Características de trabajabilidad de la madera de la especie Schizolobium

Amazonicum
(Pino chuncho)

1. INTRODUCCIÓN

La madera es uno de los elementos constructivos más antiguos que el hombre ha

utilizado para la construcción de sus viviendas y otras edificaciones. Pero para
lograr un resultado excelente en su trabajabilidad hay que tener presente ciertos
aspectos relacionados con la forma de corte y todos los factores que intervienen en
la obtención de un grado adecuado de calidad.

El presente informe técnico es un estudio preliminar de las acerca de las

operaciones que intervienen en la trabajabilidad de la madera de Pino Chuncho y se
plantearan las mejores condiciones de corte para obtener un adecuado grado de
calidad de superficie.

2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

PRINCIPALES DEFECTOS DEL LABRADO DE LA MADERA

Tuset y Duran (1986) admiten que los defectos de la madera generan variaciones
en su calidad, las cuales determinan limitaciones en las aplicaciones posibles del
material haciendo inferior su valor comercial.

JUNAC (1983) precisa que la presencia y gravedad del grano arrancado es función
de la densidad, siendo así que tiende a presentarse en maderas de mayor densidad.
Lousiana State University Agricultural Center (2001) agrega que el grano arrancado
se presenta al extraer pequeñas piezas de madera con las cuchillas, causadas por
una velocidad de alimentación demasiado rápida.

Zavala, citado por Peñaloza (2005) señala que el grano levantado se presenta en la
madera en tensión cuando se cepilla la madera en sentido opuesto al grano y se
relaciona con la variación de las características de los anillos de crecimiento.
Lousiana State University Agricultural Center (2001) acota que el grano levantado
se produce por aflojamiento del grano en la superficie de la madera.

Zavala, citado por Peñaloza (2005) sostiene que el grano astillado se genera debido
al grano inclinado y también a la presencia del grano irregular alrededor de los
nudos.

Lousiana State University Agricultural Center (2001) afirma que el grano

comprimido es causado por la viruta que se enrosca en la hoja de la cuchilla y es
empujada hacia la superficie de la Madera.

PRINCIPALES OPERACIONES DE CORTE PERIFERICO

Según Ninin (1983) el corte periférico es un proceso de corte rotatorio en el cual la

madera es removida en forma de virutas individuales que se forman por la acción
intermitente de cuchillas colocadas en un porta-cuchilla con movimiento rotatorio
sobre la madera, obteniéndose una superficie resultante constituida por una serie
de marcas de cuchillas individuales generadas por la acción sucesiva de cada
cuchilla. También explica que el labrado mecanizado de la madera se efectúa para
dar forma y calidad de superficie a materiales semi elaborados mediante el
cepillado, el moldurado de madera aserrada, el lijado de tableros aglomerados, el
taladrado de elementos estructurales para uniones. De otro lado sostiene que en el
labrado mecanizado se persiguen cuatro metas fundamentales:
- Obtener calidad de superficie
- Obtener eficiencia en la operación
- Limitar el desgaste
- Limitar el consumo de energía

FACTORES QUE AFECTAN EL CORTE DE LA MADERA

Vignote y Jimenez (2000) afirman que los defectos de superficies causados por la
cuchilla obedecen a la velocidad de avance y a la profundidad de corte; a medida
que aumenta la velocidad de avance de la madera, aumenta el paso de la
ondulación y la apariencia del defecto. De forma similar, aumentando la
profundidad de corte, aumenta la irregularidad de la superficie y pierde calidad el
trabajo. Agregan que el corte con cuchilla se debe realizar en la misma dirección del
grano para evitar que la madera se fisure y se produzca el defecto denominado
grano levantado.

Scheeje (2002), concluye que la calidad de la superficie cepillada disminuye

conforme aumenta la densidad y se incrementa el ángulo de corte. También afirma,
que la calidad de la perforación en el taladrado, mejora a medida que disminuye la
carga.

JUNAC (1983), indica que la velocidad óptima de alimentación en el cepillado de

maderas con densidad básica de 0,31 a 0,4 g/cm 3 es de 9,8 m/min, recomendando
cepillar a favor del grano y utilizar un ángulo de 15º. Respecto al taladrado, indica
que las maderas de menores densidades requieren una alta velocidad de giro para
generar mejor calidad de perforaciones.

CARACTERISTICAS DE LA MADERA

Características anatómicas

Color: No hay diferencia entre albura y duramen, de color blanco cremoso.

Grano: Entrecruzado

Textura: Gruesa

Brillo: Ausente

Veteado: Arcos superpuestos en sección tangencial y líneas verticales en sección

radial.

Poros: Visibles a simple vista, difusos, solitarios y multiples radiales de dos a tres
poros en forma ovalada.

Parenquima: Visible con lupa de 10X, pratraqueal vasicentrico y marginal.

Radios: Visibles con lupa de 10X, con 3 a 8/mm, no estratificados; homogéneos.

Inclusiones: No presenta.
Propiedades físicas
Densidad básica: 0,36

Propiedades mecánicas (Condición saturada)

Carga de ruptura a la flexión estática: 457,51 Kg/cm2
Carga de ruptura a la compresión: 213,27 Kg/cm2
Carga de ruptura al cizallamiento: 61,69 Kg/cm2
Carga de ruptura al clivaje: 28,81 Kg/cm 2
Resistencia en compresión perpendicular: 26,21 Kg/cm2
Dureza lateral: 301,65 Kg/cm2

Fuente: CEDISA

3. LUGAR DE EJECUCIÓN

El presente estudio fue llevado a cabo en el Taller de Trabajabilidad de la Madera

de la Facultad de Ciencias Forestales de la Universidad Nacional Agraria la Molina
(UNALM).

4. MATERIALES Y EQUIPOS

4.1 Materiales

a) Madera
Probetas para ensayos de trabajabilidad de la madera de la especie Schizolobium
amazonicum Huber ex Ducke (Pino chuncho), provenientes de plantaciones de Von
Humboldt en el departamento de Ucayali.

b) Cuchillas para cepilladora

Dos juegos de tres cuchillas de acero rápido con las características que se detallan
en el cuadro Nº 1.

Cuadro Nº1. Geometría de corte para ensayos de cepillado con portacuchilla de 35°

TIPO DE ÁNGULO DE ÁNGULO DE BISEL ÁNGULO

CUCHILLA HIERRO CORTE FRONTAL LIBRE
NORMAL 45° 35° 0° 10°

MODIFICADA 35° 15° 20° 20°

c) Cuchillas para moldurado

De acero con 65º de ángulo de hierro y un ángulo lateral de 60º, para producir la
ranura del machihembrado.

d) Brocas para taladro

De acero rápido (HSS), de 12.5 mm de diámetro, de doble hélice sin alas con
ángulo de afilado en la punta de 45º.

e) Cuchillas para torneado

De una sola pieza y preparada con el perfil mostrado en la figura N° 3.

f) Formularios de registro y evaluación

Con el formato mostrado en el anexo N° 1 de acuerdo al tipo de ensayo.
4.2 Equipos

a) Para preparación de probetas

 Maquinas de Carpintería: Garlopa, sierra circular, cepilladora y sierra radial.
 Herramientas Auxiliares: Wincha, escuadra, lápiz de cera.

b) Para afilado de cuchillas

 Afiladora de cuchillas.
 Herramientas auxiliares: Nivel, falsa escuadra, transportador.

c) Para ejecución de ensayos

 Cepilladora
Cepilladora de una cara Wadkin Bursgreen con las especificaciones que
siguen a continuación:
Ancho de mesa: 30 cm.
Diámetro de porta cuchillas:10 cm.
Numero de cuchillas: 3
Velocidad de giro: 5000 RPM.
Velocidad de alimentación: 5 y 10 m/min.
Potencia: 4 HP

 Tupi
Tupí de un cabezal marca SICM Chambon con las especificaciones que
siguen a continuación:
Diámetro del eje porta fresa: 5 cm.
Numero de cuchillas: 1
Velocidad de giro: 3500 y 7500 RPM.
Sistema de alimentación: Manual
Potencia: 4 HP

 Taladro eléctrico de pedestal

Taladro de Pedestal marca Bimak modelo 25/e con las especificaciones que
siguen a continuación:
Mesa: 13.5 x 18cm.
Velocidad de giro: 770 y 1400 RPM
Diámetro del eje: 7 cm.
Potencia: 1 HP

 Torno
Torno manual Wadkin Bursgreen con las especificaciones que siguen a
continuación:
Diámetro de volteo: 30 cm.
Longitud máxima ente puntas: 95 cm.
Longitud total del banco: 115 cm.
Altura del piso al eje: 100 cm.
Velocidad de giro: 950 y 1600 RPM.
Potencia: 1 HP

d) Medición y control
 Higrómetro de contacto Wagner L 609.
 Cronómetro Casio.
 Vernier digital Mitutoyo.
 Tacómetro digital Mitutoyo.
 Rugosimetro Mitutoyo de 0,01 µm de precisión
 Pesas de 5 Kg y 10 Kg
 Cuchilla.
 Lupas de 10 x y 22 x.
e) Procesamiento de datos e imágenes
Microcomputadora Pentium IV con los programas Microsoft Office, Minitab y
Autocad.

5. METODOLOGÍA

5.1 Identificación de la especie

La identificación de la madera fue realizada por la sección de Anatomía de la

madera de la facultad de Ciencias Forestales de la Universidad Nacional Agraria La
Molina.

5.2 Acondicionamiento de la madera

La madera fue obtenida de tablas de madera aserrada, por lo que se procedió a

preparar las probetas como se muestra a continuación.

5.3 Preparación y dimensionado de probetas

Las probetas serán dimensionadas y seleccionadas por cada tipo de ensayo de

acuerdo a las especificaciones del cuadro Nº 2

CUADRO Nº2: Características de las probetas por ensayo de trabajabilidad de la

madera

Dimensiones de la probeta Número

Ensayo
(cm) total
Cepillado 4 x 10 x 100 6
Moldurado 2 x 7.5 x 100 6
Taladrado 2.5 x 10 x 30 6
Torneado 2 x 2 x 100 12

5.4 Realización de ensayos

a) Cepillado
Estos ensayos se realizaran con dos ángulos de corte: 15º y 35º y dos velocidades
de alimentación: 5 y 10 m/min; con una profundidad promedio de 0.8 mm por
pasada. A través de un higrómetro de contacto, se obtendrá el contenido de
humedad de cada probeta. Los ensayos para cada árbol se realizaran en los tres
planos de corte radial, tangencial y oblicuo. Se marcara en el extremo de cada
probeta a fin de indicar la dirección de alimentación. Para cada ángulo de corte las
probetas serán cepilladas en una sola cara a favor del grano, reduciendo el espesor
de la probeta hasta un mínimo 3 cm. Las cuchillas serán ajustadas y niveladas a la
misma altura en el cilindro porta cuchillas mediante un calibrador.

Se calculara las marcas de la cuchilla correspondientes a las dos velocidades de

alimentación, empleando la siguiente fórmula:

M = (∞ x N) / V x 100

Donde:
M: número de marcas de cuchilla por cm
∞): velocidad de giro o del cabezal porta cuchillas en rpm
N: número de cuchillas en el cabezal
V: velocidad de avance en m/min.
b) Moldurado
Los ensayos de moldurado se realizaran utilizando una cuchilla preparada con
ángulo de filo de 40°. Con el higrómetro de contacto se obtuvo el contenido de
humedad de cada probeta.

En esta prueba se utilizarán accesorios (peine de madera) que evitarán la vibración

de la probeta en el corte, minimizando las posibilidades de ocurrencia de accidentes
durante la ejecución del ensayo. Se colocará una marca en la cara de cada probeta
para indicar la dirección de alimentación y la velocidad de giro. Las probetas serán
ensayadas a favor del grano con dos velocidades de giro (3 750 y 7 414 rpm).

c) Taladrado
Los ensayos de taladrado se efectuarán con 30 y 15 kg de carga de penetración,
dos velocidades de giro (770 y 1400 rpm.) y una broca para metal. Se utilizará una
plantilla para señalar la ubicación correcta de los agujeros tal como se muestra en
la Figura N° 01. El contenido humedad para la prueba se obtendrá con el
higrómetro de contacto. El taladrado se efectuará en los planos de corte radial,
tangencial y oblicuo. Se cronometrará el tiempo de penetración para cada caso. La
alimentación se realizará manualmente y las perforaciones serán efectuadas sin
ningún respaldo, de esta manera será posible evaluar la salida y entrada en cada
agujero.

Figura Nº1: Plantilla para el Taladrado

Donde:
B1: Carga de 15 kg
B2: Carga de 30 kg
V1: 770 rpm
V2: 1400 rpm

d) Torneado
Se realizará en un tomo con diferentes ángulos de corte y velocidades de giro. En
este ensayo no se tuvo en cuenta el plano de corte, por ello la probeta se codificará
en un extremo colocando la condición que se ensaya. Antes de colocar la probeta
entre las puntas del tomo, se trazaran diagonales en sus extremos para determinar
el centro geométrico.

Se utilizó una cuchilla preparada con el perfil especial, propuesta por la Norma
ASTM (1999).

5.5 Evaluación de las probetas

Se procederá clasificando cada probeta de acuerdo a la ausencia o presencia,

gravedad y extensión del defecto en la superficie maquinada. Posteriormente se
determinará la calidad de la probeta utilizando los parámetros detallados en el
Cuadro N° 3.
 CUADRO N° 3. Calidad de Superficie en Función de la Extensión de la superficie
Defectuosa y la Gravedad del Defecto, en los Ensayos de Trabajabilidad de la
Madera

GRAVEDAD EXTENSIÓN DE LA SUPERFICIE DEFECTUOSA (%)

DEL DEFECTO (0-4) (5-35) (36-69) (70-100)
SUAVE Excelente Buena Regular Regular
MODERADO Buena Regular Mala Mala
FUERTE Regular Mala Mala Deficiente

A continuación se obtendrá la clasificación final en grados de calidad según la

Norma ASTM (1999). Los niveles de calificación de acuerdo a la ocurrencia del
defecto serán los siguientes:

Calidad Grado
Excelente 1
Bueno 2
Regular 3
Malo 4
Deficiente 5

En la determinación de la equivalencia de cada defecto en estudio, se utilizarán los

factores de conversión detallados en el Cuadro N°4.

CUADRO N° 4. Factores de Conversión de Defectos Según su Severidad en los

Ensayos de Trabajabilidad de la Madera

FACTOR DE CONVERSION
DEFECTO
CEPILLADO MOLDURADO TALADRADO TORNEADO LIJADO

Grano arrancado 1.0 1.0 — 1.0 —

Grano astillado 0.8 0.8 0.8 0.8 —

Grano levantado 0.6 0.6 — 0.6 —

Ruptura de grano — — 1.0 —

Grano velloso 0.2 0.2 — 0.2 1.0

Grano comprimido
— — — 0.4 —
(aplastamiento)
Rayado — — — — 1.0

En base a la ponderación del defecto para cada ensayo, se determinará la

equivalencia respectiva, mediante la siguiente expresión (Sato: 1975):

E = (G - l) x F + 1

Donde:
E: equivalencia del defecto
G: grado de calidad
F: factor de conversión o peso por tipo de ensayo.
Finalmente, con las equivalencias para cada defecto por probeta, se calificará la
probeta en base al defecto que presentó mayor equivalencia o equivalencia
dominante, según los siguientes rangos por calidad de superficie (Sato, 1975):

Rango Calidad
De 1.0 a 1.5 Excelente
De 1.6 a 2.5 Buena
De 2.6 a 3.5 Regular
De 3.6 a 4.5 Malo
De 4.6 a 5.0 Deficiente

a. Para el Cepillado:

Se utilizará un recuadro de 100 x 100 mm para la determinación porcentual de la

extensión de los defectos de cepillado, así mismo se aplicarán criterios de
evaluación cuantitativos y cualitativos. La gravedad de los mismos se determinará
aplicando el Cuadro N° 5, midiendo para ello la profundidad del grano arrancado y
el ancho del grano astillado. En los casos del grano levantado y grano velloso se
estimara por comparación.
Se tomarán 2 lecturas con el rugosímetro.

CUADRO N° 5: Gravedad de los Defectos en el Ensayo de Cepillado

Gravedad
Defecto
Suave Moderado Fuerte
Grano Arrancado
menor a 0.10 mm 0.10 a 0.30 mm mayor a 0.30 mm
(profundidad)
Grano Astillado
menor a 0.75 mm 0.75 a 1.75 mm mayor a 1.75 mm
(ancho de astilla)

b. Para el Moldurado:

La determinación porcentual de la extensión de los defectos se efectuará de forma

similar al cepillado, para lo cual se evaluará cada defecto en dos zonas de corte:
una doble (zona 1: dos superficies) y otra simple (zona 2: una superficie). La
gravedad de los defectos se determinará por simple comparación entre las
probetas.

c. Para el Taladrado:

La extensión de los defectos se cuantificará en porcentaje de acuerdo a la porción

de circunferencia tanto de entrada como de salida de la broca. La gravedad de los
defectos se estimará por simple comparación entre las probetas.

d. Para el Torneado:

La extensión de los defectos se determinará en porcentaje, separando las porciones

afectadas de la probeta de la siguiente manera: cilindro mayor y menor para
evaluar el defecto de grano arrancado y grano levantado; planos inclinados para
evaluar el grano comprimido y las aristas resultantes para evaluar el grano astillado
y grano velloso. La gravedad de los defectos se estimará por simple comparación.

5.6 Análisis estadístico

Con la finalidad de facilitar la estimación de los parámetros indicadores de la
variabilidad normal de la madera, de acuerdo al procedimiento descrito por
Calzada (1982), se tabularon en una hoja electrónica de cálculo los grados de
calidad por probeta de los diferentes ensayos. Para cada tipo de ensayo se
determinó la variabilidad de la especie a nivel de árboles, según el detalle
siguiente:

Ensayos Cepillado Moldurado Taladrado Torneado

Nº de Repeticiones/ensayo 2 2 2 2

A fin de evaluar el efecto de los diversos tratamientos sobre la calidad de superficie

producida en los ensayos de trabajabilidad, se utilizó el diseño de bloques
completamente al azar. Para los ensayos de cepillado y taladrado se consideró un
arreglo factorial por bloques de 2A x 2B, y para el ensayo de torneado se consideró
un arreglo factorial de 2A x 3B; de acuerdo al siguiente esquema:
 Unidad experimental: Probeta de madera de Pino Chuncho.
 Variable observada: Grado de calidad.
 Bloque para el cepillado y taladrado: Orientación de corte.

o Factores para el cepillado de la madera

FACTOR NIVELES DEL FACTOR

A Ángulo de corte (α) 15º 35º
B Velocidad de alimentación (Va) 5 m/min 10 m/min
Tipo de combinación: α – Va

o Factores para el taladrado de la madera

FACTOR NIVELES DEL FACTOR

A Velocidad angular (ω) 770 r/min 1400 r/min
B Carga de penetración (B) 15 Kg 30 Kg
Tipo de combinación: ω – B

o Factores para el torneado de la madera

FACTOR NIVELES DEL FACTOR

A Velocidad angular (ω) 950 r/min 1600 r/min
B Angulo de corte (α) 0º 15º 35º
Tipo de combinación: α – ω

o Factor para el moldurado: velocidad de giro

FACTOR NIVELES DEL FACTOR

A Velocidad angular (ω) 3500 r/min 7500 r/min
B Orientación de corte (c) Tangencial Radial Oblicuo
Tipo de combinación: ω-c

De acuerdo a los diseños utilizados para cada tipo de ensayo se plantearon las
siguientes hipótesis:
Hp 1: Los efectos de los planos de corte en los grados de calidad de la madera
cepillada, moldurada, taladrada y torneada son similares.

Hp 2: Los efectos del ángulo de corte en los grados de calidad de la madera

cepillada son similares.

Hp 3: Los efectos de la velocidad de alimentación en los grados de calidad de la

madera cepillada con similares.

Hp 4: Los efectos de interacción entre los factores de ángulo de corte y velocidad

de alimentación de la madera cepillada son similares.

Hp 5: Los efectos de la velocidad de giro en los grados de calidad de la madera

moldurada son similares.

Hp 6: Los efectos de la velocidad de giro en los grados de calidad de la madera

taladrada son similares.

Hp 7: Los efectos de la carga de penetración en los grados de calidad de la madera

taladrada son similares.

Hp 8: Los efectos de interacción entre los factores de velocidad de giro y carga de

penetración de la madera taladrada son similares.

Hp 9: Los efectos del ángulo de corte en los grados de calidad de la madera

torneada son similares.

Hp 10:Los efectos de la velocidad de giro en los grados de calidad de la madera

torneada son similares.

Hp 11:Los efectos de interacción entre los factores de ángulo de corte y velocidad

de giro de la madera torneada son similares.

6. RESULTADOS Y DISCUSIONES

6.1 Grados de calidad de superficie en los ensayos de trabajabilidad con la madera

de Pino Chuncho

Los valores obtenidos corresponden a la madera de Pino Chuncho con un contenido

de humedad promedio de 16 %.

Para el cepillado

En el cuadro del N° 6 se muestra la calidad promedio del cepillado de Pino Chuncho

para cuchillas con ángulos de corte de 35° y 15°, en ambos casos a las velocidades
de alimentación de 5 y 10 m/min; observándose que la mejor calidad (excelente)
corresponde a una orientación de corte tangencial, con ángulo de corte de 15° e
indiferentemente de la velocidad de alimentación. Sin embargo también se obtiene
una excelente calidad de superficie para el plano de corte radial con una velocidad
de 10 m/min y un ángulo de 15°.

CUADRO N° 6. Grados promedios de calidad para cepillado

Orientación de corte Tangencial Radial Oblicuo
Angulo de corte (º) 35 15 35 15 35 15
Velocidad de alimentación (m/min) 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10 5 10
Grado de calidad 2,4 1,9 1,2 1,2 3,2 3 3,2 1,2 3 2,6 2,3 2,6

Para el taladrado

El cuadro N° 7 presenta los grados promedios de calidad de la perforación con 2 cargas de

penetración de 15 y 30 kg para dos velocidades de giro aplicadas. Como puede apreciarse, la
mejor calidad de la perforación (de buena a regular) se obtiene con la velocidad de giro de
1400 RPM; así mismo se observa que el defecto de mayor incidencia es el grano astillado que
aparece indistintamente en cualquier plano de corte.

CUADRO N° 7. Grados promedios de calidad para taladrado

Orientación de corte Tangencial Radial Oblicuo

Carga de penetración (Kg) 15 30 15 30 15 30
Velocidad de giro (RPM) 770 1400 770 1400 770 1400 770 1400 770 1400 770 1400
Grado de calidad 3 2,6 3,4 2,6 3 2,7 3,4 2,2 3,5 3,3 3,4 3

Para el torneado

En el cuadro del N° 8 se muestra los grados promedios de calidad para torneado

del Pino Chuncho para cuchillas con ángulos de corte de 0°, 15° y 40°, en todos los
casos a las velocidad de giro de 1600 y 950 revoluciones por minuto; observándose
que la mejor calidad (de regular a buena) corresponde a una velocidad de giro de
1600 RPM y ángulo de corte de 15°. Sin embargo, los valores son altos, lo cual
representa una calidad regular para la especie bajo las condiciones de trabajo
propuestas.

CUADRO N° 8. Grados promedios de calidad para torneado

Velocidad de giro (RPM) 1600 950

Angulo de corte 0º 15º 40º 0º 15º 40º
Grado de calidad 3,5 2,8 3,3 3 3,4 3,6

Para el moldurado

En el cuadro del N° 9 se muestra los grados promedios del moldurado de Pino

Chuncho para velocidades de giro de 3500 y 7500 revoluciones por minuto;
observándose que la mejor calidad (de excelente a bueno) corresponde a una
orientación de corte oblicuo, con velocidad de 7500 RPM. Sin embargo, en esta
velocidad tanto la orientación oblicua como tangencial presentan calidades
excelentes y la radial presenta calidad buena, a diferencia de las calidades
regulares y malas que presentan las orientaciones con velocidad de giro de 3500
RPM.

CUADRO N° 9. Grados promedios de calidad para moldurado

Velocidad de giro (RPM) 3500 7500

Orientación de corte Tangencial Radial Oblicuo Tangencial Radial Oblicuo
Grado de calidad 4 2,5 3 1,4 1,8 1

6.2 Análisis de variancia de la calidad de superficie en los ensayos de trabajabilidad

Para cepillado

Existe una influencia de la orientación y ángulo de corte en la calidad de superficie,

la cual se ve reflejada en los resultados del cuadro Nº 6, pero no existe una
influencia de la velocidad de alimentación y no hay interacción entre ángulo de
corte y velocidad de alimentación. En cuanto al ángulo de corte en el cuadro Nº 6
se puede apreciar que los mejores grados de calidad se obtienen con 15º.

Para taladrado

No existe una influencia de la orientación de corte ni la carga de penetración, pero

si existe una influencia de la velocidad de giro en el corte, la cual se ve reflejada en
los resultados del cuadro N° 7, y no hay interacción entre la carga y la velocidad de
giro. En cuanto a la velocidad de giro en el cuadro N° 7 se puede apreciar que los
mejores grados de calidad se obtienen con 1400 RPM.

Para torneado

No existe una influencia tanto del ángulo de corte, la velocidad de giro y no hay
interacción entre ambas. Esto se ve reflejado en el cuadro N° 8.

Para moldurado

No existe una influencia de la orientación de corte, pero si existe una influencia con
la velocidad de giro en la calidad de superficie, la cual se ve reflejada en los
resultados del cuadro Nº 9, y no hay interacción entre la orientación y velocidad de
giro. En cuanto a la velocidad de giro en el cuadro Nº 9 se puede apreciar que los
mejores grados de calidad se obtienen con 7500 RPM.

CUADRO N° 10. Resumen de los análisis de variancia de la calidad de superficie en

los ensayos de trabajabilidad.

FUENTE DE VARIABILIDAD CEPILLADO MOLDURADO TALADRADO TORNEADO

Plano de corte (Bloque)
Velocidad de alimentación
(V)
Velocidad angular (ω)
Angulo de corte (α)
Carga de penetración (P)
Interacción V- α
Interacción ω –P
Interacción ω – α
Interacción ω – c
S: Significativo
7. CONCLUSIONES
S NS NS -
NS - - -
- S S NS
S - - NS
- - NS -
NS - - -
- - NS -
- - - NS
NS
NS: No significativo
  La madera de Pino chuncho a un contenido de humedad promedio de 14 %,
según el tipo de maquinado, proporciona una calidad de superficie variable
de excelente a mala.

 La calidad del cepillado depende del plano y ángulo de corte, mientras que la
velocidad de alimentación es indiferente.

 La calidad del moldurado en cualquier plano de corte, se mejora cuando se

utiliza una mayor velocidad angular.

 La calidad de perforación en cualquier plano de corte mejora al aumentar la

velocidad angular, indiferentemente de la carga de penetración.

 La calidad de torneado se mantiene indiferente al variar la velocidad de giro

y los ángulos de corte.

8. RECOMENDACIONES

 El maquinado eficiente de la madera de Pino chuncho debe considerar las

siguientes condiciones de trabajo:

 Cepillado con ángulo de corte de 15º a una velocidad de alimentación de 10

m/min.

 Moldurado con velocidad angular de 7500 RPM, sin importar el plano de

corte.

 Taladrado utilizando una velocidad de giro de 1400 RPM, sin importar el

plano de corte ni la carga de penetración.

 Torneado con ángulo de corte de 15º y una velocidad de giro de 1600 RPM.

 Para realizar un estudio con datos más precisos se recomienda tener una
muestra mayor de probetas ensayadas.

 Incluir la rugosidad como un parámetro cuantitativo en el control de calidad de

la superficie cepillada.

 La madera de Pino Chuncho, por sus características de trabajabilidad, se

recomienda utilizarse para machiembrados, rodones y zócalos.

9. BIBLIOGRAFÍA
CEDISA (Centro de Desarrollo e Investigación de la Selva Alta). 2004. Maderas de
bosques secundarios en San Martin. Tarapoto, PE. Q % P Impresores SRL. 13p.

JUNAC (Junta del Acuerdo de Cartagena). 1983. Estudio de Características de

Trabajabilidad de 105 maderas de los bosques tropicales del grupo andino. Parte I.
Lima, PE. PADT-REFORT. 184p.

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propiedades para la carpintería. LSU. Ag Center Research and extension. 18p.

Peñaloza, D. 2005. Características de la trabajabilidad de la madera de Ingaina

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Ninin, S. L. 1983. Texto de labrado mecanizado. Mérida, VE. Universidad de los

Andes. 264p.

Tuset R.; Duran F. 1986. Manual de maderas comerciales, equipos y procesos de

utilización. Montevideo, UR. Hemisferio Sur. 688p.

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