1.4- Requerimientos que debe cumplir un generador de vapor...............................................6
1.5- Criterios de diseño y selección de generadores de vapor.................................................7
1.6- Clasificación de los generadores de vapor.......................................................................8
1.7- Tendencias actuales en el desarrollo de los generadores de vapor................................10
CAPÍTULO 2- GENERALIDADES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN. RELACIONES

ESTEQUIOMÉTRICAS...........................................................................................................13
2.1- Composición del combustible........................................................................................13

2.2- Poder calorífico del combustible....................................................................................14
2.3- Determinación del poder calorífico................................................................................14
2.4- Volumen de oxígeno y aire necesarios para la combustión. Coeficiente de exceso de
aire.........................................................................................................................................15
CAPÍTULO 3- COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA DE LOS PRODUCTOS DE LA

COMBUSTIÓN.........................................................................................................................19
CAPÍTULO 4- COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y

GASEOSOS. REGIONES DE COMBUSTIÓN.......................................................................21
4.1- Regiones de combustión en la combustión heterogénea................................................23

4.1.1- Combustión de combustibles líquidos.....................................................................23
4.1.2- Combustión de combustibles sólidos......................................................................24
4.1.3- Combustión de combustibles gaseosos...................................................................25
CAPÍTULO 5- MODOS DE COMBUSTIÓN. TIPOS DE HORNOS.....................................26
5.1- Requerimientos que debe cumplir el horno en un generador de vapor..........................26

5.2- Hornos de cámara vs hornos de capa.............................................................................28
CAPÍTULO 6- EFICIENCIA TÉRMICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR..............29
6.1- Introducción...................................................................................................................29
6.2- Ecuación de balance térmico..........................................................................................29
6.3- Volumen de los productos de la combustión.................................................................30
6.4.- Entalpía del aire y de los productos de la combustión..................................................32
CAPÍTULO 7- BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR (NORMAS

EUROPEAS).............................................................................................................................33
7.1- Cálculo de los calores disponible y útil..........................................................................33

7.2- Cálculo de las pérdidas térmicas....................................................................................35
CAPÍTULO 8- BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR. CÓDIGO DE

PRUEBAS DE LA ASME “ASME POWER TEST CODES”.................................................43
8.1- Prueba abreviada de eficiencia (Código ASME) .......................................................44

8.1.1- Eficiencia por el Método de las Pérdidas................................................................45
8.1.2- Eficiencia por el Método de Entrada-Salida...........................................................47
CAPÍTULO 9- ORGANIZACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE BALANCE Y

AJUSTE DE RÉGIMEN EN GENERADORES DE VAPOR.................................................49
9.1- Desviaciones permisibles en los principales parámetros durante las pruebas de

generadores de vapor.............................................................................................................49
9.2- Mediciones principales a realizar durante las pruebas de balance térmico de calderas. 50
9.3- Resultados de una prueba de balance térmico................................................................53
CAPÍTULO 10- ASPECTOS PRINCIPALES A REVISAR EN LAS AUDITORIAS

ENERGÉTICAS A GENERADORES DE VAPOR.................................................................54
CAPÍTULO 11- MÉTODOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA EN LA GENERACIÓN
DE VAPOR...............................................................................................................................56
11.1- Control y ajuste de la combustión................................................................................56

11.1.1- Exceso de aire en el horno....................................................................................57
11.1.2- Eficiencia térmica y exceso de aire.......................................................................58
11.1.3- Inspección preliminar de la caldera y equipos auxiliares......................................60
11.1.4- Mediciones en gases de salida...............................................................................60
11.2- Temperatura de gases de salida....................................................................................63
11.3- Apariencia de la llama..................................................................................................63
11.4- Pruebas de combustión................................................................................................64
11.4.1- Procedimiento para el ajuste de la combustión para mínimo exceso de aire........64
11.4.2- Ajuste de los quemadores y sistemas de combustión............................................68
11.5- Empleo de emulsiones agua – combustible..................................................................69
11.6- Recuperación de calor de los gases de salida, temperatura óptima de salida de gases
del generador de vapor..........................................................................................................70
11.7-Trampas para vapor.......................................................................................................72
11.7.1- Principios de funcionamiento de las trampas de vapor.........................................73
11.7.2- Selección de las trampas de vapor........................................................................75
11.7.3- Mantenimiento de las trampas de vapor................................................................77
CAPÍTULO 12- PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR..........81
12.1- Fugas de vapor.............................................................................................................81

12.2- Trampas de vapor.........................................................................................................81
12.3- Purgas de calderas........................................................................................................82
12.4- Recuperación de condensados......................................................................................84
12.5- Aislamiento de tuberías y accesorios...........................................................................84
CAPÍTULO 13- EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS DE AHORRO DE

ENERGÍA..................................................................................................................................93
13.1- Evaluación del dinero a través del tiempo...................................................................93

13.2- Tipos de tasas de interés...............................................................................................97
13.3- Métodos para la evaluación financiera de proyectos de inversión...............................99
13.3.1- Valor Presente Neto (VPN)...................................................................................99
13.3.2- Tasa Interna de Retorno (TIR)............................................................................101
13.3.3- Período de Recuperación de la Inversión (PRI)..................................................102
13.3.4- Relación Costo - Beneficio (RCB)......................................................................102
13.3.5- Determinación de los costos del ciclo de vida (CCV)........................................106
13.3.6- Determinación del costo unitario promedio de producción de la energía (costo
nivelado)..........................................................................................................................108
13.3.7- Análisis incremental de inversiones....................................................................109
13.4- Métodos multicriteriales para la selección y/o evaluación de proyectos de inversión.
.............................................................................................................................................111
13.4.1- Transformación de los precios del mercado en precios de cuenta......................111
13.4.2- Incorporación de los costos externos al proceso de selección............................111
13.4.3- Decisión Multicriterio Discreta (DMD)..............................................................113
13.4.4- Decisión Multiobjetivo (DMO)...........................................................................116
CAPÍTULO 1- SISTEMAS DE VAPOR.
Pocas tecnologías han aportado tanto el desarrollo de la humanidad como la generación y

utilización del vapor en procesos tecnológicos. Los antecedentes de su uso se remontan a
épocas antes de nuestra era, y se dice que constituyó la chispa de la Revolución Industrial,
momento a partir del cual se produce el desarrollo acelerado de la industria moderna de
procesos.
El vapor es utilizado de forma general como fuente de calor o para generar potencia mecánica.
En las plantas térmicas el vapor se expande en una turbina, su energía es transformada en
potencia mecánica, y esta a su vez en potencia eléctrica. En los procesos industriales el vapor
es utilizado como fuente de calor para múltiples aplicaciones. En los sistemas de energía total,
o esquemas de cogeneración, el vapor se utiliza para la producción combinada o secuencial de
energía eléctrica y térmica, lo cual incrementa la eficiencia global del sistema. En la tabla 1 se
muestran los usos principales del vapor y algunas aplicaciones relacionadas.
Tabla 1- Usos y aplicaciones del vapor.

Usos del vapor Aplicaciones
Potencia Accionamiento de equipos
mecánica Electricidad
Calentamiento
Calor Secado
Evaporación
Esterilización, etc.
1.1- El agua como sustancia de trabajo.
La utilización del agua como sustancia de trabajo en los sistemas de generación y uso del
vapor reporta las siguientes ventajas:
· Alta disponibilidad.
· Bajo costo.
· Alto calor latente.
· Alto coeficiente pelicular de transferencia de calor.
· Altas temperaturas de saturación.
· No es tóxica ni inflamable.
· No es corrosiva.
1.2- Generador de vapor.
La energía térmica para usos industriales se puede obtener a partir de varias fuentes, aunque
en la mayoría de los casos, se obtiene a partir de la energía química liberada en forma de calor
por los combustibles, al quemarse en los hogares de los generadores de vapor. De ahí la
importancia que tiene la correcta explotación de estos equipos, logrando una operación óptima
y eficiente.
5
Un generador de vapor es un conjunto de equipos y agregados auxiliares, integrados en un
esquema tecnológico con el objetivo de producir vapor a partir de agua de alimentación, para
lo cual utilizan energía proveniente de una fuente de calor.
La fuente de calor puede ser:
Combustión: Generadores de vapor convencionales.
Calor residual o gases de escape: Calderas recuperadoras.
Fisión nuclear: Generadores de vapor de centrales nucleares.
1.3- Componentes de un sistema de generación y distribución de vapor.
Entre los principales componentes de un sistema de generación y distribución de vapor pueden

mencionarse:
1. Generador de vapor (caldera) y sus auxiliares.

2. Tuberías de vapor.
3. Válvulas de regulación.
4. Equipos consumidores.
- Motores primarios: máquinas de vapor, turbinas.
- Equipos de proceso: intercambiadores de calor, evaporadores, secadores, reactores, etc.
5. Trampas de vapor, sellos barométricos.
6. Sistema de condensado: tuberías, tanques, bombas.
7. Sistema de agua de alimentación: tanques, bombas, calentadores.
8. Sistema de tratamiento de agua.
9. Instrumentación y sistemas de control.
1.4- Requerimientos que debe cumplir un generador de vapor.
Un generador de vapor debe responder a requerimientos tales como:
1. Satisfacer demanda de vapor: flujo, presión, temperatura, calidad (producción de potencia,

calor, requerimientos de proceso).
2. Eficiencia térmica: mantenerla en el rango de carga.
3. Confiabilidad: alta disponibilidad.
4. Costo: inicial, operación, mantenimiento y reparación.
5. Impacto ambiental: límites de emisiones.

1.5- Criterios de diseño y selección de generadores de vapor.
6
Cuando se desea diseñar o seleccionar un generador de vapor para satisfacer determinado
servicio deben tomarse en cuenta los siguientes elementos:
1. Combustible: Fuentes presentes y futuras, costo, composición, características, parámetros

límites.
2. Demanda de vapor
 Flujo de vapor: máximo, mínimo, curvas de demanda, razón de variación.

 Presión de vapor: transporte y uso.
 Temperatura de vapor: nominal y rango de control.
 Calidad de vapor: límites de impurezas.
3. Agua de alimentación
 Fuente y calidad.
 Temperatura.
4. Regulaciones sobre emisiones al medio ambiente
 Gases de combustión: partículas, SO2, NOx.

 Desechos sólidos.
 Aguas residuales: planta de tratamiento de agua, lavado.
5. Personal de operación y mantenimiento
 Nivel técnico y experiencia.

 Costo de la mano de obra.
6. Equipos auxiliares
 Interrelación con la planta.

 Costo de la energía para auxiliares.
7. Garantías y bases de evaluación
 Para una carga y combustible dados.
- Eficiencia.
- Temperatura de vapor sobrecalentado (recalentado).
- Caída de presión domo y salida sobrecalentador.
- Resistencia total en conductos de aire y gases.
- Calidad del vapor.
 Capacidad.
7
 Rangos de control de la temperatura del vapor.
 Consumo de potencia en auxiliares.
 Emisiones al medio.
8. Otras consideraciones: de localización, espacio, acceso, etc. Relación del nuevo

equipamiento con otras calderas e instalaciones existentes. Características del terreno,
resistencia al viento, etc.
1.6- Clasificación de los generadores de vapor.
En la tabla 2 se muestra la clasificación de generadores de vapor atendiendo a diversos

criterios.
Tabla 2- Clasificación de los generadores de vapor.

Criterios de clasificación Clasificación Sub- Clasificación
Tubos de agua Tubos rectos
(acuotubulares) Tubos curvos
Disposición de los fluidos Tubos de fuego
(pirotubulares)
Circulación natural
Circulación forzada
Principio de circulación
Calderas continuas
(Supercríticas)
Subcríticas Baja presión: < 2 MPa

Media presión: 2 - 6 MPa
Presión de trabajo Alta presión: > 6 MPa
Supercríticas Nivel bajo: 31 MPa.

Nivel alto: 34 MPa
8
Tabla 2- Clasificación de los generadores de vapor (cont.).
Tiro balanceado
Sistema de tiro Horno presurizado

Calderas de vapor de proceso
(calentamiento)
Campo de aplicación Calderas industriales (potencia
y calor)
Generadores de vapor
energéticos
Estacionarios
Instalación Móviles
Aceites combustibles ligeros
Líquido
Aceites combustibles pesados
Gas natural
Tipo de combustible Gaseoso
Gas de proceso
Biomasa
Sólido Carbón
Turba
Residuos sólidos
Convectivos
Mecanismos de transferencia
de calor Radiantes
Abierta
Cámara
Ciclónica
Tipo de horno Fija
Capa Móvil
Fluidizada
9
Tabla 2- Clasificación de los generadores de vapor (cont.).
Compactos (ensamblados en
fábrica)
Método de construcción y
montaje Modulares (pre-ensamblados)
Construidos al pie de la obra

Manuales
Grado de mecanización Semimecanizados
Mecanizados
Control de la combustión
Automatización (de acuerdo a Control de nivel del domo
la existencia de lazos de Control de la temperatura del
control vapor sobrecalentado
Control del tiro en el horno
1.7- Tendencias actuales en el desarrollo de los generadores de vapor.
Las tendencias actuales en el desarrollo de generadores de vapor es necesario analizarlas por

separado en función de dos esquemas generales: plantas térmicas y procesos industriales.
Generadores de vapor de centrales termoeléctricas.
1. Tipo de G.V . a) Subcrítico, circulación 130-160 atm

natural, radiante. 545-565 ºC
b) Supercrítico, continuo. 310-345 atm.

565-600 º C
La tendencia es hacia G.V. subcríticos, tratando de obtener la máxima eficiencia.
2. Parámetros del Vapor
Subcríticos:
Tendencia a disminuir 15-20 ºC en la temperatura del vapor de 565 ºC a 545 ºC, aunque se
prevén aumentos de nuevo hasta 565 ºC.
Supercríticos:
2 niveles: - bajo 31 MPa / 566 - 593 ºC
10
- alto 34.5 MPa / 593 - 649 º C
Si compramos estos bloques supercríticos en comparación con los subcríticos se tiene:
Nivel bajo: 8 % menos de consumo de vapor en el turbogrupo.

25 a 30% más de la inversión capital.
Nivel alto: 12 a 13 % menos de consumo específico de vapor.

75 a 80% más de la inversión capital.
3. Potencia unitaria
En la década de los 90 la potencia unitaria promedio se reduce en 150 - 250 MW en

comparación con la década de los 70. La potencia promedio de los bloques instalados en la
actualidad es del orden de 300 - 400 MW.
Dentro de las causas del descenso de la potencia media de los bloques se pueden mencionar
las siguientes:
 Menor ritmo de crecimiento de la producción de electricidad en plantas termoeléctricas.

 Aprovechamiento de espacios en centrales existentes.
 Menor tiempo de construcción (los de 300 MW requieren 12 meses menos que los de 600
MW).
 Menores riesgos económicos.
 La economía de escala no favorece tanto las grandes unidades como se pensaba.
4. Diseño del horno
En la actualidad el diseño de los hornos de generadores de vapor tiene como objetivos lograr
mayor confiabilidad, menor costo, mayor eficiencia y menor impacto ambiental, frente a la
situación de combustibles de menor calidad y mayores restricciones de emisiones.
Las tendencias en el diseño de los hornos son:
 Mínimo exceso de aire.

 Diseños más conservadores, con preferencia por el horno de tiro balanceado.
 Flexibilidad en cuanto a las características de combustibles.
 Quemadores de menor potencia unitaria, mayor número de quemadores.
 Mayor espaciamiento de los quemadores de las paredes.
 Menor velocidad de los gases (antes de 1975 era de 20 m/s, en la actualidad es de 17 m/s
en las superficies convectivas. Para el caso de alto contenido de cenizas < 13 m/s).
 Circulación natural con superficies extendidas internas.
 Paredes de agua de membrana. Tubos de mayor diámetro y mayor espaciamiento.
 Temperatura a la salida del horno más conservadora.
 Horno de lecho fluidizado (para combustibles sólidos).
11
5. Diseño para servicio cíclico
Operación a parámetros deslizantes.
Generadores de vapor industriales.
En los generadores de vapor industriales se manifiestan las siguientes tendencias:
 Eficiencia (mantenida a cargas parciales).

 Confiabilidad.
 Costo.
 Impacto ambiental.
 Flexibilidad de combustibles.
 Aplicación en sistemas de cogeneración.
 Parámetros de Vapor
- Presión: 9 a 80 kgf/cm2
- Temperatura: Saturado hasta 10 kgf/cm 2, sobrecalentado con temperaturas entre 180-
510 ºC
 Reducción del período entre proyecto y puesta en marcha.
 Calderas compactas ensambladas en fábrica (combustible líquido o gaseoso).
- Pirotubulares: hasta 20-25 t/h
- Acuotubulares: hasta 100 t/h
 Calderas pre-ensambladas (componentes modulares).
 Uso de calderas pirotubulares en procesos de calentamiento, baja presión y capacidad.
· Uso de calderas acuotubulares de tipo radiante para presiones entre 70 y 80 kgf/cm 2.
· Uso de hornos de lecho fluidizado para combustibles sólidos.
· Mayor empleo de superficies recuperativas.
· Quemadores de bajo NOx.
12
CAPÍTULO 2- GENERALIDADES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN.
RELACIONES ESTEQUIOMÉTRICAS.
Un generador de vapor convencional constituye un sistema de superficies de calentamiento

destinado a la producción de vapor a partir del agua de alimentación que se le suministra,
mediante la utilización del calor liberado en la combustión de un combustible, el cual se
suministra al horno conjuntamente con el aire necesario para su combustión.
La fuente de calor del generador de vapor es la reacción de combustión entre una sustancia
combustible y el aire, portador del oxígeno, que es el comburente.
La reacción de combustión es una reacción química de oxidación rápida del combustible y

reducción del comburente, acompañada de la liberación de una determinada cantidad de calor
(reacción exotérmica).
Las sustancias combustibles en la masa orgánica de los combustibles fósiles son:
Carbono, C
Hidrógeno, H
Azufre, S
2.1- Composición del combustible.
La composición elemental del combustible, expresa el porcentaje en masa de Carbono,

Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, Azufre, Cenizas y Humedad, y se puede referir a:
 Masa de trabajo (tal como se suministra a la caldera)
Ct + Ht + Ot + Nt + St + At + Wt = 100 %
 Masa analítica (sin humedad externa)
Ca + Ha + Oa + Na + Sa + Aa + Wa = 100 %
 Masa seca (sin humedad)
Cs + Hs + Os + Ns + Ss + As = 100%
 Masa combustible (sin humedad y cenizas)
Cc + Hc + Oc + Nc + Sc = 100 %
La composición aproximada o inmediata expresa el contenido en porcentaje en masa de

sustancias volátiles, Carbono, humedad y cenizas.
La humedad en el combustible esta compuesta por:
13
 Humedad externa: se encuentra mecánicamente ubicada sobre las superficies exteriores de
las partículas del combustible.
 Humedad interna, la cual a su vez esta formada por:
- Humedad capilar: se encuentra en las cavidades capilares y poros del combustible.
- Humedad coloidal.
- Humedad hidratada: encuentra ligada químicamente a impurezas minerales en el
combustible (CaSO4, Al2O3, SiO2).
2.2- Poder calorífico del combustible.
El poder calorífico o valor calórico de un combustible es el calor desprendido durante la

combustión completa de la unidad de masa del combustible. Se diferencian dos calores de
combustión, dependiendo de que se condensen o no los vapores de agua presentes en los gases
de combustión, en función de la temperatura final hasta que se enfríen estos.
1. Poder calorífico superior (bruto), Qs.

2. Poder calorífico inferior (neto), Qi.
Tomando en consideración que en la oxidación de una unidad de masa de hidrógeno se

obtienen nueve unidades de masa de agua, y considerando un calor latente aproximado del
agua a presión atmosférica y temperaturas bajas de 2500 kJ/kg, se tiene para combustibles
líquidos y sólidos:
Qi = Qs – 2500 (9.H / 100) + (W / 100), kJ/kg 2.1
Para combustibles gaseosos la composición se especifica normalmente, en porcentaje

volumétrico de los diferentes gases que lo componen, y el poder calorífico está en función de
esa composición y del poder calorífico de cada componente.
2.3- Determinación del poder calorífico.
La determinación del poder calorífico de un combustible se puede realizar:
 Experimentalmente, mediante bombas calorimétricas.

 Analíticamente, en este caso en función de la composición elemental.
Existen muchas fórmulas de diferentes autores para determinar el poder calorífico de distintos
tipos de combustibles. Un ejemplo de ellas es la fórmula de Mendeleyev, aplicable para
combustibles sólidos y líquidos:
Qi = 339 · C + 1030 · H – 109 · (O - S) – 25 ·W, kJ/kg 2.2
Donde: C, H, O, S y W representan los porcentajes de Carbono, Hidrógeno, Oxígeno, Azufre

y Humedad, respectivamente, en la masa de trabajo del combustible.
14
2.4- Volumen de oxígeno y aire necesarios para la combustión. Coeficiente de exceso de
aire.
El oxígeno necesario para la combustión en los hornos de los generadores de vapor es tomado
del aire suministrado al horno. El aire es una mezcla de gases, compuesta fundamentalmente
por nitrógeno y oxígeno. La composición volumétrica aproximada para cálculos de ingeniería
es:
21% de O2 , 79% de N2
79/21 = 3.76 moles N2 / moles O2
La combustión puede ser completa o incompleta.
Combustión completa: todo el combustible se oxida y se libera completamente su energía

química.
Combustión incompleta: no todo el combustible se oxida completamente, no se libera
completamente su energía química.
La combustión incompleta puede ocurrir debido a tres factores fundamentales:
1. Insuficiente oxígeno.
2. Pobre mezclado del combustible.
3. Baja temperatura en la cámara de combustión.
Una reacción de combustión estequiométrica es aquella en que todo el combustible se oxida

y todo el comburente se reduce. Es una reacción ideal entre cantidades de combustible y
comburente tales, que no sobra ni falta ninguno de ellos.
Por ejemplo, la reacción estequiométrica de combustión completa de 1 mol de carbono será:
C + O2 = CO2
12 kg + 32 kg = 44 kg
O sea, que para quemar completamente 12 kg de carbono se necesitan 32 kg de oxígeno o el

siguiente volumen de oxígeno:
VO2 = 32 / ( 12 x 1.429 ) = 1.866 m3N/kgC.
Esto es, se requiere para la combustión completa de 1 kg de Carbono 1.866 m 3 de oxígeno en

condiciones normales (presión atmosférica y temperatura de 0°C, teniendo en cuenta la
densidad del oxígeno en condiciones normales de 1.429 kg / m3N).
En la tabla 3 se muestran las cantidades necesarias de oxígeno y aire para una combustión
estequiométrica de las tres sustancias combustibles en la masa orgánica de combustibles
fósiles.
15
Tabla 3- Cantidad de oxígeno y de aire necesario en condiciones estequiométricas para la
combustión.
Elemento Reacción de Cantidad de oxígeno necesario para Cantidad de aire necesario
Combustible Combustión la combustión de 1 kg del elemento para la combustión de 1 kg
del elemento
kg / kg m3 N / kg m3 N / kg
Carbono C + O2 = CO2 32 / 12 = 2.66 2.67 / 1.429 = 1.866 1.866 / 0.21 = 8.89
Hidrógeno 2H2 + O2 = 2H2O 32 / 4 = 8 8 / 1.429 = 5.598 5.598 / 0.21 = 26.5
Azufre S + O2 = SO2 32 / 32 = 1 1 / 1.429 = 0.699 0.699 / 0.21 = 3.33
De esta forma el volumen teórico de oxígeno necesario para la combustión completa de 1 kg

de combustible sólido o líquido en condiciones normales se determina por la ecuación:
VO2 = 1.866 (C / 100) + 5.59 (H / 100) +0.7 (S /100) - (O /100 1.429) , m3N / kg
Para un combustible gaseoso de composición volumétrica igual a:
CO2 + H2 + H2S + CmHn + CO + N2 + O2 = 100%
El volumen teórico de oxígeno necesario para la combustión completa de 1 m 3N de

combustible gaseoso será:
VO2 = 0.01[0.5  CO + 0.5  H2 + 1.5  H2S + (m + n/4)  Cm Hn - O2], m 3 N / m3 N
Este valor se determina análogamente al caso de los combustibles sólidos y líquidos, a partir
del balance de materiales en las ecuaciones de combustión de los componentes combustibles
del gas.
Pero en un generador de vapor no es oxígeno, sino aire lo que se suministra al horno para la
combustión de los elementos combustibles.
¿Cómo determinar entonces la cantidad teórica de aire necesaria para la combustión completa?
Conociendo que el aire atmosférico contiene 21% en volumen de oxígeno su puede calcular la
cantidad teórica de aire necesaria para la combustión completa de 1 kg de combustible de una
composición determinada.
Va = VO2 / 0.21 2.3
A partir de esta expresión se obtiene la ecuación para determinar la cantidad de aire teórico
para la combustión completa de un combustible.
Combustibles sólidos o líquidos
Va = 0.0889 (C + 0.375S) + 0.265H - 0.0333O, m3N/kg 2.4
16
Combustibles gaseosos
Voa = 0.0476 [0.5 · CO + 0.5 · H2 + 1.5 · H2S + (m + (n/4)) · Cm Hn – O2] , m3N/m3N 2.5
Así tenemos que el volumen de aire teórico para el fuel oil es:
Va
Fuel oil bajo azufre 10.62 m3N/kg

Fuel oil medio azufre 10.45 m3N/kg
Fuel oil alto azufre 10.20 m3N/kg
Para el bagazo el volumen de aire teórico oscila alrededor de:
Va = 2.2 - 2.3 m3N/kg
En las condiciones reales del proceso de combustión en los hornos de los generadores de
vapor, no es posible lograr una combustión completa del combustible suministrando la
cantidad de aire teóricamente necesaria Va. Esto obedece a la imposibilidad de lograr en
condiciones reales un mezclado perfecto del combustible con el aire en el gran volumen del
horno durante el breve tiempo de estancia de los gases en el mismo (1-2 seg.).
Por ello, para asegurar una combustión suficientemente completa, que satisfaga los
indicadores económicos del trabajo de los generadores de vapor, el volumen real de aire
suministrado al horno es siempre mayor que el teórico. La relación entre estos volúmenes se
denomina coeficiente de exceso de aire .
 = Vaire real / Va0 2.6
El coeficiente de exceso de aire es la relación entre la cantidad (volumen) de aire real y la

cantidad (volumen) de aire teórico.
Vaire real > Va0 ,  > 1
El coeficiente de exceso de aire suministrado al horno, caracteriza el grado de perfección de la

organización del proceso de combustión en las condiciones reales con respecto a las ideales.
El coeficiente de exceso de aire a suministrar al horno depende de:
 Tipo de combustible.
 Modo de combustión.
 Construcción del horno y sistema de combustión.
Los valores del coeficiente de exceso de aire oscilan entre 1.05 y 1.4
En general los valores están en el rango:
17
 Para combustibles sólidos  = 1.15-1.4
 Para combustibles líquidos  = 1.05-1.15
 Para combustibles gaseosos  = 1.05- 1.1
En la tabla 4 se muestran los rangos típicos para el coeficiente de exceso de aire en función
del tipo de combustible y sistema de combustión.
Tabla 4- Rangos típicos del coeficiente de exceso de aire en función del tipo de combustible y
el sistema de combustión.
Tipo de Sistema de Coeficiente de Porcentaje en
combustible combustión exceso de aire volumen de oxígeno
Gas natural - 5 - 10 1–2
Propano - 5 - 10 1–2
Gas de coke - 5 - 10 1–2
Fuel oil N° 2 Atomización por 10 - 12 2–3
vapor
Fuel oil N°6 Atomización por 10 - 15 2–3
vapor
Carbón Pulverizado 15 - 20 3 - 3.5
Carbón Stoker 20 - 30 3.5 – 5
Durante la explotación y pruebas de generadores de vapor, el coeficiente de exceso de aire se

determina experimentalmente (análisis de los productos de la combustión), y durante los
cálculos de diseño o de comprobación se asume por recomendación (documentos normativos).
Una disminución en el coeficiente de exceso de aire reduce el consumo de potencia en los

ventiladores de tiro, y reduce, hasta cierto límite inferior, las pérdidas térmicas, aumentando la
eficiencia térmica del generador de vapor. Pero su diminución por debajo del valor de diseño
conlleva a la elevación brusca de las pérdidas por incombustión y al descenso de la eficiencia
del generador de vapor.
Hay que tener presente, además, al seleccionar el coeficiente de exceso de aire suministrado al
horno, que al reducirse este, disminuye la corrosión de las superficies de calentamiento, tanto
de alta temperatura (por vanadio) como de baja temperatura (por azufre), se reducen las
incrustaciones en los sobrecalentadores, así como la emisión de contaminantes (NOx y SO2).
De todo lo anterior se comprende la importancia de lograr, con una adecuada organización del
proceso de combustión en el horno del generador de vapor, que esta se realice de forma
completa con el mínimo de exceso de aire.
18
CAPÍTULO 3- COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA DE LOS PRODUCTOS
DE LA COMBUSTIÓN.
La composición volumétrica de los productos de la combustión se determina mediante

instrumentos específicos, los analizadores de gases.
La composición de los productos de la combustión para 1 kg de combustible quemado (o 1 m 3

si es gaseoso) esta dada por:
Combustible + Aire = VCO2 + VSO2 + VH2O + VN2 + VO2 + VCO + VH2 + VCH4
Productos de Productos
Resto del aire
combustión de
seco
completa y agua combustión
incompleta
y agua
En los análisis de gases se determina el contenido (% en volumen) de:
RO2 = (CO2 + SO2); O2; CO; H2; CH4

Por lo general el % de H2 y CH4 es bajo, y por tanto se determina normalmente solo el % de
RO2, O2 y CO.
Con frecuencia se utilizan los analizadores de gases ORSAT (simplicidad y bajo costo).
Mediante los analizadores de gases tipo ORSAT o electrónicos, se determinan los porcentajes
en volumen de: RO2, O2 y CO.
Se considera que el resto de los gases es N 2 ya que el análisis es sobre base seca (se mantienen
saturados con vapor de agua), y los otros componentes gaseosos están presentes en muy baja
proporción (ppm), por tanto:
N2 = 100 - (RO2 + O2 + CO), %
En ocasiones, por ser el contenido de CO < 1% se determina mediante el ORSAT solo CO 2 y

O2 , y el CO se obtiene de forma indirecta.
21    RO 2  ( RO 2  O 2 )
CO  , % 3.1
0.605  
Donde  es un coeficiente característico del combustible, que depende fundamentalmente de

la relación H/C, ( = f (H/C)).
19
Para combustibles sólidos y líquidos:
2.37   H  0.126  O 
 3.2
C  0.375  S
Para combustibles gaseosos:
0.209  N 2  0.395  CO  0.396  H 2  1.584  CH 4  2.389  C n H m  0.791  O2

  0.791
CO2  0.994  CO  0.995  CH 4  2.001  C n H m
3.2.1
Conociendo la composición volumétrica de los productos de la combustión se puede

determinar el coeficiente de exceso de aire por la fórmula del Nitrógeno:
1

 O  0.5  CO  , % 3.3
1  3.62   2 
 N 2 
También se puede emplear la ecuación del Código de Pruebas de la ASME ("ASME Power
Test Codes") para calcular el % de exceso de aire:
O2  CO
EA  100  2
 CO  , % 3.4
0.2682  N 2   O2  
 2 
Siendo:  = 1+ EA
De forma aproximada, despreciando la liberación del contenido de Nitrógeno del combustible,

el cual es normalmente pequeño, se puede determinar el coeficiente de exceso de aire por la
fórmula del Oxígeno.
21
 3.5
21  O 2
Otro método que se puede utilizar para determinar el coeficiente de exceso de aire de forma
aproximada, es a partir del % de gases triatómicos en gases secos.
max
RO 2 21

max
RO 2 
RO 2 1 
20
CAPÍTULO 4- COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS,
LÍQUIDOS Y GASEOSOS. REGIONES DE COMBUSTIÓN.
La combustión del combustible en la cámara del horno abarca complejos procesos físicos y
químicos. Dentro de los fenómenos físicos asociados a la combustión se destaca en particular
el proceso de formación de la mezcla del combustible con el oxígeno. Dentro de los factores
químicos influyentes en el proceso de combustión están en primer plano la temperatura y la
concentración de las sustancias que intervienen en la reacción.
La reacción química de combustión es una reacción de tipo exotérmico, la cual es acompañada

por la liberación de calor. Sin embargo, en las condiciones de alta temperatura que prevalecen
en el núcleo de la llama pueden ocurrir reacciones de tipo endotérmico, tales como la reacción
de formación de óxidos de nitrógeno N 2 + O2 = NO - 18 kJ/mol, o la reacción de disociación
del dióxido de carbono C + CO2 = 2 CO - 7.25 MJ/kg.
La intensidad de la reacción química de combustión se caracteriza por la velocidad de

reacción. Por velocidad de reacción se conoce la masa de sustancia que reacciona por unidad
de volumen y unidad de tiempo.
WR = - dCa/dt 4.1
Donde:
dCa - Variación de la masa de uno de los agentes que reaccionan.

dt - Intervalo de tiempo, s.
La velocidad de una reacción depende de la temperatura, naturaleza y concentración de los

reactivos que en ella intervienen.
WR = k. Cam  Cbn mol/m3-s (g / m3-s) 4.2
Donde:
k - constante de velocidad de la reacción, depende de la temperatura y de la naturaleza

química de los reactivos.
Ca,Cb - concentración de las sustancias que intervienen en la reacción.
m,n - número de moles de las sustancias que intervienen en la reacción.
En condiciones de concentración estable de los reactivos en el tiempo, la velocidad de la

reacción es determinada por la constante k, la cual depende de la temperatura y la naturaleza
química de las sustancias que intervienen en la reacción. Esta dependencia se expresa por la
Ley de Arrhenius:
k = k0  exp (-E / RT) 4.3
21
Donde:
E- Energía de activación, J/mol.

T- Temperatura, K.
R- Constante universal de los gases (8.314 J/mol).
En la figura 1 se muestra la variación de la velocidad de la reacción en función de varios

parámetros.
WR WR
WR
T E Ccomb
Figura 1- Velocidad de la reacción de combustión.
Donde:
Ccomb- Concentración de combustible en la mezcla, %.
Sin embargo, el tiempo total del proceso de combustión se determina, no solo por la velocidad
de la reacción, sino, además, por el tiempo invertido en lograr el contacto de la sustancia
combustible con el oxidante, o sea, por el tiempo de formación de la mezcla y su
calentamiento hasta la temperatura de inflamación.
 = c + d 4.4
Donde:
 - Tiempo total de la combustión.

c - Tiempo de la reacción química (proceso cinético).
d - Tiempo de formación y calentamiento de la mezcla, de difusión del oxígeno hacia la
superficie del combustible (proceso difusivo).
Si c >> d , el tiempo total de la combustión está determinado por la velocidad de la reacción

química (  = c), y se dice que el proceso transcurre en la región cinética. En el caso opuesto,
d >> c controlan el tiempo total los procesos de formación y preparación de la mezcla, y el
proceso se desarrolla en la región difusiva o combustión difusiva.
Si c = d el proceso se encuentra en una región intermedia en la cual el tiempo total está
22
determinado por ambos factores (físicos y químicos).
El análisis de las regiones de combustión permite analizar la influencia de diferentes

parámetros sobre la velocidad del proceso de combustión para diferentes tipos de
combustibles y modos de combustión.
En el caso de combustión homogénea (combustibles gaseosos), el tiempo de los procesos

difusivos es menor, incluso muchos quemadores utilizan premezclado, acortándolo aún más.
O sea, la combustión está determinada en mayor grado por los procesos cinéticos.
En el caso de combustibles sólidos y líquidos, los procesos difusivos son más largos, pues
abarcan los procesos de secado, desprendimiento de volátiles o de vaporización, difusión del
oxidante hacia la superficie de combustión, etc., por lo cual la región difusiva es más
probable.
4.1- Regiones de combustión en la combustión heterogénea.
Conociendo en que región se desarrolla principalmente el proceso de combustión se puede

determinar en que dirección actuar para aumentar la velocidad del proceso.
4.1.1- Combustión de combustibles líquidos.
Para los combustibles líquidos derivados del petróleo empleados en calderas, la temperatura
de ignición es superior a la de ebullición, y, por tanto, primero ocurre la evaporación del
combustible, luego los vapores de combustible se mezclan con el aire, se calientan hasta la
temperatura de inflamación y por último se queman. Esto hace que la llama se establezca a
una cierta distancia de la superficie del líquido (0.5 - 1 mm).
Etapas del proceso:
1. Calentamiento.
2. Evaporación.
3. Formación de la mezcla.
4. Calentamiento de la mezcla e inflamación del combustible.
Alrededor de la gota de combustible se forma una nube de vapores, los cuales se difunden al
medio circundante.
Como resultado de estos procesos, a una determinada distancia rest de la gota de combustible,
se alcanza la relación estequiométrica entre los gases combustibles y el oxígeno, y en esta
zona se establece el frente de llama, formando una esfera alrededor de la gota de combustible.
rest = (4 - 10)  rg
Donde:
23
rg - Radio de la gota.
Procesos de combustión de una gota de combustible líquido.
De este modo, la velocidad de la combustión de una gota de combustible líquido depende de

la velocidad de evaporación en la superficie de la gota, de la velocidad de difusión del
oxígeno hacia la zona de combustión y de la velocidad de la reacción química en la zona de
combustión.
La velocidad de la reacción en un medio gaseoso es muy alta, y no retrasa el proceso de

combustión. La cantidad de oxígeno que se difunde a través de una superficie esférica es
proporcional al cuadrado de su diámetro, por lo que una pequeña separación de la zona de
combustión de la superficie de la gota incrementa significativamente la difusión del oxígeno.
Consecuentemente, la velocidad de la combustión de una gota de combustible líquido está
determinada por la velocidad del proceso de evaporación.
Es por ello que la pulverización del combustible en gotas de muy pequeño diámetro constituye
el factor esencial para lograr una alta eficiencia en la combustión de los combustibles líquidos.
Al disminuir el diámetro de las gotas se incrementa la transferencia de calor entre las gotas y
el medio circundante, pues el área total de intercambio aumenta, aumentando sensiblemente la
velocidad del proceso de combustión y permitiendo alcanzar mayores eficiencias en el mismo.
4.1.2- Combustión de combustibles sólidos.
Al ingresar una partícula de combustible sólido conjuntamente con el aire de combustión al

horno de un generador de vapor, pasa primero por una fase de preparación térmica,
consistente en la evaporación de la humedad y la liberación de las sustancias volátiles, las que
se inflaman y queman alrededor de la partícula, incrementando sensiblemente el calentamiento
de la misma, la que finalmente compuesta por coque residual alcanza su temperatura de
ignición y se quema completando el proceso de combustión.
Etapas del proceso:
1. Secado.
2. Desprendimiento de volátiles.
3. Combustión de volátiles.
4. Carbonización.
5. Combustión del coque residual.
Este es un proceso heterogéneo, su velocidad depende del suministro de oxígeno a la

superficie de reacción, ya que la combustión de la partícula de coque ocupa la mayor parte del
tiempo total del proceso. Mientras menor sea el tamaño de las partículas mayor será la
velocidad de la reacción.
En la figura 2 se muestra el régimen de temperatura durante la combustión de una partícula de
combustible sólido.
24
T
1 2
1-Temperatura del medio gaseoso

2- Temperatura de la partícula
I - Zona de preparación térmica

II – Combustión de sustancias volátiles
III – Calentamiento de coque residual
IV – Combustión del coque residual

I II III IV
Figura 2- Régimen de temperatura en la combustión de una partícula de combustible sólido.
4.1.3- Combustión de combustibles gaseosos.
La combustión de los combustibles gaseosos ocurre mediante una serie de reacciones

encadenadas, a través de las cuales se transforman las sustancias iniciales en los productos
finales. En este tipo de reacción, conjuntamente con los productos finales, se incrementa la
formación de centros activos, expandiéndose la reacción a todo el volumen.
Para el inicio de la reacción activa transcurre un cierto tiempo denominado periodo de

inducción, en el transcurso del cual en el volumen se acumula una cantidad suficiente de
centros activos, hasta que se sobrepasa el equilibrio entre la formación y desaparición de
centros activos. Entonces la velocidad de la reacción aumenta y se extiende a todo el volumen,
siempre y cuando se mantenga el suministro de mezcla fresca a la zona de combustión.
La combustión de un combustible gaseoso mezclado con aire ocurre a una alta velocidad (p.
ej., una mezcla de aire con metano con un volumen de 10 m 3 se quema en 0.1 s). Por esto la
intensidad de la combustión de un gas en un horno de un generador de vapor está determinada
por la velocidad de su mezclado con el aire en el quemador, esto es, por los factores físicos del
proceso de combustión. Las principales dificultades para lograr un mezclado completo del aire
y el gas combustible en un corto tiempo radica en la gran diferencia de volumen entre ellos
(para 1 m3 de gas se requiere cerca de 10 m3 de aire).
Para intensificar este proceso se divide el flujo de gas en muchos chorros de pequeños
diámetros, y se emplean dispositivos para incrementar al máximo la turbulencia en el flujo de
aire.
25
CAPÍTULO 5- MODOS DE COMBUSTIÓN. TIPOS DE HORNOS.
La combustión del combustible en los generadores de vapor ocurre en el horno, lugar al cual
se suministra el mismo conjuntamente con el aire necesario para su combustión.
Del horno salen continuamente los productos de la combustión, los cuales sirven como agente
de calentamiento en el conjunto de superficies del generador de vapor.
Calor útil
Combustible
Gases de combustión
Horno
Aire
Pérdidas térmicas
En el horno, además del proceso de combustión, puede tener lugar, y de hecho la tiene en
todas las calderas modernas, una transferencia de calor radiante a superficies de calentamiento
colocadas en el mismo en forma de pantallas de tubos o paredes de agua.
En el horno debe lograrse un régimen térmico que garantice la ignición continua del
combustible y su combustión completa. Debe tener el horno dimensiones y una aerodinámica
tales que posibiliten que las reacciones de combustión transcurran totalmente en el mismo.
Por último, el horno debe contar con los sistemas adecuados de extracción de ceniza, y
garantizar que la temperatura de salida de los gases del mismo sea inferior a la temperatura de
fusión de la ceniza, para evitar incrustaciones en las superficies de calentamiento situadas a su
salida.
Según el tipo de combustible (sólido, líquido o gaseoso) y sus características, así será de
diferente el horno y el modo de combustión.
5.1- Requerimientos que debe cumplir el horno en un generador de vapor.
El horno de un generador de vapor debe cumplir con requerimientos tales como:
 Combustión completa con mínimo exceso de aire.

 Transferencia de calor a las paredes de agua.
 Régimen térmico que garantice ignición continua y combustión completa del combustible.
26
 Dimensiones y régimen aerodinámico que garantice que la combustión se complete en el
horno.
 Temperatura de salida del horno inferior a la temperatura de fusión de la ceniza.
 Uniformidad en campos de velocidades y concentraciones en la sección transversal.
 Extracción continua de los residuos de combustión.
En forma general, de acuerdo al modo de combustión, los hornos pueden dividirse en dos
grandes grupos:
 Hornos de combustión en capa (hornos de parrilla).

 Hornos de combustión en cámara (hornos de cámara).
En los hornos de combustión en capa, la masa fundamental se quema sobre una parrilla
situada en la parte inferior del horno. Dentro de los hornos de combustión en capa se
distinguen los de capa compacta y los de capa fluidizada.
En los hornos de combustión en cámara el combustible se quema en suspensión, en el

volumen del horno.
Los hornos de combustión en cámara pueden clasificarse en:
 Hornos de paso abierto (o de combustión por llama).

 Hornos de ciclón (o de torbellino).
En la tabla 5 se muestra una clasificación según los modos de combustión.
Tabla 5- Modos de combustión.

Modos de combustión
Quemado en pila
En capa Capa fija
Hornos de capa Capa móvil Parrilla inclinada
Parrilla viajera
Hornos de capa
fluidizada
(Lecho fluidizado)
En suspensión Cámara abierta
(hornos de cámara) Cámara
ciclónica
Esquemas de la organización de los procesos en el horno
a) Capa compacta
b) Capa fluidizada
c) Cámara abierta
d) Cámara ciclónica
27
5.2- Hornos de cámara vs hornos de capa.
Hornos de cámara
Ventajas: Desventajas:
 Diversos tipos de combustible.  Necesidad de preparación previa del

 Mayor eficiencia: mejor mezclado, combustible.
menor coeficiente de exceso de aire.  Requieren mayor estabilidad en el
 Mayor velocidad de respuesta ante suministro de combustible.
variaciones de carga.
 Más fácil mecanización y
automatización.
En la energética contemporánea los hornos de cámara se utilizan cada vez más ampliamente,
quedando limitada la aplicación de hornos de parrilla a calderas industriales. En los hornos de
combustión en cámara se logra una buena combustión con bajo exceso de aire, lo cual implica
reducir las pérdidas por incombustión y de calor sensible con los gases de salida. Se reduce,
además, la inercia térmica del generador de vapor, y se pueden lograr mayores cargas térmicas
en el volumen del horno.
28
CAPÍTULO 6- EFICIENCIA TÉRMICA DE LOS GENERADORES DE
VAPOR.
6.1- Introducción.
La eficiencia térmica es el indicador más importante del trabajo de un generador de vapor, ya

que caracteriza el grado de aprovechamiento de la energía suministrada, o sea, la parte de esa
energía que ha sido transferida al agente de trabajo.
Sobre la eficiencia térmica de un generador de vapor influyen muchos factores, pero estos
pueden englobarse en tres aspectos básicos para obtener una alta eficiencia:
1. La combustión completa del combustible, lograda con una mínima cantidad de aire en
exceso.
2. El enfriamiento profundo de los productos de la combustión.
3. La reducción de las pérdidas de calor por radiación y convección al medio circundante.
6.2- Ecuación de balance térmico.
El balance térmico de una caldera operando a régimen estacionario puede escribirse en la

siguiente forma simplificada:
Qd = Q1 + Qp 6.1
Donde:
Qd- Calor disponible, constituye la energía de entrada al generador por unidad de masa del
combustible.
Q1- Calor útil, constituye el calor transferido al agente de trabajo.
Qp- Pérdidas térmicas, representa la suma de todas las pérdidas que ocurren en los procesos de
combustión y transferencia de calor en el generador de vapor.
Calor útil
Calor Disponible GENERADOR
DE VAPOR
Pérdidas térmicas
Figura 3- Esquema simplificado del balance térmico en un generador de vapor.
Existen dos métodos para determinar la eficiencia de un generador de vapor a partir de la

ecuación de balance térmico: métodos directo e indirecto.
MÉTODO DIRECTO
29
Se basa en relacionar directamente la producción del generador de vapor con el consumo, y
determinar la eficiencia como el porcentaje que representa el calor útil (producción) del calor
disponible (consumo).
 = [Q1/Qd ] x 100 , % 6.2
MÉTODO INDIRECTO
Este método parte de determinar la suma de las pérdidas térmicas expresadas en porcentaje del
calor disponible y luego determinar, indirectamente, la eficiencia como el porcentaje restante.
 = 100 - qp, % 6.3
Donde:
qp = [Qp/Qd] x 100, % 6.4
Antes de analizar la forma de determinar cada uno de los términos presentes en la ecuación de
balance térmico del generador de vapor, veamos previamente algunas características de los
flujos de aire y de gases de combustión que intervienen en los mismos.
6.3- Volumen de los productos de la combustión.
a) Combustibles sólidos y líquidos
El volumen de los gases de combustión se puede dividir para su cálculo en volumen de gases
secos y volumen de vapor de agua (por kg de combustible).
Vg = Vgs + VH2O , m3 N/ kg 6.5
Vgs = Vgs + ( - 1).Va , m3 N/ kg

Vgs = VRO2 + VN2 + ( -1 ) Va , m3 N/ kg 6.6
Donde:
VRO2 = VCO2 + VSO2 , m3 N/ kg

VRO2 = 0.01866  (C + 0.375  S) , m3 N/ kg 6.7
VN2 = 0.79  Va + 0.008  N , m3 N/ kg
VH2O = VH2O + 0.00161da( -1) Va , m3 N/ kg 6.8

3
VH20 = 0.111H + 0.0124W + 0.00161daVa + 1.24Gat , m N/ kg 6.9
Donde:
30
da- Humedad absoluta del aire, g/kg.
Gat- Flujo de vapor de atomización (en caso que proceda), kg vapor/kg comb.
Gat = 0.02 – 0.1 kg v / kg c para quemadores de plantas termoeléctricas.

Gat = 0.1 – 1 kg v / kg c para quemadores industriales.
Vg = VRO2+ VN2 + VH2O + ( -1 ) Va + 0.00161da ( -1) Va , m3 N/ kg 6.10
Nota: Los volumenes de gases con superíndice “ ° ” se refieren a volumenes para una
combustión estequiométrica.
b) Combustibles gaseosos
Para los combustibles gaseosos el volumen de los gases triatómicos se determina también
sobre la base de las reacciones químicas de la combustión.
Así, para la combustión del monóxido de carbono (CO + 0.5O2 = CO2) para 1 m3 de CO se
obtiene 1 m3 de CO2. Análogamente se determina el volumen de gases triatómicos (m3N/m3N)
formados en la combustión de otros componentes.
Como resultado del procedimiento anterior, se obtiene la siguiente expresión:
VRO2 = 0.01(CO2 + CO + H2S +  mCmHn) , m3N/m3N 6.11
El volumen teórico de Nitrógeno (para =1) se determina por la fórmula:
VoN2 = 0.79Voa + 0.01N2 , m3N/m3N 6.12

El volumen teórico de vapor de agua se calcula por la expresión:
VoH2O = 0.01 (H2 + H2S + n/2 CmHn + 0.124dg + 0.161da Voa), m3N/m3N 6.13
Donde:
dg – Humedad del combustible, g/m3 de gas seco.

da – Humedad del aire de combustión, g/m3 de aire seco.
Volumen real de gases.
Los volúmenes reales (para  1) se determinan por las expresiones siguientes:
Volumen de gases secos:
Vgs = VRO2 + VoN2 + ( -1)Voa , m3N/m3N 6.14

VH2O = VoH2O + 0.00161da ( -1)Voa , m3N/m3N 6.15
31
Y el volumen total real de gases:
Vg = Vgs + VH2O 6.16
6.4.- Entalpía del aire y de los productos de la combustión.
Entalpía del aire.
Ia = VaCaTa, kJ/kg (kJ/m3N) 6.17

Ia =  VaCaTa, kJ/kg (kJ/m3N)
Donde:
Va - Volumen de aire teórico por unidad de masa del combustible, m 3N/kg (o de volumen en
el caso de combustibles gaseosos , m3N/m3N)
Ta- Temperatura del aire, oC.
Ca- Calor específico a presión constante del aire a temperatura Ta, kJ/m3N-oC
Entalpía de los productos de combustión.
Ig = Ig + Ia ( -1) +Ic , kJ/kg (kJ/m3N) 6.18
Donde:
Ig - Entalpía de la cantidad teórica de gases, kJ/kg (kJ/m3N)

Ig = VRO2CRO2Tg + VN2CN2 Tg + VH2OCH2OTg, kJ/kg (kJ/m3N)
Ia - Entalpía de la cantidad teórica de aire a la temperatura de salida, kJ/kg (kJ/m 3N)
Ic - Entalpía de los residuos volátiles (ceniza arrastrada), kJ/kg (kJ/m3N)
Ic = 0.01AtavCcen Tg
av- Fracción de ceniza que es arrastrada por los gases de combustión.
Para cálculos rápidos se puede utilizar la expresión aproximada:
Ig = VgCgTg , kJ/kg (kJ/m3N) 6.19
Donde:
Cg = 1.35 + 0.0000753Tg , kJ / m3N °C
32
CAPÍTULO 7- BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR
(NORMAS EUROPEAS).
Veamos como calcular los términos de la ecuación de balance de energía aplicada al

generador de vapor.
Qd = Q1 + Qp
7.1- Cálculo de los calores disponible y útil.
a) Calor Disponible, Qd.
Constituye la energía suministrada por unidad de masa del combustible.
Qd = Qi + Qc + Qpca + Qvat , kJ/kg (kJ/m3) 7.1
Donde:
Qi - Poder calorífico o valor calórico inferior del combustible.

Qc - Calor físico del combustible.
Qpca - Calor añadido en el precalentador de aire (proveniente de fuentes externas).
Qvat - Calor suministrado con el vapor de atomización (proveniente de fuentes externas).
 Calor físico del combustible.
Se toma en consideración para combustibles sólidos de bajo poder calorífico, y para

combustibles líquidos que se precalientan antes de ser suministrados al quemador.
Qc = CcTc, kJ /kg 7.2
Donde:
Tc- Temperatura del combustible suministrado al horno, C

Cc- Calor específico del combustible, kJ/kg-°C
Para combustibles sólidos:
Cc = 0.419Wt + Ccs (1-0.01Wt)
Ccs - Calor especifico del combustible seco, kJ/kg-°C
Para fuel oil puede calcularse por:
Cc = 1.738 + 0.0025Tc, kJ/kg °C
33
 Calor añadido en el precalentador de aire.
Se considera este término si el aire es precalentado con vapor u otra energía proveniente de
una fuente externa a la caldera.
Qpca = pca (Ipca - Iaf), kJ/kg (kJ/m3N) 7.3
Donde:
pca- es la relación entre el volumen de aire a la entrada del calentador de aire y el volumen
teórico.
pca = h - h + ca
h- Coeficiente de exceso de aire a la salida del horno.
h- Coeficiente de infiltración en el horno.
ca- Coeficiente de infiltraciones en el calentador de aire.
Ipca- Entalpía del aire a la entrada del calentador de aire (salida del precalentador), kJ/kg
(kJ/m3N).
Iaf- Entalpía del aire a la temperatura ambiente, kJ/kg (kJ/m 3N).
 Calor añadido con el vapor de atomización.
Este término aparece en el caso de combustibles líquidos si se utiliza vapor de atomización

proveniente de una fuente externa al generador de vapor.
Qvat = Gvat  (hvat - hvge ), kJ/kg 7.4
Donde:
Gvat- Gasto de vapor de atomización por unidad de masa de combustible kg vapor/kg

combustible.
hvat- Entalpía del vapor de atomización, kJ/kg.
hvge- Entalpía del vapor de agua presente en los gases de escape. Se obtiene de las tablas de
vapor con la presión atmosférica y la temperatura de los gases. Aproximadamente puede
tomarse el valor de 2600 kJ/kg.
b) Calor útil, Q1
Representa la energía transferida al agente de trabajo por unidad de masa de combustible.
Q1 = [ Dv (hv - haa) + Dr  ( hsr - her)] / Bc, kJ/kg (kJ/m3N) 7.5
Donde:
34
Dv - Flujo de vapor producido por la caldera (saturado o sobrecalentado), kg/h.
hv - Entalpía del vapor producido, kJ/kg.
haa - Entalpía del agua de alimentación, kJ/kg.
her, hsr - Entalpías del vapor a la entrada y salida del recalentador intermedio, kJ/kg.
Bc- Gasto de combustible, kJ/kg (m3N/h).
7.2- Cálculo de las pérdidas térmicas.
Pérdidas Térmicas, Qp.
a) Pérdidas de calor sensible con los gases de salida, q2.
Esta asociada al hecho de que la entalpía de los gases de salida es superior a la del aire y el
combustible de entrada.
( I g   sal  I af )  1  q 4 

Q  100   100 7.6
q2  2 
Qd Qd
Donde:
q2- Pérdida de calor sensible con los gases de salida expresada en % de calor disponible.
Ig- Entalpía de los gases de salida, kJ/kg (kJ/m3N).
sal- Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor.
Iaf- Entalpía del aire a la temperatura ambiente, kJ/kg (kJ/m 3N).
q4- Pérdida por combustible no quemado, %
La pérdida de calor sensible en % del poder calorífico inferior puede también calcularse con
exactitud suficiente para fines técnicos por la fórmula aproximada de Siegert:
q2 = K (tg - ta) / (CO2 + CO ), % 7.7
Donde:
tg- Temperatura de los gases de escape, °C

ta- Temperatura del aire ambiente, °C
CO2, CO- Porcentaje en volumen de dióxido de carbono y monóxido de carbono contenido en
los gases de escape.
K- Constante que depende del tipo de combustible denominada coeficiente de Hassentein.
Para Fuel oil se puede tomar K = 0.56-0.58.
En la tabla 6 se muestran valores del coeficiente K para combustibles sólidos.
35
Tabla 6- Valor del coeficiente K para combustibles sólidos.
CO2 (%) Bagazo (W=50%) Carbón (W=25%)
8 0.80 0.692
10 0.83 0.704
12 0.86 0.719
14 0.89 0.734
16 0.92 0.749
Los factores principales que influyen sobre esta pérdida son:
 El volumen y la composición de los gases de salida.

 La temperatura de los gases de salida.
Dentro de las causas que pueden provocar un incremento de esta pérdida durante la operación
de la caldera están:
 Incremento del exceso de aire suministrado al horno.

 Excesivas infiltraciones de aire en los conductos de gases en calderas con tiro balanceado.
 Ensuciamiento exterior de las superficies de calentamiento.
 Incrustaciones interiores de las superficies de calentamiento por alteraciones en el régimen
químico del agua de caldera.
 Deficiente bañado de las superficies por roturas en las mamparas deflectoras de gases.
b) Pérdidas de calor por combustión incompleta, q3.
Es la pérdida asociada a la presencia de productos de combustión incompleta (CO, H2, CH4)

en los gases de combustión, y que está provocada por la no entrega del poder calorífico de los
mismos durante la reacción de combustión.
V gs  (126  CO  108  H 2  358  CH 4 )

q3  100 7.8
Qd
Donde:
q3 - Pérdida por combustión incompleta expresada en % del calor disponible.

Vgs - Volumen de gases secos, m3N/kg (m3N/m3N).
Qd - Calor disponible, kJ/kg (kJ/m3N).
CO, H2, CH4, % en volumen de monóxido de Carbono, Hidrógeno y Metano contenido en los
gases de escape.
En la mayor parte de los casos reales de combustión en calderas, solo aparece CO como
producto de combustión incompleta y la fórmula se simplifica:
0q3 = (126COVgs / Qd) 100, % 7.9
36
Para una evaluación aproximada de la pérdida por combustión incompleta puede utilizarse la
siguiente expresión recomendada por la norma DIN cuando solo aparece CO como producto
de combustión incompleta en los gases.
q3 = (60CO / (CO2 + CO))  100, % 7.10
Si se dispone del contenido de carbono en el combustible se puede emplear la ecuación más

exacta:
3020  CO  C t
q3  , % 7.11
0.536  Q d  (CO2  CO )
Donde:
Ct- Contenido de Carbono en el combustible, %
También son aplicables para cálculos aproximados las fórmulas de Pecker.
Para combustible sólido: q3 = 3.32CO( -0.02)  (1 + 0.006Wr)  (1-0.01q4), %
Para fuel oil: q3 = 3.35CO( -0.1), %
Donde:
 - Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor.

q4 - Pérdida por combustible no quemado, %
Wr - Humedad reducida del combustible, 105 kg/kJ.
Wr = 4190 W/Qi
Sobre esta pérdida influye fundamentalmente:
 La relación aire - combustible (coeficiente de exceso de aire).

 El mezclado del combustible con el aire.
 La temperatura en el horno.
A cargas reducidas se reducen las velocidades del aire, se afecta la atomización del
combustible y se reduce la temperatura en el horno, todo lo cual incremente la pérdida por
combustión incompleta.
Las principales causas que pueden provocar un incremento de esta pérdida durante la
operación de la caldera son:
 Sobrecarga térmica del volumen del horno lo que reduce el tiempo de permanencia de las
partículas de combustible dentro del mismo.
37
 Operación a cargas reducidas con las consecuentes afectaciones en el mezclado, la
atomización del combustible y la temperatura en el horno.
 Insuficiente exceso de aire suministrado al horno.
 Alta humedad del combustible.
 Mala preparación del combustible sólido.
 Mala atomización del combustible liquido por baja presión de atomización, deficiencias en
los atomizadores o baja temperatura de precalentamiento.
 Baja temperatura del aire de combustión.
c) Pérdida por combustible no quemado, q4.
Esta dada por el combustible que no reacciona en el proceso de combustión, permanece

inquemado en los residuos de combustión y no entrega su poder calorífico. Solo se calcula en
el caso de combustibles sólidos o líquidos.
Esta pérdida es particularmente importante en los combustibles sólidos y en especial en los de

alto contenido de cenizas y que se queman en hornos de parrilla. Para los combustibles
líquidos y gaseosos normalmente no se toma en consideración.
El combustible sin quemar aparece en los residuos de combustión del horno (escoria), en los
residuos que se depositan en los ceniceros de diferentes puntos del tracto de gases, y en los
residuos volantes que son arrastrados con los gases de salida. De modo que al calcular esta
pérdida se tienen en cuenta esos tres factores.
32650  A   C e   Cv 
q4   a e     a v    7.12
Qd   100  C e   100  C v 
Donde:
q4 - Pérdida por combustible no quemado expresada en % del calor disponible.

32 650 – poder calorífico del Carbono, kJ/kg
A- Contenido de ceniza en el combustible, %
Qd- Calor disponible, kJ /kg.
ae,av- Fracciones de la ceniza del combustible que queda en los residuos del horno (escoria) y
que escapa del horno con los residuos volátiles respectivamente.
ae+ av = 1
Ce,Cv- Contenido de combustible en los residuos del horno y volátiles expresado en %. Se
determina mediante análisis de laboratorio de muestras de dichos residuos tomados durante la
prueba.
La determinación de la fracción de la ceniza que permanece en la escoria se puede realizar

mediante un balance de ceniza.
38
Ge  (100  C e )
ae  7.13
A  Bc
Donde:
Ge- Masa de residuos de combustión que permanecen en el horno, kg/h

A- % de ceniza en el combustible.
Bc- Gasto de combustible, kg/h
Ce- % de sustancias combustibles (Carbono) en los residuos del horno.
Una estimación rápida de esta pérdida para combustibles líquidos se puede realizar mediante
el Indice de Bacharach. En la tabla 7 se muestran valores de la pérdida por inquemados
sólidos en función de este índice.
Tabla 7- Valores de la pérdida por inquemados sólidos en función del índice de

Bacharach.
Índice de Bacharach Pérdidas por inquemados, %
1-2 0.2
3-4 0.4
5-7 0.8
8-10 0.9
Los valores normales de esta pérdida para combustibles sólidos oscilan entre 0.3 y 4%,
dependiendo del tipo de combustible y modo de combustión.
Para hornos de combustión en cámara, con combustible de alto contenido de volátiles, oscila
entre 0.3 - 0.6%, para bajo contenido de volátiles entre 3.5 - 4%
Los principales factores que influyen sobre esta pérdida son:
 Las características del combustible (granulometría, contenido de ceniza, humedad,

contenido de volátiles).
 El exceso de aire suministrado al horno.
 La temperatura y aerodinámica en el horno.
Dentro de las causas fundamentales que pueden incrementar la pérdida de calor por
combustible no quemado durante la operación están las siguientes:
 Sobrecarga térmica del volumen del horno.

 Insuficiente exceso de aire.
 Pobre mezclado del combustible con el aire.
 Baja temperatura en el horno, principalmente a bajas cargas con combustibles de bajo
contenido de volátiles.
 Alta humedad en el combustible.
 Baja temperatura del aire de combustión.
39
d) Pérdidas de calor por radiación y convección, q5.
Durante el funcionamiento de los generadores de vapor, las superficies exteriores del horno y
los conductos, los colectores, el domo, conductos de gases, tuberías, etc., alcanzan una
temperatura superior a la ambiental. Este gradiente de temperatura genera una transferencia de
calor al medio exterior que se efectúa por dos mecanismos fundamentales: convección y
radiación, lo que representa una pérdida de calor, en ocasiones significativa, que afecta la
eficiencia del generador de vapor. A este tipo de pérdidas generalmente se les denomina
"pérdidas por radiación", y su magnitud depende fundamentalmente de las dimensiones de la
unidad (capacidad nominal), carga y de la temperatura y velocidad del aire exterior.
En el diseño de los generadores de vapor se tienen en cuenta una serie de factores para reducir
la magnitud de estas pérdidas, entre ellos podemos citar el cálculo y selección correctos de los
materiales aislantes, y la utilización de paredes de agua, logrando un compromiso con los
costos de fabricación del equipo.
En la actualidad existen métodos prácticos para la determinación de la magnitud de estas

pérdidas, aunque las mismas podrían determinarse por las ecuaciones convencionales que
describen los procesos de transferencia de calor. Estudios e investigaciones realizadas han
permitido generalizar métodos prácticos para la determinación de estas pérdidas
fundamentalmente para generadores de mediana y alta capacidad. La Asociación Americana
de Fabricantes de Generadores de Vapor (“American Boiler Manufacturers Association”,
ABMA) a generalizado un nomograma para la estimación de estas pérdidas en función de la
capacidad nominal, producción y características de los generadores de vapor.
Esta pérdida, expresada en % de la energía de entrada (calor disponible), se reduce al

aumentar la potencia nominal de la caldera, mientras más compacto es su diseño y cuando esta
trabaja a cargas cercanas a la nominal.
Conociendo las pérdidas por radiación a carga nominal, para cargas diferentes se pueden
estimar como:
D nom
q 5  q 5 nom 
D
Donde:
q5- Pérdidas por radiación, %.

q5nom- Pérdidas por radiación a carga nominal, %.
D- Flujo de vapor real, kg/h.
Dnom- Capacidad nominal, kg/h.
40
La pérdida de calor por radiación y convección es usualmente pequeña en generadores de
vapor de media y alta capacidad, pero se convierte en una de las principales pérdidas en
calderas de pequeña potencia.
Son dos las causas principales que pueden provocar un incremento de esta pérdida durante la
explotación:
 El deterioro del aislamiento térmico de la caldera.

 La operación a cargas reducidas.
e) Pérdidas con el calor físico de los residuos del horno, q6.
Esta pérdida solo tiene significación para combustibles sólidos, y está dada por la extracción
de residuos de combustible del horno (escoria y cenizas) con una temperatura superior al
medio ambiente.
A  a e  C pe  Te
q6  7.14
Qd
Donde:
q6 - Pérdidas con el calor físico de los residuos del horno expresada en % del calor disponible.
ae- Fracción de la ceniza del combustible que permanece con los residuos del horno.
Cpe- Calor específico de la ceniza a la temperatura T e, kJ/ kg-°C
Te- Temperatura de extracción de los residuos de combustible del horno °C. Para hornos con
extracción sólida de la escoria Te = 600-700°C, para extracción líquida Te=Tf + 100 C, siendo
Tf la temperatura de fusión de la ceniza del combustible.
f) Pérdidas por purgas, q7
Esta pérdida esta asociada a la diferencia de temperatura entre el agua (saturada) extraída de la
caldera para mantener la concentración de sustancias perjudiciales dentro del rango
recomendado, y el agua de alimentación. Algunos autores consideran el calor asociado a las
purgas como calor útil, mientras que otros lo suman a las pérdidas. Dicho calor se determina
por la expresión:
Q7 = Dp (hls – haa ) / Bc 7.15
Donde:
Q7- Calor perdido con las purgas por unidad de combustible, kJ/kg (kJ/m3N).
Dp- Gasto de agua extraída, kg/h. Este gasto oscila entre 1 y 4% del gasto de vapor.
hls- Entalpía del agua de caldera (líquido saturado a la presión del domo ) kJ/kg.
haa- Entalpía del agua de alimentación, kJ/kg.
Bc- Gasto de combustible, kg/h (m3N/h).
41
Expresada en % del calor disponible:
Q7 = (Q7 / Qd )  100, %
Durante la operación, una disminución en la calidad del agua de alimentación provoca la

necesidad de incrementar las purgas y, por tanto, aumenta el valor de esta pérdida. Por otra
parte, una purga mayor de la requerida, por un inadecuado control del régimen químico,
puede ser otra causa de la elevación de esta pérdida.
42
CAPÍTULO 8- BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR.
CÓDIGO DE PRUEBAS DE LA ASME “ASME POWER TEST CODES”.
El Código de Pruebas de la ASME contiene las instrucciones para la realización de pruebas de

generadores de vapor, el mismo establece los procedimientos para determinar:
- Eficiencia térmica.
- Capacidad.
- Otras características operacionales.
Con el propósito de:
- Comparar el comportamiento real con el de garantía.

- Comparar diferentes métodos de operación.
- Determinar el comportamiento de diferentes componentes del generador de vapor.
- Comparar el comportamiento durante la combustión de diferentes combustibles.
- Determinar el efecto de cambios en el equipamiento.
Las instrucciones contemplan los dos métodos aceptados para determinar la eficiencia de
generadores de vapor:
a) El método de medición directa de las entradas y salidas, denominado como Método de

Entrada-Salida (“Input-Output method”).
b) El método de medición directa de las pérdidas de calor, denominado como Método de las
Pérdidas (“Heat Looses method”).
El Método de Entrada-Salida requiere medición precisa del flujo y poder calorífico superior
del combustible, de los créditos térmicos (otras energías de entrada al generador de vapor) y
del calor absorbido por el fluido o fluidos de trabajo.
El Método de las Pérdidas requiere determinar las pérdidas de calor, el análisis elemental y
el poder calorífico superior del combustible, así como los créditos térmicos.
Adicionalmente, para poder establecer la capacidad a que se realiza la prueba, se necesita

medir bien la entrada o la salida.
El balance se realiza a partir de las energías que cruzan las fronteras del sistema, considerando
como tal a todo el generador de vapor.
La entrada (“input”) se define como el calor aportado por la combustión del combustible.
La salida (“output”) se define como el calor absorbido por el fluido de trabajo.
43
Los créditos son aquellas cantidades de energía que entran a las fronteras del generador de
vapor, adicionalmente a la energía química (poder calorífico superior) del combustible tal
como se quema (“as fired”). Estos créditos incluyen cantidades tales como el calor sensible en
el combustible, en el aire de entrada, en el vapor de atomización, así como el calor que se
genera a partir de la potencia consumida por los pulverizadores, ventilador de aire primario y
de recirculación, bomba de circulación etc.
La capacidad del generador de vapor se define como la evaporación real en libras de vapor
por hora entregada, o en Btu por hora de calor absorbido por el fluido de trabajo.
La eficiencia térmica del generador de vapor determinada por el Método de Entrada-Salida es

la eficiencia bruta (“gross efficiency”), la cual se define como la relación entre el calor
absorbido por el fluido de trabajo y el calor de entrada. Esta definición no incluye la energía
requerida por los equipos auxiliares externos al sistema.
MÉTODO ENTRADA-SALIDA
Salida
Eficiencia (%)  100% 8.1
Entrada
Eficiencia = (Calor absorbido) / (Calor en el combustible + créditos térmicos)
MÉTODO DE LAS PÉRDIDAS
Entrada  Pérdidas  Pérdidas 

Eficiencia (%)  100  1  100
Entrada  Entrada  8.2
Eficiencia = 100 – (Pérdidas térmicas) / (Calor en el combustible + créditos térmicos)
Para combustión combinada de varios combustibles se requieren consideraciones específicas.
8.1- Prueba abreviada de eficiencia (Código ASME) .
La prueba abreviada según ASME considera sólo las principales pérdidas térmicas y la
energía química (poder calorífico superior) del combustible. Este tipo de prueba se
recomienda para evaluaciones de rutina de generadores de vapor de cualquier capacidad,
pruebas de aceptación (garantía) de generadores de vapor pequeños para calefacción, así como
para generadores de vapor industriales.
Las pérdidas de calor que se consideran en la prueba abreviada son:
1. Pérdidas en gases secos.

2. Pérdidas por humedad en el combustible.
3. Pérdidas por vapor de agua formado por combustión del hidrógeno.
4. Pérdidas de calor por combustible en los residuos.
5. Pérdidas de calor por radiación.
44
6. Pérdidas indeterminadas.
8.1.1- Eficiencia por el Método de las Pérdidas.
1. Pérdidas en gases secos. Lg
Primeramente se calculan las lb de gases secos por lb de combustible, Wg.
11  CO2  8  O2  7   N 2  CO   C Hr Wr  S 
Wg       , lb/lb 8.3
3  (CO2  CO)  100 14500  267 
Donde:
CO2, O2, CO, N2- Contenido volumétrico de CO2, O2, CO y N2 en los gases de combustión, %.
C,S- contenido de Carbono y Azufre en el combustible tal cual se quema, %.
Hr- Poder calorífico de los residuos (promedio ponderado), Btu/lb
Wr- Lb de residuos secos por lb de combustible lb/lb
L g  W g .C pg .T g  Ta , Btu/h 8.4
Donde:
Cpg- Calor específico de los gases secos. En la prueba abreviada se toma Cpg = 0.24 Btu/lb.
Tg- Temperatura de gases a la salida del generador de vapor, ºF.
Ta- Temperatura del aire tomada como referencia, ºF.
2. Pérdidas por humedad en el combustible, Lwf
  h pv  hwsat  , Btu/lb
W
Lwf  8.5
100
Donde:
W- Humedad en el combustible, %
hpv- Entalpía del vapor a 1 psia y temperatura de gases de salida, Btu/lb
hwsat- Entalpía de líquido saturado a la temperatura de referencia (aire), Btu/lb.
3. Pérdidas por vapor de agua formado por combustión del Hidrógeno, L H
LH  9 
H
 h pv  hwsat  , Btu/lb 8.6
100
Donde:
45
H- Hidrógeno en el combustible, %
hpv- Entalpía de vapor a 1 psia y temperatura de gases de salida, Btu/lb.
hwsat- Entalpía de líquido saturado a la temperatura de referencia (aire), Btu/lb.
4. Pérdidas de calor por combustible en los residuos, LCR
LCR = Hr  Wr, Btu/lb 8.7
Donde:
Hr- Poder calorífico de los residuos (promedio ponderado), Btu/lb.

Wr- Peso de residuos secos por lb de combustibles, lb/lb. Si no se conoce se puede estimar.
A
Wr  , lb/lb 8.8
100  C R
Donde:

CR- Contenido de combustible en la muestra de residuos, %
Nota : Si los residuos volantes y los residuos del horno difieren sustancialmente en el
contenido de combustible, las pérdidas deben ser estimadas por separado.
LCR  LCRh  LCRC  LCRV 8.9
Donde:
LCRh- Pérdida por combustible no quemado en los residuos del horno, Btu/lb.
LCRC- Pérdida por combustible no quemado en los residuos en los colectores de ceniza, Btu/lb.
LCRV- Pérdida por combustible no quemado en los residuos volantes, Btu/lb.
LCRh  W Rh  H Rh
LCRc  W Rc  H Rc
LCRv  W Rv  H Rv
Donde:
WRh, WRc, WRv - lb de residuos en el horno, en los colectores y volantes por lb de combustible,
lb/lb.
HRh, HRc, HRv - poder calorífico de los residuos del horno, residuos en los colectores y residuos
volantes, Btu/lb.
46
5. Pérdidas por radiación, LR
Esta pérdida se obtiene por carta de la ABMA (“American Boilers Manufacturers

Association”), y se corrige para temperaturas y velocidades del aire diferentes de 50 ºF y 100
pie/min (1.66 pie/seg) por el gráfico complementario.
La pérdida se obtiene en %, por lo que para expresarla en Btu/lb se multiplica por el poder
calorífico superior del combustible y se divide entre 100.
6. Pérdidas indeterminadas, Li
El valor de estas pérdidas se debe definir por acuerdo entre las partes involucradas en la
prueba.
Como orientación al respecto se pueden estimar:
- Para combustibles líquidos y gaseosos. Li = 1.0 %
- Para combustibles sólidos. Li = 1.5 %
Para expresarlas en Btu/lb se multiplican por el poder calorífico superior del combustible.
La suma total de las pérdidas será:
L  Lg  LWF  LH  LCR  LR  LI 8.10
y la Eficiencia por el Método de las Pérdidas:
L
 g  100   100, % 8.11
Hf
8.1.2- Eficiencia por el Método de Entrada-Salida.
QU
 gv  100 8.12
HF
Donde:
Hf - Poder calorífico superior del combustible, Btu/lb.

Qu - Calor total absorbido por el fluido de trabajo, Btu/lb.
QU  DV  (hVS  haa )  Dr  (hsr  her )  D p  (hls  haa ) 8.13
47
Donde:
DV, Dr, DP- Gasto de vapor sobrecalentado, vapor recalentado y purga continua, lb/h.
hvs- Entalpía de vapor sobrecalentado, Btu/lb.
hsr, her- Entalpía de salida y de entrada al recalentador respectivamente, Btu/lb.
hls- Entalpía de líquido saturado a la presión del domo, Btu/lb.
48
CAPÍTULO 9- ORGANIZACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE
BALANCE Y AJUSTE DE RÉGIMEN EN GENERADORES DE VAPOR.
Las pruebas de balance y ajuste de régimen abarcan la realización de un conjunto de trabajos

con el objetivo final de alcanzar la máxima eficiencia en el generador de vapor.
El volumen y secuencias de los trabajos a realizar dependen del tipo de caldera y de los
objetivos específicos que se persiguen, pero en sentido general abarcan las siguientes etapas:
 Estudio de la documentación técnica de la caldera.

 Toma de datos y características de explotación.
 Revisión general de la caldera y equipos auxiliares.
 Determinación y corrección de desperfectos en elementos y equipos auxiliares.
 Establecimiento de un programa de pruebas, incluyendo el volumen y método de
medición, análisis de laboratorios y resultados concretos a obtener con las pruebas.
 Establecimiento y realización de trabajos preparatorios del generador de vapor para las
pruebas, incluye la instalación de instrumentos complementarios, toma muestras, etc.
 Organización y preparación del personal para las pruebas, realización de pruebas
preliminares.
 Realización de las pruebas (lectura de datos, mediciones, toma de muestras, análisis de
laboratorio, etc.).
 Elaboración y análisis de los datos y redacción del informe técnico.
9.1- Desviaciones permisibles en los principales parámetros durante las pruebas de

generadores de vapor.
PARAMETRO DESVIACION MÁXIMA

NOMINAL PERMISIBLE DEL VALOR
Producción de vapor
- hasta 50 t/h 15 %
- de 51 a 200 t/h 6%
- mas de 200 t/h 3%
Temperatura de vapor sobre calentado y recalentado.

- calderas alta presión (545 / 570 °C) + 5 °C - 10 °C
- calderas presión media (400 °C) + 10 °C - 15 °C
Temperatura del agua de alimentar y del aire caliente + 1 - 5 °C
49
9.2- Mediciones principales a realizar durante las pruebas de balance térmico de
calderas.
No. Denominación del parámetro Notación Unidades Observaciones
COMBUSTIBLE
a) Combustible sólido
El gasto Bc kg/h en algunos casos

no se mide y solo
se realiza balance directo
1a Composición C,W,A %
2a Contenido de combustible Ce, Cv %

en residuos del horno y
en residuos volantes
3a Masa de residuos en el Ge kg/h

horno
4a Valor calórico inferior Qi kJ/kg
b) Combustible líquido
1b Gasto Bc kg/h
2b Composición elemental W,A %
3b Temperatura de Tc °C
precalentamiento
4b Presión de atomización Pc MPa (atm)
5b Valor calórico inferior Qi kJ/kg
c) Combustible gaseoso
1c Gasto Bc m3N/h
2c Composición %
3c Presión Pc MPa (atm)
4c Valor calórico inferior Qi kJ/kg
50
VAPOR
6 Producción de vapor sobre

calentado Pvs MPa (atm)
7 Presión en el domo Pd MPa (atm)
8 Presión de sobrecalentado Pvs MPa (atm)
9 Temperatura del vapor Tvs °C

sobrecalentado
Nota: Si existe recalentador
intermedio se requiere el gasto
de vapor y la presión y la temp.
de entrada y salida. Si la
caldera produce vapor saturado
solo se necesita la presión en el
domo y la calidad del vapor.
10 Gasto de vapor para

necesidades propias Gvp kg/h
11 Presión de vapor para necesidades

propias Pvp MPa (atm)
12 Temperatura (o calidad del vapor

para necesidades propias) Tvp (Xvp) °C (%)
AGUA
13 Flujo de agua de alimentar Daa kg/h
14 Presión de agua de alimentar Paa MPa (atm)
15 Temperatura de agua de
alimentar Taa °C
16 Flujo de purga (extracciones) Dp kg./h
17 Temperatura de aire ambiente Taf °C
18 Temperatura de aire a la
salida del precalentador Tpca °C
19 Temperatura de aire
51
caliente (salida del calentador
de aire) Tac °C
20 Presión de aire a la salida

del ventilador de tiro forzado Pctf mmH2O
21 Presión de aire a la entrada

de los quemadores (o debajo
la parrilla) Ph mmH2O
GASES DE COMBUSTIÓN
22 Composición volumétrica de
los gases de salida CO2 %
O2 %
CO %
23 Temperatura de los gases de Tg °C

salida
24 Presión de los gases en el

horno y a la salida de las
superficies de calentamiento Pg mmH2O
25 Gasto de electricidad para

necesidades propias Ep kW
52
9.3- Resultados de una prueba de balance térmico.
Empresa:________________________________________________
Tipo/marca: Año:_____ Fabricación:_________
Capacidad nominal:_________________ t/h
Eficiencia bruta nominal: __________ %
Datos de la Prueba
Fecha: __________ Hora Inicio: _________ Hora Terminación: _________
Entidad ejecutora:____________
Resultados del Balance Térmico
Valor (a dif. cargas)

Magnitud Notación Unidad100% 75% 50%
Coef. exceso de aire 
a la salida
Fracción de ceniza volante av
Calor disponible Qd kJ/kg
Pérdidas de calor sensible
con los gases de salida q2 %
Pérdida por combustión
incompleta q3 %
Pérdidas por combustible no
quemado q4 %
Pérdidas por radiación y
convección al medio circundante q5 %
Pérdidas de calor físico con los
residuos del horno q6 %
Pérdidas por purgas q7 %
Suma total de las pérdidas qp %
Eficiencia bruta por balance
Indirecto i %
Eficiencia bruta por balance d %
directo
Consumo de energía en necesidades
propias Qnp kJ/kg
Eficiencia térmica neta n %
Índice de generación Ig kgv/kgv
53
CAPÍTULO 10- ASPECTOS PRINCIPALES A REVISAR EN LAS
AUDITORIAS ENERGÉTICAS A GENERADORES DE VAPOR.
1. Datos generales de la caldera.
- Tipo de caldera.
- Marca.
- Año fabricación.
- País.
- Tipo de combustible.
- Sistema de tiro.
- Horas de trabajo al año.
- Tipo de horno.
- Tipo de quemadores.
- Superficies de calentamiento.
Paredes de agua.
Sobrecalentador.
Recalentador.
Economizador.
Calentador de aire.
Precalentador de aire.
2. Régimen químico del agua.
- Sistema de tratamiento de agua. Calidad del agua de alimentación.

- Régimen de extracciones. Recuperación del calor de las purgas.
- Control del régimen químico.
- Información sobre incrustaciones en las superficies de calentamiento y limpiezas.
3. Sistema de combustible.
- Condiciones de almacenamiento del combustible.

- Preparación del combustible. Temperatura de precalentamiento para combustibles
líquidos.
- Control periódico de quemadores. Limpieza y mantenimiento de las boquillas.
Comprobación en banco de pruebas.
- Temperatura del aire suministrado al horno.
- Regulación de la combustión. Ajuste de la relación aire-combustible y de la relación aire
primario - aire secundario.
- Realización periódica de análisis de gases.
- Funcionamiento del control automático de la combustión.
- Estabilidad, forma y coloración de la llama.
- Hermeticidad del horno y los conductos de gases. Infiltraciones de aire.
- Control del tiro en el horno. Funcionamiento libre de las compuertas de regulación de aire
y gases.
54
- Régimen de limpieza del horno (para combustible sólidos).
- Régimen de trabajo de la caldera. Carga promedio.
4. Superficies de calentamiento.
- Temperatura de los gases de salida. Caída de temperatura en cada superficie.

- Sistema de limpieza de las superficies de calentamiento en operación. Régimen de
limpieza. Existencia de deposiciones sobre las superficies. Caídas de presión de aire y
gases.
- Estado de deflectores y mamparas de gases.
- Hermeticidad de mirillas y registros.
- Control de la corrosión en el calentamiento de aire. Fugas de aire al lado de gases.
- Potencia consumida por los ventiladores de tiro forzado y tiro inducido. Existencia de
ruidos o vibraciones.
- Estado térmico del refractario y el aislamiento térmico. Temperatura de las superficies
exteriores. Tuberías sin aislamiento.
- Salideros de agua o vapor.
5. Instrumentación y control.
- Existencia y funcionamiento de los instrumentos para la medición de los parámetros

fundamentales.
- Flujo, presión y temperatura del vapor.
- Presión y temperatura del agua de alimentar.
- Gasto de combustible (presión y temperatura para combustible liquido, humedad para
combustible sólido).
- Tiro en el horno.
- Temperatura de los gases de salida.
- Composición de los gases de salida.
- Calidad del agua de alimentar y del agua de caldera.
- Estado técnico, calibración y ajuste de la instrumentación y los lazos de control.
- Funcionamiento y calibración de las válvulas de seguridad.
- Funcionamiento de los niveles de agua.
- Funcionamiento de los sistemas de protección.
6. Aspectos organizativos.
- Existencia de control de los parámetros de trabajo y las incidencias (registro y libro de

incidencias).
- Existencia y cumplimiento de un plan de mantenimiento.
- Preparación técnica y programas de capacitación del personal de operación.
- Sistema para la evaluación periódica del comportamiento de la caldera.
- Existencia de programa de ahorro de energía.
55
CAPÍTULO 11- MÉTODOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA EN LA
GENERACIÓN DE VAPOR.
 Selección adecuada de la capacidad de las calderas.

 Administración de las cargas en calderas que operan en paralelo.
 Reducción del número de calderas en operación.
 Almacenamiento y preparación adecuada del combustible.
 Secado del combustible.
 Manejo adecuado de la viscosidad del combustible (líquido).
 Ajuste de la combustión (optimización de la relación aire/combustible).
 Uso de aditivos en combustibles.
 Empleo de emulsiones agua - combustible.
 Uso de turbulizadores (calderas pirotubulares).
 Dampers de gases de chimenea (calderas pirotubulares, on/off).
 Uso de quemadores de bajo exceso de aire.
 Reducción de potencia térmica del quemador.
 Control adecuado del régimen químico.
 Reducción del régimen de purgas, manteniendo de normas de régimen químico.
 Control automático de las purgas.
 Recuperadores de calor de gases de salida.
 Recuperación de calor de las purgas.
 Reducción de la presión de vapor en sistemas de calentamiento.
 Aumento de la presión de vapor en sistemas de generación de potencia o de cogeneración.
 Uso de controles automáticos de combustión y tiro.
 Reducción de infiltraciones de aire.
 Mejorar el aislamiento térmico.
 Mantenimiento sistemático de quemadores.
 Limpieza adecuada del horno (para combustibles sólidos) y de las superficies de
calentamiento.
 Capacitación del personal técnico y de operación.
 Realizar pruebas de eficiencia periódicamente.
 Optimización del periodo y tiempo del soplado en calderas recuperadoras de licor negro.
11.1- Control y ajuste de la combustión.
Una de las vías más importantes para mejorar la eficiencia operacional, y reducir las
emisiones atmosféricas, la constituye el control y ajuste de la combustión para lograr operar
con mínimo exceso de aire. Dado que la eficiencia y las emisiones están influidas por muchos
de los mismos parámetros de operación de los generadores de vapor, se requiere que ambos
aspectos sean tratados de forma simultánea.
Los óxidos de nitrógeno son unos de los principales causantes de los problemas de
contaminación del aire. Generalmente referidos como “NOX”, este contaminante gaseoso
incluye tanto óxido nítrico (NO), como dióxido de nitrógeno (NO2), aunque el dióxido de
56
nitrógeno solo representa aproximadamente el 5 % de las emisiones totales de NO X de las
calderas. Estos compuestos constituyen un elemento importante en la formación del neblumo
fotoquímico (“smog”), al reaccionar con otros contaminantes en la atmósfera bajo la acción de
la radiación solar.
Los generadores de vapor industriales producen una fracción importante de las emisiones
totales de NOX en la industria. Por otra parte, de la energía utilizada en la industria la mayor
parte se consume en hornos y calderas. Por ejemplo, en el sector industrial colombiano se
consume en procesos de combustión, sin incluir las máquinas de combustión interna, el 85 %
de toda la energía final demandada por el sector. De ahí que el mantenimiento de una alta
eficiencia en los generadores de vapor tenga un impacto significativo en la reducción de los
costos energéticos en la industria.
De hecho, se pueden lograr importantes aumentos en la eficiencia operacional de las calderas

a la vez que se reducen las emisiones de NOX, poniendo un énfasis principal en la operación
con mínimo exceso de aire. Al mismo tiempo, esta operación con mínimo exceso de aire
contribuirá a reducir, tanto la corrosión por Vanadio en las superficies de alta temperatura, o
sea, en los sobrecalentadores y recalentadores, como la corrosión por azufre en las de baja
temperatura, es decir, en los economizadores y calentadores de aire.
11.1.1- Exceso de aire en el horno.
Como se ha visto, el exceso de aire suministrado al horno constituye una de las variables
operacionales más importantes en los generadores de vapor.
El exceso de aire en la caldera se hace evidente a partir de la presencia de oxígeno en los gases
de salida. Este oxígeno es referido comúnmente como O 2 en exceso, o también como oxígeno
libre en gases. A medida que el exceso de aire aumenta, se incrementa el contenido de O 2 en
los gases de salida.
En ocasiones se utiliza el contenido de CO2 en los gases de salida como elemento para evaluar
las condiciones de la combustión en las calderas. Sin embargo, el contenido de CO 2 no
proporciona una buena base para el ajuste de la combustión por ser poco sensible a las
variaciones en el coeficiente de exceso de aire y por depender en alto grado del tipo de
combustible.
El uso del exceso de O2 en los gases proporciona una mejor base para el control y ajuste de la
combustión por las razones siguientes:
1- La relación entre el O2 y el exceso de aire no se afecta sensiblemente por la composición

del combustible, mientras que la relación entre el CO2 y el exceso de aire muestra una
marcada variación al cambiar el tipo y composición del combustible.
2- La medición del CO2 requiere una mayor precisión que para el oxígeno para una misma
precisión a obtener en la determinación del exceso de aire.
3- El CO2 es un producto de combustión, mientras que el O2 esta más directamente
relacionado con las condiciones de exceso de aire en la caldera.
57
4- La instrumentación para la medición de O2 es generalmente más barata y más confiable
que los instrumentos para el CO2 .
Pero sin dudas, los parámetros más sensitivos para el control y ajuste de la combustión son el
contenido de CO y la opacidad (densidad de humo) de los gases, sobre los cuales se basan las
técnicas de ajuste de combustión más precisas.
Exceso de oxígeno.
El exceso de oxígeno en las calderas industriales varía generalmente desde 1 hasta 30 %,

dependiendo del diseño, tipo de combustible, ajuste de la combustión y carga de trabajo. La
operación con mínimo exceso de aire es la deseada para máxima eficiencia y mínimas
emisiones.
Un alto valor mínimo de O2 puede indicar un mal funcionamiento del sistema de combustión,
pero hay que tomar en consideración que los diferentes diseños de quemadores requieren
diferente exceso de aire para su operación a máxima eficiencia. En la tabla 8 se muestran
valores típicos para el exceso de oxígeno mínimo.
Tabla 8- Valores típicos de mínimo exceso de O2 a carga nominal.

Tipo de Combustible Exceso de O2 mínimo, %
Gas Natural 0.5 – 3.0
Fuel Oil 2.0 – 4.0
Carbón Pulverizado 3.0 – 6.0
Carbón sobre parrilla 4.0 – 8.0
Las infiltraciones de aire por registros y paredes de los conductos de gases en las calderas con
tiro balanceado pueden distorsionar las lecturas de O2 en los gases de salida. En estos casos, la
determinación del exceso de O2 en diferentes puntos a lo largo del trayecto de los gases puede
ofrecer una indicación sobre la hermeticidad de la caldera y el grado de infiltraciones.
11.1.2- Eficiencia térmica y exceso de aire.
El exceso de aire es uno de los factores más influyentes en la eficiencia operacional de una
caldera, dado su efecto sobre las pérdidas de calor, tanto con los gases de salida, como por
combustión incompleta e inquemados. En la figura 4 se muestra la relación que existe entre
las pérdidas térmicas y el exceso de aire.
58
PÉRDIDAS DE
CALOR, % Pérdidas totales
Gases de salida
Radiación
Combustión
incompleta
EXCESO DE AIRE, %
Figura 4- Variación de las pérdidas térmicas en calderas en función del exceso de aire.
Así mismo, la carga con que trabaja la caldera tiene una influencia significativa sobre la
eficiencia, existiendo un nivel de O2 mínimo para cada carga que permite obtener la máxima
eficiencia. En la figura 5 se muestra la relación que existe entre las pérdidas térmicas y la
carga.
PÉRDIDAS DE
CALOR, %
Pérdidas totales
Gases de salida
Radiación
Combustión incompleta
CARGA, %
Figura 5- Variación de las pérdidas térmicas en función de la carga.
59
En la figura 5 se observa que se producen cambios significativos en las pérdidas y la
eficiencia térmica al variar la carga de la caldera, especialmente en la pérdida de calor por
radiación a través de las paredes, que aumenta considerablemente a bajas cargas, y en la
pérdida de calor con los gases de salida, la cual aumenta al incrementarse la carga.
A bajas cargas se requiere aumentar el coeficiente de exceso de aire para compensar la

tendencia al aumento de las pérdidas por incombustión e inquemados, al afectarse la
atomización en el caso de combustibles líquidos y en general la turbulencia y el mezclado del
aire y el combustible.
11.1.3- Inspección preliminar de la caldera y equipos auxiliares.
El ajuste de la combustión para aumentar la eficiencia y reducir las emisiones requiere

determinar la variación de los NOX y de la eficiencia a medida que se realizan cambios en el
sistema de combustión.
Para lograr garantizar que los parámetros de ajuste correspondan a las condiciones de
operación representativas de las más favorables y cercanas a las de diseño, es necesario
efectuar una inspección preliminar a la caldera y sus equipos auxiliares y corregir cualquier
desajuste o desperfecto en su funcionamiento. Esto permite alcanzar los mayores ahorros de
combustible y reducción de emisiones, y en algunos casos, esta primera etapa por si misma
conduce a mejoras en la eficiencia y reducciones de NOX.
Los principales puntos a verificar en dicha inspección preliminar son los siguientes:
 Quemadores.
 Control de la combustión.
 Horno.
 Instrumentación.
 Apariencia de la llama.
11.1.4- Mediciones en gases de salida.
El ajuste de la combustión para mejorar la eficiencia y reducir las emisiones requiere de un

conjunto de instrumentos de medición para los gases de salida, en particular para determinar:
 Exceso de O2 (o CO2).
 Monóxido de carbono, CO.
 Óxidos de nitrógeno, NOX.
 Opacidad (densidad de humo).
 Temperatura de gases.
a) Monóxido de carbono
60
En las calderas que trabajan con gas natural este es el indicador básico de combustión
incompleta y determina el mínimo valor práctico de O 2 para la caldera en cuestión. El
contenido de CO en los gases de salida no debe exceder de 400 ppm una vez que se ha
terminado el ajuste de la combustión.
En ocasiones se aceptan valores de hasta 1000 ppm si es que se tiene un adecuado monitoreo
de la combustión y de las condiciones de la llama, ya que en estas condiciones una reducción
ulterior del exceso de aire conduciría a un rápido incremento del CO y a la aparición de hollín,
inestabilidad de la llama, pulsaciones en la presión del horno y explosiones.
Las mediciones de CO no son tan necesarias en el caso de combustibles sólidos y líquidos, ya

que la aparición de hollín y de inquemados en los residuos de combustión muchas veces
preceden a la aparición de CO. No obstante, un elevado contenido de CO puede ser indicación
de deterioro o mal funcionamiento del sistema de combustión, de insuficiente aire de
combustión, o incluso de que el flujo de aire se ha incrementado demasiado y provocado
instabilidad de la llama. Es también considerado un nivel máximo de CO de 400 ppm.
b) Óxidos de nitrógeno.
En los hornos de los generadores de vapor se alcanzan temperaturas en la zona de la llama

superiores a 3500 F, suficientes para provocar que reaccionen una parte del oxígeno y el
nitrógeno presentes, dando lugar a la formación de NOx. Luego, resulta difícil en estas
condiciones impedir que se formen óxidos de nitrógeno, ya que se tienen los ingredientes
(oxígeno, nitrógeno y alta temperatura) necesarios para que ello ocurra.
El nitrógeno es el principal componente del aire atmosférico suministrado para la combustión,

y por otra parte, también los combustibles convencionales contienen compuestos
nitrogenados.
Los óxidos de nitrógeno formados a partir del nitrógeno del aire en la zona de altas
temperaturas de la llama son denominados “NOx térmico”, mientras que el NO X formado a
partir del nitrógeno del combustible se le conoce como “NO X del combustible”. Los NOX
totales corresponden a la suma de ambos, pudiendo ser responsable el NOX del combustible de
más de la mitad de las mediciones para el caso de alto contenido de compuestos nitrogenados
en el mismo.
La disponibilidad de oxígeno y la temperatura de la llama constituyen los factores más

influyentes en la formación de los NOX, aunque en particular los mecanismos de formación
del NOX del combustible aun no están bien estudiados. Son factores determinantes, por tanto,
las características de los sistemas y equipos de combustión.
Los óxidos de nitrógeno en las calderas consisten básicamente en óxido nítrico (NO), el cual
representa más del 90 % del total, mientras que la pequeña fracción restante está formada por
dióxido de nitrógeno (NO2). Normalmente los equipos de medición determinan solo el NO, el
cual resulta más fácil de medir, y este valor se toma como el total de las emisiones de NOX.
61
En la tabla 9 se presentan los rangos típicos de emisiones de óxidos de nitrógeno en las
calderas industriales.
Tabla 9- Emisiones de NOX en calderas industriales

Tipo de combustible y Rango típico de emisiones de NO X , ppm
sistema de combustión Sin calentador de aire Con calentador de aire
Carbón pulverizado 300 - 600 400 - 800
Carbón sobre parrilla 200 - 400 250 - 450
Carbón en cámara 900 - 1100 900 - 1500
ciclónica
Fuel Oil #2 50 - 250 100 - 300
Fuel Oil #5 200 - 400 200 - 600
Fuel oil #6 200 - 400 200 - 600
Gas natural 50 - 200 100 - 400
Para poder interpretar correctamente los resultados en cuanto a las emisiones de NO X resulta
necesario corregir los valores obtenidos con el analizador de gases para tener en cuenta el
efecto de dilución que provoca el O2 presente en los gases de salida. Este aspecto es
particularmente importante cuando se quiere estudiar el efecto de la variación en el coeficiente
de exceso de aire sobre las emisiones de NOX .
La práctica aceptada consiste en corregir los valores de NOX a una condición estándar de 3 %
de exceso de O2.
Factor de corrección por O2 = (21- 3) / (21 - % O2 ) = 18 / ( 21 - % O2 ) 10.1
Por ejemplo, si se tiene un valor medido de NOX de 300 ppm y el exceso de O2 en el

momento de la medición es de 6 %, el valor de NOX corregido será:
NOX corregido = 300  18 / ( 21 – 6 ) = 300  1.2 = 360 ppm
c) Opacidad de los gases.
El humo negro que se puede producir durante la combustión de combustibles sólidos y

líquidos constituye una indicación de inquemados en los gases y debe, por tanto, ser evitado.
Algunas calderas poseen instalados detectores de humo, los que pueden ser muy útiles para el
monitoreo de la combustión.
Las mediciones de opacidad se realizan con sencillos medidores portátiles, consistentes en

esencia en una bomba de gases que hace pasar una muestra de volumen determinado a través
de un papel de filtro, en el que queda una huella o mancha, la cual se compara con una escala
normalizada entre 1 y 10 (Indice de Opacidad, Indice de Bacharach o “Smoke Spot Number”
(SSN)). Los valores máximos del Indice de Opacidad se muestran en la tabla 10.
62
Tabla 10- Valores máximos para el Indice de Opacidad.
Valor máximo
Tipo de Combustible Indice de Opacidad (SSN)
Fuel Oil No. 2 1
Fuel Oil No. 4 2
Fuel Oil No. 5 3
Fuel Oil No. 6 4
Carbón * 4
* Medido después del separador de polvo.
Técnicas de muestreo de gases.
La localización y características de la sonda de muestreo son muy importantes para obtener

mediciones confiables de O2, CO, NOX e Indice de Opacidad. La muestra debe tomarse en un
punto de alta turbulencia que garantice el mezclado y la representatividad de la muestra de los
valores medios, tal como después de algún codo, compuerta o ventilador de tiro inducido. Si
se utiliza una sonda de una sola toma, deben realizarse análisis en varios puntos de la sección
transversal y determinar el punto de localización de la sonda más representativo.
11.2- Temperatura de gases de salida.
La temperatura de los gases de salida de la caldera es otro de los parámetros más influyentes
sobre la eficiencia. Una temperatura elevada se puede deber a ensuciamiento exterior
ocasionada por mala combustión o deficiente limpieza en operación, o a incrustaciones
interiores resultado de problemas en el tratamiento de agua y régimen químico en el agua de
caldera. También la temperatura se elevará como consecuencia de afectaciones en los
deflectores o diafragmas de gases.
Por otra parte, la temperatura de gases de salida aumenta con la carga de la caldera y con el
exceso de aire, factores a tomar en consideración al evaluar este parámetro.
La medición de temperatura de gases de salida es simple y constituye un útil medio de juzgar

el estado de limpieza y la efectividad de la transferencia de calor en las superficies de
calentamiento.
11.3- Apariencia de la llama.
La apariencia de la llama en el horno proporciona una buena indicación preliminar sobre las
condiciones de la combustión. Resulta difícil generalizar lo que podría entenderse por una
buena llama. Para una combustión de carbón pulverizado o de Fuel Oil es deseable que la
llama sea corta, brillante y turbulenta, mientras que para gas natural la llama debe ser azul,
cercanamente invisible.
Muy a menudo se obtiene una llama de buena apariencia con excesos de aire superiores a los
de máxima eficiencia y mínimas emisiones, lo cual constituye la tendencia más encontrada en
la práctica de operación de calderas. Cuando se opera con mínimo exceso de aire el proceso de
63
combustión se alarga y utiliza un mayor volumen del horno para completarse. El resultado de
la combustión con bajo exceso de O2 se refleja en que la llama llena más completamente la
cámara de combustión, en que fluye algo más lentamente a través del horno, y en algunos
cambios en su coloración, haciéndose más visibles o luminosas para gas natural y de un color
amarillo más oscuro o naranja para las de fuel oil y carbón. Cabe mencionar que en muchos
casos la combustión con bajo exceso de aire no provoca cambios significativos en la
apariencia de la llama.
11.4- Pruebas de combustión.
Las pruebas de combustión constituyen la otra parte esencial para establecer los valores
óptimos de operación del sistema de combustión en todo el rango de operación, y para realizar
los ajustes necesarios para mantener esas condiciones óptimas durante la operación normal de
la caldera.
Dada la influencia de la carga sobre los parámetros óptimos de combustión, las pruebas y
ajustes deberán realizarse para varias cargas y lograr el mejor comportamiento en el rango de
operación más frecuente, lo que puede implicar un compromiso entre los valores de ajuste a
diferentes cargas.
Para obtener el máximo beneficio de las pruebas que se realicen deben registrarse los
parámetros de operación en formatos previamente elaborados, los que deben incluir como
datos fundamentales:
 Identificación de la caldera, tipo de combustible, fechas, nombres de los ejecutores, etc.

 Flujos, presiones y temperaturas de vapor, agua de alimentación y combustible.
 Posición del control de la combustión y puntos de ajuste de los quemadores.
 Presiones y temperaturas en el horno y conductos de gases.
 Posiciones de las compuertas de regulación de aire y gases.
 Temperatura, composición (O2, CO2, CO, NOX) y opacidad de gases de salida.
 Comentarios sobre apariencia de la llama, arrastres y condiciones en el horno.
 Cambios realizados en los puntos de ajuste de los controles de combustión y quemadores.
Los datos específicos a registrar dependerán, por supuesto, de la instrumentación con que
cuente la caldera. Las lecturas deben tomarse una vez que se hayan estabilizado los parámetros
de temperatura y presión del vapor, composición y temperatura de gases, etc.
11.4.1- Procedimiento para el ajuste de la combustión para mínimo exceso de aire.
Al ir disminuyendo el coeficiente de exceso de aire se alcanza una zona en la que comienzan a

aumentar bruscamente el contenido de CO y la opacidad de los gases y, por tanto, se elevan
las pérdidas por incombustión, sobrepasando la influencia de una menor pérdida de calor
sensible con los gases de salida y reduciendo, por tanto, la eficiencia de la caldera. Un método
práctico muy utilizado para ajustar la combustión consiste en determinar el valor del
coeficiente de exceso de aire, al cual se produce para las diferentes cargas este incremento
brusco del CO o de la opacidad de los gases, conocido como coeficiente de exceso de aire
64
crítico o exceso de O2 crítico, y luego ajustar la combustión en un rango superior a este punto,
el que depende de las características del sistema de control de la combustión utilizada.
En las figuras 6 y 7 se esquematiza el proceso de ajuste de combustión en función del

contenido de CO o Indice de Opacidad de los gases de escape en relación al contenido de
oxígeno.
CO en gases, %
2
1 Margen de operación para
un mínimo exceso de aire
Punto de ajuste
CO max
O2 mínimo
Oxígeno, %
Figura 6- Relación entre el porcentaje de CO y O2 en los gases de escape.
65
Indice de
Opacidad, SSN 2
1 Margen de operación para
un mínimo exceso de aire
Punto de ajuste
Límite de opacidad
O2 mínimo
Oxígeno, %
Figura 7- Relación entre el Indice de Opacidad y el porcentaje de O2 en los gases de escape.
Curva 1- Característica de cambio gradual CO vs O2.

Curva 2- Característica de cambio súbito CO vs O2.
El margen de exceso de aire por encima del punto mínimo permite asimilar:
 Las variaciones bruscas de carga sin presencia de humo y combustible sin quemar en los
gases.
 El juego en los elementos de accionamiento del sistema de control automático.
 Las variaciones normales en las condiciones atmosféricas.
 Los cambios en las propiedades del combustible.
Este margen oscila desde 0.5% hasta 2.0%. Si la caldera va a operar a cargas estables,
entonces puede utilizarse un margen mínimo. El límite de mínimo exceso de aire se sitúa
generalmente en 400 ppm de CO y en Indice de Bacharach de 4 para carbón, de 4 para fuel oil
pesado (No. 6) y de 1 a 3 para aceites combustibles ligueros y de bajo contenido de azufre.
La secuencia de pasos a realizar para efectuar el ajuste de la combustión para mínimo exceso
de aire es la siguiente:
66
1- Llevar la caldera a la carga deseada y pasar el control de la combustión a “Manual”.
Asegurarse de que todas las protecciones y bloqueos queden activadas.
2- Después que la caldera se haya estabilizado, observar las condiciones de la llama y

registrar los valores de todos los parámetros de operación, en particular los valores de O 2,
CO e Indice de Bacharach.
3- Incrementar el flujo de aire de combustión hasta alcanzar un aumento del exceso de O 2 en

los gases de salida en 1 ó 2 puntos porcentuales. Luego de estabilizada la caldera tomar
las lecturas de parámetros y observar las condiciones de la llama.
4- Reducir de nuevo el aire a su nivel normal y continuar reduciéndolo gradualmente en

pequeñas etapas. Observar continuamente la chimenea para detectar la aparición de humo
negro y la llama para apreciar su estabilidad. Registrar los parámetros luego de cada
cambio en la cantidad de aire. No debe regularse el aire mediante los registros de los
quemadores, pues ello podría alterar las condiciones del mezclado del aire y el
combustible y complicar la prueba.
5- Continuar reduciendo el exceso de aire hasta encontrar una de las limitaciones siguientes:
 Condiciones inaceptables de la llama (incidencia en las paredes, inestabilidad, etc.)

 Alto nivel de CO en los gases de escape.
 Humo negro en la chimenea o alto valor del Indice de Bacharach.
 Incremento de inquemados en los residuos de combustión.
 Parámetros inaceptables en elementos del sistema de combustión.
6- Obtener las lecturas necesarias de O2, CO, Indice de Opacidad y NOX necesarios para
plotear curvas de CO vs. O2 o de Indice de Opacidad vs O2. Corrija los valores de
emisiones de NOX para un 3% de O2 y plotear un gráfico similar de NOX vs O2. Determinar
el exceso de O2 crítico.
7- Comparar el exceso de O2 mínimo con los valores especificados por el fabricante. Si este
es significativamente superior al del fabricante se debe ajustar el quemador y sistema de
combustión para mejorar el mezclado y permitir reducir el exceso de O2.
8- Establecer el margen de exceso de O 2 por encima del valor mínimo para asimilar las
variaciones en el combustible, los cambios de carga y condiciones atmosféricas. Este será
el valor mínimo de exceso de oxígeno para la carga dada y proporcionará normalmente la
máxima eficiencia y en la mayoría de los casos una reducción en las emisiones de NO X.
No obstante, si las emisiones de NOX se incrementan, aún será deseable operar con el valor
mínimo de aire e intentar reducir los NOX mediante ajustes en el quemador o inclusive
considerar la aplicación de algunas de las técnicas de reducción de NO X que requieran
modificaciones especiales.
67
9- Repetir los pasos 1 al 8 para cada carga en que se requiere ajustar la caldera. Para algunos
sistemas de control de la combustión no resulta posible ajustar el óptimo exceso de O2 para
cada carga, y en este caso debe ajustarse para el valor que ofrece mejores resultados en el
rango de carga más frecuente de operación de la caldera.
Al concluir el ajuste del control de la combustión, verificar que los puntos de ajuste permiten
un adecuado comportamiento frente a cambios bruscos de carga, los que pueden ocurrir
durante la operación normal de la caldera. En esas condiciones de cambios rápidos observar la
llama y los gases de chimenea para detectar condiciones inaceptables, lo cual podría conllevar
a elevar el punto de ajuste hacia mayores valores de O2.
Resulta aconsejable no efectuar ningún ajuste en zonas de muy baja carga, ya que en ellas la
cantidad de aire está determinada por el mantenimiento de la estabilidad de la llama.
Cuando se utilizan varios combustibles, deben realizarse estas pruebas para las diferentes
combinaciones, resultando en muchos casos difícil obtener un ajuste óptimo del exceso de O 2
para todo el rango de carga, siendo necesario en estos casos encontrar los mejores ajustes para
las condiciones cercanas a las nominales.
11.4.2- Ajuste de los quemadores y sistemas de combustión.
El ajuste de los quemadores y sistema de combustión resulta un complemento del ajuste de la

combustión (relación aire / combustible). Este aspecto comprende el ajuste de:
- Los registros de aire de los quemadores.

- La posición de la boquilla del quemador con respecto a la garganta de la bóveda del
quemador.
- La posición del difusor del quemador con respecto a la boquilla y a la garganta de la
bóveda del quemador.
- La posición y ángulo de lanzamiento del distribuidor de combustible sólido.
- La temperatura de atomización del combustible.
- Las presiones del combustible y el vapor de atomización.
- El tamaño de las partículas de combustible sólido.
Estos ajustes pueden contribuir significativamente a la operación con mínimo exceso de aire y
por consiguiente, al incremento de la eficiencia y la reducción de las emisiones de NO X.
Adicionalmente, algunos de estos ajustes contribuyen directamente a la reducción de los NO X,
aún sin haberse producido una disminución en el exceso de aire.
El rango de los posibles ajustes depende del diseño del quemador y sus características
particulares de operación. Un factor particularmente importante para obtener una buena
combustión con bajo exceso de aire es mantener la temperatura adecuada del fuel oil. Esta
temperatura está determinada por la viscosidad requerida para la correcta atomización del
combustible de acuerdo al diseño del quemador. En la tabla 11 se ofrecen los rangos usuales
de viscosidad del fuel oil para distintos tipos de quemadores.
68
Tabla 11- Rangos de viscosidad del fuel oil en función del tipo de quemador.
Tipo de Rango usual de viscosidad del Fuel Oil
Quemador Segundos Saybolt Universales, SSU Centistokes, cs
Mecánico 35 – 150 3 – 32
Atomización por vapor o aire 35 – 350 3 - 77
Rotatorio 150 – 300 32 – 65
Para determinar la temperatura a que debe calentarse el fuel oil para obtener la viscosidad
requerida se utilizan las cartas de viscosidad – temperatura.
Una llama corta se obtiene mediante un buen mezclado del combustible con el aire, lograda
por medio de altas velocidades del aire y fuerte turbulencia. Un aumento en el coeficiente de
exceso de aire tiende a reducir la longitud de la llama, al igual que un incremento en la presión
de atomización (disminución del tamaño de las gotas).
Una buena pulverización requiere que las piezas que componen el atomizador estén en buen
estado, libres de tupiciones en canales y orificios. Estas piezas están sujetas a la erosión por
las impurezas sólidas del combustible, y el desgaste produce irregularidades en la llama y
altera el gasto del quemador. Las diferencias de gasto entre quemadores no deben sobrepasar
el 1 – 1.5 % del gasto nominal.
Otro parámetro importante es el ángulo y la uniformidad del cono de combustible pulverizado

que se forma a partir de la boquilla del quemador, el cual debe garantizar que la llama ocupe
el mayor volumen de la cámara de combustión, pero sin incidir sobre los tubos de las paredes
de agua o la bóveda del quemador. Una revisión sistemática de los quemadores en un banco
de prueba con agua y aire comprimido como fluido auxiliar, resulta una práctica muy
recomendable para mantenerlos en óptimas condiciones.
11.5- Empleo de emulsiones agua – combustible.
Se ha visto que dadas las características del proceso de combustión de una gota de
combustible líquido, la etapa controlante es la vaporización del combustible, la cual a su vez
está controlada por el diámetro de la gota. El tiempo necesario para la combustión de una gota
de combustible en unas condiciones dadas es proporcional al cuadrado de su diámetro. Es por
ello que la pulverización del combustible constituye el elemento fundamental para lograr una
buena combustión, la cual condiciona al resto de los factores que intervienen en el proceso.
El diámetro medio de las gotas de combustible pulverizado puede oscilar entre 100 y
500 m, dependiendo del tipo de quemador, de su estado técnico y de los parámetros de
operación del sistema de combustión.
Un método para lograr mayor calidad en la pulverización, esto es, menores diámetros de las
gotas en todo el rango de cargas, consiste en el empleo de emulsiones de agua – combustible.
Este método se basa en emulsionar pequeñas gotas de agua en el combustible, de forma tal
que cada gota de combustible contenga un determinado número de gotas de agua más
pequeñas en su interior, las cuales al calentarse en la cámara de combustión se evaporan
súbitamente, produciendo una atomización secundaria del combustible.
69
El efecto de esa atomización secundaria se superpone a la atomización primaria lograda en el
quemador, obteniéndose una combustión más completa, reduciendo las emisiones y las
pérdidas por combustión incompleta. Esto posibilita reducir el coeficiente de exceso de aire, la
demanda de potencia de los ventiladores y el precalentamiento del combustible.
La cantidad de agua emulsionada varía en función de la calidad del combustible. En calderas

el rango normal oscila entre un 5 y un 8 % de agua con respecto a la masa de combustible. Se
reportan ahorros del 3 – 6 % en el consumo de combustible con el empleo de las referidas
emulsiones.
11.6- Recuperación de calor de los gases de salida, temperatura óptima de salida de

gases del generador de vapor.
El calor sensible asociado a los gases de salida representa usualmente la mayor pérdida de
calor en un generador de vapor. Esta pérdida está asociada a la diferencia de entalpía entre los
gases calientes que abandonan la caldera y el aire y el combustible entrando. La misma
depende básicamente del volumen y la temperatura de los gases de salida.
Está comprobado que por cada 15 – 20 0C de disminución de la temperatura de los gases, la

eficiencia de la caldera aumenta aproximadamente un 1%. Esta disminución de temperatura
se logra normalmente instalando superficies de transferencia adicionales, para lo cual hay que
tomar en consideración los límites económicos y por corrosión por azufre en la zona de baja
temperatura. Por otra parte, a medida que se reduce la temperatura de los gases disminuye el
potencial de transferencia de calor, y, por tanto, cada vez será necesario instalar mayor área de
transferencia para una disminución de temperatura dada (Figura 8).
70
Tg, °C
T1
T2
A1 A2 A, m2
Figura 8- Relación entre la variación de temperatura y área de transferencia de calor necesaria.
La temperatura factible de alcanzar a la salida de los gases de un generador de vapor está

determinada en gran medida por la temperatura del agua de alimentación a la entrada del
economizador (Taa), y por la temperatura del aire a la entrada del calentador de aire (T ca).
Tg = (( W – 1 ) / W )  ( Taa - T2) + ( Tca + T1)/ W , 0C 10.2
Donde:
W = (Vg . Cg) / (Va  Ca) - relación entre los equivalentes agua de los gases y el aire.
T1 – Diferencia de temperatura en el extremo caliente del calentador de aire, °C.
T2 – Diferencia de temperatura en el extremo frío del economizador, °C.
Se recomiendan como valores mínimos para estas diferencias terminales los siguientes:
T1  30 0C y T2  40 0C.
La temperatura óptima será aquella que ofrezca los menores costos totales para las
condiciones dadas, dentro de las cuales los factores que más influyen son el precio del
combustible, la carga promedio de la caldera y las horas de trabajo anuales (Figura 9).
71
COSTO, $/año
Costo total
Costo de
operación
Costo de
inversión
Tg óptima Tg
Figura 9- Determinación de la temperatura óptima de salida de los gases de escape.
Hay también que tener presente que existen otras consideraciones de diseño o de operación,
que pueden imponer restricciones adicionales en la selección de la temperatura de los gases de
salida, como por ejemplo los requerimientos de aire caliente de algunos combustibles, las
limitaciones en la máxima temperatura del aire a la entrada al horno que imponen los hornos
de parrilla, o la corrosión de las superficies de baja temperatura en el caso de combustibles
con alto contenido de azufre. En otras ocasiones el espacio o el tiro disponible restringen la
instalación de superficies de calentamiento adicionales.
11.7-Trampas para vapor.
Funciones de las trampas para vapor.
Las trampas de vapor cumplen las funciones de:
 Drenar el condensado sin permitir el escape del vapor.
 Eliminar el aire y los gases incondensables.
Tipos de trampas para vapor.
Sobre la base de su principio de operación, las trampas para vapor pueden clasificarse en
cuatro tipos diferentes:
 Termostáticas.
 Mecánicas.
 Termodinámicas.
 De orificio.
72
11.7.1- Principios de funcionamiento de las trampas de vapor.
Trampas termostáticas: Actúan por una diferencia de temperatura, entre el vapor y el

condensado. El elemento de accionamiento puede ser un bimetal o un fuelle. Este elemento
actúa como un termostato, se dilata con el calor del vapor y se contrae en presencia de
condensado. De este modo, al llegar vapor a la trampa con mayor temperatura que el
condensado el elemento se dilata y cierra la salida de la trampa. Por el contrario, al llegar
condensado, el elemento se contrae y deja pasar el mismo.
Trampas mecánicas: Su actuación se basa en la diferencia de densidades entre el vapor y el

condensado. Entre ellas, podemos señalar a las trampas combinadas de flotador y termostato
(modelos F.T.) y venteo termostático (modelos V.T.) y a las trampas de cubeta invertida. El
flotador o cubeta invertida flota en la presencia de condensado abriendo la trampa, y baja
cuando este condensado es arrastrado por el vapor con lo que la trampa cierra hasta que
nuevamente se acumule condensado.
Termodinámicas: Estas son en realidad válvulas cíclicas que actúan en base a la diferencia de
velocidad y/o de presión con que sale el condensado y el vapor. Cuando sale condensado, la
velocidad de éste es relativamente baja y permite que un diafragma permanezca abierto.
Cuando lo que empieza a salir es vapor, la velocidad es mayor, cerrando el diafragma por
disminución de la presión que actúa sobre el mismo.
De orificio: Como su nombre lo indica, consisten en un orificio calibrado por el cual drena
constantemente el condensado. Se dimensionan con un amplio margen de sobrediseño para
asegurar que no se acumulará condensado debido a posibles variaciones de carga. Solo son
aplicables cuando se tiene un caudal constante de condensado.
En la tabla 12 se resumen algunas de las aplicaciones de las trampas para vapor, y en la tabla
13 algunas de sus características.
73
Tabla 12- Aplicaciones de las trampas de vapor.
Aplicación Primera Segunda
alternativa alternativa
Serpentines de calefacción de aire
Baja y media presión Flotador y ---
termostato
Alta presión --- Termodinámica
Calentadores de agua (instantáneos) Flotador y ---

termostato
Calentadores de agua (con almacenamiento) Flotador y ---
termostato
Intercambiadores de calor
Pequeños-alta presión Termodinámica Flotador y
termostática
Grandes-baja y mediana presión Flotador y ---
termostato
Re-calentadores Flotador y ---
termostato
Recipientes con camisa de vapor

Alta presión Termodinámica Flotador y
termostática
Baja presión Flotador y Termodinámica
termostato
Trampas para drenar líneas principales de vapor

0-15 lbs/pulg2 Flotador y ---
termostato
16-125 lbs/pulg2 Termodinámica Flotador y
termostática
126-600 lbs/pulg2 Termodinámica Cubeta invertida
Serpentines de tubería de vapor Termostática Termodinámica

(calefacción de aire) (de presión
equilibrada)
Radiadores de vapor Termostática Termodinámica

(de presión
equilibrada)
Separadores de vapor
0-15 lbs/pulg2 Flotador y ---
termostato
16-125 lbs/pulg2 Termodinámica Flotador y
termostática
126-600 lbs/pulg2 Termodinámica Cubeta invertida
74
Tabla 12- Aplicaciones de las trampas de vapor (cont.).
Aplicación Primera Segunda
alternativa alternativa
Serpentines para tanque de almacenamiento Expansión líquida Termodinámica
Serpentines de calefacción sumergidos

Alta presión Termodinámica Termostática
(de presión
equilibrada)
Baja y mediana presión Flotador y ---
termostato
Calentadores unitarios Flotador y Termodinámica

termostato
Tabla 13- Características de los diferentes tipos de trampas de vapor.

TIPO DE TRAMPA
De orificio Mecánicas Termostáticas Termodinámicas
Tipo de operación Continua Intermitente Intermitente Intermitente
Capacidad de Excelente Buena Excelente Mala
manejo de aire
Respuesta Inmediata Inmediata Buena Lenta
Problemas por No No No Sí
contrapresión
Manejo de Buena Excelente Regular Mala
suciedad
Capacidad de purga Regular Buena Buena Buena
Acumulación de No No Sí Sí
condensados
Duración 5 a 10 años 5 a 10 años 2 a 3 años 1 año
11.7.2- Selección de las trampas de vapor.
Una selección errónea del tipo y tamaño de trampas impedirá que la misma cumpla
adecuadamente su función, el tiempo de vida útil será menor al esperado, y la inversión será
mayor que si se hubiera elegido la trampa adecuada a la aplicación.
Para la selección del tamaño necesario de una trampa para vapor para una aplicación dada se
sigue el siguiente procedimiento:
1- Calcular o estimar la carga máxima de condensado por hora. Si el equipo opera con
diferentes presiones de vapor, debe tomarse en cuenta la carga máxima de condensado a la
presión mínima del vapor.
Hay que tomar en consideración que la presión a la entrada de la trampa puede ser menor que
la presión en las tuberías principales de vapor.
Por otra parte, la contra-presión contra la cual debe operar la trampa, incluye la carga
hidrostática de los condensados ejercida en la trampa en sentido contrario. En las aplicaciones
75
donde existan condiciones de contra-presión deberá corregirse la capacidad según se
recomienda en la tabla 14.
Tabla 14- Correcciones para la capacidad en función de la presión de entrada y la

contra-presión.
% de reducción de capacidad
%
Contrapresión Presión de entrada lbs/pulg2
5 15 35 85 185 285
25 10 4 4 4 2 1
50 19 9 8 8 5 5
75 34 20 18 17 16 13
2- Aplicar un factor de seguridad.
Una vez determinada la capacidad de evacuación de condensado requerida, debe aplicarse un

factor de seguridad (Tabla 15).
Este factor de seguridad depende de:
 Características de operación de la trampa.

 Exactitud de la carga de condensado estimada o calculada.
 Condiciones de presión a la entrada y salida de la trampa.
 El tipo de trampa.
 La aplicación específica.
 La precisión en el cálculo de la carga de condensado y en la determinación de las
presiones de trabajo.
Tabla 15- Factores de seguridad para la capacidad de la trampa.

Aplicación Factor de
seguridad
Drenado de líneas 2a1
Intercambiadores de calor 2a1
Calentadores de agua a vapor 3a1
Evaporadores 4a1
Cilindros rotativos 8a1
Estos factores de seguridad dependen también de:
 En algunas aplicaciones existe la necesidad de evacuación de aire en grandes cantidades, y

cargas intermitentes muy superiores al régimen medio de condensación, lo cual exige un
mayor factor de seguridad.
 Las trampas termodinámicas, de flotador y termostáticas, y de expansión líquida, que

responden inmediatamente a la presencia de condensado, permiten factores de seguridad
bajos (1 a 1.25). Las trampas de cubeta invertida y de presión equilibrada, que deben
esperar a que el vapor pase a través de un pequeño orificio en la cubeta invertida o que el
condensado se enfríe, requieren un mayor factor de seguridad.
76
Selección de la trampa por catálogos del fabricante.
Para la selección de la trampa se deben utilizar las tablas de capacidad de los fabricantes. La
tendencia general es a seleccionar trampas por encima de la capacidad necesaria, o sea, sobre-
dimensionarlas, lo cual, además de un gasto innecesario, puede ocasionar problemas de
operación. Algunas trampas, tales como las de cubeta invertida y termostáticas de presión
equilibrada, darán una menor eficiencia térmica. Las trampas sobre-dimensionadas con
descarga intermitente pueden producir regímenes de flujo repentinos que contribuirán a golpes
de ariete.
11.7.3- Mantenimiento de las trampas de vapor.
Para garantizar el correcto funcionamiento de las trampas de vapor se requiere ejecutar un

programa de revisión y mantenimiento de las mismas. Para ello se necesita tener un
conocimiento de las características de todas las trampas, establecer un programa de revisión
periódica de las trampas para vapor, así como evaluar las pérdidas que en ellas ocurre debido a
su mal funcionamiento.
Una inundación por acumulación de condensado reduce la capacidad de los equipos de

calentamiento y altera los parámetros del proceso, mientras que las fugas de vapor representan
elevados costos por pérdidas de energía.
Las fallas más frecuentes en las trampas de vapor son las siguientes:
 Falla en la posición cerrada, la cual afecta el funcionamiento de los equipos debido a la

acumulación de condensado.
 Falla en la posición abierta, la cual causa pérdidas de vapor vivo. Las trampas
frecuentemente descargan a un sistema de retorno de condensados, y el vapor vivo que
sale por el tanque de almacenamiento puede indicar problemas, no obstante es difícil
localizar la trampa defectuosa.
 Operación deficiente, la cual es la falla más común, y también la más difícil de identificar
y localizar, resultando en una pérdida de vapor. Puede ser causada por cierre incompleto
de válvulas, cierre lento en presencia del vapor, etc.
Métodos para la localización de fallas en las trampas de vapor.
Para la localización de las fallas en las trampas se utilizan diversos métodos:
a) Método visual.
b) Método térmico.
c) Medición electrónica.
d) Método acústico.
a) Método visual.
77
Observación de descarga a la atmósfera.
En este caso resulta fácil observar la descarga de la trampa y comprobar si trabaja

correctamente. Las trampas que descargan en forma continua o intermitente son
particularmente fáciles de verificar; cuando la trampa está cerrada, únicamente una pequeña
neblina debe ser visible y ésta es causada por la evaporación de pequeñas gotas que salen por
la conexión de salida. Las trampas termodinámicas, de presión balanceada convencionales y
de cubeta invertida, manejando cargas moderadas trabajarán de esta forma. Cuando la trampa
está descargando normalmente habrá una cantidad de vapor producido por la vaporización
instantánea, que sale junto con el condensado y no debe ser confundido con vapor vivo.
Las trampas de flotador, bimetálicas y algunas de presión balanceada con elementos de acero
inoxidable, en muchos casos darán una descarga continua. Con estos tipos de trampas es más
difícil decidir si trabajan correctamente; sin embargo, si hay una zona en la descarga de la
tubería con una neblina azulosa, esto será una indicación de que por la trampa está pasando
vapor vivo.
Se puede notar el cambio en el ruido de una válvula operando correctamente (sonido

regularmente intermitente y de cierta intensidad) y de otra con operación defectuosa (con poco
o ningún ruido, además de que éste se presenta de forma continua).
Observación por mirillas de vidrio.
Este método es efectivo en el caso de trampas que tienen una descarga limpia, pudiendo ser
necesaria alguna experiencia para juzgar si la descarga de la trampa es correcta,
particularmente si estas descargas son grandes.
En algunas instalaciones puede ocurrir que se presenten incrustaciones en el lado interno del
cristal que se encuentra en contacto con el fluido, impidiendo la visibilidad correcta.
c) Método térmico.
Este método permite verificar el funcionamiento de las trampas mediante la medición de

temperaturas en la entrada y descarga, el cual resulta útil solo cuando una trampa causa serios
inundamientos, pudiendo tener relevancia sólo en el caso de trampas termostáticas.
d) Medición electrónica.
Este método consiste en la utilización de sensores electrónicos para medir la conductividad

del condensado en una cámara que se instala al lado de la corriente que llega a la trampa para
vapor.
El sensor localizado en el lado de la corriente que entra a la cámara, detecta la presencia de

condensado y oprimiendo un botón en un indicador portátil, se cierra un circuito que indica
que la trampa está trabajando correctamente.
78
Si la trampa falla en la posición abierta, un volumen relativamente grande de vapor fluye
hacia ella, lo que ocasiona una depresión en el nivel de condensado del lado en que se
alimenta la cámara, dejando descubierto el sensor e interrumpiendo el circuito eléctrico, con
lo cual el indicador portátil señalará que la trampa está fallando.
e) Método acústico.
Medición con estetoscopio.
Otro método muy usado para detectar el funcionamiento de una trampa, consiste en escuchar
por medio de un estetoscopio, el sonido que hace la trampa al operar. El estetoscopio consiste
en una sonda metálica que al ponerla en contacto con la trampa para vapor, transmite las
vibraciones a los auriculares a través de una membrana. Su uso requiere cierta experiencia y
tiene el inconveniente de que cuando hay varias trampas para vapor próximas, las tuberías
transmiten las vibraciones, mismas que pueden dar lugar a errores en el diagnóstico.
Medición ultrasónica.
Se basa en el principio físico de que un fluido al pasar por un orificio restringido, produce
vibraciones de frecuencia elevada, no captadas por el oído humano (ultrasonido). Consiste
básicamente en una sonda de contacto o receptor de ultrasonidos, un transductor que convierte
las señales de ultrasonidos en impulsos eléctricos (con ayuda de un amplificador), filtros y
convertidor de la señal en sonido audible por los auriculares. Este método es muy sensible y
puede ajustarse según el tipo de fuga a detectar. Resulta muy útil para inspecciones rápidas.
En trampas para vapor de descarga continua es más fácil determinar si lo que produce el
ultrasonido es la descarga de condensado o una descarga de vapor.
Los varios tipos de trampas para vapor hacen diferentes sonidos cuando están en operación.
Un operador o técnico puede ser entrenado para reconocer estos sonidos, y diagnosticar
cuando una trampa para vapor funciona en forma incorrecta (esto se aplica también al
estetoscopio).
Las trampas de cubeta invertida fallan, por lo regular, en la posición abierta, dando como
resultado un sonido continuo similar al del vapor cuando pasa por la trampa, la cubeta también
puede ser oída, cuando golpea con el cuerpo de la trampa.
Las trampas de flotador y termostáticas normalmente fallan en la posición cerrada. Un

pequeño orificio en el flotador de la válvula hará que éste, por su propio peso, caiga hacia
abajo; también un golpe de ariete puede causar que el flotador se colapse. En estos la trampa
no cierra correctamente y no se oirá ningún sonido. Alternativamente, si la trampa tiene fallas
en la posición abierta, un sonido continuo será oído, como cuando el vapor pasa a través de la
trampa.
Las trampas termodinámicas generalmente fallan en la posición abierta, permitiendo el paso

continuo de vapor. Si la trampa opera normalmente el detector de ultrasonido puede registrar
el sonido del disco, en forma cíclica de 4 a 10 veces por minuto.
79
Las trampas termostáticas, cuando fallan en posición cerrada, lo hacen en forma silenciosa,
mientras que aquellas que fallan en posición abierta producen un sonido continuo de vapor.
En operación normal el detector ultrasónico será capaz de registrar el sonido del ciclo de
apertura y cierre de la válvula.
80
CAPÍTULO 12- PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA DISTRIBUCIÓN DEL
VAPOR.
En la distribución del vapor generalmente existen pérdidas que afectan el rendimiento global
del sistema. Las principales pérdidas térmicas están relacionada a fugas de vapor, mal
funcionamiento de trampas para vapor, recuperación deficiente de condensados y falta o
deterioro del aislamiento de las líneas de distribución. Seguidamente se detalla la evaluación
de estas pérdidas, donde se incluyen también las purgas de calderas.
12.1- Fugas de vapor.
Qt = Gv ∙ (hv – hlso) ∙ T 12.1
Donde:
Qt- Calor perdido, kJ/kg.

Gv- Flujo de vapor fugado, kg/h.
Gv = 0.4 ∙ D2 ∙ P   P  1
D- Diámetro de la fuga, mm.
P- Presión de vapor, kgf/cm2.
hv- Entalpía del vapor a los parámetros de trabajo, kJ/kg.
hlso- Entalpía de líquido saturado a temperatura ambiente, kJ/kg.
T- Período de evaluación, h/año.
12.2- Trampas de vapor.
Qt = Gv ∙ (hv – hls) ∙ PF/100 ∙ T 12.2
Donde:
Qt- Calor perdido, kJ/año.

Gv- Flujo de vapor fugado, kg/h.
Gv = K ∙ D2 ∙ P   P  1
K- Coeficiente (0.35-0.45).
D- Diámetro del orificio de la trampa, mm.
P- Diferencia de presión entre la entrada y salida de la trampa, kgf/cm 2.
P = P1 – P2
P1- Presión a la entrada de la trampa, kgf/cm2.
P2- Presión a la salida de la trampa, kgf/cm 2 (se puede calcular como la presión de saturación
correspondiente a la temperatura media de los condensados).
hv- Entalpía del vapor a los parámetros de trabajo, kJ/kg.
hls- Entalpía media de los condensados (líquido saturado) a la presión de trabajo, kJ/kg.
PF- Porcentaje de fuga de la trampa, % (algunos fabricantes recomiendan utilizar como
mínimo en la evaluación un 50 %).
81
12.3- Purgas de calderas.
Las pérdidas térmicas por las purgas de calderas se determinan en función de la existencia y
tipo de recuperación.
a) Sin recuperación del calor de la purga de la purga.
Qt=3600 ∙Gp ∙ (hls – hlso) ∙ T 12.3
Donde:

Gp- Flujo de purga, kg/s.
hlsp- Entalpía de líquido saturado a la presión del domo, kJ/kg.
b) Recuperación del calor de la purga con intercambiador de calor.
Qt=3600 ∙Gp ∙ (hlst – hlso) ∙ T 12.4
Donde:
hlst- Entalpía de líquido saturado a la temperatura de salida del intercambiador, kJ/kg.
c) Recuperación de la purga con flasheo o revaporización.
Qt=3600 ∙Gls ∙ (hlsf – hlso) ∙ T 12.5
Donde:
Gls- Flujo de líquido saturado a la salida del tanque flash, kg/s.

Gls = Gp – Gvf
Gvf- Flujo de vapor flash, kg/s.
Gvf = Gp ∙ [( hlsp - hlsf ) / ( hvf – hlsf )]
Gls = Gp ∙ {1- [( hlsp - hlsf ) / ( hvf – hlsf )]}
hlsf- Entalpía de líquido saturado a la presión flash, kJ/kg.

hvf- Entalpía de vapor saturado a la presión flash, kJ/kg.
d) Recuperación combinada de la purga (flasheo-intercambiador de calor).
Qt=3600 ∙Gls ∙ (hlst – hlso) ∙ T 12.6
82
El ahorro por recuperación de la purga se calcula como:
Ahorro = (Pérdidas en condiciones actuales de flujo y esquema de recuperación) – (Pérdidas

con regulación de la purga y posible recuperación).
Los ahorros económicos se calculan a partir del calor recuperado tomado en cuenta el valor
calórico del combustible y la eficiencia promedio de la generación de vapor. En el caso de que
se emplee el flasheo como método de recuperación se obtiene un ahorro económico adicional
por recuperación de agua.
El flujo de purga necesario se calcula como:
C ap  G con
Gp 
C n  C ap 
12.7
Donde:
Cap- Concentración de la sustancia en el agua de aportación o reposición, ppm.

Cn- Concentración normada de la sustancia en el interior de la caldera, ppm. Los valores
normados pueden tomarse de estándares (tabla 16) o recomendaciones del fabricante.
Gcon- Flujo de condensados no recuperados, kg/s.
Gcon = Gv  (1 - PC/100)
Gv- Producción de vapor de la caldera, kg/s.
PC- Porcentaje de recuperación de condensados, %.
La tasa de purga se calcula como:
Gp
K  100 % 12.8
Gv  G p
Para la determinación del flujo de purga necesario se determinan los flujos de purga a partir
de las cuatro sustancias consideradas en la norma, y se selecciona el mayor. En la tabla 16 se
muestran los valores recomendados para la concentración de diferentes sustancias en el
interior de calderas.
83
Tabla 16- Norma UNE-9075/85 sobre límites de las características del agua en el
interior de las calderas.
Presión Salinidad total Sílice en SiO2 Sólidos en Cloruros en
(kgf/cm2) en CO3Ca (ppm) suspensión Cl
(ppm) (ppm) (ppm)
0 - 20 3500 100 300 2000
20 - 30 3000 75 250 1500
Calderas 30 - 40 2500 50 150 1000
acuotubulares 40 - 50 2000 40 100 800
50 - 60 1500 30 60 650
60 - 70 1250 25 40 500
70 – 100 1000 15 20 350
Calderas 0 – 15 7000 100 300 3000
pirutubulares 15 – 25 4500 75 300 2000
12.4- Recuperación de condensados.
Qt=3600 ∙Gcon ∙ (hls – hlso) ∙ T 12.9
Donde:

Gcon- Flujo de condensados contaminados, kg/s.
hls- Entalpía de líquido saturado a la temperatura media de los condensados, kJ/kg.
El cálculo de los ahorros de energía por recuperación de los condensados contaminados

(flasheo, intercambiador de calor o combinada), se realiza de forma similar que para el caso
de la recuperación de las purgas de calderas.
12.5- Aislamiento de tuberías y accesorios.
a) Pérdidas de calor sin aislamiento.
  t f  t a 
q
1 1 d 1 12.10
  ln ext 
 i  d int 2   p d int  e  d ext
Donde:
q – Densidad de flujo de calor, W/m.

p- Conductividad térmica de la pared del tubo, W/m-K.
i- Coeficiente pelicular de traspaso de calor en el interior de la tubería, W/m2-K.
e- Coeficiente pelicular de traspaso de calor en el exterior de la tubería, W/m2-K.
dext- Diámetro exterior del tubo, m.
84
dint- Diámetro interior del tubo, m.
tf- Temperatura de la sustancia de trabajo, °C.
ta- Temperatura ambiente, °C.
Como aproximación se puede considerar que la temperatura de la sustancia de trabajo y de la

pared interna del tubo son iguales, despreciándose la resistencia térmica pelicular por el
interior de la tubería (1/ idint).
e = conv + rad 12.11
Donde:
conv- Coeficiente del traspaso de calor por convección, W/m2-K.

rad- Coeficiente del traspaso de calor por radiación, W/m2-K.
Cálculo del coeficiente de traspaso de calor por convección.
 Tuberías en exteriores.
Nu f   f
 conv  12.12
d ext
f- Conductividad térmica del aire a temperatura ambiente, W/m-K.
Si 10  Ref  1103 entonces Nuf = 0.44  Ref 0.5

Si 1103  Ref  2105 entonces Nuf = 0.22  Ref 0.6
v f  d ext
Re f  12.13

vf- Velocidad del aire exterior, m/s.

- Viscosidad cinemática del aire a temperatura ambiente, m2/s.
 Tubería en interiores.
Nuf = c  (Gr  Pr )n 12.14
Gr- N° de Grashoff.
Pr- N° de Prandtl del aire a la temperatura ambiente.
3
g   f  t  d ext
Gr  12.15
2
g- Aceleración de la gravedad, m/s2.
85
1
f 
t a  273
t- Diferencia de temperatura entre la temperatura superficial del tubo y el aire, K.
Para calcular t es necesario asumir una temperatura superficial exterior de la tubería (tsup).
c,n – Coeficientes (Tabla 17).
Tabla 17- Coeficientes para el cálculo de Nu.

(Gr  Pr ) c n Aplicación
1103 - 1109 0.75 0.25 Sup. Verticales
 61010 0.15 1/3 Sup. Verticales
1103 - 1109 0.50 0.25 Sup. Horizontales
Cálculo del coeficiente de traspaso de calor por radiación.
 Tsup  4  T  4 
 rad  5.67   sup      a   12.16
 100   100  
Donde:
sup- Emisividad de la pared del tubo.

Tsup- Temperatura superficial, K.
Ta- Temperatura ambiente, K.
Se calcula la densidad de flujo de calor (q) y se comprueba el valor de la temperatura

superficial asumida (tsup).
q d
ts  t f   ln ext
2   p d int
Si ts = tsup entonces el flujo de calor es q y la temperatura superficial es ts, en caso contrario es

necesario comenzar el procedimiento asumiendo tsup = ts.
b) Pérdidas de calor con aislamiento.
86
  t f  t a 
q
1 1 d 1 d 1 12.17
  ln ext   ln ais 
 i  d int 2   p d int 2  ais d ext  e  d ais
Donde:
q – Densidad de flujo de calor, W/m.

p- Conductividad térmica de la pared del tubo, W/m-K.
ais- Conductividad térmica del aislante, W/m-K.
i- Coeficiente pelicular de traspaso de calor en el interior de la tubería, W/m2-K.
e- Coeficiente pelicular de traspaso de calor en el exterior de la tubería, W/m2-K.
dext- Diámetro exterior del tubo, m.
dais- Diámetro exterior del aislamiento, m.
dint- Diámetro interior del tubo, m.
tf- Temperatura de la sustancia de trabajo, °C.
ta- Temperatura ambiente, °C.
e = conv + rad
Donde:
conv- Coeficiente del traspaso de calor por convección, W/m2-K.

rad- Coeficiente del traspaso de calor por radiación, W/m2-K.
Cálculo del coeficiente de traspaso de calor por convección.
 Tuberías en exteriores.
Nu f   f
 conv 
d ais
f- Conductividad térmica del aire a temperatura ambiente, W/m-K.
Si 10  Ref  1103 entonces Nuf = 0.44  Ref 0.5

Si 1103  Ref  2105 entonces Nuf = 0.22  Ref 0.6
v f  d ais
Re f 

vf- Velocidad del aire exterior, m/s.

- Viscosidad cinemática del aire a temperatura ambiente, m2/s.
 Tubería en interiores.
Nuf = c  (Gr  Pr )n
Gr- N° de Grashoff.
87
Pr- N° de Prandtl del aire a la temperatura ambiente.
3
g   f  t  d ais
Gr 
2
g- Aceleración de la gravedad, m/s2.

1
f 
t a  273
t- Diferencia de temperatura entre la temperatura superficial del tubo y el aire, K.
Para calcular t es necesario asumir una temperatura superficial exterior de la tubería (tsup).
c,n – Coeficientes (Tabla 14).
Se calcula la densidad de flujo de calor (q) y se comprueba el valor de la temperatura

superficial asumida (tsup).
q d q d
ts  t f   ln ext   ln ais
2    p d int 2     ais d ext
Si ts = tsup entonces el flujo de calor es q y la temperatura superficial es ts, en caso contrario es

necesario comenzar el procedimiento asumiendo tsup = ts.
El calor total perdido para ambos casos (con y sin aislamiento) se calcula como:
Qt = 3.6  q  L  T 12.18
Donde:
Qt- Calor total perdido, kJ/año.

L- Longitud de la tubería, m.
El ahorro de energía por aislar la tubería se calcula:
Ahorro = (Pérdidas de calor sin aislamiento) – (Pérdidas de calor con aislamiento).
Las temperaturas recomendadas para las superficies aisladas se muestran en la tabla 18, y en la
tabla 19 se relacionan algunos de los materiales aislantes más utilizados, los rangos de
temperaturas según la aplicación y algunas de sus propiedades.
Tabla 18- Temperaturas superficiales recomendadas para aislamientos.

TEMP. EXTERIOR DEL AISLAMIENTO
CON TEMPERATURAS PARA PROTECCIÓN PARA LA ESTABILIDAD
APLICACION DEL NORMALES DE DEL PERSONAL EN LA OPERACIÓN O
88
AISLAMIENTO OPERACIÓN CONSERVACIÓN DE CALOR
A. Para estabilidad en la De 36ºC a 650ºC 36ºC 53ºC
operación
B. Para la estabilidad en De 66ºC a 80ºC 40ºC 62ºC
la operación y
conservación del calor
C. Para la estabilidad en De 81ºC a 100ºC 40ºC 62ºC
la operación De 101ºC a 300ºC 58ºC 80ºC
conservación de calor y De 301ºC a 1500ºC 66ºC 88ºC
protección del personal
Fuente: Manual de Eficiencia Energética Térmica en la Industria (CADEM) tomo II, Bilbao, España.
Tabla 19- Características de algunos aislantes y posibles aplicaciones.

MARGEN DE CONDUCTIVIDAD DENSIDAD APLICACIÓN
TIPOS DE TEMPERATURAS (kcal/h ºC m2/m) (kg/m3)
AISLAMIENTOS
(ºC)
Espuma de uretano -167 a 107 0.014 a 0.018 33 Depósitos y recipientes
Mantas de fibra de -167 a 232 0.022 a 0.076 10 a 50 Enfriadores, depósitos

vidrio (calientes y fríos),
equipos procesadores
Hojas elastométricas -40 a 104 0.032 a 0.034 7.5 a 100 Depósitos y enfriadores
Planchas de fibra de Ambiente 0.029 a 0.045 27 a 100 Calderas, depósitos e

vidrio intercambiadores de calor
Bloques de fibra Hasta 1030 0.046 a 0.114 385 Calderas y depósitos

mineral
Bloques de vidrio -212 a 260 0.025 a 0.095 115 a 160 Depósitos y tuberías
celular
Planchas y bloques 232 a 650 0.028 a 0.075 100 a 170 Forros de calderas, cajas
de silicato cálcico de humos y chimeneas
89
Tabla 19. Características de algunos aislantes y posibles aplicaciones (cont.).
MARGEN DE CONDUCTIVIDAD DENSIDAD APLICACIÓN
TIPOS DE TEMPERATURAS (kcal/h ºC m2/m) (kg/m3)
AISLAMIENTOS
(ºC)
Mantas envolventes -84 a 285 0.019 a 0.068 10 a 50 Tuberías y racores para

de fibra de vidrio ellas
Piezas preformadas -51 a 230 0.028 a 0.048 10 a 50 Tuberías calientes y frías

de fibra de vidrio
Membranas de fibra -100 a 370 0.026 a 0.048 10 a 50 Tuberías y racores para

de vidrio ellas
Piezas preformadas y -40 a 104 0.032 a 0.034 75 a 100 Tuberías y racores para
ellas
cintas elastométricas
Camisas de fibra de -28 a 65 0.025 a 0.040 11 a 34 Líneas refrigerantes, líneas

vidrio para temperatura
con barrera de vapor doble, líneas de agua
enfriada, tuberías de fuel
oil
Camisas de fibra de Hasta 260 0.025 a 0.040 25 a 50 Tuberías calientes

vidrio
sin barrera de vapor
Bloques y planchas 21 a 248 0.025 a 0.095 115 a 160 Tuberías calientes

de vidrio celular
Bloques y planchas 93 a 150 0.014 a 0.018 25 a 67 Tuberías calientes

de
espuma de uretano
Piezas preformadas Hasta 650 0.030 a 0.080 134 a 165 Tuberías calientes
de fibra mineral
Mantas de fibra Hasta 760 0.033 a 0.711 134 Tuberías calientes

mineral
Fibra de vidrio: 208 a 426 0.026 a 0.070 40 a 100 Tuberías calientes

camisas de aplicación
en obra para líneas al
aire libre
Bloques de lana 454 a 980 0.045 a 0.114 184 a 260 Tuberías calientes
mineral
Bloques de silicato 650 a 980 0.042 a 0.091 165 a 230 Tuberías calientes
cálcico
90
1.6- Pérdidas en accesorios de tuberías.
Los accesorios no aislados en tuberías que transportan fluidos calientes pueden constituir una
pérdida térmica importante que debe ser evaluada.
a) Válvulas.
En las tablas 20 y 21 se muestra como estimar la longitud equivalente de tubería para las
válvulas, en función de la ubicación, el porcentaje de aislamiento, el diámetro interior y la
temperatura de la tubería.
Tabla 20- Pérdidas suplementarias debidas a los accesorios en tuberías situadas en el interior
de edificios.
Naturaleza del Diámetro interior Longitud equivalente de la
Aislamiento de la tubería, mm tubería, m
para una temperatura de:
100 ºC 400 ºC
Totalmente 100 6 16
Desnudo 500 9 26
1/4 desnudo 100 2.5 5
3/4 aislado
1/4 desnudo 500 3 7.5
3/4 aislado
1/3 desnudo 100 3 6
2/3 aislado
1/3 desnudo 500 4 10
2/3 aislado
Tabla 21- Pérdidas suplementarias debidas a los accesorios en tuberías situadas en

el exterior de edificios.
Naturaleza del Diámetro interior Longitud equivalente de la
Aislamiento de la tubería, mm tubería, m
para una temperatura de:
100 ºC 400 ºC
Totalmente 100 15 22
Desnudo 500 19 32
1/4 desnudo 100 4.5 6
3/4 aislado
1/4 desnudo 500 6 8.5
3/4 aislado
1/3 desnudo 100 6 8
2/3 aislado
1/3 desnudo 500 7 11
2/3 aislado
e) Pares de bridas
91
Si están desnudas se considera que la pérdida de calor es la tercera parte de la pérdida en la
válvula del mismo diámetro de tubería.
Si están aisladas se considera que la pérdida de calor es la misma que si fuera una longitud
igual de tubería.
c) Soportes de las tuberías
Si se encuentran ubicadas en el interior hay que añadir el 15% de las pérdidas calculadas sin
accesorios.
Si están ubicadas en el exterior y protegidas del viento hay que añadir el 20%.
Si están situadas en el exterior y no protegidas del viento hay que añadir el 25%.
d) Anillos que soportan la tubería.
Si la protección del aislamiento es de chapa de hierro o aluminio y la distancia entre los

soportes es de 1 m, deben añadirse unas cantidades adicionales a la conductividad térmica del
material aislante (Tabla 22).
Tabla 22- Cantidades adicionales al coeficiente de conductividad térmica del aislante.

kcal/m h ºC
Soporte de hierro en pletina con un aislamiento técnicamente 0.010
mediocre.
Soporte de hierro en pletina con un aislamiento técnicamente bueno. 0.006
Soporte de hierro en pletina con plaquetas de amianto rompiendo el 0.003
puente térmico.
92
CAPÍTULO 13- EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS DE
AHORRO DE ENERGÍA.
¿Cuántas veces no ha escuchado, o sufrido Ud., el rechazo de un proyecto de ahorro de
energía por la dirección o gerencia de una empresa, aún teniendo la certeza de que este puede
generar evidentes ahorros económicos?
Pues en muchos casos, el problema puede ser que la evaluación económica de dicho proyecto,
y/o su presentación a los decisores, no se realizó de la mejor forma, mostrando las reales
ventajas económicas del proyecto y proporcionando indicadores que demuestren su viabilidad
técnico-económica.
Un administrador energético debe encontrar y seleccionar el método adecuado para realizar el

análisis económico de un proyecto de inversión, de forma tal de lograr una presentación
atractiva del mismo y el financiamiento requerido para su implementación, en caso de que
resulte económicamente factible.
Existen muchos métodos para la evaluación de proyectos, aunque los más difundidos en la
actualidad, y los que muchos consideran los más confiables, son aquellos que toman en
consideración el valor del dinero en el tiempo al analizar los beneficios y costos esperados
durante la vida útil del equipamiento.
13.1- Evaluación del dinero a través del tiempo.
El valor del dinero en el tiempo significa que un determinado capital que se tiene en la
actualidad va incrementando su valor en el futuro a determinada tasa de interés fijada. Dicho
de otra forma, una cantidad de dinero en la actualidad tiene más valor que otra a recibir en el
futuro, debido a que la primera ganará cierto interés o rendimiento al ser invertida. Estos
elementos se reflejan en la siguiente expresión:
F  P  (1  r ) i 13.1
Donde:
F- Valor futuro de una cantidad presente (P) de dinero, $.

r- Tasa de interés fijada, fracción.
i - Año para el cual se desea determinar el valor futuro de la cantidad presente.
Nótese que el interés es compuesto, es decir, que para calcular el valor incrementado en un
año, el interés no es solo sobre el capital inicial, sino también sobre los intereses generados
hasta el año anterior, es decir, se percibe una cantidad adicional debido a la capitalización de
los intereses. Al término (1+r)i se le denomina factor de interés compuesto (Fc).
Las técnicas de presupuestación de capital o evaluación de proyectos de inversión que tienen

en cuenta este fenómeno se basan en el proceso inverso, es decir, actualizan o descuentan a
93
valor presente las entradas y salidas de caja efectuadas durante toda la vida útil del
equipamiento o período de evaluación del proyecto, por lo que también se les denomina
técnicas de valor descontado. De esta forma se trata de darle el nivel de importancia adecuado
a cantidades desembolsadas o ingresadas en períodos distintos, de forma tal de poder
relacionarlas directamente entre sí. Por ejemplo, no tendría la misma importancia una misma
cantidad desembolsada en el primer año de análisis que en el quinto; por supuesto, la
desembolsada en el quinto año tendría menor importancia en la actualidad o menor valor
presente, pues pudiéramos tener hoy una menor cantidad de dinero equivalente e invertirla a
una tasa de interés determinada, de forma tal que en el quinto año tuviéramos la cantidad
necesaria para satisfacer el desembolso requerido (ecuación 13.1).
El proceso de actualización a valor presente se realiza de la siguiente manera:
F
P 13.2
(1  r ) i
La tasa r generalmente se denomina como tasa de interés cuando se trata de hallar el valor
futuro o capitalizado de una cantidad, y tasa de descuento cuando se realiza el proceso inverso
o de actualización, por lo que la representaremos en este último caso como D. El proceso
inverso a la actualización se denomina capitalización.
Seguidamente se tratan una serie de expresiones útiles empleadas en estudios económicos que
se basan en los conceptos analizados previamente.
 Cantidad futura necesaria de dinero (F) que se requiere para pagar al contado una suma de
dinero (P) prestada en el tiempo presente con intereses multiplicados n veces.
F  P  (1  r ) i  P  Fc 13.3
Ejemplo 13.1: Se prestan $100.00 con interés anual de 15 %. ¿Cuánto se pagará a los 20
años?
F  100  (1  0.15) 20  $1636.65
 Cantidad de dinero necesaria para realizar pagos uniformes (S) durante n períodos de
interés (años), que se requeriría para pagar completamente una cantidad de dinero (P)
prestada en el tiempo presente.
 r  (1  r ) n 
S  P  13.4
 (1  r )  1
n
Donde:
94
n- Vida útil del equipamiento o período de evaluación, años. En lo seguido lo llamaremos
período de evaluación, pues de forma particular este puede coincidir o no con la vida útil del
equipamiento.
De forma aproximada se puede calcular como:
P P  r  n  1
S  
n 2 n
Ejemplo 13.2: Se prestan $100.00 con interés anual de 15%. ¿Cuánto habrá que pagar
anualmente para satisfacer la cantidad prestada en 20 años?
 015 . ) 20 
.  (1  015
S  100    = $15.97
 (1  015
. ) 20  1 
Es decir que tenemos que pagar una cantidad fija anual de $15.97 para satisfacer la deuda en
20 años con un interés anual del 15%. Nótese que si multiplicamos esa cantidad por 20 el
resultado es $319.4 que es mucho menor que si pagamos toda la deuda al final del período
(ejemplo 13.1). La diferencia se debe que cada pago anual realizado genera un ingreso por
intereses.
 Valor futuro de una serie de pagos uniformes, n en números, S en cantidad.
 (1  r ) n  1
F  S  13.5
 r 
Ejemplo 13.3: Se realizan una serie de pagos uniformes de $15.97. ¿Que valor total tendrán
esos pagos a los 20 años si se considera una tasa de interés anual de 15%?
 (1  0.15) 20  1
F  15.97    = $1636.02
 0.15 
Como se puede ver se cumple lo que se mostró en el análisis del ejemplo 13.2. El valor futuro
de una serie de pagos anuales uniformes de $15.97 durante 20 años, equivale a lo que
tendríamos que pagar para satisfacer la deuda al final del período.
 Cantidad de dinero P en el tiempo presente equivalente a n pagos uniformes, S en cantidad,

hechos en el futuro.
  1  r  n  1
P  S n  13.6
 r  (1  r ) 
95
Esta ecuación es muy útil cuando se trata de actualizar pagos constantes durante todo el
período de evaluación (n), tal puede ser el caso de costos de operación y mantenimiento que
generalmente se toman como un porcentaje constante del capital inicial.
Ejemplo 13.4: Se realizan pagos uniformes anuales de $15.97 durante 20 años. ¿Que valor
presente tendrán esos pagos ?
  1  015
.   1
20
P  15.97    = $100.00
 r  (1  015
. ) 20 
Nótese que tienen el mismo valor que una cantidad equivalente prestada en el presente
(ejemplo 13.1).
Otra forma común de expresarla es la siguiente:
S
P 13.7
CRF
Donde:
CRF- Factor de recuperación del capital (“Capital Recovery Factor”).
r
CRF 
1   1  r
n
 Tasa de retorno mínima: Se halla r para P, S y n conocidas. Es la tasa mínima en que

retorna el capital invertido P.
1
 1 r n  13.8
1   P / S  r
Ejemplo 13.5: Se invierte una cantidad de $100.00 y se ingresan pagos periódicos de $15.97.
¿A que tasa anual retornará este capital durante 20 años?
Si realizamos el cálculo por la ecuación 13.8 se puede comprobar que esa tasa es de 15%, lo
que confirma los resultados obtenidos en los ejemplos 13.1, 13.2, 13.33 y 13.4.
96
13.2- Tipos de tasas de interés.
Interés compuesto.
Este tipo de interés es el comúnmente utilizado, significa que los intereses devengados en un
período generaran a su vez intereses en el siguiente. Por ejemplo, si se depositan $100.00 en una
cuenta a un interés anual del 10%, al cabo de los 5 años se tendrá el balance mostrado en la tabla
23 si se “reinvierten” o capitalizan los intereses devengados:
Tabla 23- Balances anuales durante 5 años considerando un depósito de $100.00 a una tasa de
interés anual de 10 %.
Año Cantidad al inicio del año Intereses en al año Cantidad al final de año
1 100 10 110
2 110 11 121
3 121 12.1 133.1
4 133.1 13.31 146.41
5 146.41 14.64 161.05
La cantidad la final del último año sería igual a la calculada por:
F  P  (1  r ) i = 100  (1  0.1) 5  $161.05
Interés nominal anual, interés efectivo del período e interés equivalente anual.
En el análisis financiero de proyectos de inversión de larga vida útil los flujos de efectivo se
manejan anualmente, por lo que para realizar un análisis financiero adecuado, es necesario
transformar las tasas nominales expresadas considerando 360 días (interés nominal anual), en
tasas efectivas del período en caso de que se requiera, o en tasas anuales equivalentes.
Ejemplo 13.6: Si se depositan $1000.00 a una tasa anual nominal de 20% al cabo de 90 días
se dispondrá de:
1000[1+(0.2090/360)]=1000 (1.05)=$1050.00
El interés efectivo del período es en este caso de 5%.
En este ejemplo si las tasas se mantuvieran constante en el año y se re-invirtieran capital e

intereses devengados al finalizar el año se tendría:
1000 [(1+0.05)365/90] = 1000 (1.2188) = $1218.80
En este caso el interés anual equivalente sería de 21.88%.
Pseudointerés e interés efectivo
97
En algunos sistemas de otorgamiento de créditos se manejan tasas a corto plazo o pseudotasas
que no reflejan adecuadamente la verdadera tasa, provocando análisis erróneos que pueden
conducir a decisiones inadecuadas.
Tal es el caso, por ejemplo, en créditos a corto plazo donde se cobran los intereses al inicio del
período, desembolsando el monto total de la inversión al final del período.
Ejemplo 13.7: Se solicita un préstamo de $1000.00 con un 10% de interés a pagar en un año,
al cobrar el interés al inicio solo se recibe en este caso $900.00, y al final de año debe pagarse
el monto total ($1000.00). El interés real se calcularía como:
900 (1+r) = 1000

r = 11.11 %
Interés real (en moneda constante).
Es el interés que tiene en cuenta los efectos de la inflación. La inflación o devaluación del
dinero, reflejada por un aumento de los precios en el mercado, puede incluirse en los análisis
de inversiones calculando una tasa de interés real (tasa en moneda constante) mediante la
relación de Fisher:
 1 r 
R     1 13.9
1  f 
Donde:
R- Tasa de interés real.

r- Tasa de interés bancaria.
f- Tasa de inflación, fracción.
De esta expresión puede obtenerse que:
r = R+f+(Rf) y R = (r-f) / (1+f)
Analizando teóricamente la ecuación 13.9 se pueden tener tres casos:
r > f - La tasa de interés real (R) es positiva pero menor que la tasa de interés sin tener en
cuenta la inflación (r), esto origina una influencia negativa sobre el valor futuro del dinero,
aunque existe una ganancia neta.
r < f - La tasa de interés real (R) es negativa, lo cual quiere decir que existe pérdida.
r = f - La tasa de interés compuesta es cero. No existe ni pérdida ni ganancia.
Por supuesto, las tasas de interés que pagan los bancos (tasas pasivas) generalmente permiten
compensar los efectos de la inflación y recibir un margen de utilidad, por lo que en la práctica
se cumple generalmente que r>f. Por otra parte, las tasas que cobran las instituciones de
98
crédito (tasas activas) están determinadas por las tasas pasivas más un margen de utilidad
bruta.
13.3- Métodos para la evaluación financiera de proyectos de inversión.

Existen diversas técnicas de valor descontado, aunque todas ellas, como ya se mencionó, se
basan en el descuento a valor presente de las cantidades futuras o flujos de caja. Los flujos de
caja son la diferencia neta entre beneficios y costos en cada uno de los años, refleja el dinero
real en caja. Para su determinación se toma como convenio que las entradas a caja (ingresos)
son positivas, y las salidas (gastos) son negativas, lo cual quiere decir que los signos de los
flujos de caja resultan del balance anual entre costos y beneficios.
13.3.1- Valor Presente Neto (VPN).
Esta técnica se basa en calcular el valor presente neto de los flujos de caja proyectados para
todos los años durante el período de evaluación del proyecto. Es una medida de las ganancias
que puede reportar el proyecto, siendo positivo si el saldo entre beneficios y gastos es
favorable, y negativo en caso contrario. Se determina como:
n
Fci
VPN   K 0   13.10
i 1 1  D  i
Donde:
K0- Inversión o capital inicial.

Fci- Flujo de caja en el año i.
D- Tasa de descuento utilizada.
De forma general el flujo de caja se puede calcular como:
Fci   I i  Gi  Dep   1  t / 100  Dep 13.11
Donde:
I- Ingresos en el año i, $
G- Gastos en el año i, $.
t- Tasa de impuestos sobre ganancia, %.
Dep- Depreciación del equipamiento o amortización de la inversión, $.
La depreciación es el proceso de asignar o repartir la inversión inicial en activos fijos, en los

períodos donde el uso de dichos activos reporta beneficios a la empresa. Esto permite dividir la
inversión inicial en anualidades de forma tal que se realice un balance adecuado de costos y
beneficios durante todo el período de evaluación, permitiendo, además, deducir pagos adecuados
por concepto de impuestos fiscales. En el concepto depreciación deben tenerse en cuenta dos
elementos, uno es la pérdida de valor del activo fijo por el uso del mismo y la obsolescencia
99
tecnológica; el otro es el tratamiento de la depreciación en el mecanismo contable de la empresa.
La depreciación se toma en cuenta como un costo anual que debe deducirse anualmente de las
utilidades generadas, y que influye en los pagos anuales por impuestos.
Es importante destacar que para la evaluación de proyectos, la inversión inicial en el activo es un

desembolso real, en tanto que la depreciación es un gasto virtual (no es parte del flujo de efectivo
del proyecto) que sólo se contabiliza a efecto de determinar los impuestos a pagar. La
depreciación que permite la legislación fiscal normalmente es menor que la vida útil real del
activo.
El concepto de amortizar es el mismo que depreciar; el primero se usa para ACTIVOS

INTANGIBLES, mientras que el segundo para ACTIVOS FISICOS O BIENES.
Activos intangibles: son los gastos por asistencia técnica, estudios de mercado, “know how”,
etc., cuando se actualiza estos valores lo que se realiza es amortizar.
Activos físicos o bienes: Son los equipos, edificios, etc., y a estos lo que se les aplica es la
depreciación.
Existen varios métodos para determinar la depreciación aunque la más común es considerarla
lineal:
K0
Dep 
n
Nótese en la ecuación 13.10 que la inversión inicial no se descuenta, pues se considera que se
realiza al inicio del período de evaluación, que generalmente se considera como el año “cero”
de análisis, aunque pueden existir otros sistemas de financiamiento con créditos.
En este y otros métodos que toman en cuenta el valor del dinero en el tiempo, la tasa de
descuento apropiada debe determinarse externamente al proyecto, tomando como referencia el
uso alternativo que se le puede dar al dinero y el riesgo de realizar la inversión. Un error
frecuente que se comete en los análisis financieros de proyectos es utilizar como tasa de
descuento la tasa interés que se paga por la deuda, en realidad debe tomarse un valor mayor que
tenga en cuenta el costo de oportunidad para el inversionista y el riesgo que se corre al realizar la
inversión, esta tasa se denomina Tasa de Rendimiento Mínima Atractiva (TREMA).
Costo de oportunidad: es el costo en que se incurre por no tomar la mejor decisión de

inversión.
13.3.2- Tasa Interna de Retorno (TIR).
100
Se define como aquella tasa de descuento que reduce a cero el Valor Presente Neto. En
términos económicos, la TIR representa el porcentaje o tasa de interés que se gana sobre el saldo
no recuperado de una inversión, de forma tal que al finalizar el período de evaluación o vida útil,
el saldo no recuperado sea igual a cero. El saldo no recuperado de la inversión en cualquier punto
del tiempo de la vida del proyecto es la fracción de la inversión original que aún permanece sin
recuperar en ese momento.
Ejemplo 13.8: Se quiere calcular la TIR de un proyecto que tiene una inversión inicial de
$3000.00, ingresos netos anuales de $1000.00 para un período de evaluación de 5 años. El
análisis se muestra en la tabla 24.
Tabla 24- Relación de la TIR con el saldo no recuperado de una inversión.

A B C = B * TIR B - (A - C)
Año Flujo de efectivo Saldo no recuperado Interés ganado sobre Saldo no recuperado
al final del año al comienzo del año el saldo no al final del año
recuperado
0 -3000 -3000
1 1000 -3000 x 19.86% = -595.80 -2595.80
2 1000 -2595.80 x 19.86% = -515.52 -2111.32
3 1000 -2111.32 x 19.86% = -419.30 -1530.62
4 1000 -1530.62 x 19.86% = -303.98 -834.60
5 1000 -8340.60 x 19.86% = -165.75 0
En este ejemplo la TIR sería de 19.86%, lo que demuestra la afirmación de que la misma
representa el porcentaje o tasa de interés que se gana sobre el saldo no recuperado.
Cabe destacar que una de las equivocaciones más comunes que se cometen en la interpretación
de la TIR, consiste en tomarla como la tasa de interés que se gana sobre el desembolso inicial
requerido por el proyecto en cuestión. En el ejemplo anterior se ve claramente que esto no es así.
Analíticamente la TIR se determina como:
n
Fci
0  K 0   13.12
i 1 1  TIR  i
Como se puede observar esta ecuación no se puede resolver directamente, sino que se requiere
de un análisis iterativo para obtener el valor de la TIR.
13.3.3- Período de Recuperación de la Inversión (PRI).
Es el tiempo en que se recupera la inversión inicial para una tasa de descuento D considerada.
Se calcula como el momento para el cual el VPN se hace cero.
101
PRI
Fci
0  K 0   13.13
i 1 1  D  i
Esta ecuación no puede resolverse directamente, por lo que para obtener el valor del PRI se le
van adicionando gradualmente a la inversión inicial los flujos de caja anuales hasta que el
resultado sea cero, en ese momento se ha recuperado la inversión.
Tradicionalmente el período de recuperación se calcula como la inversión inicial entre los

ingresos esperados por año, sin tener en cuenta el valor del dinero en el tiempo, o costo del
uso del capital inicial, por lo que por esta vía el valor que se obtiene es inferior al real, y
generalmente se denomina como Período Simple de Recuperación de la Inversión.
13.3.4- Relación Costo - Beneficio (RCB).
Se determina como la relación entre el Valor Presente Neto de los Costos (VPNC) y el Valor
Presente Neto de los Beneficios (VPNB).
VPNC
RCB  13.14
VPNB
En la determinación del VPNC hay que sumar al valor de los costos anuales descontados el
valor de la inversión inicial sin descontar.
En las figuras 10 y 11 se muestran gráficamente las relaciones entre algunos de los

indicadores tratados (VPN, TIR, PRI) para una inversión inicial de un millón y medio de
pesos, flujos de caja hipotéticos y una vida útil de 15 años.
3000000
2500000
2000000
VP
1500000
1000000
N
PRI
VPN ($)
500000
0
-500000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
-1000000
-1500000
-2000000 - I.I
Tiem po (años)
102
Figura 10- Relación del VPN con el tiempo.
5000000
4000000
3000000
2000000
VPN, $
TI
1000000
R
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
-1000000
-2000000
Tasa de Descuento, %
Figura 11- Relación del VPN con la Tasa de Descuento.
Hasta aquí se han tratado cuatro técnicas de análisis de inversiones o proyectos, que originan
sus indicadores particulares. En la tabla 25 se brinda el análisis cuantitativo de estos
indicadores para considerar si el proyecto es viable económicamente.
Tabla 25- Rango de valores de las técnicas para que el proyecto sea
económicamente viable.
Técnica de Evaluación Rango adecuado
VPN, $ VPN  0
TIR, % TIR  D
PRI, años PRI  n
RCB RCB  0
Aunque los rangos en la tabla incluyen los valores límites máximos, generalmente en el
análisis se fijan determinados valores límites de acuerdo con las preferencias de la empresa
donde se analicen.
En la práctica en algunas ocasiones se tienen varios proyectos mutuamente excluyentes entre

sí y se requiere evaluar su implementación, es decir, que se debe seleccionar uno o varios
103
entre ellos. Los indicadores propuestos pueden emplearse para la selección u ordenamiento
entre proyectos. A modo de ejemplo, seleccionaríamos un proyecto A en lugar de uno B si:
- VPNA > VPNB

- TIRA > TIRB
- PRIA < PRIB
- RCBA < RCBB
De estos indicadores uno de los más utilizados para la selección de proyectos es el período de
recuperación de la inversión, pues generalmente las empresas fijan un período de recuperación
límite y analizan los proyectos que cumplan dicha condición. Esto puede originar una primera
decantación dando lugar a una cantera de posibles proyectos, que pueden ser elegidos u
ordenados atendiendo a los demás indicadores. El Valor Presente Neto debe ser el que
determine la selección, pues este representa en definitiva la ganancia esperada del proyecto.
Por otra parte, es posible que el VPN entre en contradicciones con la TIR para una
determinada tasa de descuento. En este sentido puede darse el siguiente caso para dos
proyectos A y B:
- VPNA > VPNB (para determinada tasa de descuento).

- TIRA < TIRB
En este caso debe seleccionarse el proyecto A para esa tasa de descuento.
Este caso se representa en la figura 12.
104
Proy. A
Proy. B
Intersección
de Fisher
12000000
10000000
8000000
6000000
VPN, $
4000000
2000000
0
0 10 20 30 40 50 60
-2000000
Tasa de descuento, %
Figura 12- Curvas del VPN vs Tasa de descuento para dos proyectos hipotéticos.
Como se puede observar en la figura 3 la TIRA < TIRB, por lo que se pudiera decir que el
proyecto B es mejor que el A. Sin embargo, existe una tasa de descuento para la cual la
relación entre los VPN de ambos proyectos se invierte (intersección de Fisher), para el
ejemplo es de aproximadamente 15%, dando lugar a las siguientes situaciones:
- Para D < 15%  VPNA > VPNB

- Para D > 15%  VPNA < VPNB
Esto indica que no se puede concluir de forma absoluta que el proyecto B es mejor que el A,
solo es mejor para el caso en que la tasa de descuento sea mayor de 15%, en caso contrario
pudiera considerarse que no se cumple esta afirmación.
105
En la práctica puede darse el caso en que se tiene que seleccionar una alternativa o proyecto
para satisfacer determinado servicio dentro de un grupo que aportan similares ingresos, los
cuales no se pueden cuantificar o son nulos.
Ejemplo 13.9: En un ingenio azucarero se presentan problemas en el bombeo de guarapo por

desperfectos en los coladores del támdem. Se desea transformar el sistema actual e instalar
bombas intupibles para el bombeo de guarapo sin colar para evitar estos problemas, y
aumentar de esta forma la fiabilidad del sistema. Para esto se disponen de varios equipos de
diferentes tecnologías y se desea seleccionar el más adecuado para invertir en su compra. En
este ejemplo el servicio es el bombeo de guarapo sin colar, pero los beneficios obtenidos por
la realización del mismo no se pueden cuantificar, aunque se sabe que es necesario para el
funcionamiento del ingenio y por tanto influye y contribuye a las ganancias por ventas de
azúcar. Por otra parte, se sabe que todas las alternativas involucradas pueden satisfacer el
servicio, por lo que se puede afirmar que los posibles ingresos por la venta de ese servicio son
iguales para todas las alternativas. Se tiene la siguiente situación esquematizada:
Alternativa 1
?
Alternativa 2
SERVICIO
Alternativa n
Estos casos se pueden resolver por tres vías: determinando los Costos del Ciclo de Vida
(CCV), el Costo Nivelado o realizando un análisis diferencial.
13.3.5- Determinación de los costos del ciclo de vida (CCV).
Este análisis se basa en que si las ganancias por la venta del servicio se pueden considerar
iguales, entonces los gastos determinarán las diferencias en los flujos anuales de efectivo entre
diferentes alternativas, y por consiguiente, la diferencia en los Valores Presentes Netos (VPN).
Si entonces no consideramos los ingresos en los flujos de caja, o restamos una cantidad igual
para hacerlos cero por igual para todas las alternativas, la diferencia entre los VPN se verá
equitativamente afectada, y nos servirá para comparar las alternativas en base a costos. Esta
variante de cálculo del VPN cuando no se consideran los ingresos o estos son cero es el
llamado Costo del Ciclo de Vida, o valor presente neto de los costos (VPNC) ya tratado
anteriormente.
Para llegar a su expresión de cálculo partimos de las ecuaciones 13.11 y 13.12:

n
Fci
VPN   K 0  
i 1 1  D 
i
Fci   I i  Gi  Dep   1  t / 100  Dep
106
Condiciones:
Si Ii = 0 el término I - G (ganancia) es negativo por lo que no se puede aplicar la tasa de

impuestos (t = 0). El VPN resultaría:
n
Gi
VPNC  CCV   K 0  
i 1 1  D  i
 n
Gi 
CCV   K 0   
 13.15
i 1 1  D 
i
 
El signo negativo no se usa en la práctica, pues solo indica que el significado del indicador es
inverso al del VPN, es decir, que un proyecto será mejor mientras menor sea su CCV.
Los gastos que generalmente se tienen en cuenta al analizar proyectos de inversión en

ingeniería son los siguientes:
Costo de planeación (proyecto)

Costo de adquisición
 Capital Costos de transporte, montaje e instalación
(tecnología) Costos del terreno
Costos de instalación
Materiales
 Operación y Impuestos, seguros
mantenimiento inspecciones
Amortización
 Salario
 Desmontaje
La ecuación 13.16 recoge estos componentes, y tomando en consideración el valor del dinero
en el tiempo, los refiere como Valor Presente Neto de los Costos o Costos del Ciclo de Vida
(“Life Cycle Cost”):
107
j
 1 f e 
j
L L
 1 f  L
 j 1
E  
Mo
P = Ko + + + M   +KoD  1 
j 1 
 +T
L 
 1 D 
CRF

j j
j 1

j 1
1 D 
L
 1 f 
 
 1 D 
13.16
Donde:
P- Valor Presente, $.
Ko- Capital Inicial, $.
L- Período de evaluación o vida útil del sistema, años.
Ej- Costos de energía en el año j, $.
D- Tasa de descuento, fracción.
fe- Tasa de inflación de la energía, fracción.
f- Tasa de inflación general, fracción.
Mo- Costos anuales de operación y mantenimiento, $.
CRF- Factor de recuperación del capital.
Mj- Costos de los reemplazos en el año j , $.
T- Costo de retiro del sistema, $.
13.3.6- Determinación del costo unitario promedio de producción de la energía (costo

nivelado).
Este indicador de comparación es válido entre sistemas productores de energía de la misma

calidad o exergía. Lógicamente, la mejor variante de las analizadas será la que tenga un menor
costo promedio unitario de la energía.
El costo unitario promedio de la energía en los años de vida útil del sistema, se puede calcular
como:
P
C = 8760  F  V  P , $/kWh 13.17
c L inst
Donde:
Fc- Factor de carga del sistema, fracción.
Pinst.- Potencia instalada. kW.
VL- Valor presente del período de evaluación.
VL = L , si f = D
1 f   1 f  
L
VL = D  f 1   1  D   , si f  D
   
108
D- Tasa de descuento, fracción.
f- Tasa de inflación, fracción.
En el caso de que los costos anuales o flujos de caja se mantengan constantes en todo el ciclo
de vida del equipamiento, se puede utilizar la ecuación 13.18 que es mucho más sencilla
aunque de menor exactitud:
 

n
 D (1 D )   P
Ci =  m + F Ce 13.18
  8760  F c
 (1 D)  1
n

Donde:
P - Costo capital, $/kW.

m - Fracción del costo capital que se necesita anualmente para operación y mantenimiento.
n - Vida útil del equipamiento, años.
F- Costo del combustible ($/l ó $/kg).
Ce- Consumo específico (l/kWh ó kg/kWh).
Fc - Factor de carga, fracción.
Fc =
Egen
Emax
Egen - Energía generada anualmente por el sistema, kWh.
Emax - Energía anual máxima posible a generar, kWh.
Emax = 8760 Pinst , kWh
Pinst - Potencia Instalada, kW.
13.3.7- Análisis incremental de inversiones.
Este tipo de análisis se basa en restar los flujos de caja anuales de un proyecto a otro que se
quiera evaluar, de forma tal de poder estimar el ingreso del proyecto que se analiza por la
diferencia de gastos entre ellos. Para resolver matemáticamente este caso partiremos de un
ejemplo:
Ejemplo 13.10: Se tienen dos proyectos de inversión mutuamente excluyentes entre sí para
satisfacer un mismo servicio (suministro de electricidad a un consumidor). En la tabla 6 se
muestra la nomenclatura utilizada.
Tabla 26- Nomenclatura para el ejemplo 13.10.

Datos Proyecto I Proyecto II
Inversión inicial K01 K02
Ingresos anuales I1 I2
Gastos anuales G1 G2
109
Condiciones:
 K01 > K02

 I1 = I2 , ambos proyectos satisfacen el mismo servicio.
 G1 < G 2
Problema: Se desea valorar la factibilidad económica de la implementación del proyecto I

pero no se conocen los ingresos anuales generados por la venta del servicio.
Como primer paso se plantea la ecuación para determinar el VPN para ambos proyectos:
n
 I1i  G1i  Dep1   1  t / 100  Dep1
VPN1   K 01   13.19
i 1 1  D  i
n
 I 2i  G2i  Dep2   1  t / 100  Dep2
VPN 2   K 02   13.20
i 1 1  D  i
Restando la ecuación 13.19 a la 13.20 tenemos:
n
 I 1i  I 2i  G1i  G 2i  Dep1  Dep 2   1  t / 100  Dep1  Dep 2
VPN 1  VPN 2   K 01  K 02  
i 1 1  D  i
De aquí se tiene que:
I1 - I 2 = 0
G2 - G1 = Ahorro diferencial (dA).
VPN1 - VPN2 = Valor Presente Neto Diferencial (VPND) del proyecto I en relación al II.
Dep1 – Dep2 = Depreciación diferencial.
La ecuación entonces resulta:
n
dAi   Dep1  Dep2   1  t / 100   Dep1  Dep2 
VPND   K 01  K 02  
i 1 1  D  i
Como es un análisis diferencial puede resultar que la diferencia entre el ahorro y la
depreciación diferencial de la inversión sea menor que cero, en estos casos no se tendría en
cuenta la tasa de impuestos para ese año. Es decir, que para aplicar impuestos sobre ganancia
debe cumplirse que:
(I1 - G1 - Dep1) > 0 (de ecuación 13.19)

- (I2 - G2 - Dep2) > 0 (de ecuación 13.20)
____________________
dA - (Dep1 - Dep2) > 0
110
En este caso la inversión en el proyecto I sería económicamente viable si el VPND arroja
resultados favorables. Posteriormente se calcula el VPND para el proyecto II y se comparan
ambos resultados para realizar la selección.
Hasta aquí hemos analizado tres métodos para la solución de problemas de selección o
evaluación de proyectos de inversión, cuando no se dispone de datos para la estimación de los
ingresos anuales, pero se conoce que estos son semejantes para todas las alternativas.
En ocasiones los diferentes indicadores (VPN, TIR, PRI, RCB, etc.) pueden tener diferentes
prioridades o pesos a la hora de seleccionar una determinada alternativa o proyecto, en
función del estado financiero de la empresa, o de las condiciones impuestas por sus ejecutivos.
Por otra parte, puede surgir la necesidad de incluir en el análisis otros factores no económicos
como pudiera ser el caso de factores o criterios sociales o ambientales. En estos casos es
necesario recurrir a métodos multicriteriales.
13.4- Métodos multicriteriales para la selección y/o evaluación de proyectos de inversión.

Estos métodos surgen por la necesidad de realizar análisis más integradores, donde se tome en
cuenta la influencia de varios criterios. Los criterios pueden ser económicos o de otro tipo, tal
es el caso, por ejemplo, de criterios ambientales y sociales. Específicamente se referirán tres
vías de enfrentar este tipo de análisis para la selección de alternativas energéticas.
13.4.1- Transformación de los precios del mercado en precios de cuenta.
Existe una diferencia marcada si la evaluación de un proyecto se realiza desde el punto de

vista privado o público. En el primer caso, el análisis es mucho más sencillo, pues se tienen en
cuenta solo los intereses económicos del propietario. Sin embargo, en el segundo hay que
evaluar las pérdidas y ganancias para toda la colectividad. En la literatura se reportan
diferentes técnicas para la evaluación de proyectos de inversión económica (Valor Presente
Neto, Tasa Interna de Retorno, Indice de Rentabilidad, etc.), las cuales deben ajustarse en el
caso del marco de análisis público. Por ejemplo, la Organización de las Naciones Unidas para
el Desarrollo Industrial (ONUDI), propone corregir los precios y relaciones económicas del
marco privado por “precios sombra” o “precios de cuenta”, los cuales reflejan aspectos tales
como: prácticas monopolistas, subsidios, controles, desempleo, etc., por lo que los insumos y
productos del proyecto tendrían su valor económico real, “precios de cuenta” o “precios
sociales”.
Una variante más amplia de este análisis es cuando se desea reflejar en estos costos, además
de los factores mencionados, y de forma mayoritariamente determinante, los costos
ambientales de la implementación de determinado proyecto energético, o también llamados
costos externos de las tecnologías energéticas.
13.4.2- Incorporación de los costos externos al proceso de selección.
111
Estos costos reflejan un conjunto de externalidades del proceso de producción de energía, que
no se incluyen en los costos internos o directos, como los costos de los impactos negativos de
las tecnologías sobre el medio ambiente. En este sentido, algunos autores han realizado
cálculos y estimados de dichos costos, en función del tipo de fuente y tecnología energética. Si
en los análisis tradicionales, se le suma a los costos internos los externos y se habla en
términos de costos totales, se estarían incorporando, de cierta forma, otros criterios en la
selección de alternativas energéticas, específicamente criterios sociales y ambientales.
En la literatura especializada se brindan diversas definiciones y categorías de costos externos.

Algunos de los posibles efectos que deben ser considerados en estos costos son:
 Impactos sobre la salud humana.

 Daños al medio ambiente: a la flora, fauna y cambios climáticos globales.
 Costos a largo plazo debido al agotamiento de las reservas energéticas (aumento de los
precios).
 Impactos macroeconómicos, como es el caso del desempleo.
 Costos debido a la probabilidad de guerras y sus consecuencias.
El Laboratorio Nacional de Energía Renovable de los Estados Unidos (NREL) ha realizado un

estudio donde se relacionan siete enfoques o vías de estimación de los costos externos, para
incluirlos (“internalizarlos”) dentro del proceso de planeación energética (“Resource Energy
Planning Framework”). Estos métodos han sido adoptados indistintamente por varios estados
de la Unión Americana, y se relacionan como:
1- Tratamiento cualitativo: consiste en realizar un análisis cualitativo de los impactos de las

opciones energéticas, permitiendo considerar los impactos sobre una amplia variedad de
factores (salud, ambiente, seguridad, empleo, etc.).
2- Asignación de pesos y ordenación: incorpora tanto la evaluación cualitativa como la

cuantitativa. Su esencia radica en realizar una ponderación lineal de los impactos, los
cuales se pueden evaluar en escalas cualitativas que se definan o con valores cuantitativos.
3- Costos de control: asocia los costos externos a los costos que se incurren en el control de la
contaminación ambiental.
4- Función de daños: Este enfoque se basa en lo que la sociedad o los individuos están
dispuestos a pagar por evitar los daños resultantes, o aceptar por la compensación de los
mismos, lo cual está muy relacionado con el valor de existencia de los biosistemas
afectados.
5- Porcentajes adicionales: consiste en adicionar un determinado porcentaje a los costos

evitados de una determinada opción energética.
6- Monetización por emisión: este enfoque es una variante del anterior, en el cual los costos
externos son expresados en términos monetarios por tonelada de emisiones ($/ton), o en
otros casos por unidad de energía ($/kWh).
112
7- Análisis Multi-Atributo: consiste en la selección de una determinada opción tecnológica
atendiendo a la maximización de la utilidad esperada, realizando un análisis de las
relaciones entre los costos y beneficios de cada opción. La selección de determinada
alternativa se basa en medir la “utilidad” que reporte a la sociedad, más que asignarle un
valor en dinero.
En la actualidad muchos investigadores trabajan en la aplicación de estos y otros métodos para

la estimación de los costos externos de la producción de energía. Por ejemplo, en un informe
para la Comisión de la Comunidad Europea en 1992, se realiza un cálculo de los posibles
costos que traería una duplicación o triplicación del contenido de CO 2 en la atmósfera para el
año 2030 (tabla 27). En este informe se estima que cada tonelada de CO 2 emitida al medio
tiene un costo externo de 500 USD.
113
Tabla 27- Estimados de los costos de los efectos de la duplicación o triplicación del CO 2 en la
atmósfera.
Impacto Costo (trillones de USD)
2 x CO2 3 x CO2
Aumento de temperatura 1.84 3.68
Aumento del nivel del mar 2.94 9.96
Alteración de los regímenes de 901.05 1802
evaporación-precipitación
Tormentas e inundaciones 1.5 3
Costo total 907 1819
Fuente: Hohmeyer, Olav. Economic Thinking, Sustainable Development an the Role of Solar Energy in the 21
st Century.
En otros casos, se ha calculado el costo unitario externo ($/kWh), en función del tipo de
tecnología, siendo evidentemente superior para las tecnologías basadas en combustibles fósiles
que para las basadas en fuentes renovables de energía (tabla 28).
Tabla 28- Estimados de los costos externos por tecnología.

Estimados de Costos Externos ( US cents / kWh )
Categoría Carbón Petróleo C.C. Turbinas Nuclear Eólica
Gas
Salud humana / accidentes 0.7 - 4.00 0.7 - 4.80 0.10 - 0.20 0.03 0.04
Cultivos / flora 0.07 - 1.5 1.6 0.08 pequeña 0.08
Edificaciones 0.15 - 5.00 0.2 - 5.00 0.05 - 1.8 pequeña 0.10 - 0.33
Desastres - - - 0.11 - 2.50 -
Daños globales 0.05 - 24.0 0.5 - 1.3 0.3 - 0.7 0.02 0.018
Totales 1.70 - 40.0 3.7 - 18.7 0.83 - 1.86 0.36 - 50 0.4 - 1.00
Fuente: Milborrow, David. Pricing Pollution in a Competitive Market. Wind Power Monthly.
Sin embargo, en la mayoría de los casos los esfuerzos para introducir los costos externos en el
proceso de planificación energética o selección de proyectos no han sido efectivos, pues
aunque la mayoría de los analistas y decisores están de acuerdo de que estos son un hecho, no
existe consenso en el análisis de los métodos necesarios para su determinación e
incorporación; planteándose en todos los casos ventajas y desventajas que imposibilitan la
selección de uno o varios de ellos, de forma tal de lograr con efectividad una cuantificación de
las externalidades de los procesos de producción de energía.
13.4.3- Decisión Multicriterio Discreta (DMD).
La esencia del método consiste en evaluar las alternativas para diferentes criterios de forma
cualitativa o cuantitativa, y posteriormente procesar dichas evaluaciones con el objetivo de
seleccionar la "mejor" variante, o establecer un orden de prioridad.
El núcleo de la DMD es la denominada matriz de decisión o de impactos, la cual recoge las

evaluaciones realizadas a cada alternativa por el decisor, analista o grupo de expertos, con
respecto a cada uno de los criterios propuestos, determinándose además los factores de peso de
cada uno de los criterios.
En la figura 13 se muestra la estructura de la matriz de decisión o de impactos.
114
Criterios
C1.........Cj...........Ck
A1
.
Alternativas Ai ri,j
.
Am
w1.........wj.........wk
Factores de peso
Figura 13- Matriz de decisión o de impactos.
Donde:
ri,j - Evaluación de la alternativa i con respecto al criterio j.

Ai - Conjunto discreto de alternativas.
Ci - Conjunto discreto de criterios.
wj - Factores de peso.
m- Número de alternativas.
k- Número de criterios.
Es necesario señalar que la DMD no es un proceso de optimización, pues los resultados

pueden interpretarse de diferentes formas y dependen de algunos factores subjetivos, como es
el caso de las evaluaciones realizadas por los expertos. Una cuestión práctica a enfrentar, es
que las escalas de medida de las evaluaciones pueden ser diferentes (numérica, jerárquica
cualitativa, probabilística, etc.). Lo anterior hace necesario realizar un proceso de
normalización, que se puede efectuar de diferentes formas; por ejemplo, se puede dividir por
el máximo o por la suma de las evaluaciones realizadas para cada criterio. Seguidamente se
proponen dos expresiones generales que permiten una normalización en el intervalo [0,1].
X i , j  X max
Valor normalizado = (Criterios a minimizar) 13.21
X max  X min
X i , j  X min
Valor normalizado = (Criterios a maximizar) 13.22
X max  X min
Donde :
Xi,j- Evaluación de la alternativa i con el criterio j.

Xmax- Máxima evaluación realizada de las alternativas para el criterio que se analiza.
Xmin- Mínima evaluación realizada de las alternativas para el criterio que se analiza.
115
En el caso de que todas las evaluaciones coincidan para un determinado criterio, se toma 1
como valor normalizado para todas las alternativas.
La determinación de los factores de peso puede realizarse por diferentes vías, se puede
efectuar por asignación directa o realizar un proceso de comparaciones binarias entre criterios,
obteniéndose un vector resultante de los pesos.
En la actualidad existen muchos métodos de ordenación DMD, entre los cuales cuatro resaltan
por su importancia:
1- Utilidad Multiatributo.
2- Ponderación Lineal.
3- Método Jerárquico de Saaty.
4- Relaciones de Superación.
La Ponderación Lineal es uno de los métodos más sencillos y de fácil aplicación, y que ha
sido utilizado por otros autores para la selección de alternativas energéticas.
Ponderación Lineal.
Este método consiste en realizar una ponderación lineal de los criterios, es decir, multiplicar
cada evaluación (ri,j) por el factor de peso del criterio j (w j) y dividir por la suma de los
factores de peso.
El procesamiento de cada alternativa i pudiera describirse por la siguiente ecuación:

k
w
j 1
j  rij
Fi  k 13.23
w
j 1
j
La Ponderación Lineal tiene como desventajas que los resultados finales dependen mucho de
las evaluaciones realizadas, normalizaciones, escalas y selección de los pesos; por lo que se
recomienda el trabajo en grupo de expertos, con el objetivo de alcanzar conclusiones válidas.
Determinación de los factores de peso.
Existen muchas formas o vías para determinar las preferencias del decisor o grupo de
expertos, en relación a los criterios que se toman en cuenta para la toma de decisiones. En el
caso de la Ponderación Lineal dichas preferencias están representadas por los factores de peso
de los criterios, los cuales reflejan la importancia relativa de cada criterio para el decisor.
Entre estos procedimientos pudiera mencionarse el método Delphi, que permite procesar las
opiniones de los expertos en relación a los pesos, obtener una ordenación de los criterios y
lograr una estimación promedio de los pesos.
116
Otro espectro amplio de procedimientos de estimación de pesos, incluye a aquellos que parten
de efectuar comparaciones binarias entre criterios. En este conjunto se distingue el método de
Saaty (“Analytic Hierarchy Process”), el cual consiste en conformar una matriz cuadrada n x n
(A=[aij]), donde n es el número de criterios y aij las comparaciones entre los criterios,
realizadas por el decisor o grupo de expertos, normalizadas en una escala de 1 a 9 (tabla 29).
Las evaluaciones (aij) representan la importancia relativa del criterio i con respecto a j,
cumpliéndose entonces que aij=1/aji. La matriz obtenida tiene la característica que su
autovector dominante, es el vector de los pesos w = (w 1, w2, ..., wn), y su autovalor dominante
asociado es precisamente n, aunque puede existir alguna pequeña desviación debido a las
inconsistencias en las evaluaciones. Saaty propone además una metodología para evaluar
dichas inconsistencias.
Tabla 29 - Escala de comparaciones binarias de Saaty.

Grado Definición Explicación
1 Igual importancia entre A y B Ambos elementos contribuyen de igual manera al
logro de objetivo.
3 Débil predominancia de A en relación La experiencia y el juicio favorecen levemente un
con B elemento en relación a otro.
5 Fuerte o determinante predominancia La experiencia y el juicio favorecen levemente
de A con respecto a B. más claramente un elemento en relación al otro.
7 Importante predominancia de A con Un elemento domina ampliamente, y esta
respecto a B. dominación puede ser evidenciada en la práctica.
9 Absoluta predominancia de A con Puede demostrarse que la dominación de un
respecto a B. elemento en relación al otro es absoluta.
2,4,6,8 Valores intermedios entre dos Son utilizados para afinar el juicio entre dos
apreciaciones vecinas. elementos.
13.4.4- Decisión Multiobjetivo (DMO).
Este método, también conocido como optimización multiobjetivo, consiste en desarrollar un

modelo con varias funciones objetivos a optimizar, donde cada una refleje un criterio a tener
en cuenta en la selección. A modo de ejemplo, se pudieran plantear los siguientes objetivos
para la selección de alternativas energéticas para una comunidad.
Objetivo 1: Minimizar los costos directos.

Objetivo 2: Minimizar el período de recuperación de la inversión.
Objetivo 3: Minimizar consumo de energía.
Objetivo 4: Maximizar el empleo.
Objetivo 5: Minimizar las emisiones al medio.
El modelo puede resolverse empleando diferentes métodos matemáticos, entre los cuales
pueden mencionarse la Optimización de Pareto y la Programación por Metas. Este último es
muy utilizado, aunque recientemente algunos autores le señalan ciertas debilidades y sugieren
otras técnicas como el Simplex Multicriterio.
La Decisión Multiobjetivo tiene como desventaja que no resulta factible la incorporación de

criterios que no se pueden expresar de forma matemática (cualitativos); sin embargo,
constituye una herramienta muy fuerte y confiable en los análisis de selección, pues limita la
117
manipulación de los resultados con factores subjetivos, además que brinda en muchos casos
resultados numéricos útiles y de gran valor para el analista. Por otra parte, permite incorporar
a la selección un conjunto de factores externos o restricciones que reflejan elementos tales
como: disponibilidad de recursos, capital disponible, requerimientos específicos del sistema,
entre otros.
Hasta aquí hemos analizado algunos de los posibles métodos multicriteriales para la selección
de proyectos de inversión. Seguidamente se trata un ejemplo donde se aplica uno de los
métodos tratados en la segunda categoría (Decisión Multicriterio Discreta).
Ejemplo 13.11: Se tienen tres alternativas para la reducción de los consumos de energía en
una instalación productora de potencia mecánica. Se desea seleccionar la mejor alternativa y
realizar un ordenamiento de las mismas para futuras implementaciones, pues las alternativas
son no excluyentes entre sí. Los datos de las mismas se reflejan en la tabla 30.
Tabla 30- Datos del problema.

Criterios
Alternativas VPN PRI Emisiones
($) (años) (kg/kWh)
A1 500 2 10
A2 300 4 5
A3 800 5 12
Factor de peso (w), % 50 30 20
Los criterios y los objetivos para la selección son los siguientes:
 Valor Presente Neto (maximizar).

 Período de Recuperación de la Inversión (minimizar).
 Emisiones al medio ambiente (minimizar).
Se desea además que el primer criterio mencionado tenga un 50 % en el peso de la decisión, el

segundo un 30 % y el tercero un 20 %.
Nótense tres características particulares del problema:
1- Los criterios no tienen el mismo peso en la selección.

2- Los valores de los criterios se miden en diferentes escalas.
3- Algunos criterios se desean maximizar y otros minimizar.
Atendiendo a estas características se concluye que solo es posible utilizar un método

multicriterial para el proceso de selección, en este caso se utiliza un método de la Decisión
Multicriterio Discreta, la Ponderación Lineal.
Como las escalas de evaluación de los criterios son diferentes es necesario realizar un proceso
de normalización para poder sumar linealmente las evaluaciones según el método
seleccionado, y hallar un valor global que represente desde un punto de vista cualitativo el
118
grado de perfección del proyecto. Esta normalización se realiza según las expresiones 21 y 22.
Los resultados se brindan en la tabla 31.
Tabla 31- Valores normalizados.

Criterios
Alternativas VPN PRI Emisiones
($) (años) (kg/kWh)
A1 0.4 1 0.28
A2 0 0.33 1
A3 1 0 0
Factor de peso (W), % 50 30 20
Aplicando la ecuación 13.23 se puede determinar el valor de la función total, la cual toma
valores en el rango de 0 a 1, donde los mejores valores son los más cercanos a la unidad. Los
resultados obtenidos se muestran en la tabla 32.
Tabla 32- Resultados de la ponderación lineal.

Alternativas Valor de la función global
A1 0.556
A2 0.299
A3 0.5
Como se puede observar desde un punto de vista integral, atendiendo a todos los criterios
propuestos, la mejor alternativa es la primera, a pesar de que la tercera tiene un valor
normalizado mucho mayor en el criterio de mayor peso.
El método aplicado permite además realizar el ordenamiento de las opciones lo que permite,
por ejemplo, conformar en un programa de ahorro de energía un orden de implementación de
las posibles medidas.
119
ANEXOS
Tabla 1- Espesores de aislamiento térmico para conservación de energía en alta temperatura colcha de lana de roca (144 kg/m 3) Código NC-8
DIAMETRO TEMPERATURA DE OPERACION EN K (°C)

(mm) 333 (60) 373 (100) 423 (150) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650)
152 25 51 64 64 76 89 102 127 127 127 140 152 152
203 25 51 64 76 89 89 102 127 127 140 152 152 165
254 25 51 64 76 89 102 114 127 127 140 152 165 165
305 25 51 64 76 89 102 114 127 127 152 152 165 178
356 25 51 64 76 89 102 114 127 140 152 165 165 178
406 25 51 64 76 89 102 114 127 140 152 165 178 178
457 25 51 64 76 89 102 114 127 140 152 165 178 191
508 25 51 64 76 89 102 114 127 140 165 165 178 191
559 25 51 64 76 89 102 127 140 140 165 165 178 191
610 25 51 64 76 89 114 127 140 140 165 178 191 191
660 25 51 64 76 102 114 127 140 140 165 178 191 191
711 25 51 64 76 102 114 127 140 152 165 178 191 203
762 25 51 64 76 102 114 127 140 152 165 178 191 203
S.P. 25 51 64 76 102 114 127 152 152 178 191 203 203
NOTAS:
1.- ESPESOR DE AISLANTE EN mm.
2.- NO SE INCLUYE EL ESPESOR DE ACABADO EN ESTOS ESPESORES.
3.- S.P. = SUPERFICIES PLANAS O DIAMETROS MAYORES A 762 mm.
4.- TEMPERATURA AMBIENTE = 298 K (25°C)
Tabla 2- Espesores de aislamiento térmico para conservación de energía en alta temperatura preformado de lana de roca (128 kg/m 3) Código NC-6 Clase III

(mm) 333 (60) 373 (100) 423 (150) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650)
13 25 38 38 51 64 64 64 76 76 76 89 89 89
19 25 38 51 51 64 76 76 76 76 89 89 89 102
25 25 38 51 51 64 76 76 76 89 89 102 102 102
38 25 38 51 64 76 76 76 89 89 102 102 102 114
51 25 38 51 64 76 89 89 89 102 102 102 114 114
64 25 38 51 64 76 89 89 89 102 102 114 114 114
76 25 51 64 64 76 89 89 102 102 114 114 127 127
102 25 51 64 76 89 89 102 102 114 114 127 127 127
127 25 51 64 76 89 102 102 114 114 127 127 140 140
152 25 51 64 76 89 102 102 114 114 127 127 140 140
203 25 51 64 76 102 102 102 114 127 127 140 152 152
254 25 51 64 76 102 114 114 127 127 140 140 152 152
305 38 51 64 89 102 114 114 127 140 140 152 152 165
356 38 51 64 89 102 114 114 127 140 140 152 165 165
406 38 51 76 89 102 114 114 127 140 152 152 165 165
457 38 51 76 89 102 114 127 127 140 152 152 165 165
508 38 51 76 89 102 127 127 127 140 152 165 165 178
559 38 51 76 89 102 127 127 140 140 152 165 178 178
610 38 51 76 89 114 127 127 140 152 152 165 178 178
NOTAS:
Tabla 3- Espesores de aislamiento térmico para conservación de energía en alta temperatura colcha de fibra de vidrio (48 kg/m 3)
Código NC-4

mm 333 (60) 373 (100) 423 (150) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450)
152 25 38 51 64 76 89 102 114 127
203 25 51 51 64 76 102 114 127 140
254 25 51 64 64 89 102 114 127 140
305 25 51 64 76 89 102 114 127 140
356 25 51 64 76 89 102 114 140 152
406 25 51 64 76 89 102 114 140 152
457 25 51 64 76 89 102 127 140 152
508 25 51 64 76 89 102 127 140 152
559 25 51 64 76 89 102 127 140 152
610 25 51 64 76 89 114 127 140 165
660 25 51 64 76 89 114 127 140 165
711 25 51 64 76 89 114 127 152 165
762 25 51 64 76 89 114 127 152 165
S.P. 25 51 64 76 102 114 140 165 178
NOTAS:
1.- ESPESOR DE AISLANTE EN
mm.
3.- S.P. = SUPERFICIES PLANAS O DIAMETROS MAYORES A 762
mm.
Tabla 4- Espesores de aislamiento térmico para conservación de energía en alta temperatura preformado de fibra de vidrio (80 kg/m 3)
Código NC-2 Clase II

mm 333 (60) 373 (100) 423 (150) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (450) 723 (450)
13 25 38 38 51 64 64 64 76 76
19 25 38 51 51 64 76 76 76 76
25 25 38 51 51 64 76 76 89 89
38 25 38 51 64 76 76 89 89 89
51 25 38 51 64 76 89 89 89 102
64 25 38 51 64 76 89 89 89 102
76 25 51 64 64 76 89 89 102 102
102 25 51 64 76 89 89 102 102 114
127 25 51 64 76 89 102 102 114 114
152 25 51 64 76 89 102 114 114 114
203 25 51 64 76 102 102 114 140 140
254 25 51 64 76 102 114 127 140 140
305 38 51 64 89 102 114 127 140 140
356 38 51 64 89 102 114 127 140 140
406 38 51 76 89 102 114 127 140 152
457 38 51 76 89 102 114 127 140 152
508 38 51 76 89 102 127 127 140 152
559 38 51 76 89 102 127 140 152 152
610 38 51 76 89 114 127 140 152 152
660 38 51 76 89 114 127 140 152 152
711 38 51 76 89 114 127 140 152 165
762 38 51 76 89 114 127 140 152 165
NOTAS:
2.- NO SE INCLUYE EL ESPESOR DE ACABADO EN ESTOS
ESPESORES.
Tabla 5- Espesores de aislamiento térmico para conservación de energía en alta temperatura silicato de calcio (240 kg/m 3) Código NC-1 Clase II

(mm) 333 373 423 473 523 573 623 673 723 773 823 873 923 1023 1088
(60) (100) (150) (200) (250) (300) (350) (400) (450) (500) (550) (600) (650) (750) (815)
13 25 51 51 64 76 76 76 89 89 102 102 102 102 102 102
19 38 51 51 64 76 76 89 89 89 102 102 102 102 102 114
25 38 51 64 64 76 89 89 102 102 102 114 114 114 114 114
38 38 51 64 76 89 89 102 102 102 114 114 114 127 127 127
51 38 51 64 76 89 89 102 114 114 127 127 127 127 127 140
64 38 51 64 76 89 102 102 114 114 127 127 127 127 127 140
76 38 64 76 76 89 102 114 114 127 127 140 140 140 140 140
102 38 64 76 89 102 114 114 127 127 140 140 140 140 140 165
127 38 64 76 89 102 114 127 127 140 140 152 152 152 152 165
152 38 64 76 89 102 114 127 140 140 152 152 152 152 152 165
203 38 64 76 102 114 127 127 140 152 152 165 165 165 165 178
254 38 64 89 102 114 127 140 152 152 165 165 165 178 178 178
305 51 76 89 102 114 127 140 152 152 165 178 178 178 178 191
356 51 76 89 102 114 127 140 152 165 178 178 178 178 178 191
406 51 76 89 102 127 140 152 152 165 178 178 191 191 191 191
457 51 76 89 114 127 140 152 165 165 178 191 191 191 191 203
508 51 76 89 114 127 140 152 165 165 178 191 191 191 191 203
559 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 191 191 203 203
610 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 191 203 203 203
660 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 203 203 203 216
711 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 203 203 203 216
762 51 76 89 114 127 152 165 178 178 191 203 203 203 203 216
S.P. 51 76 102 114 140 152 165 178 191 203 216 216 216 216 229
NOTAS:
Tabla 6- Espesores de aislamiento térmico para conservación de energía en alta temperatura perlita expandida (192 kg/m 3) Código NC-9

(mm) 333 373 (100) 423 (150) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650) 1023 1088
(60) (750) (815)
13 25 51 51 64 76 76 76 89 89 102 102 102 102 102 102
19 38 51 51 64 76 76 89 89 89 102 102 102 102 102 114
25 38 51 64 64 76 89 89 102 102 102 114 114 114 114 114
38 38 51 64 76 89 89 102 102 102 114 114 114 127 127 127
51 38 51 64 76 89 89 102 114 114 127 127 127 127 127 140
64 38 51 64 76 89 102 102 114 114 127 127 127 127 127 140
76 38 64 76 76 89 102 114 114 127 127 140 140 140 140 140
102 38 64 76 89 102 114 114 127 127 140 140 140 140 140 165
127 38 64 76 89 102 114 127 127 140 140 152 152 152 152 165
152 38 64 76 89 102 114 127 140 140 152 152 152 152 152 165
203 38 64 76 102 114 127 127 140 152 152 165 165 165 165 178
254 38 64 89 102 114 127 140 152 152 165 165 165 178 178 178
305 51 76 89 102 114 127 140 152 152 165 178 178 178 178 191
356 51 76 89 102 114 127 140 152 165 178 178 178 178 178 191
406 51 76 89 102 127 140 152 152 165 178 178 191 191 191 191
457 51 76 89 114 127 140 152 165 165 178 191 191 191 191 203
508 51 76 89 114 127 140 152 165 165 178 191 191 191 191 203
559 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 191 191 203 203
610 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 191 203 203 203
660 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 203 203 203 216
711 51 76 89 114 127 140 152 165 178 191 191 203 203 203 216
762 51 76 89 114 127 152 165 178 178 191 203 203 203 203 216
S.P 51 76 102 114 140 152 165 178 191 203 216 216 216 216 229
NOTAS:
3.- S.P. = SUPERFICIES PLANAS O DIAMETROS MAYORES DE 762 mm.
Tabla 7- Espesores de aislamiento térmico para protección al personal colcha de lana de roca (144 kg/m 3) Código NC-8

(mm) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650)
152 25 38 38 51 64 76 89 102 114 127
203 25 38 51 51 64 76 89 102 127 140
254 25 38 51 51 64 76 89 102 127 140
305 25 38 51 51 64 76 89 114 127 140
356 25 38 51 51 64 76 102 114 127 152
406 25 38 51 51 64 76 102 114 127 152
457 25 38 51 51 64 76 102 114 127 152
508 25 38 51 64 64 76 102 114 127 152
559 25 38 51 64 76 76 102 114 140 152
610 38 38 51 64 76 89 102 127 140 152
660 38 51 51 64 76 89 102 127 140 152
711 38 51 64 64 76 89 114 127 140 152
762 38 51 64 64 76 89 114 127 140 152
S.P 38 51 64 64 76 89 114 127 140 165
NOTAS:
Tabla 8- Espesores de aislamiento térmico para protección al personal preformado de lana de roca (128 kg/m 3) Código NC-6 Clase III

(mm) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650)
13 25 25 38 38 38 51 51 64 64 76
19 25 25 38 38 38 51 51 64 64 76
25 25 38 38 38 51 51 64 64 76 89
38 25 38 38 38 51 64 64 76 89 89
51 25 38 38 51 51 64 76 76 89 102
64 25 38 38 51 51 64 76 89 102 102
76 25 38 38 51 64 64 76 89 102 114
102 25 38 38 51 64 64 89 89 102 114
127 25 38 38 51 64 76 89 102 114 127
152 25 38 38 51 64 76 89 102 114 127
203 25 38 51 51 64 76 89 102 127 140
254 25 38 51 51 64 76 89 102 127 140
305 25 38 51 51 64 76 89 114 127 140
356 25 38 51 51 64 76 102 114 127 152
406 25 38 51 51 64 76 102 127 127 152
457 38 38 51 51 64 76 102 127 140 152
508 38 38 51 64 76 89 102 127 140 152
559 38 51 51 64 76 89 102 127 140 152
610 38 51 51 64 76 89 114 127 140 152
NOTAS:
Tabla 9- Espesores de aislamiento térmico para protección al personal colcha de fibra de vidrio (48 kg/m 3) Código NC-4

mm 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450)
152 25 38 38 51 64 76
203 25 38 38 64 76 89
254 25 38 51 64 76 89
305 25 38 51 64 76 89
356 25 38 51 64 76 89
406 25 38 51 64 76 89
457 25 38 51 64 76 89
508 25 38 51 64 76 89
559 25 38 51 64 76 89
610 25 38 51 64 76 102
660 38 38 51 64 76 102
711 38 38 51 64 76 102
762 38 51 64 76 76 102
S.P 38 51 64 76 89 102
NOTAS:
3.- S.P. = SUPERFICIES PLANAS O DIAMETROS MAYORES A 762
mm.
Tabla 10- Espesores de aislamiento térmico para protección al personal preformado de fibra de vidrio (80 kg/m 3)
Código NC-2 Clase II

(mm) 473 (200) 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450)
13 25 25 38 38 38 38
19 25 25 38 38 38 38
25 25 38 38 38 38 51
38 25 38 38 38 38 51
51 25 38 38 38 51 51
64 25 38 38 38 51 51
76 25 38 38 38 51 51
102 25 38 38 38 51 64
127 25 38 38 51 51 64
152 25 38 38 51 51 64
203 25 38 51 51 64 64
254 25 38 51 51 64 64
305 25 38 51 51 64 76
356 25 38 51 51 64 76
406 25 38 51 51 64 76
457 38 38 51 51 64 76
508 38 38 51 51 64 76
559 38 51 51 51 64 76
610 38 51 51 51 64 76
NOTAS:
Tabla 11- Espesores de aislamiento térmico para protección al personal silicato de calcio (240 kg/m 3) Código NC-1 Clase II

(mm) 473 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650) 1023 (750) 1088 (815)
(200)
13 25 25 38 38 51 64 64 76 76 76 89 102
19 25 38 38 51 51 64 64 76 89 89 102 102
25 25 38 38 51 51 64 76 76 89 89 102 114
38 25 38 38 51 64 64 76 89 89 102 114 127
51 25 38 51 51 64 76 89 89 102 102 114 127
64 25 38 51 51 64 76 89 89 102 102 127 127
76 25 38 51 51 64 76 89 102 102 114 127 140
102 38 38 51 64 64 76 89 102 102 114 127 140
127 38 38 51 64 76 89 89 102 114 114 140 152
152 38 38 51 64 76 89 102 102 114 127 140 165
203 38 38 51 64 76 89 102 102 127 127 152 165
254 38 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 178
305 38 38 51 64 76 89 102 114 127 140 165 178
356 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 165 178
406 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 165 191
457 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 178 191
508 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 178 191
559 38 51 51 64 89 89 102 114 127 152 178 203
610 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 178 203
660 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 178 203
711 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 191 203
762 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 191 203
S.P 38 64 76 89 102 102 114 127 140 152 191 203
NOTAS:
Tabla 12- Espesores de aislamiento térmico para protección al personal perlita expandida (192 kg/m 3) Código NC-9

(mm) 473 523 (250) 573 (300) 623 (350) 673 (400) 723 (450) 773 (500) 823 (550) 873 (600) 923 (650) 1023 (750) 1088 (815)
(20
0)
13 25 25 38 38 51 64 64 76 76 76 89 102
19 25 38 38 51 51 64 64 76 89 89 102 102
25 25 38 38 51 51 64 76 76 89 89 102 114
38 25 38 38 51 64 64 76 89 89 102 114 127
51 25 38 51 51 64 76 89 89 102 102 114 127
64 25 38 51 51 64 76 89 89 102 102 127 127
76 25 38 51 51 64 76 89 102 102 114 127 140
102 38 38 51 64 64 76 89 102 102 114 127 140
127 38 38 51 64 76 89 89 102 114 114 140 152
152 38 38 51 64 76 89 102 102 114 127 140 165
203 38 38 51 64 76 89 102 102 127 127 152 165
254 38 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 178
305 38 38 51 64 76 89 102 114 127 140 165 178
356 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 165 178
406 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 165 191
457 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 178 191
508 38 51 51 64 76 89 102 114 127 140 178 191
559 38 51 51 64 89 89 102 114 127 152 178 203
610 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 178 203
660 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 178 203
711 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 191 203
762 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 191 203
S.P 38 64 76 89 102 102 114 127 140 152 191 203
NOTAS:
4.- TEMPERATURA AMBIENTE = 305 K
(32°C)

Ahorro de Energía en La Gen. y Dist. de Vapor

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA

Aníbal E. Borroto Nordelo

CAPÍTULO 1- SISTEMAS DE VAPOR....................................................................................5

1.1- El agua como sustancia de trabajo...................................................................................5

CAPÍTULO 2- GENERALIDADES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN. RELACIONES

2.1- Composición del combustible........................................................................................13

CAPÍTULO 3- COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA DE LOS PRODUCTOS DE LA

CAPÍTULO 4- COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y

4.1- Regiones de combustión en la combustión heterogénea................................................23

CAPÍTULO 5- MODOS DE COMBUSTIÓN. TIPOS DE HORNOS.....................................26

5.1- Requerimientos que debe cumplir el horno en un generador de vapor..........................26

CAPÍTULO 6- EFICIENCIA TÉRMICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR..............29

CAPÍTULO 7- BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR (NORMAS

7.1- Cálculo de los calores disponible y útil..........................................................................33

CAPÍTULO 8- BALANCE TÉRMICO DE GENERADORES DE VAPOR. CÓDIGO DE

8.1- Prueba abreviada de eficiencia (Código ASME) .......................................................44

CAPÍTULO 9- ORGANIZACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE BALANCE Y

9.1- Desviaciones permisibles en los principales parámetros durante las pruebas de

CAPÍTULO 10- ASPECTOS PRINCIPALES A REVISAR EN LAS AUDITORIAS

11.1- Control y ajuste de la combustión................................................................................56

12.1- Fugas de vapor.............................................................................................................81

CAPÍTULO 13- EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS DE AHORRO DE

13.1- Evaluación del dinero a través del tiempo...................................................................93

Pocas tecnologías han aportado tanto el desarrollo de la humanidad como la generación y

Tabla 1- Usos y aplicaciones del vapor.

1.1- El agua como sustancia de trabajo.

1.2- Generador de vapor.

La fuente de calor puede ser:

Combustión: Generadores de vapor convencionales.

Calor residual o gases de escape: Calderas recuperadoras.

Fisión nuclear: Generadores de vapor de centrales nucleares.

1.3- Componentes de un sistema de generación y distribución de vapor.

Entre los principales componentes de un sistema de generación y distribución de vapor pueden

1. Generador de vapor (caldera) y sus auxiliares.

1.4- Requerimientos que debe cumplir un generador de vapor.

Un generador de vapor debe responder a requerimientos tales como:

1. Satisfacer demanda de vapor: flujo, presión, temperatura, calidad (producción de potencia,

2. Eficiencia térmica: mantenerla en el rango de carga.

3. Confiabilidad: alta disponibilidad.

4. Costo: inicial, operación, mantenimiento y reparación.

5. Impacto ambiental: límites de emisiones.

1. Combustible: Fuentes presentes y futuras, costo, composición, características, parámetros

 Flujo de vapor: máximo, mínimo, curvas de demanda, razón de variación.

4. Regulaciones sobre emisiones al medio ambiente

 Gases de combustión: partículas, SO2, NOx.

5. Personal de operación y mantenimiento

 Nivel técnico y experiencia.

 Interrelación con la planta.

7. Garantías y bases de evaluación

 Para una carga y combustible dados.

 Consumo de potencia en auxiliares.

8. Otras consideraciones: de localización, espacio, acceso, etc. Relación del nuevo

1.6- Clasificación de los generadores de vapor.

En la tabla 2 se muestra la clasificación de generadores de vapor atendiendo a diversos

Tabla 2- Clasificación de los generadores de vapor.

Subcríticas Baja presión: < 2 MPa

Supercríticas Nivel bajo: 31 MPa.

Sistema de tiro Horno presurizado

Construidos al pie de la obra

1.7- Tendencias actuales en el desarrollo de los generadores de vapor.

Las tendencias actuales en el desarrollo de generadores de vapor es necesario analizarlas por

Generadores de vapor de centrales termoeléctricas.

1. Tipo de G.V . a) Subcrítico, circulación 130-160 atm