Construccion de Estructuras

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LOS LABORATORIOS DE INGENIERÍA CIVIL
PRACTICA No. 1
PREPARACION DE LA MUESTRA CON CUARTEADOR

(SECADO, DISGREGACIÓN Y CUARTEO)
Objetivo
Reducir las muestras de agregados obtenidas en el campo al tamaño requerido para las
pruebas y que se conserven representativas como la muestra de campo. Estos métodos
son aplicables a muestras más o menos homogéneas; en caso contrario o de duda, la
muestra completa de campo debe ser estudiada.
Marco Teórico
La importancia de utilizar el tipo y la calidad adecuados de agregados, no debe ser

subestimada pues los agregados fino s y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del
volumen del concreto, e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía.
En lo que se refiere a la grava y la arena es preciso tener un mayor control en las

características que presenten a su llegada a los sitios de obra y para ello se realizan pruebas
con periodicidad según lo estime quien este a cargo de la obra. Las muestras a las que se
realizaran las pruebas deben ser representativas y de cantidad apropiada de todo el lote o
pila, lo que se lograra mediante el muestreo.
Si las muestras se llevan a un laboratorio las cantidades mínimas necesarias según el

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto (IMCYC), son las siguientes:
Agregado fino 13 kg.

Agregado grueso diámetro máximo 20 mm. 25 kg.
Agregado grueso diámetro máximo 40 mm. 50 kg.
En el caso de que las muestras sean para mezclas de concreto, se deberán consultar las
dosificaciones para enviar las cantidades necesarias; para pruebas de campo o de rutina
se pueden utilizar cantidades menores. Cuando se requieran pruebas adicionales debe
cerciorarse que el tamaño inicial de la muestra de campo, sea suficiente para cubrir todas
las pruebas programadas.
El muestreo no es mas que seleccionar pequeñas porciones del material de diferentes

puntos del banco o pila de almacenamiento, estos pueden escogerse al azar o mediante
una localización por cuadricula en el caso de que el banco sea muy extenso.
LABORATORIO DE ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS

Material y Equipo
- Pila de agregado fino

- Pila de agregado grueso
- Charolas rectangulares
- Cucharón
- Pala
- Bascula
- Cuarteador con muestras
Desarrollo
Método “A”. Cuarteo Mecánico
1. De la pila de almacenamiento extraer con el cucharón una porción del agregado de

por lo menos 10 lugares y alturas diferentes en una charola.
2. Se coloca la muestra de campo en la tolva, distribuyéndola uniformemente en toda su

longitud, para que al verter sobre los conductos fluyan por cada uno de ellos
cantidades aproximadamente iguales de material. La velocidad a la que se alimenta la
muestra debe ser tal, que permita un flujo continuo por los conductos, hacia los
receptáculos inferiores.
3. Se vuelve a introducir la porción de muestra de uno de los receptáculos al cuarteador

cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra a tamaño requerido para la
prueba programada.
4. La porción de muestra que se recolecto en el otro receptáculo puede ser conservada

para reducción de tamaño para otras pruebas o desecharse.
Método “B”. Cuarteo Manual
1. De la pila de almacenamiento extraer con el cucharón una porción del agregado de

por lo menos 10 lugares y alturas diferentes en una charola.
2. Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber perdida de material ni contaminación con materias extrañas.
3. Se mezcla el material completamente traspaleando toda la muestra en una pila cónica.

Por medio de la pala se ejerce presión sobre el vértice, se aplana con cuidado la pila
hasta que se obtenga un espesor y un diámetro uniformes.
4. Se divide la pila aplanada en cuatro partes iguales con la pala o cuchara de albañil y
se eliminan dos de las partes diagonalmente opuestas, incluyendo todo el material fino
cepillando los espacios vacíos para limpiarlos.

5. Se mezcla el material restante y se cuartea sucesivamente hasta reducir la muestra al

tamaño requerido para las pruebas.
Selección del Método
 Agregado fino
Las muestras de campo de agregado fino que se encuentra superficialmente cerca se debe
reducir en tamaño por el método “A”. Las muestras de campo que se reduzcan por
métodos “B” deben encontrarse húmedas y superficialmente de no ser así se den
humedecer después deben ser remezcladas.
 Agregado grueso
Se debe usar cualquiera de los métodos “A” o “B”, siendo “A” el más efectivo. Como
criterio aproximado, si el agregado fino puede mantener su forma cuando se moldea en
la mano puede considerarse que tiene humedad superficial. Para el agregado grueso, la
humedad superficial presenta el brillo del agua en la superficie de las partículas.

PRACTICA No. 2
PESO VOLUMÉTRICO SECO MÁXIMO Y HUMEDAD ÓPTIMAS
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar el peso volumétrico

seco máximo, la humedad óptima, el valor relativo de soporte y la expansión de un suelo,
para emplearse en las capas de sub-base y base y decidir si es adecuado para estas capas.
Marco Teórico
Resistencia
La resistencia de un suelo que se pretenda emplear para construir alguna capa de la

estructura del pavimento debe ser alta para que pueda cumplir cabalmente con las
funciones estructurales de éstas capas entre la que destaca la de recibir y resistir sin falla
estructural los esfuerzos producidos por el tránsito.
Para determinar la resistencia de un suelo a emplearse en pavimentos, se emplea la prueba

de Valor Relativo de Soporte o V.R.S por medio de la cual se determina la resistencia a
la penetración de ese suelo compactado en forma estática por medio de un cilindro
metálico que tiene un área de 19.35cm2 (3’’ cuadradas) y se compara con la resistencia a
la penetración que presenta la caliza triturada compactada con el mismo procedimiento y
que es de 1360kg. Por lo que el V.R.S. de un suelo se puede determinar por medio de la
siguiente fórmula:
R e s is te n c ia a la p e n e tr a c ió n d e u n s u e lo e n e s tu d io
V . R .S .  x1 0 0
1360

Material y Equipo
- Molde cilíndrico metálico o Porter de 15.75cm de diámetro y de 20.32cm de altura

como el mostrado en el esquema siguiente:
- Varilla de punta semiesférica o de bala de 30cm de longitud

- Cucharón
- 4 charolas rectangulares de 60 x 40cm
- Máquina Universal
- Probeta de 1000ml
- Guantes de hule
- Báscula de 120kg
- Micrómetro con base magnética
- Barra de penetración de 19.35cm2
- Espátula
Desarrollo
1. Se pesan 16kg de suelo de una muestra secada disgregada y cuarteada de acuerdo

al procedimiento establecido.
2. Se colocan 4kg en cuatro charolas diferentes y se extienden.
3. Con ayuda de la probeta se les agrega agua poco a poco y revolviendo

continuamente el material para que la humedad se incorpore en forma homogénea
al suelo y se hace un grumo con el suelo apretando con la mano, si es posible
sostener el grumo con los dedos de la otra mano se dice que tiene una humedad
cercana a la óptima, si no es así el suelo se desmoronará, la humedad se debe
incrementar gradualmente, ya que de otra manera el suelo puede quedar saturado
y no se podrá trabajar con él.
4. Una vez que se alcanzó la humedad óptima se pesan 4kg de material húmedo y se
colocan en el molde Porter en tres capas, varillando cada capa con 25 golpes de la
varilla de punta de bala con el fin de facilitar el acomodo del material.

5. Se coloca el molde en la Máquina Universal para aplicarle una presión de 140.6

kg
cm
que corresponde aproximadamente a 27 toneladas en un tiempo de 5 minutos
2
y se sostiene la carga durante 1 minuto. Si en este lapso la base se humedece

ligeramente por gotas de agua expulsadas por el suelo se dice que se encuentra en
su humedad óptima y se continúa con la prueba, de otra manera, si el suelo no
suelta ninguna cantidad de agua se le deben incorporar 80 mililitros más de agua
que la humedad inicial que corresponden al 2% del material seco a otra muestra
de 4kg. Por otro lado, si el suelo expulsa demasiada agua, será necesario reducir
la cantidad inicial de agua en 80 mililitros.
6. Una vez que se alcanzó la condición mencionada se debe determinar el peso

volumétrico del suelo compactado dividiendo los 4kg de suelo húmedo entre el
volumen del espécimen compactado. El volumen se puede determinar ya que se
conoce el diámetro del molde y la altura, si se le resta la altura del borde superior
del molde a el suelo compactado, se obtiene la altura del suelo compactado, la
cual al multiplicar por el área del molde nos da el volumen como se ilustra en
seguida:
3 .1 4 1 6  1 5 .7 5 
2
D
2
A    1 9 4 .8 3 c m
2
El área del molde es y al multiplicarlo por la
4 4
V  A h '  1 9 4 .8 3  9 .8 2   1 9 1 3 .2 1 c m
3
altura se obtiene el volumen .
El peso volumétrico húmedo será la relación del peso entre el volumen y como se pesaron
4 kilogramos de material húmedo nos da un peso volumétrico de
4
 0 .0 0 2 0 9 0 kg
cm
3 y al convertirlo a unidades de kg
m
3 nos queda
1 9 1 3 .2 1
P .V . H .  2 0 9 0 .
kg
3
m
Para determinar la humedad óptima, se toman los gramos de material que sobraron en la
charola y se colocan en un vaso de aluminio previamente tarado, el cual se mete al horno
durante 24 horas a una temperatura de 1 0 5  5  C y se vuelve a pesar, por lo que la
humedad se determinará de la siguiente manera:

 P eso d e la ta ra + S u e lo h ú m e d o    P e s o d e la ta ra + S u e lo s e c o 
W op 
 P eso d e la ta ra + S u e lo s e c o    P e s o d e la t a ra 
Para obtener el peso volumétrico seco máximo, se emplea la siguiente fórmula:
P .V . H .
P . S .V . M . 
1  W op
Formatos para el cálculo:
Humedad óptima:
Peso de la tara (1)

Peso de la tara + Suelo húmedo (2)
Peso de la tara + Suelo seco (3)
Humedad óptima (4) =((2-3)/(3-1))*100
Peso volumétrico seco máximo:
Peso del material húmedo (5)

Diámetro de la muestra
D
2
Área de la muestra A 
4
Altura de la muestra h '  H  h
Volumen de la muestra (6) V  A h '
Peso volumétrico húmedo (7) = (5/6)
Peso volumétrico seco máximo = (7/(1+4/100))

PRACTICA No. 3
VALOR RELATIVO DE SOPORTE Y EXPANSIÓN
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar los valores relativos de

soporte para diseño de pavimentos por medio de la prueba Porter modificada.
Equipo y Material
- Molde Porter
- Varilla con punta de bala de 30cm de longitud
- Cucharón
- Probeta de 1000ml
- Guantes de hule
- Espátula
- Máquina de V.R.S.
- Micrómetro
Desarrollo
1. Se pesan 15kg de suelo y se toma una muestra para conocer su humedad inicial.
2. Se colocan 5kg en cada una de las charolas y se les agrega gradualmente la

humedad de prueba que se obtuvo del formato en cálculos y resultados.
3. Se pesa la cantidad de suelo que corresponde al 100% del P.V.S.M. y la humedad

óptima y se coloca en el molde Portes en 3 capas varillando cada capa con 25
golpes de la varilla punta de bala para facilitar el acomodo.
4. En el marco Porter se compacta hasta que el nivel de la placa quede a la altura del
borde del molde y se sostiene la carga durante 1 minuto, al cabo del cual se
descarga gradualmente en otro minuto y se lleva a la penetración de 1.27, 2.54,
3.81, 5.08, 7.62, 10.16 y 12.70mm a una velocidad de 1.25mm por minuto.
5. Se grafican los resultados y se calcula el V.R.S.

Cálculos y Resultados
Ensaye No._____________ Fecha___________ Laboratorista_______________ Equipo No._________

Peso ( p t ) del molde, collarín y base, gramos__________ Volumen ( V ) del molde, cm_____________
Altura (a) del borde superior del collarín a la placa de carga, cm________________________________
Peso volumétrico seco máximo (  m ), k g m ________________ Humedad óptima ( W o p )_____________
3
Humedad que contiene el material ( W 1 ) __________________________________________________

Grado de compactación %
Peso volumétrico seco (  s ), kg
m
3
Humedad de prueba ( W 2 )
3 W 2  W1 
Agua por agregar, cm = 5000 1 0 0  W 1 
Peso del material húmedo, gramos

s 1 0 0  W 2 
Pw  1000 100
xV
Peso del equipo con el material húmedo =
P1  Pw
Carga de compactación, kg
Penetraciones Cargas
1.27
2.54
3.81
5.08
7.62
10.16
12.7

PRACTICA No. 4
VALOR CEMENTANTE
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar el poder de

aglutinamiento o cementación de un suelo fino o de la fracción que pasa la malla No. 4
de dicho suelo.
Marco Teórico
El valor cementante de un suelo es una característica que depende de la forma y del

acomodo de las partículas y de su rugosidad, de la plasticidad de los finos y de otros
fenómenos que tienen relación con la composición química del suelo. Si un material de
base carece de valor cementante, es posible que los esfuerzos tangenciales del tránsito
produzcan deformaciones rítmicas transversales o “permanente”, que producirán un
tránsito incómodo.
En todos los casos es deseable que los materiales empleados en capas de sub-base y base
tengan un buen valor cementante, pero es importante considerar que en ocasiones este
buen valor cementante puede deberse a un exceso de arcilla, condición que es poco
deseable.
Equipo y Material
- 3 moldes de lámina desarmables, de 10 x 7.5 x 7.5cm

- Guía metálica de 50cm de longitud
- Barra maciza de 900g de peso
- Placa cuadrada con vástago para distribuir los golpes, de un área ligeramente
menos que el área del cubo
- 3 charolas de lámina rectangular de 40 x 60cm
- Cucharón
- Báscula de 120kg de capacidad
- Probeta de 1000ml
- Guantes de hule

Desarrollo
1. Se pesan 3kg de material que pase por la malla No. 4.
2. Se coloca 1kg de material en cada una de las charolar.
3. Se agrega la humedad óptima a cada uno de los suelos contenidos en las charolas
con la probeta y se uniformiza la humedad con las manos protegidas por los
guantes.
4. Se apoya el molde de lámina sobre una superficie lisa y nivelada y se rellenará

con el suelo en estudio, en 3 capas golpeando cada capa con 15 golpes con una
altura de caída de 50cm y con la barra maciza de 900gr de peso. Es importante
escarificar después de compactar cada capa a fin de que se liguen las capas
correctamente, para lograr esto, con un cutter se cuadricula la superficie
compactada.
5. Los moldes con el suelo compactado se introducen al horno a una temperatura de

40° C hasta que sea posible retirar el molde.
6. Se colocan de nuevo los moldes en el horno pero a temperatura de 100 a 110° C

el tiempo suficiente para que pierdan toda la humedad.
7. Se retiran los moldes del horno y se permite que tomen la temperatura ambiente.
8. Los especímenes se ensayarán a compresión simple.
9. El valor cementante es la relación de la carga entre el área, si los tres resultados

son similares, se hace el promedio con los tres resultados son similares, se hace el
promedio con los tres resultados, si algún resultado difiere de los otros dos se
elimina y se hace el promedio con los resultados más cercanos.

Área  c m 2  Carga de ruptura  k g  Valor cementante  k g c m 

2
Cubo 1
Cubo 2
Cubo 3

PRÁCTICA No. 5
PENETRACIÓN DE ASFALTOS
Objetivo
El estudiante aplicara el procedimiento de prueba para clasificar un producto asfáltico de

acuerdo a su dureza.
Los productos asfálticos se clasifican de acuerdo a su dureza o resistencia a la penetración

de una aguja de l mm. de diámetro, esta penetración se mide en grados de penetración
que corresponden a las décimas de mm. que es penetrado el producto asfáltico, el peso
del vástago y de la aguja de penetración deberá ser de 100 gramos, la temperatura de
prueba son 25° C y el tiempo de penetración son 5 segundos.
Material y Equipo
- Cápsula de aluminio con asfalto

- Penetrómetro
- Cronómetro
- Termómetro
- Charola circular de 25cm de diámetro
- Parrilla
Desarrollo
1. Se coloca la cápsula de aluminio dentro de un baño de agua a 25° C durante 2

horas a fin de que adquiera la temperatura de prueba.
2. Posteriormente se coloca bajo la aguja de penetración procurando que esta quede

en contacto con la superficie sin penetrar el asfalto.
3. Se pone en ceros el penetrometro y se acciona la manivela que libera la aguja del

penetrometro, la cual se sostiene durante 5 segundos para permitir la penetración
del asfalto, al cabo de los cuales se toma la lectura en grados de penetración.
Se expresan de la siguiente manera:

penetración 100 gr, 25° C, 5 seg, en grados =__________________________________

PRACTICA No. 6
PUNTO DE INFLAMACIÓN
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar el punto de inflamación

y el de combustión de un producto asfáltico.
Marco Teórico
Los productos asfálticos para hacerlos trabajables, requieren de elevar su temperatura,

por lo que es necesario saber cuánto es posible calentar un producto sin que exista el
riesgo de incendio en el campo; el punto de inflamación corresponde a aquella
temperatura a la cual cuando se pasa una pequeña flama sobre el producto asfáltico, ésta
produce pequeñas chispas o una pequeña flama, el punto de combustión corresponde a
aquella temperatura a la cual cuando se pasa una pequeña flama sobre el producto
asfáltico, este se incendia y las flamas permanecen encendidas al menos 5 segundos.
Material y Equipo
- Copa abierta de Cleveland

- Soporte universal
- Termómetro
- Pinzas para termómetro
- Mechero de alcohol
- Encendedor u otro dispositivo para pasar la flama
|Desarrollo
1. Se monta el equipo de prueba.
2. Se pasa una flama sobre el producto asfáltico y se observa si sobre este aparecen
pequeñas chispas producidas por la evaporación de los solventes, si esto ocurre
así, se anota la temperatura a la cual ocurrió, como se parte de la temperatura a la
cual ocurrió.
3. Como se parte de la temperatura ambiente, es posible que esto no ocurra, así que
se incrementará la temperatura del producto asfáltico con el mechero de alcohol a
una velocidad de 1.5° C por minuto y a cada incremento de 1° C se vuelve a pasar
la flama hasta que aparezcan las chispas o la flama, en ese momento se toma en
el termómetro la temperatura que corresponde al punto de inflamación.
4. Se continúa elevando la temperatura del producto asfáltico hasta que al pasar la

flama éste se incendia o las flamas sobre él tarden al menos 5 segundos en

apagarse y se toma la temperatura que es la que corresponde al punto de

combustión.
Punto de inflamación = ________________________.

Punto de combustión = ________________________.

PRACTICA No. 7
VISCOSIDAD
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar la viscosidad de un

producto asfáltico y lo clasificará de acuerdo a ella.
Marco Teórico
La viscosidad de un producto asfáltico se determina de acuerdo al tiempo que tarda éste

en pasar por un orificio de determinadas dimensiones y llenar un matraz aforado de 60c.c.
Equipo y Material
- Viscosímetro Saybolt-Furol
- Matraz aforado de 60c.c.
- Termómetro
- Cronómetro
- Vaso de aluminio de 1lt de capacidad
- Parrilla o placa caliente
Desarrollo
1. Se calienta el baño de aceite hasta una temperatura de 0.5° C mayor que la

temperatura de prueba.
2. Se colocan aproximadamente 150gr del producto asfáltico en un vaso de

precipitado y se calientan en la parrilla hasta una temperatura de 1° C mayor que
la de prueba meneando el producto para uniformizar la temperatura.
3. Se coloca el vaso en el viscosímetro hasta el cambio de sección del tubo y se

mantiene tapado durante 15 minutos.
4. Se destapa el viscosímetro y se retira el tapón el orificio furol. En este momento

se toma el tiempo en que tarda en llenarse el matraz hasta la marca de aforo de
60c.c.

Viscosidad Saybolt-Furol = ____________________° C.

PRACTICA No. 8
PERMEABILIDAD EN CARPETAS ASFÁLTICAS
Objetivo: Determinar si una carpeta asfáltica cumple con la impermeabilidad requerida

por las normas, para que no haya infiltraciones de agua que dañen las capas inferiores.
Equipo y material que se utiliza:

• Aro de lamina galvanizada del Num. 16, de 250 mm. de diámetro interior y 50 mm de
altura.
• Cono de bronce de 25.4 mm de altura y base de 20 mm de diámetro.
• Probetas graduadas.
• Cronómetro con aproximación de 1 segundo.
• Fuente de calor de flama abierta
• Recipiente para agua
• Sellador constituido por mastique, plastilina, parafina o mezcla de parafina y brea en
partes iguales.
Procedimiento:
1. Se seleccionan en la superficie de la carpeta del subtramo por estudiar, zonas que se
aprecien con la textura mas abierta, que por su acabado o irregularidades de tendido
pueden presentar problemas de permeabilidad; en estas zonas se ubican los lugares de
prueba, separándolos entre si a una distancia del orden de 200 m. y procediendo con ellos
en forma sucesiva.
2. Se fija el aro de lamina en posición horizontal sobre la carpeta, en uno de los sitios
escogidos para hacer la prueba, procediendo a tapar la parte exterior de la junta entre la
carpeta y el aro con el sellador, cuya consistencia se adecuará para aplicarlo en forma de
un cordón de dos centímetros de diámetro, aproximadamente; se presiona el cordón con
los dedos para obturar debidamente las oquedades entre el aro y la carpeta.
3. Se coloca el cono en el centro de la carpeta delimitada por el aro y en seguida se vierte
rápidamente suficiente agua para cubrir dicho cono hasta el vértice; en ese instante se
acciona el cronómetro y se agrega mas agua, midiéndola con las probetas graduadas, en
la cantidad necesaria para compensar la que se infiltra a través de la carpeta y mantener
constante durante 10 minutos el nivel inicial de prueba indicado por el vértice del cono.
4. Al completarse dicho lapso se suspende la adición del agua de compensación y se
registra el volumen de la misma, en centímetros cúbicos. 5. En esta prueba se calcula y
reporta el índice de permeabilidad de la carpeta asfáltica en la ubicación seleccionada
para la prueba, aplicando la siguiente fórmula:
Ip = (Vi/Vt) X 100
donde:
Ip = Índice de permeabilidad en el lugar de prueba, en por ciento.

Vi = Volumen de agua infiltrada en la carpeta durante el tiempo de prueba, en cm3.
Vt = Volumen delimitado en el interior del aro, por la altura del cono, cuyo valor es de
1,247 cm3.

PRACTICA No. 9
PRUEBA MARSHALL
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar el peso volumétrico, la

estabilidad, el flujo y la relación de vacío s para un determinado material pétreo por medio
de la prueba Marshall.
Material y Equipo
- 3 moldes Marshall
- Pisón de compactación
- 3 charolas circulares
- Cuchara de albañil
- Balanza de 2610gr de capacidad
- Vaso de aluminio con asfalto
- Estufa
- Malla No. 3 4 '' , 1 4 '' , No. 10 y No. 40
- Tapa y fondo
Desarrollo
1. Es necesario reproducir la curva granulométrica del concreto asfáltico, se

selecciona la parte central de ella y se pesa el material suficiente para elaborar 18
pastillas con un peso de 950gr cada una, ya que es necesario que se obtenga una
altura de 63.5mm en la pastilla compactada; el resumen de los cálculos y de las
cantidades por pesar por cada rango de mallas se muestra en la siguiente tabla:
Cantidad Cantidad
necesaria para requerida para
No. de malla % retenido
elaborar 18 una pastilla de
pastillas 950gr
3
- 1 4 ''
4 '' 35 5985 332.5
1
4 '' - No. 10 25 4275 237.5
No. 10 - No. 40 20 3420 190
Pasa No. 40 20 3420 190
2. Se juntan los 950gr que constituyen una pastilla y se colocan en la charola circular,
la cual se pone sobre la estufa y se calienta el material pétreo a 160° C, se revuelve
continuamente a fin de que el material se caliente en forma homogénea.

3. Se pesa el material con la charola y en la balanza se agrega el peso correspondiente

a la cantidad de asfalto para el contenido que se desea elaborar.
4. Se elaboran 6 contenidos: el contenido mínimo de cubrimiento total y este

contenido -1%, +5, +1.0, +1.5, +2%.
5. Se agrega cemento asfáltico que se calentó en la estufa a 130° C en forma gradual

hasta que la balanza se equilibre. Conviene agregar 3gr para compensar la
cantidad que queda adherida a la cucharilla y a la charola circular. Se coloca en la
estufa y se mezcla continuamente hasta lograr que el asfalto se incorpore al pétreo,
es decir, que el color se vea uniforme, sin excesos ni partes escasas.
6. Para efectuar esta prueba se emplea un molde metálico compuesto por una placa
base, el molde apropiadamente dicho y el collarín, el diámetro interior del molde
es de 10.16cm (4’’) y tiene ceja en la parte inferior y en la parte posterior para
poder voltearlo y aplicar los impactos en las dos caras del espécimen.
7. Para compactar la pastilla se emplea un pisón de 4.454kg de peso (10 lbs) con
una altura de caída de 45.7cm (18’’), con este molde se le aplican 50 golpes o 75
golpes por cara dependiendo de la presión de inflado de las llantas, si es de 100
lb
2
p lg
o de 200 lb p lg . El material pétreo se calienta a una temperatura de 160° C y
2
el cemento asfáltico a 140° C.
8. Para encontrar el primer contenido de asfalto se agrega a 1kg de material pétreo

colocado en una charola circular en forma gradual el cemento y se mezcla hasta
que cubra perfectamente todas las partículas del pétreo debe estar en la estufa para
que alcance la mezcla una temperatura adecuada y no se enfríe.
9. Por diferencia se determina la cantidad de asfalto agregado y se divide entre los

1000gr del pétreo, se multiplica por 100 y se obtiene el porcentaje del contenido
mínimo de cubrimiento total, se elaboran 18 pastillas en total, 3 por cada
contenido de asfalto con los siguiente contenidos:
C.M.C.T. -1.0%
C.M.C.T. +0.5%
C.M.C.T. +1.0%
C.M.C.T. +1.5%
C.M.C.T. +2.0%
10. Para que exista precisión en los porcentajes a agregar de asfalto, conviene colocar
el material pétreo en la charola a 160° C sobre la balanza y determinar el peso en
gramos de asfalto que corresponde agregar y agregarlo lentamente hasta que la
balanza se equilibre, puede ser conveniente agregar 3gr en exceso para compensar
las posibles pérdidas que existan el pegarse el producto en la charola o la
cucharilla de albañil que se emplea para mezclarlo.

11. Posteriormente se coloca de nuevo en la estufa y con una cucharilla de albañil se

mezcla hasta que se incorpore el asfalto, se pone un papel filtro en el molde, se
coloca la mezcla en el molde con 25 golpes de varilla de 3 8 '' de diámetro, para
facilitar el acomodo, se coloca un papel filtro en la parte superior y con el pisón
se le dan los 50 o 75 golpes requeridos por cada cara.
12. Se deja enfriar la pastilla durante dos minutos al colocar el molde de lado bajo el
chorro de agua y posteriormente se extrae.
13. Se procede de la misma forma para todos los especímenes.
14. Con los especímenes ya elaborados se procede a determinar su peso de cada

pastilla con ayuda de la balanza.
15. Se cubren con estearato de zinc y parafina y se vuelven a pesar, asimismo se pesan
dentro del agua. Posteriormente se meten al baño Marshall que tendrá una
temperatura de prueba de 60° C durante 20 a 30 minutos.
16. Se retiran del baño e inmediatamente se ensayan a compresión diametral para

determinar la resistencia o estabilidad y el flujo o deformación.
La altura del espécimen debe ser de 63.5mm, en caso de no obtener este valor, los
resultados de estabilidad se corrigen por medio de los siguientes factores de corrección.
Altura del Factor de Altura del Factor de

espécimen,  m m  corrección espécimen,  m m  corrección
55 1.27 63.5 1.00
56 1.23 64 0.98
57 1.20 65 0.96
58 1.16 66 0.94
59 1.13 67 0.92
60 1.10 68 0.90
61 1.07 69 0.88
62 1.04 70 0.86
63 1.01 71 0.84
Los resultados que se obtienen de esta prueba son los siguientes:
- Peso volumétrico
- Estabilidad
- Flujo
- Vacíos
- Vacíos en el agregado mineral

Se trazan los contenidos de asfalto contra cada una de estas características, se elaboran
tres especímenes por si algún valor se dispara, se elimina y se emplean los valores más
aproximados.
El contenido óptimo de asfalto se obtendrá promediando los siguientes valores:
- El contenido de asfalto que corresponde al mayor peso volumétrico.

- El contenido de asfalto que corresponde a la máxima estabilidad.
- El contenido de asfalto para un por ciento de vacíos de 3 a 5.
- El contenido de asfalto para un por ciento de vacíos ocupados por el asfalto de
80%.

PRACTICA No. 10
PRUEBA PROCTOR
Objetivo
El estudiante aplicará el procedimiento de prueba para determinar la humedad óptima y

el peso volumétrico seco máximo de un suelo con menos de un 10% de retenido en la
malla No. 4.
Material y Equipo
- Molde de 10.2cm de diámetro interior y 11.7cm de altura

- Martillo de compactación manual con un peso de 2.5kg
- Base estándar de 325kg de peso, necesaria para obtener consistencia en los
resultados
- Balanza de 120kg
- Regla metálica para enrasar
- Malla No. 4
- Mortero y mano de mortero cubierta de hule
- Cucharón
- Horno de secado
- Desecador
- Cápsulas de aluminio para determinar el contenido de agua
- Espátula

Desarrollo
1. Es necesario disgregar y cribar por la malla No. 4 al menos 12kg de suelo que
inicialmente tenga menos de un 10% de retenido en dicha malla.
2. Se colocan 2kg de suelo en cada una de las charolas.
3. A la primer charola se le agrega una cantidad de agua tal que permita formar un
grumo cuando se presiona con la mano.
4. A cada una de las cinco charolas restantes se le agregará un dos por ciento
adicional de agua. Por ejemplo, si al primer material se le adicionaron 160ml de
agua, al segundo suelo se le agregarán 200ml, al tercer suelo se le adicionan
240ml, y así sucesivamente para las charolas restantes.
5. Se procede a compactar cada una de las muestras de suelo colocándolas en el

molde Proctor en 3 capas, compactando cada una de ellas con 25 golpes del
martillo de compactación que tiene una altura de caída de 30cm distribuidos en
forma uniforme en la superficie del suelo. Es necesario remover el material
adherido a la pared del collarín hasta la altura del molde para poder retirar el
collarín, posteriormente con la regla metálica se enrasará el suelo hasta el borde
superior del molde, el cual se pesará con todo y placa base y se anotará este dato
en el formato en la columna correspondiente a la primera muestra en el renglón
de peso del molde + suelo húmedo.
6. Se tomará una muestra de humedad del suelo colocando una porción del material
que sobró en la charola en una cápsula de aluminio de la cual ya se debe conocer
su peso y se anotará este dato en el renglón de peso de la cápsula + suelo húmedo,
la cual se introducirá en el horno durante 24 horas a una temperatura de 100 a
110° C a fin de que pierda toda la humedad. Al cabo de este tiempo se volverá a
pesar y este dato se anotará en el renglón de peso de la cápsula + suelo seco.
7. La misma operación se repetirá para cada una de las muestras.
8. Se dibuja la gráfica de humedad contra peso volumétrico seco, el procedimiento

para el cálculo de estos valores se expone en el formato mostrado a continuación.

Obra _______________________________________________ Trabajo No. _____________________

Localización __________________________________ Sondeo No. ___________ Muestra No. ______
Descripción del suelo __________________________________ Prueba de la muestra _____________
Tipo de prueba ______________________________________________________________________
Molde No. ____________________ Volumen ______________ c.c. Peso ______________________gr
Peso del martillo _________________________ gr Altura de caída _______________________ cm
Energía de compactación ________________________________________________________ k g * c m c . c .
Número de capas _________________________ Número de golpes por capa ___________________
Prueba No. 1 2 3 4 5 6
Peso del molde + Suelo húmedo (gr)
Peso del molde (gr)
Peso del suelo húmedo (gr)
Peso volumétrico húmedo  h  k g m  3
Cápsula No.
Peso de la cápsula (gr)
Peso de la cápsula + Suelo húmedo (gr)
Peso de la cápsula + Suelo seco (gr)
Peso del agua (gr)
Peso del suelo seco (gr)
Contenido de agua (%)
Peso volumétrico seco  h  k g m 
3
Relación de vacíos

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1. De la pila de almacenamiento extraer con el cucharón una porción del agregado de

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Ensaye No._____________ Fecha___________ Laboratorista_______________ Equipo No._________

Humedad que contiene el material ( W 1 ) __________________________________________________

Peso del material húmedo, gramos

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1. Se pesan 3kg de material que pase por la malla No. 4.

2. Se coloca 1kg de material en cada una de las charolar.

4. Se apoya el molde de lámina sobre una superficie lisa y nivelada y se rellenará

5. Los moldes con el suelo compactado se introducen al horno a una temperatura de

6. Se colocan de nuevo los moldes en el horno pero a temperatura de 100 a 110° C

8. Los especímenes se ensayarán a compresión simple.

9. El valor cementante es la relación de la carga entre el área, si los tres resultados

Ensaye No._______ Fecha_ Laboratorista___ Equipo No._

Obra ___________________________ Trabajo No. _