ESCUELA DE EDUCACIÓN TÉCNICO PROFESIONAL Nº 280

“CORBETA URUGUAY”

CNC CAD/CAM I

PROFESOR: Fabián Burgstaller

 CNC CAD/CAM I

CNC Y CAD/CAM I

INTRODUCCIÓN

La Evolución y versatilidad del control numérico, ha generado que el mismo sea introducido
en grandes, medianas y pequeñas empresas. A su vez ha sido aplicado a todo tipo de
rubros (Arranque de viruta, procesos en frio, soldadura, etc.). Como consecuencia se
genera la necesidad de mano de obra calificada con los conocimientos adecuados para la
operación y programación de máquinas con tecnología CNC.

A lo largo de este curso expondremos las teorías, para la operación y programación de

máquinas CNC con arranque de viruta, no obstante es imperioso remarcar que bajo ningún
punto de vista, un sistema de este tipo va a poder resolver todo lo relacionado a técnicas
de mecanizado (selección de herramental, estrategia de mecanizado, etc.).

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numérico de Máquinas

Herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de fabricación, sino para dar
solución a problemas técnicos surgidos a consecuencia del diseño de piezas cada vez más
difíciles de mecanizar.

En 1942, la "Bendix Corporation" tiene problemas con la fabricación de una leva

tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El perfil
tan especial de dicha leva es prácticamente imposible de realizar con máquinas
comandadas manualmente.

La dificultad provenía de combinar los movimientos del herramental simultáneamente según

varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. Se acordó entonces confiar los
cálculos a una máquina automática que definiera gran número de puntos de la trayectoria,
siendo el herramental conducido sucesivamente de uno a otro.

En 1947, John Parsons, constructor de hélices de helicópteros, americano, concibe un

mando automático.

La idea de utilizar cartas perforadas (la cual define las coordenadas de los ejes en los
agujeros de la misma) en un lector que permitiera traducir las señales de mando a los dos
ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema Digitón.

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En esta época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricación de estructuras
difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas rápidamente. Gracias a su
sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Massachusetts Institute of Technologie"

El Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres ejes
en contorneado mandado por control digital.

En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por primera vez la
apelación de "Numerical Control".

En 1956, la U.S.A.F. hace un pedido de 170 máquinas de Control Numérico a tres grandes
constructores americanos:

· Cincinnati Milling Machine Company,

· Giddin & Levis,

· Kearney & Trecker.

Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el desarrollo de

máquinas más simples para trabajos, tales como taladrado, mandrinado y punteado, que
no requieren ningún movimiento continuo, pero sí un posicionamiento preciso.

De esta forma se ha visto que la necesidad industrial de la aeronáutica fue la que creó la
demanda de sistemas continuos complejos. El paso de complejos a simples revolucionó los
procesos de fabricación.

En 1960, también en el M.I.T. se realizaron las primeras demostraciones de Control

Adaptable (un perfeccionamiento del Control Numérico que permite, además, la
autorregulación de las condiciones de trabajo de las máquinas). A finales de 1968 tuvieron
lugar los primeros ensayos de Control Numérico Directo (DNC).

En general, el incremento en la utilización de máquinas herramientas con CN se debe a que

un gran número de problemas en lo que compete a mecanizados tradicionales, que se
consideraban bien resueltos por los métodos de trabajo clásicos, han sido resueltos de
manera ventajosa con el implemento de esta tecnología.

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DEFINICIÓN

El control numérico se puede definir de una forma genérica como un dispositivo de

automatización de una máquina, el cual mediante una serie de instrucciones codificadas (el
programa), controla su funcionamiento.

Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, mediante

posicionamientos en los ejes coordenados en consecuencia una misma máquina puede
efectuar automáticamente procesos distintos sin más que sustituir su programa de trabajo,
herramental y material en bruto a procesar.

Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las máquinas
automáticas convencionales, en ellas los automatismos se conseguían mediante la
adopción de sistemas, mecánicos o eléctricos, rígidos difíciles y a veces casi imposible de
modificar. Toda máquina a CNC está compuesta por diversos sistemas y generalmente en
función de la performance de la misma puede conjugar todos o algunos de estos sistemas,
los mismos son:

 Sistema mecánico
 Sistema electrónico
 Sistema informático
 Sistema eléctrico
 Sistema neumático
 Sistema hidráulico

Los elementos básicos de las máquinas ha control numérico son:

 El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.

 El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las señales
correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y comprueba los
resultados.
 La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.

A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los

controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que permiten
desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de programación y operación de
las máquinas, de tal manera que los CNC que se construyen hoy día sólo conservan de los
primitivos CN los principios básicos de funcionamiento.

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Paralelamente, las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la incorporación en

una sola máquina de varias operaciones elementales de mecanizado que tradicionalmente
se efectuaban en máquinas diferentes, y hacia la incorporación de cambiadores
automáticos de piezas y herramientas, apareciendo los centros de mecanizado que
permiten obtener una pieza acabada, o casi acabada, en una sola estación de trabajo.

En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han evolucionado

también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los primeros programas lineales
en lenguaje máquina a la programación asistida por ordenador, gráfica e interactiva, existe
un amplio espectro de sistemas y lenguajes de programación.

ISO 6983 (International Estandarización Organización)

La norma describe el formato de instrucciones de un programa para máquinas de Control
numérico. Se trata de un formato general de programación y no de un Formato para una
máquina específica (torno, fresadora, etc.). Los objetivos Perseguidos por esta norma son
los siguientes:
a) Unificar los formatos patrones anteriores en una norma internacional para
Sistemas de control de posicionamiento, movimiento lineal y contorneado.
b) Introducir un formato para las nuevas funciones no descritas en las normas Anteriores.
c) Reducir las diferencias de programación entre diferentes máquinas CNC o Unidades de
control, uniformando técnicas de programación. EIA RS274 (Electronic Industries
Association)

ANÁLISIS DE MÁQUINA CNC

Ventajas
 Mejora la precisión y la exactitud en los
posicionamientos.
 Posibilita la utilización de varias
máquinas en simultáneo.
 Se posee una mayor versatilidad en
cuanto a la construcción de piezas
 Satisface demandas de piezas en
intervalos de tiempos menores.
 Posee la facultad de simular los
productos antes de mecanizarlos.
Desventajas
 Elevado costo de accesorios y
maquinaria.
 Necesidad de cálculos, programación
y preparación de forma correcta para
un eficiente funcionamiento.
 Costos de mantenimiento más
elevado.
 Mayor complejidad en cuanto a
resolución de productos únicos y
simples.

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 Eleva la calidad de la terminación

superficial mediante la utilización de
V.C.C (tornos).
 Prolongación de vida útil de
herramental.
 Reducción del porcentaje de piezas
defectuosas

La máquina CNC y sus partes

 El motor principal: Al motor del husillo se lo conoce como motor principal. Normalmente es un
motor de CC(máquinas antiguas), o motor de CA en máquinas actuales.

La potencia de los motores principales puede alcanzar 120 kw. Si se programan bajas rpm del motor
principal, no habría suficiente torque disponible en el husillo., por lo tanto se añade una caja de
velocidades con 2 o 4 engranajes.

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 El cabezal: normalmente hecho de fundición de hierro, sostiene el husillo principal. Tiene que ser de
una construcción muy sólida para soportar la carga a la que está sujeto. Descansa sobre unos
rodamientos antifricción de alta precisión (rodamientos de rodillos, de bolas, rodamientos de
contacto angular). Los rodamientos de contacto angular tienen una posición determinada de montaje
y sirven para eliminar el juego axial.

El calor producido por el rozamiento se disipa mediante el aceite que lubrica los rodamientos. Si la
temperatura del cabezal llega a ser excesiva debido a la falta de lubricante, el cabezal se dilatará y la
precisión de la máquina variará. Este fenómeno se conoce como dilatación térmica.

 Husillo principal: En el caso de los tornos, el husillo principal sostiene el mecanismo de sujeción y la
pieza; en el caso de las fresadoras y taladradoras, sostiene la herramienta. El husillo principal tiene
que ser lo más rígido posible, y de esta forma evitar la deformación por una carga pesada. La parte
final del husillo principal sostiene el cabezal del husillo. En los tornos el husillo principal sostiene el
plato. En las fresadoras y taladradoras sostiene la herramienta.
 Tacómetro: es un aparato de medida que informa al CNC la velocidad del husillo principal
 El motor de avance:

Los carros son movidos por los motores de avance. Los principales componentes son los carros con
las guías, el husillo de bolas recirculantes, el motor de avance con la correa de transmisión y el
embrague. Además, cada eje tiene su propio sistema de medida de la trayectoria.

Un motor de avance tiene que soportar las peores condiciones de trabajo. Necesita trabajar con gran
precisión cuando posiciona los carros, pero también tiene que trabajar a altas velocidades (hasta 30
m/min en mov. rápido), además de ofrecer un alto par de arranque (para acelerar el carro a la
velocidad de avance o a la velocidad rápida), así como un alto par en reposo.

Servo- motor: se usan para controlar los movimientos de avance de la máquina. Estos son motores
auxiliares compuestos de un servomotor y de un módulo de control electrónico. Para los motores de
avance pueden usarse tanto motores de CC como de CA. Actualmente se usan estos últimos.

Con los motores de CC las rpm se pueden controlar fácilmente. Debido a su pequeño tamaño, estos
motores se pueden instalar fácilmente en las mesas. Una desventaja es el desgaste de las escobillas.

Los servomotores por inducción o sincrónicos no tienen escobillas y no requieren reparación. Estos
sin embargo, necesitan un complejo sistema electrónico para controlar la posición y la velocidad.

La transmisión de movimiento del motor de avance al tornillo de bolas se realiza mediante una correa
dentada.

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 El embrague: Se conecta un embrague deslizante con el tornillo a bolas, y de esa manera se minimiza
el daño sufrido por el motor de avance en caso de una colisión. Esto provoca una parada en el motor
de avance en el momento de que el carro encuentre un obstáculo (ej: como resultado de una
programación incorrecta)

Además, se incorporan dos interruptores de final de carrera en cada carro, para permitir al sistema
CNC reconocer el final de cada recorrido, en caso de que falle el sistema de medición de la trayectoria.

 Tornillo a bolas: El carro es movido por el llamado tornillo a bolas. Este tiene una gran precisión y un
movimiento suave.

 Portaherramientas: El torno CNC generalmente utiliza un tambor como portaherramientas

donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del
torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de
mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el
giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. El
tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo
hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revólver,
dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las
herramientas tienen que ser ajustadas en un accesorio externo a los tornos. En la mayoría
de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se
necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.

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 Unidad de Control de Proceso: todas las máquinas de control numérico, llevan integrado
una unidad central de procesamiento o CPU; es el componente encargado de interpretar y
ejecutar un conjunto de datos insertados en una secuencia estructurada o específica de
órdenes que constituyen el programa de mecanizado.
La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las órdenes de mando y
control, de acuerdo con el programa de mecanizado que el operario haya establecido, por
ejemplo, calcular la posición y el cambio de las herramientas en todo el proceso de trabajo,
pero también controlar otros factores de maquinado como las revoluciones del husillo o copa
que sujeta la pieza y los avances y la velocidad de desplazamiento de los carros. Los
controles más importantes en el mercado son: Fagor, Fanuc y Siemens.

Tabla de placas de seguridad

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CNC CAD CAM

CONTROL DISEÑO MANUFACTURA

NUMÉRICO ASISTIDO POR ASISTIDA POR

COMPUTADOR
COMPUTARIZADO COMPUTADOR

MÁQUINA- SOFTWARE DE SOFTWARE DE

HERRAMIENTA DISEÑO 3D DISEÑO 3D
+

COMPUTADOR
MODELO MODELO

PROGRAMA
PROGRAMA

PIEZA

El diseño asistido por computadora conocido como diseño asistido por ordenador,
habitualmente citado como CAD por las siglas de su nombre en inglés computer-aided design es el
uso de ordenadores para ayudar en la creación, modificación, análisis u optimización de un diseño.
El software CAD se utiliza para aumentar la productividad del diseñador, mejorar la calidad del
diseño, mejorar las comunicaciones a través de la documentación y crear una base de datos para
la fabricación. La salida CAD a menudo se presenta en forma de archivos electrónicos para
impresión, mecanizado u otras operaciones de fabricación. También se puede considerar al CAD
como una técnica de dibujo.

La fabricación asistida por computadora o fabricación asistida por ordenador , también

conocida por las siglas en inglés CAM (computer-aided manufacturing), implica el uso de
computadores y tecnología de cómputo para ayudar en la fase directa de manufactura de un
producto, es un puente entre el Diseño Asistido por Computadora CAD y el lenguaje de
programación de las máquinas herramientas con una intervención mínima del operario.

Debido a sus ventajas, se suele combinar el diseño y la fabricación asistidos por computadora en
los sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite la transferencia de información desde la etapa
de diseño a la etapa de fabricación de un producto, sin necesidad de volver a capturar manualmente
los datos geométricos de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el CAD es procesada
por el CAM, para obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar y controlar la
maquinaria de producción, el equipo de manejo de material y las pruebas e inspecciones
automatizadas para establecer la calidad del producto.
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Una función de CAD/CAM importante en operaciones de mecanizado es la posibilidad de describir

la trayectoria de la herramienta para diversas operaciones, como por ejemplo torneado, fresado y
taladrado con control numérico. Las instrucciones o programas se generan en computadora, y
pueden modificar el programador para optimizar la trayectoria de las herramientas. El ingeniero o el
técnico pueden entonces mostrar y comprobar visualmente si la trayectoria tiene posibles colisiones
con prensas, soportes u otros objetos.

Esquema funcional de un CNC

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Punto de referencia

Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la Sincronización

del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de Desplazarse hasta el
origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de Referencia que están definidas
mediante el parámetro de máquina de los ejes.

Cero de máquina

El Cero de máquina también se llama el punto de origen de la máquina, se trata de Un punto

fijo de la máquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema De coordenadas
de la máquina. Se controla la posición según este punto. Cuando
Se enciende la máquina, no se sabe dónde está el presente punto. Después de Desplazarse
hasta el Punto de Referencia, se define la posición del Cero de Máquina, tomando
“coordenadas del punto de referencia de máquina” para Cambiar el punto de referencia
máquina del punto referencia control.

Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa (cero Pieza)

El sistema de coordenadas de pieza sólo se utiliza en la programación, los Técnicos optan

por un punto conocido de pieza como el origen (cero pieza), construyendo el sistema de
coordenadas de pieza cuyas ejes están Paralelos a los de la máquina. El sistema de
coordenadas de pieza funcionará hasta que otro nuevo lo sustituya. Aunque el control de
posición de CNC depende Del sistema de coordenadas de mecanizado, se realiza las
operaciones y Programación en el sistema de coordenadas de pieza. Es que utilizando este
Sistema, el programa no se cambia y depende de la posición colocada de la pieza.

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SISTEMA DE COORDENADAS

Toda geometría de la pieza se transmite al control basada en el plan Cartesiano. La

representación universal de este sistema con 2 ejes es la siguiente:

X+

Z- Z+

X-

El sistema de coordenadas se define en el plano formado por la intersección de una línea

paralela al movimiento longitudinal (Z), con una línea paralela al movimiento transversal (X).

Todo movimiento de la punta de la herramienta se describe en ese plano XZ, en relación a un

origen preestablecido (X0,Z0). Recuerde que X es siempre la medida del diámetro.

NOTA: El Punto de intersección de las dos líneas o ejes es comúnmente definido como
“CERO PIEZA” y se representa por el símbolo:

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SISTEMA DE COORDENADA ABSOLUTA

En este sistema, el origen se establece en función de la pieza a ejecutarse, es decir, se

puede establecerlo en cualquier punto del espacio, facilitando la programación. Este
proceso se denomina “Cero-pieza”.
Como visto, el origen del sistema fue fijado como siendo los puntos X0, Z0. El punto X0 se
define por la línea de centro del husillo principal. El punto Z0 se define por cualquier
línea perpendicular a la línea de centro del husillo principal.
de la pieza (soporte de las mordazas) o en la cara de la pieza , según la ilustración abajo:

ORIGEN (X0,Z0) ORIGEN (X0,Z0)

EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN:
F E ORIGEN EN LA BASE DE LA PIEZA:
D
COORDENADAS ABSOLUTAS
C
B EJE
PUNTO
X Z
30
80

A
A 0 30
B 30 30
C 50 20
45º
D 70 20
R5
5

20 E 80 15
30 F 80 0

F E ORIGEN EN LA CARA DE LA PIEZA:

D
COORDENADAS ABSOLUTAS
C
EJE
B PUNTO
X Z
30

A
80

A 0 0
B 30 0
° C 50 -10
45º
D 70 -10
R5
20
5
E 80 -15
30 F 80 -30

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SISTEMA DE COORDENADA INCREMENTAL

El origen de este sistema se establece para cada movimiento de la herramienta. Después de
cualquier desplazamiento habrá un nuevo origen, es decir, para cualquier punto alcanzado por la
herramienta, el origen de las coordenadas pasa a ser en el punto alcanzado.

Todas las medidas se hacen a través de la distancia a desplazarse. Si la herramienta se desplaza

desde el punto A hacia B (dos puntos cualesquiera), las coordenadas a programarse serán las
distancias entre los puntos, medidas (proyectadas) en X y Z.

Nótese que el punto A es el origen del desplazamiento hacia el punto B y B será el origen de un
desplazamiento hacia el punto C, y asi sucesivamente.

EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN:

E
D

C COORDENADAS
B MOVIMIENTO
E F
INCREMENTALES -15

DESTINO EJES
80

ORIGEN
30

A DESDE HACIA u w
A B 30 0
B C 20 -10
C D 20 0
45º D E 10 -5
E F 0 -15
R5
10
30
C

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TIPOS DE FUNCIÓN

 FUNCIONES DE POSICIONAMIENTO

- FUNCIÓN X:

Aplicación: Posición en el eje transversal (absoluta)

Formato: X +- 5.3 (milímetro)

- FUNCIÓN Z:

Aplicación: Posición en el eje longitudinal (absoluta)

Formato: Z +- 5.3 (milímetro)

- FUNCIÓN U: Desplazamiento en el eje transversal (incremental)

Formato: U +- 5.3 (milímetro)

- FUNCIÓN W: Desplazamiento en el eje longitudinal (incremental)

Formato: W +- 5.3 (milímetro)

 CÓDIGOS ESPECIALES

- Código: N

Aplicación: Identificar bloques.

La función N tiene por finalidad la numeración secuencial de los bloques de programación y su uso
es opcional, es decir, su programación es optativa, pudiendo o no usársela.

Ejemplo:
N10 ...
N20 ...
N30 ...

NOTA: Para activar / desactivar esta función, se debe:

- Accionar la tecla “MDI”
- Accionar la tecla “OFFSET SETTING”
- Accionar la softkey [ DEFIN ]
- Posicionar el cursor en “NO. SECUENCIA”
- Digitar “0” (cero) para desactivar o “1” (uno) para activar
- Accionar la tecla “INPUT”

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- Código: O

Aplicación: Identificar programas

Todo programa o subprograma en la memoria de comando es identificado a través de uno solo

número “O” compuesto por hasta 4 dígitos, pudendo variar en la faja de 0000 hasta 9999.

- Código: Barra (/)

Aplicación: Inhibir la ejecución de bloques.

Se usa la Función Barra (/) cuando se requiere inhibir la ejecución de bloques en el

programa, sin alterar la programación.

Si el carácter “/” es digitado delante de algunos bloques, estos serán ignorados por el
control, si el operador eligió previamente la opción BLOCK DELETE. Si esa opción no fue
seleccionada, el control ejecutará los bloques normalmente, incluso aquellos que contengan
el carácter “/”.

- Código: F
Aplicación: determinar la velocidad de avance

La velocidad de avance es un dato importante para el mecanizado y se lo obtiene teniendo

en cuenta el material, la herramienta y la operación a ejecutarse.
Generalmente en los tornos CNC se define el avance en mm/rotación (función G95), pero
este también puede usarse en mm/min (función G94).

- Código: T
Aplicación: selección de herramienta

La Función T se usa para seleccionar la herramienta, informando a la máquina su seteado

(PRE-SET), el radio del inserto, el sentido de corte y los correctores.
El código “T” debe acompañarse de al máximo cuatro dígitos en su programación,
Siendo que existen dos formas de definir la aplicación de los 4 dígitos, dependiendo del
valor insertado en el parámetro 5002.1:
a) Parámetro 5002.1 = 0
T0101

Geometría y Desgaste de herramienta

Posición de la torre (solamente)
b) Parámetro 5002.1 =1
T0101

Desgaste de herramienta
Posición de la torre y Geometría de herramienta

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FUNCIONES PREPARATIVAS

Este grupo de funciones, también llamadas “Códigos G”, definen el qué la máquina irá a
realizar, preparándola para ejecutar un tipo de operación, o para recibir una determinada
información.

Las funciones pueden ser MODALES o NO MODALES.

MODALES: Son las funciones que una vez programadas permanecen en la memoria del
control, siendo válidas para todos los bloques posteriores, a menos que modificados por
otra función o la misma.
NO MODALES: Son las funciones que siempre que requeridas deben programarse, es
decir, son válidas solamente en el bloque que las contiene.

LISTA DE LAS FUNCIONES PREPARATIVAS

No
Código G Función Modal
Modal
G00 Posicionamiento (avance rápido) X
G01 Interpolación lineal (avance programado) X
G02 Interpolación circular (sentido horario) X
G03 Interpolación circular (sentido antihorario) X
G04 Tiempo de permanencia (Dwell) X
G10 Activa gerenciamiento de vida de herramienta X
G11 Cancela gerenciamiento de vida de herramienta X
G12.1 Activa coordenadas polares X
G13.1 Desactiva coordenadas polares X
G20 Programación en pulgada (inch) X
G21 Programación en milímetro (mm) X
G28 Retorna los ejes a la posición de referencia X
G32 Interpolación con rosca (rosca paso a paso) X
G37 Compensación automática de desgaste de herramienta X
G40 Cancela la compensación de radio X
G41 Activa la compensación de radio (herramienta a la izquierda) X
G42 Activa la compensación de radio (herramienta a la derecha) X
G53 Cancela las coordenadas cero-pieza (activa cero-máquina) X
G54 Activa sistema de coordenadas cero-pieza 1 X
G55 Activa sistema de coordenadas cero-pieza 2 X
G56 Activa sistema de coordenadas cero-pieza 3 X
G57 Activa sistema de coordenadas cero-pieza 4 X
G58 Activa sistema de coordenadas cero-pieza 5 X
G59 Activa sistema de coordenadas cero-pieza 6 X
G63 Ceramiento semi-automático (utilizando el TOOL EYE) X

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LISTA DE LAS FUNCIONES PREPARATIVAS

No
Código G Función Modal
Modal
G65 Llamada del Macro B X
G66 Llamada modal del Macro B X
G70 Ciclo de acabado X
G71 Ciclo de desbaste longitudinal X
G72 Ciclo de desbaste transversal X
G73 Ciclo de desbaste paralelo al perfil X
G74 Ciclo de desbaste longitudinal o de perforado axial X
G75 Ciclo de refrenteado o de canales X
G76 Ciclo automático de roscado X
G77 Ciclo de desbaste longitudinal o cónico X
G78 Ciclo semiautomático de roscado X
G79 Ciclo de desbaste transversal o cónico X
G80 Cancela ciclos de perforado X
G83 Ciclo de perforado axial X
G84 Ciclo de roscado con machuelo axial X
G86 Ciclo de mandrilamiento axial X
G87 Ciclo de perforado radial X
G88 Ciclo de roscado radial X
G90 Sistema de Coordenadas Absolutas X
G91 Sistema de Coordenadas Incrementales X
G92 Determinar nuevo origen o máxima rotación (RPM) X
G94 Avance en milímetros/pulgadas por minuto X
G95 Avance en milímetros/pulgadas por rotación X
G96 Activa velocidad de corte (m/min) X
G97 Cancela velocidad de corte (programación en RPM) X

CÓDIGOS M: LLAMADAS FUNCIONES MISCELANEAS O FUNCIONES AUXILIARES

M00 Parada del programa M24 Abrir plato de garras

M01 Parada opcional del programa M25 Cerrar plato de garras

M02 Fin del programa M30 Fin de programa y retorno al inicio

M03 Giro del husillo en sentido horario M22 Traba el husillo

M04 Giro del husillo en sentido antihorario M23 Destraba el husillo

M05 Parada del husillo M40 Fija la pieza por el interior

Cambio de herramienta (centro de
M06 M41 Fija la pieza por el exterior
mecanizado)
M08 Activa el paso de líquido refrigerante M98 Llamada a subprograma

M09 Desactiva el paso de líquido refrigerante M99 Final de subprograma

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ESTRUCTURA Y SINTAXIS DE UN PROGRAMA

Para procesar un programa o bien una serie de órdenes en cualquier control CNC,
es necesario conocer las órdenes que puede admitir, así como la forma de escribirlas.
En nuestro caso, también es importante tener mucho cuidado con los espacios vacíos...
no dejando ninguno al principio de cada bloque de programación, dejando solo uno allí donde
sea necesario como por ejemplo entre el número de bloque "N20" y las distintas funciones
"G54", "G01"...ó entre las cotas de los distintos ejes "X34 Y120 Z-8"... pero nunca entre los
valores "X 23", esto estaría mal y nos conduciría a un error en el procesamiento.
Cuando queremos expresar un valor numérico decimal ejemplo "367.2345", debemos
separar la parte entera de la parte decimal con un punto ".", y no con una coma ",".
Algunas funciones como por ejemplo "G90", "G91" "G05"... pueden ir en el mismo bloque
que las instrucciones de mecanizado... "G91 G1 X45 Y23 Z-1" está bien y no da problemas
al procesar... Sin embargo es muy importante confeccionar los programas de manera que
también sean fácilmente legibles para nosotros, con el objeto de poder repasarlos con un
simple vistazo para poder proceder a modificar lo que sea necesario.
Por ello es aconsejable usar una línea para cada bloque de programación.

Estructura de programa
Nombre del programa para ubicarlo en el directorio

 O0001; (en otros controles, en lugar de O se utiliza %)

 N010 ……….;
 N020 ……….; Fin de bloque, puede ser otro símbolo
 ……………...;
 ……………...;
 ……………...;
 N1050 M30; fin de programa

Número de bloque

El número de bloque no es necesario, pero si recomendable usarlo. El control no lo usa para

ordenar el programa. Al menos hay que numerarlos pasos principales.

Instrucciones necesarias para fabricar una pieza:

 Accionar el husillo. * Definir recorridos (perfiles, pasadas, etc.)

 Seleccionar herramientas * Accesorios (plato, refrigerante, etc.)
 Definir parámetros de cortes.
 Posicionamientos.

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FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN

FUNCIÓN: G00

Aplicación: Posicionamiento rápido (aproximación y retroceso).

Los ejes se mueven hacia el destino programado con la mayor velocidad de avance
disponible en la máquina.

Sintaxis:
G0 X__ Z__

dónde:

X= coordenada a alcanzarse (valores en diámetro)

Z= coordenada a alcanzarse

La función G0 es Modal y cancela las funciones G1, G2, G3

NOTA: la velocidad de desplazamiento rápido es de 30 m/min en “X” e 30 m/min en “Z” y

es procesado inicialmente en 45º hasta una de las metas “X” o “Z” programadas, para
después se desplazar en uno solo eje hasta el punto final deseado.

FUNCIÓN: G01

Aplicación: Interpolación lineal (mecanizado con avance programado)

Con esta función se obtienen movimientos rectilíneos con cualquier ángulo, calculado a través
de coordenadas y con un avance (F) predeterminado por el programador.

Sintaxis:
G01 X__ Z__ F__

dónde:

X = coordenada a alcanzarse (valores en diámetro)

Z= coordenada a alcanzarse

F= avance de trabajo (mm/rot)

NOTA: La función G1 es Modal y cancela las funciones G0, G2, G3.

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FUNCIÓN: G02 Y G03

Aplicación: Interpolación circular (radio).

Tanto G2 como G3 ejecutan operaciones de mecanizado de arcos predefinidos a través

de un movimiento apropiado y simultáneo de los ejes.

Sintaxis:
G02/G03 X__ Z__ R__ (F__)
ó
G02/G03 X__ Z__ I__ K__ (F__)

dónde:

X (U) = posición final del arco

Z (W) = posición final del arco

I = coordenada del centro del arco (en relación a la punta de la herramienta)

K = coordenada del centro del arco (en relación a la punta de la herramienta)

R = valor del radio

(F) =valor del avance

NOTA: En la programación de un arco deben observarse las siguientes reglas:

• El punto de origen del arco es la posición de inicio de la herramienta.
• Se programa el sentido de interpolación circular G02 ó G03 (horario o antihorario
en el concepto universal de programación).
• Conjuntamente con el sentido de la interpolación, se programan las coordenadas
del punto final del arco con X y Z.
• Conjuntamente con el sentido del arco y las coordenadas finales, se programa
la función R (valor del radio), o entonces, las funciones I y K (coordenadas del centro
del arco).

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Función: R

Aplicación: Arco definido por radio.

Es posible programar “interpolación circular” hasta 180 grados, a través de la función

R, describiendo el valor del radio siempre con señal positiva.

Función: I y K

Aplicación: Arco definido por centro polar.

Las funciones I y K definen la posición del centro del arco, dónde:

I es paralelo al eje X. K es paralelo al eje Z.

NOTAS:
• Las funciones I y K se programan teniendo como referencia la distancia desde el
punto de inicio de la herramienta hacia el centro del arco, dando la señal correspondiente
al movimiento.
• La función “I” debe programarse en radio.

EJEMPLO:

SENTIDO A-B: I-10 K0

SENTIDO B-A: I0 K-10

R 10

A
B

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El sentido de la ejecución del mecanizado del arco define si éste es horario o antihorario,
según los cuadros abajo:
G02
(HORÁRIO)

G03
(ANTI-HORÁRIO)

EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN

.
80 .
.
40 N30 G0 X21 Z2
25 R3
N40 G1 Z0 F.25
R10 N50 X24 Z-1.5
1,5 a 45º N60 Z-30
N70 G2 X44 Z-40 R10
ó
N70 G2 X44 Z-40 I10 K0
24

44
50

N80 G1 X50 Z-55

80

N90 X74
N100 G3 X80 Z-58 R3
ó
N100 G3 X80 Z-58 I0 K-3
N110 G1 Z-80

NOTA: Las funciones G2 y G3 son Modales y cancelan las funciones G0 y G1.

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 FUNCIÓN: G32

Aplicación: Roscado paso a paso

La función G32 ejecuta el roscado en el eje X y Z dónde cada profundidad se programa

explícitamente en bloque distinto.

Hay posibilidad de abrir roscas en diámetros interiores o exteriores, pudiendo ser roscas
paralelas o cónicas, simples o de múltiples entradas, progresivas, etc.

La función G32 requiere:

X = diámetro final del roscado

Z = posición final de la longitud de la rosca

Q = ángulo del husillo principal para la entrada de la rosca (milésimos de grados)

R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y positivo

para interior)

F = paso de la rosca

NOTAS:
• No es necesario repetir el valor del paso (F) en los bloques posteriores de G32.
• Se recomienda dejar, durante la aproximación, una holgura mínima de dos
veces el paso de la rosca en el eje “Z”.
• La función G32 es modal.
Para programación del roscado paso el paso se debe utilizar la función G97 para que la
RPM permanezca constante.
Durante la ejecución de la función del roscado, la máxima revolución del husillo no debe
ser mayor que el valor determinado por la siguiente ecuación:
5000
RPMmax = PASO

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Ejemplo : Rosca Métrica M30x1.5

80

47

35
20

M30x1,5
26

2 A 45º

O0330 (CICLO DE ROSCADO) N140 Z3;

N10 G21 G40 G90 G95; N150 X28.55;
N20 G0 X300 Z200; N160 G32 Z-31.5 F1.5;
N30 T0101 (ROSCADO M30X1.5); N170 G0 X35;
N40 G54; N180 Z3;
N50 G97 S1000 M3; N190 X28.15;
N60 G0 X35 Z3; N200 G32 Z-31.5 F1.5;
N70 X29.35; N210 G0 X35;
N80 G32 Z-31.5 F1.5; N220 Z3;
N90 G0 X35; N230 X28.05;
N100 Z3; N240 G32 Z-31.5 F1.5;
N110 X28.95; N250 G0 X35;
N120 G32 Z-31.5 F1.5; N260 G0 X300 Z200;
N130 G0 X35; N270 M30;

CÁLCULOS:

1º) Altura del filete (P): 2º) Diámetro final (X):

P = (0.65 x paso) X = Diámetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 30 - (0.975 x 2)
P = 0.975 X = 28.05

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FUNCIÓN: G04

Aplicación: Tiempo de permanencia

Entre un desplazamiento y otro de la herramienta, puede programarse un determinado tiempo

de permanencia de la herramienta. La función G04 ejecuta una permanencia, cuya duración se
define por un valor “P”, “U” o “X” asociado, que define el tiempo en segundos.

La función G04 requiere:

G04 X__ (segundos)

ó
G04 U__ (segundos)
ó
G04 P__ (milésimos de segundos)

EJEMPLO: (Tiempo DE 1,5 SEGUNDOS )

G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500

COMPENSACIÓN DE RADIO DE HERRAMIENTA

La función de compensación de radio de la punta de la herramienta se usa para corregir
las diferencias de medidas por ella generadas cuando un desplazamiento en los ejes “X” y “Z”
se hace simultáneamente, según la figura abajo:

 FUNCIÓN: G40

Aplicación: Cancela compensación de radio

La Función G40 debe programarse para cancelar las funciones previamente

solicitadas como G41 y G42.
La Función G40 es un código Modal y está activa cuando el control se enciende.

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FUNCIÓN: G41

Aplicación: Activa compensación de radio (izquierda)

La Función G41 selecciona el valor de la compensación del radio de la punta de la herramienta,
estando a la izquierda de la pieza a mecanizarse, vista en relación al sentido de la carrera de corte.
La Función G41 es Modal, por lo tanto cancela la G40

NOTA: Para la compensación de radio hacerse con éxito, es necesario acceder a

la página de “OFFSET SETTING / CORRET / GEOM.” e informar el radio y el cuadrante
de la herramienta.

FUNCIÓN: G42

Aplicación: Activa compensación de radio (derecha)

Esta función implica en una compensación similar a la Función G41, a excepción de que la
dirección de compensación es a la derecha, vista en relación al sentido de la carrera de corte.
La Función G42 es Modal, por lo tanto cancela la G40.

NOTAS:
• El primer desplazamiento luego de la compensación de radio debe ser mayor
que el valor del radio del inserto.
• La herramienta no debe estar en contacto con el material a mecanizarse cuando
las funciones de compensación se activan en el programa.

COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA:

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CICLOS DE MÚLTIPLES REPETICIONES

 FUNCIÓN: G70

Aplicación: Ciclo de acabado.

Este ciclo se usa luego de la aplicación de los ciclos de desbaste G71, G72 y G73
para hacer el acabado final de la pieza sin que el programador necesite repetir toda la
secuencia del perfil a ejecutarse.

La función G70 requiere:

G70 P__ Q__ F__; dónde:

P = número del bloque que define el inicio del perfil

Q = número del bloque que define el final del perfil

La función F especificada entre el bloque de inicio del perfil (P) y final del perfil (Q) es
válida durante la utilización del código G70, pero no tiene efecto durante la ejecución de los
ciclos de desbaste (G71, G72 y G73).

NOTA: Luego de la ejecución del ciclo G70, la herramienta retorna

automáticamente al punto usado para el posicionamiento.

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 FUNCIÓN: G71

Aplicación: Ciclo automático de desbaste longitudinal

La función G71 debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los
valores relativos a la profundidad de corte y sobreespesor para acabado en los ejes
transversal y longitudinal son informados por la función “U” y “W”, respectivamente.

La función G71 en el 1º bloque requiere:

G71 U__ R__; dónde:

U = valor de la profundidad de corte durante el ciclo (radio)

R = valor del alejamiento en el eje transversal para retorno al Z inicial (radio)

La función G71 en el 2º bloque requiere:

G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; dónde:

P = número del bloque que define el inicio del perfil

Q = número del bloque que define el final del perfil

U = sobreespesor para acabado en el eje “X” (positivo para exterior y negativo

para interior / diámetro)

W = sobreespesor para acabado en el eje “Z” (positivo para sobreespesor a la

derecha y negativo para mecanizado izquierdo)

F = avance de trabajo

NOTA: Luego después de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna

automáticamente al punto posicionado.
En este ciclo, la compensación del radio de la herramienta, debe ser activa una
línea antes de programación del ciclo G70 y cancelada en la línea siguiente.

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 FUNCIÓN: G72

Aplicación: Ciclo automático de desbaste transversal

La función G72 debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los
valores relativos a la profundidad de corte y el sobre espesor para acabado en el eje
longitudinal son informados por la función “W”.

La función G72 en el 1º bloque requiere:

G72 W__ R__; dónde:

W = profundidad de corte durante el ciclo

R = valor del alejamiento en el eje longitudinal para retorno al “X” inicial

La función G72 en el 2º bloque requiere:

G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ; dónde:

P = número del bloque que define el inicio del perfil

Q = número del bloque que define el final del perfil

U = sobreespesor para acabado en el eje “X” (positivo para exterior o

negativo para interior / diámetro)

W = sobreespesor para acabado en el eje “Z” (positivo para sobreespesor a la

derecha del perfil o negativo para sobreespesor a la izquierda del perfil)

F = avance de trabajo

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 FUNCIÓN: G73

Aplicación: Ciclo automático de desbaste paralelo al perfil final.

El ciclo G73 permite el mecanizado de desbaste completo de una pieza, usándose

solamente dos bloques de programación.

La función G73 es específica para materiales fundidos y forjados, puesto que la

herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido.

La función G73 requiere:

G73 U__ W__ R__; dónde:

U = dirección y cantidad de material a removerse en el eje “X” por pase (radio).

W = dirección y cantidad de material a removerse en el eje “Z” por pase.

R = número de pases en desbaste

Fórmulas para cálculos de los valores de “U” y “W”:

Exceso de material en “X” (radio) – Sobreespesor para acabado en “X” (radio)

U=
Número de pases ( R )

Exceso de material en “Z” – Sobreespesor para acabado en “Z”

W=
Número de pases ( R )

G73 P__ Q__ U__ W __ F__ ; dónde:

P = número del bloque que define el inicio del perfil

Q = número del bloque que define el final del perfil

U = sobreespesor para el acabado en el eje “X” (positivo para exterior y negativo para
interior / diámetro)

W = sobreespesor para el acabado en el eje “Z” (positivo para sobreespesor a la derecha

del perfil o negativo para sobreespesor a la izquierda del perfil)

F = avance de trabajo

NOTA: Luego de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna automáticamente al punto

utilizado para el posicionamiento.

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 FUNCIÓN: G74

Ciclo de perforado.

La función G74 como ciclo de perforado requiere:

G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__; dónde:

R = retorno incremental para quiebra de viruta en ciclo de perforado

Z = posición final (absoluto)

Q = valor del incremento en el ciclo de perforado (milésimo de

milímetro) F = avance de trabajo

NOTA: Luego de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna

automáticamente al punto posicionado.
Cuando se usa el ciclo G74 como ciclo de perforado no se pueden
informar las funciones “X” y “U” en el bloque.

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 FUNCIÓN: G75

Ciclo de ranuras.

La función G75 como ciclo de canales requiere:

G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; dónde:

R = retorno incremental para quiebra de viruta (radio)

X = diámetro final del canal

Z = posición final (absoluto)

P = incremento de corte (radio/ milésimo de milímetro)

Q = distancia entre los canales (incremental/ milésimo de milímetro)

F = avance de trabajo

O0100 (CICLO DE CANALES);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X350 Z300;
100 N30 T0202 (RANURAS);
85 N40 G54;
N50 G96 S130;
67
14 4 N60 G50 S4500 M4;
N70 G0 X75 Z-33;
N80 G75 R2;
N90 G75 X60 Z-75 P3000 Q14000 F.2;
N100 G0 X350 Z300;
N110 M30;
70
60

50

Avance = 0,2 mm/rot

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 FUNCIÓN: G76

Aplicación: Ciclo de roscado automático

La función G76 requiere:

G76 P (m) _(s) (a) Q__ R__; dónde:

m = número de repeticiones del último pase

s = salida angular de la rosca = Número de filetes cónicos x 10

a = ángulo de la herramienta (0º, 29º, 30º, 55º y 60º, etc.)

Q = mínima profundidad de corte (radio / milésimos de milímetro)

R = profundidad del último pase (radio)

G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F ; dónde:

X = diámetro final del roscado

U = distancia incremental del diámetro posicionado hasta el diámetro final de la

rosca (Diámetro).

Z = longitud final del roscado

W = distancia incremental del punto posicionado (“Z” inicial) hasta la coordenada

final en el eje longitudinal (“Z” final).

R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y

positivo para interior)

P = altura del filete de la rosca (radio/ milésimos de milímetro)

Q = profundidad del 1º pase (radio/ milésimos de milímetros)

F = paso de la rosca

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Ejemplo: Rosca M25x2

53
25
20
40

21

M25x2
1.7
3

Cálculos:
1º) Altura del filete (P): 3º) Profundidad del primer pase (Q):
Q= P
P = (0.65 x paso) P = (0.65 x 2)
P = 1.3 N. Pasadas

NOTA: En el ejemplo, cálculo para 11

2º) Diámetro final (X): pasadas.
X = Diámetro inicial - (P x 2) X = 25 - (1.3 x 2)
X = 22.4 Q= 1,3
11
Q= 0.392

Q= 0.392

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ROSCA CÓNICA:

Ejemplo 4: Rosca cónica NPT 11.5 hilos/pul

(Inclinación: 1 grado 47 min)

CÁLCULOS:

1º) Paso (F): 2º)Altura del filete (P):

F=25.4 : 11.5 P = (0.866 x paso)
F=2.209 P = (0.866 x 2.209)
P = 1.913
3º) Diámetro final (X):
X = Diámetro inicial - (P x 2) 4º) Profundidad del primer pase (Q):
X = 33.4 - (1.913 x 2) Q= P
X = 29.574 Nº PASES
Ejemplo: 16 pasadas.
5º) Conversión del grado de inclinación: Q = 1.913
1° 60’ 16
A° 47’ Q = 0.479
60 x A = 47 x 1
A =47 / 60 6º) Conicidad incremental en el Eje “X” (R):
A = 0.783° R = (tan α) x CA
R = tan 1.783° x 25
Por lo tanto 1°47’ = 1.783° R = 0.778

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