SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

OCUPACIÓN:

MECÁNICO DE
MÁQUINAS HERRAMIENTAS

MANUAL DE APRENDIZAJE

FRESADORA III

Técnico de Nivel Operativo

 MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA

OCUPACIÓN MECÁNICO DE
MÁQUINAS HERRAMIENTAS

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS a nivel nacional y dejando la
posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a FRESADORA III

Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.

DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI

N° de Página……153……

Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón

Fecha: ………05 – 02 - 14…………….

1
 SEMANA Nº 01
TAREA: EJE PARA POLEAS

Operaciones:

• Acondicionar máquina

2
 N8

Chaveta de disco 5 x 9 DIN 6888

Æ 38
40

21,6 5

9
Æ 22
Æ 30

2 x 45º
2 x 45º
8 45

320

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Acondicione fresadora • Fresa Woodruff

• Calibrador Vernier
02 Frese canal chavetero • Martillo de goma
03 Verifique medidas • Destornillador plano
• Llave de boca 24, 27 y 34

01 01 EJE ESCALONADO 40 x 323 Ck 45

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

EJE PARA POLEAS HT 01/MMH REF. HO - 01 - 02

TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
3 ESCALA: 1 : 1 2004
 FRESADORA III

OPERACIÓN:
ACONDICIONAR FRESADORA
Esta operación consiste en preparar la máquina mediante el mantenimiento rutinario
con los accesorios y herramienta de corte quedando lista para las operaciones a realizar
durante el día.

Se aplica cada vez que se va a ejecutar un

trabajo de mecanizado con las diferentes
herramientas de corte como : canal
chavetero, estriados de ejes, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN

Fig. 1
1º PASO : Ejecute el mantenimiento
rutinario.
En la
ménsula
a) Verifique los niveles de En la
En el
carro
aceite de la caja de columna

velocidades, avance,
ménsula, soportes. (Fig. 1).

b) Lubrique las partes móviles Fig. 2

de la máquina de acuerdo a
la tarjeta de mantenimiento.
(Fig. 2).

c) Accione manualmente los

carros longitudinal,
transversal y vertical
comprobando la
lubricación. (Fig. 3).

Fig. 3
d) Anote en la tarjeta las
fechas de engrase y cambio
de aceite. Aceitar la máquina

OBSERVACIÓN
1. U t i l i c e l u b r i c a n t e s
adecuados según los
mecanismos.
2. Consulte en el manual
Fig. 4
las especificaciones del
mantenimiento.
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.01/MMH 1/ 3
4
 FRESADORA III

e) Verifique la tensión de la
correa en la transmisión de
las poleas del motor.

OBSERVACIÓN

1. Abrir la tapa y regular los

tornillos de la base del
motor así como el tensor
hasta lograr su tensión Fig. 4
de la correa. (Fig. 4).

2º PASO : Cambie el árbol porta fresa.

a) Desmonte el árbol porta-

fresa utilizando la llave
adecuada hasta retirarlo.
(Fig. 5).

b) Seleccione el porta fresa

según la operación. (Fig. 6).
. Fig. 5
c) Limpie con una franela el
husillo de la fresadora.
(Fig. 7).

d) Fije el árbol con el tirante Fig. 6

roscado.

e) Limpie la entrada del

adaptador para montar la
fresa. (Fig. 8). Fig. 7

f) Monte la fresa y ajuste con

la llave hexagonal
adecuada. (Fig. 9).

OBSERVACIÓN Fig. 8

Seleccione la fresa
adecuada al adaptador y/o
portafresa. Así como la
operación a ejecutar.

Fig. 9

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.02/MMH 2/3

5
 FRESADORA III

3º PASO : Regule las velocidades.

C
D

A
B
a) Regule el número de
revoluciones según el
diámetro de la fresa a
utilizar. (Fig. 10). HUSIL9L0O
3E
R.P.M.
E 68
1200 8D
E
D 38 93
514 167
D
C C 126
b) Regule el avance de 222 C Fig. 10
72 54 B
95 B
velocidades según la tabla 41 A
31 23 A

de avances. (Fig. 11).

c) Elija el sentido de rotación

adecuado para el trabajo. SPINDLET R.P.M.
BACK GEARS IN BACK GEARSPUT
(Fig. 12). 30 80 210 560
40 105 265 710
50 130 325 900
65 170 430 1200

- CAUTION -
4º PASO : Monte el material. ALLOW MACHINE TO SLOW DOWN Fig. 11
BEFORE CHANGING SPEED
FEED IN NCHES PER MINUTE

9/32 1 7/8 1 1/16 6 7/8

a) Fije firmemente el material 3/8 2 9/16 1 7/16 9 3/8
1/.2 3 1/8 1 3/4 11 1/2
en la prensa de la fresadora. 5/8 4 1/8 2 5/16 15
(Fig. 13). 3/4 5 2 13/16 18 1/2
1 1/16 6 3/4 3 3/4 25
1 5/16 8 3/4 4 3/4 30 5/8
1 11/16 11 6 1/8 40 1/4
OBSERVACIÓN

1. Si el material es de mayor
diámetro y longitud se
puede montar sobre la
mesa y fijar con bridas y
Fig. 12
pernos de anclaje.
(Fig. 14).

2. Los ejes también se

pueden fijar sobre calzos
en V y apoyados con el
gato para evitar la flexión.
(Fig. 15).

Fig. 13

Fig. 15 Fig. 14
El gato

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.02/MH 3/3

6
 FRESADORA III

POLEAS, TIPOS, ÁNGULOS

Polea, dispositivo mecánico de tracción o elevación, formado por una rueda (también
denominada roldana) montada en un eje, con una cuerda que rodea la circunferencia de
la rueda.

Tanto la polea como la rueda y el eje pueden

considerarse máquinas simples que constituyen casos
especiales de la palanca.

Una polea es una rueda acanalada que gira en torno a un Fig. 1

eje. Por el canal de la polea pasa una cuerda o cable.
(Fig. 1).

Tipos

Polea Fija

Esta polea simple está fija a la viga.(Fig. 2). La fuerza necesaria para levantar el objeto
se llama esfuerzo. La carga es igual al peso del objeto.

Una polea fija simple es de hecho una palanca de primera clase con brazos iguales.
Sirve únicamente para cambiar la dirección o el sentido de la fuerza.

Una polea fija no proporciona ninguna ventaja mecánica, es decir, ninguna ganancia en
la transmisión de la fuerza: sólo cambia la dirección o el sentido de la fuerza aplicada a
través de la cuerda. La carga sólo es soportada por un segmento de cuerda. (Fig. 3).

Esta polea simple esta

fija a la viga

Carga Esfuerzo
Punto
de
apoyo

KG
Fig. 2 20

Fig. 3

7
 FRESADORA III

Polea Móvil

Esta polea está unida al objeto y no a la

viga. Una polea móvil simple es una
palanca de segunda clase, que multiplica la Esfuerzo
fuerza ejercida.

La carga es soportada por ambos Punto

de
segmentos de cuerda, por lo que sólo hace apoyo
falta una fuerza igual a la mitad del peso Carga
Ventaja mecánica
para levantar la carga. Sin embargo, hay
que tirar de la cuerda a una distancia mayor. Carga 20
= =2
Esfuerzo 10
(Fig. 4).
KG
20 Fig. 4

Sin embargo, con un sistema de poleas móviles (también llamado polipasto) sí es

posible obtener una ventaja o ganancia mecánica, que matemáticamente se define
como el cociente entre la fuerza de salida (carga) y la fuerza de entrada (esfuerzo).

En el caso ideal la ganancia mecánica es igual al número de segmentos de cuerda que

sostienen la carga que se quiere mover, excluido el segmento sobre el que se aplica la
fuerza de entrada. El rozamiento reduce la ganancia mecánica real, y suele limitar a
cuatro el número total de poleas.

Polea compuesta (Polipasto)

Muchas veces tirar hacia abajo resulta más fácil que tirar hacia arriba. Se añade una
polea fija para cambiar el sentido del esfuerzo. La ventaja mecánica se determina
contando los segmentos de cuerda que llegan a las poleas móviles que soportan la
carga. Este segmento de cuerda no ofrece ninguna ventaja salvo cambiar la dirección
del esfuerzo. Este sistema de poleas es más compacto peor funciona de forma idéntica.

Pueden emplearse en muchas combinaciones de poleas según el trabajo que se deba

realizar y la ventaja mecánica deseada. (Fig. 5)

2 3

Fig. 5

8
 FRESADORA III

Poleas

La máquina economiza trabajo; éste se distribuye de distinto modo por lo que respecta a
sus factores fuerza y camino recorrido. Trabajo W1 = trabajo W2 (sin rozamiento). (Fig. 6)

Polea fija F1 Polea móvil

F2
F2

F1

F1 = F2 F1= 1 F2
2

Trócola Aparejo
diferencial

F1

F1
F2 F2

F2
F1 = n = número F1= F2 • R - r
n de poleas 2R
Fig. 6

9
 FRESADORA III

Transmisión por Polea

La transmisión por polea lo hacen por cierre de fuerza entre dos árboles.

También con las correas pueden llevarse a cabo relaciones de transmisión. La fuerza de
apriete necesaria se produce mediante la tensión de la correa (tensión de alargamiento)
al montar la misma.

Resbalamiento

Dado que las correas en marcha baten un poco sobre las poleas, la fuerza no se
transmite necesariamente en forma íntegra. La velocidad periférica de la polea
impulsada es siempre menor que la de la correa motriz.

Tiene lugar un resbalamiento que depende de la carga, de la velocidad periférico, de los

materiales de las correas y de las poleas y del tamaño de las superficies de fricción.

El tamaño de las superficies de fricción viene determinado por la anchura de la correa y

el ángulo de abrazamiento.

El ángulo de abrasamiento depende ce la diferencia de diámetros de ambas poleas y de

su distancia entre ejes.

Debido al resbalamiento las transmisiones por polea no son apropiadas para

accionamientos que tengan que tener una velocidad periférica invariable
(accionamientos de distribución) y en los que la correa por motivos de seguridad no
deba salir nunca de a polea durante la marcha.

Transmisión por polea plana

Ramal arrastrado (conducido)
Motriz (conductora) Impulsada
Accionamiento en sencillo:

Para obtener un ángulo de abrazamiento

bastante grande en la polea pequeña, el
ramal arrastrado debe quedar arriba, la Ramal de tiro
Ángulo de
relación de transmisión no debe Distancia entre ejes abrazamiento
sobrepasar 6:1 y la distancia entre ejes no Transmisión por correa sencilla
debe quedar por debajo de 1,2 (d1 + d2). Fig. 7La polea motriz y la polea accionada giran en
el mismo sentido

Las poleas motriz e impulsada giran en el

mismo sentido. (Fig. 7) Motriz Impulsada

Accionamiento cruzado :

En este caso se producen ángulos de

abrasamiento mayores, pero las correas Transmisión por correa cruzada
retorcidas se desgastan más deprisa. Las Fig. 8La polea motriz y la polea accionada giran
en sentidos opuestos
poleas giran en sentidos opuestos. (Fig. 8)

10
 FRESADORA III

Rodillo tensor

Cuando la relación de transmisión supera i = 6:1, tiene que agrandarse mediante un

rodillo tensor el ángulo de abrazamiento en la polea pequeña, sin que varíen el diámetro
de las poleas y la distancia entre ejes. Con el fin de que el rodillo cumpla su cometido,
éste se ha de disponer en el ramal arrastrado, cerca de la polea pequeña.
Impulsada

El rodillo tensor se presiona mediante la

fuerza de un muelle o de un peso y se
dispone de manera que pueda descargarse Ramal
la correa cuando se pare la transmisión. arrastrado Ramal
(Fig. 9). de tiro

La correa puede tensarse también Motriz

desplazando el motor de accionamiento
sobre unas guías o sobre un soporte
basculante. Fig. 9. Transmisión por correa con rodillo tensor

Materiales de las correas planas

De la piel del lomo del buey (cuero de lomo) se obtienen correas de cuero. Según sea la
longitud de las correas, se forman uniendo distintas bandas mediante encolado y
cosido. Los elementos de unión para las correas (ganchos de alambre, garras) unen los
extremos de la misma entre sí en forma desmontable. Las correas de cuero soportan
grandes cargas y son muy elásticas.

Las correas de material fibroso y material sintético se fabrican de una pieza sin fin.
Son apropiadas para transmitir fuerzas sin oscilaciones, cuando las poleas son de
diámetro pequeño. Como materiales se emplean el algodón, el pelo de camello, la
viscosa, el perlón y el nylon.

Las correas combinadas de cuero y material sintético constan de una cinta de

rodadura (guarnición de fricción) de cuero curtido al cromo que está firmemente unida
con una cinta de tiro de material sintético (perlón) muy solicitaba. Estas correas son
muy flexibles y pueden transmitir grandes fuerzas.

Poleas para correas planas

Según sea su finalidad estas poleas se fabrican de fundición gris, acero, metal ligero,
material sintético o madera. Las poleas para correas planas están recogidas en la
norma DIN 111. Se fabricara con llanta cilíndrica (A) y con llanta abombada (B). La llanta
abombada es apropiada para poleas accionadas, porque guía mejor la correa. (Fig. 10).

Para impedir que se produzca demasiado b b

desgaste en la correa la rugosidad
h

superficial de la llanta tiene que hallarse

entre 4 y 10 m.
d1

d1

Forma A, Forma B,
Cuando las velocidades de las correas (plana) (abombada)
superen v = 25 m/s se han de equilibrar Fig. 10. Formas de ejecución de poleas de
estática y dinámicamente las poleas. fundición gris para correa plana

11
 FRESADORA III

Accionamiento de correa dentada

Las correas dentadas en unión con las ruedas dentadas correspondientes garantizan
una transmisión de fuerza sin resbalamiento. (Fig. 11).

Las correas dentadas son de caucho de alta calidad unido firmemente con un cable de
acero empotrado. El cable enrollado en forma helicoidal absorbe las fuerzas de
tracción. La fuerza se transmite a través de los flancos de diente.

La carga en los flancos puede llegar a 400

N/cm2. Las ruedas dentadas se fabrican
generalmente con módulo 6 ó 10 y alturas Correa dentada
de diente de 4 y 4,5 mm.

Como material para las ruedas dentadas

son suficientes la fundición gris o el metal
ligero, que pueden fabricarse con precisión
y calidad superficial suficientes mediante
Fig. 11. Transmisión por rueda dentada
sencilla fundición en arena.

Transmisión por correa trapecial

Las correas trapeciales son correas enterizas (sin fin) de goma fabricadas con sección
transversal en forma de trapecio. En sus capas exteriores llevan hilos de tejido
vulcanizados que absorben las fuerzas de tracción. Una guarnición de tejido envolvente
protege a las correas del desgaste.

Las transmisiones por correa trapecial a = 35º ... 39º

trabajan exentas casi por completo de
resbalamiento, aun con grandes relaciones
de transmisión, de hasta i = 10:1, con
h

poleas de diámetro pequeño y distancias

entre ejes pequeñas a = da + 3/2h (da =
da
dw

u
diámetro exterior de la polea, h = altura de la
di

correa). (Fig. 12).

Fig. 12. Constitución y funcionamiento de una
correa trapecial

La presión en los flancos a consecuencia del efecto de cuña es aproximadamente tres

veces mayor que en el caso de una correa plana.

Se sale adelante con una menor tensión previa que hace que sea también pequeña la
carga en el cojinete. Se transmiten fuerzas mayores si se emplean hasta doce correas
dispuestas unas junto a otras en una misma polea.

En las normas DIN 7753 están normalizados perfiles de correas trapeciales con anchos
de la parte superior de la correa que van desde ba = 9,7 hasta 22 mm. La norma DIN
2215 determina las longitudes de las correas trapeciales sin fin, y concretamente las
longitudes interiores y las longitudes eficaces para cada perfil de correa.

12
 FRESADORA III

Poleas para poleas trapeciales

Según la norma DIN 2217 se ejecutan con

una o varias gargantas. Los ángulos de las
gargantas son = 32º, 34º y 38º, según los
diámetros de las poleas (a menor diámetro,
menor ángulo).
Incorrecto Correcto
Las gargantas se han de ejecutar de
manera que la correa no sobresalga del Asiento de la correa trapecial en la garganta de la polea
canto superior ni se encune tampoco en el Fig. 13
fondo de la garganta, ya que entonces la
correa pierde su efecto de cuña. (Fig. 13).

Accionamientos por polea

Cuando se montan las poleas en el árbol se ha de cuidar que la polea no quede cruzada
en el mismo y que se una perfectamente con la chaveta.

Si el montaje se realiza incorrectamente la

polea se tambalea. (Fig. 14).

Las poleas motriz y accionada tienen que

estar exactamente alineadas, lo cual puede
verificarse apoyando una regla en las caras
a

de las poleas, y en el caso de distancias

a
largas entre ejes un cordón tensado. Los
árboles de ambas poleas tienen que
hallarse exactamente paralelos y en un
mismo plano. Montaje de una transmisión por correa
Fig. 14

Según sea la acción transversal, se distingue entre correas trapeciales o trapezoidales

y correas redondas.

El accionamiento puede ser por correa abierta (Fig. 15), correa cruzada (Fig. 16) y entre
ejes que se cruzan. (Fig. 17).

Fig. 16

Fig. 15

Fig. 17

13
 FRESADORA III

Clases de poleas en “V"

Por su construcción, se conocen tres tipos principales de poleas:

Poleas en "V" Enterizas

Son las más comunes y generalmente

están fabricadas para montarse en un eje
de determinado diámetro. Pueden tener Fig. 18
uno o más canales (Fig. 18).

Poleas de Casquillo Intercambiables

Se distinguen de las anteriores por estar

fabricadas de un manguito que puede
cambiarse de acuerdo al diámetro a
necesitarse. También se puede cambiar el
tamaño de la poleo !gracias a la Fig. 19
independencia de sus partes (Fig. 19).

Poleas Automáticas

Llamadas así porque permiten el ajuste a

cualquier grosor de correas; con ellas se
puede variar la velocidad de 9% - 28% en Fig. 20
accionamientos de 1 HP a 300 HP.

Puede ser de uno o más canales (Fig. 20).

Fajas en “V”

Diseño especial

La faja en "V" está diseñado para correr lo suficientemente alta en la garganta de la

polea, de manera que siempre hay espacio para aire entre el fondo de la garganta de la
polea; la faja no corre sobre el fondo de la garganta de la polea. Cosa que no sucede con
los fajas planas. (Fig. 21).

A Sección con cables de acero

B las ranuras se abren para disipar el calor

A
E D C Las ranuras se contraen para un agarre más parejo

D Cuerpo de caucho
B
Fig. 21 E Cubierta de tela fuerte y al sesgo

14
 FRESADORA III

Detalle de construcción de fajas en “V”

Son fajas perfectamente amoldadas, hechas con ranuras o propósito. Su construcción

tiene en cuenta la necesidad de resistencia, flexibilidad, elasticidad y duración
necesarias para que proporcionen eficiencia general en el funcionamiento.

Su elemento de tracción consiste en numerosos cabos de cuerda especiales, marcados

en la Fig. 22, con la letra C, que permiten que la faja funcione con fácil flexibilidad.

A
B

D
A
Fig. 22

Las cuerdas se sostienen sobre caucho altamente resistente al calor fuerte (zona B y D)
y a la vez elástico, sosteniéndolas en posición exacta mientras la faja funciona. Una
cubierta doble tejida al sesgo, zonas. A, cubre la faja, protegiéndola contra el desgaste y
ala introducción de materias extrañas. La flexibilidad se aumenta con el tejido del sesgo.

Este diseño reduce al mínimo el obstáculo principal de la duración de cualquier faja: el

alargamiento excesivo.

Hasta hace poco, estas fajas se construían principalmente de tejidos doblados, lo que
no sólo causaba una rigidez excesiva considerable calor por la fracción interna,
influyendo en la destrucción de la faja.

Ahora han desaparecido estas desventajas, pues se construyen de una sola línea de
cuerdas impregnadas en goma y arrolladas continuamente, mantenidas en posición por
cojines de goma, una superior otro inferior, con revestimiento externo dé algodón. El
conjunto es vulcanizado, bajo presión, para producir una longitud y sección
transversal, como la de la Fig. 23.

Zona de tracción { Cojín superior

Eje neutro Línea de cuerda

{
Fig. 23

Zona de corrosión Cojín inferior

Revestimiento Exterior

Línea De Cuerdas

Consiste en cuerdas de algodón inextendibles, de resistencia excepcional y

construcción torcida. Tienen por objeto soportar la carga ejercida sobre la faja y resistir
el alargamiento.

15
 FRESADORA III

La posición de las cuerdas constituye un factor importante en el diseño. Están situadas

aproximadamente en el eje neutro de la faja, en el que son enteramente neutros los
esfuerzos de compresión y de tracción causados por la flexión de la faja alrededor de la
polea.

En el trabajo esta posición permite que las cuerdas desempeñen su función en todas las
porciones rectas y cuervas del trayecto de la faja a fin de que produzca calor por efecto
de la fricción interna.

Impregnación de la cuerda

Para impedir la fricción interna las cuerdas deben estar aisladas unas tras otras, lo que
se hace empotrándolas en goma pura.

Así, todo movimiento de las cuerdas es amortiguado por la goma y el calor producido
por la flexión continua queda reducido al mínimo.

Cojinetes de goma

El cojín inferior absorbe los esfuerzos de comprensión durante la flexión de la faja

alrededor de la polea.

El cojín superior absorbe los esfuerzos de tracción durante la flexión de la faja y se

prepara con el grado de elasticidad y de resistencia exigidos para este fin.

Revestimiento interno

El revestimiento debe estar dotado de un valor friccional elevado, combinado con la

flexibilidad suficiente para resistir el efecto de una flexión continua. Por tanto, este
revestimiento se compone de una tela flexible de algodón, cortada al sesgo y sometida a
un procedimiento especial con una composición de goma que protege eficazmente el
interior de la faja contra la humedad, los gases, la oxidación y otras influencias
adversas.

Tamaños normales

Uno de los múltiples tipos de fajas en " V " puede adquiriese en cinco secciones distintos
(Fig. 24), cada una de las cuales se designa con una letra serie.

A B C D E

13 mm x 8 mm 17 mm x 10,5 mm 22 mm x 13,5 mm 32 mm x 19 mm 38 mm x 23 mm

Fig. 24

Las fajas en "V" se fabrican conforme a longitudes normales que corresponden o

circunferencias interiores.

16
 FRESADORA III

Sección Trapezoidal

Las Figuras 25 y 26 muestran la sección de la faja en V, que es de forma trapezoidal y

tiene un ángulo en el vértice de 400. Esta forma es la que hace posible una buena
adherencia entre la faja y la polea, oponiéndose a todo deslizamiento o patinaje y
permitiendo un arco de polea reducido.
40º

Correa
Canal
Fig. 26
Fig. 25

La forma trapezoidal de la faja conduce al empleo de poleas acomodados de perfil

idéntico, evitándose la salida de la correo.
Forma Circular y Sinfín
El hecho de ser sinfín estas correos conduce a la ausencia de grapas o empalmes que
constituyen puntos débiles, y a la supresión de ruidos y vibraciones.
Economía del Sistema
Este sistema elimina largas distancias entre centros que se necesitarían para fajas
planas, lo que significa economía de espacio. Además, la faja en “V” es tan efectiva en
su acción que la pérdida de potencia de deslizamiento se elimina; se obtiene hasta 98%
de eficiencia sin el costo de cubiertas y pruebas de aceite necesarias en transmisiones
por cadenas.

Accionamiento con correa trapecial o trapezoidal

34º - 40º
El tipo de transmisión de la correa
c

trapezoidal es particularmente adecuado

para cortas distancias que son
recomendables para grandes velocidades.
Una buena regla es hacer la distancia de
centros algo mayor que el diámetro de la
pole mayor y algo menor que la suma de los
juego
diámetros de ambas poleas; sin embargo
Dm

las distancias mayores y menores también

D

son practicables.
Los diámetros de las poleas serán tan
grandes como sea posible, sin exceder la
velocidad de 25 m/s para la correa. El
ángulo de la garganta de la polea irá de 34º D = diámetro exterior de la polea
a 40º, según los diferentes diámetros de las d = diámetro medio de la polea
poleas; asimismo varía el ángulo de la
correa. (Fig. 27). Dm = D - 2c Fig. 27

17
 FRESADORA III

Y W Z
Ángulo
El perfil de los canales de la polea en "V"
influye en la eficiencia de la transmisión y la

K H
duración de las fajas.

Ángulos de las poleas

Diámetro nominal
Diámetro externo
La tabla 1 que se presenta indican los Fig. 28
valores normalizados para las poleas en
"V" tal como se muestra en la Fig. 28.

X
T S
Tabla 1

Perfil Patrón Diámetro Externo Ángulo Medidas en milímetros

de la correa de la correa del canal
(mm) T S W Y Z H K X

75 a 170 34º
A 9,5 15 13 3 2 13 5 5
Más de 170 38º

130 a 240 34º

B 11,5 19 17 3 2 17 6,5 6,25
Más de 240 38º

200 a 350 34º

C 15,25 25,5 22,5 4 3 22 9,5 8,25
Más de 350 38º

300 a 450 34º

D 22 36,5 32 6 4,5 28 12,5 11
Más de 450 38º

485 a 630 34º

E 27,5 44,5 38,5 8 6 33 16 13
Más de 630 38º

Poleas escalonadas Cono

conductor

Las velocidades son diferentes, según las exigencias

d1

del trabajo. Para conseguirlo, se monta en el árbol

conductor, que generalmente es el árbol superior, una
polea a múltiple, llamada polea escalonada o cono
conductor.
En el árbol conducido se monta otro cono igual, pero
invertido con respecto al anterior, de modo que el
diámetro mayor del cono instalado en uno de los
árboles, corresponda al diámetro menor del arco. Cono conducido

En condición precisa que, la transmisión entre todos los

pares de poleas que se correspondan, pueda hacerse
d2

con una misma correa. (Fig. 29). Fig. 29

18
 FRESADORA III

TEOREMA DE PITÁGORAS

a, b = catetos, los lados cortos

c = hipotenusa, el lado mayor
a, b, g = denominación de los ángulos (alfa, beta, gamma)
S = signo de suma, p. Ej. (a + b)

1. Denominaciones En los triángulos rectángulos se denomina como hipotenusa el

lado opuesto al ángulo recto, como catetos los dos lados que
forman el ángulo recto.
C
Nota
a

La denominación de los catetos depende del punto de vista del

b

t • 90°
R b observador:
A B Cateto anterior: el mas cercano al observador.
c Cateto posterior: el mas lejano al observador.

2. Pitágoras Teorema
En un triangulo rectángulo equivale el cuadrado de la
hipotenusa a la suma de los cuadrados de los catetos.
b² c² = a² + b²
a²

Demostración
a

b c
Por ejemplo con las siguientes magnitudes
5² = 3² + 4²
c²
25 = 9 + 16
25 = 25

3. Resumen En los triángulos rectángulos vale siempre:

Cuadrado de la hipotenusa = suma del cuadrado de los catetos

90° Atención
En la aplicación del teorema hay que observar la denominación
correspondiente de los lados
Hipotenusa

4. Ejemplo El diámetro de 60mm de un árbol se quiere allanar con una

profundidad de fresado de 10mm. Calcule el ancho del
aplanamiento en mm.
b buscando b
dado d = 60 mm raciocinio previo
t

d
T = 10 mm Pitágoras en palabras
a

b²
solución r² = a² + 4
b²
4 = r² - a²
b = 2 • r² - a²
= 2 • 30² - 20²
b = 44,72 mm

Atención
Un dibujo con los datos en cuestión facilita frecuentemente la
solución.
19
 FRESADORA III

5. Ejemplo Calcular la altura del nudo de la cartelera a que ha de ser

empernada con distancias de 110 y 126 mm.

buscando x
c=
12
6
dado l = 110 c2 = x2 + l2
x

c = 126
solución
l = 110
2 2
x = c -l
2 2
x = 126 - 110
x = 3776 = 61,45 mm

6. Ejemplo Un soporte de 1,52 m de longitud y 0,96 m de altura ha de ser

reforzada con una tornapunta. ¿Calcular la longitud?

buscando l
1,56 m
2
dado a = 156 m l2 = a2 + b2
b = 3,3552
0,96m

L
solución
2 2
l = a -b
2 2
l = 1,56 + 0,96
l = 3,3552
l = 1,932 m

7. Ejemplo Una cabriada tiene 4,5 m entre los centros de apoyo. La altura del
hastial es 2,10 m. ¿ Que longitud exterior tienen los tirantes?

buscando c

dado L = 4,5 m
h = 2,10 m
2
c = ( L2 ) + h
2 2

solución
l

( L2 ) + h
h

2
c =

2
L c = ( 4,5
2
) + 2,1 2

2 2
c = 2,25 + 2,1

c = 9,4725
c = 3,078 m

20
 FRESADORA III

POLEAS SIN CONSIDERAR FRICCIÓN

F1 = fuerza de tracción

F2 = fuerza ponderal de la carga

n = número de poleas

1. Polea fija Momento motor de F1 = momento motor de F2

F1 • r = F2 • r

F1 = F2

Atención
F2 F1 F2 F1
La polea fija es una rueda de inversión.

2. Polea móvil Momento motor de F1 = momento motor de F2

F1 • d = F2 • d/2
polea de inversión
F1 F1 = F2/2
d
Atención
d aumentado
2 Con la polea móvil se ahorra un 50% de fuerza.
F2 F1 F2

3. Aparejos Un aparejo es una combinación de poleas fijas y

móviles. Sobre cada cuerda actúa una parte de la
fuerza ponderal.

Conclusión

F1 fuerza ponderal
Fuerza =
número de cuerdas de soporte
F2
F1 =
n

Atención

La fuerza ahorrada se compensa con el mayor

trayecto
F2

21
 FRESADORA III

4. Aparejo diferencial Los momentos motor se encuentran en equilibrio.

SN = SM

F2 F2
r F2 F2
F1 • R + •r •R
R
2 2 =
F1 2 2

F1 F2 (R - r)
•
F1
2 R
F2 F2 F2
2 2
Atención

De la menor diferencia de diámetros resulta el

mayor ahorro de fuerza.

5. Resumen Polea fija : F1 = F2

Polea móvil : F1 = F2/2

Aparejo : F1 = F2/n

Aparejo diferencial : F1 = F2 • (R - r)
2 R

6. Ejemplo ¿Qué fuerza se requiere para que un aparejo de

seis poleas eleve 108 kg 2 m?

buscando F1

dado m =108 kg
n =6

solución F1 = F2
2
F1
2
m
F1 = 108 kg • 10 m/s
6

F1 = 180 N
atención
El ahorro de fuerza es compensado con tiempo y
trayecto, por tanto, el trayecto de la carga será
6 • 2 m = 12 m.

22
 FRESADORA III

REPRESENTACIÓN DE POLEAS

N12
( N7
)
30

5 5

26,5
Æ 40
Æ 85

40
Æ 120
Æ 100

24

N7

20

52º

Fecha Nombre
P. Mija
Dibujado 22-11-04
23-11-04 A. Santamaría
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°0001
1:1 POLEA EN V
MMH

23
 FRESADORA III

GUARDAS DE PROTECCIÓN

De acuerdo a las características específicas de las máquinas, las guardas pueden ser
de diferentes tipos:

Entre los más comunes tenemos:

Guardas de barrera fija

Es un área estacionaria o fija, dispuesta de

tal modo que protege al trabajador de la
máquina de cualquier contacto accidental,
con la transmisión, las piezas móviles o el
punto de operación.

Estas guardas deben fijarse en la máquina

por medio de dispositivos de sujeción.
(Fig. 1).
Fig. 1

Guardas automáticas

Son dispositivos de avance o alimentado que no necesita los servicios del trabajador.

Pueden ser de dos tipos:

A)De alimentación semiautomática o mecánica

Armario de avance, movido por la máquina son necesidad que las manos del
trabajador entren en la zona de riesgo. (Fig. 2).

Fig. 2

24
 FRESADORA III

B)Automáticas, movidas por el pistón

Son dispositivos movidos por la propia

máquina, que apartan de la zona de
riesgo de las manos, los brazos o el
cuerpo del trabajador, el carro o
martinete al momento de descender.
(Fig. 3).

Fig. 3

Guardas de compuerta mecánica

Aquí la compuerta desciende y tapa el frente de operación, de tal manera que no se

puede disparar la prensa hasta que la guarda quede en posición correcta.

El borde de la compuerta debe ser acojinado, para evitar daño al operario.

Guardas disyuntores

a) Para rodillos:

Son varillas disyuntores horizontales, colocadas de tal modo que al entrar en

contacto con el cuerpo o la cabeza del trabajador, ponen instantáneamente en unión
el mecanismo de freno que detiene en forma rápida el rodillo.

b) Manuales:

Este tipo exige la aplicación simultánea de presión en dos palancas o botones,

utilizando las dos manos.

c) Tipo ojo eléctrico:

Se llama también célula fotoeléctrica. Se justifica el uso de este dispositivo cuando se

necesita un sistema de freno que detenga instantáneamente la máquina, e impida
que se le ponga en marcha, si en la zona de riesgo, protegida por el rayo de la célula
fotoeléctrica, se encuentra algún objeto.

Guardas de posición

Estas guardas hacen las veces de barrera o

cerca, que impide el contacto, por
accidente, entre una persona y la máquina
en movimiento, las vueltas, los resortes,
etc.

El más representativo, es la guarda de

barandal. (Fig. 4).
Fig. 4

25
 FRESADORA III

Diseño de las guardas

Las guardas deben ser diseñadas, construidas y usadas de manera que:

* Sean fuertes y firmemente instaladas.

* Resistentes al fuego y la corrosión.

* Faciliten la lubricación o ajuste de la máquina.

* Sean fáciles de desmontar y armar posteriormente, después de una separación.

* Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones. (Fig. 5).

* Sean lo suficientemente fuertes, para evitar que la proyección de piezas las rompan.
(Fig. 6).

Fig. 5 Fig. 6

* No ocasionen molestias al operador

(visión y maniobrabilidad).

* No interfieren innecesariamente en la NO ALIMENTE

A LOS
producción. ANIMALES

* Ninguna persona quitará o ajustará

alguna guarda sin permiso del
supervisor. (Fig. 7).

* Ninguna máquina debe ser puesta en

marcha, a menos que las guardas se
hallen en su lugar y en buenas
SGUARDOS
condiciones. PONGA LOS REUGAR
EN SUL

Fig. 7

26
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo se acondiciona la máquina para fresar canal chavetero?

2. ¿Por qué se utilizan las poleas?

3. ¿Cuál es la ventaja de la polea móvil?

4. ¿Cómo se determina la ventaja mecánica de la polea compuesta?

5. ¿Cómo se diseñan las poleas planas?

6. ¿Cómo se diseñan las poleas para correas trapecial?

7. ¿Cómo se diseñan las fajas para las poleas con ranuras en “V”?

8. ¿Cómo se diseñan las poleas en “V” enterizas?

9. ¿Cuál es la ventajas de las guardas mecánicas, automáticas?.

10. ¿Por qué se utilizan las guardas o tapas en las máquinas herramientas?

27
 FRESADORA III

Ejercicios Teorema de Pitágoras

4
l 1. Se quiere arriostrar diagonalmente una puerta de chapa de
2,1 x 1,2 m. Calcule la longitud de los refuerzos.

2. El pie de una escalera de3 m de longitud dista 1,25 m de la

h

pared. ¿ Que altura alcanza la escalera en la pared?

3. En un perno de 60 mm de diámetro se quiere limar el mayor

cuadrado posible con arista viva ¿ Que longitud tendrá el
lado?
6
4. Un aguillón de 3 m de longitud ha de ser reforzado co una
tornapunta de 3,5 m de longitud. ¿ A que altura se tiene que
afianzar el puntal?
h

5. En un poste para lineas aéreas se quiere fijar a 1,5 m de

altura del suelo un cable para contrarrestar las fuerzas
laterales. Calcule la longitud del cable.
G
h
6. Un cajón de 2,5 m de longitud ha de ser elevado con una
7 cadena de 2 x 2 m. ¿ A que altura se encuentra el punto de
suspensión?
L
h

l
7. La distancia entre los centros de apoyo de la suspensión de
una lampara es de 4,2 m. ¿ Que longitud ha de tener el cable
de suspensión cuando la fecha es de 1,2 m?

8. Un cono truncado tiene 120 mm de altura y los diámetros de

10 80/100. Determine la apotema en cm.

9. Se quiere transportar una carga en un plano inclinado de 2,2

m de longitud. La diferencia de nivel es de 1,5 m. Calcule la
l

longitud de la horizontal.
h

10. Una cabriada tiene 4,5 m entre los centros de apoyo. La

L altura del hastial es 2,10 m. ¿ Que longitud exterior tienen
los tirantes?

12 11. La altura de una cartela de nudos equilátera es de 270 mm.

d ¿ Cuanto mide cada lado?

12. Para la altura de la boca cónica de una barrena vale la

relación 0,3 d. ¿ Cual es la longitud del filo cortante de una
broca en espiral de 25 mm de diámetro?
c
h

13. Un árbol de 80 mm de diámetro ha de ser allanado

unilateralmente en 5 mm. Calcule la longitud del
13 aplanamiento.
L
14. Se quiere sustituir una placa de cubierta de 68 x 79 cm con
t

una placa cuadrada de igual superficie. Calcule la longitud

d de los refuerzos diagonales del cuadrado en m.

15. Un cono truncado de 12,065 cm de apotema tiene los

diámetros de 60 x 85. Calcule la altura del cono truncado en
mm.

28
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Ejercicios Poleas sin considerar la fricción

1,2
1. Se ha de alzar con una polea móvil una masa de 70
kg. Determine la fuerza de tracción requerida por
Fuerza medio de un dibujo.

2. ¿Qué fuerza es necesaria para elevar 70 kg con una

polea fija? (Demostración).
Masa F2 F1
3. Determine la fuerza de tracción necesaria para un
3 aparejo con el que se quieren elevar 70 kg de masa.

4. ¿Cuántos metros de cuerda hay que jalar para elevar

70 kg de carga 2 m con: a) una polea móvil, b) una
polea fija, c) un aparejo?
F1
5. ¿Qué fuerza se requiere para elevar 172 kg de masa
F
1 con un aparejo de 4 poleas?

5-8 6. Habiendo de elevar una masa 1,2m con un aparejo

de 4 poleas, ¿qué trayecto de fuerza se requiere?

7. ¿Cuántes poleas ha de tener un aparejo para alzar

una masa de 72 kg con 180 N de fuerza?

8. ¿Qué masa puede elevar un aparejo de 4 poleas

cuando la fuerza de tracción es de 200 N?

Fuerza
9. Habiendo de elevar 600 kg de masa con un aparejo
diferencial que tiene diámetros de polea mayor de
180 mm y de polea menor de 170 mm, calcule la
fuerza de tracción de la cuerda.

10. Un aparejo diferencial puede elevar con 150 N de

fuerza manual 960 kg de masa. Calcule el diámetro
masa de la polea menor cuando el diámetro mayor es de
160 mm.
9-11
11. Las dos poleas de un aparejo diferencial tienen
F1 diámetros de 170/165 mm. ¿Qué masa se puede
elevar con 120 N de fuerza de tracción en la cuerda?

12. Los portacadenas de un aparejo diferencial son como

D:d = 10:6,5. ¿Qué fuerza se requiere para elevar
F2 una masa de 1,5t?
12,13 13. Fuerza y fuerza ponderal de un aparejo diferencial es
de 9125 N, la relación de diámetros de 64:32.
Determine la magnitud de fuerza y fuerza ponderal.
R
r

29
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar en despiece la transmisión por polea plana, acotar según norma.

1 2 3 4 5

01 Bocina 5 Cu Sn 45 Æ 150 x 25
01 Polea plana 4 GGG - 35 Æ 120 x 40
01 Eje 3 34 Cr Ni 6 Æ 50 x 250
01 Bocina 2 Cu Sn 45 Æ 50 x 50
01 Buje 1 Ck 45 Æ 60 x 45
Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas

Fecha Nombre
Dibujado
SENATI
Revisado
Escala

1:1 TRANSMISIÓN POR POLEA PLANA

MMH

30
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar en semisección y en vistas necesarias las poleas que se encuentran en

perspectivas.

1. Polea plana

2. Polea en doble V 3. Polea escalonada

31
 SEMANA Nº 02
TAREA: EJE PARA POLEAS

Operaciones:

• Fresar canal chavetero

32
 FRESADORA III

OPERACIÓN:
FRESAR CANAL CHAVETERO

Esta operación consiste en fresar ranuras normalizadas sobre un eje, con una
herramienta de disco o de tipo Woodruff.

Se ejecuta para construir canal chaveteros

en eje sólidos.

PROCESO DE EJECUCIÓN
Tabla. 1
1º PASO : Acondicione fresadora. Para Lengüeta Prof. Prof.
ejes Ancho Altura Lon- Len- Chavetero Chavetero
a) Seleccione la fresa según el de gitud güeta eje cubo
canal chavetero. (Ver tabla
1) D b h l D2 t t1
2,6 6,76 7 1,8
b) Monte la fresa tipo Woodruff
en el adaptador. (Fig. 1). 3,7 9,66 10 2,5
8 ... 10 3 5 12,65 13 3,8 D - 1,4
6,5 15,72 16 5,3
2º PASO : Monte el material. 5 12,65 13 3,5
6,5 15,75 16 5,0
7,5 18,75 19 6,0
a) Fijando el eje contra la
mesa, bridas y pernos de 12 ... 17 5 6,5 15,72 16
7,5 18,57 19
4,5
5,5 D + 2,2
anclaje. (Fig. 2). 9 21,63 22 7,0

OBSERVACIÓN
Extremo del husillo
Alinee con el costado de la Adaptadores
mesa, colocando el eje en la
ranura O en calzos en V.
(Fig. 3). Ranura Fresa
Fig. 1

b) Determine el centro del

canal. (Fig. 4).
Repetir
3º PASO : Frese.

a) Ubique la fresa en la La escala

contra
simetría del eje. el centro
del árbol

b) Bloquee la mesa. (Fig. 5).

Fig. 2 Fig. 3

Tope
Centro de la fresa
Fijador
Fig. 4

Centro del trazado

Fig. 5

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.02/MMH 1/ 2

33
 FRESADORA III

c) Ajuste las revoluciones de la

fresa.

d) Poner en marcha y accione

la ménsula hasta que la
fresa roce la parte superior
del eje. (Fig. 6).

e) P r o f u n d i c e l a f r e s a
mediante ligeros golpes con
la mano en la manivela.
(Fig. 7). Fig. 6

f) Fresa según la profundidad

específicos en la Tabla de
canal chavetero.
Usar alimentación manual
para esta operación
4º PASO : Verifique profundidad del
canal.

a) C o l o q u e l a c h a v e t a
ligeramente en el eje para
determinar la profundidad y Golpes suaves
el ajuste correspondiente con la palma
(Fig. 8). de la mano

b) Mida con el micrómetro la Fig. 7

profundidad más el
sobresaliente de la chaveta
y compruebe según la
Tabla. (Fig. 9).

PRECAUCIÓN

1. RETIRE EL EJE DE LA
H E R R A M I E N TA D E
C O R T E P A R A
VERIFICAR MEDIDAS.

2. APAGUE LA MÁQUINA Fig. 8

POR SEGURIDAD.

Fig. 9

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.02/MMH 2/ 2

34
 FRESADORA III

RANURAS NORMALIZADAS

Son canales chaveteros construidos por diferentes procesos y se encuentran

normalizados cumpliendo una serie de funciones en los mecanismos por transmisión.

En ciertos casos es necesario aumentar el número de chavetas cuando las potencias a

transmitir son demasiado importantes.

Pero los mecanizados sucesivos de las ranuras tienen el inconveniente de debilitar al

árbol (disminución de la sección). Mejor solución se obtiene fresando ranuras en el
árbol. Los salientes que así se obtienen pueden ser considerados como chavetas que
serán solidarios del árbol (Fig. 1).

El cubo de rueda correspondiente tiene ranuras análogas, obtenidas por limadora

(Fig. 2).
a corte a
b
b

Æ:i Æ:i

Æ:E a
Æ:E
Fig. 1 Fig. 2

La ensambladura, árbol y cubo puede ser fija o móvil en traslación. El centrado de las
piezas se puede realizar interiormente (Fig. 3) o exteriormente (Fig. 4).
Centrado interior Centrado exterior
b. H11/d10 b. H11/d10

Cubo

Árbol
Æi Æ i. H11/d10
Æ E. H11/d10 ÆE

Fig. 3 Fig. 4

En las Figuras 3 y 4 los juegos correspondientes a las tolerancias H11-d10 han sido
ampliados intencionadamente, con el fin de mostrar mejor las superficies de contacto
de las dos piezas (superficies funcionales representadas por un trazo continuo fuerte).
- Ajustes preconizados que se refieren a las superficies funcionales del árbol y del
cubo (NF E 22-132).
Centrado interior, cota funcional: diámetro interior I (Fig. 3).
- Caso de ensambladura móvil: ajuste preconizado H7-f7.
- Caso de ensambladura fija: ajuste preconizado H7-m6.

35
 FRESADORA III

Centrado exterior, cota funcional: diámetro exterior E (Fig. 4).

- Caso de ensambladura móvil: ajuste preconizado H7-f7.
- Caso de ensambladura fija: ajuste preconizado H7-m6.

Notas.- El centrado interior (Fig. 3), utilizado en los casos de montajes de precisión,
presenta superficies de contacto más importantes que el centrado exterior.

Las separaciones se ejecutarán en el árbol y en el cubo (Figs. 3 y 4) con el fin de facilitar

el mecanizado y el montaje de las piezas.

Hay tres series de árboles normalizados: una serie grande y una serie media (con
centrado interior) y una serie fuerte (con centrado exterior).

Designación.

Indicar : El número de acanaladuras n, los diámetros I y E (definidos en las Figuras 1 y 3

y en la tabla de los valores 1). Mencionar igualmente la longitud útil de la parte
acanalada.

Tabla 1. Serie ligera Serie media Serie fuerte

n E I b n E I b n E I b

26 23 20 16 4 20 16 2,5
6
6 30 26 22 18 23 18
32 28 7 25 21 5 26 21 3
6
36 32 6 28 23 29 23
6
40 36 7 32 26 32 26 4
10
46 42 8 34 28 7 35 28
8 50 46 9 38 32 6 40 32
5
58 52 42 36 7 45 36
10 8
62 56 48 42 8 52 42 6
68 62 12 54 46 9 56 46 7

Ejemplo : Árbol acanalado de 6.26.36.20 (E 22-131).

Aplicación : Los árboles y los cubos acanalados se utilizan principalmente en las

construcciones de automóviles y de máquinas herramientas.

Montaje del piñón deslizante del cambio de marcha en un torno

El mecanismo se compone principalmente de un piñón deslizante (B), solidario en

rotación a un árbol acanalado (A), de una palanca de maniobra (L) provista de dos
correderas (C) introducidas en una ranura circular de (B).

36
 FRESADORA III

La maniobra de la palanca (L) permite realizar la traslación del piñón (B) según F o
F1.Dos ruedas dentadas cónicas (R1) y (R2), montadas locas sobre el árbol (A), están
unidas al árbol motor (A1) por medio de la rueda dentada cónica (R3) (ver esquema), que
arrastra a la rueda (R1) en sentido inverso al de la rueda (R). (Fig. 5).

corte a corte b
b a

F F1

a
B R1 A C
R2 Muescas
b
Fig. 5

La unión del piñón deslizante con una u otra de estas dos ruedas se obtiene por medio
de muescas.

Según la unión que se efectúe, el sentido de rotación del árbol (A) es diferente (en el
esquema el piñón deslizante (B) está en toma con la rueda (R2); el sentido de rotación
del árbol conducido (A) y del árbol motor (A1) están indicados por las flechas f y f1).

Las superficies de contacto pueden ser prismáticas y cilíndricas.

Éste es el caso de los árboles y cubos de rueda estriados (Fig. 6) y de las chavetas
deslizantes.

a Corte a R
El árbol (A) está provisto de estrías o
nervios que entran en las ranuras
correspondientes ejecutadas en el cubo de
la pieza (B).
a
Las dos piezas son solidarias en rotación. Detalle R
La pieza (B) se puede desplazar a lo largo
del árbol (A). A B
ÆH7/f7

Fig. 6

37
 FRESADORA III

Fabricación de las ranuras normalizadas

Las ranuras normalizadas se encuentran ubicados en los ejes en forma equidistantes y

pueden ser ubicados formando ángulos de 90º, 45º, 60º y 30º donde los elementos
pueden ser montados sobre ejes estriados. (Fig. 7).

Fig. 7

Para la fabricación de estos ejes estriados

se pueden utilizar fresas madres
estandarizadas según el ancho del canal
chavetero. (Fig. 8).
Fig. 8

Las ranuras normalizadas pueden tener ciertos detalles por lo que se necesita fresas de
forma para obtener las ranuras con las medidas especificadas según la tabla de canales
chaveteros (Fig.9).
Fresa1
Fresa2 Fresa3
a

Fig. 9
R
R

a b c

Por lo general los ejes estriados tienen

ciertos detalles en el fondo de la ranura y
pueden ser tallados con fresas de disco,
Fig. 10
doble disco con ciertos detalles. (Figs. 10 - a

11 a y 11b)

R
H

Fig. 11a Fig. 11b

38
 FRESADORA III

Perfiles de las ranuras normalizadas

El árbol de chavetas múltiples (Figs. 12 y 13) reúne en una sola pieza las “chavetas” y el
árbol. Se emplea para piezas fuertemente solicitadas transmisoras de fuerzas y son
muy utilizadas en construcción de máquinas-herramientas y de automóviles. Se
distingue, entre perfiles de árbol y cubo con 4 chavetas, en que el centrado tiene lugar
en el diámetro (DIN 5471), y perfiles con 6, 8, 10, 16 ó 20 chavetas, que se centran en los
flancos de las chavetas o en el diámetro interior del cubo (DIN 5461 a 5464).

Cubo
Cubo de chavetas múltiples

Árbol con chavetas múltiples

Árbol

Sección transversal de un árbol

y su cubo de chavetas múltiples Fig. 13. Unión mediante árbol de chavetas múltiples
Fig. 12

Los perfiles de cubos y de árboles dentados, según DIN 5482, poseen flancos de
envolvente. La serie normalizada de diámetros normalizados empieza con los 15 mm y
acaba con 100 mm; los números de dientes van de 8 a 44.

Las uniones de árbol de chaveta múltiple y de árboles dentados se prestan sobre todo
para piezas de máquinas de elevado número de revoluciones, ya que por parte de la
unión no puede sobrevenir desequilibrio alguno.

Un corrimiento axial es también posible incluso para ajustes muy estrechos (ruedas
desplazabas, compensación para el caso de dilatación térmica).

El dentado por entalladura (Fig. 1), según DIN 5481, se usa cuando se pide un gran
número de dientes con objeto de que puedan fijarse entre sí dos piezas en muchas
posiciones.

Para árboles de 8 a 125 mm de diámetro nominal se prevén números de dientes entre

los 28 y los 81.

El perfil tiene flancos rectos. Los árboles de chavetas múltiples, los de dientes por
entalladura y los árboles dentados se fresan, con fresas de forma adecuada, por el
procedimiento de división, o mediante fresas sinfín, mientras que los perfiles de cubo de
chavetas múltiples, los de dentado entallado y los simplemente dentados se obtienen
por brochado.

Fresado de ranuras helicoidales

El fresado con corte helicoidal es un mecanizado de gran importancia, puesto que

permite, por ejemplo, efectuar ranuras helicoidales sobre árboles, el desahogo
helicoidal de las brocas y la construcción de los dientes de las ruedas helicoidales y de
las propias fresas. El mecanizado se efectúa en la fresadora horizontal, utilizando el
plato divisor o cabezal universal.

39
 FRESADORA III

Para tallar una ranura helicoidal es

necesario imprimir a la pieza dos
movimientos simultáneos, uno de rotación y
otro de traslación en la dirección del eje. El
movimiento resultante es el movimiento
helicoidal de avance. (Fig. 14).

Si se utiliza una fresa de disco, es necesario

además calcular el ángulo que deberá
girarse la mesa portapiezas para que se
pueda obtener el ángulo a. de inclinación de Fig. 14
la hélice que se pretende construir.

El doble movimiento de rotación y de traslación de la pieza se obtiene enlazando el

tornillo de avance de la mesa con el husillo del cabezal universal mediante un tren de
engranajes. Este último constituye un cambio de velocidad cuyas ruedas se eligen cada
vez para obtener una hélice de paso determinado Pe.

Cuando el cabezal divisor universal se enlaza con el tornillo de avance de la mesa, no se

puede utilizar el dispositivo de división diferencial.

La imposibilidad de aplicar el diferencial se debe al hecho de que el cabezal universal

tiene un solo árbol para recibir el movimiento del exterior, ya sea que lo reciba de los
engranajes para división diferencial, ya que lo reciba de los engranajes de enlace con el
tornillo de avance de la mesa.

El paso del tornillo de avance de la fresadora, Pf, y el paso de la hélice de la ranura a

construir, Pe, son inversamente proporcionales a sus números de revoluciones: Pf ne
=
Pe nf
Ahora, la relación de transmisión viene dada por la relación entre los números de
revoluciones del elemento conducido, ne, y los del elemento motor, nf.

Teniendo en cuenta los engranajes Z1 y Z2 y el grupo del tornillo sinfín y de la rueda

helicoidal (el tornillo sinfín tiene una sola entrada y es motor, la rueda helicoidal tiene 40
dientes y es conducida), se tiene: Pf ne Z1 1
= = •
Pe nf Z2 40 M
Puesto que no siempre bastan dos ruedas T

para realizar la relación de transmisión P

deseada, resulta de uso más práctico la

e

fórmula:
nf

Pf ne Z4 • Z2
= = 40 •
Pe nf Z3 • Z1
Pf

donde las ruedas con subíndice par son

ruedas conducidas y las ruedas con Z4

subíndice impar son ruedas motoras,

montadas como en la Fig. 15. Z3

Z2

Fig. 15
Z1

40
 FRESADORA III

CANALES CHAVETEROS - CHAVETAS

Chavetas longitudinales

Una chaveta longitudinal es un órgano destinado a hacer solidarias en rotación dos

piezas ensambladas por penetración cilíndrica o cónica (ejemplo: ensambladura de un
árbol y de una polea). La ensambladura obtenida es desmontable.

Material utilizado: St 56 ó Ck 45.

Posición de montaje de la chaveta.

Consideremos (Fig. 1) la ensambladura de las piezas cilíndricas (A) y (B), caracterizada

por el ajuste H7-j6.

El montaje de la pieza (B) se efectúa según F. El arrastre en rotación según F1) de la

pieza (B) (Fig. 2) se puede asegurar por medio de la chaveta (C), que está alojada a
media altura en el interior de las piezas (A) y (B).

A B A B C

F1
F
Æ12H7

F
Æ12j6

Fig. 1 Fig. 2

Nota. - La chaveta (C) se coloca paralelamente a la flecha F (sentido del montaje); la

chaveta (C) es longitudinal. La ensambladura de las piezas (A) y (B) se realiza por
enchavetado longitudinal.

Diferentes tipos de chavetas longitudinales.

Cuando las dos piezas ensambladas por enchavetado longitudinal son solidarias
únicamente en rotación y libres en traslación, se dice que el montaje realizado es un
enchavetado libre.

Cuando las dos piezas ensambladas por enchavetado longitudinal son solidarias en
rotación y en traslación, se dice que el montaje realizado es un enchavetado forzado.

Chavetas longitudinales y chavetas libres.

a) Realización del alojamiento y montaje de la chaveta.

El árbol (A) (Fig. 3) presenta un vaciado de forma apropiada, obtenido por fresado,
en el que se aloja hasta media altura la chaveta (C) (ejemplo de ajuste: H9-j9).

En el montaje la cara superior de la chaveta debe ser paralela al eje XY del árbol (A).

41
 FRESADORA III

La pieza (B) (Fig. 4), que recibe al árbol (A), presenta un alisado provisto de una ranura,
obtenida por mortajadora o por limadora, en la que ajusta la parte saliente de la chaveta
(ejemplo de ajuste: D 10-j9).

El fondo de la ranura debe ser mecanizado paralelamente al eje XY de la pieza (B).

El montaje de las piezas (A) y (B) se favorece por un juego (j) que existe entre la cara
superior de la chaveta y el fondo de la ranura (Fig. 5).

Ranura Y

j
C
C
A

Vaciado X B
B

Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5

A

Nota. - La chaveta (C) encastrado en el árbol (A) puede ser considerada como un fiador.

El ajuste de estas dos piezas con (B) permite el deslizamiento de la pieza (A) con
respecto a la pieza (B).

b) Representaciones y dimensiones.

Chavetas paralelas (NF E 27-652, junio 1939).

a
No hay previsto símbolo de forma.

Designación.
b

Indicar el nombre del órgano, la anchura a,

la altura b y la longitud L. d
Árbol
La anchura a y la altura b están definidas en
la Fig. 6. Fig. 6

La longitud L de la chaveta no deberá ser superior a 2 d (L < 2 d), siendo d el diámetro del
árbol.

Elegir la longitud L en la serie siguiente:

10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500.
b

Se distinguen:
L
- Las chavetas paralelas ordinarias con Fig. 7
extremos rectos (Fig. 7).
a

42
 FRESADORA III

La chaveta está encastrado en el interior de un vaciado obtenido por fresado

circunferencias (Fig. 8).

Designación.

Ejemplo : Chaveta paralela con extremos rectos 8.7.32 (E 27-652).

- Las chavetas paralelas ordinarias con extremos redondos (Fig. 9).

b
a b L

a
Árbol

Fig. 8 Fig. 9

Fresa frontal
de 2 dientes
El alojamiento, practicado en el árbol, se
obtiene por fresado frontal (Fig. 10). La
chaveta está encastrado sólidamente en el
interior del árbol: no es posible ninguna

b
traslación. Su desmontaje es a veces
delicado. Árbol
Fig. 10

Designación.

Ejemplo : Chaveta paralela con extremos redondos 8.7.32 (E 27-652).

Corte n
c d2
f

- Las chavetas paralelas fijadas

por tornillos con extremos
e

rectos (Fig. 11).

Forma del alojamiento: Ver d2 d1

figura 8.
a

n n
a

L
Fig. 11

43
 FRESADORA III

La chaveta está fijada al árbol por dos tornillos C, de cabeza embutida (Figs. 12 y 13). El
desmontaje de la chaveta se obtiene introduciendo uno de estos tornillos en un agujero
aterrajado, practicado a este efecto en el centro de la chaveta.

Fijación de la chaveta en el árbol Detalle de la fijación de un tornillo. Escala 2

m Cubo de rueda Corte m

TornilloC (E27.112)

Chaveta de extremos
redondos (E27 652)

m
Arbol

Fig. 12l
Fig. 13

Designación. Corte n
C d2
Ejemplo : Chaveta fijada con extremos
rectos 14.9.50 (E 27-652).
e

b
- Las chavetas paralelas fijadas por tomillos d2 d1
con extremos redondos (Fig. 14). a

n n
Forma del alojamiento: Ver figura 10.

a
L
La fijación sobre el árbol es idéntica a la
precedente (Fig. 13). Fig. 14

Designación.

Ejemplo : Chaveta fijada con extremos redondos 14.9.50 (E 27-652).

m
Empleo : Las chavetas fijadas se utilizan
principalmente cuando la unión de las
a

piezas en contacto debe resistir golpes.

L
q

Permite un desplazamiento relativo en

n
b

traslación de las piezas ensambladas.

V

Æ
u
Chavetas achaflanadas (Fig. 15).
p

Figura 15
Forma del alojamiento: Ver figura 8.

La chaveta está fijada en el árbol por medio

de un fiador cilíndrico adicional (E) (Fig. 16). y

Nota. Con relación a las chavetas paralelas Æ de fresa Z

con extremos rectos (Fig. 8), las chavetas
Arbol
achaflanadas permiten el empleo de una E
chaveta más larga. Figura 16

44
 FRESADORA III

Designación.

Ejemplo : Chaveta achaflanada 10.8.32 (E

27-652).

b
a
Los valores mencionados en la Tabla 1 se
refieren a las cotas de posición de las

r1
d

r
chavetas paralelas y de las chavetas
achaflanadas indicadas en la Fig. 18

Fig. 18
Tabla 1

d a b t t1 d a b t t1

9 - 10 3 3 d-2 d + 1,3 59 a 68 18 11 d-7 d+ 4,4

11 - 12 4 4 d-2,5 d + 1,8 69 a 73 20 12 d-7,5 d+ 4,9
13 a 17 5 5 d-3 d+2,3 79 a 92 24 14 d - 8,5 d+ 5,9
18 a 22 6 6 d-3,5 d+2,8 93 a 1 10 28 16 d -10 d+ 6,4
23 a 30 8 7 d-4 d+3,3 111a 130 32 18 d -11 d+ 7,4
31 a 38 10 8 d-5 d+3,3 131 a 150 36 20 d -12 d+ 8,4
39 a 44 12 8 d-5 d+3,3 151 a 170 40 22 d -13 d+ 9,4
45 a 50 14 9 d-5,5 d+3,8 171 a 200 45 25 d -15 d+ 10,4
51 a 58 16 10 d-6 d+4,3 201 a 230 50 28 d -17 d+ 11,4

Chavetas-disco (Fig. 19).

aj9 Lh11

No hay previsto símbolo de forma.

Designación.
1
bh11

h1
d1
45

Indicar el nombre del órgano, la anchura a y

º

la altura b, definidas en la Fig. 19.

Ángulo abatido

Fig. 19

Ejemplo : Chaveta-disco 6.9 (E 27-653).

El alojamiento, practicado en el árbol, se obtiene por fresado circunferencial, por medio

de una fresa de disco.

45
 FRESADORA III

Empleo : Utilizada sobre árbol de pequeño diámetro cuando el esfuerzo, a transmitir es

débil (ver montaje de la Fig. 23).

Los valores mencionados en la tabla 2 se refieren a las cotas de posición de las

chavetas-disco indicadas en las Fig. 20.

Corte n
n
a
Ranura en el árbol Ranura en el aislado
aH9
d1 Cubo

b
r1
L d aD10
Chaveta disco

r
d

H13
d

r1
n Árbol

rh11
Fig. 20

Tabla 2

d a d d1 L t t1
3,7 10 9 d - 2,7
9 -10 3 5 13 11,5 d-4 d + 1,2
6,5 16 15 d - 5,5
5 13 11,5 d - 3,5
11 - 12 4 6,5 16 15 d-5 d + 1,8
7,5 19 17,5 d-6
6,5 16 15 d - 4,5
13 a 17 5 7,5 19 17,5 d - 5,5 d + 2,3
9 22 20,5 d-7
9 22 20,5 d - 6,5
10 25 23 d - 7,5
18 a 22 6 d + 2,8
11 28 25,5 d - 8,5
13 32 30 d - 10,5
11 28 25,5 d-8
23 a 30 8 13 32 30 d - 10 d + 3,3
15 38 35 d - 12
16 45 41 d - 13
16 45 41 d - 13
31 a 38 10 19 65 56 d - 16 d + 3,3
24 80 70,5 d - 21
19 65 56 d - 16
39 a 44 12 24 80 70,5 d - 21 d + 3,3

46
 FRESADORA III

Aplicaciones.
* Fijación de una polea sobre un árbol.
La unión en rotación de la polea (P) y del árbol (A) se puede realizar por medio de una
chaveta paralela ordinaria de extremos redondos (Fig. 21) o por medio de una chaveta-
disco (Fig. 22).

Chaveta paralela de extremos redondos 6.6.32 (E 27 652) Chaveta disco 6.9 (E 27 653)

Arandela
M 10 U
Arandela (E 27 611)

A A
Tornillo
H, M 6. 15 (E 27 311)
Tuerca H.M10
(E 27 411)
P P

Fig. 21 Fig. 22

La inmovilización en traslación de la polea 0,5l 0,5l

sobre el árbol se asegura por medio de una
arandela y de un tornillo (Fig. 21) o por
medio de una arandela y de una tuerca (Fig.
22).
La porción del árbol ajustada al núcleo de la

d
polea puede ser cilíndrica (Fig. 21) o cónica
(Fig. 22).
En los dos casos la ranura de la chaveta
(ejecutada sobre el árbol) es paralela al eje l
longitudinal del montaje y está situada en el Fig. 23
centro de la longitud 1 (Figs 23, 24 y 25).
l=d l1

0,5l 0,5l
0,5l 0,5l
d
d

d1

d1

Conicidad 10%
l l1
Conicidad 10%
L

Fig. 24 L

Fig. 25

47
 FRESADORA III

1º caso. - El extremo del árbol es cilíndrico (NF E 22-101, julio 1939) (Fig. 23).

Las cotas características son: El diámetro d y la longitud l.

La tabla de valores (tabla 3) indica igualmente la sección de la chaveta

correspondiente.

Tabla 3 d l chaveta d l chaveta

10 23 3x3 45 - 50 110 14 x 9
16 40 5x5 60 140 18 x 11
20 50 6x6 70 140 20 x 12
25 60 8x7 80 - 90 170 24 x 14
32 8 10 x 8 100 - 110 210 28 x 16
40 110 12 x 8 120 210 32 x 18

Ajuste recomendado cubo de rueda -extremo de árbol: Montajes de poleas o casos de

acoplamientos flexibles (según NF E 22-102, noviembre 1940).

- H7-j6 para los diámetros nominales de 6 a 50 inclusive, y

- H7-k6 para los diámetros nominales de 50 a 120 inclusive.

2º caso. - El extremo del árbol es cónico.

El extremo está constituido por una parte cónica lisa (conicidad 10%) de diámetro
medible d de longitud l, y por una parte roscada, de diámetro nominal d1 y de longitud l1.

El enchavetado correspondiente está indicado en la tabla 3.

Hay dos series normalizadas:

- Una serie ordinaria (NF E 22-103, julio 1939), Fig. 24 y tabla 4.

- Una serie corta (NF E 22-104, julio 1939), Fig. 25 y tabla 5.

d l d1 l1 d l d1 l1
Tabla 5
10 15 6 8 40-45 82 27 28 d=l d1 l1 d=l d1 l1
16 28 10 12 50 82 33 28 10 6 8 50 33 28
20 36 12 14 60 105 42 35 16 10 12 60 42 35
25 42 16 18 70 105 48 35 20 12 14 70 48 35
32 58 20 22 80-90 130 60 40 25 16 18 80-90 60 40
Tabla 4 32 20 22 100 76 45
40-45 27 28 110-120 80 45

48
 FRESADORA III

La unión en rotación de los órganos (árbol y cubo) se pueden realizar también dando a
las superficies de contacto de las dos piezas formas particulares (Fig. 26) obtenidas por
medio de máquinas especiales.

Forma triangular Forma cuadrada Forma el+iptica

Fig. 26

Chavetas longitudinales y enchavetados forzados.

a) Realización del alojamiento y del montaje de la chaveta.

El árbol (A) (Fig. 27) presenta un vaciado de forma apropiada, obtenida por fresado, en
el cual se aloja hasta media altura la chaveta (C) (ejemplo de ajuste: H9-j9):

La cara superior de la chaveta utilizada presenta una ligera pendiente (1 %) con relación
a la cara inferior.
C Pendiente 1%
En el montaje la cara inferior de
la chaveta encastrado al árbol
(A) (Fig. 28) es paralela al eje x y
longitudinal XY del árbol. La cara
superior de la chaveta está
inclinada (pendiente 1 con A A
relación al eje XY. Fig. 27 Fig. 28

La pieza (B) (Fig. 29), que recibe al árbol (A), presenta un alisado provisto de una
ranura, obtenida por limadora o por mortajadora, en la cual entra la parte saliente de la
chaveta. El fondo de la ranura está también inclinado (pendiente 1 %) con relación al
eje longitudinal del alisado. Bajo la acción de la fuerza F (Fig. 30), la pieza (B) está fijada
al árbol (A) por acuñamiento de la cara superior de la chaveta sobre el fondo de la ranura
practicada en la pieza (B). La pequeña pendiente de las caras en contacto permite
obtener un apriete eficaz de las piezas (A) y (B).

Las dos piezas ensambladas por enchavetado longitudinal forzado son solidarias en
rotación y en traslación. La ensambladura realizada es desmontable. El montaje de la
pieza (B) es favorecido por un juego j existente entre las caras laterales de la chaveta y
de la ranura (Fig. 30).
J J
F
B

Pendiente 1% C

Fig. 29
Fig. 30

49
 FRESADORA III

b) Representación y dimensiones.
Chavetas inclinadas (NF E 27-651, junio 1939).
No hay previsto símbolo de forma.
Se distinguen:
- Las chavetas inclinadas sin talón con extremos redondos (Fig. 31).
Designación.
Indicar el nombre del órgano, la anchura a, la altura b y la longitud L.
La anchura a y la altura b (cota medible) están definidas en la Fig. 32.
Longitud L (ver chavetas paralelas).

Pendiente 1%
a
b

b
a

Árbo
lÆ =d

L
Fig. 31 Fig. 32

Ejemplo : Chaveta inclinada 10.8.40 (E 27-651). Montaje (Figs. 27 a 30).

El vaciado realizado en el árbol se obtiene por fresado frontal (Fig. 10).
Se observará que la posición definitiva de la pieza (B) en el árbol (A) (Fig. 30) no puede
ser fijada a priori. Esta posición es función de la precisión con que se haga el
mecanizado de las caras inclinadas, de la profundidad del alojamiento realizado en el
árbol y de la intensidad de la fuerza F.
Ejemplo : Para un aumento de 0,01 mm efectuado en la profundidad p del alojamiento
ejecutado en el árbol (A), el avance de la pieza (B) aumenta en dirección de f un valor
igual a 1 mm (Fig. 33).
1
Posición 2 de la pieza B

Posición 1 de la pieza B
f
A

Posición 1 de la chaveta
Posición 2 de la chaveta
p +0,01

0,01
p

Escala 10

Fig. 33

50
 FRESADORA III

- Las chavetas inclinadas con talón.

Hay normalizados dos tipos de chavetas:

- Las chavetas inclinadas con talón ordinario (Fig. 34).

- Las chavetas inclinadas con talón delgado (Fig. 35).

a b L a b L
30º 30º
Pendiente 1% Pendiente 1%

h1
h

b1
b

b1
a

Fig. 34 a Fig. 35

Designación.

Indicar el nombre del órgano, la anchura a, la altura b o b1 y la longitud L.

Ejemplo : Chaveta delgada con talón 8.4.32 (E 27-651).

Montaje de una chaveta inclinada con talón ordinario.

C B
La pieza (B), puesta en su posición, viene a
topar contra un espaldón del árbol (A) (Fig.
36).
A
La chaveta con talón (C), encastrado hasta
media altura en una ranura del árbol (A), es
colocada en su sitio por golpes sucesivos Fig. 36

impartidos sobre el talón achaflanado, E B

Posición de la chaveta
limitando así los riesgos de acuñamiento. antes del montaje C
f1
La ranura practicada en el árbol puede
desembocar (Fig. 36) o ser cerrada (Fig.
37); en este último caso su longitud deberá
permitir el montaje de la chaveta como
indica la Fig. 37. A

La extracción de la chaveta se obtiene

golpeando (según f) sobre un extractar de
chavetas (E) interpuesto entre el talón de la
chaveta y la pieza (B) (Fig. 37).

f
Fig. 37

51
 FRESADORA III

Cuando la ensambladura por enchavetado

longitudinal forzado debe resistir pequeños
esfuerzos se utiliza una chaveta inclinada
Sección a
con talón delgado. La chaveta no está
encastrado en el árbol, y su cara inferior se a

apoya sobre una parte plana del árbol

a Fig. 38
(Fig. 38).

Nota. El montaje de una chaveta con talón no modifica la posición relativa de las piezas
ensambladas, contrariamente al de una chaveta sin talón (Fig. 33).

Los valores mencionados en la tabla 6 se refieren a las cotas ,de forma y de posición de
las chavetas inclinadas (según NF E 22-171, julio 1939). (Figs. 39 y 40)
P P
r2
r1

r
r1
a a
Fig. 39 Fig. 40

d a d h b1 h1 t t1 t2
Tabla 6
9 -10 3 3 5 d-2 d+1
11 -12 4 4 7 d - 2,5 d + 1,5
13 a 17 5 5 8 d-3 d+2
18 a 22 6 6 9 d - 3,5 d + 2,5
23 a 30 8 7 10 4 7 d-4 d+3 d-1
31 a 38 10 8 12 4 9 d-5 d+3 d-1
39 a 44 12 8 12 4 9 d-5 d+3 d-1
45 a 50 14 9 14 5 10 d - 5,5 d + 3,5 d - 1,5
51 a 58 16 10 15 6 11 d-6 d+4 d - 2,5
59 a 68 18 11 16 6,5 13 d-7 d+4 d - 2,5
69 a 78 20 12 19 7 15 d - 7,5 d + 4,5 d - 2,5
79 a 92 24 14 22 8 17 d - 8,5 d + 5,5 d - 2,5
93 a 110 28 16 26 9 20 d - 10 d+6 d-3
111 - 130 32 18 29 10 22 d - 11 d+7 d-3

D
c) Aplicación. C C

Acoplamiento fijo de dos árboles por

manguito con casquillo (Fig. 41).
Los árboles (A) y (A1) están acoplados por
el casquillo fijado mediante dos chavetas
inclinadas con talón ordinario (C). A A1
Fig. 41

52
 FRESADORA III

Chavetas transversales
Una chaveta transversal es un órgano en forma de cuña, destinado a ser alojado a
través de una o de varias piezas, realizando por acuñamiento la ensambladura fija de
estas piezas. El enchavetado obtenido es siempre forzado. La ensambladura realizada
es desmontable.
Posición de montaje de la chaveta.
Consideremos (Fig. 42) la ensambladura de las piezas (A) y (B), caracterizada por el
ajuste H7-j6.
El montaje de la pieza (B) se puede efectuar según F. El arrastre en traslación (según F1)
de la pieza (A) (Fig. 43) puede ser asegurado por medio de la chaveta (C), que está
alojada a través de las piezas (A) y (B).

F1 F
15H7
15j6

Fig. 42 Fig. 43
A B
A C B

Nota. La chaveta (C) está colocada perpendicularmente a la flecha F (sentido del

montaje), la chaveta (C) es una chaveta transversal. La ensambladura de las piezas (A)
y (B) está realizada por enchavetado transversal.
Montaje de las chavetas. - Fijación de un eje sobre un cubo de rueda.
La chaveta transversal (C) (Fig. 44), que presenta uno de sus cantos inclinados, está
introducida en una mortaja, de forma apropiada, practicada a través del eje (A). El canto
inclinado de la chaveta se apoya en una de las caras de la mortaja, igualmente inclinada
y de la misma pendiente. La colocación de la chaveta según f (Fig. 45) provoca el
desplazamiento en dirección F del eje (A) que, provisto de un refuerzo, viene a apoyarse
contra la manivela (M).
El acuñamiento de la chaveta (C) entre las piezas (A) y (M) permite hacer solidarias a
estas dos piezas.

C M A C f M A

Cara
inclinada

F
j

Cara Refuerzo
inclinada
Fig. 44 Fig. 45

Nota. Para obtener un montaje racional es indispensable que exista un juego (j) entre la
chaveta y la mortaja (Fig. 45). Sin este juego el acuñamiento de la chaveta contra la
manivela no se podrá producir.

53
 FRESADORA III

Representación y aplicación.

Las chavetas transversales no están normalizadas. Su forma y sus dimensiones

quedan al arbitrio del usuario.

Se distinguen principalmente:

Las chavetas transversales con una pendiente de cantos

redondeados (Fig. 46). Sus extremos están achaflanados,
limitando así los riesgos de rebabas ocasionadas al colocarlas en
su sitio.

Su pendiente es relativamente pequeña (5 a 10%) permite

obtener un acuñamiento eficaz de las piezas ensambladas. Pendiente 5%
Fig. 46
Aplicaciones:

- Fijación del vástago del pistón sobre la cruceta (máquina de vapor: locomotora).

Descripción del sistema «biela-manivela» de una máquina de vapor (esquema, Fig. 47).
G Cabeza
f1 de biela

D P T C Pie de biela B M A

Fig. 47

Bajo la acción del vapor (flechas f) el pistón (P) se desplaza en el interior del cilindro (D).
Su movimiento rectilíneo alternativo es comunicado, por medio del vástago del pistón
(T), a una cruceta (C) que se desplaza (según f1) a lo largo de una corredera (G).

Una biela (B) está articulado sobre la cruceta en uno de sus extremos (pie de biela); el
otro extremo (cabeza de biela) está conectado a una manivela (M) solidaria de un
gorrón. La manivela enchavetada al árbol (A) arrastra a éste en un -movimiento circular
continuo.

El sistema biela-manivela transforma el movimiento rectilíneo alternativo (pistón) (P) en

un movimiento circular continuo (árbol) (A).

Descripción de una cruceta (Fig. 48).

Una cruceta, llamada igualmente G P

corredera, se compone principalmente
de un cuerpo (C) de fundición al que está
fijo el vástago del pistón (T) (Fig. 49). Un
eje de articulación (A) recibe el pie de
biela. Un patín (P) unido al cuerpo de la
cruceta por pernos H asegura el guiado A T C
de la corredera en la ranura (G). Fig. 48

54
 FRESADORA III

En ciertos tipos de máquinas el guiado de la

cruceta está asegurado por dos correderas C
(G1) y (G2) (Fig. 50).

La fijación del vástago del pistón a la

cruceta se puede realizar también por
medio de dos chavetas transversales
idénticas e introducidas en sentidos
T
inversos (Fig. 51). Conicidad 5%

Fig. 49

Conicidad 5%
G1

x y
C
T

G2 T

Pendiente 5% C
Fig. 50 Fig. 51

Este montaje tiene la ventaja de simplificar el mecanizado de las mortajas, que

presentan en este caso caras perpendiculares al eje xy del montaje (Fig. 51).
Notas referentes a las Figs. 49 y 51. - Las superficies de contacto de las piezas (T) y
(C) son cónicas. El espaldón del eje (A), representado en la figura 4, está suprimido en
la pieza (T); obsérvese igualmente la distribución de los juegos que subsisten entre las
mortajas y las chavetas.
- Ensambladuras cónicas de chaveta transversal (material de transporte ferroviario:
NF F 20-002, marzo 1943).
- Fijación de una herramienta utilizada para un trabajo “a tracción” ver NF E 66-531,
abril 1938). (Fig. 52) (Tabla 7).
8 Pendiente 5% Tabla 7
Æ
de c d e f g r
vástago: b
b

36 40 80 21 38 10 4
40 45 90 24 44 11 6
45 50 100 27 48 12 6
f e 50 56 110 30 52 14 10
56 63 125 34 60 16 10
63 70 140 38 65 18 16
r

70 80 160 42 75 20 16
c

80 90 180 48 82 22 16
g

Conicidad 5% 90 100 200 55 92 25 16

d
100 110 220 60 100 28 16
Fig. 52

55
 FRESADORA III

Una herramienta de extremo cónico (cono Morse), fijada en el interior de un mandril,

está mantenida en su sitio por medio de una chaveta transversal (Fig. 53).

Las cotas características de la chaveta y el número del cono Morse correspondientes

están mencionadas en la tabla 8.

Pendiente Tabla 8
10% u a

N º del Conicidad a D p q s u v x
cono
0 0.0520 3,2 9,045 12 11 4 10 15 23,8
v

1 0,0498 3,5 12,065 16 14 5 12 19 31

x 2 0,0499 4 17,780 20 18 6 16 26 39,5
3 0,0501 4,5 23,825 24 22 8 20 34 47,8
4 0,0501 5,3 31,267 30 27 10 24 39 58,7
D

5 0,0526 6,3 44,399 36 33 12 30 57 71,4

s

q q 6 0,0521 7,9 63,348 48 45 43 42 76 97

Fig. 53

En ciertos montajes, cuando una de las piezas a ensamblar puede deformarse bajo la
acción de una fuerza, se utiliza una contrachaveta con talones (Fig. 54). Éste es el caso
de la horquilla (A) (Fig. 55) que recibe a la barra (B). Una fuerza dirigida según F tiende a
abrir la horquilla, que está mantenida en su posición por la contrachaveta con
talones (C).
A C B
Pendiente 5%

F
Fig. 54 Fig. 55

Dispositivos de inmovilización de
una chaveta transversal.

Cuando el montaje está sometido a

choques o vibraciones, la chaveta a a
tiende a salirse de su alojamiento.
Diversas disposiciones permiten
mantenerla en su sitio.
B A C B
- Inmovilización de la chaveta por Corte a
perno H con pasador (cabeza de
biela de máquina de vapor) (Fig.
56).

E
F

Fig. 56

56
 FRESADORA III

La cabeza de biela (B) (fundición) en forma de horquilla

Brida A
recibe dos semicojinetes de bronce (E) y (F), mantenidos en
su sitio por placas laterales. Una brida (A) (Fig. 57) está
introducida entre las ramas de la horquilla, manteniendo así
su separación. La colocación de la chaveta (C) provoca, por

Alerón
medio de la brida (A), el desplazamiento del cojinete (F)' Una
vez terminado el ajuste, la chaveta es inmovilizado por un Fig. 57
perno H con pasador que se apoya sobre un alerón de
escuadra de la brida (A). Una ranura practicada en éste
permite el apriete de la chaveta.

El engrase de las superficies de contacto (gorrón-cojinete) está asegurado por un

dispositivo de punzón (G) situado en la parte superior de la cabeza de la biela, que
comunica con patas de araría ejecutadas en los cojinetes.

- Inmovilización de la chaveta por tuerca H (chavetas para bicicletas: NF R 321-01,

octubre 1954). Pendiente %

R
Las chavetas «de bicicleta» (Fig. 58) están F

E
constituidas por un cuerpo cilíndrico liso, de
diámetro nominal (A), que presenta un plano

h10
C

A
inclinado (pendiente de 5 a 8 %) prolongado por
un vástago cilíndrico roscado y excéntrico. D B

Fig. 58
Designación.

Indicar el nombre del órgano y su diámetro nominal A.

Ejemplo : Chaveta de bicicleta de 12 (R 321-01).

Aplicación : Estas chavetas utilizadas en las bicicletas aseguran el arrastre del eje del
pedal (A) con la manivela (M) (Fig. 59). El plano ejecutado sobre la chaveta (C) se apoya
sobre el plano correspondiente ejecutado en el eje del pedal.

La inmovilización de la chaveta se puede realizar por medio de una tuerca H y de una

arandela Grower.

Corte a Corte b
Observación concerniente a la
representación en corte de las chavetas M a
longitudinales y transversales. b C

En general, las chavetas no se representan

cortadas según su sentido longitudinal, a
excepción de las chavetas longitudinales
fijadas por la Tabla 7. Comparar (Fig. 59) los
A
diferentes cortes relativos a la chaveta (C).
b a

Fig. 59

57
 FRESADORA III

FUNCIONES TRIGONOMÉTRICAS

1. Interdependencia A cada ángulo corresponde una determinada relación de

lados:

cateto posterior
tenu
sa Deducción
hipo
El valor de una relación de lados es una función del ángulo.
cateto anterior

Atención
Función significa relación entre dos magnitudes variables.

2. Relaciones de los lados

Para relaciones de los lados se han fijado determinadas
denominaciones

seno = cateto posterior con la hipotenusa.

coseno = cateto anterior con la hipotenusa.

tangente = cateto posterior con cateto anterior.

cotangente = cateto anterior con cateto posterior.

3. Relaciones La función del seno creco de 0 a 1, la función del coseno

disminuye de 1 a 0.

curva cosenoidal
Deducción
90º
120º 60º El seno o el coseno de un ángulo se complementan entre si
150º 30º
(90º). Se obtiene, p. Ej.
-180º 0º

210º 330º
300º
sen 60º = cos 30º, i.e. sena = cos b
240º 30º 60º 90º 120º 150º 180º
270º
curva cosenoidal cos 40º = sen 50º, i.e. cosa = senb

4. Resumen
Las relaciones de los lados de un triángulo rectángulo son
las funciones trigonométricas.

90º cot

I sen = cateto posterior tan cateto posterior

= cateto
hipotenusa anterior
1
r=
tg
sen

0º cos = cateto anterior cot cateto anterior

cos
hipotenusa = cateto posterior

58
 FRESADORA III

5. Ejemplo Calcule para una cuña de 40 cm de largo y 30 cm de

diferencia de nivel la longitud del plano inclinado en cm y el
ángulo de la pendiente.

nu
sa buscando L,a

30
o te
hi
p dado l = 40 cm raciocinio previo
h = 30 cm aclare mentalmente las relaciones
40 de los lados
solución

tan cat. post. = 30 cm = 0,75

= cat. = 36º 52´
ant. 40 cm
ó
cat. ant.
cot = cat. post.= 40 cm = 1,33 = 36º 52´
30 cm
cat. ant. 40 cm
sen = cat. post. = 30 cm = 0,6 ó Cos = hipo. = =
hipo. L L

L = 30 cm = 50 cm L = 400,8
cm = 50 cm
0,6

6. Ejemplo Qué ángulo de inclinación tiene una rosca M22 si el paso es

de 2,5 mm y diámetro de núcleo de 20,376.
d2

buscando tang a
dado p = 2,5 mm
d2 = 20,376
a tan = Cateto posterior
Cateto anterior
perímetro
solución

tan P 2,5
= d2 • p = 20,376 • 3,14 = 0,03907

= 2º14´11”
7. Ejemplo Calcular la longitud de la ranura en diagonal con cateto
anterior de 50 mm y un ángulo de inclinación de 30º.

buscando d, h
dado l = 50 tan = Cateto posterior h
Cateto anterior = 50
a = 30º

solución
d
h = tan a • 50 = 0,5774 9 50 = 28,87
h
30º

d = 50 50
50 cos a = 0,866 = 57,74 mm

59
 FRESADORA III

1 2 3 4 5 6

7
8

01 Tuerca exágonal DIN 548 8 Ck 45 M18

01 Arandela DIN 601 7 St 37 Æ 22 x 5
01 Rueda cilíndrica diente recto 6 Ck 45 Æ 55 x 32
01 Eje 5 34 Cr Ni 6 Æ 32 x 115
01 Bocina 4 Cu Sn 45 Æ 34 x 57
01 Soporte 3 GGG - 25 Æ 95 x 57
01 Polea plana 2 GGG - 35 Æ 80 x 60
02 Chavetas de disco Woodruff DIN 6888 1 Ck 45 5 x 9 x 14
Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas

Fecha Nombre
Dibujado

Revisado
02-12-04
04-12-04
P. Mija

A. Santamaría
SENATI
Escala
Plano N°0002
1:1 UNIONES DE ARRASTRE
MMH

60
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué pasos importantes considera para fresar cabal chavetero?

2. ¿Qué son ranuras normalizadas?

3. ¿Qué medidas corresponde a las ranuras normalizadas para un eje con 8

acanaladuras (Ver tabla 1)?

4. ¿Cómo se fabrican las ranuras normalizadas?

5. ¿Qué tipo de ajuste se utilizan en los canales chaveteros y chavetas?

6. ¿Cómo se dimensionan las chavetas?

7. ¿E qué casos se aplican la fijación por chaveta y canal chavetero?

8. ¿Cómo es el montaje de las chavetas inclinadas por talón?

9. ¿En qué casos se utilizan las chavetas transversales?

61
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO
1-3
1,0 Ejercicios Funciones Trigonométricas
sin
0,75

0,5
1. Calcule para los ángulos dados los valores de las funciones
co

0,25
s

0 correspondientes al sena y cosa :

a) 45º b) 25º20´ c) 23º43´ d)76,40º
4 2. Busque los valores de las funciones por medio de la tabla de
ángulos: a) sena=0,342 b)cosa=0,342.
¿Qué relación existe entre estos dos ángulos?
a
l

3. Busque los valores de las funciones en la tabla de ángulos:

a) tana=0,3411 b) cota=0,3411.
¿Qué relación existe entre estos dos ángulos?

11 4. Un acero angular de alas iguales de 60 x 60 x 6 ha de ser

cortado en un ángulo de chaflán de 60º. Calcule la longitud del
canto de corte.
d2

5. Calcule el ángulo de inglete para los esfuerzos diagonales de

a una puerta rectangular de 1,2 x 1,8 m.
perímetro

6. De un acero redondo de 65 mm se quiere fresar un cuadrado

12-13 de arista viva. Calcule la distancia entre caras.

7. Calcule para un embudo de 80 mm de diámetro y 120 mm de

altura el ángulo del embudo.
d

a 8. ¿Qué ángulo corresponde a la inclinación de cuña 1:10?

la

9. Un cono truncado de 120 mm de longitud tiene diámetros

de 40/60 mm. ¿Cuál es el ángulo de inclinación?
14
10. Calcule el ángulo de la pendiente de un letrero que indica
“declive de 10%”
a
H

11. ¿Qué ángulo de inclinación tiene una rosca M 22?

h

12. Calcule la longitud de corte de una punta de broca con un

15 ángulo de punta de 118º.

13. ¿Qué longitud de filo cortante corresponde a una broca en

espiral de 30 mm con un ángulo de punta de 118º?
H

14. A 120 m de distancia de una torre recta se mide, a la altura de

a

ojo de 1,5 m a la punta de la torre un ángulo de 40º. Calcule la

b

l
altura de la torre.

15. Se quiere calcular el ángulo de las diagonales en el espacio de

un cuerpo prismático de 120x80x160 mm respecto a la base.

62
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Dibujar en despiece y acotar según norma la unión por arrastre

63
 SEMANA Nº 03
TAREA: EJE PARA POLEAS

64
 FRESADORA III

HIERRO FUNDIDO

El hierro es una metal que no se encuentra en la naturaleza en estado puro. Se extrae

de las minas en forma de mineral que contiene otros compuestos químicos.

A partir de este mineral y a través de distintos procesos, realizados en las llamadas

siderúrgicas, se obtienen el hierro y sus diversas aleaciones: acero, fundición y grafito,
materiales utilizados en la fabricación de muchos de los objetos que nos rodean.

El primero de estos consiste en separar el mineral de hierro, llamado mena de la ganga

formada por tierra, rocas, cal, sílice, etc.

El proceso se puede realizar empleando dos procedimientos: por magnetismo, ya que

la mena es atraídas por los imanes y la ganga no, o por flotación, basándose en las
distintas densidades de ambas.

Salida de aire caliente Cargador autómatico

y gases para depurar

Una vez obtenido el mineral Aire

filtrado
es necesario fundir el hierro,
para poder darle
posteriormente la forma que
Estufa de
se desee y para eliminar las Tragante aire caliente
impurezas que todavía Campana
mezcladora
quedan.
200°C
Cuba
Para realizar la fundición se
Cubierta 500°C
utiliza un alto horno (Fig. 1).
En él se introduce, por cada Etalaje
1000°C
Conducto
de aire caliente
tonelada de mineral, media Crisol
tonelada de carbón de 1600°C
coque, que actúa de Sangrador
1850°C
combustible y un cuarto de
tonelada de fundente, Canal de
Montacargs
Toberas
generalmente piedra caliza. colada

Solera

Vagón cuchara

Escorias

En el alto del horno se obtienen temperaturas de mil seiscientos cincuenta grados

centígrados con lo que se funde el hierro y la caliza se une a las impurezas formando la
escoria que flota sobre el hierro fundido.

El producto que sale del alto horno se llama arrabio o hierro colado y se utiliza a su vez
para obtener lingotes de hierro o para fabricar acero.

65
 FRESADORA III

Hierro
El hierro símbolo: Fe es un metal blando, dúctil y maleable, cuyo peso específico es de
7,86. Su punto de fusión es de 1530º C, pero si contiene carbono puede bajar hasta
menos de 1200º C. Ya antes de fundirse, se reblandece y puede trabajarse fácilmente
en caliente. Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse y
desimanarse fácilmente.
El hierro empleado en la industria suele contener carbono en mayor o menor proporción
y entonces varían sus propiedades.
Los minerales principales son óxidos y carbonatos: hematites, magnetita y siderita.
Productos siderúrgicos
Se denominan productos siderúrgicos las sustancias férreas que han sufrido un
proceso metalúrgico de elaboración.
Clasificación de los productos siderúrgicos
Los productos siderúrgicos son principalmente:
a) El hierro;
b) Las aleaciones de hierro con carbono, a saber: fundición, acero;
c)Ferroaleaciones, o aleaciones con otros elementos y sin carbono.
La fundición suele contener de 1,7 a 4 % de carbono y, vista al microscopio, presenta
varios cuerpos distintos mezclados entre sí. El acero tiene de ordinario menos de 1,7 %
de carbono, el cual está combinado completamente con el hierro.
Tanto la fundición como el acero pueden contener, además del carbono, otros
elementos como el cromo, níquel, manganeso, etc. Y, en este caso, se llaman
fundiciones y aceros especiales.
El hierro como producto siderúrgico
Se llama hierro a un producto siderúrgico cuando no contiene más que el elemento
químico de este nombre o si, aun conteniendo otros elementos, éstos solamente tienen
carácter de impurezas. Llamamos hierro puro cuando la cantidad de impurezas es
insignificativamente.
Observaciones importantes: El acero extrasuave, de que luego hablaremos, no se
denomina hierro, aunque, por su escaso contenido de carbono, prácticamente
despreciable, pudiera ser incluido en esta en esta clasificación. Sin embargo, tanto el
acero extrasuave como el hierro, se les da, aun vulgarmente, el nombre de hierro dulce,
denominación que tiende a desaparecer. El hierro tiene aplicaciones especiales muy
particulares.
Fundiciones
Se llama fundiciones a las aleaciones de hierro y carbono que contienen de 1,7 a 4% de
carbono. Además pueden contener otros elementos. Sin embargo, no es la cantidad de
carbono lo que caracteriza a las fundiciones, sino la forma en que éste se encuentra, tal
como se estudia en los cursos superiores de conocimiento de materiales. La propiedad
más importante de las fundiciones es ser fácilmente fusibles, hasta el punto de poder
obtener piezas, a veces sumamente complicadas, por medio de moldes (Fig. 1).

Fig. 1 Diversas piezas obtenidas por fundición

66
 FRESADORA III

Clasificación de las fundiciones según el proceso de elaboración

Según el proceso de elaboración, la fundición puede ser: de primera fusión, de segunda

fusión, maleable y endurecida.

a) Fundición de primera fusión o arrabio, que es tal como sale de los hornos altos
(Fig. 2). Se la emplea en forma de lingotes (Fig. 3), para refundir o bien para la
fabricación del acero. Rara vez se emplea directamente para la obtención de piezas.

Tragacante
nte
de
fun

Ga
200º se
ny

s del tragacante
deshidratación
ó
arb

Zona de
,c
ral
ne
Mi

400º
CUBA
reducción
Zona de

VIENTRE
1200º
fusión carburación
Z. de Zona de

Toberas ETALAJES
Aire Caliente 1800º
OBRA Fig. 3 Lingotes
Bicotera
Piquera
Solera Escoria
Arrobio

A la fábrica de acero Al taller de granulación

A la fundería o al escorial
Fig. 2 Esquema de un horno alto

b) Fundición de segunda fusión.

La fundición de segunda fusión, que es la que se obtiene fundiendo de nuevo el

lingote de primera fusión, generalmente en un horno llamado cubilote (Fig. 4), es de
suma importancia y utilización en el taller mecánico.
1

2
Fig. 4 - Cubilote:

3 1) Parachispas, 15) Puerta de la boca del encendido,

4 2) Chimenea, 16) Crisol,
3) Boca de carga, 17) Solera,
5 4) Puerta de la boca de carga, 18) Puerta del vaciado,
6 5) Plataforma de carga,
7 19) Pies,
8 6) Coraza, 20) Puntal,
11 9 7) Cuba, 21) Mirilla,
12
8) Collar de separación, 22) Tobera,
10 9) Revestimiento refractario (camisa), 23)Caja de la tobera,
13 21 10) Caja de viento, 24) Piquera de la escoria,
24 22 11) Válvula de regulación de viento, 25) Canal de la escoria,
14 23 12) Ventilador,
15 25 26) Piquera de la colada,
16 26 13) Tubo de viento, 27) Canal de la colada.
17 27 14) Boca de encendido,
18
19
20

67
 FRESADORA III

Se emplea la fundición de segunda fusión en la obtención de numerosísimas piezas de

maquinaria, especialmente las que no necesitan propiedades mecánicas en grado muy
elevado, pero que son de formas complicadas, como las bancadas de las máquinas
herramientas, y aun en piezas más delicadas, como engranajes.
c) Fundición maleable.
Se llama fundición maleable a una fundición de hierro en la cual se ha conseguido
cierta ductilidad y maleabilidad por medio de un tratamiento térmico.
En general se emplea en muchas piezas que han de ser tenaces y tener al mismo
tiempo, formas complicadas.
d) Fundición endurecida o fundición templada
La fundición templada es la que a través de un enfriamiento rápido, ha adquirido
una dureza mayor que la normal.

Clasificación de las fundiciones según su composición y estructura

Según su composición y estructura, se puede distinguir principalmente los siguientes
tipos de fundiciones: gris, blanca y atruchada.
a) Fundición gris.
La fundición gris se caracteriza por el hecho de que la mayor parte del carbono que
contiene se encuentra en forma de laminillas finas de grafito. Recibe el nombre de
gris por el color que presenta la superficie de rotura.
La fundición gris no es muy dura y es la que se emplea en la segunda fusión para
moldería, o sea, producción de piezas fundidas y también muchas veces para su
conversión en acero fino
b) Fundición blanca
En la fundición blanca todo el carbono, o sea la mayor parte de él, queda disuelto o
combinado con el hierro. Se llama así porque el color de la superficie de rotura es
blanco.
La fundición blanca es más dura, pero más frágil que la gris. No se suele emplear
para hacer piezas de segunda fundición en moldería corriente, sino para una
conversión o afino y para fundir piezas que luego hayan de ser transformadas en
fundición maleable.
c) Fundición atruchada.
Es intermedia entre la fundición blanca y la gris.
Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este elemento
es menor que en la fundición. En el acero nunca se encuentra libre el carbono, sino
combinado completamente.
También puede contener los aceros otros elementos además del carbono.
Generalmente se consideran los aceros aleaciones de hierro y carbono que contienen
menos de 1,7 % de carbono, aunque de ordinario no pase del 1%. En ciertos aceros
especiales pueden llegar a alcanzar el 2%.

68
 FRESADORA III

Minerales de hierro, obtención del hierro bruto

Minerales de hierro, Yacimientos
Designación química, color
contenido en hierro principales

Magnetita, 60 al 80% Fe3O4, óxido ferroso-férrico, negro hierro Suecia, Noruega, América del Norte, Brasil, África, URSS

Hematita, 40 al 60% Fe2O3, óxido férrico, pardo rojizo Alemania, Inglaterra, América del Norte, España, Canadá.

Limonita, 30 al 50% Fe2O3 + H2O, óxido férrico + agua, pardo Alemania, Luxemburgo, Lorena
amarillo
Siderita, al 45% CO3Fe, carbono ferroso, gris. Alemania, Austria

Preparación del mineral de hierro

El mineral es triturado y separado de las Reducción de peso por calcinación hasta un 30%. Por
impurezas por medio de cilindros calcinación adicional durante la sinterización se obtiene
Cilindro magnéticos. Por calcinación del mineral se un producto que no requiere posteriores aditivos en el alto
Impurezas
magnético extraen agua, azufre y dióxido de carbono. horno.
Por sinterización, el mineral en grano fino
Mineral
es aglomerado en forma de briquetas.

Proceso metalúrgico en el alto horno

El alto horno es alternativamente cargado Altos hornos de tamaño medio

con coque y castina (mineral con aditivos Altura de 30 a 40 m.
de caliza y dolomita). Aire fresco es Diámetro de 6 12 m.
calentado en un intercambiador Sangría de hierro bruto cada 3 h.
calentador de aire y es soplado al alto
horno. El coque arde, formandose e Prestaciones diarias
monóxido de carbono necesario para la Entrada de mineral 2000 t
reducción y generándose el calor preciso. Hierro bruto 1000 t
Consumo de coque 1000 t
Coque
Precalentamiento Aditivos de caliza 800 t
Castina
Consumo de agua de refrigeración 20000 t
En la parte superior del horno se separan
Gas de alto horno
Combustión

400º
Corr. Aire caliente

el agua y el azufre gracias al calentamiento Temperaturas

600º del mineral introducido. Zona de precalentamiento 400ºC
Zona de reducción hasta 800ºC
Reducción Zona de carburación hasta 1000ºC
1000º Zona de fusión hasta 1700ºC
1100º Del mineral de hierro incandescente es
1300º extraído el oxígeno por los gases que Intercambiador calentador de aire
Aire contiene monóxido de carbono. El óxido
férrico es reducido a hierro. Cilindro de acero con paredes en forma de rejilla, hasta
Intercambiador Escoria Hierro
calentador brutro cuatro unidades por cada horno. Los intercambiadores
de aire Carburación calentadores de aire son alternativamente calentados con
gas de alto horno u operados con aire exterior, aire que se
La temperatura de hierro que ah quedado calienta en el enrejado y es conducido como viento caliente
libre es tan alta, que absorbe carbono del al alto horno.
coque.
Altura de 30 a 40 m
Fundición Diámetro de 6 a 8 m
Temperatura del aire caliente hasta 900ºC
Mediante la absorción de carbono, el
punto de fusión se hace más bajo, el hierro
se hace líquido y cae en el bastidor. La
escoria licuada por la caliza flota sobre el

Productos de alto horno

Fundición gris Superficie de rotura gris, estructura Materiales extraños

granular. El carbono es separado como
grafito como consecuencia del alto Carbono del 3 al 5%
contenido en silicio. La fundición gris se Silicio hasta el 3%
utiliza en forma de lingotes para la Manganeso, azufre, fósforo en cantidades mínimas.
fabricación de fundición de hierro.

Fundición blanca Superficie de rotura blanca, forma Otros materiales

estrellada. El carbono está unido con el
hierro en forma de carburo de hierro (Cfe3) Carbono del 3 al 4%
como consecuencia del alto contenido en Manganeso del 2 al 6%
manganeso. Se utiliza preferentemente en Silicio, azufre, fósforo en cantidades mínimas.
estado líquido para la elaboración de
acero.

69
 FRESADORA III

Productos secundarios Gas de alto horno, gas combustible para el Componentes del gas de alto horno
funcionamiento de intercambiadores Monóxido de carbono del 22 al 25%
calentadores de aire, motores de gas, Así como hidrógeno, dióxido de carbono y nitrógeno.
coquerías.
Escoria, para la fabricación de ladrillos y
lana de escoria, cemento.
Obtención del acero
Procedimiento Thomas El hierro bruto es extraído del mezclador e Capacidad
introducido en el convertidor invertido. A
continuación, se sopla aire a través de las de un convertidor 20 - 100 t
toberas del fondo y se levanta el Presión de aire 1,5 - 2,5 bar
convertidor. El aire que fluye a través del Tiempo de soplado 15 - 20 min
hierro líquido quema primeramente el Temperatura hasta 1600ºC
silicio, el manganeso y el azufre, y
Revestimiento
después el carbono. Debido al A temperaturas más altas se precisa chatarra para el
revestimiento básico del convertidor y a la enfriamiento
adición de cal, se combina el fosforo. Al
final del proceso de purificación, se añade Productos
Aire a nuevamente carbono en forma de hierro
presión
especular. Acero Thomas con un 0,05 a un 0,5% de carbono para
En los nuevos procedimientos se sopla, en productos laminados como chapas, perfiles, barras,
parte, aire enriquecido en oxígeno. lingotes de acero. Las escorias Thomas trituradas en polvo
El procedimiento Bessemer se distingue constituyen un valioso fertilizante rico en fósforo.
del proceso Thomas por su revestimiento
ácido.
Procedimiento de
inyección de oxígeno Conocido también como procedimientos Capacidad
L-D (Linz-Donawitz). En el horno L-D se
inyecta oxígeno en el hierro bruto líquido de un horno hasta 350 t
Oxígeno por medio de una lanza (tubo) refrigerada Presión de oxígeno 4 - 12 bar
por agua. Tiempo de soplado 15 min
De este modo se quema el carbono y los Temperatura hasta 2000ºC
aditivos perjudiciales. En el caso de hierro
Horno L - D
bruto que contenga fósforo, se inyecta Productos
polvo de calizo con la corriente de oxígeno.
A consecuencia de la combustión con Aceros aleados y no aleados que son especialmente
oxígeno, las temperaturas suben mucho, valiosos porque no contienen nada de nitrógeno.
por eso se añade chatarra para el
enfriamiento.

Procedimiento Siemens Horno de llama con combustible gas o fuel Capacidad hasta 100- 500 t
Martin y precalentamiento por aire mediante Temperatura en el horno hasta 2000ºC
cámaras de calentamiento que son Duración de fusión 5-6h
calentadas alternativamente por los gases
de combustión. Para lograr altas Hornada
Aceite Aceite
Compuerta temperaturas se añade generalmente
de carga oxígeno al aire precalentado. Se emplea Chatarra aprox. 85%
chatarra o hierro bruto co chatarra. El Hierro bruto aprox. 15%
carbono y los aditivos perjudiciales son
oxidados por el oxígeno del aire de Productos
Gases de Aire combustión o por el oxígeno liberado por el
escape
material empleado. Añadiendo cromo, Aceros de cementación, bonificados y de herramientas, no
níquel, vanadio al final del proceso, aleados y de baja aleación. La importancia económica del
pueden obtenerse aceros de baja procedimiento radica en el aprovechamiento de la chatarra.
aleación.
Obtención de aceros finos
Procedimiento del arco Procedimientos de acero al horno eléctrico Capacidad hasta 100 t
eléctrico para la fundición de aceros finos Tensión 50 - 100 V
especialmente puros. En el horno de arco Intensidad aprox. 4000A
R se genera un arco eléctrico entre el Temperatura hasta 3500ºC
S
T material fundente y los electrodos del
carbón. El material empleado es liberado Hornada
de impurezas en el proceso de fundición y
es aleado según se requiera. A causa de Acero dulce, chatarra de alta calidad
las temperaturas del horno, el
procedimiento es especialmente Productos
adecuado para aleaciones con
componentes difícilmente fundibles como Aceros de herramientas aleados y de alta aleación y aceros
wolframio y molibdeno. de construcción de alta calidad.

70
 FRESADORA III

Procedimiento de El horno de fundición está rodeado por un Capacidad hasta 50 t

inducción arrollamiento de cobre refrigerado por
agua, el cual es recorrido por corriente Frecuencia de la corriente alterna en
alterna de alta frecuencia. Debido al grandes instalaciones aprox. 500 Hz
Material fundido
campo magnético alterno se generan
(inducen) corrientes parásitas en el Hornada
material empleado, las cuales funden el
acero. Debido a la fusión, las impurezas Acero dulce, chatarra de alta calidad
perjudiciales son separadas y de esta
modo se purifica el acero. Además, Productos
pueden añadirse materiales de aleación.
Aceros aleados y de alta aleación con propiedades
particularmente valiosas.

Hierro y acero, materiales fundidos

Hierro fundido con El hierro fundido se obtiene a partir de No maleable, fácilmente fundible y mecanizable, sensible a
grafito (laminar) GG fundición gris, desechos de fundición y la deformación, resistente a la presión, poca dilatación,
chatarra de acero junto con cal como buenas características de rozamiento, resistente a
medio de descorificación en horno de vibraciones, corrosión y al fuego.
cúpula u horno eléctrico. Enfriando Densidad 7,25 kg/dm3
lentamente en molde de arena se separa Punto de fusión 1150 - 1250ºC
el carbono como grafito en forma de Resistencia a tracción 100 - 400 N/mm2
laminillas. Las laminillas separan los Alargamiento muy pequeño
cristales de hierro y de este modo Carbono 2,5 - 3,5%
Láminas de grafito
disminuyen la resistencia y el
alargamiento.

Hierro fundido con Al hierro fundido en estado líquido y Mejor resistencia al impacto y tenacidad que el GG, buena
esferoidal GGG sobrecalentado a unos 1400ºC se añade resistencia al desgaste, fácilmente mecanizable, puede ser
una “vacuna”, por ejemplo magnesio, en endurecido superficialmente.
forma de una aleación. Al enfriar se separa Densidad 7,1 - 7,3 kg/dm3
el grafito en forma de bolas. Las bolas de Punto de fusión 1400ºC
grafito no provocan ningún efecto de Resistencia a tracción 380 - 700 N/mm2
entalladura, por eso la resistencia a la Alargamiento 17 - 2%
tracción y el alargamiento son Carbono 3,5 - 3,8%
Bolas de grafito
significativamente más altos que en el
caso de hierro fundido con grafito laminar.

Fundición maleable Las piezas de fundición maleable son Superficie de rotura blanca, características mecánica
blanca GTW fundidas a partir de hierro bruto maleable similares a las del acero, admite el temple.
sólido (sin grafito). Las piezas de fundición Temperatura de recocido 900 - 1050ºC
maleables son introducidas con hematites Densidad 7,4 kg/dm3
Zona periférica
roja en hornos y recocidas durante 2 a 5 Resistencia a tracción 350 - 650 N/mm2
días. El oxígeno liberado por la hematites Alargamiento 15 - 2%
retira el carbono de las piezas de Espesor de pared hasta 10 mm
Núcleo
fundición. Carbono (templada) 0,5%
Ferrita (Fe) Grafito en copos
En los procedimientos modernos las
Perlita (CFe3 + Fe) piezas de fundición maleable son
reconocidas en una mezcla de monóxido
de carbono sin hematites.

Fundición maleable Las piezas de fundición maleable son Superficie de rotura negra, características similares a las
negra GTS introducidas con arena de cuarzo en el del acero, admite el temple.
horno de temple y recocidas durante 2 Temperatura de recocido 900 - 950ºC
Zona periférica
días. Aquí no se produce ninguna Densidad 7,4 kg/dm3
descarburación, sino una variación de la Resistencia a tracción 350 - 700 N/mm2
estructura. El carburo de hierro se separa Alargamiento 12 - 3%
Núcleo en carbono y grafito en copos. La Espesor de pared cualquiera
superficie de rotura es por eso negra. Carbono (templada) 1,8%

Fundición centrífuga Fundición de centrífuga de hierro fundido Fundición densa, sin poros ni orificios, alto grado de
GGZ, GSZ GGZ, fundición centrifuga de acero GSZ pureza. Valores distintos según el tipo de fundición
(fundición centrífuga). empleada.
El molde de fundición, por ejemplo para
una camisa de cilindro, gira rápidamente
alrededor de su eje. A causa de la fuerza
centrífuga, el material fundido líquido se
Fundición normal Fundición centrífuga
aprieta en las paredes del molde.

Fundición de acero En moldes de acero fundido aleado o no

(fundición de acero aleado. Como consecuencia de la fuerte Propiedades de acero
moldeado) GS contracción aparecen tensiones, por eso Densidad 7,85 kg/dm3
la fundición de acero, tras la colada, debe Resistencia a tracción 380 - 800 N/mm2
sufrir un recocido de eliminación de Alargamiento 22 - 8%
tensiones internas a 900ºC durante 10
horas.

71
 FRESADORA III

Coeficiente de contracción, colores de los modelos de fundición

Material GG GGG GT GS Metales Metales
pesados ligeros

Coeficiente de 1 1,2 1...2 2 1,5 1,25

contracción en %

Pintura del modelo, color rojo lila gris azul amarillo verde
básico

Superficie a mecanizar Amarillo amarillo amarillo amarillo rojo amarillo

Portada de cuadro Negro

Designación de los materiales, hierro y acero

Designación Material Explicación de la designación Observaciones

St 34 - 1 Acero de construcción en general, no St Abreviatura de acero La abreviatura St es para

aleado, con una resistencia mínima a 34 Mínima resistencia a tracción 340 aceros no aleados que no
tracción de 340 N/mm2 N/mm2 están previstos para
1 Grupo de calidad 1 tratamiento térmico.

C 15 Acero no aleado de cementación con C Símbolo de carbono La abreviatura C

0,15% en carbono 15 contenido de carbono 15/100% identifica los aceros no
aleados que están
Ck 22 Acero bonificado no aleado con 0,22% C Símbolo del carbono previstos para
de carbono 22 Contenido de carbono 22/100% tratamiento térmico.
k Bajo contenido de fósforo y azufre Identificación según
composición.
C 110 W 1 Acero de herramientas no aleado con C Símbolo de carbono
1,1% de carbono, clase de calidad 1 110 Contenido de carbono 110/100%
W1 Acero de herramientas, clase de
calidad 1

15 Cr 3 Acero de baja aleación para 15 Contenido de carbono 15/100% Los aceros de baja
cementación con 0,15% de C y 0,75% de Cr Símbolo de aleación para el cromo aleación tienen hasta un
Cr 3 Identificación del contenido de cromo 5% aproximadamente de
3/4% aditivos.
Sin símbolo del carbono.
24 CrMo 5 4 Acero bonificado de baja aleación con Cr Símbolo de aleación para el cromo Los identificadores del
0,24% de C, 1,25% de Cr y 0,4 de Mo Mo y el molibdeno contenido de los aditivos
5 Identificación del contenido de están en la misma
cromo 5/4% secuencia que los
4 Identi. del contenido de molibdeno símbolos de aleación.
4/10%

X12CrNi18 8 Acero de alta aleación con 0,12% de C,
18% de Cr 8 % de Ni, inoxidable, estable
ante ácidos
X Letra identificadora de acero de alta X se antepone en todos
tensión los aceros de alta
12 Contenido en carbono 12/100% aleación.
Cr, Ni Símbolos de aleación para cromo y Multiplicador 1 para los
níquel materiales de aleación.
18 Contenido de cromo 18%
8 Contenido de níquel 8%

GG - 15 Hierro fundido con grafito laminar GG Hierro fundido con grafito laminar Los materiales fundidos
(fundición gris) con 150 N/mm2 de 15 Resistencia mínima a tracción150 llevan siempre guión. El
2
resistencia mínima a tracción N/mm dato de resistencia a
tracción figura tras el
GGG - 40 Hierro fundido con grafito esferoidal con GGG Hierro fundido con grafito esferoidal guión.
400 N/mm2 de resistencia mínima a 40 Resistencia mínima a tracción 400
2
tracción N/mm

72
 FRESADORA III

Hierro fundido austenítico con grafito
GGL - NiCuCr laminar, de alta aleación, con 15% de Ni,
15 6 2 6% de cobre y 2% de Cr
Fundición maleable blanca con 400
GTW - 40 N/mm2 de resistencia mínima a tracción
GTS - 45 Fundición maleable negra con 450 45
N/mm2 de resistencia mínima a tracción
GS - 60 Fundición de acero con 600 N/mm2 de
resistencia mínima de tracción.
GGL Hierro fundido austenítico con En los materiales de
grafito laminar hierro fundido de alta
Ni, Cu, Cr Símbolos de aleación para níquel, aleación el multiplicador
cobre y cobre para los materiales de
15, 6, 2 Contenido de níquel , cobre y aleación es 1.
cromo en %
GTW Fundición maleable, blanca El signo de fundición G
40 Resistencia mínima a tracción 400 para materiales fundidos
N/mm2 lleva siempre guión. Los
GTS Fundición maleable, negra datos de resistencia
Resistencia mínima a tracción 450 siguen el guión.
N/mm2
GS Fundición de acero
60 Resistencia mínima a tracción 600 N/mm2

Multiplicadores y símbolos de aleación

Índice de los materiales de aleación que significa: contenido en % X multiplicador. Para convertir el índice hay que
dividirlo por el correspondiente multiplicador

Multiplicador 4 10 100

Aditivos de aleación, excepto carbono, Co Cobalto Al Aluminio S Azufre

para aceros de alta aleación Cr Cromo Be Berilio C Carbono
Mn Manganeso Cu Cobre P Fósforo
Ni Níquel Mo Molibdeno N Nitrógeno
Si Silicio Pb Plomo

Hierro y acero, materiales fundidos

Hierro fundido con grafito laminar (fundición gris)

Designación Resistencia a Alarga- Carbono Materiales Propiedades, utilización

tracción sB (Rm) miento % de aleación

N/mm2 d (A) % %

GG - 10 Fácilmente mecanizable; para piezas de

100 - 3,3...3,6 1,5...2,5 Si fundición sometidas a solicitación mediana.
GG - 15 150 - 3,3...3,6 1,8...2,4 Si

Para piezas de fundición con altas

GG - 20 200 - 3,2...3,4 1,6...2 Si solicitaciones, bloqueos de cilindros, codo de
GG - 25 escape.
250 - 2,8...3,2 1,2...1,8 Si

Fundición de alta calidad, endurecible

superficialmente, para piezas con solicitaciones
GG - 30 300 - 2,6...3,0 1,2...1,6 Si muy altas, árboles de levas.
GG - 40 400 - 2,6...3,0 1,2...1,6 Si

Ruedas dentadas

Cilindro Anillos

Árbol

73
 FRESADORA III

Hierro fundido con grafito esferoidal

GGG - 38 380 17 3,8 - Fácilmente mecanizable, soldable, templable a

GGG - 42 420 12 3,8 - la llama y por inducción, estructura ferrítica.

GGG - 50 500 7 3,8 - Bueno para endurecer superficialmente,

estructura ferrítica y perlítica; ruedas dentadas,
cigüeñales, árboles de levas.

GGG - 60 600 2 3,5 - Alta resistencia al desgaste, bueno par

GGG - 70 700 2 3,5 - endurecimiento superficial, estructura ferrítica y
perlítica; ruedas dentadas, cigüeñales, árboles
de levas.

Hierro fundido austenítico (fundición de alta

GGL-NiCuCr 15 6 2 150 2 3,0 15 Ni; 6 Cu; 2 Cr Con grafito laminar, resistente a la corrosión y al
GGL-NiCuCr 15 6 3 180 1...2 3,0 15 Ni; 6 Cu; 3 Cr calor, buenas características de deslizamiento,
camisas de cilindros, anillos portasegmentos de
pistones.

GGL-NiCr 30 3 170 7...18 2,6 30 Ni; 3 Cr Con grafito laminar, resistente al calor hasta
800ºC; codos de escape, turboalimentadores.

GGL-NiCr 20 2 380 8 3,0 20 Ni; 2 Cr Con grafito esferoidal, resistente al calor y la

GGL-NiCr 20 3 400 6 3,0 20 Ni; 3 Cr corrosión, buenas características de
deslizamiento; camisas de cilindros, codo de
escape, turboalimentadores, cajas de
compresores.
Fundición maleable

GTW - 35 350 4 - - Fundición maleable blanca; para piezas de

GTW - 40 400 5 - - fundición de hasta unos 10 mm de espesor de
GTW - 65 650 3 - - pared; palancas, accesorios, llaves, tambores
de freno, zapatas de freno.

GTS - 35 350 12 - - Fundición maleable negral, fácilmente

GTS - 40 450 7 - - mecanizable, para piezas de fundición pesadas
GTS - 70 700 2 - - de pared gruesa.

Camiseta

Poleas, palancas

Fundición de acero, no aleada Según DIN 1681

GS - 38 380 20 0,15 - Para piezas de fundición de acero de
GS - 45 450 16 0,25 - solicitación mediana; acoplamientos de
remolques, trompetas del eje posterior,
GS - 60 600 8 0,45 - cuerpos o radios de ruedas de camiones
pesados.

Fundición de acero, aleada Según DIN 17245

GS - C 25 450...600 22 0,25 0,3 Cr Para piezas de fundición de acero que deben

tener una resistencia adecuada aun para altas
GS - 22 Mo 4 450...600 22 0,22 0,3 Cr; 0,4 Mo temperaturas (hasta 540ºC).
GS - 22 CrMo 5 4 530...700 20 0,22 1 Cr; 0,4 Mo

74
 FRESADORA III

CÁLCULO DE CHAVETAS
F = fuerza tangencial p = presión superficial en N/mm2
F1 = fuerza de apriete o fuerza de cizallamiento s ts = tensión de cizallamiento en N/mm2 (»2/3.s bzul)
R = brazo de palanca de la fuerza tangencial l = longitud de la chaveta o del muelle
r = radio del árbol t’ = altura portante del tope de arrastre» t2
M = momento motor (par motor) en Nm1)

1. Presión arterial F . R = F1 . r
F1 = A . pzul
F
A = 2 . b. l (chaveta) ó t’ . l (muelle)
R
Conclusión
p F1
t

t2 < t1
F . R = A . pzul . r
r

t » t2

2. Cizallamiento F . R = F1 . r
F1 = A . ts
F
A = b. l
R
F1 Conclusión
l
b
F . R = A . ts . r
r

3. Resumen momento dextrógiro = momento levógiro

fuerza = superficie x tipo de tensión
Chaveta Lengüeta de ajuste Atención
b

A cada diámetro de árbol corresponde según la

t2

Tabla una sección transversal determinada de

b b chaveta o muelle.
Denominación : b. h. l

4. Ejemplo Un volante con 400 mm de diámetro exterior y

25 mm de diámetro de árbol se somete a una
fuerza tangencial de 400 N. La presión superficial
2
admisible para la chaveta plana es de 16 N/mm .
F
Calcule la magnitud de la chaveta en mm.
buscando magnitud de la chaveta
D dado F = 4 0 0 N racioc. previo
b R = 200 mm Par de giro de
r = 12,5 mm F1 = par de giro de F2
pzul = 40 N/mm2
solución según la tabla se obtiene con d= 25 mm
b. h. l = 8.7.l (l a ser calculada)
F . R = F1 . r
F . R 400 N . 200 mm 6400 N
F1 = r = 12,5 mm =

F1 = A . pzul Þ A = F1 = 6400 N 2 = 400 mm2

pzul 16 N/mm
2
A = 2 . b. l Þ l = A = 400 mm = 25 mm
2.b 2.8mm

75
 FRESADORA III

5. Ejemplo Para la transmisión se ha previsto una chaveta de

cuña con cabeza de 10x8x60. ¿Cuál es la presión
superficial?
Presión superficial en mm2
h buscando A
dado b = 10 A=2•b•l
h

h1
solución
Denominación: 10x8x60 A=2•b•e

A = 2 • 1 • (60 - 8)
2
A = 1040 mm

6. Ejemplo Hallar la fuerza de cizallamiento en N de una

2
transmisión por chaveta con 60 N/mm de tensión
de cizallamiento en un eje de 32 mm de diámetro.
N
60 mm2
buscando F
Æ32

2
dado tzul = 60 N/mm F = A • tzul

d = 32 b = 10 h=8 l = 60
Fuerza de solución
cizallamiento
60 en N A=b•l F = A • tzul

A = 10 • 60 F = 600 • 60

2
F = 36000 N
A = 600 mm

7. Ejemplo Calcular la fuerza de apriete en N de una

transmisión por chaveta con 25 N/mm2 de presión
superficial para un eje de 30 mm de diámetro.
60 h
25 N 2
buscando F
mm
2
dado p = 25 N/mm
Æ30

d = 30 (b • h • l) F =A•p
Fuerza de
apriete
en N solución
A = 2b (l - h) F=A•p

A = 2 • 8 (60 - 7) F = 848 • 25
F = 21200 N
A = 2 • 8 (53) = 848 mm2

76
 FRESADORA III

PALANCAS

Palanca, máquina simple que consiste normalmente en un barra o una varilla rígida,
diseñada para girar sobre un punto fijo denominado fulcro o punto de apoyo. El efecto de
cualquier fuerza aplicada a la palanca hace girar ésta con respecto al fulcro. La fuerza
rotatoria es directamente proporcional a la distancia entre el fulcro y la fuerza aplicada.

Por ejemplo, una masa de 1 kg que está a 2 m del fulcro equivale a una masa de 2 kg a
una distancia de 1 m del fulcro.

En el picafuegos, un tipo de palanca, se aplica un esfuerzo relativamente pequeño al

extremo más lejano al fulcro para levantar un gran peso que está situado junto al fulcro.
Otras herramientas e instrumentos de uso común (incluidos la carretilla y el
cascanueces) utilizan el principio de la palanca.

La palanca es la máquina más sencilla. Se utiliza para multiplicar una fuerza. Una
palanca está formada por una barra que pivota sobre un punto de apoyo o fulcro. Sobre
la palanca actúan dos fuerzas: el esfuerzo (en este caso realizado por los músculos) y la
carga (aquí el peso del objeto).

Cuando el fulcro está en el centro, el esfuerzo debe ser igual a la carga. (Fig. 1).

Esfuerzo Carga
100 N

100 N

Fulcro

Fig. 1

Cuando el fulcro se acerca a la carga, hace falta, menos esfuerzo para levantar el peso.
Las palancas permiten realizar una fuerza menor, pero exigen aumentar el recorrido.
(Fig. 2).

Esfuerzo
30 N Carga

100 N

Fulcro

Fig. 2

77
 FRESADORA III

En general palanca es una barra rígida que

puede girar alrededor de un eje o de un punto

Elementos:

1. Punto de apoyo. Es el eje o punto

alrededor del cual gira la palanca.

2. Brazo de fuerza. Es la longitud de palanca

comprendida desde el punto de apoyo
hasta el punto donde actúa la fuerza.
BF BQ
3. Brazo de resistencia. Es la longitud de
palanca comprendida entre el punto de
apoyo y el punto donde actúa la
resistencia. F Q
Punto de
apoyo

Ventaja mecánica de la palanca.

Está dada por el cociente del brazo de 4 3 2 1
fuerza entre el brazo de resistencia.

Vm = Brazo de fuerza Q Q Q Q
Brazo de resistencia 4 3 2 Q

Es consecuencia, una palanca tendrá mayor ventaja mecánica cuanto mayor sea el
brazo de fuerza y menor que el brazo de resistencia, habrá pérdida de esfuerzo.

Clases de palanca

Según sean las posiciones relativas del punto de apoyo y de los puntos de aplicación de
la potencia y resistencia, se distinguen tres géneros de palanca.

1. Palanca de primer género o inter-

apoyante. F
Q
Es aquella cuyo punto de apoyo se
encuentra entre la fuerza y la resistencia.
En este tipo de palanca, la fuerza es igual a
la resistencia si el punto de apoyo está en
el centro. Se economiza esfuerzo si el
brazo de fuerza es mayor que el brazo de
resistencia; en caso contrario, se pierde
fuerza.

En este tipo de palanca el punto de apoyo A está entre el punto de aplicación de la

potencia y el de la resistencia. Como ejemplos tenemos la palanca clásica para
levantar piedras grandes y la balanza ordinaria. Las tenazas y las tijeras constan de
dos palancas de primer género con punto de apoyo común.

78
 FRESADORA III

En una palanca de primera clase, el fulcro se encuentra entre el esfuerzo y la carga.

Fulcro

De segundo género o inter-resistente.

F
Es aquella que tiene la resistencia aplicada
entre el punto de apoyo y la fuerza.

En este tipo de palanca el punto de Q

aplicación de la resistencia está entre el de
la potencia y el punto de apoyo.

En este género de palanca, el brazo de

fuerza es siempre mayor que el brazo de
resistencia; luego, nunca hay pérdida de
fuerza.

Palancas de segunda clase: En una palanca de segunda clase, el fulcro está en un

extremo y la carga se encuentra entre el esfuerzo y el fulcro.
Esfuerzo Carga

100 N

Fulcro

Como ejemplo tenemos la carretilla, el cascanueces, etc.

Esfuerzo Carga

Fulcro

79
 FRESADORA III

3. Palanca de tercer género o inter-

potente

En este tipo de palancas el punto de

aplicación de la potencia está entre la
resistencia y el punto de apoyo.
F
En este género de palanca, el brazo de la
fuerza es siempre menor que el brazo de
resistencia; luego, siempre hay pérdida de
fuerza.

En una palanca de tercera clase, el fulcro está en un extremo y el esfuerzo actúa entre la
carga y el fulcro.

Carga Esfuerzo

100 N

Fulcro

Carga Esfuerzo

Fulcro

80
 FRESADORA III

Condición de equilibrio de la palanca

Fuerza x Brazo de fuerza = Resistencia x Brazo de resistencia

Siendo estos productos momentos de fuerzas, tenemos:

Momento de esfuerzo = Momento de resistencia.

Estas igualdades se cumplen en todos los géneros de palanca y se emplean en la

solución de sus problemas.

Problemas

1) ¿Qué esfuerzo se necesita para levantar un peso de 240 kp mediante una palanca de
primer género, si sus brazos de fuerza y resistencia miden 80 cm y 20 cm,
respectivamente?
240 kp
P x F=X
= 20 cm 80 cm
Q = 240 kp
BP = 80 cm
BR = 20 cm
80 cm . x = 240 kp x 20 cm

x = 240 kp x 20 cm = 60 kp
80 cm
Resp. = 60 kp
Vm = 80 cm = 4
20 cm
Resp: 4
2. ¿Qué peso se puede levantar mediante una palanca de 2° género de 1,20 m de
longitud, con un esfuerzo de 45 kp, si el peso se encuentra a 30 cm del punto de
apoyo?

30 cm F = 45kp
X
Q = x
F = 45 kp
BQ 30 cm 1,20 m
=
BF = 20 cm
45 kp x 120 cm = 30 cm . x
45 kp x 120 cm
x= = 180 kp
30 cm
Resp: 180 kp

81
 FRESADORA III

CÁLCULO DE PALANCA
F = fuerza o fuerza ponderal
l = barzo de palanca (medido siempre desde el fulcro)
M = momento motor (par motor) en Nm
å = signo de suma

1. Momento motor El momento motor es el producto de

l
Fuerza x brazo de la palanca
F x l = M
F

2. Palanca de un solo brazo Ley de equilibrio

l1
La palanca se encuentra cuando el momento
F2 dextrógiro es igual al momento levógiro.
l2 F1

3. Palanca de doble brazo M dextrógiro = M levógiro

l2 l1 M = M
F1 • l1 = F2 • l2
F2 F1

4. Palanca angular Atención

La longitud activa de los brazos de una palanca es

la perpendicular del fulcro a la línea de acción de la
l1
F1 fuerza o de la fuerza ponderal.
l2

F2

5. Varias fuerzas å de todos los M dextrógiros = åde todos los M levógiros

åM = å M

l2 l1
F1 • l1 = F2 • l2 + F3 • l3 + F4 • l4
F3
l4 l3 Nota
F2 F1
F4 Dependiendo del enunciado del problema, es más
fácil imaginarse primeramente la suma de los
momentos en el sentido de las agujas de un reloj.

82
 FRESADORA III

6. Resumen Ley de equilibrio para

Un par de fuerzas
l2 l1
M dextrógiro = M levógiro
F3
l4 l3
F2 F1 Varias fuerzas:
F4

å de todos los M dextrógiros = å de todos los M levógiros

7. Ejemplo El brazo d e una fuerza de 156 mm de longitud de

una tenaza está apretado con 140 N de fuerza
manual. Calcule para el brazo de resistencia de 42
l2 l1
mm la fuerza de corte en N.

buscando F2
dado F1 = 1400 N racioc. previo
F2 F1 Momento motor de F1 =
l1 = 156 mm
momento motor de F2
l2 = 42 mm

solución F1 • l1 = F2 • l2

F1 • l1
F2 =
l2

140 • 156 N • mm
•
42 mm

8. Ejemplo ¿Qué presión actúa en N/mm2 en la barra de

tracción cuando se aplican en una palanca
acodada de 630mm de longitud 360 N (veáse
dibujo)?
Æ8

F2
buscando F2 , sz
180

F1
dado F1 = 360

10
l1 = 630
L1
l2 = 180

solución F1 • l1 = F2 • l2 F2 = A • sz

F1 • l1 360 • 630
F2 = = = 1260 N
l2 180

F2 1260 2
sz = = = 25 N/mm
A 50,27

83
 FRESADORA III

DESASTRES: INUNDACIONES

1. Descripción: Es la invasión lenta o violenta de aguas de ríos, lagunas y lagos en

terrenos poblados, se desbordan cuando el volumen del flujo supera el volumen
normal del cauce o depósito.

2. Origen: Se producen por la creciente violenta del nivel de las aguas; en temporada
de lluvias, por causas naturales o artificiales.

3. Daños que produce: Las inundaciones

pueden destruir poblados construídos por
material noble y precario como adobes,
quincha, tapial, etc., al remojar los
cimientos y paredes, provocando su
derrumbe por inestabilidad.

- Puede crear problemas graves de agua y

desagüe.

- Por falta de gua potable y por

imposibilidad de evacuar aguas negras
las cuales al empozarse y entrar en
fermentación, provocan las epidemias y
parasitosis por multiplicarse los insectos
conductores de enfermedades.

- También malogran los sembríos por exceso de agua.

Los daños que provocan las inundaciones pueden ser percibidos de acuerdo a los
siguientes grados:

a. Normal: Producen aniegos, sin derrumbes de casas.

b. Regular: Derrumban pocas casas, arrastran animales, objetos, etc, son

ahogamiento de persinas.

c. Destructor: Derrumbes múltiples, ahogamiento de animales y seres humanos.

d. Catastróficos: El agua sobrepasa la altura de las viviendas y arrasa todo.

Paradójicamente, el fuego es un peligro relacionado

estrechamente con las inundaciones. La crecida de
aguas puede derribar tanques de petróleo o gasolina o
invadir depósitos de combustibles y derramar su
contenido en zonas extensas, si esos combustibles
arden, el fuego se propaga bastante rápidamente
porque los detritos y otros objetos flotantes suelen
proporcionar abundante combustible. Los corto-
circuitos del sistema eléctrico de edificios inundados
pueden provocar incendio o electrocutaciones.

84
 FRESADORA III

4. Etapa Preventiva

A. Acciones Generales

1. No habitar o construir en zonas que se sabe se inundan con regularidad cada

año, o en ocasión de tormenta o lluvias fuertes.

2. Tenga en casa sacos de arena, madera chapeada, pliegos de plásticos,

tablones, etc.

3. Tenga a mano materiales de primeros auxilios.

Alcohol
Agua oxigenada 200cc
200cc

Aseptil
rojo

4. Mantenga alimentos que requieran de poco cocimiento.

5. Si tiene un radio portátil procure que las pilas estén buenas porque para caso de
emergencia res muy importante.

6. Permanezca atento a las informaciones, sobre condiciones metereológicas y

crecidas de ríos cuando hubieran lluvias intensas y continuas.

5. Durante la Inundación

a. Manténgase en un área segura.

b. No cruce las áreas inundadas porque desconoce la
profundidad.

c. Mo utilice alimentos frescos que han estado en

contacto con el agua.

d. Exija que se examine el agua para ver su potabilidad. Los pozos deberán ser
bombeados y el agua examinada antes de darle uso.

e. Busque asistencia médica necesaria en

el hospital más cercano o en la Posta
Médica más cercana.

f. No visite el área del desastre. Su

presencia podría estorbar en las
operaciones de emergencia.

85
 FRESADORA III

g. No manipule equipo eléctrico encendido

dentro de las zonas afectadas. El
equipo eléctrico debe ser chequeado y
secado antes de que vuelva al servicio.

f. Use linternas, no lámparas ni candiles

para examinar las cosas puede haber
adentro sustancias inflamables.

6. Después de la Inundación

a. Si tiene un radio transistor, durante una

emergencia, sintonícelo en la estación
encargada de transmitir las
informaciones oficiales.

b. Evite atravesar zonas inundadas. El

piso puede haber sido erosionado
profundamente y podría pisar
materiales punzocortantes.

c. Abríguese adecuadamente para evitar

enfermedades broncopulmonares.

d. Es necesario vacunarse.

e. Revise la estabilidad de su casa antes

de secarla porque puede estar
debilitada y podría caerse.

f. Proceda al secado de su casa

quemando leñas o similares a puerta
cerrada, en el centro de sus
habitaciones y ventilándolas
alternativamente.

g. Retire y elimine los alimentos

descompuestos, animales muertos,
etc.

h. Hierva el agua antes de utilizarla en la

alimentación.

i. Excave pozos, en lugares adecuados

para obtener agua filtrada.

j. Informe a las autoridades sobre las

líneas de servicios públicos
inhabilitadas.

86
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo se obtiene el hierro fundido?

2. ¿Qué porcentaje de carbono contiene la fundición de hierro?

3. ¿Cómo se clasifica la fundición según el proceso de elaboración?

4. ¿Cómo se clasifica la fundición según su composición y estructura?

5. ¿Cuáles son los minerales del hierro?

6. ¿Cuál es la diferencia de la fundición gris y blanca del hierro?

7. ¿Cómo se obtiene el hierro fundido con grafito laminar?

8. ¿Cómo se obtienen las piezas de fundición maleable blanca y negra?

9. ¿Por qué se caracteriza la palanca de primer género?

10. ¿Por qué se caracteriza la palanca de segundo género?

11. ¿Qué daños producen las inundaciones?

12. ¿Qué acciones de prevención deben realizarse contra las inundaciones?

13. ¿Qué procedimientos deben seguirse durante las inundaciones?

14. ¿Qué acciones deben realizarse después de las inundaciones?

87
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

5 Ejercicios Cálculo de chaveta

1. La longitud de una chaveta de cabeza es de 90 mm las
alturas 8,2 y 7,3 mm. Calcule el declive.
h

2. Una chaveta engastada de 80 mm de largo tiene la

l inclinación normalizada de 1:100, la altura es de 14 mm.
Calcule la inclinación Dh.
3. Calcule la longitud de una chaveta de fuerza con la
6 inclinación 1:100 y una altura de inclinación de 1,2 mm.
4. Una chaveta engastada con la inclinación 1:100 mide
25 x 9 x140 mm. Calcule la menor altura de la cuña.
5. Para la transmisión de fuerza entre el árbol y la rueda de
h

transmisión se ha previsto una chaveta de cuña con

b
sección transversal de 10 x 8 x 80. ¿Cuál es la presión
l
superficial?
7
l 6. Una lengüeta de ajuste de 10 x 8 x 80 trasmite un
momento motor con un árbol de 35 mm. Calcule la
presión superficial en el chavetero.
h

b 7. Calcule según la Tabla para una lengüeta de ajuste de

18 x 11 x 80 mm el diámetro de árbol y la profundidad del
b canal del árbol correspondiente.
b
8. Una lengüeta de ajuste de 4 x 4 x 10 mm ha sido
cizallada a 19 kN. Calcule la tensión de cizallamiento y
9 determine el material de la cuña.
b. h. L 9. Sobre una rueda dentada con un diámetro de círculo
primitivo de 360 mm actúa una fuerza tangencial de
80 kN. Estando fijada a un árbol de 50 mm por medio de
una chaveta engastada de 15 x 9 x 80 mm, ¿Cuál es la
presión superficial?
b

F
10. Sobre un tambor con un diámetro de 280 mm actúa una
fuerza tangencial de 18 kN. Habiendo previsto al caso
11 un árbol de 50 mm con una chaveta de fuerza de
b. h. l 14 x 9 x 1 mm y siendo la presión superficial de 30
F
N/mm2, Calcule la longitud de la cuña.
11. Sobre un diámetro de una rueda de 200 mm actúa una
fuerza de tracción de 1,5 kN. Habiendo previsto al caso
un árbol de 35 mm con una chaveta de fuerza de
b

10 x 8 x 1 mm y siendo la presión superficial de 32

N/mm2, Calcule la longitud del muelle.
12 12. Un acoplamiento de platillos con un diámetro exterior
de 360 mm está empotrado en un árbol de 35 mm,
D

habiendo sido prevista al respecto una chaveta

b

engastada de 10 x 6 x 80 m. Siendo la tensión de

cizallamiento admisible de 75 N/mm2 y la presión
b. h. l 2
superficial admisible 35 N/mm , ¿Qué fuerza tangencial
puede transmitirse?

88
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Ejercicios Cálculo de Palanca

4
80 kg
F1 1. En el brazo de 180 mm de longitud de una cizalla de
palanca actúan 120 N de fuerza manual. ¿Qué fuerza
de corte actúa en el brazo de corte de 20mm de
560 longitud?
1160

2. El equilibrio de una palanca de doble brazo se obtiene

con las fuerzas de 250 N y 1250 N. Calcule la longitud
del brazo menor cuando el brazo mayor mide 75 cm
7
50 480
3. La relación de la fuerza ponderal y fuerza de una
palanca de doble brazo de 1,6m de longitud es de 3:5.
F1
Calcule la longitud de los brazos en cm.
F2

Æ30
4. ¿Qué fuerza manual se requiere para mover una
carretilla con una carga de 80 kg (veáse dibujo)?.

5. ¿Qué masa puede elevarse con una polea móvil de

200mm con una fuerza manual de 300N?
8
p Æ20 6. ¿Qué fuerza manual es necesaria para elevar 120 kg de
masa con un guinche de tambor de 150 mm Æ y con un
manubrio de 400mm de longitud?

7. Una válvula de seguridad ha de entrar en acción (veáse

60 460
dibujo) cuando la presión de la caldera alcanza 8 barios.
F1
Calcule la masa necesaria en kg.

8. ¿Qué presión de aceite actúa en barios en un cilindro de

10 20mm de diámetro cuando se aplica en el brazo largo
1250 de la palanca de 460mm una fuerza manual de 180N
390 (veáse dibujo)?

9. En una palanca de doble brazo de 480 mm de longitud

210 N
total se aplican 260 N de fuerza manual. ¿Qué masa
Fuerza puede alzarse con ella cuando la relación entre brazo
de
apriete
de fuerza y brazo de resistencia es de 5:3?

120 N
11 12 Fuerza de corte
1350

Fuerza manual
70 kg

395 35 165

89
 SEMANA Nº 04
TAREA: EJE PARA POLEAS

90
 FRESADORA III

ALUMINIO, BRONCE
Aluminio
El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza terrestre conocida, de
la que forma parte en una proporción del 8,13%, superior a la del hierro, que se supone
es de un 5%, y solamente superada entre los metales por el silicio (26,5%).
El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los minerales,
de los cuales los más importantes son las bauxitas, que están formadas por 62-65 por
ciento de alúmina,(Al2O3), hasta un 28% de óxido de hierro (Fe2O3), 12-30% de agua de
hidratación (H20) y hasta un 8% de silice (SiO2).

Es un metal muy ligero de color blanco plateado. En condiciones normales es

inoxidable. Buen conductor del calor y de la electricidad, es, además, muy maleable,
pudiendose obtener láminas de tan sólo 0,005 mm.
Se obtiene por electrólisis según el método Bayer, con gran consumo de energía (Fig. 1)
Agitador
intercambio
de temperatura
Precipitación
Descomposición de hidróxido
Bauxita de aluminio
Al (OH)3

Agua Separación
Dilución del hidróxido
Agua
para el de aluminio
lavado Al (OH)3
Decantación Evaporación
de barros Lavado
Aluminato
rojos del hidróxido
Triturado fino Barros de sodio
líquido de aluminio
y secado
Al (OH)3
Lavado de
barros rojos Calcinación
Aluminato
de sodio
líquido Alumina (Al2O3)
Barros rojos Combustible Energía
desechados eléctrica calcinada
Mezcla
+ -

Filtrado Hidróxido sódico

Exposición (NaOH)
a vapor
a 200 -250°C. Cubas electrolíticas
Disolución de
la aluminia

Fig. 1 Aluminio en lingotes

Vapor

La obtención del aluminio se realiza en dos fases:

1º. Separación de la alúmina (Al2O3) de las bauxitas por el procedimiento Mayer, que
comprende las siguientes operaciones: Se calientan las bauxitas para
deshidratarlas, una vez molidas; se atacan a continuación con lejía de sosa en
caliente y a presión para formar aluminato sódico (Na2O Al2O3), que se separa del
resto de los componentes de la bauxita; después bajo la influencia de una pequeña
cantidad de alúmina que inicia la reacción, se hidroliza el aluminato de sodio,
quedando alúmina hidratada e hidróxido de sodio; y por fin se calcina la alúmina
hidratada a 1.200º, con lo que queda preparada para la fase siguiente.

2º Reducción de la alúmina disuelta en un baño de criolita (FNa. F3Al), y con cierta

cantidad de fundente, por electrólisis con electrodos de carbón.

91
 FRESADORA III

Para obtener una tonelada de aluminio son necesarias 4 Tm. de bauxita, 80 kgs. de
criolita, 600 kgs. de electrodos de carbón y 22.000 kw-hora. La metalurgia de aluminio
es, por tanto, esencialmente electrolítica.
Propiedades físicas del aluminio. El aluminio es un metal blanco brillante, que pulido
semeja a la plata. Cristaliza en la red cúbica centradas en las caras. Su peso específico
es igual a 2,699, es decir, casi 1/3 del hierro (7,87). El único metal industrial más ligero
que el aluminio es el magnesio, de peso específico 1,74. Su conductividad eléctrica es
un 60º por ciento de la del cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro. Su punto de fusión
es 660º y el de ebullición 2,450º. Este punto de fusión relativamente bajo unido a su
punto de ebullición bastante alto facilita su fusión y moldeo.

Propiedades químicas del aluminio. La propiedad química más

destacada del aluminio es su gran afinidad con el oxígeno, por lo
que se emplea, entre otras cosas, para la desoxidación de los
baños de acero, para la soldadura aluminotérmica (Al + Fe O3),
para la fabricación de explosivos, etc. (Fig. 2).
A pesar de esto y aunque parezca un contrasentido, el aluminio
es completamente inalterable en el aire, pues se recubre de una Aluminio
delgada capa de óxido, de algunas centésimas de micra, que
protege el resto de la masa de la oxidación. Fig. 2

Debido a esta película protectora, resiste también la acción del vapor de agua, el ataque
del ácido nítrico concentrado y muchos otros compuestos químicos. En cambio, es
atacado por el ácido sulfúrico, el clorhídrico, el nítrico diluido y por las soluciones
salinas.
Propiedades mecánicas del aluminio. Las propiedades mecánicas del aluminio más
interesantes son su débil resistencia mecánica y su gran ductilidad y maleabilidad, que
permite forjarlo, trefilarlo en hilos delgadísimos y laminarlo en láminas o panes tan finos
como los del oro, hasta de un espesor de 0,0004 mm. (0,4 micras). A la temperatura de
500º se vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente.
Calidades de aluminio. El Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo ha
normalizado las calidades del aluminio, según el porcentaje de impurezas admisibles
que contiene en las nueve clases que se detallan en el cuadro 1.

Cuadro Nº 1: Calidades de aluminio de primera fusión (UNE 38 111)

Designación Símbolo Impurezas admisibles %

Si + Fe Ti Cu + Zn Totales
Aluminio L-111 (99 7) L-111 (99,7) < 0,3 < 0.03 <003 0,3 máx
UNE 38-111
Aluminio L-111 (99,5) L-111 (99,5) < 0,5 < 0.03 0,05 0,5 máx.
UNE 38-111
Aluminio L-111 (99) L-111 (99) < 1,0 < 0.03 <01 1,0 máx.
UNE 38-111
Aluminio L-111 (98) L-111 (98) <2,0 < 0,05 <0,2 2,0 máx
UNE 38-111 Ti+Cr+V
Aluminio L-111 (99,5E) L-111 (99,5E) < 0,5 < 0.03 < 0,05 0,5 máx
UNE 38-111
Aluminio L-11 (93) L-111 (93) < 7,0 --- --- 0,7 máx
UNE 38-11

92
 FRESADORA III

Aplicaciones del aluminio. El aluminio tiene multitud de

aplicaciones:
Su bajo peso específico lo hace útil para la fabricación de
aleaciones ligeras, extensamente empleadas en
construcciones aeronáuticas y en general cada vez más
en los vehículos de transporte (automóviles, etc.). (Fig. 3)
Su elevada conductividad eléctrica lo hace útil para la
fabricación de conductores eléctricos de aluminio
técnicamente puro o en forma de cables armados con
acero galvanizado.
Fig. 3

Su elevada conductividad calorífico e inalterabilidad lo hacen útil para la fabricación de

utensilios de cocina y, en general, para aparatos de intercambio de calor.
En polvo se emplea para obtener pinturas muy resistentes al calor y a la oxidación.
Cuadro Nº 2
Constantes del aluminio
Símbolo Al
Número atómico 13
Peso atómico 26.98
Cristalización en la red cúbica centrada en las caras a = 4,04-8 cm.
Peso específico 2,699
2
Conductividad eléctrica a 20º 34,6 m/Ohm, mm
2
Resistividad eléctrica a 20º 2.655 microhms. cm /cm
Conductividad calorífico a 0º 0,53 cal/cm x S. º C.
Coeficiente de dilatación lineal de 20º a 100º 23,6 x 10-6 x º C.
Punto de fusión 660
Calor latente de fusión 94,5 caloría./gr.
Calor específico medio 0,215 cal/g. ºC.
Punto de ebullición 2.450º
Calor de combustión 380,8 K cal/mol.
Equivalente electroquímico 0,3354 gr/amp. Hora
Módulo de elasticidad 7.200 kg/mm2
Resistencia a la tracción fundido 9 - 12 kg/mm2
2
Resistencia a la tracción laminado (duro) 18 - 28 kg/mm
Resistencia a la tracción recocido (blando) 7 - 11 kg/mm2
Dureza fundido 24 - 32 HB
Dureza laminado duro 45 - 60 HB
Dureza recocido 15-25 %
Alargamiento fundido 18 - 25, %
Alargamiento laminado duro 3-5%
Recocido 30 - 45 %
Contracción al solidificarse fundido en arena 1.600 %
Contracción al solidificarse fundido en coquilla 1,825

93
 FRESADORA III

Aleaciones de aluminio

Los principales metales empleados para su aleación con aluminio son los siguientes:

Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg) y manganeso (Mn). Y los metales que
pudiéramos considerar como secundarios son los siguientes:

Níquel (Ni), titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co).

Sólo en casos especiales se adicionan:

Plomo (Pb), cadmio (Cd), antimonio (Sb) y bismuto (Bi).

Aleaciones aluminio-silicio

Estas aleaciones siguen en importancia a las del aluminio-cobre. El porcentaje de

silicio suele variar del 5 al 20 %.

1500
En la Fig. 4 se ha representado el diagrama ºC 0 0,5 1,0 1,5 2,0 %& Si 1450º
de equilibrio Al-Si, que es muy sencillo, 1400 700
660º
a+L
pues no forma más que una solución sólida 1300 600 577º
a 1,65%
de silicio en aluminio y una solución sólida 1200 500
de aluminio en silicio, aunque algunos 1100 400
a+b
autores consideran la fase como silicio L
1000 300
elemental.
900 200 b+L

Y en este caso la eutéctica estaría formada 800 100

por a + Si. 700 a+L

660º

600 577º
1,65 1,6
No hay más que un punto eutéctico que 500
a a+b b

corresponde a la proporción de 11,6 por Al 10 20 30 40 50 60 70 80 90 % Si

ciento de Si y cuya temperatura es 577º. Fig. 4. Diagrama de equilibrio aluminio-silicio

El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta su fluidez en la colada y su

resistencia a la corrosión. Las aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al choque;
tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada conductividad calorífico y
eléctrica, pero son difíciles de mecanizar por la naturaleza abrasiva del silicio. Su peso
específico es alrededor del 2,7.

Las propiedades mecánicas de las aleaciones aluminio-silicio pueden mejorarse si

se añade a la cuchara de colada de estas aleaciones cloruro sódico o una mezcla de
fluoruro y cloruro sódico. Esta operación incorpora una pequeña cantidad de sodio,
inferior al 0,01 por ciento a la aleación, pero suficiente para variar la concentración
eutéctica del 11,6 por ciento al 13 por ciento y bajar la temperatura eutéctica de 577º a
570º.

Pero sobre todo las aleaciones Al-Si modificadas con esta adición resultan con un grano
extremadamente fino en lugar de las agujas o láminas en cristaliza el silicio en las
aleaciones sin «modificar».
La principal aplicación de las aleaciones aluminio-silicio son la fundición de piezas
difíciles, por sus buenas cualidades de moldeo, y la fabricación de piezas para la
marina, por su resistencia a la corrosión. Pero no se emplean para piezas ornamentales
porque ennegrecen con el tiempo.
94
 FRESADORA III

Aleaciones aluminio-cinc

En estas aleaciones figura el cinc con un ºC

porcentaje máximo del 20%. 700
660º

600
L
En la Fig. 5 se ha representado el
500 a+L
diagrama Al-Zn, en el que están 419,5º
presentes la solución sólida de cinc en 400
a
382º
98,36
353º a’
aluminio, la solución sólida de aluminio 828 75
a’ + b
300 a + a‘ b
en cinc, que algunos autores identifican
con cinc elemental, y la solución sólida 200
31,6% 275º 77,7%
intermedia.
100 a+b

Como no se forman compuestos

Al 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Zn
químicos no puede aplicarse a estas
aleaciones el temple de precipitación. Fig. 5. Diagrama de equilibrio aluminio-cinc

Las aleaciones de cinc son más baratas que las de cobre a igualdad de propiedades
mecánicas, pero menos resistentes a la corrosión y más pesadas.

Aleaciones aluminio-magnesio.

Estas aleaciones contienen magnesio en proporciones inferiores al 10% de Mg.

En general, el magnesio va asociado a otros elementos como el cobre, silicio, cinc, etc.,
es decir formando aleaciones ternarias, en las que el magnesio figura con proporciones
del 0,1 al 1%.

En la Fig. 6 se ha representado el ºC
diagrama aluminio-magnesio en el que 700 660º
están presentes las fases , que es una 600 Liquido
solución sólida de magnesio en aluminio, + Liq
a + Liq b + Liq
y la fase , que es aluminiuro de magnesio 500
a 450º 462º
d+ Liq
473º
(Al3, Mg2, o, según otros autores, Al8, Mg5). 400
14,9 450,5º
b+ 68 873
d
420º

a+b b +d
300
La proporción eutéctica es de 34,5% de b

Mg y la temperatura eutéctica 450º. 200

100
Al 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Mg
Fig. 6. Diagrama de equilibrio aluminio-magnesio

La solubilidad sólida del magnesio en aluminio varía del 4,4 por ciento a hasta 14,9 por
ciento a 450º. Por esto las aleaciones Al-Mg admiten el temple de precipitación.

Las aleaciones Al-Mg son más ligeras que el propio aluminio, pues su específico es
alrededor de 2,6.

Poseen buenas propiedades mecánicas, se mecanizan con facilidad y tienen una

buena resistencia a la corrosión.

95
 FRESADORA III

Aleaciones aluminio manganeso

El manganeso se encuentra en la mayor parte de las aleaciones de aluminio ternarias y

cuaternarias. Su solubilidad en el aluminio pasa del 0,35%o a 500º hasta 1,82% a la
temperatura eutéctica, que es 658,5º. La concentración eutéctica es de 1,95% de Mn. A
la temperatura ambiente y hasta un 25% de Mn la aleación está formada por Al + Al6 Mn.

El manganeso aumenta la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión

de las aleaciones de aluminio. ºC

Otros elementos de aleación con aluminio 1500 0.03% 700

660 655º
1400 600
Además de los elementos citados, que son los principales, de a
1300 500
aleación con aluminio, se encuentran formando parte de las
aleaciones semanas y cuaternarias el hierro, el níquel, el 1200 400
titanio, el cromo y el cobalto (Figs.7, 8, 9, 10 y 11). 300
1100
0,04
Todos estos elementos se encuentran en las aleaciones 1000
0 0,02
generalmente en forma de aluminiuros, Al3Fe2, AI3Ni, Al3Ti, %Fe
Al7Cr, Al3Co, que son insolubles o casi insolubles en la matriz 900

de la aleación. 800

El hierro, aunque sea en pequeñas proporciones, forma parte 700

655º
de aleaciones incorporado con el aluminio técnico, del que 600
1,9
forma siempre parte como impureza. (Fig. 7) a + Al3 Fe
500
El cobalto endurece las aleaciones.(Fig. 8).
400
El titanio se adiciona para refinar el grano en las aleaciones 300
con la mejora consiguiente de las propiedades mecánicas. Al
0 10 20 30 %Fe

(Fig. 9).
Fig. 7. Diagrama de equilibrio
aluminio-hierro
Y el níquel (Fig. 10) y cromo (Fig. 11), además de endurecerlas,
mejora su resistencia a la corrosión.
ºC
ºC
L ºC
900 ºC
1200
a+b
850
L
800 900 L
1100
800
700 850
657º 1000
660º 750
600 800 L b+L
900 660º
a b+L 700
28 0,41 661º
500 750 800 650
0,77
a+b b+L a
400 700 a+L
700 600
660º
660º 0.15 57 640º a+L
300 0.05
650 600 550
a a+b
a+b a
200 600 500 500
Al 1 % Co Al 1 % Ti Al 10 20 % Ni Al 1 % Cr

Fig. 8. Diagrama de Fig. 9 . Diagrama de Fig. 10. Diagrama de Fig. 11 . Diagrama de

equilibrio equilibrio equilibrio equilibrio
aluminio-cobalto aluminio-titanio aluminio-níquel aluminio-cromo

96
 FRESADORA III

Los puntos eutécticos de las aleaciones del aluminio con todos estos elementos por
debajo de la proporción del 1%. Además, en general punto eutéctico, la temperatura de
iniciación de la solidificación asciende rápidamente.

Por todo esto, ninguno de los elementos citados forma parte de las aleaciones en
proporciones superiores al 1%.

Aleaciones de aluminio normalizadas

El Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo ha normalizado aleaciones de

aluminio, cuyas composiciones y características son las aceptadas generalmente por
los fabricantes y transformadores del aluminio españoles. En estas normas se
clasifican las aleaciones en aleaciones ligeras de aluminio, para moldeo, que contienen
elementos como el silicio que facilita su fusibilidad y aleaciones ligeras de aluminio para
forja, que en general contienen menores, porcentajes de aleación que las de moldeo.

Entre las aleaciones normalizadas figuran algunas muy conocidas por su nombre
comercial, como la L-311, comercialmente denominada duro-aluminio, de 95% de Al,
4%- de Cu, 0,5% de Mg y 0,5 de Mn, que puede ser templada y adquiere extraordinaria
dureza y resistencia mecánica por maduración natural. Precisamente fue este
endurecimiento natural del duro-aluminio después de haberlo moldeado, el que
condujo al descubrimiento del temple de precipitación y maduración natural y artificial.

También figuran entre otras aleaciones normalizadas el anticorodal (L-257), el siluminio

o alpax (L-252), la aleación "Y" (L-315), etc.

En los cuadros 2 y 3 se dan las composiciones y características mecánicas máximas

que pueden obtenerse de las aleaciones de aluminio normalizadas.

Tratamientos anticorrosivos, mecánicos y térmicos del aluminio y sus aleaciones

El aluminio y sus aleaciones pueden someterse a los siguientes tratamientos:

Tratamientos anticorrosivos. Se realizan para dar mayor resistencia a la corrosión del

aluminio. El más empleado es la oxidación anódica de que tratamos en el parágrafo 25-
4, que consiste esencialmente en aumentar el espesor de la película superficial de
óxido que se produce naturalmente en el aluminio, mejorando a veces su aspecto
dándole un acabado brillante o tiñéndola en diversos colores.
2
Resistencia a la tracción R en Kg/mm

40
Tratamientos mecánicos. Los trabajos de A (Aluminio)
y alargamiento A en %

forja, laminación, trefilado, etcétera, 30

realizados en frío aumentan la resistencia A (Al Mn)
mecánica y dureza del aluminio y de las 20 R Al Mn
aleaciones forjables (Fig. 12), a R (Aluminio)
10
consecuencia del aumento de acritud
adquirido por el material en su deformación.
0 20 40 60 80 100
Deformación en frío en %
Esto se aprovecha ampliamente en las
aleaciones ligeras para mejorar sus
Fig. 12. Aumento de la resistencia mecánica y disminución
características mecánicas. del alargamiento según el grado de deformación por forja
en frío del aluminio y sus aleaciones

97
 FRESADORA III

Tratamientos térmicos. Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al aluminio y

sus aleaciones son: El recocido de estabilización, el recocido contra acritud, el recocido
de homogeneización, el temple de precipitación y la maduración artificial.

No todos los tratamientos citados pueden aplicarse v se aplican al aluminio y sus

aleaciones, pues hay algunas de éstas que no endurecen con el temple, como se indica
en los cuadros 2 y 3 de las aleaciones normalizadas.

Maduración artificial de las aleaciones de aluminio

ºC
Si la viscosidad atómica es elevada, no se 700
produce la precipitación del compuesto o se
produce muy lentamente a la temperatura 600
ambiente. Entonces se puede acelerar la 1. Caldeo
precipitación con un tratamiento que se 500
conoce con el nombre de maduración,
400
artificial o también revenido de Fig. 13. Esquema del
2. Enfriar en agua proceso de temple de
endurecimiento, que consiste en calentar la 300 precipitación y
aleación a una temperatura inferior a la de maduración en frío y
en caliente de una
temple, con objeto de dilatar las redes 200 aleación de aluminio
cristalinas y facilitar la difusión y Maduración
templable.
precipitación del compuesto químico y 100 3 en caliente
abreviar, por tanto, la duración del período Maduración en frío
de endurecimiento. (Fig. 13). 0 2 4 6 8 10 12 14
Duración del trat. en horas

Este tratamiento, por tanto, tiene efectos contrarios al revenido de los aceros con
temple martensítico, que, como se recordará, disminuye la dureza y resistencia de los
metales templados, en lugar de aumentarla como ocurre con la maduración artificial.

Práctica del temple de maduración de las aleaciones de aluminio

La temperatura de temple es muy similar a N R

la del recocido de homogeneización y
700
oscila alrededor de los 500º. L

600 L+a
Para cada aleación existe una temperatura b
a
exacta del temple, que no debe variarse, de Th 547º
500
5%, pues, como puede apreciarse en la
Fig. 14, es muy pequeño el intervalo de
400 A
temperaturas entre la temperatura que
debe superarse para conseguir la solución
a + Al2 Cu

300
a

total del elemento en el aluminio y la

temperatura que no debe rebasarse para
200
que no se produzca una fusión parcial de la
aleación.
100 a + Al2 Cu

La duración de la permanencia a la
temperatura de temple varía entre quince 0 1 2 3 4 5 6 7
Al % Cu
minutos y cuatro horas, dependiendo en
todo caso del grueso de la pieza y Fig. 14. Constituyentes formados en el enfriamiento
lento (lina N) y enfriamiento rápido (línea R) desde la
estructura. temperatura de temple de precipitación de una
aleación de Al con 4% de Cu.

98
 FRESADORA III

Así, por ejemplo, la permanencia debe ser mayor para las piezas en bruto de moldeo
que para las piezas forjadas (Figs 15 y 16).
horas
horas 140
70 Barras perfiles y tubos
Planchas y tiras 120
60
100
50

40 80

30 60
20
40
10
20
0 1 2 3 4 5 6
Espesor en mm 0 10 20 30 40 50 60 70
Diámetro ó espesor en mm

Figs. 15 -16 . Tiempo de permanencia a la temperatura del recocido de homogeneización y de temple

en baño de sales, para planchas, tiras, barras, perfiles y tubos de aleaciones de aluminio.

El enfriamiento del temple se realiza generalmente en agua, y solamente si las piezas

son muy delgadas, en aceite, o por pulverización de agua, o en el aire. Cuanto más
suave sea el medio de enfriamiento, menos peligro habrá de tensiones residuales,
deformaciones y grietas. En todo caso, siguen siendo válida para este temple las
recomendaciones del parágrafo 29-12 sobre la forma d introducir las piezas en los
medios de enfriamiento.

La maduración artificial se realiza a temperaturas comprendidas entre 130º a 165º, con

permanencias de ocho a veinticuatro horas a la temperatura máxima.

El método de enfriamiento no tiene importancia y generalmente se realiza a aire,

aunque puede enfriarse en agua. Las aleaciones se consideran de maduración natural,
cuando tardan en adquirir la dureza máxima menos de cinco días.

La resistencia mecánica obtenida después del temple y maduración es

aproximadamente de dos a tres veces la que tenían antes del tratamiento.

La maduración produce un aumento de volumen que puede ser bastante importante, lo

que debe ser tenido en cuenta, sobre todo si las piezas son de maduración natural y, por
tanto, el aumento de volumen se produce espontánea y a veces inesperadamente.

Conformación de las piezas templadas. La conformación de las piezas templadas, si

son de maduración natural, debe realizarse dentro de las dos horas siguientes al
temple, y si la conformación ha de ser complicada se recomienda que se realice antes
de los treinta minutos.

De todas maneras, puede detenerse a voluntad la maduración natural conservando las

piezas templadas a temperaturas inferiores a 0º.

Los remaches de duraluminio templado se conservan sin endurecimiento apreciable

hasta cuatro días en nieve carbónica a temperaturas comprendidas entre 6º a 10º C.

La conformación de las aleaciones de maduración artificial se realiza también después

del temple, dando el tratamiento de maduración una vez adquirida su forma definitiva.

99
 FRESADORA III

Temple de precipitación y maduración artificial de otras aleaciones distintas del

aluminio

Como veremos al tratar de las aleaciones de cobre y otras, el temple de precipitación y

maduración artificial no se aplica exclusivamente a las aleaciones de aluminio, sino a
todas las que están sujetas a cambio de solubilidad sólida con precipitación de
compuesto químico, como ocurre con otras aleaciones del cobre, etc. (Cuadro 3).

Cuadro Nº 3

Aleaciones de aluminio templables por precipitación

Aleación Al - Cu Al Mg Si Al Mg Zn

Eutéctico Al - Al2Cu Al - Mg2 Si Al-Mg Zn2

Temperatura eutéctica ºC 543 590 455

Concentración a la temperatura

Eutéctica 5,65 % Cu 1,8 % Mg Si 13,7 % MgZn2

Concentración a 20ºC 0, 1 % Cu 0,3 % Mg2 Si 15 % Mg Zn2

Aplicaciones de las aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio tienen cada día una mayor aplicación, utilizándose
extensamente para la fabricación de piezas que deben ser resistentes y al mismo
tiempo ligeras para las construcciones aeronáuticas, vagones de ferrocarril de trenes
articulados modernos, etc.

También se emplean para la fabricación de

culatas (Fig. 17), cárters y émbolos de
motores de explosión.

En la edificación se emplean las

aleaciones de aluminio para la
construcción de puertas y ventanas,
molduras, etc.
Fig. 17

En las construcciones navales se emplean ampliamente determinadas aleaciones de

aluminio por su resistencia a la corrosión marina.

100
 FRESADORA III

BRONCE

Bronce, cualquiera de las distintas

aleaciones compuestas sobre todo de
cobre y estaño. Ni los bronces modernos ni
los antiguos contienen sólo estos dos
metales. Los griegos y los romanos
añadieron cinc, plomo y plata a las
aleaciones de bronce para usarlas en
herramientas, armas, monedas y objetos
de arte. (Fig. 1).
Fig. 1. Disco de bronce antiguo

El cinc, el plomo y otros metales se encuentran ocasionalmente en el bronce que se

fabrica hoy.

Los componentes del bronce varían; así, cuando contiene al menos un 10% de estaño,
la aleación es dura y tiene un punto de fusión bajo.

Los nombres de las variedades de bronce provienen de los componentes adicionales,

como el bronce al aluminio, el bronce al manganeso y el bronce al fósforo.

El bronce es más resistente y duro que cualquiera otra aleación común, excepto el
acero, que le supera en resistencia a la corrosión y facilidad de lubricación.

El bronce moderno se utiliza en la fundición artística y en la fabricación de instrumentos

sonoros.

Las propiedades mecánicas aumentan con el porcentaje de estaño, y también la

resistencia a la corrosión.

Los bronces con menos de un 6% de estaño son blandos, dúctiles y maleables en frío.
Se emplean para medallas, monedas, alambres y chapas de embutición.

Los bronces con un 10-12% de estaño ofrecen gran resistencia y dureza. Se utilizan
para piezas sujetas a grandes esfuerzos y débil rozamiento (engranajes, casquillos de
cojinetes, tornillos sin fín, etc).

Los bronces con un 12-18% de estaño son

también muy duros y resistentes y
maleables en caliente. Resisten bien al
rozamiento. Cojinete de fricción

Se emplean en cojinetes, engranajes,

piezas de maquinaria, etc.

Los bronces con más de un 22% de estaño

no son maleables y tienen gran dureza,
Fig. 2
pero su resistencia disminuye debido a su
fragilidad. Se emplean para fabricar
campanas y platillos. (Fig. 2).

101
 FRESADORA III

Desde muy antiguo se denominan bronces a las aleaciones de cobre y estaño. Pero
actualmente se aplica también la denominación de bronce a todas las aleaciones
binarias del cobre con todos los metales, excepto con el cinc, que, como hemos visto se
denominan latones.

En el diagrama de equilibrio cobre-estaño

1100
(Fig. 3) observamos en primer lugar que el 1085º

descenso de a línea de líquido es continuo y 1000

muy rápido hasta un 20% de estaño. 900 a+L
L
25.0 b+L
Esto indica buenas cualidades para 800 13.5 798º 22 755º 30.6
a b
fundición hasta esa proporción de estaño, 700 g g+L L
b
que es la máxima que suelen contener los a
g+e
640º 586º

600 586º
bronces industriales. 15.8
a+g
d
g+L
15.8 e+L
500 270

g+d d e
+
Observamos también en el diagrama la 400
a+d e 38.2 580 415º
92.4

presencia de los siguientes constituyentes: 11.0 350º 373.8

52.6 e+n n+L
300 n 232º
a+e 60.9 227º
La solución sólida a que es cúbica, 200 n+s 186º 99.3

centrada en las caras, muy maleable en 100

e+n’ n’ n’+s s
caliente y en frío y cuya máxima solubilidad Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 % Sn
es a 500º, del 15,8%, y la mínima, a 200º,
del 1%. Fig. 3. Diagrama de equilibrio cobre-estaño

Los bronces del 13,5 al 22% de estaño, al enfriarse por debajo de los 798º, están
compuestos por el constituyente y el constituyente , formado por la reacción de parte
de la solución con el líquido residual. La solución sólida es cúbica centrada, con
fórmula Cu3Sn; pero no tiene interés porque sólo es estable por encima de los 586º. Al
descender de esta temperatura se producen las siguientes transformaciones:
Hasta 586º, a + b
Hasta 520º, a + g
Hasta 350º, a + d
Por debajo de 350º, a + e
La solución d es cúbica, centrada.

La solución sólida d, que es muy dura y. frágil. está formada por cristales gigantes de 52
átomos de fórmula Cu3,Sn8, y la e, ortorrómbica, probablemente Cu3Sn.

Propiedades de los bronces cobre-estaño

El estaño en los bronces tiene una influencia parecida al cinc en los latones, pero más
enérgica. Los bronces dan productos moldeados más sanos que los se trabajan más
fácilmente.

Su peso específico varía desde 7,2 a 8,9, según porcentaje de estaño. El color depende
también del porcentaje de estaño, y varía del rojo pálida hasta el blanco (cuadro 4). La
conductividad eléctrica disminuye al disminuir el porcentaje de cobre.

102
 FRESADORA III

Cuadro Nº 1 : Color de los bronces según su composición

% cobre % estaño Color

99 1 Rojo pálido
95 5 Rosado
92 8 Amarillo rojizo
90 10 Amarillo anaranjado
86 14 Amarillo
84 16 Amarillo rojo
80 20 Dorado pálido
75 25 Rojo azulado
73 27 Gris oscuro
70 30 Blanco
67 33 Blanco grisáceo
65 35 Blanco azulado
50 50 Gris claro
40 60 Blanco mate
30 70 Blanquecino
20 80 Blanco vivo
10 90 Blanco de estaño

Y, por fin, las, propiedades mecánicas mejoran al aumentar el porcentaje de estaño,

hasta el 11%, decreciendo después (cuadro 2).

Cuadro Nº 2
Propiedades mecánicas de los bronces ordinarios según su composición
Estaño Resistencia Límite Alargamiento Dureza
% a la tracción de elasticidad % Brinell
2 2
Kg/mm Kg/mm
5 19,2 10,3 20,0 65
9 25,4 12,7 19,5 76
9 26,3 13,7 16,0 88
13 25,4 17,0 3,0 95
16 25,0 20,0 1,4 117

La resistencia de los bronces a la corrosión aumenta con el contenido de estaño,

teniendo aproximadamente la misma resistencia que el cobre a los agentes
atmosféricos. Resisten también la acción del agua fría y caliente y el vapor recalentado,
y aunque los bronces son bastantes estables en el agua de mar, su resistencia es
inferior a la de ciertos latones. Resisten bastante bien el ácido nítrico y sulfúrico, sobre
todo los bronces altos en estaño. Los ácidos orgánicos no les atacan ni tampoco los
carburantes, por lo que se emplean en la industria del petróleo, con preferencia al cobre
y al latón.

103
 FRESADORA III

Influencia de las impurezas sobre las propiedades del bronce. Los elementos que
más perjudican a los bronces ordinarios son el antimonio, arsénico, plomo, bismuto,
azufre y hierro.
El arsénico y el antimonio son los que más perjudican sus propiedades mecánicas,
sobre todo los alargamientos, por lo que su contenido no debe exceder del 0,2%. El
bismuto y el plomo son casi insolubles en los bronces, y se presentan en ellos en forma
de pequeños glóbulos de bismuto o plomo puro, que disminuyen también las
propiedades mecánicas. No deben exceder del 0,1%.
Clases de bronces
Los bronces pueden clasificarse en dos grandes grupos similares a los de los latones:
bronces ordinarios y bronces especiales. Los bronces ordinarios son los compuestos
por cobre y estaño. Los bronces especiales son aleaciones de cobre y otros elementos,
recibiendo la denominación por el metal de aleación más importante que los componen,
como, por ejemplo: bronce al aluminio, bronce al plomo, etc. En conjunto, las clases de
bronces más importantes son las siguientes :

{
Bronces al aluminio
Bronces al magnesio
Bronces
ordinarios { Bronces
Bronces fosforosos
Bronces rojos
Bronces
especiales
Bronces al níquel
Bronces al plomo
Bronces al silicio
Bronces al berilio
Bronces conductores
Bronces ordinarios
Bajo esta denominación hemos agrupado las aleaciones cobre y estaño, teóricamente
compuestas sólo de estos dos metales.
En la práctica, sin embargo, esto sólo se cumple con las aleaciones denominadas
simplemente bronces, porque los bronces fosforosos y los bronces rojos contienen
porcentajes de otros elementos, aunque tan pequeños que entran casi más en la
categoría de impurezas que en la de elementos de aleación.
Bronces
Los dos tipos de bronces más empleados son:
El bronce de medallas, de 5 a 8% de estaño, que tiene excelentes cualidades de
moldeo y resistencia a la corrosión;

El bronce de cañones, de 8 a 12 por ciento

de estaño, que se denomina así aunque no
se emplee ya para este fin y que tiene muy
buena resistencia a la corrosión y más
elevadas características mecánicas que el Fig. 4

bronce de medallas. (Fig. 4).

Bronces fosforosos
Los bronces fosforosos son bronces ordinarios. o sea, compuestos sólo de cobre y
estaño, que han sido desoxidados con fósforo. El fósforo que queda en la aleación, de
un 0,03 a 0,25%, en forma de cuprofósforo, aumenta la fluidez del metal fundido y, por
tanto, aumenta también la facilidad de colada de las piezas finas y produce fundiciones
más sanas.
104
 FRESADORA III

Los bronces fosforosos son, por tanto, de más alta calidad que los bronces ordinarios
sin fósforo. Los porcentajes de estaño que contienen son los mismos que los bronces
sin fósforo: del 4 al 12%, según las aplicaciones.
Las mangas y barras de estos bronces fosforosos se suelen moldear en fundición
centrifugada. que da un material exento de poros, lo que mejora aún más sus
características.

Bronces rojos
Los bronces rojos son bronces ordinarios de] 5 al 15% de estaño, y además con
pequeños porcentajes de cinc y plomo (cuadro 3). La fusibilidad de estos bronces es
superior a las de los bronces fosforosos, y su mecanización, más fácil, por el contenido
de plomo, lo que tiene importancia cuando se trata de fabricación de piezas en serie.

La estructura de estos bronces no resulta tan fina como

la de los bronces fosforosos cuando se moldean por el
procedimiento ordinario; pero la fundición centrifugada
de los bronces rojos resulta tan fina y exenta de poros y
uniforme como la de los bronces fosforosos.
Por todas estas razones, los bronces rojos, que son
más baratos, sustituyen a los bronces fosforosos en
muchas aplicaciones. (Fig. 5). Fig. 5

El bronce rojo más utilizado es el 85/5/5/5, o sea, 85% de cobre y 5% de cada uno de los
tres elementos plomo, estaño y cinc, que se denomina Gun Metal British Standard.

Cuadro Nº3 : Composición y propiedades de los bronces rojos mas utilizados

Composición Resistencia
a la tracción Alargamiento Dureza
2
Cu Sn Zn Ph Kg/mm % Brinell
86 12 2 - 20 5 80
93 4 2 1 20 25 50
85 5 5 5 15 10 60
85 7,5 5 2,5 20 12 60
82 8 7 3 15 6 70
85 9 5 1 20 12 65
86 10 2,5 1,5 20 9 65

Tratamientos de los bronces ordinarios

Los tratamientos que pueden aplicarse a los bronces. son similares a los que hemos
visto para los latones: tratamientos mecánicos, recocidos de estabilización, contra
acritud y de homogeneización, y el temple martensítico y revenido.
Tratamientos mecánicos de los bronces
Los tratamientos mecánicos se realizan por forja, laminación y trefilado, y tienen por
objeto aumentar la acritud del material y, por tanto, endurecerlo.

105
 FRESADORA III

Recocidos de los bronces

El recocido de estabilización tiene por objeto eliminar las tensiones residuales
producidas por el mecanizado, deformación o moldeo de piezas complicadas. Se
realiza a temperaturas entre 150º a: 300º, durante una a. dos horas, con enfriamiento al
aire.
El recocido contra acritud se realiza cuando los bronces han sufrido alguna
deformación en frío. La temperatura recomendada para el recocido contra acritud de los
bronces oscila entre 500º y 675º durante dos a cuatro horas con enfriamiento al aire.
El recocido de homogeneización se realiza con las piezas una vez moldeadas o con
los lingotes que han de sufrir una transformación mecánica posterior en frío o en
caliente. El objeto de este recocido es destruir la heterogeneidad química y estructural
producida por segregaciones en el curso de la solidificación. Este recocido se realiza,
sobre toda, con los bronces ordinarios y aun especiales del 8 al 12% de estaño, a
temperaturas comprendidas entre 700º - 750º, en un tiempo comprendido entre una y
dos horas, con enfriamiento lento en el horno.
Con este recocido se ablandan también los bronces que hubieran sido templados.
Temple y revenido de los bronces
El temple martensítico, similar al de los aceros, se realiza con los bronces ordinarios del
15 al 25% de estaño. Las temperaturas de temple varían sean la composición, siendo de
unos 750º para los bronces de 26% de Sn. El enfriamiento se realiza en agua. La
constitución obtenida en-el temple está formada por un eutectoide de las fases a + b, de
estructura en agujas, similar a la martensita del acero, que es duro y frágil.
El revenido de los bronces templados se realiza a temperaturas comprendidas entre
200º y 500º, y como ocurre con los aceros, disminuye la dureza y aumenta la tenacidad.
Aplicaciones de los bronces ordinarios
Los bronces ordinarios tienen muchas aplicaciones, debido: a sus buenas cualidades
para el rozamiento, para la fabricación de cojinetes; a sus excelentes moldeabilidad y
resistencia a la corrosión, para la fabricación de artículos de saneamiento, como grifos,
válvulas, etc.
a su bello y permanente aspecto, para- la fabricación de monedas, medallas, aparatos
de luz, figuras decorativas, estatuas, etc., y adornos en general; (Fig. 6)

Fig. 6

a su buena sonoridad, para la construcción de campanas.

Y en general, se emplean los bronces para la fabricación de multitud de piezas de
maquinaria.

106
 FRESADORA III

Bronces especiales

Son las aleaciones del cobre con un metal distinto del estaño; cobre-aluminio, cobre-
manganeso, cobre-níquel, etc y reciben el nombre del metal aleado con él: bronces de
aluminio, bronces al níquel, etc.

Los bronces especiales más importantes y conocidos son:

Bronces de aluminio ºC 1083º x

1000
Están formados por cobre y aluminio hasta b g1
e1

un 12%. 900 e1
+
4 L
800
Los formados únicamente por cobre y a g2
e2+L
700
aluminio se denominan frecuentemente d e2 626º
660º

cuproaluminios (Fig. 7), reservándose el 600 n1+L

n1+q
46,5
q+Ll 548º
K+L
565º d1 563º K
nombre de bronces al aluminio para los 500 n2
47,5 67 94,35

q
bronces complejos de cobre y aluminio y 400
d2 n2+q q+ K
además plomo, hierro, níquel, cinc y Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 % Al
manganeso. Fig. 7. Diagrama de equilibrio cobre-aluminio

Los cuproaluminios tienen un peso específico que varía según la proporción de

aluminio, entre 7,23 y 8,92, para barras laminadas. Su conductividad eléctrica pasa por
un mínimo entre 6 y 8% de aluminio. Su resistencia a la tracción aumenta con el
porcentaje de aluminio hasta 35 kilos por mm2, para el 10% de Al, disminuyendo el
alargamiento a partir del 7% de Al. Estas propiedades mejoran con los tratamientos
térmicos.

Los bronces complejos de aluminio contienen plomo hasta el 2%, que mejora su
maquinabilidad; hierro, hasta un 3%, que mejora su resistencia a la corrosión y sus
propiedades mecánicas; níquel, hasta un 7%, que aumenta la resistencia a la corrosión
y a la tracción, y manganeso, hasta un 4%, que aumenta la resistencia, sin disminuir e
alargamiento y mejora también la resistencia al desgaste del bronce.

Aplicaciones de los cuproaluminios y bronces al aluminio

La extensa aplicación que se hace de los bronces al aluminio modernamente, se debe a

sus buenas cualidades mecánicas, su fácil deformabilidad en caliente, su gran
resistencia a la corrosión, a su agradable aspecto y facilidad de pulido, y también a su
baratura en comparación con los bronces ordinarios.

Los cuproaluminios se emplean en la

industria del automóvil para la construcción
de faros, reflectores (Fig. 8), etc.

En bisutería, para la construcción de

objetos de adorno. Para la fabricación de
monedas; para la construcción de
contadores de agua y de gas, ejes de
Fig. 8
bombas, turbinas y hélices en
construcciones navales.

107
 FRESADORA III

Bronces al manganeso

Están formados por cobre y manganeso y, a veces, por otros elementos, como el
aluminio, níquel y silicio. Las aleaciones constituidas exclusivamente por cobre y
manganeso se denominan también cupromanganesos.

El manganeso decolora fuertemente el cobre, hasta el punto de que para el 12% de Mn

el color del cobre ha desaparecido por completo, y para el 30%, la aleación tiene color
marrón. (Fig. 9).

ºC

1200
La propiedad más notable de los L
cupromanganesos es su resistencia 1100
g+L g+L
mecánica a temperaturas hasta de 450º. 1000

900 35
Los tres tipos más corrientes de estas b
868º
aleaciones son la del 5 al 6% de 800
g+b
g
manganeso, que se emplea para piezas de 700 685º
maquinaria forjadas con estampa; la del 5%
600
de manganeso. que se denomina resístin
que se emplea en la construcción naval y en 500 g+a
la industria de la potasa, y las aleaciones a
400
del 25 al 30% de Mn, que se emplean como
300
resistencias eléctricas. Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Mn
Fig. 9. Diagrama de equilibrio cobre-manganeso

Bronces complejos al manganeso

Los bronces complejos al manganeso más utilizados son:

Los bronces al manganeso-níquel, formados por el 86% de Cu, 12% de Mn y, 2% de

Ni, utilizados para la, fabricación de instrumentos eléctricos patrones, por tener muy
reducido coeficiente de variación de resistividad con la temperatura.

Los bronces al manganeso-aluminio se fabrican con proporciones de manganeso

comprendidas entre el 3 y el 20%, y de aluminio, entre el 3 el 10%. Su característica
general es su gran resistencia mecánica a elevadas temperaturas.

La más conocida de estas aleaciones es la denominada isabellín de 84% de Cu, 13% de

Mn y 3% de Al, que se emplea para la fabricación de resistencias eléctricas.

Los bronces al manganeso-silicio contienen porcentajes variables del 0,5 al 12% de

manganeso y 1,2 a 3% de Si.

Estas aleaciones tienen una dureza, que supera una vez tratadas a los 200 Brinell. Se
emplean para la fabricación de álabes de turbinas, piñones, cojinetes para laminadores,
etc.

108
 FRESADORA III

Bronce al níquel

Estas aleaciones están formadas por cobre y níquel exclusivamente, denominándose

entonces copruníqueles; o bien por cobre, níquel y otros elementos, como níquel, cinc,
hierro, etc. (Fig. 10).
1445º
ºC
1400
Los cuproníqueles contienen del 33 al
L
90% de cobre y del 67 al 10% 1300
L a
denominándose de níquel, aumentando su a+
1200
resistencia a la tracción y su dureza con el
contenido de níquel, y disminuyendo su 1100 1083º
alargamiento. 1000
Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Ni
Fig. 10 . Diagrama de equilibrio cobre-níquel

Las aleaciones de níquel tienen una extensa aplicación, siendo algunas de ellas muy
conocidas con determinadas nombres comerciales, como:

* La niquelina, de 68% de Cu y 32% de Níquel, utilizada mucho para la construcción de

resistencias;

* El constantán, de 60% de Cu y 40% de Ni, utilizado

también para la fabricación de resistencias y cañas
pirométricas.

* Metal Monel: Contiene un 66% de níquel. Se utiliza para la

construcción naval (hélices, válvulas, etc). (Fig. 11)
Fig. 11

Bronces complejos al níquel. El elemento más comúnmente aleado con el cobre y el

níquel es el cinc, que mejora las propiedades mecánicas de los cuproníqueles. De las
aleaciones de cobre, níquel y cinc, las más conocidas son las alpacas.

Las alpacas son aleaciones de 60 a 65% de Cu, 12 a 22% de Ni y 18 a 23% de Zn.

Estas aleaciones son de color blanco más o menos amarillento, según el porcentaje de
níquel. Su densidad varía entre 8,3 y 8,7. Funden de 950º a 1.080º, y tienen una
resistencia a la tracción. después de Iaminadas, de 60 a 70 kilos por mm2, y una dureza
de 150 a 200 HB.

Las alpacas, que también se denominan plata alemana, metal blanco, etc., tienen una
extensa aplicación por su bello aspecto e inalterabilidad, para la fabricación de
cubiertos. en relojería, instrumentos de música, trofeos. (Fig. 12). Algunos tipos de
alpaca se denominan maillechots y se utilizan para resistencias.

Fig. 12

109
 FRESADORA III

Bronce al plomo

Son aleaciones de cobre con el 40 por ciento de plomo como máximo, que a veces
contienen otros elementos de aleación, como estaño (hasta el 11%), níquel (hasta el
4%) y cinc (hasta el 3%). (Fig. 13).

ºC
Su peso especifico es de 9 a 9,30, según el L1
porcentaje de plomo. Sus características 1000 a+L1
L1+L2 L2
92,6
mecánicas también varían según los 900
953º

porcentajes de aleación, siendo la más

800
sobresaliente el alargamiento, que llega
hasta un 30 por ciento, para 80% de Cu, 700 a+L2
10% de Pb y 10% de Sn. 600

500
Este alargamiento indica una gran
plasticidad de este material, que lo hace 400
particularmente apto para la fabricación de 300 325º
327º

cojinetes que han de soportar choques, a a+b b

200
vibraciones, arranques bruscos, etc, como Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %Pb
son los cojinetes de los motores de
explosión y combustión (Diesel) y los
laminadores. Fig. 13 . Diagrama de equilibrio cobre-plomo

Para todas estas aplicaciones, los cojinetes de bronce al plomo tienen casi la misma
resistencia que los aceros dulces y los bronces fosforosos, con la plasticidad de la mejor
antifricción para absorber sin agrietarse los golpes y deformaciones en los ejes y
mantener sin romperse la película del lubricante.

No obstante, pueden revestirse de una ligera capa de antifricción; pero, en general, esto
no es necesario.

ºC
Bronce al silicio
1100
L
Las aleaciones formadas por cobre y
1000
silicio exclusivamente, se denominan en n+L
a+L b+L
general cuprosilicios, reservándose el 900
852º d+L 820º 858º
5,3
nombre de bronces al silicio a las 800
6,0 842º
b
d
h+ L
802 º
q+ L
k d 800º
aleaciones de corre y silicio y algún a a 6,9
784º
k+ d e+ e
h
+ 730 +
elemento más. 700 k
710
e
h h+q
k+g 620º
600 g e 558º
El silicio disminuye el punto de fusión del 555º + +
4,6
5,2 8,5 h 13,0
e h
cobre desde 1.083º hasta 802º para la 500 a+g g h+q
proporción eutéctica del 16% de silicio. 400
Cu 2 4 6 8 10 12 14 16 %Si
Fig. 14 . Diagrama de equilibrio cobre-silicio
Además, aumenta la resistencia del cobre
a la tracción. (Fig. 14).

110
 FRESADORA III

Los cuprosilicios más empleados son de

dos tipos:
a) Aleaciones bajas en silicio, con 0,02 a
1,5% de Si, cuya resistencia a la
tracción es de unos 50 kilos por mm2, y
conductividad 28% de la del cobre. Se
emplean para hilos telegráficos y
telefónicos. (Fig. 15).
Fig. 15

b) Aleaciones altas en silicio, del 20 al 30% de Si, que son muy frágiles y se emplean
como prealeaciones y como desoxidantes.
Los bronces al silicio pueden contener, además del cobre y del silicio, pequeños
porcentajes de cinc, para mejorar su resistencia mecánica y maquinabilidad, y de
estaño, que aumenta su ductibilidad y resistencia a la corrosión.
Un tipo muy conocido de esta clase de aleaciones es la denominada el berculoy, de
94,75% de Cu, 3,25% de Si, 1,5% de Zn y 0,5% de Sn, que llega a alcanzar, laminado,
una resistencia de tracción de kilos por mm2 y una dureza de 175 HB.
Se emplea para piezas de responsabilidad que además deben poseer resistencia a la
corrosión.
Bronce al berilio
Las aleaciones compuestas exclusivamente por cobre y berilio se denominan
corrientemente cuproberilios, reservándose el nombre de aleaciones al berilio las
complejas, en las que, además de los elementos citados entren también el estaño, cinc,
aluminio, fósforo, etc.
La solución sólida a del berilio en cobre tiene su máxima solubilidad de 2,6%, a 862º, y la
mínima, 0,7%, en frío. Este cambio de por precipitación y el revenido de maduración,
que endurece extraordinariamente estas interesantísimas aleaciones.
Los cuproberilios con 1 al 3% de Be tienen una resistencia a la tracción igual al acero
dulce y dos veces superior a la del bronce fosforoso. Además, son mucho mejores
conductores que los bronces ordinarios.
Los bronces complejos al berilio son aleaciones de cobre y otro elemento, en las que se
ha sustituido parte de este elemento por un pequeño porcentaje de berilio que eleva
considerablemente su resistencia mecánica.
Ejemplos de este tipo de aleaciones son los bronces fosforosos al berilio de 90,4% de
Cu, 9% de Sn v 0,6% de Be; y los bronces al aluminio y berilio de 96% de Cu, 3% de Al y
1% de Be. También se fabrican latones al berilio de 81,5% de Cu, 18% de Zn y 0,5% de
Be.
Estos bronces complejos al berilio tienen la misma aplicación que los bronces del
elemento principal que lo forman (estaño o aluminio), mejoradas con la adición de
berilio.
En cuanto a los cuproberilios, tienen un extenso campo de aplicaciones por alta
resistencia mecánica, elasticidad, dureza, buena conductividad eléctrica calorífico,
resistencia a la corrosión, magnetismo, buen coeficiente de rozamiento y facilidad de
conformación, entre las cuales se pueden citar las siguientes:

111
 FRESADORA III

* Resortes para porta-escobillas,

contactores, reles y otras aplicaciones
eléctricas.

* Muelles para válvulas de motores de

explosión.

* Membranas elásticas para barómetros y

altímetros.

* Piezas de relojería, herramientas que no

produzcan chispas para fábricas de
explosivos, como martillos, buriles,
llaves, etc. (Fig. 16).

* Ruedas dentadas, rodamientos a bolas, Fig. 16

hélices para canoas, etc, (Fig. 17)

Fig. 17

Otras aleaciones de cobre

Otras aleaciones binarias de cobre de menor importancia son:

Los cuprofósforos, al 15% de fósforo, utilizados como desoxidantes.

Los cuprocadmios al 0,8% de cadmio, utilizados para líneas eléctricas de toma, para
tranvías y trenes eléctricos, por su resistencia a la tracción, a la fatiga y al desgaste.

Los cuproarsénicos, al 0,15 a 0,45% de arsénico, que por su resistencia a altas

temperaturas se utiliza para la construcción de cajas de fuego para locomotoras de
vapor, etc.

Los cuprocromos, al 0,5% de cromo, muy duros, pues llegan a los 130 HB, que se
utilizan para electrodos de soldadura.

Además el cobre se utiliza mucho como aleación de metales preciosos como el oro,
plata, etc., con objeto de endurecerlos.

112
 FRESADORA III

ACCIONAMIENTO SIMPLE POR CORREA

d1 diámetro de la rueda motriz.

N1 número de revoluciones de la rueda motriz.
d2 diámetro de la rueda accionada.
n2 número de revoluciones de la rueda accionada.
i transmisión
1. Velocidad periférica
La velocidad periférica de la rueda motriz es de
v1 d1 . . n1
La velocidad periférica de la rueda accionada es de
d 2
v2 d2 . . n2
n
Conclusión
2

n 1
Ya que la correa del perímetro sólo tiene una velocidad
periférica, se tiene careciendo de resbalamientos.
d1
v1 v2
d1 . . n 1 d2 . . n 2

2.Transmisión La relación de revoluciones se deduce del motor (flujo

de fuerza):
Del número de revoluciones motriz al número de
revoluciones accionado
n2

i número de revoluciones motriz diámetro accionado

número de revoluciones accionado diámetro motriz

n1 i n1 d2
n2 d1
Nota
La relación de revoluciones es la inversa de la
relación de diámetros.

3. Resumen d. n (motriz) d. n (accionado)

d1 . n1 d 2 . n2
i n1 d2
n2 d1
4. Ejemplo La polea de transmisión de 150 mm de un motor de pie gira
con 1440 1/min. Calcule el diámetro necesario en mm de
n2 la rueda de transmisión para un número de revoluciones
d2 del husillo de la muela de 2400 1/min.

buscando d2
dado n1 1440 1/min raciocinio previo
d1 150 mm d.n permanece constante
n2 2400 1/min

solución d1 . n1 d2 . n 2
d1 n1

d2 d1 n1 150 . 1440 mm . min

n2 2400 min

d2 90 mm

113
 FRESADORA III

5. Ejemplo La polea motriz de 315 mm será con 165 1/min. ¿Qué

diámetro habrá de tener la polea accionada al girar con
1
297 min d 297 1/min?
buscando d2 d1 x n1 = d2 x n2

dado d1 = 315 mm
n1 = 165 1/min
1 n2 = 297 1/min
Æ 315

165 min

solución d1 x n1
d2 =
n2
315 x 165
d2 = = 175 mm
297

6. Ejemplo n
Calcular el diámetro y el número 2de revoluciones de la
polea accionada que trabaja con una polea motriz de
goma; 1440 1/min revoluciones y la transmisión total de
número de 3: 2.
revoluciones
buscando d2 , n2
dado d1 = 90 mm n1 d2
i = =
i =3:2
n1 = 1440 1/min n2 d1
i =3:2
1
Æ 90

1440 min
solución 2 x n1 2 x 1440
n2 = = = 960 1/min
3 3
3 x d1 3 x 90
d2 = = = 135 mm
2 2

7. Ejemplo n
La polea motriz de 120 mm gira 2 con 165 1/min ¿Qué
diámetro y revoluciones habrá de tener la polea si la
transmisión total es de 1,75 :1?
d=120
buscando d2 , n2

Motriz dado d1 = 120 mm n1 d2

i = =
1
165 min n1 = 165 1/min n2 d1
i = 1,75 :1
i = 1,75:1
n
solución n1 x 1 2 x 1440
n2 = = = 960 1/min
1,75 3
d
1,75 x120
d2 = i x d1 = 1 = 210 mm

114
 FRESADORA III

INTERSECCIONES DE CONOS

Para construir los contornos curvos de intersección de un cono hay que trazar en lo
posible muchos cortes auxiliares.

f.

Cortes
auxiliares
paralelos f.
a la producen en la producen en la
V. de frente V. superior V. lateral V. de frente V. superior V. lateral

V. de frente Hipérbolas líneas líneas círculos líneas líneas

triángulos
V. superior líneas líneas líneas líneas rectángulos líneas

V. lateral líneas líneas Hipérbolas líneas líneas rectángulos

triángulos

Por lo tanto en este caso se usa para la construcción sólo el corte paralelo a la vista
superior. Los puntos correspondientes en la vista lateral resultan de la proyección
desde la vista de frente y la superior.

Completar vista superior y lateral

Corte auxiliar

En la intersección de conos y cilindros pueden resultar excepcionalmente contornos

rectos en vez de curvas.

115
 FRESADORA III

INTERSECCIONES DE CONOS

116
 FRESADORA III

INTERSECCIONES DE CONOS

117
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué se entiende por aleaciones ligeras?

2. ¿Cómo se obtiene el aluminio?

3. Calcular el por ciento de eutéctico que contiene una aleación aluminio-cobre

con 20% de Cu a la temperatura de 547º C.

4. ¿Cuál es la propiedad física y mecánica del aluminio?

5. Tomando la fase en el diagrama Al-Mg como el compuesto de fórmula AI3Mg2,

determinar su composición en peso y comprobar su localización en el
diagrama.

6. ¿Qué propiedades confiere el manganeso aleado con el aluminio?

7. Indicar cuatro aleaciones normalizadas de aluminio

8. ¿En qué consiste el temple de precipitación en las aleaciones de aluminio y

cuál es su importancia?

9. ¿Qué características produce la aleación del Aluminio con silicio?

10. Citar las principales aplicaciones de las aleaciones de aluminio.

11 ¿Qué es un bronce?

12. ¿Qué importancia tiene el bronce en la industria?

13. ¿Qué porcentaje de cobre y estaño contiene el bronce de color rojo pardizo,
amarillo rojo y rojo azulado?

14. ¿Cuál es la composición y características del bronce de cañones?

15. ¿Cómo están compuestos los bronces fosforosos?

16. ¿Cuáles son las composiciones y características de los bronces rojos?

17. ¿Qué tratamientos térmicos se realiza con el bronce?

18. Indicar las principales aplicaciones de los bronces ordinarios.

19. Citar las aplicaciones de los bronces al aluminio.

20. Señalar las aplicaciones y propiedades de los bronces al manganeso.

21. ¿Qué aplicaciones se obtienen con el broce al níquel?

22 .Indicar la composición de una aleación Cu-Pb que a 1.000º C. Contiene 50%

de Cu sólido. ¿Cuál sería la composición del líquido residual?

23. ¿Cuáles son los dos tipos principales de bronces al silicio?

24. Exponer las propiedades y aplicaciones de los, principales bronces al berilio.

118
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO
Accionamiento Simple por correa Ejercicios
n2
d2 1. La rueda motriz de 120 mm de un motor eléctrico gira
?
d1 con 140 1/min. Qué diámetro habra de tener la rueda
accionada al girar con 320 1/min.?
2. Calcule el número de revoluciones del motor de una
rueda de transmisión de 90 mm. Cuando la rueda
n1 accionada tiene un diámetro de 240 mm y gira con
n2
d2 540 1/min.
3. Un motor eléctrico con un diámetro de rueda de ?
transmisión de 110 mm efectúa 720 1/min. Con
cúantas revoluciones gira la rueda accionada
d1
n1
cuando su diámetro es de 440m?.
4. Un torno esta accionado por un motor de pie que gira
con 1350 1/min. Calcule el diámetro de la rueda de
transmisión cuando la polea escalonada de 450 mm
gira con 270 1/min.
n2
5. Calcule la relación de transmisión normalizada para
un número de revoluciones motriz de 2250 1/min y
n1
una velocidad de salida de 1500 1/min.
6. La relación del número de revoluciones de dos
ruedas es de 4:3. Calcule el número de revoluciones
accionado.
7. La relación del número de revoluciones normalizada
d 2 es de 3:2. El número de revoluciones motriz es de
d1
1800 1/min. Calcule el número de revoluciones
n2
n1 accionado.
8. La relación de dos poleas de transmisión es de 3:2.
Qué diámetro tendrá la rueda accionada cuando la
rueda motriz tiene 120 mm de diámetro?.
d
d2 9. Cuál es el diámetro de un rueda motriz cuando para
n
una relación de transmisión de 5:7 el diámetro
accionado es de 120 mm ?.
d1
10. La relación de dos ruedas d1 : d2 es de 1:1,5. La rueda
accionada tiene un diámetro de 165 mm. Calcule el
diámetro de la rueda motriz.
11. Una muela abrasiva de 300 mm de diámetro ha de
girar con una velocidad periférica de 18 m/s. La
rueda de transmisiónde 160 mm del motor gira con
d1 d2 1440 1/min. Calcule el diámetro de la rueda de
transmisión del husillo de la muela.
12. Para una impulsión por correa se tiene una relación
de transmisión de 1:3. Siendo la suma de los
diámetros de 800 mm, calcule los diámetros.

119
 SEMANA Nº 05
TAREA: EJE DE TRANSMISIÓN

120
 N7

70
Æ24

25
95 25

(120)

350

25
6

31

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Acondicione fresadora • Fresa de disco de 3 cortes

• Calibrador Vernier
02 Frese estrías • Martillo de goma
03 Verifique medidas • Destornillador plano
• Llave de boca 24, 27 y 34

01 01 EJE ESTRIADO 32 x 350 Ck 45

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

EJE DE TRANSMISIÓN HT 02/MMH REF. HO - 03

TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
121 ESCALA: 1 : 1 2004
 FRESADORA III

OPERACIÓN:

FRESAR ESTRÍAS

Esta operación consiste en fresar ranuras normalizadas con fresas de disco de dos o
tres cortes sobre un eje cilíndrico, montado en el aparato divisor.

Se ejecuta para construir ejes de

transmisiones estriados y/o acanalados.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Acondicione máquina.

a) Monte árbol portafresa. Fig. 1

(Fig. 1).

b) M o n t e e l d i v i s o r y
contrapunta. (Fig. 2).

c) Prepare el divisor.

d) Determine el número de
vueltas y fracción de vuelta Fig. 2
para 6 divisiones. (Fig. 3).

2º PASO : Frese estrías.

a) Monte la pieza entre plato y

punta.
Fig. 3
OBSERVACIÓN

Sujete extremo de Æ 25mm

en plato universal de 3
mordazas y extremo de Æ
31 mm montado en
contrapunta (Fig. 4). Fig. 4

b) Monte la fresa en el árbol

portafresa

OBSERVACIÓN

Seleccione una fresa de

disco de 3 cortes. (Fig. 5).
Fig. 5

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.03/MMH 1/ 3

122
 FRESADORA III

c) Centre la fresa con extremo

del diente.

d) Haga rozar el lado de la

fresa con la generatriz de la
pieza.

e) Poner tambor graduado a 12.5

cero.
Fig. 6

f) Desplace la fresa 12.5 mm.

(Fig. 6).

g) Profundice la fresa 3 mm y
frese a una longitud de
70mm regulando tope.

h) Efectúe división y frese el

siguiente costado.

Fig. 7
i) S i g a f r e s a n d o h a s t a
determinar los 6 lados.
(Figs. 7, 8 y 9).

j) Desplace la fresa 9mm, en

el mismo sentido anterior y
efectúe el fresado.

k) Efectúe división para fresar

el siguiente diente, siga
fresando en la misma forma
hasta terminar.

OBSERVACIÓN Fig. 8 Fig. 9

Conserve las tolerancias

0.05mm (Figs. 10, 11 y 12).

Fig. 12

Fig. 10 Fig. 11

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.03/MMH 2/ 3

123
 FRESADORA III

l) Redondear ranuras del eje

estriado.

m)Haga rozar la fresa lo mismo

con la parte más alta de la
pieza.

n) Ponga tambor graduado a

cero y profundice 3mm.

o) R e d o n d e e l a r a n u r a
fresando con 2/3 del
Fig. 13
espesor de la fresa hasta
terminar.

p) Frese las demás ranuras en

la misma forma anterior
hasta obtener la
profundidad según plano.
(Figs.13, 14 y 15).

3º PASO : Verifique medidas.

a) Utilizando el micrómetro
interior determine la
profundidad ala ranura.
Fig. 14
(Fig. 16).

Fig. 15

Fig. 16

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS REF. H.O.03/MMH 3/ 3

124
 FRESADORA III

DIVISIÓN ANGULAR

El método más sencillo de división para

mediciones angulares de precisión utiliza el
plato divisor angular .

Siempre que una pieza requiere ser

taladrada o graduada con una separación
angular (Fig. 1) y fijada en el plato divisor
angular, siendo por otra parte, de
funcionamiento muy simple. Fig. 1

Este plano tiene dos círculos de agujeros: el interior es de 18 agujeros, representado

cada uno de ellos medio grado o treinta minutos; el exterior es de 30 agujeros
numerados, cada uno de los cuales representa un minuto. El movimiento angular
requerido puede obtenerse combinando los movimientos del plato y de la manivela
divisora (Fig. 2); el plato puede hacerse girar tirando de la clavija posterior. Cuando se
divide para mediciones angulares, es importante tener conocimiento y recordar la
información siguiente:
El símbolo para los grados es º.
El símbolo para los minutos es ´.
El símbolo para los segundos es “.
Una circunferencia tiene 360º.
Un ángulo recto tiene 90º.
Un grado tiene 60´.
Un minuto tiene 60”. Fig. 2

Para que el husillo del divisor de una revolución completa, o 360º, es necesario que la
manivela del divisor de exactamente 40 vueltas; por tanto, con una vuelta de la manivela
el husillo el divisor girará 1/40 de 360º, o sea, 9º. Así, la fórmula para hallar la división
necesaria para una medición angular (en grados), será

Ángulo requerido a /9

Ejemplo 1. Dividir para 47º. 47 2

=5
9 9
2 2 4
x =
9 2 18
Respuesta = 5 vueltas más un recorrido de 4 agujeros en el círculo de 18 agujeros.

Los movimientos angulares siguientes pueden obtenerse utilizando los círculos de 18 y

27 agujeros en los planos Brown & Sharpe números uno y dos:

2 agujeros en el circulo de 18 agujeros = 1º

2 agujeros en el círculo de 27 agujeros = 2/3º
1 agujero en el círculo de 18 agujeros = 1/2º
1 agujero en el círculo de 27 agujeros = 1/3º

125
 FRESADORA III

En ángulos de que comporten grados y minutos, se reducen los ángulos a minutos y se

divide por 540 en ángulos que comporten grados, minutos y segundos, se reducen los
ángulos a segundos y se divide por 32.400. Dividiendo hasta la cuarta cifra decimal, el
resultado será el número de vueltas que hay que dar a la manivela del divisor para dividir
el ángulo.

Para hallar el circulo divisor y el número de

agujeros a recorrer sobre el mismo,
correspondiente a la parte decimal de una
vuelta, búsquese el número decimal

24º 45’
requerido o el más cercano, el circulo
divisor viene dado en la columna C, y el
número de agujeros a recorrer en este
círculo se da en la columna H.

Los ejemplos siguientes muestran

aplicaciones. (Fig. 3).
Fig. 3

Ejemplo 2. Ángulo A = 24º 45´.

24º = 24 x 60’ = 1440’ En la tabla de división angular, al lado de

45’ = 45’ 0,7500 hay 12 en la columna H y 16 en la
1485’ columna C. La división total significa 2
vueltas y 12 agujeros del círculo de 16
1485 / 540 = 2 7500 agujeros.

Ejemplo 3. Ángulo A = 18º 26´.

18º = 18 x 60’ = 1080’ Decimal requerido = 0,0481

26’ = 26’ Decimal más cercano = 0,0476
1106’ 0,0005
1106 / 540 = 2 0481 540 x 0,0005 = 0,27’
0,27 x 60’ = 16,2” de error
En la tabla de división angular, al lado de 0,0476 hay 1 en la columna H y 21 en la
columna C. La división total significa 2 vueltas y 1 agujero del círculo de 21 agujeros.

Ejemplo 4. Ángulo 24º 54´ 23”.

24º = 24 x 60’ x 60” = 86 400”

En la tabla de división angular, al lado de
54’ = 54 x 60” 3 240” 0,7674 hay 33 en la columna H y 43 en la
23”= 23” columna C. La división total significa 2
vueltas y 33 agujeros del circulo de 43
89 663” agujeros.
89 663 / 32 400 = 2 7674

126
 FRESADORA III

Ejemplo 5. Ángulo 39º 51´ 21”.

39º = 39 x 60’ x 60” = 140 400” Decimal requerido = 0,4286

51’ = 51 x 60” 3 060” Decimal más cercano = 0,4284
0,0002
21”= 21”
143 481” 32 400 x 0,0002 = 6,48” de error

143 481 / 32 400 = 4 4284

En la tabla de división angular, al lado de 0,4286 hay 9 en la columna H y 21 en la

columna C. La división total significa 4 vueltas y 9 agujeros del circulo de 21 agujeros.

¿Es siempre necesaria una tabla de división angular para hallar la división
correcta?

No. Cuando no se dispone de una tabla de división angular puede determinarse la

división correcta según se expone en los ejemplos 6 y 7 siguientes. Si se requiere una
mayor precisión que la que puede obtenerse con el uso de la citada tabla, puede
seguirse el método de división de expuesto en el ejemplo 8.

Ejemplo 6. Dividir para 25º, siendo N el número de grados del ángulo dado, y T el
número de vueltas de la manivela, se tiene

T = Nº = 25º = 2 7 T 2
7 x 2
= 2
14 T
9º 9º 9 9 2 18

Hay que dar 2 vueltas al recorrer 14

agujeros en el círculo de 18 agujeros.
1 2’

Ejemplo 7: Dividir para 12º 12’ (Fig. 4).

12º

Siendo N’ el número de minutos del ángulo

dado, se tiene

N’ 12º = 12 x 60’ = 720’

T =
540’ 12’ = 12’
732’

732 192 16 Fig. 4

= 1 ó 1
540 540 45

192 1
Se requiere la división diferencial. Como 1 es aproximadamente igual a 1,
540 3
resulta: 1 1 x 5 = 1 5 = T
3 5 15
Hay que dar 1 vuelta y recorrer 5 agujeros del círculo de 15 agujeros.

127
 FRESADORA III

Ejemplo 8:

Dividir para 29º 25’ 16” (Fig. 5). Comprobar el error en el arco . Siendo N’ el número de
segundos del ángulo dado, se tiene:

16”
2 5’
29º

29º = 29 x 60’ x 60” = 104 400”

Fig. 5 25’ = 25’ x 60” = 1 500”
16” = = 16”
105 916”

N” 105 916” 8 713 2179

T = = 3 ó3
32 400” 32 400” 32 400 32 400

Se requiere una división diferencial. Como 105 916 es aproximadamente Igual

32 400
3
a 3 hay que dar 3 vueltas y recorrer 3 agujeros en un círculo de 16 agujeros.
16

3 51 105 916 51 40 473

3 = ; x x = 41 vueltas
16 16 32 400 16 1 20 655

473 473 21 128 relación de transmisión

41 40 = 1 =
20 655 20 655 20 655

20 655 21 128 1
20 339 20 655 43 1 43 1 2 78 2
316 473 1
314 316 2 0 1 1 44 45 134 10.497 21.128
2 157 78
2 156 2 1 0 1 43 44 131 10.262 20.655
1

45 9x5 72 40 Ruedas conductoras

= ó x =
44 4 x 11 64 44 Ruedas conducidas

Comprobación del error:

41 473 1 aprox.
= 41
20 655 44
105 916” - 105 915,55” = 0,45” de error

128
 FRESADORA III

Ejemplos

1. Calcule los giros necesarios de manivela divisora para el fresado de un disco de

entallas con a=24º.

a
buscando nk
dado a = 24º

solución
a 24
nK = =
9 9

6 26
nK = 2 = 2
9 39

2. ¿Qué pasos divisores requieren los siguientes ángulos: a) 30º, b) 45º, c) 60º, d) 90º,
e) 120º, f) 180º ?

buscando nk
60
dado a =30º, 45º, 60º, 90º, 120º, 180º
45

90

solución
a) 30 = 3 1 = 3 13
9 3 39

b) 45
= 5
9
º
45
c) 60 2 22
= 6 = 6
9 3 33
180 º

d) 90 = 10
9

e) 120 1 9
= 13 = 13
9 3 27

f) 180
= 20
9

129
 FRESADORA III

3. Para un escariador con divisores desiguales de a=63º, b=58º, g=59º se tiene que
calcular el paso divisor para el plato agujereado I.

buscando nk1 , nk2 , nk3 nK =

a
9
dado a = 63º
b = 58º
b g = 59º
g

a solución a 63
nK1 = = = 7 revoluciones
9 9
b 58 4 12
nK2 = = = 6 = 6
º

63
59

9 9 9 27
º

58º
g 59 5 15
nK3 = = = 6 = 6
9 9 9 27

4. ¿Cuál es el ángulo de paso de un disco de entallas cuando la manivela divisora

ejecuta 3 1/6 giros?

buscando a
1
dado nK = 3
6
solución 1
a = 9 • nk = 9 • 3
6
a = 28º30’

5. Calcule el paso divisor para un ángulo de 10º30´.

10º30’
buscando nk 21º
10º30´ =
2
dado a = 10º30´

a 21 1 3
solución nk = = =1 =1
9 2•9 6 18

6. ¿Qué paso divisor se necesita para un ángulo de muescas de 18º20´ al emplear el

círculo de 27 agujeros?
18º20’
buscando nk 55º
18º20´ =
3
T dado a = 18º20´

a 55 1
solución nk = = =2
9 3•9 27

130
 FRESADORA III

7. ¿Qué paso divisor se requiere para una rueda de trinquete cuando el ángulo de
paso ha de ser igual a 1 3/5 del número divisor?

a T • a = 360º
buscando a, nk
T =1 3 •a
T
dado T = 1 3/5
5

solución 350 • 5
a =
8

a 15 2
nk = = =1
9 9 3

8. Calcular el número de giros de la manivela para fresar ranuras con ángulo de 45º.

4 5º buscando nk

dado a = 45º

solución a 45
nk = = =5
Paso divisor
9 9

9. Calcular el número de giros d ela manivela para fresar un escariador con

ángulo de filo cortante de 6 2 º , 6 0 º , 5 8 º .

buscando nk
62º 60
º
dado a = 58º, 60, 68º
58º

solución a 58 4 8
nk = = =6 =6
9 9 9 18

a 60 6 26
nk = = =6 =6
9 9 9 39
Pasos divisores

a 62 8 16
nk = = =6 =6
9 9 9 18

131
 FRESADORA III

Tabla de división angular

Valor H+ C+ Valor H C Valor H C Valor H C

0,0204 1 49 0,1395 6 43 0,2593 7 27 0,3810 8 21
0,0213 1 47 0,3830 18 47
0,0233 1 43 0,1429 3 21 0,2609 6 23 0,3846 15 39
0,0244 1 41 0,1429 7 49 0,2632 5 19 0,3871 12 31
0,02560, 1 39 0,1463 6 41 0,2653 13 49 0,3878 19 49
0270 1 37 0,1481 4 27 0,2667 4 15 0,3888 7 18
0,1489 7 47 0,2683 11 41
0,0303 1 33 0,3902 16 41
0,0323 1 31 0,1500 3 20 0,2703 10 37 0,3913 9 23
0,0345 1 29 0,1515 5 33 0,2727 9 33 0,3939 13 33
0,0370 1 27 0,1538 6 39 0,2759 8 29 0,3953 17 43
0,1579 3 19 0,2766 13 47
0,0408 2 49 0,2777 5 18 0,4000 6 15
0,0426 2 47 0,1613 5 31 0,2791 12 43 0,4000 8 20
0,0435 1 23 0,1622 6 37 0,4043 19 47
0,0465 2 43 0,1628 7 43 0,2821 11 39 0,4054 15 37
0,0476 1 21 0,1633 8 49 0,2857 14 49 0,4074 11 27
0.0488 2 41 0,1666 3 18 0,2857 6 21 0,4082 20 49
0,0500 1 20 0,1702 8 47 0,2903 9 31 0,4103 16 39
0,0513 2 39 0,1707 7 41 0,2927 12 41 0,4118 7 17
0,0526 1 19 0,1724 5 29 0,2941 5 17 0,4138 12 29
0,0541 2 37 0,1739 4 23 0,2963 8 27 0,4146 17 41
0,0555 1 18 0,1765 3 17 0,2973 11 37 0,4186 18 43
0,0588 1 17 0,1795 7 39 0,2979 14 47 0,4194 13 31
0,0606 2 33 0,1818 6 33 0,3000 6 20 0,4211 8 19
0,0612 3 49 0,1837 9 49 0,3023 13 43 0,4242 14 33
0,0625 1 16 0,1852 5 27 0,3030 10 33 0,4255 20 47
0,0638 3 47 0,1860 8 43 0,3043 7 23 0,4286 9 21
0,0645 2 31 0,1875 3 16 0,3061 15 49 0,4286 21 49
0,0666 1 15 0,1892 7 37 0,3077 12 39
0,0690 2 29 0,4324 16 37
0,0698 3 43 0,1905 4 21 0,3103 9 29 0,4348 10 23
0,1915 9 47 0,3125 5 16 0,4359 17 39
0,0732 3 41 0,1935 6 31 0,3158 6 19 0,4375 7 16
0,0741 2 27 0,1951 8 41 0,3171 13 41 0,4390 18 41
0,0769 3 39 0,3191 15 47
0,2000 3 15 0,4419 19 43
0,0811 3 37 0,2000 4 20 0,3226 10 31 0,4444 8 18
0,0816 4 49 0,2041 10 49 0,3243 12 37 0,4444 12 27
0,0851 4 47 0,2051 8 39 0,3256 14 43 0,4468 21 47
0,0870 2 23 0,2069 6 29 0,3265 16 49 0,4483 13 29
0,2093 9 43 0,4490 22 49
0,0909 3 33 0,3333 5 15
0,0930 4 43 0,2105 4 19 0,3333 6 18 0,4500 9 20
0,952 2 21 0,2121 7 33 0,3333 7 21 0,4516 14 31
0,0968 3 31 0,2128 10 47 0,3333 9 27 0,4545 15 33
0,0976 4 41 0,2162 8 37 0,3333 11 33 0,4595 17 37
0,2174 5 23 0,3333 13 39
0,1000 2 20 0,2195 9 41 0,4615 18 39
0,1020 5 49 0,3404 16 47 0,4634 19 41
0,1026 4 39 0,2222 6 27 0,3415 14 41 0,4651 20 43
0,1034 3 29 0,2222 4 18 0,3448 10 29 0,4667 7 15
0,1053 2 19 0,2245 11 49 0,3469 17 49 0,4681 22 47
0,1084 5 47 0,2258 7 31 0,3478 8 23 0,4694 23 49
0,1081 4 37 0,3488 15 43
0,2308 9 39 0,4706 8 17
0,1111 2 18 0,2326 10 43 0,3500 7 20 0,4737 9 19
0,1111 3 27 0,2340 11 27 0,3514 13 37 0,4762 10 21
0,1163 5 43 0,2353 4 17 0,3529 6 17 0,4783 11 23
0,1176 2 17 0,2381 5 21 0,3548 11 31
0,3590 14 39 0,4815 13 27
0,1212 4 33 0,2414 7 29 0,4528 14 29
0,1220 5 41 0,2424 8 33 0,3617 17 47 0,4839 15 31
0,1224 6 49 0,2432 9 37 0,3636 12 33 0,4848 16 33
0,1250 2 16 0,2439 10 41 0,3659 15 41 0,4865 18 37
0,1277 6 47 0,2439 12 49 0,3673 18 49 0,4872 19 39
0,1282 5 39 0,3684 7 19 0,4878 20 41
0,1290 4 31 0,2500 4 16 0,4884 21 43
0,2500 5 20 0,3704 10 27 0,4894 23 47
0,1304 3 23 0,2553 12 47 0,3721 16 43 0,4898 24 49
0,1333 2 15 0,2558 11 43 0,3750 6 16
0,1351 5 37 0,2564 10 39 0,3784 14 37 0,5000 8 16
0,1379 4 29 0,2581 8 31 0,3793 11 29 0,5000 9 18

132
 FRESADORA III

Valor H+ C+ Valor H C Valor H C Valor H C

0,5000 10 20 0,6207 18 29 0,7436 29 39 0,8621 25 29
0,6216 23 37 0,7442 32 43 0,8649 32 37
0,5102 25 49 0,6250 10 16 0,7447 35 47 0,8666 13 25
0,5106 24 47 0,6279 27 43 0,8696 20 23
0,5116 22 43 0,6296 17 27 0,7500 12 16
0,5122 21 41 0,7500 15 20 0,8710 27 31
0,5128 20 39 0,6316 12 19 0,7551 37 49 0,8718 34 39
0,5135 19 37 0,6326 31 49 0,8723 41 47
0,5151 17 33 0,6341 26 41 0,7561 31 41 0,8750 14 16
0,5161 16 31 0,6364 21 33 0,7568 28 37 0,8776 43 49
0,5172 15 29 0,6383 30 47 0,7576 25 33 0,8780 36 41
0,5175 14 27 0,7586 22 29 0,8788 29 33
0,6410 25 39
0,5217 12 23 0,6452 20 31 0,7519 16 21 0,8824 15 17
0,5238 11 21 0,6471 11 17 0,7647 13 17 0,8837 38 43
0,5263 10 19 0,6486 24 37 0,7674 22 43 0,8888 16 18
0,5294 9 17 0,7692 30 39 0,8888 24 27
0,6500 13 20
0,5306 26 49 0,6512 28 43 0,7742 24 3 0,8919 33 37
0,5319 25 47 0,6522 15 23 0,7755 38 49 0,8936 42 47
0,5333 8 15 0,6531 32 49 0,7760 36 47 0,8947 17 19
0,5349 23 43 0,6552 19 29 0,7777 21 27 0,8966 26 29
0,5366 22 41 0,6585 27 41 0,7777 14 18 0,8974 35 39
0,5385 21 39 0,6596 31 47 0,8980 44 49
0,7805 32 41
0,5405 20 37 0,6666 10 15 0,7526 18 23 0,9000 18 20
0,5454 18 33 0,6666 12 18 0,7838 29 37 0,9024 37 41
0,5484 17 31 0,6666 14 21 0,7872 37 47 0,9032 28 31
0,6666 18 27 0,7879 26 33 0,9048 19 21
0,5500 11 20 0,6666 22 33 0,7895 15 19 0,9070 39 43
0,5510 27 49 0,6666 26 39 0,9090 30 33
0,5517 16 29 0,7907 34 43
0,5532 26 47 0,6735 33 49 0,7931 23 29 0,9130 21 23
0,5555 10 18 0,6744 29 43 0,7949 31 39 0,9149 43 47
0,5555 15 27 0,6757 25 37 0,7959 39 49 0,9184 45 49
0,5581 24 43 0,6774 21 31 0,9189 34 37
0,8000 12 15
0,5610 23 41 0,6809 32 47 0,8000 16 20 0,9231 36 39
0,5325 9 16 0,6829 28 41 0,8049 33 41 0,9259 25 27
0,5341 22 39 0,6842 13 19 0,8065 25 31 0,9268 38 41
0,5652 13 23 0,6897 20 29 0,8085 38 47
0,5676 21 37 0,8095 17 21 0,9302 40 43
0,6923 27 39 0,9310 27 29
0,5714 12 21 0,6939 34 49 0,8108 30 37 0,9333 14 15
0,5714 28 49 0,6957 16 23 0,8125 13 16 0,9355 29 31
0,5745 27 47 0,6969 23 33 0,8140 35 43 0,9362 44 47
0,5757 19 33 0,6977 30 43 0,8148 22 27 0,9375 15 16
0,5789 11 19 0,8163 40 49 0,9388 46 49
0,7000 14 20 0,8181 27 33 0,9394 31 33
0,5806 18 31 0,7021 33 47
0,5814 25 43 0,7027 26 37 0,8205 32 39 0,9412 16 17
0,5854 24 41 0,7037 19 27 0,8235 14 17 0,9444 17 18
0,5862 17 29 0,7059 12 17 0,8261 19 23 0,9459 35 37
0,5882 10 17 0,7073 29 41 0,8276 24 29 0,9474 18 19
0,5897 23 39 0,7097 22 31 0,8293 34 41 0,9487 37 39
0,8298 39 47
0,5918 29 49 0,7143 15 21 0,9500 19 20
0,5926 16 27 0,7143 35 49 0,8333 15 18 0,9512 39 41
0,5946 22 37 0,7179 28 39 0,8367 41 49 0,9524 20 21
0,5957 28 47 0,8372 36 43 0,9535 41 43
0,7209 31 43 0,8378 31 37 0,9565 22 23
0,6000 9 15 0,7222 13 18 0,8387 26 31 0,9574 45 47
0,6000 12 20 0,7234 34 47 0,9582 47 49
0,6047 26 43 0,7241 21 29 0,8421 16 19
0,6060 20 33 0,7273 24 33 0,8462 33 39 0,9630 26 27
0,6087 14 23 0,7297 27 37 0,8485 28 33 0,9655 28 29
0,6098 25 41 0,9677 30 31
0,7317 30 41 0,8500 17 20 0,9697 32 33
0,6111 11 18 0,7333 11 15 0,8511 40 47
0,6122 30 49 0,7347 36 49 0,8519 23 27 0,9730 36 37
0,6129 19 31 0,7368 14 19 0,8537 35 41 0,9744 38 39
0,6154 24 39 0,7391 17 23 08571 18 21 0,9756 40 41
0,6170 29 47 0,8571 42 49 0,9767 42 43
0,6190 13 21 0,7407 20 27 0,9787 46 47
0,7419 23 31 0,8605 37 43 0,9796 48 49
H es el número de agujeros a recorrer en el círculo divisor
C es el círculo divisor

133
 FRESADORA III

Estrías normalizadas

Fórmulas
K
A
h 360º -2a
N
b
a K = seno (
2
xD)
a
M
A D A
seno a = : =
2 2 D
Designación

N = Número de chavetas
A = Ancho de las chavetas
D K = Ancho al fondo de los canales
D = Diámetro de fondo
Si el ángulo b es conocido
Grados b
K = D x seno
2

Ajuste Fijo Ajuste Deslizante

A = 0,25 x M A = 0,25 x M
Norma usual
h = 0,05 x M h = 0,075 x M
D = 0,9 x M D = 0,850 x M

Sistema de dientes o entallas en forma de V

Fórmula
90º a b = Grados a - 360º
N

Ejemplo

b Calcular el ángulo b
siendo el ángulo del diente
a = 90º y nº de dientes 60

b = 90 - 360º = 90 - 6 = 84º
60

134
 FRESADORA III

Estrías acanaladas para acoplamientos de árboles y cubos

60
r

º
e

C
C
d d d
d

d
d

45
º
D

º
45
D

d D b Z e s c r
número ~ ~ ~ ~ W**
mm mm mm de canales mm mm mm mm

11 14 3 6 0,4 0,2 0,2 0,2 0,37

13 16 3,5 6 0,4 0,2 0,2 0,2 0,44
16 20 4 6 0,4 0,2 0,2 0,2 0,37
18 22 5 6 0,4 0,2 0,2 0,2 0,42

21 25 5 6 0,4 0,2 0,2 0,2 0,50

23 28 6 6 0,4 0,2 0,2 0,2 0,41
26 32 6 6 0,6 0,3 0,3 0,3 0,40
28 34 7 6 0,6 0,3 0,3 0,3 0,44

32 38 6 8 0,6 0,3 0,3 0,3 0,38

36 42 7 8 0,6 0,3 0,3 0,3 0,43
42 48 8 8 0,6 0,3 0,3 0,3 0,51
48 54 9 8 1 0,5 0,5 0,5 0,44

52 60 10 8 1 0,5 0,5 0,5 0,50

56 65 10 8 1 0,5 0,5 0,5 0,46
62 72 12 8 1 0,5 0,5 0,5 0,45
72 82 12 10 1 0,5 0,5 0,5 0,42

82 92 12 10 1 0,5 0,5 0,5 0,48

92 102 14 10 1 0,5 0,5 0,5 0,55
102 112 16 10 1 0,5 0,5 0,5 0,61
112 125 18 10 1 0,5 0,5 0,5 0,48

Los perfiles acanalados de apoyo medio son adecuados para acoplamientos

destinados a transmitir todo el momento de torsión que el árbol lleno de diámetro d
puede soportar cuando el acoplamiento es fijo o bien deslizable si cargar.
En los perfiles acanalados de centrado interior, el contacto entre árbol y cubo tiene lugar
sobre el diámetro interior d; sobre el diámetro exterior D se tiene un pequeño juego
debido a las tolerancias.
Los valores W de representan las característica geométrica de los perfiles acanalados
que sirve para expresar la mayor o menor capacidad de los perfiles a transmitir los
momentos de torsión.
135
 FRESADORA III

Fresas que se utilizan para entallas

Fresas angulares: se pueden subdividir en seis grupos principales:
a) Fresas angulares simétricas.
b) Fresas frontales de ángulo.
c) Fresas angulares plano-cónicas.
d) Fresas angulares bicónicas.
e) Fresas angulares para tallar fresas de perfil constante.
f) Fresas con mango.

a
Las fresas angulares simétricas (Fig. 1) se
adoptan casi exclusivamente para ejecutar

r
d
ranuras prismáticas.
h

No es aconsejable el uso de estas fresas para

d

ejecutar ranuras helicoidales en herramientas,

D

porque obligan a la disposición demasiado

descentrada. Los ángulos a y d.
La altura máxima del diente, el radio de la base S
y la cara de incidencia según el ángulo d, se
Fig. 1. Fresa angular simétrica
puede establecer:

h = (0,55 / 0,6) p (p = paso del diente metido sobre la circunferencia máxima).

r = 0,25 h.
f = 1/1,2 mm para diámetros 55/95 mm.
Otras dimensiones están unificadas según DIN 847 e incluidas en la Tabla 1.

y D d S Número y D d S Número
+ 1º J16 H7 k11 de dientes + 1º J16 H7 k11 de dientes
z z

56 16 10 80 22 20
18 20
63 22 12 100 27 25
45º 60º
80 22 16 56 16 14
20 18
100 27 18 63 22 18

56 16 12 80 22 22
60º 18 90º 20
63 22 16 100 27 28

136
 FRESADORA III

L a Fig. 2 representa una fresa angular simétrica, con plaquitas de metal duro. Este tipo
de fresas se construyen de diámetro 63/160, con un grueso de 16/40 y número de
dientes de 8/14.

Las fresas frontales de ángulo (Fig. 3) son empleadas para practicar ranuras de guía en
las máquinas-herramientas.
y

D
h
r

d
f
S a
Fig. 2. Fresa angular simétrica con
plaquitas de metal duro Fig. 3. Fresa frontal

La altura máxima del diente, el radio de la base y la cara de incidencia, según el ángulo
d, se pueden establecer como sigue:

h = (0,55/0,65) p (p = paso del diente medido sobre la circunferencia).

r = 0,25 h.

f = 0,7/1,8 mm para diámetros de 35/150 mm.

Las dimensiones máximas están unificadas según DIN 842 e incluidas en la Tabla 2.

D d Número D d Número
y S de dientes y S de dientes
J16 H7 J16 H7
z z

40 10 13 14 100 25 32 28

50 13 16 14 125 32 40 32
50º 50º
63 16 20 20 160 40 50 34

80 22 25 22

L a Fig. 4 representa una fresa frontal de

ángulo con plaquitas de metal duro. Se
construyen de diámetro 63/125, con un grueso
(comprendido el cubo) de 28/45; número de
dientes 8/12 y según ángulos y de 50, 55 y
60º.
Fig. 4. Fresa frontal angular con
plaquitas de metal duro

137
 FRESADORA III

Las fresas angulares plano-cónicas (Fig. 5)

son usadas casi exclusivamente para la
a
construcción de herramientas. y f

d
r
En efecto, para la ejecución de entallas h
rectilíneas este tipo de fresa es preferido tanto
por la mayor facilidad de colocación como por

d
la posibilidad de poder usar fresas de menor

D
diámetro.

La altura máxima del diente, el radio de la base

y la cara de incidencia según el ángulo d se S Fig.5 . Fresa angular, plano cónica.
pueden establecer como sigue:

h = 0,5 p (p = paso del diente medido sobre la circunferencia).

r = 0,25 h.

f = 0,8/1,2 mm para diámetros de 45/60 mm. y D d S z

60º/85º 45 16 13 16
Estas fresas, en sus dimensiones principales, (de 5 60 22 18 18
están unificadas según la Tabla 3. en 5º)

Tabla 3
Las fresas angulares bicónicas (Fig. 6)
permiten ejecutar las entallas rectilíneas y
helicoidales de las fresas.
y a
La altura máxima del diente, el radio de la base f
y la cara de incidencia según el ángulo d se r

pueden establecer como sigue:

d

h = 0,5 p (p = paso del diente medido sobre la

d

circunferencia máxima).
D

r = 0,25 h.

f = 0,8/1,2 mm para diámetros de 50/65 mm. e

Fig. 6. Fresa angular, bicónica.
S

138
 FRESADORA III

Las dimensiones se dan en la Tabla 4.

Número Número
y e D d S de dientes y e D d S de dientes
z z

50 16 13 16 50 16 13 16
55º 12º 65 22 18 18 75º 15º 65 22 18 18
50 16 13 16 50 16 13 16
60º 15º 80º 15º
65 22 18 18 65 22 18 18
50 16 13 16 50 16 14 16
65º 15º 90º 20º
625 22 18 18 625 22 20 18
50 16 13 16 50 16 16 16
70º 15º 100º 25º
65 22 18 18 65 22 22 18

a
Todos los tipos de fresas examinadas se
a b f
construyen también en “rollodur”. Las fresas

d
angulares para tallar fresas de perfil constante
18º h
(Fig. 7) tienen generalmente, un ángulo de 18º
18º´. r

d
La altura máxima del diente, el radio de la base
D

y la cara de incidencia según el ángulo se

pueden establecer como sigue:
r=1
h = 0,5 p (p = paso del diente medido sobre la
circunferencia máxima). S Fig. 7

r = 0,25 h.

f = 1,2/1,5 mm para diámetros de 55/90 mm.

Las dimensiones máximas pueden obtenerse de la Tabla 5.

D d S Número D d S Número
H7 de dientes H7 de dientes
z z

56 16 6 18 63 16 6 18

80 22 9 20 90 22 10 20

100 22 12 22

Tabla 5

139
 FRESADORA III

ACCIONAMIENTO MÚLTIPLE POR CORREA

nA número inicial de revoluciones de la rueda motriz.

nE número final de revoluciones.
i1 primera transmisión parcial.
i2 segunda transmisión parcial.
i transmisión total.
Nota:
Los índices impares 1,3,etc. Son motrices.

1. Transmisiones
1. Transmisiones parciales Se descompone toda propulsión compuesta con fuerza
parciales motrices individuales, deduciendo entonces las
n2 n3 transmisiones parciales.
Transmisión parcial I
d2

d .n motriz d . n accionado
d3

d1 . n1 d 2. n 2 i1 n1 d2
i2
i1 Transmisión parcial II n2 d1
d1 d .n motriz d . n accionado
d4
n1 n A n4 n E d3. n 3 d4 n4 n3 d4
i2
n4 d3
2. Transmisión
2. Transmisión total
total Toda transmisión total es el producto de sus
transmisiones individuales.

i i1 . i2
n1 . n3 ó d2 . d4
n 2 . n4 d1 . d3
i1 i2
i n1 núm . in . de rev. Ø accionado
n4 núm . fin. de rev. motriz
n2 n3
Nota:
Ruedas con árboles comunes giran con número
Común de revoluciones; resultando por tanto n2 n3
3. Resumen
3. Resumen Toda transmisión total se puede descomponer en
transmisiones individuales
i i1 . i2
i número inicial de revoluciones
número final de revoluciones
4. Ejemplo
4. Ejemplo Con las transmisiones individuales de 3:2 y 4:1 se desea
alterar el número de revoluciones motriz de 1440 1/min.
¿Cuál es el número final de revoluciones resultante?
buscado nE
dado i1 3:2 raciocinio previo
i2 4:1 transmisiones a marchas lentas
n1 1440 1/min. reducen el número de revoluciones.
i1 Solución:
i i1 . i2
nA
i2 3.4
2.1
i 6:1 nA: nE
nE nA 1440 1/min 240 1min.
nE
6 6

140
 FRESADORA III

5. Ejemplo Calcular la transmisión total y el número de revoluciones

final de la transmisión múltiple con 720 1/min de
revoluciones inicial.
d=120

1
buscando nE, i
720 min
n
i1=3:2 dado i2 = 3:2 i = nA
E
nA = 720 1/min
d=198 d3 = 120
d4 = 198
número de revoluciones
solución 3 x 198
i = i1 x i2 = = 2,475
2 x 120
i = 2,475 : 1
nA 720
nE = = = 290,91 1/min
i 2,475

6. Ejemplo Un torno trabaja con un motor que gira a 1200 1/min,

transmisiones de i 1= 2:3; i2 = 3:4. ¿A qué velocidad gira
el plato universal?

1
buscando nE, i
min i = i1 x i2
i = 2:3
dado i2 = 2:3 n
i2 = 3:4 i = nA
E
nA = 1200 1/min
1 i = 3:4
1200 min
solución 2 x 3 nA
i = i = nE
3 x 4
1 1200
= n
2 E

nE = 2 x 1200 = 2400 1/min

7. Ejemplo Calcular la transmisión parcial y las revoluciones y
diámetro final de una transmisión múltiple con un motor
que gira a 1350 1/min.
1 Æ
d = 150 i2 = 5:3 min
buscando nE, i1, d4
d = 270 d = 90 dado d2 = 270 mm n
d1 = 90 mm i = nA
E
1 nA = 1350 1/min
1350 min

solución d2 270 3
i1 = = = d4 = d3 x i2
d1 90 1
3 x 5 150 x 5
i = i1 x i2 = =5 : 1 d4 =
1 x 3 3
d4 = 250
nE = nA = 1350 = 270 1/min
i 5

141
 FRESADORA III

FLEXIÓN

Cuanto mayores son los esfuerzos de flexión F (N) y el brazo de palancfle

.aso
n
xiónlae
ó
licta
sm
rta
yo
ao(cm
n )l

l
El producto de la l

fuerza por el N N
N N
brazo de palanca se l /2 l /2
F
llama F

M=F•e
l cm
N
n Momento flector M M= F•l en N cm
4

En el comportamiento En el centro

se tiene la solicitación máxima, es decir, el momento flector máximo.

La tensión de flexión s en la fibra neutra (línea neutra o línea cero N-N) es igual a cero.
Las tensiones se hacen tanto mayores cuanto mayor es la distancia a la línea neutra y
cuanto menor es la capacidad de resistencia de la sección transversal. La distancia y la
capacidad de resistencia se expresan mediante el llamado momento resistente W.

Para las secciones siguientes el momento resistente es:

b • h2 a2 d3
W= [ cm3 ] W= [ cm3 ] W= [ cm3 ]
6 6 10
N N N N N N
a
h

3 3
W• s W= W • 6 en cm d = W • 10 en cm
b = 2
en cm
b h a d

El momento flector puede ser tanto más grande, cuanto mayores son la tensión
admisible s adm y el momento resistente. Se tiene:

M = sadm. W N cm Generalmente se conocen el momento flector (F • l ) y la tensión admisible del ma

Ejemplo:
M
W = s [ cm3 ]
adm.

Se trata de calcular el diámetro de una barra de 160 cm de longitud que soporta en su

2
centro una carga de 1 kN • s adm = 7 kN/cm .

2
M F•l 1 kN • 160 cm • cm 3
W= = = = 5,7 cm
sadm. 4 • sadm. 4 • 7 kN

3 3

d = W • 10 = 57 = 3,87 cm

142
 Tensiones admisibles sadm (en N/mm2) en maquinarias

Material St 37 St 42 St 50 St 60 C´35 C45 C 60 GG-20 GG-25 GG-45

bonificado

• I 150 170 200 240 250 300 360 60 90 150

Tracción II 110 120 150 170 180 210 250 50 70 110
III 70 80 100 110 110 130 150 40 50 80

I 150 170 200 240 250 300 360 170 220 150
Comprensión
II 110 120 150 170 180 210 250 90 120 110

120 140 160 190 200 240 290 80 120 120

Cortadura I
90 100 120 140 150 170 210 60 80 90

143
III

I 180 200 240 290 300 360 430 100 150 180
Flexión II 140 150 180 220 220 250 310 80 110 140
III 90 100 120 140 140 150 190 50 70 100
FRESADORA III

I 90 100 120 140 150 180 220 60 90 90

Torsión II 70 80 100 110 120 140 160 50 70 70
III 50 60 75 90 80 90 110 30 50 50

• l : carga eléctrica.
II : Carga variable (alternativa) entre 0 y un valor máx.
III : carga alternativa en el sentido de la fuerza (fact. de seg c/resp, ss: n = 1,5 ... 4)
 FRESADORA III

Efectos de resonancia

Completamos este estudio descriptivo de los ejes dando una idea de las más
importantes cuestiones técnicas que deben tenerse en cuenta al considerar los
esfuerzos a que se ve sometido un eje en su trabajo.

Cuando en un sistema en movimiento oscilatorio

actúa una fuerza impulsara periódicamente (a
intervalos), con período igual al de la oscilación,
éstas aumentan continuamente de amplitud y
pueden llegar en algunos casos a producir la
destrucción del sistema oscilante.

Si tiene oportunidad de hacerlo, coloque un

tablón de madera, flexible, apoyado por sus dos
extremos. Súbase al tablón, y camine por él.
Normalmente no ocurrirá nada.

Pero ande sobre el mismo de forma que cada vez que el tablón se doble bajo su peso le
dé además un pequeño impulso, dejando que el tablón baje y suba con normalidad. A
Ios pocos pasos le será imposible mantenerse sobre el tablón, debido al efecto de
resonancia que producen la igualdad del número de pasos y del número de
oscilaciones del tablón.

Estos efectos de resonancia se dejan sentir, también en los árboles que giran a
velocidades elevadas.

Velocidad Critica

Coja usted un cordel y, sosteniéndolo por los

dos extremos, dele impulso como muestra el
grabado. Si lo mantiene tieso, el hilo no se
moverá, estará rígido. Pero si deja combarse un
poco, a medida que vaya aumentando la
Velocidad, irá también aumentando la
combadura.

Lo mismo ocurre con los árboles cargados a cierta distancia de los gorrones. El peso
tiende a combar el árbol, y la velocidad va incrementando la combadura, debido a la
fuerza centrífuga que se produce. Observe que cada vez que la parte combada pase
por debajo del eje recto supuesto la fuerza centrífuga y el peso de la carga suman sus
defectos, produciéndose a la larga el mismo caso que el del tablón anteriormente
citado, cuando coinciden las oscilaciones así producidas y la velocidad de giro del
árbol. En este momento o se rompe el eje o sale de sus soportes, lo que para el caso es
igual.

La velocidad en que ocurre este fenómeno se denomina velocidad crítica. Se deduce,

por tanto, que un árbol no debe funcionar nunca a velocidad igual a su velocidad crítica.

144
 FRESADORA III

CALCULO DE FLEXIÓN
F = fuerza en general σb = esfuerzo de flexión
l = longitud activa de palanca Wb = momento de resistencia a la flexión
Mb = momento flexor

1. Momento de flexión El producto de la fuerza que actúa por el brazo de palanca

Exterior correspondiente es el momento flexor:

Momento de flexión = fuerza x brazo de palanca

l
Mb = F x l
F
Nota
En la flexión simple actúa la fuerza siempre
Mb
perpendicularmente al eje de la barra. El esfuerzo de
flexión se representa gráficamente como superficie del
momento flexor.

El momento de flexión exterior produce en la sección

2. Esfuerzo de flexión transversal esfuerzos por tensión y comprensión. Este
esfuerzo normal se llama esfuerzo de flexión.

sz Nota
F El esfuerzo de flexión se encuentra en la zona de la mayor
deformación debida a la flexión, es decir donde actúa el
sd mayor momento flexor.

Las relaciones entre la superficie de la sección transversal

3. Momento de resistencia y la distancia entre las partículas de la superficie del eje
neutro x - x indican el grado de capacidad de flexión. Para
tal fin se introdujo el momento de resistencia como
magnitud matemática.

Fibra neutra
X X
Nota
Los valores de los perfiles convencionales están
recopilados en tablas. Son magnitudes comparables para
la capacidad de flexión.

Para el momento de flexión interior vale el esfuerzo de

4. Momento de flexión flexión σb y el momento de resistencia a la flexión Wb:
Interior
Momento de flexión = momento de resistencia a la flexión x esfuerzo de flexión

Mb = Wb x σb
F
Nota
Aquí es conveniente operar con las unidades derivadas
Ncm, cm3 y N/cm2.

145
 FRESADORA III

5. Resumen El momento de flexión exterior y el momento de flexión

interior se encuentra en equilibrio:

Momento de flexión exterior = momento de flexión interior

F(oFA) • l = Wb • σb

6. Ejemplo Una viga voladiza delgada de doble T tipo DIN 1025 de 1,8
m de longitud se somete a 2 kN. ¿Qué perfil de doble T hay
que elegir para un esfuerzo de flexión admisible de 120
2
N/mm ?

buscando perfil de doble T

dado F = 2kN raciocinio previo

l = 1,8 m Mb exterior = Mb interior
2
F σb = 120 N/mm

X X solución Mb = F • l Mb =Wb • σb zul

I Mb
= 2000 N • 180 cm Wb = σ zul
b

360000 Ncm
Mb = 360000 Ncm Wb = 12000 N/cm2

Wb = 30 cm3

Realizado I - 100 DIN 1025

Nota
No se tiene en cuenta el pequeño peso propio de la viga.

7. Ejemplo Sobre una viga voladiza de 25 mm x 500 mm de longitud se

somete con una fuerza de 800 N y un esfuerzo de flexión de
60 N/mm². Calcular el momento flexor, momento de
resistencia a la flexión y la altura de la viga
buscando Mb, Wb, h
500
800 N dado F = 800 N raciocinio previo
60 N/mm² l = 0,5 m Mb = F • l
2 Mb
σb = 60 N/mm Wb = s
h

b
25
solución Mb = F • l Wb = 400 • 10³
h en mm
= 800 N • 0,5 m 60
Wb = 6666,6 mm³
Mb = 400 Nm
6 • Wb 6 • 6666,6
h= = = 40 mm
b 25

146
 FRESADORA III

REPRESENTACIÓN DE EJES ESTRIADOS

Ejes y cubos ranurados o nervados: Estos ejes tienen por objeto transmitir grandes
esfuerzos.

Los ejes ranurados, con flancos rectos (Fig. 1), son muy a propósito para las ruedas
deslizables de los mecanismos y embrague o para transmitir gran potencia. (Fig. 2).

A Cubo nervado
Corte AB
Eje nervado

Eje

B A Sección AB

Fig. 1

Fig. 2

Están normalizados, según DIN 5 461 a 5 465; 5 471 y 5 472. En la tabla 1 se

representan las dimensiones y formas de la DIN 5 472.

Designación de un eje ranurado de anchura del diente b = 8, d1 = 42 y d2 = 46.

Eje ranurado A 8 x 42 j 6 x 46 DIN 5 472

Perfil de eje nervado Perfil de cubo nervado Tabla 1: Dimensiones y formas de ejes
y cubos nervados DIN 5 472
d2

d1

Medida
Eje nervado Cubo nervado
1

normal
D
1
D

6
Anchura del g
nervio x d interior d1 D1 b1 d2 D2 b2
j6 a11 h9 H7 H13 D9
b1 b2 x d exterior
según diámetro
de fresa o muela 5 x 21 x 25 21 25 5 21 25 5
r

6 x 23 x 28 23 28 6 23 28 6
Chaflán del eje y
6 x 26 x 32 26 32 6 26 32 6
salida de ranura
7 x 28 x 34 28 34 7 28 34 7
Ejes nervados Cubos nervados
8 x 32 x 38 32 38 8 32 38 8
8 x 36 x 42 36 42 8 36 42 8
b
R 10 x 42 x 48 42 48 10 42 48 10
R

12 x 46 x 52 46 52 12 46 54 12
14 x 52 x 60 52 60 14 52 60 14
d d
14 x 58 x 65 58 65 14 56 65 14
16 x 62 x 70 62 70 16 62 72 16

147
 FRESADORA III

La representación y designación en los dibujos se hace como en las Figs. 3 y 4, que

corresponden a la norma DIN 5 463.

30 º 30º
60º

Perfil de agujero 3 2 26 20
nervado Perfil de agujero
32 H 1
H7 3

A6-26-32 DIN 5463 nervado

A6-26-32 DIN 5463 60
º

90

Fig. 3 Fig. 4

Cubo
t
Ejes dentados entallados DIN 5 481.
Son una variante de los ejes 60º
ranurados. (Fig. 5).

Se emplean para transmitir

movimientos y esfuerzos en cubos de
ruedas, gorrones, ejes de puesta en

d1
d4

d3

d2
d5
marcha de las motos, etc. Fig. 5. Eje

Designación de un eje dentado

entallado con el hueco del eje 60º, que
tiene de diámetro nominal 12 x 14.

Dentado entallado 12 x 14 DIN 5 481

Sistema de chavetas paralelas (Estriado)

L
360º
2 x a*
h N
b
Fórmulas L = seno x D’
a 2
a
Seno a = A D’
=
A
D 2 2 D’
Si conocemos el ángulo b:

L = D’ x seno b
2
Designación:
D’ N = Numero de chavetas
A = Ancho de las chavetas
Ajuste fijo: Ajuste deslizante: L = Ancho al fondo de las chavetas
A = 0.25 x D D’ = Diámetro del fondo
A = 0.25 x D D = Diámetro exterior
h = 0.5 x D h = 0.075 x D
D’ = 0.850 x D
D’ = 0.9 x D Nota: * (el valor de alfa en grados)

148
 FRESADORA III

Perfiles dentados - Dimensiones de construcción

r

Cubo
p

h
Árbol

D1
d
D

dp

d1
Ejemplo de designación de un perfil dentado de diámetro exterior 20mm.

Indicación Número
para la d D d1 dp de Módulo p h r
designación dientes

8 8 7,9 6,2 7,00 14

10 8 9,9 8,2 9,00 16
12 10 11,9 10,2 11,00 22
15 13 14,9 13,2 14,00 28 0,5 1,570 0,85 0,18
17 15 16,9 15,2 16,00 32
20 18 19,9 18,2 19,00 38
22 20 21,9 20,2 21,00 42
24 21 23,8 21,3 22,50 30
27 24 26,8 24,3 25,50 34
30 27 29,8 27,3 28,50 38 0,75 2,355 1,25 0,27
33 30 32,8 30,3 31,50 42
39 36 38,8 36,3 37,50 50
45 42 44,8 42,3 43,50 58
50 45 49,8 45,5 47,50 38
55 50 54,8 50,5 52,50 42
60 55 59,8 55,5 57,50 46
65 60 64,8 60,5 62,50 50
70 65 69,8 65,5 67,50 54
75 70 74,8 70,5 72,50 58 1,25 3,925 2,15 0,445
80 75 79,8 75,5 77,50 62
85 80 84,8 80,5 82,50 66
90 85 89,8 85,5 87,50 70
95 90 94,8 90,5 92,50 74
100 95 99,8 95,5 97,50 78

La curvatura de los flancos de los dientes deriva de la p

generación del perfil mediante fresa-tornillo de dientes
rectos formando ángulo de 60º, como se ha 60º
representado en la Figura del lado, o bien mediante fresa
de disco perfilada.
r

149
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué pasos importantes se consideran para fresar estrías?

2. ¿En qué casos se utiliza la división angular en la fresadora?

3. ¿Cómo se obtiene la división angular?

4. Determine el número de giro de la manivela para fresar estrías en V

5. Determinar en la tabla de división angular el número de vueltas para el

decimal 0,4706; 0,500

6. ¿Con qué fresas se obtienen estrías o entallas en forma de V?

7. ¿Cómo se determina la transmisión total del accionamiento múltiple por

correa?

8. ¿Cómo se designan los ejes estriados?

9. Represente un eje estriado de medidas 16 x 62 x 70 (utilice tabla 1).

150
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

EJERCICIOS

i2
1. Un accionamiento por correa tiene las transmisiones
nE parciales 3:4 y 2:3. calcule la transmisión total.
i1
nA 2. ¿Qué número de revoluciones requiere un motor para
alcanzar mediante dos transmisiones parciales de 1:1,5 y
1:2 un número final de revoluciones de 2610 1/min?
3. El número de revoluciones de un motor de 1440 1/min ha
de ser transmitido por una transmisión total de 2:5. ¿Qué
i1 i2 número final de revoluciones se alcanza?
4. La propulsión de una muela abrasiva ha de efectuarse por
medio de una transmisión total de 1:6. Estando dada la
primera transmisión parcial de 3:4. ¿Cuál será la segunda
transmisión parcial?.
5. Una taladora de montante recibe sus revoluciones de
operación por medio de dos transmisiones parciales de 3:1
y 5:3. calcule el número de revoluciones de operaciones
i3 cuando el número de revoluciones del motor es de
i2 1250 1/min.
i1
6. El husillo de trabajo de una fresadora recibe su fuerza
motriz por medio de las transmisiones parciales de 2:3, 3:4
y 4:5. ¿Cuál es la transmisión total?.
disco de
pulir
7. ¿Qué número de revoluciones de pulido se alcanza cuando
el número de revoluciones motriz de 1440 1/ min. Se altera
mediante dos transmisiones parciales de 1:3 y 1,5:4?.
8. Un accionamiento doble por correa tiene con dos
transmisiones parciales idénticas una transmisión total de
2,25:1. Calcule las transmisiones parciales.
9. Calcule el número inicial de revoluciones de una rueda
Ø 160
nE
cuando con una transmisión total de 8:3 el número final de
Ø210
revoluciones de la rueda es de 450 1/min.
i2
10.Conservando la misma transmisión total, se requiere
1400 1 i1 sustituir la transmisión triple de 1:3, 3:4 y 1:1,5 con dos
min
Ø 120 transmisiones parciales idénticas. ¿Cuáles son las
Ø 90
transmisiones parciales?
11.Para un accionamiento doble por correa se dan los valores
en el dibujo. Calcule el número final de revoluciones en
todas las formas posibles.
12.El producto de dos transmisiones parciales es de 3 ¼.
Calcule la segunda transmisión parcial cuando la primera
i2

trabaja en una relación de 1,5:1.

i1

13.La primera transmisión parcial es de 1:3. la segunda ha de

dar por resultado, multiplicada por 3 /4, la transmisión total
modificada de 1:8. ¿Cuál era la transmisión parcial inicial?

151
 FRESADORA III

HOJA DE TRABAJO

Ejercicios Flexión
2
1. Calcule para los siguientes aceros perfilados los
momentos de resistencia:
x x x x
d

d
D

a) L 75 x 55 x 9 DIN 1029 b) U 80 DIN 1026

c) 80 Z DIN 1027 d) I - 100 DIN 1025

2. Calcule para los siguientes semiproductos los momentos

x x x x de resistencia en cm³:
h

b b
a) Ø40 DIN 671 b) DN 40 DIN 2440
c) ð 35 DIN 178 d) FL 50 x 12 DIN 101

3-6 3. Una viga voladiza esta sometida a 800 mm del punto de

apoyo a una fuerza única de 2600 N. ¿Qué momento de
flexión se presenta en Nm?.
F
4. Una viga de madera de 300 mm de diámetro admite un
esfuerzo de flexión de 8 N/mm². Calcule el momento
flexor admisible en Nm.

5. Una viga voladiza de doble T de tipo DIN 1025 se somete

7 a un momento de flexión de 4000 Nm. Calcule el perfil de
la viga cuando el esfuerzo de flexión admisible es de 120
N/mm².
N/m

6. ¿Qué altura en mm se requiere para un acero plano de 12

mm de espesor doblado de canto que ha de transmitir un
l
momento flexor de 256 Nm con un esfuerzo de flexión
admisible de 80 N/mm²?

7. Sobre una viga voladiza de 1,5 m de longitud actúa una

8-9 carga longitudinal de4,2 KN/m. ¿Qué perfil en U de DIN
l/2 1025 se ha de elegir cuando no se debe exceder el
F esfuerzo de flexión admisible de 120 N/mm²?

8. Una viga de 800 mm de longitud que descansa sobre dos

FA FB apoyos se somete en la mitad a una fuerza única de
l 2600N. Calcule su momento de flexión en Nm.

9. Sobre en eje que descansa en dos apoyos y de 1800 mm

de longitud actúa en su mitad una fuerza de carga de 2,5
kN. ¿Cuál será el diámetro para un esfuerzo de flexión
10
admisible de 90 N/mm²?
4 kN 6 kN
F1 F2 10. Una viga de apoyo IPB, vease el dibujo, puede ser
sometida a 80 N/mm². ¿Qué perfil se requiere aquí?.

A 2m 3m 3m B 11. Sobre una viga de apoyo de 750 mm de longitud actúa en

su mitad una fuerza de carga de 1600 N. ¿Cuáles son las
dimensiones de acero plano sometido de canto al
esfuerzo, siendo la relación de anchura a altura de 3:4,
cuando el esfuerzo de flexión admisible es de 75 N/mm²?

152
 FRESADORA III

BIBLIOGRAFÍA

• MÀQUINAS, CÀLCULO DE TALLER : A. L. CASILLAS

• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z

• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO : CEAT

• TECNOLOGÍA DEL FRESADOR : JOSÈ CHOIMET GALLARDO

• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : LASHERAS

INDUSTRIALES SÁNCHEZ - MARÍN

• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA

• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.

• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI

• LA FRESADORA : CENTRO REGIONAL DE

AYUDA TÈCNICA

• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.

• MÀQUINAS HERRAMIENTAS : MARIO ROSSI

MODERNAS VOLUMEN III

• DIBUJO DISEÑO DE INGENIERA : JENSEN

153
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SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

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0439 FEBRERO 2005