Sistemas de Control Numerico Informe

DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
SISTEMAS DE CONTROL NUMERICO

I.- ANTECEDENTES
Principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numérico de
Máquinas Herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de
fabricación, sino para dar solución a problemas técnicos surgidos a
consecuencia del diseño de piezas cada vez más difíciles de mecanizar. En
1942, la "Bendix Corporation" tiene problemas con la fabricación de una leva
tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de
avión. El perfil tan especial de dicha leva es prácticamente imposible de realizar
con máquinas comandadas manualmente. La dificultad provenía de combinar los
movimientos del útil simultáneamente según varios ejes de coordenadas,
hallando el perfil deseado. Se acordó entonces confiar los cálculos a una
máquina automática que definiera gran número de puntos de la trayectoria,
siendo el útil conducido sucesivamente de uno a otro. En 1947, Jhon Parsons,
constructor de hélices de helicópteros, americano, concibe un mando
automático. La idea de utilizar cartas perforadas (comportando las coordenadas
de los ejes de los agujeros) en un lector que permitiera traducir las señales de
mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema Digitón. En esta
época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricación de estructuras
difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas rápidamente.
Gracias a su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Massachusetts
Institute of Technologie" El Gobierno americano apoya la iniciativa para el
desarrollo de una fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control
digital. En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por
primera vez la apelación de "Numerical Control" En 1956, la U.S.A.F. hace un
pedido de 170 máquinas de Control Numérico a tres grandes constructores
americanos:
 Cincinnati Milling Machine Company.
 Giddin & Levis.
 Kearney & Trecker.
Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el

desarrollo de máquinas más simples para trabajos, tales como taladrado,
mandrinado y punteado, que no requieren ningún movimiento continuo, pero sí
un posicionamiento preciso. De esta forma se ha visto que la necesidad industrial
de la aeronáutica fue la que creó la demanda de sistemas continuos complejos.
El paso de complejos a simples revolucionó los procesos de fabricación.
En 1958 se produjo la habilitación de herramientas programadas APT (el APT es
un lenguajes de programación de piezas atravez del cual un usuario describe las
instrucciones de maquinado en enunciados simples).
En 1960, también en el M.I.T. se realizaron las primeras demostraciones de
Control Adaptable (un perfeccionamiento del Control Numérico que permite,
además, la autorregulación de las condiciones de trabajo de las máquinas). A
finales de 1968 tuvieron lugar los primeros ensayos de Control Numérico Directo
1
(DNC). En general, el incremento en la utilización de máquinas herramientas con

CN se debe a que un gran número de problemas, que se consideraban bien
resueltos por los métodos de trabajo clásicos, que pueden tener una respuesta
ventajosa desde el punto de vista técnico mediante la utilización de dichas
máquinas. Hoy día este tipo de maquinarias está siendo implementado en casi
todo tipo de fábricas y se prevé que para el año 2000 el 85 % de la producción
industrial del mundo se realizará con este tipo de máquinas. Nuestro país no es
ajeno a esta proyección y puede apreciarse que actualmente este sistema se
encuentra en plena difusión y las máquinas herramientas comandadas por
control numérico, principalmente tornos y fresadoras, se incorporan a pequeñas
y medianas empresas en número creciente. Otro dato que confirma esta
tendencia es que en las últimas Exposiciones referentes a Máquinas industriales
como EMAQH (Exposición de Máquinas Herramientas), prácticamente han
desaparecido los expositores de máquinas herramientas convencionales siendo
desplazados por fabricantes de M.H.C.N. nacionales y extranjeros.
II.- FUNDAMENTOS
II.1 DEFINICION
El control numérico se puede definir de una forma genérica como un dispositivo
de automatización de una máquina que, mediante una serie de instrucciones
codificadas (el programa), controla su funcionamiento. Cada programa establece
un determinado proceso a realizar por la máquina, con lo que una misma
máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sin más que
sustituir su programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de
funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas convencionales en las
que los automatismos se conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos
difíciles y a veces casi imposible de modificar.
2
Para apreciar la importancia del control numérico de las máquinas, revisemos

brevemente la forma en que se efectúa un proceso como el maquinado
tradicional.
Después de estudiar los planos de trabajo de una parte, el operador establece
los parámetros apropiados del proceso (como velocidad y profundidad de corte,
avance, fluido de corte y así sucesivamente), determina la secuencia de las
operaciones de maquinado por realizar, sujeta la pieza de trabajo en un
dispositivo porta piezas y procede con el maquinado de la parte.
Por lo general, dependiendo de la forma de la parte y de la precisión dimensional
especificada, este método requiere operadores calificados. El procedimiento de
maquinado puede depender del operador específico y, dadas las posibilidades
de error humano, tal vez las partes producidas por el mismo operador no sean
idénticas. Por lo tanto, la calidad de la parte depende de un operador específico
o incluso del mismo operador en cierto día de la semana u hora del día. Debido
a la necesidad de mejorar la calidad de los productos y reducir los costos de
manufactura, dicha variabilidad en el desempeño, y sus efectos sobre la calidad
de los productos, no son ya aceptables. Esta situación puede eliminarse
mediante el control numérico de la operación de maquinado. La importancia del
control numérico puede ilustrarse con mayor detalle mediante el siguiente
ejemplo. Supóngase que se van a taladrar varios orificios en una parte en las
posiciones mostradas en la figura siguiente.
En el método manual de maquinado tradicional de esta parte, el operador coloca

la broca para barrenar respecto de la pieza de trabajo, utilizando puntos de
referencia proporcionados mediante cualquiera de los tres métodos mostrados
en la figura. Después procede a taladrar los orificios. Primero supongamos que
se van a taladrar 100 partes, todas exactamente con la misma forma y precisión
dimensional. Es obvio que esta operación va a ser tediosa, debido a que el
operador tiene que pasar de manera repetida por los mismos movimientos.
Además, es alta la probabilidad de que, por diversas razones, algunas de las
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partes maquinadas sean diferentes a otras partes y 10 de ellas requieren orificios

en diferentes posiciones. Entonces el maquinista tiene que posicionar de nuevo
la mesa de trabajo; esta operación consume tiempo y está sujeta a errores.
Dichas operaciones se pueden realizar con facilidad mediante máquinas de
control numérico, que tienen la capacidad de producir partes de manera repetida
y con precisión, y de manejar partes diferentes simplemente cargando diversos
programas de partes.
En las operaciones de control numérico, los datos que se relacionan con todos
los aspectos de la operación de maquinado (como localizaciones de
herramientas, velocidades, avances y fluidos de corte) se almacenan en discos
duros. Con base en la información de entrada, se pueden activar relevadores y
otros dispositivos (controles cableados) para obtener la configuración deseada
de la máquina. Se realizan con facilidad operaciones complejas (como el
torneado de una parte que tiene diversos contornos o el estampado de dados o
matrices en una fresadora). Las máquinas de NC se utilizan mucho en la
producción de cantidades pequeñas y medianas (por lo general, 500 partes o
menos) de una amplia variedad de partes, tanto en tiendas pequeñas como en
grandes instalaciones de manufactura.
II.2 TIPOS DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS
El siguiente paso en el desarrollo del control numérico se produjo cuando el

equipo de control (montado en la máquina NC) se convirtió en un control por
computadora local mediante software. Se desarrollaron dos tipos de sistemas
computarizados: control numérico directo y control numérico por computadora.
El control numérico directo (DNC, por sus siglas en inglés), se controlan
diversas máquinas directamente (paso a paso) mediante una computadora de
unidad de procesamiento central. En este sistema, el operador tiene acceso a la
computadora central a través de una terminal computarizada. Con el DNC, el
estatus de todas las máquinas en una instalación de manufactura se puede
monitorear y determinar desde una computadora central. Sin embargo, el DNC
tiene una desventaja crucial: si la computadora se apaga, todas las máquinas se
vuelven inoperables. Una definición más reciente del DNC es el control
numérico distribuido, en el que una computadora central sirve como sistema
de control para varias máquinas CNC individuales que tienen
microcomputadoras incorporadas. Este sistema proporciona gran memoria e
instalaciones computacionales y ofrece flexibilidad, al tiempo que supera la
desventaja del control numérico directo.
El control numérico por computadora (CNC) es un sistema en el que una

microcomputadora de control es parte integral de una máquina (computadora
integrada). El operador de la máquina puede programar las computadoras
integradas, modificar los programas en forma directa, prepararlos para diferentes
partes y almacenarlos. En la actualidad, se utilizan ampliamente sistemas CNC
debido a la disponibilidad de.
a) pequeñas computadoras con gran memoria;
b) controladores programables y microprocesadores de bajo costo
c) capacidades de edición de programas.
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II.3 ELEMENTOS BASICOS
Los elementos básicos del control numérico son:

1) El programa, que contiene toda la información de las acciones a
ejecutar.
2) El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte
en las señales correspondientes para los órganos de accionamiento
de la máquina y comprueba los resultados.
3) La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.
A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los
controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que
permiten desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de
programación y operación de las máquinas, de tal manera que los CNC - control
numérico con ordenador - que se construyen hoy día sólo conservan de los
primitivos CN los principios básicos de funcionamiento.
Paralelamente, las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la
incorporación en una sola máquina de varias operaciones elementales de
mecanizado que tradicionalmente se efectuaban en máquinas diferentes, y hacia
la incorporación de cambiadores automáticos de piezas y herramientas,
apareciendo los centros de mecanizado que permiten obtener una pieza
acabada, o casi acabada, en una sola estación de trabajo.
En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han
evolucionado también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los
primeros programas lineales en lenguaje máquina a la programación asistida por
ordenador, gráfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y
lenguajes de programación.
1) Programa de piezas .- (término que se usa comúnmente en la tecnología de
máquinas herramienta) es el conjunto detallado de comandos que va a seguir el
equipo de procesamiento. Cada comando especifica una posición o movimiento
que realizará la cabeza de trabajo en relación con el objeto procesado.
Una posición se define mediante sus coordenadas x-y-z. En las aplicaciones de
máquinas herramienta, los detalles adicionales en el programa de CN incluyen
la velocidad de rotación del eje, la dirección del eje, la velocidad de alimentación,
las instrucciones de cambio de herramientas y otros comandos relacionados con
la operación. Durante muchos años, los programas de piezas de CN se
codificaron en cinta de papel perforada de una pulgada de ancho, usando un
formato estándar que podía interpretar la unidad de control de la máquina.
En la actualidad, en los talleres especializados modernos, la cinta perforada se
ha sustituido por nuevas tecnologías de almacenamiento. Éstas incluyen cintas
magnéticas y transferencia electrónica de programas de piezas de CN desde
una computadora central.
2) Unidad de control de la maquina (MCU) .- es una microcomputadora que

almacena el programa y lo ejecuta, convirtiendo cada comando en acciones
mediante el equipo de procesamiento, un comando a la vez. La MCU está
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constituida por el hardware y el software. El hardware está formado por la

microcomputadora, los componentes para hacer interfaz con el equipo de
procesamiento y ciertos elementos de control de retroalimentación. La MCU
también incluye un lector de cinta, si los programas se cargan en la memoria de
la computadora desde una cinta perforada. El software está formado por el
software de control del sistema, los algoritmos de cálculo y el software de
traducción que convierten el programa de piezas de CN en un formato que pueda
utilizar la MCU. Ésta también permite editar el programa de piezas, en caso que
éste contenga errores o se requieran cambios en las condiciones del corte.
Debido a que la MCU es una computadora, se usa el término control numérico
por computadora (CNC) para diferenciar este tipo de CN de las tecnologías que
le precedieron, las cuales se basaban por completo en dispositivos electrónicos
incorporados
3) El equipo de procesamiento.- Realiza una secuencia de pasos para

transformar la pieza de trabajo inicial en una pieza terminada, y funciona bajo el
control de la unidad de control de máquina de acuerdo con el conjunto de
instrucciones que contiene el programa de piezas.
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II.4 SISTEMAS DE COORDENADAS Y CONTROL DEL MOVIMIENTO (CN)

Para especificar las posiciones en el control numérico se usa un sistema de ejes
de coordenadas estándar. El sistema consiste en los tres ejes lineales (x, y, z)
del sistema de coordenadas cartesianas, además de tres ejes rotatorios (a, b, c),
Los ejes rotatorios se usan para que la pieza de trabajo gire y presente diferentes
superficies durante el maquinado, o para orientar la herramienta o cabeza de
trabajo de algún ángulo en relación con la pieza. La mayoría de los sistemas de
CN no requieren los seis ejes. Los sistemas de control numérico más sencillos
(por ejemplo, los graficadores, las máquinas para procesar materia prima en
prensa, como láminas metálicas planas y las máquinas de inserción de
componentes) son sistemas de posicionamiento cuyas ubicaciones se definen
en un plano x-y. La programación de estas máquinas implica especificar una
secuencia de coordenadas x-y. En contraste, algunas máquinas herramienta
tienen un control de cinco ejes para dar forma a configuraciones geométricas de
piezas de trabajo complejas. Por lo general, estos sistemas incluyen tres ejes
lineales y dos rotatorios.
Las coordenadas para un sistema de CN rotatorio. Estos sistemas están
relacionados con operaciones de torneado en tornos de CN. Aunque el trabajo
rota, éste no es uno de los ejes controlados. La trayectoria de corte de la
herramienta de torno en relación con la pieza de trabajo está definida en el plano
x-z, como se muestra en la figura. En muchos sistemas de CN, los movimientos
relativos entre el elemento de procesamiento y la pieza de trabajo se obtienen
fijando la pieza a una mesa y después controlando las posiciones y los
movimientos de ésta en relación con la cabeza de trabajo estacionaria o semi
estacionaria. La mayoría de las máquinas herramienta sirve para insertar
componentes y se basa en este método de operación. En otros sistemas, la pieza
de trabajo se mantiene estacionaria y la cabeza de trabajo se mueve a lo largo
de dos o tres ejes. Los cortadores por flama, las trazadoras o graficadores x-y, y
las máquinas de medición de coordenadas funcionan de este modo.
II.5 TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL (CN)

La función del sistema de posicionamiento es convertir las coordenadas que se
especifican en el programa de piezas del CN en posiciones relativas entre la
herramienta y la pieza de trabajo durante el procesamiento se muestra cómo
funcionaría un sistema de posicionamiento simple. El sistema consiste en una
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mesa de trabajo, en la cual la pieza de trabajo está fija. El propósito de la mesa

es mover la parte respecto a una herramienta o cabezal de sujeción. Para
conseguir este propósito la mesa de trabajo se mueve en forma lineal mediante
un tornillo guía rotatorio, el cual se controla por medio de un motor (por ejemplo,
un motor de engranes o servomotor). Por cuestiones de simplicidad, sólo se
muestra un eje en el diagrama. Para aportar la capacidad de desplazamiento
sobre los ejes x-y, el sistema mostrado se construiría encima de un segundo eje
perpendicular al primero. El tornillo guía tiene un cierto paso p, mm/rosca
(in/rosca) o mm/rev (in/rev). Por lo tanto, la mesa se mueve una distancia igual
al paso del tornillo guía con cada revolución. La velocidad a la que se mueve la
mesa de trabajo, correspondiente a la velocidad de alimentación en la operación
de maquinado, se determina mediante la velocidad de rotación del tornillo guía.
Una maquina CN se puede controlar median dos tipos de circuito: Ciclo abierto
y Ciclo cerrado.
1 Ciclo abierto.- Las señales se envían hacia un servomotor mediante el

controlador, pero en los movimientos y en las posiciones finales de la mesa de
trabajo no se verifica la precisión.
2 Ciclo cerrado.- Está equipado con diversos transductores, sensores y

contadores que miden de manera precisa la posición de la mesa de trabajo.
Mediante el control de RETROALIMENTACION, la posición de dicha mesa se
compara con la señal y los movimientos de la tabla terminan cuando alcanzan
las coordenadas adecuadas. Así en las figuras:
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II.6 TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL

En el control numérico existen dos tipos básicos de sistemas de control: punto
a punto y contorneado.
1) sistema punto a punto (también conocido como sistema de

posicionamiento), cada uno de los ejes de la máquina se acciona por separado
mediante tornillos de avance y a diferentes velocidades, dependiendo del tipo de
operación. La máquina se mueve al principio a máxima velocidad para reducir el
tiempo no productivo, pero se desacelera cuando la herramienta se aproxima a
su posición definida numéricamente. Por lo tanto, en una operación como el
taladrado de un orificio, posicionamiento y taladrado ocurren en secuencia.
Después de que se taladra el orificio, la herramienta se retira hacia arriba y se
mueve con rapidez a la siguiente posición, donde la operación se repite. La
trayectoria continúa, de una posición a otra es importante sólo en un aspecto:
debe seleccionarse para minimizar el tiempo de recorrido a fin de tener un mejor
rendimiento.
El sistema punto a punto se utiliza principalmente en las operaciones de
taladrado, punzonado y fresado.
2) sistema de contorneado (también conocido como sistema de trayectoria

continua), tanto el posicionamiento como las operaciones se realizan a lo largo
de trayectorias controladas, pero a diferentes velocidades. Debido a que la
herramienta actúa conforme avanza a lo largo de una trayectoria prescrita es
importante el control preciso y la sincronización de velocidades y movimientos.
Por lo general, el sistema de contorneado se utiliza en tornos, fresadoras,
rectificadoras, soldadoras y centros de maquinado.
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III.-FUNCIONAMIENTO Y COMPONENTES DE UN TORNO CNC

III.1 EL TORNO CNC DEFINICION
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por
computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de
la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología
de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza
que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en
una serie.
Este tipo de máquinas comúnmente se encuentran en las grandes empresas, ya
que son muy caras y delicadas, normalmente se encuentran en las industrias de
automóviles ya que las piezas que se necesitan para los carros son muy difíciles
y deben ser exactas, pues de no ser así el carro no funcionaría de forma
adecuada.
La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Se
dividen las aplicaciones en dos categorías:
 Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,
laminado, torneado, etc.
 Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje,
trazado e inspección.
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Los primeros tornos usaban un pedal o volante pata girar el usillo, más adelante
se agregaron motores, después se integraron interruptores y toda la operación
era muy laboriosa por eso se desarrolló el CNC que permite definir cualquier
secuencia de operaciones mediante una serie de códigos al agradarse una
computadora que permite programar piezas, simular operaciones, llevar cuenta
etc.
Después de esto llego el CNC son eternamente controladas por computadora
que ejecuta los programas que el operador indica.
III.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Todas las máquinas de CNC tienen dos o más grados de movimiento llamados
ejes, cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rotacional, este concepto
está ligado a la complejidad de la máquina, esto es, entre más ejes tiene una
máquina más compleja es o tiene mayor capacidad de maquinar pieza
complejas.
Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. En el
ejemplo del barrenado (visto anteriormente), se necesitan tres ejes, dos para el
Posicionamiento de la pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el
barrenado. Los ejes son llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son
X, Y y Z, y los ejes rotacionales son A, B y C.
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1) Ejes principales
En las Tornos CNC se aplica el concepto de “eje”, a las direcciones de los

diferentes desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa
porta piezas, carro transversal, carro longitudinal, etc.
Las CNC disponen de diferentes órganos de movimiento lineal (generalmente
ejes), para poder programar e l movimiento de dichos elementos, se les asigna
una letra . Esta asignación de letras está normalizada, no pudiendo ser cambiada
en ningún caso. Los signos "+" y"-" no tienen un sentido matemático sino de
dirección.
Las fresadoras disponen de un mínimo de tres ejes, y. Dos de ellos e se asocian
al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de
trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la
máquina.
Los ejes de la figura anterior correspondientes al torno son:

 EJE Z: Es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta
al suelo.
 EJE Y: Es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta.
 EJE X: Es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
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2) Ejes complementarios
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales orientables. En ellas
la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de aproximación.
Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlas de forma
independiente y se conocen con el nombre EJES COMPLEMENTARIOS de Su
velocidad y posición se regula también de forma autónoma.
Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CN como

A, B, C, estos ejes se asocian con los lineales tal como lo indica la siguiente
figura Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas,
otras MHCN están dotadas de más de tres ejes de desplazamiento principal.
III.3 ARQUITECTURA DE UN TORNO CNC

1) Motor y cabezal principal
Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento

giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor
de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una
transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo,
siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.
Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades
de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características
del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza.
Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades
lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo
más favorables.
El husillo lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de
garra y un hueco para poder trabajar con barra.
2) El husillo: es el que produce el movimiento giratorio de las piezas; por lo

regular, los tornos CNC disponen de un motor de corriente alterna que actúa
directamente sobre éste, a través de una transmisión por poleas. Estos motores
proporcionan velocidades variables que van desde cero hasta un número
máximo, las cuales se guardan en el programa de ejecución de cada pieza.
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A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un motor,

una caja de engranajes para hacer girar el husillo, se trata de una combinación
de palancas, en las que el operario indica las velocidades según una tabla ya
estipulada por la industria. Este sistema demanda mayores tiempos de
producción.
3) Bancada y carros desplazables: tanto en los tornos convencionales como
en los de control numérico, la estructura de la bancada determina las
dimensiones máximas con que se pueden trabajar las piezas; en los tornos CNC
estas fueron diseñadas especialmente para desplazamientos rápidos,
conservando por largos períodos de tiempo, precisión en los movimientos.
Los carros, por su parte, integran unas guías perpendiculares a la bancada que
sirven para su desplazamiento, éstas alcanzan una dureza de 450 Rockwell C y
tienen un sistema de engrase automático.
Existen dos tipos de guías en los equipos de control numérico: lineales y
prismáticas, las primeras se encuentran atornilladas a la máquina y en su interior
circulan esferas que permiten que los carros se deslicen rápidamente. A
diferencia de las lineales, las prismáticas hacen parte del cuerpo metálico de la
máquina, lo cual reduce notablemente la vibración que se produce durante el
proceso de mecanizado, pero el desplazamiento de los carros es más lento.
Cada carro integra un motor independiente llamado servomotor, es decir,
motores controlados con mecanismos electrónicos que funcionan por una fuente
eléctrica, neumática o hidráulica, además se caracterizan porque tienen
movimientos o desplazamientos tan pequeños como una micra (milésima de
milímetro), que incluso en algunas ocasiones no se perciben.
4) La Torreta de herramienta: las herramientas que realizan las operaciones de

mecanizado están sujetas a una torreta de herramientas, en la cual se alojan
desde seis hasta veinte instrumentos diferentes de corte, de acuerdo al trabajo
de mecanizado que se ha programado previamente. Este elemento también
conocido como revolver, lleva incorporado un motor que lo hace girar y un
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sistema hidráulico encargado de realizar su estacionamiento con una precisión

que oscila entre 0.5 milímetros y 1 micra de milímetro.
5) Unidad de Control de Proceso: todas las máquinas de control numérico,

llevan integrado una unidad central de procesamiento o CPU, por su acrónimo
en inglés (Central Processing Unit); es el componente encargado de interpretar
y ejecutar un conjunto de datos insertados en una secuencia estructurada o
específica de órdenes que constituyen el programa de mecanizado.
La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las órdenes
de mando y control, de acuerdo con el programa de mecanizado que el operario
haya establecido, por ejemplo, calcular la posición y el cambio de las
herramientas en todo el proceso de trabajo, pero también controlar otros factores
de maquinado como las revoluciones del husillo o copa que sujeta la pieza y los
avances y la velocidad de desplazamiento de los carros. Los controles más
importantes en el mercado son: Fagor, Fanuc y Siemens. En Colombia, la
mayoría de las máquinas de control numérico tienen el sistema operativo Fanuc
y los códigos de programación están regidos por la norma ISO. En la siguiente
sección, se presentan las funciones principales para programar un torno.
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III.4 SISTEMAS DE TRASMISION DE TORNO CNC

Los recorridos de la herramienta se originan por la acción única o combinada de
los desplazamientos de cada uno de sus ejes.
Todas las máquinas de CNC tienen dos o más grados de movimiento llamados
ejes, cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rota este concepto está
ligado a la complejidad de la máquina, esto es, entre más ejes tiene una máquina
más compleja es o tiene mayor capacidad de maquinar piezas complejas.
Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. Por
ejemplo en el taladrado se necesitan tres ejes, dos para el posicionamiento d la
pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el taladro. Los ejes son
llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son X, Y y Z, y los ejes
rotacionales son A, B y C.
1) Transmisión
Los sistemas de transmisión son los encargados de realizar los movimientos en
los ejes a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.
Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la
tuerca gire, la tuerca se desplazará proporcionalmente al giro del tornillo.
El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de CNC,

sin embargo el tornillo del que hablamos no es un tornillo común, entrando en
detalle, si hablamos de un tornillo común, de hilo triangular, tendremos el
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problema que existe cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y si elimináramos

éste juego, la fuerza necesaria para mover la tuerca sería muy alta, a la par que
el desgaste entre tornillo y tuerca nos pondría en el caso del juego en poco
tiempo.
Si usáramos un hilo cuadrado, el caso sería exactamente mismo, salvo que el
tornillo resistiría mecánicamente más que con el hilo triangular.
Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca - tornillo

con un juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca potencia para
moverse.
El sistema tuerca – tornillo para estas condiciones da como resultado el miento
a los ejes a partir de los motores, realizados por los, que funcionan por el principio
de recirculación de bolas.2 Este consiste en un vi sinfín acanalado y un
acoplamiento a los que se fija el conjunto a desplazar. Cuando el grupo motor
gira, su rotación se transmite al vi sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada
longitudinalmente a través de este, arrastrando consigo a la mesa de trabajo en
el sentido oportuno; es decir, el tornillo lleva un perfil semicircular como se
muestra en la figura.
Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la circunferencia (Fig. 2.5). Esa

circunferencia es con la finalidad de guiar una LINEA DE BOLAS que corre a
todo lo largo de la cuerda del tornillo.
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Dentro de la misma tuerca existe un canal que permite a las bolas correr
libremente y regresar desde el último hasta el primer filete (Figura 2.6). Por otro
lado, la tuerca se mantendrá sujeta al tornillo con un juego prácticamente
inexistente, y por otro, ya que rueda sobre bolas, la potencia necesaria para
mover la tuerca e mínima (incluso el peso de la tuerca es suficiente para moverse
si el tornillo es puesto en posición vertical).Debe notarse que la tuerca no reposa
sobre el tornillo, sino sobre las bolas.
Las dos partes de su cuerpo están ajustadas con una por carga para reducir al mínimo el
Juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud y repetibilidad de los
desplazamientos.
Es decir un movimiento sin apenas resistencia y una exactitud del desplazamiento total
(Sin el juego que necesariamente tienen que tener los sistemas tradicionales) A esto se le
conoce como. Y es la base mecánica de las máquinas de control numérico. El interior de
la tuerca está sellado para evitar que la viruta entre hacia los conductos de bolas
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Para disminuir los daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones

transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su
conexión con el vi sinfín.
Este dispositivo desacopla la transmisión cuando el conjunto de la mesa choca
contra algún obstáculo.
2) Movimiento de los ejes
El HUSILLO DE BOLAS es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es
cuestión de aplicar sus ventajas. Si podemos controlar la velocidad, posición y
aceleración del motor, y al motor conectamos el tornillo, entonces podemos
controlar la velocidad, posición y aceleración de la tuerca.
Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema perpendicularmente,

entonces tendremos que la segunda tuerca será controlada, no solo a lo largo
del tornillo, sino en un plano.
Podemos citar a este ejemplo el caso de un torno; los dos ejes que conforman
el movimiento de una torreta, mas el eje C del chuck (Fig. 8). En el caso de un
centro de maquinado se adjunta un tercer eje.
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Como puede verse aquí, el primer eje corresponde a eje longitudinal (Z) mientras
que el segundo corresponde al eje transversal (X). Puede apreciarse del mismo
modo que en el caso de los dos tornillos, que la tercera tuerca es controlada, no
solo en el plano, sino en el espacio.
En algunas ocasiones, el tercer eje no se fija a los otros dos, en su lugar, se fija,a
un cabezal que sostendrá el husillo que hará girar a la herramienta de corte,
mientras que la prensa que sujeta a la pieza a cortar se sujeta a los otros dos
20
ejes . Esto, para efectos de la pieza a cortar no importa, pues, en lo que a la

pieza concierne, la punta de la herramienta se mueve en el espacio.
Aquí, como puede apreciarse, se cuenta con los tres ejes; X y Y para elm
movimiento en el plano de la prensa, y Z en el cabezal, para desplazar la punta
de la herramienta en el tercer eje. En las figuras anteriores se muestran
imágenes en las que los tornillos van conectados directamente a los motores.
Estos, claro, son sólo unos diagramas ilustrativos. Normalmente para mejor
control y rendimiento de potencia, el motor está conectado a una caja de
transmisión. Sin embargo, de poco sirve contar con un sistema mecánico de
precisión y bajo requerimiento de potencia si no podemos controlar esos motores
para realizar los movimientos que la pieza a trabajar requiere.
III.5. MOTORES DE TRANSMISION EN UN TORNO CNC

Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan habitualmente
motores eléctricos de corriente continua controlados mediante señales
electrónicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse
controladamente en ambos sentidos.
Los movimientos de estos mecanismos tienen que ser de gran rigidez y resistir
los esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos a
alta velocidad que generan los diferentes mecanismos en su movimiento en
vació (grandes inercias).
Las transmisiones deben producir movimientos regulares, estables y ser
capaces de reaccionar rápidamente en las aceleraciones y desaceleraciones.
21
Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno c propiedades distintas. Los
más comunes, son los motores de CC (corriente continua). En este tipo
particular, podemos controlar la velocidad variando el voltaje en un cierto rango;
con una curva apropiada de voltaje podemos parcialmente controlar su
aceleración, pero no podemos controlar su posición y menos aún su torque.
Otro tipo de motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que puede
variar su torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño rango, y
puede variar su velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA que se le
suministra. Sin embargo no se puede controlar su posición.
PAR MOTOR: (Capacidad que tiene un motor para producir trabajo ante mayor
sea esa capacidad, más capacidad de trabajo tiene)
Los tipos de motores más usuales actualmente son:
 Motores paso a paso.
 Servomotores o motores encoder.
 Motores lineales.
1) Motores paso a paso

Son motores con gran precisión pero con pares de potencia relativamente bajos,
por lo que se suelen utilizar en máquinas de poca capacidad d trabajo, son
alimentados con
CC.
La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un
paso por cada pulso que el microprocesador le aplique. Este paso puede variar
desde 90° hasta pequeños movimientos de tan sólo 1/8°, es decir, que s
necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1,8°),
para completar un giro completo de 360°.
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar encl vados en una posición
o bien totalmente libres.
Si una o más de sus bobinas esta energizada, el motor estará enclavado en la
posición correspondiente y por el contrario quedará completamente libre si o
circula corriente por ninguna de sus bobinas.
2) SERVOMOTORES
1) QUE SON?
Un Servo es un dispositivo pequeño que tiene un eje de rendimiento controlado.
Este puede ser llevado a posiciones angulares específicas al enviar una señal
codificada. Con tal de que una señal codificada exista en la línea de entrada, el
servo mantendrá la posición angular del engranaje. Cuando la señala codificada
cambia, la posición angular de los piñones cambia. En la práctica, se usan servos
para posicionar superficies de control como el movimiento de palancas,
pequeños ascensores y timones. Ellos también se usan en radio control, títeres,
y por supuesto, en robots.
COMO FUNCIONAN
El motor del servo tiene algunos circuitos de control y un potenciómetro (una
resistencia variable) esta es conectada al eje central del servo motor. En la figura
se puede observar al lado derecho del circuito. Este potenciómetro permite a la
22
circuitería de control, supervisar el ángulo actual del servo motor. Si el eje está
en el ángulo correcto, entonces el motor está apagado. Si el circuito chequea
que el ángulo no es el correcto, el motor girará en la dirección adecuada hasta
llegar al ángulo correcto. El eje del servo es capaz de llegar alrededor de los 180
grados. Normalmente, en algunos llega a los 210 grados, pero varía según el
fabricante. Un servo normal se usa para controlar un movimiento angular de
entre 0 y 180 grados. Un servo normal no es mecánicamente capaz de retornar
a su lugar, si hay un mayor peso que el sugerido por las especificaciones del
fabricante. La cantidad de voltaje aplicado al motor es proporcional a la distancia
que éste necesita viajar. Así, si el eje necesita regresar una distancia grande, el
motor regresará a toda velocidad. Si este necesita regresar sólo una pequeña
cantidad, el motor correrá a una velocidad más lenta. A esto se le llama control
proporcional.
TIPOS
Los tipos de servomotores más comunes son los de corriente directa (o continua)
con escobillas, conocidos como DC con escobillas, y los motores sin escobillas
(brushless), de corriente alterna (AC) o directa (DC).
Para poder controlar la velocidad de un servomotor, se requiere un servo

amplificador. Este último normalmente recibe una pequeña señal (típicamente
+/- 10Volts) proporcional a la velocidad a la que debe girar el motor y se encarga
de amplificarla de unos cuantos miliwatts a decenas, centenas e incluso miles de
watts. Con el equipo de control adecuado puede lograr controlar también el giro
del motor a una posición (ángulo) deseada.
Motores DC con escobillas

Servo motores de imán permanente con tacómetro integrado y extensión para
encoder. Voltaje del tacómetro 7 V / 1000 RPM Rizo de 1% Servo Dynamics
es proveedor de motores SEM.
Un Servo es un dispositivo pequeño que tiene un eje de rendimiento controlado.

Este puede ser llevado a posiciones angulares específicas al enviar una señal
codificada. Con tal de que una señal codificada exista en la línea de entrada, el
servo mantendrá la posición angular del engranaje. Cuando la señala codificada
cambia, la posición angular de los piñones cambia. En la práctica, se usan servos
para posicionar superficies de control como el movimiento de palancas,
pequeños ascensores y timones. Ellos también se usan en radio control, títeres,
y por supuesto, en robots.
La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las órdenes

de mando y control, de acuerdo con el programa de mecanizado que el
operario haya establecido, por ejemplo, calcular la posición y el cambio de las
herramientas en todo el proceso de trabajo, pero también controlar otros
factores
23
SERVOAMPLIFICADORES DC con Escobillas
Voltaje Corriente Potencia Tipo /

Pico / Pico / Pico Frecuencia Configuración
Modelo
Cont. Cont. conmutación Física
(VDC) (Amps) (kW) (Max)
SDSM +/-
+/-25/20 4.2 PWM/16KHZ Módulo solo
1625-17 168/164
SDSM 1- +/-
+/-25/20 4.2 PWM/16KHZ Chasis p/1 eje
1625-17-1 168/164
SDSM 3-
+/- Chasis p/3
1625-17-1, +/-25/20 4.2 PWM/16KHZ
168/164 ejes
2 or 3
SDSM 4-
+/- Chasis p/4
1625-17-1, +/-25/20 4.2 PWM/16KHZ
168/164 ejes
2, 3 or 4
SDSMC +/-
+/-25/19 4.2 PWM/16KHZ Módulo
1525-17 168/164
SDSMC 1- +/-
+/-25/19 4.2 PWM/16KHZ Chasis p/1 eje
1525-17-1 168/164
SDSMC 2-
+/- Chasis p/3
1525-17-1 +/-25/19 4.2 PWM/16KHZ
168/164 ejes
or 2
SDSMC 4-
+/- Chasis p/4
1525-17-1, +/-25/19 4.2 PWM/16KHZ
168/164 ejes
2, 3 or 4
SDSMSA
+/-
1-1525- +/-25/19 4.2 PWM/16KHZ Unidad 1 Eje
168/164
171-1
SDSMSAF
+/- Un eje con
1-1525- +/-25/19 4.2 PWM/16KHZ
168/164 aletas
171-1
24
3) Motores lineales
La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor

rotatorio "desenrollado", es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se
ha estirado hasta dejarlo plano. Hablando de un modo más preciso, un motor
lineal consi te en un elemento primario, donde se encuentran los devanados, y
un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que se va a
recorrer, aportando como v taja la posibilidad de poder disponer de varios
primarios sobre un mismo secundario. Al igual que en el caso de los motores
rotatorios, pueden existir modelos síncronos y asíncronos. Junto con las guías
lineales, el sistema de medida lineal y el regulador electrónico forman el conjunto
activo de accionamiento lineal.
Son motores de nueva generación que tienen la capacidad de generar grandes
aceleraciones, lo que reduce de forma considerable los tiempos de mecanizado
en los desplazamientos de trabajo en vació. Actualmente está co implementada
su utilización por tener que adaptarse las máquinas a los requerimientos de los
mismos
III.6. CONTROL DE DESPLAZAMIENTOS DE UN TORNO CNC

Los movimientos de los diferentes ejes y sistemas por medio de las ordenes que
envía el control numérico a los diferentes motores, pero eso no garantiza que la
occisión real que tienen los carros sea exactamente la deseada, debido h
posibles percances que pueden producirse durante su movimiento: falta de
grasa, obsta ulos durante el recorrido, juegos producidos por el desgaste de los
elementos móviles, inercias no controladas, etc. Para corregir esos posibles
problemas, se tiene que utilizar sistemas de control de la posición.
III.7 CONTROL DE POSICIONES DE UN TORNO CNC

Son elementos que sirven para indicar con gran exactitud la posición de los ejes
de una máquina. Normalmente son ópticos y funcionan por medio de una más
reglas de cristal con una cabeza lectora que mide el desplazamiento de cada
uno de los ejes, o electromagnéticos basados en la inducción de una corriente
25
sobre una regla magnética. El control de las posiciones de los elementos móviles
de las MHCN, s realiza básicamente por dos sistemas:
 Directo.
 Indirecto.
El sistema directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías
la máquina (Figura 2.15). Los posibles errores producidos en el giro del eje o en
su acoplamiento no afectan a este método de medida.
Un resolver óptico controla constantemente la posición por conteo directo en la
regla graduada, transforma esta información a señales eléctricas y las envía para
ser procesada por el control numérico.
En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en

sinfín. Un resolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el
sinfín (Figura
2.16). El control numérico calcula la posición mediante el número de pasos o pul
os generados durante el desplazamiento.
Para conocer la posición exacta de cualquier elemento vil de una MHCN a lo
largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos
electrónicos y unos métodos de cálculo. Cuando se hace referencia a las
MHCNC, se debe diferenciar entre lo que es la máquina y lo que es el control,
dado que son dos partes perfectamente diferenciadas.
26
III.8. BENEFICIOS DE UN TORNO CNC

Se buscan procesos alternativos para la fabricación de la pieza expuesta en el
plano adjunto al documento. Para una cierta producción al año.Las cantidades
variaran entre: 3000, 100000 y 1000000 Piezas al año.
Existen dos procesos que analizaremos para dar solución al problema dado,
uno es usando un torno convencional y un torno CNC. Ambos tornos están en
capacidad de brindar tolerancias, y acabados iguales. Además supondremos
que los operarios tendrán un costo igual y que las herramientas para ambas
serán iguales. Junto a esto el costo de materiales y el plazo de producción (un
año) será el mismo.Supondremos que las líneas de producción de las piezas
se darán en uno y dos turnos de ocho (8) horas cada uno y que estos trabajaran
cinco (5) días a la semana durante los doce (12) meses del año.El tiempo de la
fabricación de las piezas para cada uno de los dos tornos ya tiene el tiempo
muerto (montaje de la herramienta, montaje del material) y varía así:
Tiempo de fabricación de la pieza en Tiempo de fabricación de la pieza en
torno convencional torno convencional
20 minutos 5 minutos
Para comenzar se pondrá la diferencia entre el torno convencional y los tornos

de CNC:
Torno: Es una maquina-herramienta para la manufactura de piezas de
revolución.
Torno convencional Torno

Trabaja en el Eje X y Z CNC
Trabaja en los Ejes X, Y, Z
Uso manual y mecánico Uso computarizado a partir de software
de
Tiempos de producciones variantes diseño
Tiempo de producción de producción
debido menores
a la experiencia
Costos Moderadosdel operario. Altos Costos
No se pueden obtener Se pueden obtener geometrías
geometrías complejas complejas debido a que puede
manejar una gama
No hay alta gama de velocidades amplia de herramientas
Puede variar de corte.mas
dando velocidades
puntuales.
Tiempos muertos altos Tiempos muertos mucho menores
2) Comparaciones de torno CNC y torno convencional
Torno Convencional:
Teniendo en cuenta que el operario trabaja 8 horas, y que en cada hora sacara
3 piezas podemos calcular la producción que hará en un año entero (teniendo
como suposición que trabajaran 12 meses del año) será de 5760 piezas.
27
Torno CNC:
Teniendo en cuenta que el operario trabaja 8 horas, y que en cada hora sacara
12 piezas podemos calcular la producción que hará en un año entero
(teniendocomo suposición que trabajaran 12 meses del año) será de 23040
piezas.
Como observar la producción de 3000 puede ser sacada por cualquiera de los
dos tornos, pero se escogerá un torno convencional debido a que el costo del
alquiler de la máquina, del seguro, y mantenimiento de la misma es mucho más
barato. Además como se está diciendo que el torno convencional y el CNC
sacaran con la misma calidad no se tendrá esta como una característica para
elegir.
Torno convencional:
Contando con la cantidad exacta de piezas que saca un operario al año se puede
obtener que se necesitaría en total 18 operarios y 18 tornos. Esto representa un
alto costo de producción por el mantenimiento de la maquinaria.
Torno CNC:
También teniendo la cantidad exacta de piezas podemos encontrar que se
necesitarían 4 operarios junto a 4 tornos CNC, lo que esto representa un costo
muchísimo más elevados que el anterior.
28
IV.- FUNCIONAMIENTO Y COMPONENTES DE UNA FRESADORA CNC
Es una Fresadora para enseñanza controlada por una PC, al igual que el torno
está prevista para el mecanizado de metales como aluminio, bronce, algunos
aceros y plásticos, el trabajo sobre otros materiales solamente puede realizarse
en casos especiales.
A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un motor,

una caja de engranajes para hacer girar el husillo, se trata de una combinación
de palancas, en las que el operario indica las velocidades según una tabla ya
estipulada por la industria. Este sistema demanda mayores tiempos de
producción.
1) Elementos principales
1. Mesa de fresado con carros x, y

2. Área de trabajo
3. Iluminación
4. Puerta protectora contra virutas
5. Cabezal de fresado con tambor de herramientas
6. Pulsador de Paro de Emergencia
7. Bandeja para virutas
8. Filtro de virutas
9. Bandeja de refrigerante
10. Bomba de refrigerante
11. Interruptor principal
12. Armario eléctrico
13. Teclado específico (Intercambiable entre lenguaje FANUC y
SINUMERIK)
29
14. Cajón del teclado del PC (plegable, con bandeja para ratón integrada)
15. Bancada de la máquina con zona de virutas
2) Área de Trabajo
Tiene en su mesa de fresado un recorrido en el eje X de 300mm y en el eje Y de
200mm, el recorrido del cabezal de fresado en la dirección vertical (eje Z)
depende de la longitud de las herramientas amarradas pero su carrera útil es de
200 mm. Los recorridos de los carros están limitados por interruptores de
software que al llegar a un interruptor de software se para el correspondiente
motor de avance y en el monitor de control se visualiza el mensaje. Con los
interruptores finales de software se evita el sobreesfuerzo de los husillos de eje
por los topes fijos.
Los carros se deslizan por guías rectificadas y precisas de cola de milano y son
movidos por motores paso a paso por los husillos de bolas circulantes que
facilitan la exactitud de posicionamiento y de trabajo.
Velocidad de avance.................. 0-4000 mm/min.

Velocidad rápida.............................7500 mm/min.
Fuerza máx. de avance carro .................. 2500 N
El husillo de la fresa que se encuentra alojado en el cabezal fresador es

accionado mediante un motor de corriente alterna; el número de revoluciones es
infinitamente regulable mediante la unidad de control, este husillo puede girar de
150 a 5000 rpm.
3) Sistema de Herramientas
Todas las herramientas utilizadas para fresar o taladrar deben montarse en un

portaherramientas, y posteriormente con las herramientas preinstaladas se
instalan en el tambor de herramientas (1).
30
El cambio de herramientas se hace manualmente, o automáticamente durante la

ejecución de un programa CNC. El tambor de herramientas (1) tiene una lógica
de dirección, es decir, se selecciona cada vez el camino más corto al girar el
tambor. Con ello se minimiza al máximo el tiempo necesario para el cambio de
herramienta el tambor cuenta con 10 alojamientos para herramienta.
Al cambiar la herramienta se desplazan el tambor y el cabezal fresador hacia
arriba. El cabezal sigue avanzando si el tambor ha alcanzado la posición final.
De esa forma se sujeta el portaherramientas en el cabezal fresador, en ese
momento gira el tambor de herramientas hasta la posición deseada (lógica de
dirección).
El cabezal sigue bajando, con lo que el portaherramientas se sujeta con la nueva
herramienta, toda la operación de cambio de herramienta es controlada por la
unidad de control por ordenador mediante el interruptor final.
4) Fijación de las herramientas

Como se ha mencionado anteriormente las herramientas para mecanizado como
brocas, fresas verticales y fresas de perfil deben ser amarradas previamente en
el portaherramientas mediante pinzas. El montaje de estos se hace como sigue:
• Desenroscar la rosca del amarre (1).

• Colocar la pinza (2) oblicuamente en la tuerca
de amarre (1) para que el anillo excéntrico (3) engrane en la ranura de la pinza.
• Atornillar la pinza con la tuerca de amarre al portapinzas.
31
5) Montaje del portaherramientas en el tambor de herramientas

Para el montaje del portaherramientas al tambor se hace de la siguiente manera:
• Girar los tornillos de fijación (4) en el tambor de herramientas (1) para que la
parte plana (B) de los mismos esté hacia el soporte de la herramienta. De esta
forma, se puede insertar la herramienta en el soporte.
• Insertar el portaherramientas (2), con la herramienta colocada, en el soporte
del tambor de herramientas (1).
• Girar el porta herramientas de forma que el rebaje (A) del portaherramientas
engrane en la leva indicadora (3).
• Empujar el portaherramientas totalmente hasta el fondo.
• Apretar los tornillos de fijación (4) para que el portaherramientas se sujete con
seguridad en el soporte. Al apretar los tornillos de fijación (4) tener en cuenta que
las partes planas (B) de los tornillos miren hacia el otro lado del soporte de la
herramienta. Así se asegura que el portaherramientas no se desprenderá del
soporte.
• Girar el tambor de herramientas una posición para montar la herramienta
siguiente.
32
6) Desmontaje del portaherramientas
• Girar la herramienta.
• Aflojar los tornillos de fijación (4) para poder extraer el portaherramientas (2)
Sujetar con fuerza el portaherramientas para que no se caiga y no se dañe la
herramienta.
• Eliminar la suciedad y virutas de la herramienta liberada y engrasar ligeramente
con aceite el vástago de la misma. Amarre de las herramientas en el portapinzas
• Instalar la pinza adecuada (4).
• Meter la herramienta (5) dentro de la pinza (4). Asegurarse que la herramienta
ha entrado suficientemente en la pinza. Si la sujeción es escasa, la herramienta
puede ser lanzada fuera del dispositivo.
• Afianzar la tuerca de amarre (3) con la llave fija de gancho (6) entregada con la
máquina. Retener el portapinzas (2) con la segunda llave fija de gancho (1).
7) Mordaza neumática
La máquina cuenta con un dispositivo de amarre neumático para sujetar las

piezas a mecanizar, que tiene las siguientes características:
Distancia de la garra……..................máx. 130 mm
33
Ancho de las garras.................................. 125 mm

Carrera de las garras................................... 5 mm
Fuerza de amarre.............................. máx. 5500 N
Para la sujeción de las piezas se debe seguir los siguientes pasos;
• Poner estado del dispositivo de sujeción del control en "Aflojar" (mensaje "¡7054
Tornillo de banco abierto!" aparece en la pantalla).
• Poner pieza sobre tornillo de banco contra la mordaza de sujeción (3) del tornillo
de banco.
• Mover mordaza de sujeción (4) del tornillo de banco girando el cerrillo (5) hasta
aprox. 2 mm a la pieza (ajustar distancia de mordaza 2 mm excedente la longitud
de la pieza de sujetar). Girando el cerrillo hacer atención de que la corredera de
válvula (6) no gire.
• Al lado del tornillo de banco está montado un tope en la mordaza de sujeción
(4) el cual se puede ajustar girando el tornillo de cabeza hexagonal M6×40,
SW10 (1). El ajuste viene fijado con el contratornillo SW10 (2). Un segundo
tornillo de ajuste (1) M6×20 está incluido en el volumen de suministro del tornillo
de banco. Se debería usar para piezas más anchas para evitar el movimiento de
la cabeza de fresa contra el tornillo de ajuste.
• Durante el cierre del tornillo de banco a través del control la pieza viene sujetada
con la presión seleccionada (la carrera de la mordaza de sujeción (4) es de 5
mm).
3) DESCRIPCION DE LAS TECLAS
34
Funciones
RESET Pulsar esta tecla para cancelar alarmas, reponer CNC (por ej., para
interrumpir programa), etc.
HELP Menú auxiliar
CURSOR Función de búsqueda, salto de línea arriba/abajo, llamar programa
PAGE Página arriba/abajo
ALTER Modificar palabra (cambiar)
INSERT Insertar palabra, crear nuevo programa
DELETE Borrar (programa, bloque, palabra)
EOB Fin de bloque (End Of Block).
CAN Borrar entrada.
INPUT Introducir palabra, recoger datos
POS Visualizar la posición actual
PRO Funciones de programa
OFSET SETTING Configurar y visualizar decalaje de origen, correcciones de
herramienta, desgaste, y variables
SYSTEM Configurar y visualizar parámetros y mostrar los datos de diagnóstico
MESSAGE Visualizar alarmas y mensajes
GRAPH Simulación de gráficos
TECLAS DE ENTRADA DE DATOS
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TECLAS DE FUNCIÓN
8) COMADOS G Y M PARA LA FRESADORA
Comandos G
G0 Avance rápido
G1 Recorrido de mecanización
G2 Interpolación circular a derechas
G3 Interpolación circular a izquierdas
G4 Temporización
G9 Parada exacta
G10 Ajuste de datos
G11 Ajuste de datos a parar
G15 Final de interpolación de coordenadas polares
G16 Comienzo de interpolación de coordenadas polares
G17 Selección de plano XY
G18 Selección de plano ZX
G19 Selección de plano YZ
G20 Medidas en pulgadas
G21 Medidas en milímetros
G40 Cancelar compensación de radio de corte
G41 Compensación de radio a la izquierda
G42 Compensación de radio a la derecha
G43 Compensación de longitud positiva
G44 Compensación de longitud negativa
G49 Cancelar compensación de longitud
G50 Cancelar factor de escala , efecto espejo
G51 Factor de escala efecto espejo
36
G52 Sistema de coordenadas locales

G53 Sistema de coordenadas de maquina
G54 Roscado con plato compensador
G55 Modo contorneado
G56 Decalaje de origen
G61 Modo de parada exacta
G63 Redondeo automático de esquinas
G64 Modo de corte
G68 Giro de sistema de coordenadas continuas
G69 Giro de sistema de coordenadas descontinúas
G73 Ciclo de taladrado con rotura de virutas
G74 Ciclo de mandrinado fino
G80 Cancelar ciclo de taladrado G83 a G85
G81 Ciclo de taladrado
G82 Ciclo de taladrado con temporización
G83 Ciclo de taladrado con extracción
G84 Ciclo de roscado machoG85 Ciclo de escariado
G86 Ciclo de taladrado con parada de husillo
G87 Ciclo de mandrilado trasero
G88 Ciclo de taladrado con parada programada
G89 Ciclo de escariado con temporización
G90 Programación con valor absoluto
G91 Programación con valor incremental
G92 configuración del sistema de coordenadas
G94 Avance en mm/minuto
G95 Avance en mm/revolución
G97 Revoluciones del husillo por minuto
G98 Retirada del plano inicial (ciclos de taladrado)
G99 Retirada al plano de retirada
Comandos M
M00 Parada programada

M01 Parada programada condicional
M02 Fin de programa
M03 Cabezal ON a derechas
M04 Cabezal ON a izquierdas
M05 Cabezal OFF
M06 Código M para cambio de herramienta
M07 Refrigerante ON
M08 Refrigerante OFF
M10 Sujetar eje redondo
M11 Desbloquear sujeción eje redondo
M27 Girar aparato divisor
37
M30 Fin de programa

M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF
M98 Llamada subrutina
M99 Fin de subrutina
V.- USOS Y APLICACIONES DE LAS MAQUINAS DE CONTROL NUMERICO
El maquinado es un área importante de aplicación para el control numérico, pero
el principio de operación del CN también se aplica a otras actividades. En
muchos procesos industriales, debe controlarse la posición de una cabeza de
trabajo de acuerdo con la pieza o producto en los que se trabaja.
Las aplicaciones se dividen en dos categorías:
1. Aplicaciones de máquinas herramientas :
2. Aplicaciones que no son de máquinas herramientas.
Debe señalarse que no todas las aplicaciones se identifican con el nombre de
control numérico en sus respectivas industrias.
En la categoría de máquinas el control numérico se usa ampliamente para
operaciones de maquinado, tales como el torneado, el fresado y el taladrado.
El uso del CN en estos procesos ha motivado al desarrollo de máquinas
herramientas altamente automatizadas, llamadas centros de maquinado, las
cuales cambian sus propias herramientas de corte para realizar diversas
operaciones de maquinado bajo un programa de CN.
Además del maquinado, otras máquinas herramientas controladas
numéricamente son: máquinas para esmerilado, máquinas para procesamiento
en prensa de láminas metálicas, máquinas para doblado de tubos, proceso de
corte térmico.
En la categoría de las que no son para maquinas herramientas, las aplicaciones
de CN incluyen:
Máquinas de colocación de cinta y máquinas de devanado de filamentos para
compuestos, máquinas para soldadura por fusión, tanto con arco como con
resistencia, máquinas para inserción de componentes en ensambles
electrónicos, máquinas de dibujo y máquinas de medición de coordenadas para
inspección.
1) Aplicaciones
Se usan especialmente en la industria manufacturera del acero para la
fabricación de matrices, moldes de inyección, piezas, etc.
 En la industria automotriz ara la fabricación de partes y piezas.
 En la industria electrónica para el prototipado de circuitos impresos.
 En la industria maderera.
 En la industria del calzado.
 En la industria del grabado.
38
 En la industria de la joyería.
 En la industria textil.
 En la medición.
2) Ventajas de una maquina CNC

Los SMF tienen un sin número de ventajas que le han permitido estar en la
actualidad a la vanguardia en cuanto a sistemas de producción. A continuación
se mencionan algunas de las ventajas más importantes:
 Reduce a intervención del operador en la producción de piezas dejando
al operador tiempo libre para hacer otras tareas, trayendo de esta forma
beneficios como: reducción de fatiga para el operador, disminución de
errores humanos, tiempo de maquinado consistente y predecible para
cada pieza, se genera una gran productividad debido a que todas las
operaciones se realizan en condiciones óptimas, reduciendo tiempos
muerto.
 Exactitud y repetibilidad de especificaciones: significa que una vez
elaborado y verificado el programa, puede reproducirse una, cien, mil
piezas con gran exactitud.
 Flexibilidad, lo que significa que elaborar piezas diferentes es muy fácil,
como estas máquinas se operan desde programas, al operar una pieza
de trabajo diferente es tan fácil como cargar un programa diferente, por
ejemplo una vez elaborado un programa se verifica y ejecuta para la
primera producción, será fácil llamarlo nuevamente la siguiente vez que
la pieza de trabajo se requiera hacer, únicamente cargando el programa.
 Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales,
comomoldes para la inyección de plástico y en construcciones
aeronáuticas
 Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación, tanto
en cantidad como en tipo de piezas.
 Capacidad de absorber los cambios de diseño y especificación de las
piezas.
 Capacidad de trabajo desatendido en largos periodos de tiempo. Mano de
obra cero.
 Capacidad de garantizar una calidad de cien por cien.
 Calidad: defectos cero.
 Capacidad de trabajo sin stocks intermedios.
Política stock-cero.
 Posibilidad de utilización de los equipos al 100%. Paro-cero.
 Mantenimiento preventivo. Averías-cero.
 Capacidad de entrega inmediata de los pedidos. Plazo-cero.
 Costos reducidos por unidad.
3) Desventajas de una maquina CNC
Sin embargo no todo es positivo; este sistema también tiene algunas desventajas
que no se pueden tomar a la ligera, son mínimas pero se tienen que estudiar
bien antes de implementar el sistema.
39
 Alto costo de la maquinaria.

 Falta alternativas en caso de fallas.
 La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa: Es
necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas
de corte y la secuencia de operación para un eficiente funcionamiento.
VII.-PROGRAMACION DEL CONTROL NUMERICO

 Existen dos tipos de programación, el sistema incremental o relativo y el
sistema absoluto. Ambos sistemas tienen aplicaciones en la
programación CNC, y la mayoría de los mandos en herramientas de las
máquinas construidas hoy son capaces de manejar la programación
incremental y absoluta.
1.-Sistema incremental
 En el sistema incremental, todas las dimensiones se establecen punto a
punto, esto es, siempre se utiliza el punto anterior como el origen para
programar el siguiente movimiento (figura 2.9).
2.-Sistema absoluto
 En el sistema absoluto, todas las dimensiones o puntos se miden con
respecto al cero o punto de referencia que se fija desde el inicio (figura
2.10).
40
 En el ejemplo de la figura 2.11, se muestra una tabla con el análisis de los

movimientos en el sistema incremental, donde se puede observar como
característica de éste sistema que la sumatoria de los movimientos es
igual a cero. Mientras que en el análisis de movimientos en el sistema
absoluto se observa como característica que el movimiento hacia X=O y
y=o, con lo que se le indica a la máquina que regrese al origen.
 En la fresadora para indicar que estamos trabajando el sistema
incremental se utiliza el código G91, y para el sistema absoluto se utiliza
el código G90.
 En el torno para indicarle a la máquina que se utiliza el sistema
incremental se cambia a las letras U y W, y para el sistema absoluto se
utilizan las letras X e Z.
VI.1 La programación automática

 Las máquinas-herramientas de control numérico configuran una
tecnología de fabricación que va de la mano de la microelectrónica, la
automatización y la informática industrial y que ha experimentado en los
últimos años un desarrollo acelerado y una plena incorporación a los
41
procesos productivos, desplazando progresivamente a las máquinas

convencionales. Su capacidad de trabajo automático y de integración de
los distintos equipos entre sí y con los sistemas de control, planificación y
gestión de información hacen del control numérico el principal apoyo a
otras tecnologías de fabricación como son el CAD y el CAM.
1.-Dibujo en el diseño.
 El dibujo y el diseño asistidos por computadora son, hoy en día, una
herramienta imprescindible para lograr un diseño competitivo ya que
hasta hace unos pocos años, dichas técnicas eran reservadas a las
grandes empresas, o aquellas que tenían un elevado potencial económico
y humano.
 El conjunto de técnicas asistidas por computadora (CAD/CAM) han
experimentado una gran evolución en los últimos años, y pueden ser
suficientemente maduras como para aplicarse de forma rentable en
prácticamente en todo el proceso de diseño y fabricación de un producto.
2.-Sistemas cam para programación automática
 Los sistemas de fabricación asistida tienen por objetivo, básicamente,
proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza
diseñada.
 Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de
programación de máquinas CNC. Sin embargo, debe precisarse que el
CAM es un concepto mucho más amplio, que incluye la programación de
robots, de máquinas de medición por coordenadas, simulación de
procesos de fabricación, planificación de procesos, etc.
 La primera y más importante aplicación del CAM es la programación de
máquinas CNC, o sea, la generación de programas fuera de las mismas.
Ello permite realizar los programas sin interrumpir la máquina, además de
poder simular la ejecución de los mismos en el ordenador, evitando así
los posibles errores y colisiones, aumentando el rendimiento de la
máquina y la calidad de las piezas mecanizadas.
Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que,
normalmente están disponibles por módulos: fresado, torneado,
electroerosión, punzonado, corte por LASER, oxicorte, etc.
 Una de las aplicaciones más extendidas es la programación automática
de operaciones de fresado. Ello es especialmente interesante cuando la
pieza a mecanizar es compleja, es decir, que es difícil ser programada
"manualmente".
 Durante el proceso de desarrollo de un producto, es muy frecuente que
se fabriquen maquetas ó prototipos para la aprobación de estilo. Si estas
maquetas se manufacturan mediante CAM en base a un modelo CAD, la
pieza final será idéntica a la maqueta aprobada. En este caso, se utiliza
el modelo CAD para generara las trayectorias de la herramienta que
constituirán el programa CNC, obteniéndose, una vez mecanizada, una
pieza idéntica al modelo diseñado mediante CAD. Un conjunto de órdenes
42
que siguen una secuencia lógica constituyen un programa de maquinado.

Dándole las órdenes ó instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es
capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de
una persona en alto relieve o bajorrelieve, un grabado artístico, un molde
de inyección de una cuchara o una botella, lo que se quiera.
 Hasta hace unos pocos años, hacer un programa de maquinado era muy
difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la
máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un
proceso que podía durar horas, días, aún semanas, de todas maneras se
obtenía un ahorro tanto de tiempo como de dinero comparado con los
métodos tradicionales.
 Hoy en día se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de
maquinado de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por
computadora), la pieza que se desea maquinar se diseña en la
computadora con herramientas de dibujo y modelado en sólido, figura
2.12.
 Posteriormente, el sistema CAM toma la información del diseño y genera

la trayectoria de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la
pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el
programa de maquinado, el cual puede introducirse a la máquina
mediante un disco o enviado electrónicamente, figura 2.13.
 Actualmente, los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes

convencionales y los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas
43
producir con mucho mayor rapidez y calidad sin tener personal altamente
especializado.
VI.2 Lenguajes generales y específicos
 En la actualidad existen gran cantidad de lenguajes de programación. Los
podemos clasificar en dos categorías:
1.- Lenguaje generales
 Son aquellos que pueden utilizarse para programar cualquier tipo de CNC
existente en el mercado. Como los distintos controles utilizan diferentes
lenguajes máquina: preciso dividir el proceso en dos partes.
En la primera parte llamada en general procesado, se obtiene un resultado
intermedio, válido para todos los CNC, que contiene las trayectorias de
las herramientas y las condiciones de mecanizado. Este fichero
intermedio se conoce en general con nombre de CLDATA (Cutter Location
Data). Sus formatos han sido recientemente codificados por ISO. En una
segunda parte, llamada post-proceso, los datos contenidos en el CLDATA
son codificados en el lenguaje máquina específico del CNC que se va a
utilizar. El postprocesador es por tanto diferente para cada tipo de
máquina herramienta CNC.
2.- Lenguajes específicos
 Son en general más sencillos y han sido preparados para obtener un
lenguaje máquina determinado. Obtienen directamente el programa en
lenguaje máquina. El lenguaje más universalmente utilizado es el APT. Es
de tipo general y permite mecanizados tridimensionales y de contorno que
precisan máquinas de 3, 4 ó 5 ejes trabajando simultáneamente. Se han
desarrollado varias versiones y variantes: para operaciones punto a
punto, para tomado, para fresado, etc.
 A partir del APT y para permitir su instalación en mini ordenadores, se han
desarrollado versiones como el ADAPT, UNIAPT, IF APT. En otros casos
como el EXAPT incluyen la optimización automática de velocidades de
corte y de avance.
VII.3 Lenguaje usado por la unidad CNC

 Los programas son creados en la unidad CNC usado códigos G, M y
algunos especiales como lenguaje de programación. A continuación se
explicará la función de cada uno de estos códigos.
1).- Funciones misceláneas y códigos G
 El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las
alternativas siguientes:
 El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control
de la máquina.
44
 El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo

interactivo, lo cual facilita su codificación, o bien puede “teclearse”
directamente letra por letra y número por número. El programa puede ser
“tecleado” en una computadora y guardarse en formato de texto plano
(código ASCII), para transmitirlo posteriormente a través del puerto serial
de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a través de
un cable.
 El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el
código de control numérico y transmitirse posteriormente a la máquina
herramienta.
 Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene
instrucciones estandarizadas por la EIA e ISO, estas instrucciones se
agrupan en códigos “G” o funciones preparatorias y en códigos “M” ó
misceláneas.
 El programa que se genera, es procesado por el controlador de la
máquina-herramienta y traducido a los movimientos y acciones de la que
dispone la máquina.
 La función preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos
asociados a ésta y se encuentra generalmente al inicio del renglón
(bloque) de código y prepara al controlador para aceptar o interpretar de
una cierta manera las instrucciones que le siguen. Las funciones
preparatorias se relacionan con acciones que están es coordinación
directa con el corte en la máquina-herramienta y la mayoría de ellas están
definidas en el estándar RS-274-D de la EIA.
 Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un
interruptor de encendido/apagado para actividades periféricas
relacionadas al corte. Estas funciones son diferentes de máquina a
máquina y cada fabricante puede hacer uso de ellas como mejor le
convenga.
 Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su
ejecución, tal y como se muestra en la.
 2.- Comandos G para el centro de maquinado

 G00. Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin
aplicar corte
45
 G01. Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar

corte.
 G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj,
a velocidad programada como se muestra en la figura 2.14.
 Nóta: si el círculo es mayor de 180º se debe utilizar el formato I, J para

indicar las coordenadas (relativas) del centro del círculo.
 G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del
reloj a una velocidad programada como se muestra en la figura 2.15.
 Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su

ejecución, tal y como se muestra en la.
 G04. Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un

determinado tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
46
 G17. Selección del plano XY

 G18. Selección del plano ZX
 G19. Selección del plano YZ.
 G20. Entrada de valores en pulgadas
 G21. Entrada de valores en milímetros
 G28. Regreso al punto cero de la máquina (HOME)
 G40. Cancela compensación radial del cortador.
 G41. Compensación a la izquierda del cortador, figura 2.16
 G42. Compensación a la derecha del cortador, figura 2.16
 G43. Compensación longitudinal, figura 2.16
 G49. Cancela compensación longitudinal del cortador

 G81. Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El agujero
atraviesa la pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de
avance.
 G82. Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El agujero no
atraviesa la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa
para remover el material sobrante y se determina con la letra “P” con un
tiempo en milisegundos.
 G83. Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo. En este
agujero por ser para una perforación de toda una pieza de más espesor,
se debe llevar a cabo por incrementos, los cuales se determinan con la
letra “Q” con un valor determinado, el cortador avanzará con ese valor
hasta perforar a toda la pieza.
 G80. Cancela los ciclos G81, G82 y G83
 G90. Comando para hacer uso de coordenadas absolutas
47

 G91. Comando para hacer uso de coordenadas relativas

 G92. Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza, figura 2.19.
 G94. Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min ó pulg/min)

 G95. Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev ó pulg/rev)
 G98. Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado
 G99. Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.

3.- Códigos M para el centro de maquinado.
 Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina y son
las siguientes:
48
 M00. Paro del programa

 M01. Paro opcional
 M02. Fin del programa
 M03. Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj
 M04. Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj
 M05. Paro del husillo
 M06. Cambio programado de la herramienta
 M08. Activa el refrigerante
 M09. Apaga el refrigerante
 M10. Abre la prensa de trabajo
 M11. Cierre de la prensa de trabajo
 M29. Control de la máquina por medio de una computadora. Final del
programa.
 M30. Fin del programa y regreso al inicio del mismo.
 M38. Abrir la puerta.
 M39. Cierra la puerta
 M63. Se activa una señal de salida (enviada de la fresadora al robot
(manipulador)) para que el robot pueda actuar.
 M65. Desactiva la señal de salida para que el robot se retire.
 M66. Comando que ordena una señal de espera activada por el
manipulador (enviada del robot a la fresadora), cuando esta efectuando
una operación.
 M76. Comando que ordena una señal de espera desactivada por el robot,
cuando la operación terminó y la fresadora continúe con su trabajo.
 M98. Comando que ordena la llamada a un subprograma.
 M99. Con este comando también se ordena el fin del programa,
regresando al inicio del mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas
veces sea necesario.
4.- Comandos G para el torno.
 Los códigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora,
tal y como se muestra a continuación:
 G00.Avance lineal del cortador a velocidad alta. Para posicionar o sin
aplicar corto.
 G01. Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar
corte.
 G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj,
figura 2.20.
 G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a la manecillas del
reloj a una velocidad programada, figura 2.20
49
 G04.Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un

determinado tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
 G20. Entrada de valores en pulgadas.
 G21. Entrada de valores en milímetros.
 G28. Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
 G40. Cancela compensación radial del cortador
 G41. Aplica compensación a la izquierda.
 G42. Aplica compensación a la derecha.
 G70. Fin del ciclo.
 G71. Ciclo de cilindrado
 G72. Ciclo de refrentado
 G74. Ciclo de barrenado
 G76. Ciclo de roscado.
 5.- Comandos M para torno.
 Se utilizan para programar funciones especiales de las máquinas:
 M00. Paro programado.
 M01. Paro opcional
 M02. Final del programa.
 M03. Giro de la pieza en sentido horario
 M04. Giro de la pieza en sentido antihorario
 M05. Paro del husillo.
 M06. Cambio de herramienta.
 M08. Refrigerante activado
 M09. Refrigerante desactivado.
 M10. Abrir chuck.
 M11. Cerrar chuck.
 M19. Paro exacto del husillo.
 M30. Final del programa con regreso al principio del programa
 M38. Paro exacto conectado.
 M39. Paro exacto desconectado.
 M58. Abrir la puerta
 M59. Cerrar la puerta.
 M98. Llamado de subprograma
 M99. Final del subprograma.
6.- Código S.
50
 Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora

o la velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo:
 S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 r.p.m
7.- Código F
 Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora,
o la velocidad de la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del
sistema de unidades utilizado, la velocidad de avance será: mm/min ó
pulg/min.
8.- Código T
 Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta
se coloca en una posición en particular y se puede llamar cuando sea
necesario. Cuando se usa conjuntamente con el código M06 se activa el
cambio de herramienta, por ejemplo:
 M06 T01
VI.4 Ciclos enlatados (Canned Cycles)
 Un ciclo enlatado es una secuencia fija de operaciones que pueden ser
realizadas con un código “G” sencillo, se utilizan para reducir el tiempo de
programación en operaciones repetitivas y comúnmente usadas. Estos
ciclos reducen el número de pasadas para maquinar Una pieza esto
quiere decir que; utilizando un ciclo enlatado se van a emplear menos
bloques de información para realizar el programa de la pieza que se va a
maquinar. Dentro de los ciclos enlatados se tienen: ciclo de cilindrado o
torneado, ciclo careado o refrentado, ciclo de roscado y ciclo de
barrenado. A continuación se muestra como se programan éstos ciclos:
1.- Ciclo de Cilindrado o torneado (G71)
 En este ciclo la mayor cantidad de material a remover se realiza sobre el
eje “Z” (figura 2.21) y se programa en tres bloques de trabajo:
 1er bloque de información.
 N200 G71 U1.0R1.0
 G71- Ciclo de cilindrado o torneado.
 U1.0 - Profundidad de corte en el eje "X”.
 Rl.0 – Desahogo de la herramienta.
51
 2° bloque de información.
 N210 P220 Q340 D0.5 W0.5 F80
 P220 - Primera línea del ciclo.
 Q340 - Última línea del ciclo.
 UO.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje "X".
 WO.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje "Z".
 F80 - Velocidad de avance.

 3er bloque de información.
 N350 G70 P220 Q340 F60
 G70 - Fin del ciclo de cilindrado
 F60 - Velocidad de avance pata el acabado.
2.- Ciclo de Careado o Refrentado (G72)
 Este código es similar al código G71 y es utilizado cuando la mayor
cantidad material a remover está en el eje "X”. Este ciclo requiere dos
bloques de información:
 1er Bloque de información
 N050 G72 W0.3 R0.5
 G72 - Ciclo de careado.
 W0.3 - Profundidad de corte en el eje "Z".
 R0.5 - Desahogo de la herramienta.

 2° Bloque de información
 N060 072 P070 Q140 U0.5 W1.0 F100
 G72 - Ciclo de careado.
 U0.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje “X”.
 Wl.0 - Tolerancia de acabado sobre el eje "Z”.
52
 Nota: Los valores mostrados son únicamente para ejemplificar los

códigos.
3.- Ciclo de barrenado (G74)
 Este ciclo requiere dos bloques de información:
 1er Ciclo de información
 N230 G74 R1.0
 G74 - Ciclo de barrenado.
 Rl.0 - Distancia que retrocede la herramienta.
 2° Ciclo de información.
 N240 G74 Z-100 Q40 F80
 Z-100 - Profundidad del barreno.
 Q40 - Distancia que penetra la herramienta cortando material.
 2.9.4 Ciclo de roscado (G76)
 Este ciclo requiere dos bloques de información (figura 2.22):
 N210 G76 P031560 Ql50 R030
 G76- Ciclo de roscado,
 P 03 - Número de pasadas para acabado.
 15 - Ángulo de salida de la herramienta (desahogo).
 60 - Angulo de la rosca.
 Ql50 - Profundidad de corte después de la primera pasada (milésimas).
 R030 - Tolerancia de acabado (milésimas).

 2° Bloque de información
 N220 G76 X9.853 Z-10 R0.0 Pl073 Q250 F1.75
 X9.853 - Diámetro del núcleo de la rosca.
 Z-10 - Longitud de la rosca.
 R0.0 - Constante (para algunas máquinas sirve para darle conicidad a la
rosca).
 Pl030 - Profundidad de la rosca (milésimas).
 Q250 - Profundidad de corte en la primer pasada (milésimas).
 Fl.75 - Paso de la rosca.
53
5.- Ciclo para barrenado con fresadora (G82)

 Este ciclo se utiliza en la fresadora y nos permite reducir el número de
bloques. Cuando el maquinado es una operación repetitiva y requiere dos
Bloques de información:
 N230 G28 X10 Y10 Z-5 R4.0 P5000 F80
 G82 - Ciclo enlatado
 X10 - Coordenada del primer barreno en el eje "X".
 Y10 - Coordenada del primer barreno en el eje "Y".
 Z-5 - Profundidad de corte.
 R4.0 - Valor de Z al regreso del cortador.
 P5000 - Tiempo para acabado (milésimas).
VII EJEMPLOS MECANIZADO EN CNC
EJEMPLO
FRESADO
En el proceso de fresado, todo programa de control numérico, se puede aplicar

el procedimiento que usa contornos en dos dimensiones o superficies en tres
dimensiones, o, una combinación de ambos.
La generación de la geometría y su posterior manufactura se presenta de manera
sencilla a través de un ejemplo práctico, el cual se muestra en la figura.
Geometría para el ejemplo
54
EJEMPLO DE FRESADORA.
Primero, se ingresa al programa MASTERCAM V9, donde posteriormente se

diseñará la geometría tal y como se explica a continuación.
Seleccione: Main menu/ Create/ Arc/Circ pt+rad

Proporcione el radio del círculo:35
Observe que aparece un círculo y proporcione los siguientes valores:
Reference point: X= -40, Y= 0.0, Z= 0.0

Una vez dibujado, oprima ESC un par de veces.
Para dibujar otro círculo, repita el procedimiento con los valores siguientes:
Radius: 20.0
Reference point: 50,0,0
Obteniéndose lo mostrado en la figura
A continuación, seleccione: Main menu/ Create line/ Tangent/ 2 arcs

Seleccione el círculo de la izquierda haciendo clic con el botón izquierdo del ratón
en un punto en la parte alta del mismo y posteriormente seleccione el círculo de
la derecha en un punto similar, el objetivo es crear una línea tangente a los dos
círculos.
Repitiendo el procedimiento se obtiene la línea inferior tangente; para terminar
presione ESC un par de veces.
55
Seleccione: Main menu/ Modify/ Trim/ 3 entities

Haga clic en cada una de las líneas creadas y posteriormente en el extremo
izquierdo del círculo más grande.
Repita el procedimiento para recortar el círculo pequeño para recortar el circulo

pequeño, como se muestra en la figura
Realice los pasos necesarios para agregar los círculos que se muestran en la
figura
56
GENERACIÓN DE LA TRAYECTORIA DE MAQUINADO.
Hasta el momento, las entidades dibujadas son exclusivamente líneas y arcos

en dos dimensiones que comparten el mismo nivel, esto es, Z= 0.
El brazo tendrá 10 mm de espesor y se presentará en sobrerelieve en la placa,
todo el material sobrante debe eliminarse.
Este proceso es ideal para manejarse a través de la operación de fresado de
cavidades (Pocket machining).
Para presentar la pieza en formato isométrico, haga clic con el botón derecho del
ratón en cualquier zona del dibujo y seleccione la opción Isometric.
Antes de definir la operación de maquinado a utilizar, es conveniente especificar
el tamaño del material en bruto, en este caso, se trata de una placa de aluminio.
Seleccione: Main menu/ Toolpaths/ Job Setup
En la caja de diálogo que se muestra en la figura 4.7, seleccione las etiquetas en
el orden (1º, 2º, 3º y 4º) en el orden en que se muestran y asigne los valores
mostrados y al terminar seleccione OK.
57
A continuación seleccione: Main menu/ Toolpaths/ Pocket

Seleccione cualquiera de las lineas del cuadro exterior.Como el modificador por
default en este momento es el de cadena (Chain), las líneas de seleccionan
automáticamente. Ahora, seleccione alguna de las lineas del contorno del brazo,
58
De igual manera, el modificador de cadena (Chain) permite que todo el contorno

se seleccione. Al terminar seleccione la etiqueta Done.
En la caja de diálogo que aparece, haga clic con el botón derecho del mouse
sobre la zona blanca, de manera que aparezca el cuadro de diálogo mostrado
en la figura.
Seleccione la opción Get tool from library y aparece la caja de diálogo que se
aprecia en la figura 4.10, en donde se elige un cortador vertical de 10 mm de
diámetro que se usará para el debaste.
59
Al regresar a la caja de diálogo de la operación Pocket se asignan los valores

Correspondientes de diámetro (en mm) avances y RPM,s de acuerdo a la figura
Para establecer los parámetros de corte para el fresado de las cavidades,

seleccione la etiqueta Pocketing parameters y en la caja de diálogo se
especifican los valores de alturas y profundidades de corte, así como la
profundidad de corte en cada corte sucesivo, figura 4.12.
60
Debe decirse que los parámetros se especifican generalmente como valores

absolutos, ya que normalmente el plano Z=0 se encuentra en la superficie del
material.
Finalmente, seleccione la etiqueta: Roughing/ Finish parameter.
61
El proceso de fresado está terminado. Simplemente seleccione la etiqueta

Aceptar en las cajas de diálogo para iniciar el proceso de generación de
trayectorias.
SIMULACIÓN EN PANTALLA DEL PROCESO DE MAQUINADO.
Seleccione: Main menu/ NC Utils/ Backplot

Puede simular el proceso paso a paso, seleccionando la etiqueta Step varias
veces, o lo puedede manera rápida mediante la opción Run, figura 4.14.
Otra alternativa para simular el proceso, es usar la opción de simulación en un
modelosólido, para ello, seleccione: Main menu/ Toolpaths/ Operations
La caja de diálogo que se presenta tiene registradas las operaciones de corte
realizadas y se conoce como el administrador de operaciones (Operations
Manager) y se puede modificar las características de cualquier operación, así
como ejecutar la simulación en modelo de alambre (Blackplot) y la sólida (Verify).
De hecho a través del administrador de operaciones se pueden crear nuevas
trayectorias de herramientas. En ésta caja de diálogo, seleccione la etiqueta
Verify,
62
Administrador de operaciones (Operations manager)

La simulación del maquinado de la pieza se presenta en la figura 4.17.
Al regresar al administrador de operaciones, seleccione OK.
63
OPERACIONES DE MAQUINADO RESTANTES.
Aún no se realizar todas las operaciones necesarias para obtener el brazo como
se desea, recuerde que el contorno del brazo tiene todavía un sobreespesor de
0.2 mm en toda su periferia, además, es necesario desahogar todos los círculos
internos del brazo, por lo que a continuación se hará la pasada de acabado del
contorno del brazo utilizando el administrador de operaciones:
Seleccione: Main menu/ Toolpaths/ Contour
A continuación, seleccione el contorno del brazo y al terminar seleccione Done.

Después de seleccionar la herramienta adecuada, se proporciona los
parámetros requeridos en la caja de diálogo mostrada en la figura
Después, se modifican los parámetros de contorno.
64
Al terminar el proceso y regresar al proceso y regresar a la caja de diálogo del

Operations Manager, realice la simulación en alambre y en modelo sólido de
ambos procesos de maquinado (Pocket y Contour)
Para el desahogo de los círculos internos seleccione: Main Menu/ Toolpaths/

Pocket,
65
A continuación, mediante la opción Chain seleccione los círculos donde se va a

aplicar la operación.
En la caja de diálogo seleccione la herramienta adecuada y proporcione los

parámetros de herramienta.
66
Después de seleccionar la pestaña Pocketing Parameters se proporcionan los

valores requeridos.
Y por último, se hace clic en la pestaña Roughing Finish parameters y sellena el

cuadro de diálogo como se muestra en la figura.
67
Al terminar y regresar a la caja de diálogo del Operations Manager se pueden

ver las tres operaciones que han sido establecidas.
Pruebe hacer la simulación en alambre y sólida de ambos procesos de

maquinado,
68
POST- PROCESO.
Para obtener el código de control numérico apropiado para la máquina-

herramienta que se tenga disponible se requiere del post-proceso. Los post-
procesadores son archivos con extensión *.pst.
El archivo intermedio (.NCI) se procesa renglón a renglón por el postprocesador,
el cual genera el archivo de control numérico correspondiente con extensión .NC
Seleccione: Main menu/ Toolpàths/ Operations
En la caja de diálogo, seleccione la etiqueta Select All y posteriormente Post.
En la caja de diálogo, verifique si el nombre del postprocesador es el que usted
desea utilizar, de lo contrario, seleccione Change Post.
Active las opciones de la caja de diálogo, como se muestra en la figura ya al

terminar seleccione OK.
69
Inmediatamente después de que se genere el archivo NC, éste es llamado por

el editor y presentado en pantalla.
70
EJEMPLO 2
Desbastado en el eje X. Ranurado y roscado exterior
71
72
73
74
VIII. CONCLUSIONES
 En las últimas décadas la industria metalmecánica se ha beneficiado de

la tecnología CNC, que significa Control Numérico Computarizado. Esto
es, la adición de sistemas electrónicos a la tradicional maquinaria
mecánica.
 Los tornos CNC son la maquinaria más difundida que ha incorporado esta
tecnología.
 La tecnología CNC permite que los movimientos de la maquinaria se
realicen en forma programada en lugar de realizarse a mano por el
operario como era tradicional. El control de los ejes de la máquina y por
ende la trayectoria de la herramienta, es comandada por el CNC, el cual
procesa una secuencia de instrucciones, comúnmente conocidas como el
programa, que especifica los movimientos a realizar. Luego de procesar
el programa, el ordenador CNC transmite unas señales eléctricas a los
controladores de los motores, que instruyen como energizar a los
motores, los cuales al responder mueven los ejes de la máquina a los
cuales están conectados.
 La tecnología CNC es ideal para la producción en serie de piezas y para
realizar un mecanizado complejo y/o de alta precisión, ya que libera al
operador de hacer trabajos repetitivos y también elimina los posible
errores en sus movimientos.
 Los tornos CNC son actualmente indispensables en cualquier taller de
tornería donde se realicen producciones tanto propias como para
terceros, reemplazan trabajos de torneado que anteriormente se
realizaban con tornos copiadores, paralelos, automáticos, revolver y/o
verticales.
 El entorno en el que la máquina y el CNC están integrados influye en gran
medida en la obtención de los altos niveles de productividad y flexibilidad
que el usuario final requiere.
 Esto hace que se observe una clara tendencia hacia la automatización del
mismo.
 La alimentación de material, monitorización de las piezas y los procesos

de acabado y traslado de las piezas han experimentado un cambio
drástico en los últimos años.
 En numerosos casos, sistemas de robots económicos y de mayor eficacia
se han hecho cargo de estas tareas. Sensores y sistemas de visión
aseguran que los robots se muevan con una precisión milimétrica.
 El resultado es que son capaces de recoger material no clasificado y
clasificarlo, transportarlo a la máquina e incluso eliminar las piezas
incorrectas.
 Debido a su propia experiencia en este área, GE Fanuc es consciente de
que la comunicación con el CNC es fundamental para el funcionamiento
de cualquiera de estas soluciones de automatización externas. Por un
lado, la producción de Fanuc situada a los pies del Monte Fuji en Japón
está altamente automatizada y, por otro, Fanuc Robotics es uno de los
principales fabricantes de robots.
75
 Los robots poseen sus propias unidades de control, pero pueden

comunicarse con el CNC de la máquina a través de una simple conexión
de bus de campo. Para establecer una conexión directa, el usuario sólo
debe conectar un cable e instalar el software correspondiente, aunque la
máquina en operación haya sido ya puesta en marcha satisfactoriamente.
No son necesarias modificaciones importantes en el software de la
máquina o del robot.
VIII. BIBLIOGRAFIAS
 “FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA” Mikell Groover.

3edicion. Editorial McGraw-Hill.
 “MANUFACTURA INGENIERIA Y TECNOLOGIA” S. Kalpajian-Schmidt
5edicion. Editorial Prentice hall.
 “PROCESOS DE MANUFACTURA” John A Schey 3edicion.editorial
McGraw-Hill.
 “DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA Y MANEJO DE
MATERIALES”. Fred Meyers.3 edición. Editorial Prentice hall.
 http://almadeherrero.blogspot.com/2013/07/las-primeras-maquinas-
herramienta-de.html.
 http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/23941-Los-CNC-
elevan-la-productividad.html
 http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/4038/1/MANUALDEOPER
AC.pdf.
 http://www.plm.automation.siemens.com/es_sa/products/nx/for
manufacturing/direct-numerical-control.
 http://es.slideshare.net/Mike2903/ingenieria-de-manufactura.
 http://www.cib.espol.edu.ec/Digipath/D_Tesis_PDF/D-13625.pdf.
 http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/7417/MANUALPRAC.pdf.
 http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32787/1/andradefuentesoscar.
pdf.
 http://www.ual.es/personal/alm212/documentos/FI_Manual_Torno_CNC
_ual_2012_2013.pdf.
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/502_ca.pdf.
 http://deeea.urv.cat/public/PROPOSTES/pub/pdf/1985pub.pdf.
 http://www.usfx.bo/nueva/vicerrectorado/citas/TECNOLOGICAS_20/Met
al_Mecanica/57.pdf
76

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DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCION

SISTEMAS DE CONTROL NUMERICO

Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el

(DNC). En general, el incremento en la utilización de máquinas herramientas con

Para apreciar la importancia del control numérico de las máquinas, revisemos

En el método manual de maquinado tradicional de esta parte, el operador coloca

partes maquinadas sean diferentes a otras partes y 10 de ellas requieren orificios

II.2 TIPOS DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS

El siguiente paso en el desarrollo del control numérico se produjo cuando el

El control numérico por computadora (CNC) es un sistema en el que una

II.3 ELEMENTOS BASICOS

Los elementos básicos del control numérico son:

2) Unidad de control de la maquina (MCU) .- es una microcomputadora que

constituida por el hardware y el software. El hardware está formado por la

3) El equipo de procesamiento.- Realiza una secuencia de pasos para

II.4 SISTEMAS DE COORDENADAS Y CONTROL DEL MOVIMIENTO (CN)

II.5 TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL (CN)

mesa de trabajo, en la cual la pieza de trabajo está fija. El propósito de la mesa

1 Ciclo abierto.- Las señales se envían hacia un servomotor mediante el

2 Ciclo cerrado.- Está equipado con diversos transductores, sensores y

II.6 TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL

1) sistema punto a punto (también conocido como sistema de

2) sistema de contorneado (también conocido como sistema de trayectoria

III.-FUNCIONAMIENTO Y COMPONENTES DE UN TORNO CNC

III.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

En las Tornos CNC se aplica el concepto de “eje”, a las direcciones de los

Los ejes de la figura anterior correspondientes al torno son:

Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CN como

III.3 ARQUITECTURA DE UN TORNO CNC

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento

2) El husillo: es el que produce el movimiento giratorio de las piezas; por lo

A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un motor,

4) La Torreta de herramienta: las herramientas que realizan las operaciones de

sistema hidráulico encargado de realizar su estacionamiento con una precisión

5) Unidad de Control de Proceso: todas las máquinas de control numérico,

III.4 SISTEMAS DE TRASMISION DE TORNO CNC

El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de CNC,

problema que existe cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y si elimináramos

Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca - tornillo

Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la circunferencia (Fig. 2.5). Esa

Para disminuir los daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones

Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema perpendicularmente,

ejes . Esto, para efectos de la pieza a cortar no importa, pues, en lo que a la

III.5. MOTORES DE TRANSMISION EN UN TORNO CNC

1) Motores paso a paso

Para poder controlar la velocidad de un servomotor, se requiere un servo

Motores DC con escobillas

Un Servo es un dispositivo pequeño que tiene un eje de rendimiento controlado.

La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las órdenes

SERVOAMPLIFICADORES DC con Escobillas

Voltaje Corriente Potencia Tipo /

La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor

III.6. CONTROL DE DESPLAZAMIENTOS DE UN TORNO CNC

III.7 CONTROL DE POSICIONES DE UN TORNO CNC

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en

III.8. BENEFICIOS DE UN TORNO CNC

Para comenzar se pondrá la diferencia entre el torno convencional y los tornos

Torno convencional Torno

2) Comparaciones de torno CNC y torno convencional

IV.- FUNCIONAMIENTO Y COMPONENTES DE UNA FRESADORA CNC

A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un motor,

1. Mesa de fresado con carros x, y

Velocidad de avance.................. 0-4000 mm/min.

El husillo de la fresa que se encuentra alojado en el cabezal fresador es