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3-1
CAPÍTULO 3: FATIGA
3.1 Introducción
Hasta ahora se han estudiado tanto el análisis de esfuerzos como el diseño de elementos
sometidos a cargas estáticas, es decir, cargas que no varían en el tiempo. Sin embargo, el
comportamiento de las piezas cuando están sometidas a cargas variables en el tiempo es
completamente diferente y por ello es necesario hacer el estudio de dicho comportamiento
de tal manera que los elementos diseñados resistan con seguridad tales cargas.
Fig. 3.1 Sección de un motor de Fig. 3.2 Sección de una caja reductora
combustión interna. de velocidades.
Hay casos en que se analizan elementos de máquinas que han fallado bajo la acción de
esfuerzos repetidos o variados en el tiempo. Un análisis correspondiente de falla muestra
que los esfuerzos máximos reales estaban por debajo del esfuerzo máximo o de rotura del
material, o lo que es aún más sorprendente, por debajo del esfuerzo de fluencia. El común
denominador de estas fallas es que los esfuerzos fluctuaron en el tiempo. A este tipo de
falla se le denomina falla por fatiga.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-2
En un principio se pensó que este tipo de falla estaba relacionado con una variación de la
estructura cristalina debido a la acción de cargas variables y por ello recibió el nombre de
fatiga. Sin embargo, investigaciones posteriores han determinado que en el progreso de una
falla por fatiga no se produce variación de la estructura del metal. A pesar de ello se ha
mantenido por tradición el nombre de fatiga para este fenómeno.
La falla por fatiga tiene un inicio de carácter local. Ella comienza con una grieta
microscópica que no es posible de percibir a simple vista. Es más, aún utilizando técnicas
de inspección como rayos X o ultrasonido es muy difícil localizar dichas microgrietas.
Normalmente estas grietas se originan en puntos de discontinuidad del material, tales como
un cambio brusco de sección, un canal, un orificio o hasta en alguna irregularidad causada
por el maquinado, lo cual produce, como se vio en el anterior capítulo, concentración de
esfuerzos. Una grieta puede también originarse al interior del material en una dislocadura
intercristalina, por ejemplo, o en una irregularidad causada por el proceso de fabricación.
Una vez formada una grieta, el esfuerzo variable la hace crecer y con ello aumenta su
efecto concentrador de esfuerzos. Al crecer la grieta disminuye el área que soporta el
esfuerzo y ello conlleva al crecimiento del esfuerzo neto. En algún momento el área ha
disminuido tanto que ya no es capaz de soportar el esfuerzo y se rompe bruscamente. En la
figura 3.3 se muestran tres ejemplos diferentes de sección fracturada por fatiga.
Zona de rotura
por fatiga
Zona de rotura frágil
Zona de rotura
por fatiga
Líneas de
avance
de la
grieta
(c)
Zona de rotura frágil
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-3
En todos los casos se puede ver que hay dos zonas marcadamente diferentes: una zona
lustrosa producida para la expansión de la grieta, la cual empezó en una zona de
concentración de esfuerzos provocada por el canal chavetero, y la otra zona áspera, similar
a la que presenta una fractura de material frágil, como el hierro fundido, bajo carga estática.
Generalmente se puede apreciar claramente la dirección del desarrollo de la grieta. Se
aprecian, por ejemplo, las líneas de frenado o descanso de la grieta, las cuales están
relacionadas con la variación del régimen de trabajo de la pieza.
Los elementos de máquinas que fallan bajo la acción de cargas estáticas sufren
generalmente deformaciones relativamente grandes pues el esfuerzo superó la resistencia a
la fluencia. Por ello, muchas fallas de este tipo son visibles y se pueden prever. Sin
embargo la rotura por fatiga es repentina y por tanto peligrosa.
Entre los muchos factores que afectan la resistencia a la fatiga, el más importante es el ya
mencionado de las concentraciones locales de esfuerzos y debido a ello el cálculo
correspondiente de los esfuerzos se hace bastante más complicado en comparación a la
evaluación de esfuerzos estáticos. La resistencia a la fatiga depende además, como veremos
más adelante, de otros factores, entre los cuales podemos mencionar el tamaño real y el
acabado superficial de la pieza que se calcula, la magnitud relativa entre los esfuerzos
estáticos y alternantes y el número de ciclos de carga que soportará el material.
Ahora se ve la necesidad de un estudio del mecanismo interno que causa la fatiga de tal
manera que podamos encontrar ciertos esfuerzos límites del material, análogos a los
utilizados en el cálculo y diseño de elementos de máquinas, de tal manera que podamos
diseñar elementos de máquinas seguros contra la falla por fatiga.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-4
Los métodos de análisis son una combinación de ciencia e ingeniería, pues a menudo
aquella no puede proporcionar las respuestas que se necesitan y, sin embargo, deben seguir
haciéndose aviones para que vuelen sin peligro, y un automóvil debe fabricarse con una
confiabilidad que asegure una vida larga, sin averías y, al mismo tiempo, produzca
utilidades a los accionistas de la industria. El caso de la fatiga es similar. La ciencia no ha
podido todavía explicar completamente el mecanismo real de la fatiga, pero el ingeniero
tiene que seguir creando cosas que no fallen debido a fatiga. En cierto sentido, éste es un
ejemplo clásico del verdadero sentido de la ingeniería, en contraste con el de la ciencia.
Los ingenieros emplean la ciencia para resolver sus problemas, si es factible utilizarla; pero
lo sea o no, debe resolverse el problema y, cualquiera que sea la forma que tome la
solución en estas condiciones, es lo que se denomina Ingeniería.
3.3 Nomenclatura
En general un cierto elemento de máquina tendrá una ley de variación de cargas, y por
consiguiente de esfuerzos, de acuerdo al funcionamiento de la máquina a la que pertenece,
es decir, de acuerdo al movimiento particular que realiza durante la operación de la
máquina. Por consiguiente, es de esperar que los esfuerzos sean cíclicos y que dentro de un
ciclo característico se presente un esfuerzo máximo denominado esfuerzo superior (σs) y
un esfuerzo mínimo denominado esfuerzo inferior (σi). Según sea la relación entre ellos su
efecto sobre el elemento solicitado será diferente.
Las investigaciones sobre la fatiga muestran que el proceso de formación de una grieta está
relacionada con la acumulación de deformaciones plásticas y éstas son consecuencia de los
valores de los esfuerzos superior e inferior. Por consiguiente el mecanismo de falla por
fatiga es independiente de la forma que tenga la “onda” de esfuerzo y sólo interesan los
valores de esfuerzo mencionados.
Por consiguiente se pueden representar los esfuerzos variables, cualquiera sea la forma de
variación, como una onda que varía entre un valor máximo y otro mínimo de esfuerzo (ver
Fig. 3.4).
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-5
σa
σa
σs σs
σm σa
σa
σm σi t
σi
t
σ s +σ i
• Esfuerzo medio: σm = (3.1)
2
σ −σ i
• Esfuerzo alternante: σa = s (3.2)
2
σi
κ= (3.5)
σs
1)
En este capítulo y en general en todos los que abarca nuestro curso utilizaremos subíndices minúscula
para denotar esfuerzos en el material (también denominados esfuerzos de trabajo), y subíndices mayúscula
para los límites de resistencia del material. Así por ejemplo, mientras σa denota la amplitud del esfuerzo
de trabajo (componente alternante), σA denota el límite de la amplitud para un cierto material y para N
ciclos de carga.
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σ σ
σs=σa σa
σs
t
σm σa
σi=-σa
t
Fig. 3.7 Variación del esfuerzo Fig. 3.8 Variación del esfuerzo
alternante puro (κ = -1). pulsante puro (κ = 0).
σm = 0 σm = σa
σs = σa σs = 2 σa
σi = -σa σi = 0
Debido a la naturaleza estadística de la fatiga se tienen que hacer gran número de pruebas
en el laboratorio para determinar los parámetros de resistencia de los metales frente a la
fatiga. Para ello se han ideado los más diversos tipos de ensayo y las máquinas
correspondientes para realizarlos.
Uno de los ensayos más conocidos es el denominado de flexión rotatoria. En este ensayo se
somete a la probeta normalizada a flexión pura y se la hace girar mediante un dispositivo
accionado por un motor eléctrico (Fig. 3.9).
El valor del momento flector al que se somete la parte central de la probeta ha sido fijada
previamente a través de un sistema de pesos. La probeta cargada se hace girar hasta que se
rompe. Entonces se llevan los resultados de esfuerzos debidos a flexión y el número de
revoluciones de la probeta al momento de la rotura. Se repite muchas veces el experimento
para diferentes valores de carga aplicada y se obtienen los resultados mostrados en la figura
3.10. El diagrama resultante se conoce como diagrama de Wöhler o diagrama σ-N.
1)
August Wöhler (1819, Soltau – 1914, Hannover), ingeniero alemán, considerado como el pionero del
estudio de la fatiga.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-7
σA
x
x
x x
σm = 0
σAlt x x
x x x x x
σm = 0
log σAlt
log N
N=106
La resistencia a la fatiga se define como el valor máximo del esfuerzo alternante que
resistirá sin fallar un material para un número dado de ciclos de carga. Por consiguiente, la
resistencia a la fatiga está siempre ligada a una cierta vida del elemento expresada en
número de ciclos de carga.
El diagrama de Wöhler presenta una línea inclinada, en la cual las probetas se rompen, y
otra horizontal por debajo de la cual las probetas no se rompen. La solicitación a la cual la
curva es horizontal se conoce como límite de fatiga. La fig. 3.12 muestra la curva de
Wöhler para un acero suave laminado en frio, para el cual el límite de fatiga es de
aproximadamente 19,5 ton/pulg2 (302 N/mm2). Ello implica, como ya se dijo, que una
probeta de ese material sometida a un esfuerzo por debajo de ese valor, podría girar
indefinidamente sin fallar por fatiga, o lo que es lo mismo, tendría vida infinita.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-8
Los metales para los cuales existe un límite de fatiga son, entre otros, los aceros de baja y
mediana resistencia, los aceros inoxidables, el hierro forjado y la fundición, las aleaciones
de aluminio-magnesio y algunas aleaciones de titanio.
Fig. 3.13 Curva de Wöhler para aleación de aluminio 26-S tratada térmicamente.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-9
Fig. 3.14 Curva de Wöhler para algunos aceros de baja aleación laminados en
frío y para algunas aleaciones de aluminio.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-10
Existe una gran cantidad de datos publicados acerca de resultados obtenidos mediante
pruebas con la máquina de flexión rotatoria y ensayos de tracción simple. Al graficarlos
(Fig. 3.17) se observa que existe una cierta correlación entre ambos conjuntos de
resultados. La gráfica indica que el límite de resistencia a la fatiga (σAlt) varía para los
aceros, desde aproximadamente 40 a 60% de la resistencia máxima a la tracción (σB) hasta
un valor cercano para σB de aproximadamente 200 kpsi (1400 N/mm2) .
σAlt/σB = 0,6
0,5
0,4
σAlt [kpsi]
σB [kpsi]
Fig. 3.17 Gráfica de límites de fatiga en función de resistencias a la tracción para aceros
al carbono, aceros forjados y hierros fundidos. [Ref. Fatigue Design Handbook, SAE]
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-11
Debe quedarnos muy en claro, entonces, que esta diseminación de los valores de los límites
de la resistencia a la fatiga deberá ser tenida en cuenta al momento que se elijan factores de
seguridad. En la tabla 3.1 se puede ver que la resistencia a la fatiga depende además de la
microestructura de los materiales. Se puede decir que en general las microestructuras más
dúctiles tienen las relaciones más altas de σAlt/σB. La martensita es muy quebradiza y muy
susceptible al agrietamiento inducido por fatiga; así que el valor de σAlt/σB es bajo.
En las tablas anexas A y B se muestran valores de esfuerzo alternante σAlt para cargas de
tracción-compresión (σAlt), de flexión (σf Alt) y de torsión (τt Alt). En dichas tablas se
presentan también valores de lo que se denomina esfuerzo pulsante (σPul), el cual resulta
ser un valor característico (ver Figura 3.22) interesante en el cálculo por fatiga y que será
utilizado en diversos temas como por ejemplo en el cálculo por fatiga de uniones soldadas
en el siguiente curso de Elementos de Máquinas 1.
Si no se dispone de valores más exactos para materiales que no están contenidos en las
mencionada tablas, se pueden recomendar, como aproximación, los valores mostrados en la
Tabla 3.2 para el cálculo por fatiga.
Tabla 3.2 Valores aproximados de esfuerzo alternante para aceros, hierros y aceros
fundidos.
Material σAlt
En realidad no existe una relación matemática general válida entre los valores de
resistencia a la fatiga y los valores de esfuerzo máximo a la tracción (σB), esfuerzo de
fluencia (σF) y esfuerzo convencional (σ0,2) obtenidos a través de ensayos de tracción, sin
embargo, según sea el material se pueden establecer ciertas relaciones referenciales
aproximativas, como lo muestra la tabla 3.3.
En dicha tabla se pueden observar algunas relaciones interesantes entre los límites de
resistencia a la fatiga para diversos tipos de carga y los límites obtenidos de ensayos de
tracción para varios materiales de común uso en ingeniería mecánica.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-12
Acero de
0,44 0,5 1,4 0,58
construcción Valores mínimos para σB, σF
(σ0,2) según el material (ver
Acero bonificable 0,4 0,48 0,3 1 1,25 0,65
Tabla anexa B). 210 000 81 000
Valores de resistencia según
Acero cementable diagramas de fatiga (ver Figs. 0,45 0,5 1,25 0,58
3.23 a 3.26).
Acero fundido 0,35 0,4 0,23 1 1,3 0,58
GGG-50 (SF 500) 500 320 800 930 170 000 66 000
GGG-60 (SF 600) 600 380 870 1000 0,3 0,5 0,28 1 1,3 0,8 177 000 67 000
GGG-70 (SF 700) 700 440 1000 1100 180 000 67 000
GGG-80 (SF 800) 800 500 1150 1100 180 000 67 000
Fundición
maleable
GTW-40-05 400 220 1000 800 en forma aproximada igual que para GGG
175 000 67 000
GTS-35-10 350 200 1200 700
σt,c Alt σf Alt τt Alt
(σt,c Pul) (σf Pul) (τt Pul)
Hierro fundido
laminar grafítico 2)
(comparable al tipo σ0,1
mecanita)
GG-10 100 500 200 - - - 88 000 34 000
GG-15 (GF150) 150 90 600 250 40 70 60 95 000 37 000
(60) (110) (90)
GG-25 (GD250) 250 165 840 340 60 120 100 115 000 44 000
(85) (190) (145)
GG-30 (GB/GC300) 300 195 960 390 75 140 120 125 000 48 000
(110) (220) (175)
GG-35 (GA350) 350 228 1080 490 85 145 125 135 000 52 000
(125) (230) (180)
1)
Las normas de materiales contienen normalmente sólo valores guía para valores mínimos de σB, σF (σ0,2). Los valores
de resistencia a la fatiga son escasos y presentan a menudo fuerte dispersión.
2)
Los módulos E y G dependen de la estructura microcristalina y del tipo y tamaño de la solicitación. Si los espesores
de pared crecen, se reducen la resistencia y dureza de la pieza fundida. Los valores proporcionados son promedio.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-13
Aleaciones de Al
Al Mg3F25 250 180 - - 80 100 60
AlMgSi1F31 310 260 - - 100 125 80
AlCuMgPbF37 370 250 - - 120 150 90
Termoplásticos
PVC duro 50 - - 95 10 15 - 2 300 900
POM 70 - - 100 20 30 - 2 800 1 000
Duroplásticos 3)
PF Typ 31 25 - 200 70 10 15 - 7 000 2500
3)
Estos valores son válidos para 20°C. Ellos disminuyen fuertemente para temperaturas crecientes.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-14
Para efectos del diseño por resistencia, si no se dispone de datos exactos para el material
con que se trabaja, se puede construir un diagrama de Wöhler aproximado. Este diagrama
se muestra en la figura 3.17.
log σA
log 0,9 σB
σm = 0
log σAlt
log N
log 103 log 106
Recordar que el valor que corresponde a la amplitud límite para obtener vida ilimitada se
denomina en este caso límite de fatiga o esfuerzo límite alternante (σAlt). Se debe notar,
además, que el diagrama mostrado corresponde a esfuerzos alternantes puros, es decir a
una componente estática nula (σm = 0). Si se requiere el diagrama para un esfuerzo con una
determinada componente estática no nula (σm ≠ 0), entonces se deberá proceder como lo
indica la figura 3.18.
log σA
σm = 0
log σA( )
log N
log 103 log 106
Fig. 3.18 Diagrama aproximado de Wöhler para σm ≠ 0.
El valor que corresponde a la amplitud límite para obtener vida ilimitada se denomina, en
este caso, amplitud límite para un valor específico de σm y se denota por σA(∞).
Hasta aquí debe resultar claro, entonces, que si disponemos de curvas de Wöhler para un
cierto material y para diferentes valores de σm, entonces contamos con cierta información
que nos permitirá limitar la amplitud de los esfuerzos de trabajo de un cierto elemento, que
es ciertamente lo que estamos buscando. Sin embargo, se pueden presentar los resultados
de los diagramas de Wöhler de una mejor manera, en el sentido de hacerlos más fáciles de
utilizar. Ello se logra a través del denominado diagrama de Smith.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-15
Ejemplo 3.1 En una máquina de flexión rotativa se ensaya una probeta de fatiga de
diámetro φ10 mm. El momento flector en la zona central de la probeta es
Mf = 50 000 N-m (constante). Sabiendo que el material es acero Ck 45
(σB = 700 N/mm2), se pide:
Solución
σs=σa
t
σm= 0
σi=-σa σAlt
Ν
σm = 0
32 M f 32 (50000)
σs = σa = = = 509,296 N/mm2
πd 3
π (10) 3
Como σ a = 509,296 N/mm2 > σA = σAlt = 350 N/mm2 ⇒ falla por fatiga
log σ A
σ m= 0
log σAlt=2,544
log Ν
log 103 log 106
log N
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-16
Ejemplo 3.2 En una máquina de flexión rotatoria se ensaya una probeta de fatiga de
diámetro φ10 mm en su parte media. El momento flector en la zona central
de la probeta es Mf = 30 000 N-m (constante) y además actúa una fuerza
axial de tracción Ft = 4000 N (constante). Sabiendo que el material es acero
St 52 (σB = 520 N/mm2) y conociendo además el diagrama de Wöhler
mostrado, se pide:
σA [N/mm2]
a) Decir si la probeta fallará o no
por fatiga.
b) En caso de falla, estimar el
número de revoluciones de la
probeta al momento de la rotura σm= 50,93 N/mm 2
σ A(∞) = 190
por fatiga.
Ν
Solución
σ
Ft 4 Ft
σm = = = 50,93 N/mm2
σa A πd 2
σs
σa
σm 32 M f 32 (30 000)
σi σa = = = 305,58 N/mm2
t πd 3
π (10) 3
Como σ a = 305,58 N/mm2 > σ A(∞ ) = 190 N/mm2 ⇒ falla por fatiga
log σA
log 10 3 log 10 6
log Ν
log N
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-17
Antes de hablar del diagrama de Smith debemos modificar un poco la información de los
diagramas de Wöhler. Para ello construimos, en una misma figura, los denominados
diagramas log (σA + σm) vs. log N, los cuales son simplemente los diagramas de Wöhler a
los que se le han modificado las ordenadas. Ver figura 3.19.
σS=σm+σA
σm3
σm2
σm1
σAlt σm = 0
N
10 6
Fig. 3.19 Gráficos log (σA + σm) vs. log N para diferentes valores de σm.
El siguiente paso será la construcción misma del diagrama de Smith para una cierta vida
finita N para la que se requiere el diagrama. Los pasos están ilustrados en la figura 3.20. Se
traza una línea vertical determinada por el valor de N. La intersección de esta línea vertical
nos proporciona valores σS = σA + σm, los cuales son llevados a una nueva gráfica (ver a la
derecha) en la que se originan puntos (σS = σA + σm , σm). La curva así originada muestra
el límite superior del esfuerzo y también la amplitud máxima σA que debería tener el
esfuerzo para que, dado un σm, se cuente con una vida de servicio N del elemento que se
está diseñando.
σS=σm + σA
σS = σm+σA
σB
σS3
σS2
σS1
σSo
σm3
σm2
σm1
σAlt σm = 0
45°
N σm
N 106 σm1 σm2 σm3 σB
Fig. 3.20 Construcción del diagrama de Smith a partir de los diagramas σS vs. N
para una cierta vida finita N.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-18
En particular se puede hacer esta construcción para una vida de servicio infinita. Para ello
se deberán tomar los valores de amplitud límites, es decir los valores σAlt, σA(∞)1, σA(∞)2,.
σA(∞)3, etc. (ver fig. 3.21). La curva resultante muestra el límite superior del esfuerzo y
también la amplitud máxima σA que debería tener el esfuerzo para que, dado un σm, se
cuente con una vida de servicio ilimitada o infinita del elemento que se está diseñando. La
figura 3.22 muestra lo mismo que la construcción mostrada en la anterior figura.
σS = σm+σA σS = σm+σA
σB
σm±σA
σm±σA
th
mi
Car
eS
ga p
ulsa
ad
nte
σB pura
ram
σm
ag
0,9 σB
Di
Ca
rga
alt
ern σPul
ant
ep
ura
σAlt σB
σAlt σF
103 σm
106
log N
− σAlt
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-19
Normalmente los autores presentan también la curva que representa el límite inferior del
esfuerzo (σI), por lo que los diagramas de Smith tienen la apariencia que se muestra en la
figura 3.23. La punta del diagrama de falla por fatiga (linea de trazos) es modificada por
los tramos rectos determinados por el valor del esfuerzo de fluencia, debido a que, como
sabemos del cálculo para carga estática, el esfuerzo no debe sobrepasar al valor del
esfuerzo de fluencia σF (o σ0,2 según sea el caso).
σS=σm+σA
σB
σF
σPul
σAlt
45°
σm
σB
− σAlt
Los diferentes investigadores y autores de libros sobre fatiga proponen diversas maneras de
simplificar el diagrama de Smith. Por ejemplo, una muy usual consiste en unir con una
linea recta los puntos de la curva correspondientes a los resultados de ensayos alternante
puro y pulsante puro respectivamente (puntos (1) y (2)) en la figura 3.24. Se prolonga esta
recta hasta intersectar a la recta horizontal que representa a la fluencia del material en el
punto (3). Se completa la linea superior de falla con la recta horizontal hasta el punto (4).
σS=σm+σA
σB
σF (3)
(4)
σPul (2)
σAlt
(1)
45°
0 σ Pul σm
σB
2
Fig. 3.24 Diagrama de Smith simplificado.
En las figuras 3.25 a 3.28 se muestran diagramas de Smith para diferentes materiales. Ellos
han sido tomados del libro Maschinenelemente de Roloff & Matek, Vieweg Verlag Berlin,
13. Auflage, 1994.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-20
σF = 365
τt Alt
σt,c Alt
τt Alt
σt,c Alt
σf F
σf Pul
σf Alt
σf Alt
b) Resistencia a la fatiga para
flexión.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-21
σF
τt Alt
σt,c Alt
τt Alt
σf F
σf Alt
σf Alt
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-22
σF
τt Alt
σt,c Alt
σt,c Alt
τt Alt
a) Resistencia a la fatiga para
tracción-compresión.
c) Resistencia a la fatiga para
torsión.
σf F
σf Alt
σf Alt
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-23
σ0,2
τt Alt
σt,c Alt
τt Alt
σt,c Alt
σf F
σf Alt
σf Alt
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-24
Otra manera práctica y muy usual de dibujar un diagrama aproximado de Smith se muestra
en la figura 3.29. Para su construcción se necesita tan sólo conocer los valores σB y σAlt del
material. Para el valor de σm mostrado, el valor de σA que da el diagrama es el límite de la
amplitud del esfuerzo para que un elemento pueda trabajar un número indefinido de ciclos
de carga, es decir, es el límite de fatiga.
En otras palabras, una probeta de un cierto material en la que ocurre un esfuerzo que varía
en el tiempo (esfuerzo que está caracterizado por las componentes del esfuerzo σm y σa)
tendrá vida infinita si
σa < σA (3.6)
donde σA se obtiene del gráfico de Smith como lo muestra la figura 3.29 y tiene un valor
que depende a su vez del valor de σm.
σm+σA
σB
σΑ σΑ
σAlt
σΑ σΑ
σm
45.0°
σm
σm σB
−σAlt
Fig. 3.29 Diagrama de Smith aproximado.
Otro diagrama comúnmente utilizado y que contiene la misma información que el diagrama
de Smith es el denominado diagrama de Haigh (Fig. 3.30). En él se muestra sólo la curva
superior de falla y el eje de ordenadas muestra directamente el valor de σA.
σA
σAlt
σA
σm
σm σB
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-25
Ejemplo 3.3
Se desea estimar la vida de una probeta sometida a un esfuerzo flector que varía entre un
nivel superior igual a 655 N/mm2 y uno inferior igual a –55 N/mm2. La sección que se está
analizando tiene un diámetro pequeño y el concentrador de esfuerzos es mínimo. Utilizar
los diagramas de Haigh y Wöhler adjuntos.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-26
Solución:
σs −σi
y también σa = = 355 N/mm2
2
Para construir la curva de Wöhler correspondiente a σ m = 300 N/mm2 debemos ubicar los
puntos de paso (1) y (2), para los cuales las abscisas son (log 103) y (log 106)
respectivamente. Ver la construcción en la siguiente página.
Punto (2): Tiene ordenada log σ A(∞ ) donde σ A(∞ ) es la amplitud límite para lograr vida
infinita en el caso de σ m = 300 N/mm2.
El valor de σ A(∞ ) se obtiene del diagrama de Haigh para σ m = 300 N/mm2
Una vez ubicados los puntos (1) y (2) se trata la recta inclinada correspondiente a vida
finita para σ m = 300 N/mm2.
log N = 3,95
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-27
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-28
Como habrá observado el lector, hasta ahora ya hemos podido definir los límites del
material que nos permitirían diseñar un elemento que esté sometido a cargas variables y
que a su vez originen en la pieza esfuerzos variables. Nos referimos obviamente al valor de
σA. Sin embargo ahora debemos decir que en realidad los elementos que diseñemos a la
fatiga tienen en la realidad características geométricas (forma, tamaño, cambios de
sección), de fabricación y de operación completamente diferentes a las que tienen las
probetas con las que hemos hasta ahora diseñado el camino de solución en el problema de
cálculo por fatiga. Tenemos pues, en este punto, que adaptar los valores hasta ahora
obtenidos mediante probetas, a las características reales que tienen los diversos elementos
de máquinas.
Los gráficos y tablas presentados hasta ahora representan resultados de laboratorio (flexión
rotatoria, por ejemplo) obtenidos con probetas normalizadas mediante ensayos que tienen
las siguientes características:
Un acabado superficial distinto al pulido longitudinal presenta crestas y valles originados por
la herramienta cortante durante el proceso de mecanizado. Estas crestas y valles pueden dar
origen a la aparición de microgrietas que se comportan como puntos de concentración de
esfuerzos (ver capítulo 2). Mientras más rugosa sea la superficie la resistencia a la fatiga será
menor. Esta influencia se cuantifica con el denominado coeficiente de superficie o factor
superficial (cs), que se define:
σ′
cs = A (3.7)
σA
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-29
cs
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-30
La influencia del tamaño se cuantifica a través del coeficiente o factor de tamaño (ct), el cual
se define como:
σ′
ct = A (3.8)
σA
En la figura 3.33 se puede observar la relación entre el factor de tamaño y el diámetro del
elemento estudiado.
Tracción – compresión: ct = 1
Flexión o torsión
ct
Para elementos que no tengan sección circular se puede utilizar el gráfico mencionado con la
dimensión que tiene la sección en el plano en el que se produce la flexión. Notar que en el
caso de esfuerzos axiales ct = 1.
c) Influencia de la temperatura
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-31
σ ′A
ctemp= (3.9)
σA
T (°C) ctemp
20 1,000
50 1,010
100 1,020
150 1,025
200 1,020
250 1,000
300 0,975
350 0,927
400 0,922
450 0,840
500 0,766
550 0,670
600 0,546
[Ref.: Joseph Shigley & Larry Mitchell: Diseño en Ingeniería Mecánica]
Entre los 20°C y 200°C se observa un ligero aumento en la resistencia y a partir de 250°C la
resistencia va disminuyendo. Para el cálculo por fatiga se emplea el coeficiente de
temperatura, asumiendo que es igual a la unidad (ctemp = 1) hasta los 250°C.
Puesto que los valores que se han presentado hasta ahora se refieren mayormente a ensayos
de flexión rotatoria, cuando se calcule elementos que no están sometidos predominantemente
a flexión habrá que considerar este aspecto a través de un factor de corrección, el cual en este
caso se denomina factor de carga (ccarg). Ver tabla 3.5.
σ ′A
Se define ccarg = (3.10)
σA
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-32
Se debe tener en cuenta que al aplicar estos factores se están empleando valores promedio,
por lo tanto, si en un caso particular se conocen los valores de resistencia del material para los
distintos tipos de carga sería mucho mejor determinarlos antes que emplear los de la tabla.
e) Confiabilidad estadística
Antes de proceder al cálculo hay que tener en cuenta si la información de los valores de
resistencia con que se va a trabajar son valores medios o los denominados "mínimos
encontrados en el ensayo de laboratorio". Si se trata de valores medios quiere decir que habría
una confiabilidad del 50% de que la resistencia del material adquirido tenga una resistencia
más baja. Por lo tanto conviene aumentar la confiabilidad del trabajo con valores menores al
valor medio, empleando el denominado coeficiente de confiabilidad (cc).
σ ′A
Se define: cc = (3.11)
σA
Confiabilidad R cc
0,50 1,000
0,90 0,897
0,95 0,868
0,99 0,814
0,999 0,753
0,999 9 0,702
0,999 99 0,659
0,999 999 0,620
0,999 999 9 0,584
0,999 999 99 0,551
0,999 999 999 0,520
[Ref.: Joseph Shigley & Larry Mitchell: Diseño en Ingeniería Mecánica
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-33
σA
βK = (3.12)
σ ′A
Recordar del capítulo 2 que el factor efectivo de concentración de esfuerzos (βK) ha sido
también definido a través del factor geométrico de concentración de esfuerzos (αK) y del
factor de sensibilidad a la entalla (η):
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-34
Flexión: Torsión:
βK = 1 + c1 (βK(2,0) - 1) βK = 1 + c2 (βK(1,4) - 1)
σB
βK(2,0 βK(1,4
) )
σB
c1 c2
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-35
βK flexión
torsión
D = 40 mm; H8 / u8
σB [N/mm2]
βK flexión
r / D ≥ 0,06
torsión
D = 40 mm; H8 / u8
σB [N/mm2]
βK flexión
torsión
D = 40 mm; H8 / u8
σB [N/mm2]
βK
flexión
r / D = 0,5
torsión
D = 40 mm; H8 / u8
σB [N/mm2]
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-36
Lugar
peligroso
flexión
βK
torsión
Formas de canal N1 y
N3 según DIN 6885 T1
σB [N/mm2]
Lugar
r peligroso
flexión
βK
torsión
Forma de canal N2
según DIN 6885 T1
σB [N/mm2]
βK flexión
torsión
tracción flexión
βK
torsión
d / D ≈ 0,15 … 0,3
σB [N/mm2]
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-37
Tabla 3.9 Factores efectivos de concentración de esfuerzos para diferentes tipos de ranuras y
canales en ejes para aceros de construcción St 37 a St 60.
[Ref.: Tochtermann/Bodenstein, Konstruktionselemente de Maschinenbaues, Band 2, Springer Verlag]
Canal redondeado
1,5 ... 2 1,3 ... 1,8
Canal chavetero
(fabricado con fresa de 1,6 ...2 1,3
dedo)
Canal chavetero
(fabricado con fresa de 1,3 ... 1,5 1,3 ... 1,5
disco)
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-38
Después de haber analizado los factores que afectan al límite a la fatiga podemos decir que
el límite real a la fatiga para un cierto elemento de máquinas diferente de la probeta se
puede expresar como:
cs ct ctemp cc arg cc
σ ′A = σA (3.14)
βK
Dada la naturaleza de las definiciones para los diferentes coeficientes se puede afirmar
ahora que el límite a la fatiga ha disminuido. En la figura 3.35 se puede ver cómo la recta
superior de falla del diagrama de Smith ha descendido y consecuentemente hay un valor
modificado (disminuido) para el esfuerzo alternante:
cs ct ctemp cc arg cc
σ ′Alt = σ Alt (3.15)
βK
σm+σA
σB
σ'Α σ 'Α
σAlt
σ'Alt σ 'Α
σm
45.0°
σm
σm σB
−σ 'Alt
Por consiguiente, diremos que un cierto elemento de máquinas para el cual el análisis de un
punto crítico ha determinado las componentes de esfuerzo σm y σa, no fallará por fatiga si
se cumple que:
σa < σ A′ (3.16)
donde σ A′ es el límite a la fatiga para el elemento de máquina y depende del valor de σm. El
diagrama de Haigh muestra también de manera sencilla el valor de σ A′ (ver Fig. 3.36).
Esto se puede ver de otra manera: la expresión (3.16) puede ser reemplazada por:
cs ct ctemp cc arg cc
σa < σA (3.17)
βK
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-39
σA
σAlt
σ'Alt
σ 'A
σm
σm σB
βK
σ a < σA (3.18)
cs ct ctemp cc arg cc
βK
Si denominamos a σa′ = σa como la amplitud del esfuerzo de trabajo
cs ct ctemp cc arg cc
“aumentada”, entonces la condición de no falla para fatiga expresada por la relación 3.16 se
puede expresar también como:
σ a′ < σA (3.19)
Ahora debemos hacernos una pregunta similar a la que nos planteamos en el primer
capítulo, capítulo en el cual estudiamos la falla por resistencia ocasionada por la acción de
cargas estáticas: ¿Cuánto falta para la falla por fatiga?
Obviamente esta pregunta deberá ser contestada echando mano a cualquiera de las
expresiones (3.16) o (3.19) para comparar ya sea σa con σ A′ ó σ a′ con σA. Sin embargo,
una comparación directa de esas variables implicaría aceptar de antemano, que en una
posible sobrecarga sobre el elemento que estamos calculando, sólo crecería la componente
alternante mientras que la componente media permanece constante. Es evidente que esto no
será siempre cierto, excepto en algún caso particular.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-40
Resulta claro imaginarse, que cuando el sistema es complejo, el efecto de una sobrecarga
sobre él se manifestará en forma igualmente compleja, de tal manera que la mejor manera
de saber cómo crecen en realidad las componentes del esfuerzo será construyendo la
respectiva curva de sobrecarga. Las figuras 3.37 y 3.38 muestran la curva de sobrecarga
graficada tanto en diagramas de Smith como en diagramas de Haigh.
σ m+ σ A curva de
sobrecarga
σB
σA
curva de
sobrecarga
σΑ
σAlt σAlt
σ ´a
σ ´a
45.0°
σΑ
σm σm
σm σB σm σB
(a) (b)
−σAlt
σ m+ σ A
curva de
sobrecarga
σB
σA
curva de
sobrecarga
σ´Α
σ´Alt
σ´Alt
σa
σa
45.0° σ´Α
σm σm
σm σB σm σB
(a) (b)
− σ Alt
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-41
σA
FS = (3.30)
σ a′
σ′
ó también: FS = A (3.31)
σa
En la práctica no resulta muy sencillo construir la curva de sobrecarga y mas bien se opta
por asumir que las componentes del esfuerzo aumentan en forma proporcional. Si estamos
comparando el esfuerzo de trabajo (aumentado) con el límite de fatiga (sin disminuir), la
línea de sobrecarga se construye de manera sencilla pues debe partir del origen de
coordenadas y pasar por el punto que representa las componentes del esfuerzo de trabajo
del material (σm y σ a′ ). La línea de sobrecarga así construida se muestra en la figura 3.39.
σm+σA línea de
sobrecarga
σB σA
línea de
σΑ
sobrecarga
σAlt σAlt
σ ´a
σ ´a
45.0° σΑ
σm σm
σm σB σm σB
(a) (b)
−σAlt
Fig. 3.39 Curva de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga
para el caso de crecimiento proporcional de las componentes σ´a y σm
del esfuerzo: a) según Smith y b) según Haigh.
σA
FS = (3.32)
σ a′
σ Alt
La ecuación de la recta de falla será: σ A − σ Alt = − σm
σB
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-42
σ Alt
es decir: → σ A = σ Alt − σ (i)
σB m
donde m es su pendiente.
σ Alt
σ Alt − σ = mσ m
σB m
σ
→ σ Alt = Alt + m σ m
σB
σ Alt
despejando: σm =
σ Alt
+m
σB
σ Alt
Reemplazando en (ii): σA =m
σ Alt
+m
σB
σ a′
y como la pendiente de la recta de sobrecarga es: m =
σm
σ a′ σ Alt
entonces σA = ⋅
σm σ σ′
Alt
+ a
σB σm
σ a′
σ Alt σ a′
+
σA σB σm
FS = → FS =
σ a′ σ a′
1 σ′ σ
→ = a + m (3.33)
FS σ Alt σ B
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-43
σm+σA línea de
sobrecarga
σB
σA
σ´Α
línea de
sobrecarga
σ´Alt
σ´Alt
σa
45.0°
σa
σm σ´Α
σm σm
σB σm σB
(a) (b)
−σAlt
Fig. 3.40 Curva de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga
para el caso de crecimiento proporcional de las componentes σ´a y σm
del esfuerzo: a) según Smith y b) según Haigh.
σ ′A
FS = (3.34)
σa
Se puede mostrar a partir de la expresión 3.34 que una expresión analítica para el cálculo
del factor de seguridad a la fatiga será en este caso:
1 σa σm
= + (3.35)
FS σ Alt
′ σB
Si se dispone de diagramas de resistencia a la fatiga (de Smith) como los mostrados en las
páginas 3-17 a 3-20 (Figs. 3.25 a 3.28) también es posible, dado que ellos son
proporcionados a escala, localizar en ellos el punto que representa a las componentes del
esfuerzo (σm , σm+σa) y trazar entonces la línea de sobrecarga a partir del origen de
coordenadas. Una vez ubicado el punto en que ella corta a la curva superior de falla, se
puede medir en el diagrama la magnitud de σA (ver Fig. 3.39a), y entonces aplicar la
expresión 3.30 para determinar el factor de seguridad.
Pontificia Universidad Católica del Perú Sección Ingeniería Mecánica – Área de Mecánica Aplicada
Cap. 3 Fatiga Pág. 3-44
Pues bien, hasta ahora aparece como una solución práctica el asumir que la curva de
sobrecarga es una recta y que las componentes de esfuerzo σm y σa crecen en forma
proporcional ante una eventual sobrecarga. Mas si en algún cálculo en particular resulta
evidente que ante una eventual sobrecarga no crecen ambas componentes del esfuerzo, sino
sólo una de ellas, entonces valdrá la pena trazar la recta de sobrecarga correspondiente para
definir más adecuadamente los valores de σA ó σ A′ , según sea el caso. A continuación
analizaremos estos casos.
• Si sólo crece σa
En este caso la línea de sobrecarga será una recta vertical pues σm permanece invariable. El
procedimiento que sigue luego para determinar el factor de seguridad será el mismo que se
definió para el caso general de sobrecarga. La figura 3.41 muestra los diagramas de
resistencia a la fatiga con la recta de sobrecarga. El factor de seguridad a la fatiga está dado
por:
σ′
FS = A (3.36)
σa
σm+σA
línea de
sobrecarga
σB σA
línea de
sobrecarga
σ´a σΑ
σAlt σAlt
σ´a σΑ
σm
45.0°
σm σm σB
σm σB
(a) (b)
−σAlt
Fig. 3.41 Línea de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga
para el caso de sobrecarga en que sólo crece la componente σ´a del
esfuerzo: a) según Smith y b) según Haigh.
σ Alt
′ σm
FS = 1− (3.37)
σa σB
Pontificia Universidad Católica del Perú Sección Ingeniería Mecánica – Área de Mecánica Aplicada
Cap. 3 Fatiga Pág. 3-45
De manera análoga se puede analizar el caso comparando σ a′ con σA. En este caso la línea
de sobrecarga se verá como lo muestran las figuras 3.42a y 3.42b.
σm+σA
línea de
sobrecarga
σB
σA
línea de
sobrecarga
σ´Α
σa
σ´Alt
σ´Alt
σa σ´Α
45.0°
σm σm
σm σB σm σB
(a) (b)
−σAlt
σ Alt σ m
FS = 1 − (3.38)
σ a′ σ B
• Si sólo crece σm
σM
FS = (3.39)
σm
Una expresión analítica que nos permita calcular el factor de seguridad será:
σB σa
FS = 1 − (3.40)
σ m σ Alt
′
Pontificia Universidad Católica del Perú Sección Ingeniería Mecánica – Área de Mecánica Aplicada
Cap. 3 Fatiga Pág. 3-46
σ m+ σ A
línea de
sobrecarga
σB σA
σa línea de
σ´Alt sobrecarga
σ´Alt
σa
45.0°
σm σm
σm σM σB σm σM σB
(b)
(a)
−σ'Alt
σM
FS = (3.41)
σm
σm+σ A
línea de
sobrecarga
σB
σA
σ ´a
σAlt línea de
σAlt sobrecarga
45.0° σ´a
σm
σm σΜ σB
σm σΜ σB
σm
(a) (b)
−σAlt
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-47
Una expresión analítica que nos permite calcular el factor de seguridad será:
σB σ a′
FS = 1 − (3.42)
σ m σ Alt
Puede darse un último caso: el sistema al que pertenece la pieza a calcular no es susceptible
a sobrecarga. En este caso lo que haremos será establecer un margen de seguridad a través
de desplazar la línea de falla paralelamente a sí misma en una cantidad determinada
justamente por lo que sería el factor de seguridad (ver figs. 3.45a y 3.45b).
σA σA
σAlt
σ´Alt
σAlt/FS
σ´Alt/FS
σ´a
σa
σm σm σm σm
σB/FS σB σB/FS σB
(a) (b)
En este caso se puede demostrar que para la fig. 3.45a el factor de seguridad estará dado
por:
1 σ′ σ
= a + m (3.43)
FS σ Alt σ B
mientras que, de manera análoga, el factor de seguridad para la fig. 3.41b será:
1 σa σm
= + (3.44)
FS σ Alt
′ σB
Notar que en ambos casos las expresiones son idénticas a las mostradas por las expresiones
3.33 y 3.35, las cuales se referían al caso de sobrecarga con crecimiento proporcional de las
dos componentes del esfuerzo.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-48
Ejemplo 3.4
Para el resorte plano (placa) de acero St 70 (σB = 700 N/mm2) del dispositivo alimentador
de bolas mostrado en la figura, se pide calcular sus dimensiones transversales (sección
rectangular con relación b/t = 8) para un factor de seguridad de 2,5. Despreciar los efectos
de las cargas cortantes. El espesor t debe ser un número entero en mm. Considerar además:
Solución:
FL3 3EI
E, I y y= → F= y
3EI L3
L
bt = (8t ) t 3 = t 4 [mm4]
1 3 1 2
I=
12 12 3
L = 200 mm
Mf t 2
El esfuerzo máximo debido a flexión en dicha sección será: σf =
I
3EI
Ly t 2
FL t 2 3 3Et y
Entonces: σ f = = L = 2
= 7,875 t y [N/mm2]
I I 2L
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-49
1
De aquí: σfm = (σ f s + σ f i ) = 43,32 t
2
1
σfa = (σ f s − σ f i ) = 19,69 t
2
β
σ ′fa = σ fa = 30,29 t [N/mm2]
cs ct ctemp cc arg cc
1
El factor de seguridad a la fatiga está dado por: FS =
σ f m σ ′f a
+
σ B σ Alt
donde FS = 2,5
σ B = 700 N/mm2
σ Alt = 370 N/mm2
σF
FS = donde σ eq = σ f s = 63 t = 63 (3) = 189 N/mm2
σ eq
450
⇒ FS = = 2,38 (OK!)
189
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-50
Finalmente debemos tocar el caso en que actúan, como es usual en elementos de máquinas,
varios tipos de carga a la vez, los cuales ocasionan simultáneamente esfuerzos variables
debidos a tracción-compresión, flexión y/o torsión.
Supongamos que cada uno de estos esfuerzos varía entre un valor máximo y uno mínimo:
σn s + σni
⇒ σn m = (3.45)
2
σn s − σni β
σn a = ⇒ σ’n a = σn a (3.46)
2 cs ct ctemp cc arg cc
σf s +σfi
⇒ σf m = (3.47)
2
σf s −σfi β
σf a = ⇒ σ’f a = σf a (3.48)
2 cs ct ctemp cc arg cc
τf s +τfi
⇒ τf m = (3.49)
2
σf s −σfi β
τf a = ⇒ τ’f a = τ fa (3.50)
2 cs ct ctemp cc arg cc
Aplicando una teoría de falla apropiada obtendremos: σ’a eq = f (σ’na , σ’f a , τ’f a)
σ’a eq = (σ n′ a + σ f′ a ) 2 + 3 τ t′a2
y σm eq = (σ n m + σ f m ) 2 + 3τ t2m
Una vez obtenidas las componentes del esfuerzo equivalente σ’a eq y σm eq se puede graficar
el punto (σm eq , σm eq + σ’a eq) en el diagrama de Smith (ver Fig. 3.46) para luego trazar una
recta de sobrecarga apropiada y entonces determinar el valor de la amplitud límite σA.
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-51
σA
El factor de seguridad a la fatiga estará dado por: FS = (3.51)
σ a′ eq
σm + σA línea de
sobrecarga
σB
σΑ
σAlt
σ´a eq
45.0°
σm
σm eq σB
−σAlt
Con las componentes del esfuerzo equivalente σ’a eq y σm eq también se puede graficar el
punto (σm eq , σ’a eq) en el diagrama de Haigh (ver Fig. 3.47), en el cual se puede luego
trazar una recta de sobrecarga apropiada y entonces se determina el valor de la amplitud
límite σA. El factor de seguridad a la fatiga estará dado en este caso también por la
expresión 3.51.
σA
línea de
sobrecarga
σAlt
σ´a eq
σΑ
σm
σm eq σB
Del mismo modo como se hizo para el caso en que actúa un sólo tipo de carga, para el caso
de carga combinada se puede utilizar una expresión analítica equivalente a la expresión
3.51, la cual será (ver 3.33):
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-52
1 σ a′ eq σ m eq
= + (3.52)
FS σ Alt σB
Finalmente se debe realizar el chequeo de la fluencia, para lo cual habrá que utilizar la
expresión:
σ Lim
FS = donde σs eq = f (σn s , σf s , τf s) (3.53)
σ s eq
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-53
Análisis de la Sección A
d
D
r = 2 mm
• Esfuerzos: puesto que el árbol gira, entonces el esfuerzo de flexión es alternante puro:
σf
σ =0
σfs fm
σ fa = σ fs
t
0
σ fi
32 M f
Es decir: σ fa = σ fs = = 89,13 N/mm2
πd 3
σ fm = 0
Con D/d = 1,25 y r/d = 0,1 obtenemos del gráfico de la figura 2.19 el factor
geométrico de concentración de esfuerzos: K t = 1,67 .
1
El factor de sensibilidad al entalle η es: η= 3
8 σ
1 + 1 − F
r σB
con: r = 2 mm (radio del redondeo)
σ F = 320 N/mm2 (esfuerzo de fluencia)
σ B = 500 N/mm2 (esfuerzo máximo de tracción)
⇒ η = 0,843
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-54
es decir: β = 1,56
1 σ fm σ ′fa
• Factor de seguridad a la fatiga: = +
FS σ B σ Alt
β
σ ′fa = σ
c s c t c temp c c arg c c fa
σF
• Factor de seguridad a la fluencia: FS =
σ fs
Reemplazando: FS = 3,59
Análisis de la Sección B
Geometría:
d = 25 mm
d
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-55
Adicionalmente en esta sección hay torsión. Como ella tiene carácter estático (no varía
en el tiempo), entonces:
σf
τ ts = τ ti τ ts = τ ti = τ tm
τ ta = 0
t
0
16 M t
Aquí: τtm = τts = = 34,22 N/mm2
π d3
iv) Coeficiente de carga: de tabla 3.5 y sabiendo que los esfuerzos son de flexión y
torsión obtenemos cc arg = 1.0
2 2
El esfuerzo equivalente según von Mises será: σ a' eq = σ 'f a + 3 τ t' a
→ σ a' eq = 122,91 N/mm2
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-56
1 σ m eq σ a′ eq
• Factor de seguridad a la fatiga: = +
FS σB σ Alt
σF
• Factor de seguridad a la fluencia: FS =
σ s eq
→ σs eq = 108,83 N/mm2
entonces: FS = 2,94
Análisis de la Sección C
Geometría: r
D = 25 mm
d = 20 mm
d
D
r = 2 mm
32 M f
Es decir: σ fa = σ fs = = 53,48 N/mm2
π d3
σ fm = 0
16 M t
τtm = τts = = 66,85 N/mm2
π d3
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-57
Con D/d = 1,25 y r/d = 0,1 obtenemos de los gráficos de las figuras 2.19 y 2.20 los
factores geométricos de concentración de esfuerzos:
K t = 1,67 (para flexión)
K t = 1,35 (para torsión)
β
Para flexión: σ ′fa = σ
c s c t c temp c c arg c c fa
β
Para torsión: τ t' a = τta
c s ct ctemp cc arg cc
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Cap. 3 Fatiga Pág. 3-58
2 2
El esfuerzo equivalente según von Mises será: σ a' eq = σ 'f a + 3 τ t' a
→ σ a' eq = 105,66 N/mm2
1 σ m eq σ a′ eq
• Factor de seguridad a la fatiga: = +
FS σB σ Alt
σF
• Factor de seguridad a la fluencia: FS =
σ s eq
→ σs eq = 127,54 N/mm2
finalmente: FS = 2,51
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