Fire Eater Engine

Taller de Procesos Metalmecánicos
Segunda entrega
“Fire Eater Engine”
Presentado por:
Ivonne Daniela Carrasco Caro

Sophie Cisneros Ramírez
Presentado a:
Docente Hector Cifuentes
Docente Wenceslao Torres
Universidad Nacional de Colombia Sede Bogotá

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería de Sistemas e Industrial
Ingeniería Industrial
Bogotá, Colombia
Junio 2019
1
Objetivos
Análisis por piezas
3.1 Base Plate
3.2 Tank Clamp 1
3.3 Tank Clamp 2
3.4 Cylinder
3.5 Cylinder Pedestal
3.6 Fuel tank
3.7 Fuel tank lid
3.8 Valve
3.9 Valve Flatspring
3.10 Valve Pushrod
3.11 Valve Pushrod D Nut
3.12 Spring wire
3.13 Cam
3.14 Cam Roller
3.15 Cam Roller fork
3.16 Cam Roller Shaft
3.17 Crank arm
3.18 Cranks haft
3.19 Cranks haft earing bracket
3.20 FlyWheel
3.21 Connecting rod
3.22 Piston
3.23 Wrist Pinyoke
3.24 Wrist pin
2
1. Introducción
Con el siguiente proyecto se busca presentar un compilado y un resumen de todas las

actividades llevadas a cabo en el mecanizado del motor Fire Eater Engine. Para ello se hará
uso de los conocimientos adquiridos a lo largo del curso, con el fin de demostrar cómo cada
pequeña parte del proceso, cada operación, cada detalle tienen una influencia en el
mecanizado del motor, como cada pequeña parte del todo tiene una influencia en el
funcionamiento y eficiencia en el funcionamiento.
A su vez buscamos presentar los tiempos y demandas tanto de tiempo como económica que
requiere el mecanizado de la pieza, pues en el enfoque del curso no solo se requiere saber
adoptar y emplear los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos, sino que se persigue
una de las premisas de la disciplina la cual es la eficiencia, y por ende se busca demostrar
que a su vez se necesita un control de todas las variables presentadas.
2. Objetivos
Mostrar en un lenguaje más técnico cada uno de los procesos que conlleva la adecuada
realización de una pieza.
Aplicar los conocimientos adquiridos durante el curso en un entorno práctico, para
analizar y comprender la importancia de estos.
Observar cómo cada parte del proceso de mecanizado, cada fase y súbfase, cada cálculo,
influye en el resultado, funcionamiento y eficiencia del proceso.
Observar la importancia de efectuar correctamente el mecanizado de cada pieza, para que
el ensamblaje y funcionamiento de la máquina sean óptimos.
3
3. Análisis por piezas
3.1 Base Plate
Plano
- Analisis de Plano
- Tolerancias
Parte Tolerancia Tipo de tolerancia Observaciones

Lamina 1. De forma 1.1 Referencia para
RECTITUD mecanizados posteriores.
1.2 Evitar inclinación de las

PLANITUD piezas que se ensamblan
en la parte superior.
Agujero 2.1 Garantizar que las
s 2. Orientació PARALELIS medidas de posición de
n MO los mecanizados sean
exactamente la misma.
4
2.2 Los agujeros realizados
por los taladros deben
INCLINACIÓ tener una inclinación de
N 0° con respecto a la
vertical para garantizar
un ensamble correcto.
3. Situación 3.1 El taladrado de los
POSICIÓN agujeros se debe ubicar
en las posiciones
teóricamente
establecidas.
3.2 Garantizar que ambos
SIMETRIA lados de la pieza sean
iguales respecto al eje
imaginario.
- Superficies de partida y enlace
Debido a que la lámina se comprará con un grosor igual al de la pieza y con una superficie
pulida:
a) Las superficies de partida son las dos caras superior e inferior.
Los mecanizados laterales se realizarán de acuerdo a estas dos superficies.
b) Posteriormente estas superficies laterales mecanizadas luego de haberse asegurado su
paralelismo se convertirán en superficies de enlace.
- Costos
Parámetros monetarios para el mecanizado
1. Valor de mano de obra:

Salario mínimo en Colombia (2019) = $828.116COP
Salario operario con experiencia en torneado y fresado: $1’383,140 COP
2. Valor de materia prima:
Costo aproximado de lámina de aluminio de las dimensiones requeridas = $800 COP
Valor de maquinaria:
Costo Fresadora CNC aproximadamente = $3.231.990 COP
5
Costo de juego de brocas para trabajo en fresadora = $53.777 COP
Costo de segueta para aserrado = $20.100 COP
Parámetros monetarios para el mecanizado por segundo
1. Costo de mano de obra:

Se calcula el costo de la mano de obra por segundo, asumiendo un horario de 8 horas de
trabajo de lunes a viernes.
Costo de operario para aserrado por segundo = ($828.116 COP)/[(4 semanas)(5 días)(8
h)(3600 s)] = $1.28 COP/s
Costo de operario para fresado y perforado por segundo = (1’383,140 COP)/[(4
semanas)(5 días)(8 h)(3600 s)] = $2.40 COP/ s
2. Costo de maquinaria:
Se calcula la depreciación de las máquinas usadas en el proceso a 10 años,
considerando turnos de 8 horas de lunes a viernes.
Se calcula la depreciación de las herramientas usadas en el proceso a 1 mes,
considerando turnos de 8 horas de lunes a viernes.
Depreciación de Fresadora CNC por segundo = (3.231.990 COP)/[(10 años)(52

semanas)(5 días)(8 h)(3600 s)] = 0.043 COP/s
Costo de juego de brocas por segundo = (53.777 COP)/[(4 semanas)(5 días)(8 h)(3600
s)] = 0.09 COP/s
Costo de segueta por segundo = (20.100 COP)/[(4 semanas)(5 días)(8 h)(3600 s)] =
0.03 COP/s
Costos de mecanizado
1. Aserrado:
Tiempo de uso de la herramienta: 149 s
Costo del uso de la herramienta = 149 s * 0,03 COP/s = $4.47 COP
2. Fresado periférico:
Tiempo de uso de la herramienta: 12.36 s
Costo del uso de la herramienta = 12.36 s * 0.043 COP/s = $0.53 COP
3. Segundo fresado periférico:

4. Obtención de bordes semicirculares:

6
5. Taladrado:
Costo del uso de la herramienta = 2.286 s * (0.043+0.09) COP/s = $0.30 COP
Costo total del mecanizado: $6.23 COP
Costo total mano de obra

En este costo se incluye el tiempo de la operación más el tiempo de demoras e
inspecciones.
2. Aserrado:
Tiempo del operario: 149 s
Costo del operario = 149 s * 1.28 COP/s = $190.72 COP
3. Fresado periférico:
Tiempo del operario: (70+12.36) s
Costo del operario = 82.36 s * 2.40 COP/s = $197.64 COP
4. Segundo fresado periférico:

5. Obtención de bordes semicirculares:

6. Taladrado:
Tiempo del operario: 60 s
Tiempo de taladrado sin considerar montaje: 2.286s
Costo del operario = 60 s * 2.40 COP/s = $144 COP
Costo total de operarios en el proceso: $801.19 COP
Costo total del proceso de mecanizado = costo de operarios + costo de máquinas y

herramientas + costo de materia prima.
Costo total del proceso de mecanizado = $801.19 COP + $6.23 COP + $800 COP =
$1607.42 COP
7
3.2 – 3.3 Tank Clamp 1 y 2
Plano
- Tolerancias
8
2.1 Garantizar que las
Agujero 1. Orientaci PARALELIS medidas de posición de
s ón MO los mecanizados sean
en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
- Costos
Cálculo en los parámetros del proceso.

El material utilizado será Aluminio comercial, obtenido de un proceso de fundición, de
acuerdo a las tablas estandarizadas se usará un avance de 0.4mm para el desbastado y de 0.25
para el acabado. Una velocidad de 60m/min para el desbastado y 95m/min para el acabado.
Costos de mecanizado.
De lo visto en clase se tiene que en general para las operaciones de mecanizado el costo está
dado por la siguiente ecuación:
𝐶 = 𝐶 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑚𝑏𝑙𝑒 + 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 + 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠1 + 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠2 + ⋯

+ 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛 + 𝐶 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 + 𝐶 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑠𝑖ó𝑛 + 𝐶 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 + 𝐶 𝑓𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 + 𝐶 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
Para la fabricación de la presente pieza no existe costo de ensamble ni de partes compradas,

además tampoco hay costo de supervisión e inventarios puesto que la realización de la
presente se hace con fines académicos. De acuerdo a lo anterior se calculan los costos por
separado para luego determinar el costo total de la pieza fabricada.
9
Si;
Para calcular el costo de las partes manufacturadas se considerará un salario del operario de
un millón ochocientos mil pesos. La materia prima utilizado tuvo un costo de 5000 pesos
colombianos. Además el precio del buril utilizado se calcula en 80000 pesos colombianos y
una vida útil con un afilado de 50 horas.
A pesar de ser un ámbito académico experimentalmente se estima un costo de facilidades por
utilización del espacio y los equipos de 1200 por hora
Entonces;
𝑚𝑖𝑛
𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 5000 + (187.5 ) ∗ (40min) = 12500
𝐻
$
𝐶 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 = 26.6 ∗ 30 𝑚𝑖𝑛 = 800
𝑚𝑖𝑛
$
𝐶 𝑓𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 20 ∗ 40𝑚𝑖𝑛 = 800
𝑚𝑖𝑛
$ 0.125 𝐾𝑊
𝐶 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 40 𝑚𝑖𝑛 ∗ 380 ∗ = 1900
𝑘𝑊ℎ 𝑚𝑖𝑛
De lo anterior se tiene que;

𝐶 = 12500 + 1900 + 1600 = 16000
Nota: por consejo del laboratorista se toma como referencia para los cálculos de los costos,
el desglose de 20000 pesos colombianos por hora, en lo que se incluye mano de obra,
depreciación, energía, facilidades y herramienta
10
3.4 Cylinder
- Tolerancias
Dada su naturaleza de modelo demostrativo y no de uso industrial y teniendo en cuenta

que su uso no va a ser constante o muy prolongado se pueden establecer tolerancias más
amplias en las piezas, siempre y cuando no afecte el funcionamiento mecánico o
ensamble. Se usará la norma ISO 286:1988 como referencia para establecer las
tolerancias de los límites y ajustes requeridos en la pieza. Dado el ensamble ya descrito
se pueden establecer cuatro tolerancias con relación a su unión con otras piezas y una con
respecto al diámetro de los tornillos, se listan a continuación:
.
Tolerancia de posición
Tolerancia de ajuste con los agujeros superiores e inferiores
Tolerancia de paralelismo Tolerancia de perpendicularidad
Tolerancia de cilindricidad de diámetro interno.
Teniendo en cuenta las necesidades de uso del motor y de los ensambles requeridos se
seleccionan los tipos de ajuste en base a las letras citadas en la norma, luego con las
fórmulas también citadas en la norma encontrar los límites. Se pueden resumir las
tolerancias y sus valores límites en la siguiente tabla:
11
-Costos
Costo de las herramientas
Para calcular el costo de la herramienta se necesita primero estimar su tiempo de vida

según el material a mecanizar esto se hace a través de la ecuación de Taylor que consta
de tres componentes: una velocidad de referencia (c) que depende de factores como
la máquina y el tipo de pieza; un tiempo de referencia (Tref), que funciona para
balancear las unidades en la ecuación; un valor constante dependiente del material de
la herramienta (n) y la velocidad de corte (v) ya calculada anteriormente.
Los valores (c)(Tref) y (n) se pueden estimar a través de tablas experimentales, como
la presentada a continuación (Groover):
12
Así por medio de la ecuación de Taylor se pueden calcular los tiempos de vida de las
herramientas (T):
𝟏
𝑪 𝒏
𝑻 = 𝑻𝒓𝒆𝒇 ( )
𝑽
Teniendo en cuenta que cada una de las operaciones requiere de determinada herramienta,
para cada una de las necesarias durante el proceso de manufactura se les hizo el
correspondiente cálculo, arrojando los siguientes valores:
Al dividir el costo total inicial de cada herramienta en su tiempo de vida según la

operación involucrada podemos saber su costo de utilización por minuto:
Costo operarios, materia prima y equipos
Estos costos son dados a partir de estimaciones basadas en cotizaciones propias

(materia prima, torno y fresa) en la ciudad de Bogotá, e información externa a través
de entrevistas (operario). Cabe recalcar que para la obtención del costo por minuto de
los equipos se utilizó un modelo de depreciación lineal a 10 años. De estos factores
sus valores son:
13
Costos de mecanizado y costo total
Para calcular los costos totales de producir la pieza durante cada operación, se
consideraron según el diagrama de flujo de proceso, los rangos de tiempo en los
cuales cada máquina estuviera encendida o apagada, el tiempo total del operador
utilizado y el gasto de la herramienta. A partir de los componentes de costo
considerados individualmente, se estiman las siguientes fórmulas para el costo total:
● Costo encendido: = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 ∗

(𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐 + 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒆𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒂 𝒎𝒂𝒒. 𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂)
+∑_(𝒊 = 𝟏)^𝒏 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒔𝒖𝒃𝒇𝒂𝒔𝒆 𝒊 ∗ 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒉𝒆𝒓𝒓𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒔𝒖𝒃𝒇𝒂𝒔𝒆 𝒊
● Costo apagado:
= (𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐 + 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒆𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒂 𝒎𝒂𝒒. 𝒂𝒑𝒂𝒈𝒂𝒅𝒂)
𝒏
∗ ∑ 𝑫 𝑫𝒆𝒎𝒐𝒓𝒂 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒇𝒂𝒔𝒆 𝒊

𝒊=𝟏
Teniendo en cuenta que el costo de la energía en kW/min de la máquina encendida es

de $9,4396 y el costo de la energía en kW/min con la máquina apagada es de $0,9440,
dado que las máquinas en aun sin funcionar–––––– consumen alrededor de un 10%
de la energía utilizada durante su funcionamiento. Los datos anteriores son arrojados
a partir del costo kW/h en Bogotá de $566,37 para el sector industrial en el año 2017,
se tiene:
Así con estos costos sumados a la materia prima y los costos asociados a los tiempos
de transporte de material, siendo el costo por minuto del operador por los tiempos de
14
transporte estimados en el diagrama de flujo de proceso, se puede dar un total del
costo de la pieza como se ve en la tabla 12:
En conclusión, el costo de la fabricación de la pieza 1 es de $18682 a partir de la

tenencia en cuenta de factores de producción como materia prima, equipos, factor
humano, herramientas y las operaciones desarrolladas necesarias para la obtención de
la misma.
- Parametros de corte
Las operaciones involucradas en la fabricación de la pieza son cilindrado, roscado,

taladrado, refrentado y alesado. Su orden y respectivos tiempos están detallados en
el diagrama de flujo de proceso, a continuación se detallaran algunas
consideraciones hechas para el cálculo de los parámetros de corte
Parámetros de corte para torneado
El proceso de fabricación de la pieza en su primera y última subfase en el torno usan

procesos de cilindrado y alesado respectivamente. Experimentalmente ya sea
midiéndolos o informados en la máquina se determinaron los parámetros de
velocidad rotacional (N) en rev/min, la profundidad de corte (d) en mm, la longitud
del mecanizado (L) en mm, los diámetros inicial (D0) y final en mm y el avance (f)
en mm/rev.
Los demás parámetros presentados en el plan de fabricación se calcularon utilizando

las siguientes fórmulas (Groover):
● Velocidad de avance (m/min): 𝑣 = 𝑁𝜋𝐷0

● Tasa de avance (mm/min): 𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
15
𝐿
● Tiempo de mecanizado (min): 𝑇𝑚 = 𝑓
𝑟
Parámetros de corte para fresado
Operaciones de taladrado
En el proceso de fabricación en las subfases 1, 2, 4 y 5 se usan operaciones de

taladrado, con brocas helicoidales y una broca escariadora en el afinado del
hueco central. Ya sea midiéndolos o informados por la máquina, se
determinaron algunos parámetros de corte como la velocidad rotacional (N)
en rev/min, la profundidad de corte (t) en mm, el diámetro de la broca (D) en
mm, el ángulo de la punta (𝜃) en grados y el avance (f) en mm/rev.
Los otros parámetros presentados en el plan de fabricación se calcularon

utilizando las siguientes fórmulas (Groover):
● Velocidad de avance (mm/min): 𝑣 = 𝑁𝜋𝐷0

● Tasa de avance (mm/min): 𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
𝜃
● Tolerancia de aproximación (mm): 𝐴 = 0,5 𝐷 tan (90 − 2)
𝑡+𝐴
● Tiempo de mecanizado (min): 𝑇𝑚 = 𝑓𝑟
Operaciones de fresado
En la subfase 3 se usa un proceso de aplanado por medio de fresado en el cual

se usa una fresa planar, los parámetros experimentales son similares a los
determinados en el proceso de taladrado con excepción del ángulo de la punta
que se sustituye por el número de dientes de la fresa (nt).
Los parámetros de corte restantes se calcularon utilizando las siguientes

fórmulas (Groover):
● Velocidad de avance (mm/min): 𝑣 = 𝑁𝜋𝐷0

● Tasa de avance (mm/min): 𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓
● Tolerancia de aproximación (mm): 𝐴 = √𝑡(𝐷 − 𝑡)
𝒕+𝑨
● Tiempo de mecanizado (min): 𝑻𝒎 = 𝒇𝒓
16
3.5 Cylinder Pedestal
- Plano
- Tolerancias

2. Situación 3.1 El taladrado del agujero
POSICIÓN central debe tener
teóricamente las
dimensiones
establecidas.
17
imaginario.
-Costos
Desde el punto de vista de los costos, se evidencian diversos costos que son inherentes
en el proceso productivo, los cuales son, por ejemplo, el costo de la mano de obra directa
que interviene en el proceso de fresado de la pieza y los costos del consumo de energía
eléctrica por parte de la maquinaria utilizada. Además, es evidente que debido al uso de
maquinaria existe, también, un costo debido a la depreciación de los equipos utilizados
en el proceso de elaboración de la pieza final, sin contar con los artefactos utilizados en
el ensamble
De igual manera, se deben considerar costos asociados a las prestaciones y demás

derechos que posee el operario por ley (como POS, cesantías, entre otros), los cuales no
pueden pasar desapercibidos debido a la influencia de estos en el valor del costo total de
producción de la pieza.
Los costos de la pieza mecanizada son :
Costo Parte Manufacturada:

Debido a que la pieza fabricada es única y se logró el resultado deseado en 1 sola
aplicación de procesos de mecanizado, las partes procesadas correctamente equivalen a
la cantidad de piezas procesadas. Si bien hacer estas suposiciones genera alteraciones en
los resultados finales, es toda la información con la que contamos y, por ende, toca
generalizarla:
Costos Proceso Fresado=16,68 min*{(12%*〖(1+12%)〗^20)/(〖(1-12%)〗^20-

1)*$10.739.402,9/(365dias/año*24 horas/dia*60 min/hora*16,68
min)+(12%*(1+12%)^20)/((1-12%)^20-1)*$2.350.451/(365dias/año*24 horas/dia*60
min/hora*16,68 min)+$950.000/(192horas*60 min/hora)}
Costos Proceso Fresado=$1.344,2684

Costos Proceso Taladrado=3,9 min*{(12%*〖(1+12%)〗^20)/(〖(1-12%)〗^20-
1)*$9.435.621,87/(365dias/año*24 horas/dia*60 min/hora*16,68
min)+(12%*(1+12%)^20)/((1-12%)^20-1)*$1.450.231,13/(365dias/año*24
horas/dia*60 min/hora*3,9 min)+$950.000/(192horas*60 min/hora)}
Costos Proceso Taladrado=$296,6639
Costo Herramientas:
En la realización de la pieza número 10, se utilizan diversos procesos de mecanizado que,
a su vez, requieren de una gran variedad de herramientas para su correcto funcionamiento
18
y procesamiento. Las herramientas que se utilizan son brocas helicoidales, brocas
escariadoras y herramientas de corte, las cuales contribuyen al aumento global de los
costos de producción. Debido a que solo se realizó 1 motor, el costo que genera el
comprar 3 herramientas diferentes para la realización de un motor es:
Costo Herramental=$10.000+$12.000+$4.000
Costo Herramental=$26.000
Costos de Supervisión:
En el proceso de la elaboración del motor y, particularmente de la pieza 10, no se generó
ningún costo de supervisión de la producción debido a que no hay una persona encargada
para realizar esta labor en el laboratorio en el que se realizó el mecanizado de la pieza,-
Cabe mencionar que, en la suma de costo total, este valor se presentara como una
variable, pues sería incorrecto ignorarlo del todo.
Costo de Materia Prima:

Al igual que en los últimos 2 casos, este costo no se tendrá en cuenta debido a que no
contamos con la información del valor de la materia prima, pues esta fue suministrada
por el laboratorio de forma gratuita y no logramos obtener un valor económico a pesar de
la información que buscamos en diferentes fuentes (este problema se presenta debido a
que el material usado tenía forma de lámina, pero no sabíamos sus dimensiones antes de
mecanizar), por lo tanto, al sumar los costos totales se dejara este valor como una
variable, pues sería ridículo e irresponsable ignorar el costo de la materia prima en un
estudio de costos de producción.
Costo Total=$4.360,0488 para 1000 piezas
3.6 Fuel tank

- Plano
19
- Tolerancias
-Costos
COSTOS DE MANUFACTURA
UNIDADES
Valor del Torno $10.149.102 Pesos
Costo de cada Herramienta Ct $1.50 Pesos
Costo de Operario de Maquina M $329,1 Pesos
Tiempo de montar y desmontar la pieza al
momento del corte Tl 23,5 Minutos
Tiempo de mecanizado de la pieza Tm 2,93 Minutos
Numero de herramientas usadas Nt 3
Lote de piezas Nb 1
Salario de Operador Wo $101,25 Pesos
Depreciación de la máquina Mt $228,357 Pesos
20
Depreciación mensual $12.179.043
Depreciación diaria $405.97
Depreciación hora $16.92
Salario mensual de trabajador $1.800.000
Costo maquinaria = $7.59 pieza

Costo de Herramientas= $1.5*3 = $4.5 pieza
Costo mano de obra = $329.1 pieza
Costo materia prima= $800 pieza
Costo total= $7.59 + $4.5 + $329.1 + $800 = $1141.19 pieza
3.7 Fuel tank lid

- Plano
- Tolerancias

21
teóricamente las
dimensiones
establecidas.
imaginario.
- Costos
Datos iniciales:
Salario mínimo = $828.116 COP
Costo KW = $108.18 COP
Costo varilla Aluminio inicial= $ 5 563.7 COP/ Kg
Peso aproximado de la pieza= 0.02 Kg
Costo Maquinas= $20 000 000 COP
Vida útil Maquinas= 10 años

Ecuaciones:
MOD= (∑〖Tiempo de trabajo〗) * Salario operarios
Costo Energético = (∑〖Kw necesarios por operación)〗 *Costo Kw
Costo Materia Prima= Costo Varilla Aluminio(COP)*Peso pieza
Depreciación Maquina(DM)= Tiempo total Mecanizado*Costo Maquinas/Vida útil

Maquinas
Costo Total= MOD + Costo Energético + Costo Materia Prima + Depreciación

Maquinas
22
Costo operarios
Tiempo total de trabajo= 14.37 min
Salario
Operarios=($828.116mes*(1/30)(mes/día)*(1/8)(día/hora)*(1/60)(hora/minuto)
= $ 17.0768 COP/min
MOD= $ 245.39 COP/pieza
Costo energético
Costo Kw = $ 108.18 COP
Kw total necesarios = 91.8130 kw/pieza
Costo energético = $ 9 932.33COP/ pieza
Costo por materia prima:
Costo varilla Aluminio= $ 5 563.70 COP/pieza
Peso aproximado de la pieza= 0.02 Kg
Costo Materia Prima=$ 111.27 COP/pieza

.
Depreciación maquinas
Tiempo total de Mecanizado =0.04917 min = 9.4325*10-8 años
Costo maquinaria = $20 000 000 COP
Vida útil Maquinas= 10 años
DM= $ 0.1886 COP/pieza
Costo total= $ 245.39 + $ 9 932.33 + $ 111.27 + $ 0.1886 = $ 10 289.18 COP
23
El costo total de fabricación de 100 piezas es de aproximadamente $ 10 289.18 COP
3.8 Valve
- Planos
- Tolerancias


Agujeros 2.1 Garantizar que las medidas
2. Orientación PARALELISMO de posición de los
mecanizados sean
POSICIÓN agujeros se debe ubicar en
las posiciones
teóricamente establecidas.
imaginario.
- Costos
3.9 Valve Flatspring
- Analisis de plano
- Tolerancias
- Costos

RECTITUD mecanizados
24
posteriores.
1.2 Evitar inclinación de

PLANITUD las piezas que se
ensamblan en la parte
superior.
s 2. Orientaci PARALELIS medidas de posición de
ón MO los mecanizados sean
en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
3.10 Valve Pushrod

- Analisis de plano
- Tolerancias

25
en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
- Costos
3.11 Valve Pushrod D Nut

- Analisis de plano
- Tolerancias

en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
26
- Costos
3.12 Spring wire

- Analisis de plano
- Tolerancias
- Costos
3.13 Cam
- Analisis de plano
- Tolerancias


Agujeros 2.1 Garantizar que las
2. Orientación PARALELISM medidas de posición de
O los mecanizados sean
27
INCLINACIÓN tener una inclinación de
0° con respecto a la
vertical para garantizar un
ensamble correcto.
las posiciones
imaginario.
- Costos
3.14 Cam Roller

- Análisis de plano
- Tolerancias
28
Cuerpo 1. De forma 1.1 Referencia para
posteriores.

en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
- Costos
3.15 Cam Roller fork

- Analisis de plano
29
-Tolerancias.

Barra 1. De forma 1.1 Referencia para

2. Orientació PARALELISM medidas de posición de
n O los mecanizados sean
30
POSICIÓN se debe ubicar en las
posiciones teóricamente
establecidas.
imaginario.
- Costos
3.16 Cam Roller Shaft

- Analisis de plano
- Tolerancias

posteriores.
1.2 Evitar inclinación de

PLANITUD las piezas que se
ensamblan en la parte
superior.
31
en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
- Costos
3.17 Crank arm

- Analisis de plano
32
- Tolerancias

en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
33
- Costos
3.18 Cranks haft

- Analisis de plano
- Tolerancias

en las posiciones
teóricamente
34
establecidas.
imaginario.
- Costos
3.19 Cranks haft earing bracket

- Analisis de plano
- Tolerancias


2. Orientació PARALELISM medidas de posición de
n O los mecanizados sean
35
en las posiciones
teóricamente
establecidas.
imaginario.
- Costos
3.20 FlyWheel
- Analisis de plano
36
- Tolerancias

1. Orientación PARALELISM medidas de posición de
O los mecanizados sean
INCLINACIÓN tener una inclinación de
0° con respecto a la
vertical para garantizar un
ensamble correcto.
las posiciones
imaginario.
- Costos
3.21 Connecting rod

-Planos
37
- Tolerancias
Para la pieza hacen falta las tolerancias generales de dimensiones, que una vez definidas
para todo el proyecto se usarán de acuerdo a lo especificado en la norma escogida, por
ahora acogiéndose a la norma ISO 2768-1. Un ajuste será deslizante cuando el diámetro
máximo admitido del eje es igual que el diámetro mínimo admitido del agujero, siendo
estos diámetros los nominales de las piezas ajustadas entre sí.
A la pieza también le hacen falta tolerancias de forma, dado que por su desempeño en el
sistema del motor se requiere que tenga una tolerancia de cilindricidad y así asegurar su
funcionamiento. Esta cilindricidad la garantizara el proceso de acabado del torneado y
la definición de encaje deslizante previamente descrita. También le falta tolerancia de
diámetro para las dos terminaciones con agujeros inferior y superior.
-Costos
COSTOS
Unidades
Valor de material 5 cm $ Pesos

200
38
Valor del torno $ 10.149.202 Pesos
costo de cada herramienta Ct $ 1.500 Pesos
Costo de operario y máquina M $ 329,91 Pesos
Tiempo de montar y desmontar cada pieza y tl 1,5 min

regresar la pieza al comienzo de corte
tm 0,81 min
Tiempo de mecanizado de la pieza
Tiempo de cambio de la herramienta tct 0,55 min
# herramientas usadas Nt 3
Lote de piezas Nb 1
Salario del operario Wo $ 101,25 Pesos
Depreciación de la máquina Mt $ 228,357 Pesos
Cp $ 6.006 Pesos
r
Estos costos fueron calculados con cotizaciones de material hechas en el barrio Paloquemao
y enunciadas anteriormente, cotización del torno calculada en 10’149.202, suponiendo un
sueldo para el operario de 1’800.000 pesos colombianos al mes.
39
3.22 Piston
-Plano
-Tolerancias
teóricamente las
dimensiones
establecidas.
40
imaginario.
-Costos
Costo materia prima: $ 2500 COP
10.151.231 𝐶𝑂𝑃
𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 =
10 𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ 365 𝑑𝑖𝑎𝑠⁄𝑎ñ𝑜 ∗ 8 ℎ⁄𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 60 𝑚⁄ℎ
= $ 5,79 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚
30000000 𝐶𝑂𝑃
𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 =
10 𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ 365 𝑑𝑖𝑎𝑠⁄𝑎ñ𝑜 ∗ 8 ℎ⁄𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 60 𝑚⁄ℎ
= $ 17,1 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚
3000000 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚𝑒𝑠
𝑇𝑎𝑟𝑖𝑓𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = = $ 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚
30 𝑑𝑖𝑎⁄ ℎ 𝑚
𝑚𝑒𝑠 ∗ 8 ⁄𝑑𝑖𝑎 ∗ 60 ⁄ℎ
Costo mecanizado por operación
Refrentado
Maquina: torno
Tiempo mecanizado: 0,94m
Tiempo de preparación: 3,4m
𝐶 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 = (0,94𝑚 + 3,4𝑚) ∗ (5,79 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚 + 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚) = $ 928 𝐶𝑂𝑃

Cilindrado
Maquina: torno
Tiempo mecanizado: 2*2,49m= 4,98m
𝐶 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 = (4,98𝑚 + 3,8𝑚) ∗ (5,79 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚 + 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚) = $ 1877 𝐶𝑂𝑃
Perforado
Maquina: torno
Tiempo mecanizado: 0,12m+0,65m+0,67m+0,68m= 2,12m
41
𝐶 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 = (2,12𝑚 + 4,4𝑚) ∗ (5,79 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚 + 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚) = $ 1393 𝐶𝑂𝑃

Fresado
Maquina: fresadora
Tiempo mecanizado: 2,3m
Tiempo preparación: 3m
𝐶 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = (2,3𝑚 + 3𝑚) ∗ (17,1 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚 + 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚) = $ 1193 𝐶𝑂𝑃

Roscado
Maquina: fresadora
Tiempo maquinado: 1,45m
Tiempo preparación: 4,4m
𝐶 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = (1,45𝑚 + 4,4𝑚) ∗ (17,1 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚 + 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚) = $ 1317 𝐶𝑂𝑃

Inspección
Tiempo total: 6m
𝐶 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 6𝑚 ∗ ( 208 𝐶𝑂𝑃⁄𝑚) = $ 1248 𝐶𝑂𝑃
Costo total de la pieza
𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 + 𝐶 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 + 𝐶 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 + 𝐶𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 + 𝐶 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜

+ 𝐶 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝐶𝑚. 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 928 + 1877 + 1393 + 1193 + 1317 + 1248 + 2500 = $ 9063 𝐶𝑂𝑃
3.23 Wrist Pinyoke

- Plano
42
-Tolerancias
Dado el ensamble ya descrito se pueden establecer cuatro tolerancias con relación a su

unión con otras piezas y una con respecto al diámetro de los tornillos, se listan a
continuación:
- Costos
COSTOS
Unidades
Valor del torno $ 10.149.202 Pesos
costo de cada herramienta Ct $ 1.500 Pesos
Costo de operario y maquina M $ 329,91 Pesos
Tiempo de montar y desmontar cada pieza
y regresar la pieza al comienzo de corte tl 1,7 min
Tiempo de mecanizado de la pieza tm 0,75 min
Tiempo de cambio de la herramienta tct 1,1 min
# herramientas usadas Nt 3
43
Lote de piezas Nb 1
Salario del operario Wo $ 101,25 Pesos
Depreciación de la maquina Mt $ 228,357
Cpr $ 6.396 Pesos
3.24 Wrist pin
-Plano
-Tolerancias
Tolerancias superficies exteriores
Para el diámetro de los diferentes soportes cilíndricos es necesario definir una tolerancia
de forma cilíndrica (cilindrad), la cual indica que la superficie considerada debe estar
comprendida entre dos cilindros coaxiales separados entre sí 0,2 mm.
También se debe incluir una tolerancia de forma de redondez para la pieza, esto con el
fin de garantizar que la pieza tenga la forma especificada en su diseño y pueda cumplir
adecuadamente su función. Para esto se definirá la tolerancia en 0,02 mm.
Adicionalmente es necesario definir una tolerancia de orientación entre las seis piezas de
paralelismo. Aunque esta condición corresponde en mayor grado a las piezas puesto que
44
los agujeros donde encajan los soportes o columnas cilíndricas deben tener una distancia
específica entre una y la otra.
Ajustes superficies interiores

Al soporte en sus dos caras se le práctico un proceso de taladrado con el fin de generar
dos agujeros, cada uno tiene una medida nominal de 4 mm de diámetro, puesto que en
estos agujeros se deben insertar tornillos con el fin de realizar el ensamble con las piezas
la medida mínima permitida debe ser 3,999 mm, esto quiere decir que el agujero no puede
quedar menor a esta medida si se quiere conseguir el ajuste adecuado de las piezas.
Luego, como medida máxima se establece 4,001 mm, esto con el fin de que el espacio
para el tornillo sea el adecuado.
De lo anterior se tiene que:

D_min=3,999 mm
D=4 mm
D_max=4,001 mm
Por lo que sus diferencias máximas y mínimas son:
d_i=D-D_min=4 mm-3,999 mm=0,001 mm
d_s=D_max-D=4,1 mm-4 mm=0,001 mm
De lo anterior se puede concluir que D_min=D;D_max>D; d_i=0; d_s>0
Tolerancias superficies interiores
Para el posterior ensamble de los tornillos, los agujeros deben incluir una tolerancia de
forma de redondez, esto con el fin de garantizar que el tornillo al ser ensamblado entre
completamente en el agujero y pueda cumplir adecuadamente su función. Para esto se
definirá la tolerancia en 0,02 mm.
También se deben incluir para todas las piezas tolerancias de posición con respecto a los
ejes de los agujeros de las piezas 4 y 5 con el fin de que el ensamble sea adecuado, aunque
esta tolerancia corresponde en mayor medida a dichas piezas.
Dimensiones críticas
Existe una dimensión crítica en la superficie interior de la pieza cilíndrica, es decir en el

agujero realizado mediante taladrado y posterior roscado, puesto que al realizar el roscado
se generan unas características para un tipo de tornillo en específico, por lo que una
pequeña variación de estas dimensiones podría causar que el tornillo no pueda ingresar,
impidiendo el correcto ensamble del mecanismo.
- Costos
45
lote de piezas N_b=6 unidades
Tiempo de montar y desmontar cada pieza T_l=42,44 min
Tiempo no productivo= N_b*T_l=42,44
lote de piezas N_b=6 unidades

Tiempo de mecanizado de una pieza T_m=53,61/6=8,93 min
Tiempo total de mecanizado= N_b* T_m=53,61
Número de herramientas usadas N_t=5

Tiempo de cambio de herramientas t_ct=39 s=0,65 min
Tiempo total gastado en el cambio de herramientas= N_t* t_ct=0,65*5=3,25 min
Mano de obra tornero promedio=1'214.413 pesos

Mano de obra tornero por hora=5060,05 pesos
Esta información se obtuvo hallando el promedio de los sueldos ofrecidos para la
profesión de tornero en diferentes sitios web (computrabajo, opcionempleo)1. Para el
costo por hora de la mano de obra se utilizan 240 horas para el cálculo
Costo total mano de obra =((5060,05pesos)(53,61 minutos))/(60 minutos)
Costo total mano de obra =4521,15 pesos
Costo torno=2871777 pesos

Información obtenida de tornos similares encontrados en la web2.
Vida util torno=10 años=87600 horas
Depreciación por unidad de tiempo torno
Mt=(costo inicial del torno)/(horas trabajadas por año(periodo de amortización) )=
2871777/1400(10)
Mt=717,94 pesos/hora
Costo por depresiación del torno=(717,94 pesos/((60minutos)))(53,61 mintos)
Costo por depresiación del torno= 641,47 pesos
Costo energía
53,61 minutos =0,8935 horas
Consumo torno encendido por hora =1,2 kW/hora
Costo consumo de energía total torno =((1,2 kW/h)(545 pesos/h)(0,8935 h))/1
Costo consumo de energía total torno =584,34 pesos
Número de herramientas usadas N_t=5

Costo de cada herramienta C_t=( 70)+ 16800/30
Costo de cada herramienta C_t= 630 pesos
Costo de realizar las 6 piezas

46
Costo mecanizado 6 piezas = 4521,15 pesos+641,47 pesos+584,34 pesos+630 pesos
Costo mecanizado 6 piezas=6376,966 pesos
Costo material
Descripción de la pieza en bruto: Para el desarrollo de las seis piezas cilíndricas, la
materia prima en bruto fue una barra de aluminio de 300 mm de longitud y 9,5 mm de
diámetro.
Costo materia prima=3000 pesos
Costo total de las 6 piezas = costo mecanizado + costo materia prima
Costo total de las 6 piezas=6376,966+3000
Costo total de producción de las 6 piezas=9376,966 pesos
47

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Taller de Procesos Metalmecánicos

Ivonne Daniela Carrasco Caro

Universidad Nacional de Colombia Sede Bogotá

Con el siguiente proyecto se busca presentar un compilado y un resumen de todas las

Parte Tolerancia Tipo de tolerancia Observaciones

1.2 Evitar inclinación de las

- Superficies de partida y enlace

Parámetros monetarios para el mecanizado

1. Valor de mano de obra:

2. Valor de materia prima:

Costo aproximado de lámina de aluminio de las dimensiones requeridas = $800 COP

Costo Fresadora CNC aproximadamente = $3.231.990 COP

Parámetros monetarios para el mecanizado por segundo

1. Costo de mano de obra:

Depreciación de Fresadora CNC por segundo = (3.231.990 COP)/[(10 años)(52

3. Segundo fresado periférico:

4. Obtención de bordes semicirculares:

Costo total del mecanizado: $6.23 COP

Costo total mano de obra

4. Segundo fresado periférico:

5. Obtención de bordes semicirculares:

Costo total de operarios en el proceso: $801.19 COP

Costo total del proceso de mecanizado = costo de operarios + costo de máquinas y

Cálculo en los parámetros del proceso.

𝐶 = 𝐶 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑚𝑏𝑙𝑒 + 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 + 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠1 + 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠2 + ⋯

Para la fabricación de la presente pieza no existe costo de ensamble ni de partes compradas,

De lo anterior se tiene que;

Dada su naturaleza de modelo demostrativo y no de uso industrial y teniendo en cuenta

Costo de las herramientas

Para calcular el costo de la herramienta se necesita primero estimar su tiempo de vida

Al dividir el costo total inicial de cada herramienta en su tiempo de vida según la

Costo operarios, materia prima y equipos

Estos costos son dados a partir de estimaciones basadas en cotizaciones propias

● Costo encendido: = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒎á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 ∗

∗ ∑ 𝑫 𝑫𝒆𝒎𝒐𝒓𝒂 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒆 𝒔𝒖𝒃𝒇𝒂𝒔𝒆 𝒊

Teniendo en cuenta que el costo de la energía en kW/min de la máquina encendida es

En conclusión, el costo de la fabricación de la pieza 1 es de $18682 a partir de la

Las operaciones involucradas en la fabricación de la pieza son cilindrado, roscado,

Parámetros de corte para torneado

El proceso de fabricación de la pieza en su primera y última subfase en el torno usan

Los demás parámetros presentados en el plan de fabricación se calcularon utilizando

● Velocidad de avance (m/min): 𝑣 = 𝑁𝜋𝐷0

Parámetros de corte para fresado

En el proceso de fabricación en las subfases 1, 2, 4 y 5 se usan operaciones de

Los otros parámetros presentados en el plan de fabricación se calcularon

● Velocidad de avance (mm/min): 𝑣 = 𝑁𝜋𝐷0

En la subfase 3 se usa un proceso de aplanado por medio de fresado en el cual

Los parámetros de corte restantes se calcularon utilizando las siguientes

● Velocidad de avance (mm/min): 𝑣 = 𝑁𝜋𝐷0

Parte Tolerancia Tipo de tolerancia Observaciones

De igual manera, se deben considerar costos asociados a las prestaciones y demás

Costo Parte Manufacturada:

Costos Proceso Fresado=16,68 min*{(12%*〖(1+12%)〗^20)/(〖(1-12%)〗^20-

Costos Proceso Fresado=$1.344,2684

Costo de Materia Prima:

3.6 Fuel tank

Costo maquinaria = $7.59 pieza

Costo total= $7.59 + $4.5 + $329.1 + $800 = $1141.19 pieza

3.7 Fuel tank lid

Parte Tolerancia Tipo de tolerancia Observaciones

Costo KW = $108.18 COP

Costo varilla Aluminio inicial= $ 5 563.7 COP/ Kg

Peso aproximado de la pieza= 0.02 Kg

Costo Maquinas= $20 000 000 COP

Costos Proceso Fresado=16,68 min{(12%〖(1+12%)〗^20)/(〖(1-12%)〗^20-