SOLDADURA II

MORÁN DIEGO
PERUGACHI MIGUEL
SÁNCHEZ FERNANDO

ING. CARLOS NARANJO

NRC: 1551
RESOLVER LOS SIGUIENTES PROBLEMAS:
1. Evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frio de los siguientes aceros, utilizando
el diagrama de Granville.

a) ASTM A35 – ASTM A106 GrB

%𝑀𝑛 + %𝑆𝑖 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢

𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
1.06 + 0.1 0.4 + 0.15 0.4 + 0.4
𝐶𝐸 = 0.3 + + +
6 5 15
𝐶𝐸 = 0.65667 %

Este acero se encuentra en la zona III, que es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los
aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de
microestructuras susceptibles a fisuras.

b) ASTM A516 Gr70

%𝑀𝑛 + %𝑆𝑖 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢

𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
1.7 + 0.6 0.3 + 0.08 + 0.02 0.3 + 0.3
𝐶𝐸 = 0.22 + + +
6 5 15
𝐶𝐸 = 0.72333 %
Este acero se encuentra en la zona III, que es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los
aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de
microestructuras susceptibles a fisuras.

c) API 5LX60
%𝑀𝑛 + %𝑆𝑖 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢
𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
1.65 + 0.45 0.08
𝐶𝐸 = 0.16 + +
6 5
𝐶𝐸 = 0.526 %
Este acero se encuentra en la zona II, zona de aceros con moderado porcentaje de carbono y bajo
endurecimiento. En esta zona el riesgo a fisuras en la ZAC es mayor a la zona I y menor a la zona
III, pero en parte puede ser evitado mediante el control de la velocidad de enfriamiento, gracias a
que se realice un aporte térmico después de realizada la soldadura, o bien, se realice un
precalentamiento previo más ligero.

d) AISI 4140
%𝑀𝑛 + %𝑆𝑖 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢
𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
1 + 0.35 1.1 + 0.25
𝐶𝐸 = 0.43 + +
6 5
𝐶𝐸 = 0.925 %

Este acero se encuentra en la zona III, que es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los
aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de
microestructuras susceptibles a fisuras.

e) ASTM A335 P31

%𝑀𝑛 + %𝑆𝑖 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢

𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
0.6 + 1 2.6 + 1.13
𝐶𝐸 = 0.15 + +
6 5
𝐶𝐸 = 1.162667 %
Este acero se encuentra en la zona III, que es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los
aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de
microestructuras susceptibles a fisuras.

2. Determinar la temperatura de precalentamiento (Tp), aplicando al menos 2

metodologías: (Seferian, AWS D1.1, Diagrama de COE)

a) Acero ASTM A36, Proceso SMAW, e=20 mm, E7018, d=4mm, HI= 8KJ/cm, Junta Tipo
V
Método de Seferian
𝑀𝑛 𝑆𝑖
𝐶𝐸 = %𝐶 + +
4 4
1.2 0.4
𝐶𝐸 = 0.26 + +
4 4
𝐶𝐸 = 0.66 %
Según el diagrama se obtiene una temperatura de precalentamiento en 240 OC.

Método AWS D1.1

Según el método AWS D1.1, se utilizara una temperatura mínima de precalentamiento y de

interpase de 0 oC.

b) Acero ASTM A514 Gr B, Proceso SMAW, I = 100 Amp, V = 30 V, v = 3 mm/s, E6010, e

= 25 mm, Junta Tipo V.
Método de Seferian
𝑀𝑛 𝑆𝑖
𝐶𝐸 = %𝐶 + +
4 4
0.85 0.2
𝐶𝐸 = 0.15 + +
4 4
 𝐶𝐸 = 0.4125 %

Según el diagrama se obtiene una temperatura de precalentamiento en 160 OC.

Diagrama de COE
El electrodo E6010 se encuentra en la escala B del diagrama de COE
%𝑀𝑛 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢
𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
0.85 0.5 + 0.17 + 0.08
𝐶𝐸 = 0.15 + +
6 5
𝐶𝐸 = 0.441667 %
Según el Diagrama de Coe se tiene una temperatura de precalentamiento de 150 oC.

c) Tubo de Acero API 5LX60, e = 10.3 mm, HI = 1 KJ/mm, E 7010 A1, d = 4 mm, Junta
Tipo V, esfuerzo fluencia = 450 MPa, Proceso FCAW.
Método de Seferian
𝑀𝑛 𝑆𝑖
𝐶𝐸 = %𝐶 + +
4 4
1.65 0.45
𝐶𝐸 = 0.16 + +
4 4
𝐶𝐸 = 0.685 %
Según el diagrama se obtiene una temperatura de precalentamiento en 270 OC.

Diagrama de COE
El electrodo E7010 se encuentra en la escala C del diagrama de COE
%𝑀𝑛 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢
𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
1.65 0.08
𝐶𝐸 = 0.16 + +
6 5
𝐶𝐸 = 0.451 %
Según el Diagrama de Coe se tiene una temperatura de precalentamiento de 100 oC.

d) Acero AISI 4140, e = 12.7 mm, Junta Tipo V, esfuerzo de fluencia = 550 MPa, Proceso
GTAW, Varilla ER90B2.

Método de Seferian
𝑀𝑛 𝑆𝑖
𝐶𝐸 = %𝐶 + +
4 4
1 0.35
𝐶𝐸 = 0.43 + +
4 4
𝐶𝐸 = 0.7675 %
Según el diagrama se obtiene una temperatura de precalentamiento en 260 OC.

Diagrama de COE
La varilla ER90B2 se encuentra en la escala A del diagrama de COE
%𝑀𝑛 %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + %𝑉 %𝑁𝑖 + %𝐶𝑢
𝐶𝐸 = %𝐶 + + +
6 5 15
1 1.1 + 0.25
𝐶𝐸 = 0.43 + +
6 5
𝐶𝐸 = 0.8667 %
Según el Diagrama de Coe se tiene una temperatura de precalentamiento de 150 oC.

3. Obtener la estructura de un acero inoxidable AISI 304 que se suelda con un acero
al carbono tipo AISI 1045, con un electrodo E312-L: ¿Qué problemas de
soldabilidad podría presentarse?

El análisis de la soldabilidad de los aceros inoxidables con aceros al carbono permitirá una mejor
selección de los materiales de aporte para realizar la unión entre estos aceros, contribuyendo a
realizar mejores procedimientos de soldadura.

Al soldar un acero AISI 304 con el acero AISI 1045, por medio del electrodo E312-L; esta puede
fallar debido a falta de penetración, que se puede corroborar en la prueba de doblez.

La fractura de las probetas por la soldadura, las causas son problemas ajenos al proceso, como
presencia de inclusiones de escoria o falta de penetración, defectos que actúan como
concentradores de esfuerzos y son producidos por una mala aplicación del material de aporte.

El acero AISI 304 tienen una alta soldabilidad, sin embargo, hay ciertas precauciones que se deben
tener en la zona afectada térmicamente y en el cordón de soldadura, para obtener un cordón sano.
Se recomienda pasar una tela húmeda después de solidificarse el cordón de soldadura, para que
este se enfríe rápidamente y se disminuya la posibilidad de formar la fase sigma, y de que el
cromo se combine con las trazas de carbono para formar carburos. Se debe controlar la presencia
de carbono en el metal de aporte, fundente, escoria o gas de protección, debido a que este elemento
forma carburos de cromo, lo que disminuye la cantidad de este elemento de aleación, llevando a
disminuir la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables; además, la humedad en el
recubrimiento de los electrodos se debe mantener lo más baja posible, debido a que puede
producir porosidad en el cordón de soldadura. Tras la soldadura, se debe retirar la escoria con
grata de acero inoxidable y trabajar los electrodos con un 15% menos de amperaje que los
electrodos de acero al carbono.
El aumento del carbono, como recurso para aumentar la resistencia del acero, trae problemas de
soldabilidad; como consecuencia, a mayor contenido de carbono en el acero, menor la
soldabilidad sin comprometer su resistencia mecánica. Piezas de gran espesor de acero AISI 1045
no son soldables por medios comunes sin comprometer su resistencia, ya que su contenido de
carbono disminuye la soldabilidad. El aumento de temperatura en la zona de la soldadura y su
posterior enfriamiento pueden templar el acero en las zonas próximas a la soldadura, produciendo
fragilidad y falla en la zona afectada térmicamente.

a) Acero AISI 304 y electrodo E312-L b) Acero AISI 1045 y electrodo E312-L

FIG. 1. Microestructura del acero AISI 304 soldado con el acero AISI 1045, utilizando el electrodo
E312-L a 200X.

4. Para reparar una carcasa de Hierro fundido gris ASTM N0. 40, de 10 mm de
espesor, el cual se ha fisurado en una longitud de 180 mm entre los extremos,
establecer un procedimiento de reparación que considere: Método de soldadura,
material de aporte, preparación de la junta, técnica de soldeo.

El electrodo a soldar es un UTP 8 de 2.5 mm de diámetro a unos 60 amperios, si es necesario una

tercera o cuarta capa se soldará con UTP 84, la polaridad puede ser directa o inversa, y el amperaje
puede incrementarse un 30%

Los procedimientos para soldar fundiciones de hierro gris son soldadura oxi-acetilénica para
espesores pequeños y soldadura de arco eléctrico para espesores más grandes. La soldadura de
arco eléctrico puede ser con precalentamiento y sin precalentamiento (soldadura fría)

Primero soldar dos cordones de 3 cm de una sola capa a manera de puente formando un ángulo
de 90° tanto en la derecha como en la izquierda de la fisura.

Preparar la fisura cincelando en forma de U sin ángulos agudos una profundidad de 4 a 5 mm de

profundidad.

Limpiar y dejar libre de grasa y aceite y realizar el primer cordón, cuando ya se realice el cordón
martillar

Procedimiento

Mantenga el electrodo verticalmente con una longitud de arco de 3 a 4 milímetros. Es necesario

iniciar el arco en el borde del barreno y soldar circularmente de manera que el depósito siga el
contorno de la cavidad y la escoria se acumule en el centro de la cavidad cónica.
La norma que rige es la siguiente: AWS A5.15

REFERENCIAS

 "Soldadura de aceros de Baja Aleación"- Soldadura, Prácticas y Aplicaciones. Henry

Horwitz, Editorial Omega - 1976 5.- "Improved Properties in Welded HY-80 Steel for
Australian Warships". J.C. Ritter and B.F. Dixon. Wleding Journal, March 1987.

 "Soldabilidad de los Aceros de Baja Aleación"- Metalurgia de la Soldadura.- Daniel

Seferian.- Editorial TECNOS S.A.- 1962

 Soldadura de hierro fundido. Disponible en:

http://www.empresaslary.com/sitio/soldaduras-de-hierros-colados