Construcción de Estructuras PDF

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LOS LABORATORIOS DE INGENIERÍA CIVIL
PRACTICA No. 1
CONTENIDO DE AGUA Y PESO VOLUMÉTRICO EN LOS

AGREGADOS PÉTREOS (GRAVA Y ARENA)
Objetivo
El alumno determinara el contenido de humedad superficial, se puede determinar

por peso o por volumen; en ambos casos, la prueba se debe efectuar a una temperatura
entre 18° y 30°c, (grava y arena). Además, determinar el peso volumétrico: suelto y
compactado en ( k g m ) de la grava y arena. Posteriormente utilizados en una dosificación
3
del concreto hidráulico.
Marco Teórico
Contenido de Agua
El contenido de agua superficial del agregado fino por desplazamiento en agua.

La presión del método depende de la exactitud de la información con que se cuente la
gravedad específica real del material, en condiciones de saturado y superficialmente
seco. El mismo procedimiento, con cambios apropiados en el tamaño de la muestra y en
las dimensiones del recipiente, puede apilarse para el agregado grueso.
Es importante conocer el contenido de agua, ya que la densidad que el volumen

ocupado (en el concreto fresco) es el de las partículas, esto incluye los poros. Si se desea
que no haya movimiento de agua que penetre en los agregados, los poros de los mismos
deben estar llenos de agua; es decir que el agregado se debe encontrar en un estado de
total saturación. Aunque por otra parte, cualquier cantidad de agua que se encuentre en
la superficie de los agregados contribuirá a aumentar el agua de la mezcla y ocupará un
volumen además del de las partículas del agregado. Por lo tanto, el estado básico del
agregado es saturado y superficialmente seco o sea condición SSS.
En el laboratorio, puede determinarse el contenido de humedad del agregado por

medio del picnómetro. Se debe conocer el valor de la densidad aparente del agregado,
condición de saturado y superficialmente seco.
Cuando el agregado está expuesto a la lluvia, se acumula una cantidad

considerable de humedad en la superficie de las partículas y, a excepción de la parte
superior de la pila, esa humedad se conserva durante mucho tiempo. Esto ocurre
especialmente cuando se trata de agregado fino y la humedad superficial o libre (la que
sobra de la que ha mantenido el agregado en su condición de saturado y
superficialmente seco) se debe tomar en cuenta en el cálculo de cantidades para la
mezcla. La humedad superficial se expresa como un porcentaje del peso del agregado
saturado y superficialmente seco y se le conoce como el contenido de humedad.
LABORATORIO CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

Puesto que la absorción representa el contenido de agua del agregado en

condiciones de saturado y superficialmente seco y el contenido de humedad es el agua
que sobra en dicho estado, el contenido total de agua de un agregado húmedo es igual a
la suma de la absorción y el contenido de humedad.
Peso Volumétrico
Peso volumétrico: es la relación que existe entre el peso del material, que al
llenar un recipiente del volumen unitario, dado en Kg/m3 conocido
El peso volumétrico real del agregado no solo depende de las diversas

características del material que determina el grado potencial de confinamiento, sino
también de la compactación real que se logre en un caso dado.
Está claro que el peso volumétrico depende de que tan densamente de ha

comprimido el agregado y se entiende que, para un material de cierta densidad del peso
volumétrico depende del tamaño, distribución y forma de la partículas; las partículas de
un solo tamaño se pueden comprimir hasta cierto límite, pero las más pequeñas pueden
tomar el lugar de los huecos entre las más grandes aumentando así el peso volumétrico
del material comprimido. La forma de las partículas afecta mucho el grado de
confinamiento que pueda lograrse.
Para un agregado grueso de determinada densidad, un peso volumétrico más alto

significa que quedan muy pocos huecos por llenar con arena y cemento, y en un tiempo,
se ha usado la prueba de peso volumétrico para determinar el proporcionamiento de las
mezclas.
Es necesario recordar que ésta densidad absoluta se refiere únicamente al

volumen de las partículas individuales y por supuesto es físicamente imposible
comprimir dichas partículas de manera que no queden huecos entre ellos. Cuando sea
realmente necesario manejar el agregado por volumen, se requiere conocer el peso del
agregado, que llenaría un recipiente de volumen unitario. Esto se conoce como peso
volumétrico del agregado. Este peso se utiliza para convertir cantidades en peso a
cantidades en volumen.
Es sabido, en el sistema métrico, la densidad de un material es igual a densidad

relativa, aunque es obvio que ésta última es una relación mientras que la densidad se
expresa en kilogramos por litro, sin embargo, en la práctica del concreto es más común
expresar la densidad en kilogramo metro cúbico. En el sistema inglés la densidad
relativa se multiplica por la densidad relativa del agua aproximadamente 62.4 lbs/ft3)
para convertirla en densidad absoluta (peso específico) expresada en lbs/ft3.

Equipo y Material:
Contenido de Agua
- Dos recipientes (2 vasos de aluminio, 1 pala y arena)

- Una balanza con precisión de 0.01 gr
- 300 gr de (arena)
- 500 gr de (grava)
- Horno a 110 °C
- Taras o charola metálica
Peso Volumétrico
- Báscula con juego de pesas

- Recipiente para peso volumétrico de grava
- Recipiente para peso volumétrico de arena
- Varilla punta de bala (5/8” de D)
- Pala
- Cucharón
- Grava y arena
Desarrollo
Contenido de Agua:
1. Tomar una porción del material (grava o arena) del banco
2. Pesar la cantidad escrita y anotar los datos
3. Se determina el peso en gramos del recipiente por separado
4. Se introduce la muestra de agregado grueso proveniente pasado al recipiente
5. Se introduce la muestra de agregado fino, previamente pasado al recipiente.
6. Se anotan los datos de cada uno de los recipientes, en gramos.
7. Vaciar en taras el material para introducirlos al horno durante 24 hrs.

Aproximadamente a 110°c para eliminar el agua.
8. Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar hasta que mantenga un peso
constante
9. Anotar los datos y la cantidad de agua desplazada por la muestra, se calcula

como sigue

Ww 
W %     x1 0 0
 Ws 
Donde:
Ww  Wh  Ws
Ww = peso del agua
W  %  = contenido del agua
Wh = peso del material
W s = peso del material seco
Peso Volumétrico Suelto
1. Tomar el material y homogenizarlo realizando un cuarteo en la (grava y arena)

con la pala o cucharón y varilla en recipiente con una aula de 50 m
aproximadamente, hasta llenarlas.
2. Enrasar el molde con la varilla punta de bala.
3. Pesar el material más el molde, y anotar los datos (se debe pesar el molde solo).
4. Se regresa el material a la charola
5. Revisar los cálculos pertinentes en la misma ecuación.
Wm  kg 
Pv s  ;
 m 
3
v
Donde:
Pv s = Peso volumétrico suelto, kg

m
3
Wm = Peso del material, en kg

v = Volumen del molde o recipiente, en m3

Peso Volumétrico Compactado
1. Es el mismo procedimiento que en peso volumétrico suelto
2. Llenar el molde en tres capas, varillando con 25 percusiones o golpes

concéntricos cada capa con la varilla punta de bala.
3. Enrasar el recipiente con la varilla punta de bala.
4. Pesar el recipiente más el material y anotar los datos.
5. Hacer los cálculos necesarios con la misma ecuación que sedo para Pvs.
6. La relación entre el peso volumétrico compactado y sin compactar suele ser el

orden de 0.87 y 0.96.
Nota: El material a utilizar debe estar totalmente seco.
Wm  kg 
Pv c  ;
v  m 
3
Donde:
Pv c= Peso volumétrico compactado.

W m = Peso del material en Kg.
v = Volumen del molde o recipiente en m3.
PRACTICA No. 2

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS PÉTREOS

(GRAVA Y ARENA)
Objetivo
El alumno determinara el tamaño máximo de los agregados (grava y arena) y el

módulo de finura de la arena es una indicación aproximadamente proporcional del
tamaño y promedio de las partículas del agregado en prueba; mientras más bajo es el
módulo de finura, más fina es la arena.
El análisis granulométrico es un agregado, consiste en separar y conocer los

porcentajes de cada tamaño.
Marco Teórico
Análisis Granulométrico de la Arena y la Grava
La importancia de usar el agregado fino o grueso del tipo y calidad adecuados, no puede
subestimarse, puesto que la piedra y la arena juntas constituyen alrededor de las tres
cuartas partes del concreto es obviamente ver que los agregados sean buenos.
El termino agregado fino se refiere a un agregado cuya mayor parte pasa a través de una
maya cuya abertura de 5 mm. Agregado grueso se refiere a un agregado cuya mayor
parte queda retenida en la maya de 5 mm (es decir que no pasa a través de ella). Las
proporciones o las cantidades de las partículas de los diversos diámetros que
constituyen el agregado se encuentran por tamizado y el resultado es conocido como
granulometría. Si esas proporciones varían de una a otra mezcla de concreto, la
trabajabilidad y la resistencia del concreto varían también.
Un agregado grueso, graduado, es el que esta constituido por rocas de diferentes

diámetros, ordenadas de pequeñas a grandes. El agregado grueso en la mayoría de los
concretos esta de 20 a 5 mm, lo que significa que casi todo el agregado pasa por la
maya cuadrada de 20 mm, muy poco pasa a través de la maya de 5 mm y alrededor de la
mitad del material será retenido por la malla intermedia de 10 mm. Una carga de
agregado graduado puede tener pocas partículas pequeñas al ser entregado; otra puede
tener muchas, aunque provengan de la misma fuente, variaciones como estas afectan la
trabajabilidad y resistencia del concreto.
Uno de los problemas relacionados con los agregados gruesos en la segregación, que
ocurre cuando las partículas de mayor diámetro se separan de las más pequeñas y
tienden a descender al fondo de la pila; la segregación puede ocurrir antes o después de
la entrega. Con agregado graduado de 20 a 5 mm, es frecuente que el producto llene el
camión tomando con el cucharón dos partes de la pila de agregado de 20 a 10 mm, y

una parte de la pila de 10 5 mm, colocando al último entre las otras dos. Esta práctica se
conoce como carga por capas y significa que la carga no estará uniformemente
mezclada al momento de la entrega; la descarga en la propia pila tampoco la mezcla
apropiadamente y, por consiguiente, se presentan problemas para lograr una mezcla
uniforme de concreto. El empleo de una pala mecánica o draga de arrastre supera
parcialmente este problema, pero es mejor lograr que el ingeniero presione al productor
para que mezcle apropiadamente las partículas en el banco antes de hacer entrega.
Equipo y Material
Para Arena:
- Juego de mallas o tamiz (del No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200 y charola).
- Cucharón
- Balanza con 0.01 gr de precisión
- Equipo de movimiento oscilatorio (ro-tap).
Para Grava:
- Juego de mallas o tamiz (3”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, 4” y charola).
- Cucharón
- Balanza con 0.01 gr. De precisión
Procedimiento:
1. Tomar una muestra de 1 kg de arena y 1 kg de grava y pesarlas por separado
2. Ordenar el juego de mallas empezando de un tamaño menor a mayor
3. Verter el material en el juego de mallas ya sea grava o arena y cribarlos por

medio del ro-tap durante 15 minutos aproximadamente.
4. Pesar el material retenido en cada una de las mallas
5. Para el caso de la arena con los datos obtenidos, determinar el modulo de

finura con la siguiente ecuación:
Nota: la sumatoria de la malla No. 4 a la No. 100 es de la columna de porcentaje

retenido acumulado.
6. Para la grava se determina el tamaño máximo de los agregados (TMA) en

pulgadas, después de cribarlos, se pesa el material retenido en cada una de
las malas, y de acuerdo a esto se define en TMA como el porcentaje mayor
retenido en alguna de las mallas.

7. Graficar las curvas para la grava y la arena, colocando en las abscisas el

número de mallas y en las ordenadas el porcentaje retenido acumulado, esta
gráfica se hace en papel semi-logarítmico.
Nota: todo el material que se utilice debe estar totalmente seco.
Trazo de la Curva Granulométrica:
1. Se calcula el porcentaje respecto al peso total de la muestra de los materiales

retenidos en cada malla empleada.
2. Se calcula el porcentaje acumulado del material que ha pasado por cada malla.
3. Por último se dibuja la curva granulométrica sobre el papel semilogarítmico

colocando en el eje de las abscisas el tamaño de las partículas (escala
logarítmica) y en las ordenadas el porcentaje que pasa (escala natural).
Para definir la graduación de un suelo se proponen los coeficientes de uniformidad y de

curvatura (coeficientes de Allen Hazen).
El coeficiente de uniformidad, Cu , se define por:
D 60
Cu 
D10
Donde:
D 60 = Diámetro de partículas; cuyo tamaño es mayor o igual que el 60% del peso
total de las partículas.
D 1 0 = Diámetro efectivo, o sea el diámetro que corresponde a las partículas cuyo
tamaño es mayor o igual que el 10% en peso del total de un suelo.
El coeficiente de curvatura, Cc , se define por:
 D 30 
2
Cc 
D 60 x D10
Donde:
D 30 = diámetro de partículas; cuyo tamaño es mayor o igual que el 60% del peso
total de las partículas.
El coeficiente de uniformidad  C u  representa la extensión de la curva de distribución

granulométrica, es decir, a mayor extensión de esta curva, se tendrá una mayor variedad

de tamaños, lo que es propio de un suelo bien graduado, generalmente esto se cumple en

arenas para un C u  6 , y en gravas con un C u  4 .
El coeficiente de curvatura  C c  trata de indicarnos una curva granulométrica

constante, sin escalones; esto se cumple tanto en arenas como gravas para cuando
1  Cu  3 .
Curvas granulométricas

PRACTICA No. 3
ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS PÉTREOS (GRAVA Y ARENA)
Objetivo
El alumno determinará el porcentaje de absorción de cada uno de los materiales

(grava y arena). La absorción de los agregados es la propiedad de las partículas del
agregado de absorber agua por sus poros.
Marco Teórico
Absorción es la relación que existe entre el aumento de y el peso de la muestra

seca expresada en porcentaje necesario una saturación casi completa de los agregados
para lograr una consistencia de los mismos.
La absorción de agua en los agregados se determina midiendo el aumento del

peso de una muestra secada en horno, y sumergida después en agua durante 24 horas
(habiendo quitado el agua de la superficie).
La relación que existe entre el aumento de peso y el peso de la muestra seca,

expresada en porcentaje, se llama absorción.
Cabe señalar que la grava suele tener mayor absorción que la roca triturada de
las mismas características petrológicas ya que el intemperismo causa que la capa
exterior de las partículas de grava sea más porosa y absorbente.
Aunque no existe una relación clara entre la resistencia del concreto y la

absorción del agua utilizada, los poros de la superficie de la partícula afectan la
adherencia entre el agregado y la pasta de cemento, por lo tanto, pueden ejercer cierta
influencia en la resistencia del concreto.
Por lo general, se supone que en el momento del fraguado del concreto de los
agregados se encuentran saturados y superficialmente secos. Si la dosificación del
agregado se ha hecho cuando este se encuentre seco, se supone que absorberá de la
muestra el agua suficiente para que el agregado se sature, y ésta agua absorbida no esta
incluida en el agua neta o efectiva de mezclado.
Sin embargo es posible que cuando se utilice el agregado seco de las partículas
se recubran rápidamente con pasta de cemento lo que impide el paso del agua necesaria
para lograr la saturación. Esto es especialmente cierto cuando se trata de agregado
grueso, en el que el agua tiene que viajar un trecho mayor para penetrarlos. Y como
resultado de esto, la relación agua-cemento es mayor de lo que sería en caso de que los
agregados hubieran absorbido el agua por completo desde el principio.

Este efecto es muy importante en las mezclas ricas en las que el recubrimiento
de pasta ocurre con rapidez. En las mezclas pobres de humedad los agregados se saturen
sin mayor dificultad.
En situaciones prácticas el verdadero comportamiento de la mezcla se verá
afectado solamente por el orden en que se vayan introduciendo los ingredientes a la
mezcladora.
Con el tiempo, la absorción del agua por parte de los agregados da como
resultado también cierta pérdida de trabajabilidad, Sin embargo, después de 15 minutos
dicha perdida se vuelve insignificante.
Debido a que la absorción de agua por los agregados secos se va haciendo más
lenta o se interrumpe debido al recubrimiento de las partículas con pasta de cemento,
con frecuencia es muy {útil determinar la cantidad de agua absorbida en un periodo de
10 a 30 minutos, en lugar de calcular la absorción total del agua, que probablemente
nunca se logre en la práctica.
Equipo y Material:
Para Grava:
- Charola
- Bascula 0.01 gr. De precisión
- Franela
- Horno a 110°c
- Taras (2) piezas
Para Arena:
- Charola Rectangular
- Balanza 0. 01 gr de precisión
- Malla del número 4
- Estufa
- Cuchara de albañil
- Horno a 110°c
- Taras (2) piezas
- Cono truncado con pisón
Procedimiento:
Grava:
1. Se satura en agua el material durante 24 horas.
2. Del material saturado se toma una porción, y se pesa
3. Se seca el material con una franela para quitarle el agua superficial para
dejarlo en estado saturado y superficialmente seco (SSS)

4. Se pesan 500 grs del material en estado superficial seco (SSS)
5. Se introduce la muestra al horno durante 24 hrs. Aproximadamente.
6. Se retira el material del horno y se deja enfriar hasta que éste sea constante.
Wb  Ws
Abs %   x1 0 0
Ws
Ww
Abs %   x1 0 0 x W w  W h  W s
Ws
Arena:
1.- Saturar el material durante las 24 hrs. Aproximadamente
2.- Del material saturado se toma una porción y se pesa
3.- Sacarla en la parrilla, retirar o cribar con la malla numero 4 para dividir los
materiales como los finos y gravosos y dejarla en estado saturado superficialmente seco
(SSS).
4.- Hacer una comprobación para ver si el material esta en estado SSS, esta
prueba se lleva a cabo sobre un vidrio plano, tomando una muestra en la charola y
vertiéndola en el cono y compactando muy suavemente y por ultimo enrasar, después de
esto se retira el cono de manera vertical y dando uno o dos golpes al vidrio con el pisón,
si el material se disgrega este se encuentra en estado SSS: Si no se disgrega quiere decir
que tiene demasiada humedad. Por lo tanto se tiene que repetir hasta que este suceda.
5.- Del material en estado SSS, se toman 300 grs, se pesan y se meten al horno a
100°c + 5°c durante aproximadamente 24 hrs.
Después de este tiempo se retira el material del horno se deja enfriar y se pesa
hasta que este mantenga su peso constante, se anotan los datos obtenidos y se calcula la
absorción con la siguiente ecuación.
Wb  Ws
Abs %   x1 0 0
Ws
Ww
Abs %   x1 0 0 x W w  W h  W s
Ws
Donde
Abs  %  = Absorción en porcentaje

Ww = Peso del agua
W h = Peso del material húmedo
W s = Peso del material seco

DENSIDAD DE LOS AGREGADOS PETREOS
Objetivo
El alumno determinará la densidad de los agregados pétreos que es necesario

para calcular el rendimiento o la cantidad de agregado que se requiere para producir
determinado volumen de concreto.
Marco Teórico
Densidad es la relación que existe entre la masa de un volumen sólido en referencia con
la de un volumen igual de agua.
Puesto que los agregados, tanto como permeables como impermeables suelen contener
poros, será necesario definir con mucho cuidado el significado del término densidad,
pues existen varios tipos de ésta.
La densidad absoluta se refiere al volumen del material sólido excluyendo todos los
poros y por lo tanto, se puede definir como la relación de la masa de volumen sólido,
con referencia al vacío, con la de un volumen igual de agua destilada y libre de gases,
tomando ambos a determinada temperatura. Por lo tanto, para poder eliminar el efecto
de los poros totalmente cerrados e impermeables, el material se debe pulverizar, y la
prueba resulta laboriosa y sensible. Afortunadamente no es normal que se requieran
trabajos de tecnología del concreto.
Si se considera que el volumen del sólido debe incluir los poros permeables, pero no los
capilares, la palabra aparente debe calificar a la densidad resultante. Por lo tanto, la
densidad aparente es la relación de la masa del agregado secado al horno a 100-110°C
durante 24 horas, con la de la masa del agua que ocupa un volumen igual al del sólido,
incluyendo los poros impermeables. Esta última masa se determina por medio de un
tanque que se puede llenar de agua con precisión hasta alcanzar un volumen específico.
El tanque mencionado, que se conoce como picnómetro, suele ser un frasco, con una
tapa atornillable de metal impermeable y de forma cónica, que tiene un pequeño orificio
en el vértice. De esa manera, el picnómetro se puede llenar de agua para que siempre
contenga exactamente el mismo volumen.
La densidad aparente del agregado depende de la densidad de los minerales que los
comprenden, así como de la cantidad de huecos que contenga. La mayoría de los
agregados naturales tiene una densidad relativa del orden de 2.6 a 2.7.
Peso específico o densidad. Es la relación entre el peso de un material y el peso del

agua. El peso especifico promedio de la arena es de 2.65 quiere decir que el material es
2.65 veces más peso que el agua.

Equipo y Material:
Grava
- Charola rectangular
- Balanza de 0.01g de precisión
- Picnómetro
- Probeta graduada de 1000ml
- Franela
- Muestra de grava
- Agua
Arena
- Frasco Chapman graduado

- Balanza de 0.01g de precisión
- Cono truncado con pisón
- Embudo
- Probeta graduada de 500ml
- Gotero
- Charola circular
- Cuchara de albañil
- Estufa o parrilla
- Vidrio de reloj
- Muestra de arena
- Agua
Desarrollo
Grava
1. Saturar el material durante 24hrs.
2. Tomar el material y secarlo superficialmente con una franela para que esté en
estado SSS.
3. Pesar 1kg de material en estado SSS.
4. Obtener el volumen desalojado de agua; para esto se llenará el picnómetro con

agua y se colocará el material en estado SSS observando el volumen de agua que
desplaza dejándolo fluir hasta que deje de gotear y midiendo el volumen
desplazado en la probeta graduada.
5. Anotar todos los datos obtenidos para calcular la densidad con la siguiente
ecuación:

P
D e n s id a d 
V
Donde:
P = Peso del material en estado SSS

V = Volumen desplazado por el material
Arena
1. Saturar el material por 24hrs.
2. Con ayuda de la parrilla o estufa, secar el material hasta que se encuentre en

estado SSS. Para verificar que el material se encuentre en este estado, se tomará
una porción y depositarlo en el cono truncado, el cual se llena en 2 capas, la
primera hasta la mitad del molde dándole 15 golpes para compactarla y 10
golpes a la segunda cala, se enrasa y se retira el cono hacia arriba sin hacer
movimientos laterales. Si al retirar el molde el material mantiene la forma de
este, el material tiene exceso de humedad por lo cual se continúa secando y se
repite lo antes descrito hasta que, al retirar el cono, el material se desmorone
libre y lentamente. En caso de que el material se desmorone rápidamente se
deberá humedecer el material con agua puesto que su secado habrá sido
excesivo.
3. Pesar 2 muestras de 200g del material en estado SSS.
4. Colocar una de las muestras de material en estado SSS en el frasco Chapman

utilizando el embudo cuidando que el material no se adhiera a las paredes y
evitando que caiga fuera del frasco.
5. Llenar la probeta de agua y vaciar el agua en el frasco hasta la mitad de la

capacidad de este.
6. Extraer el aire atrapado en las partículas de arena del frasco inclinándolo un

poco y girándolo suavemente hasta que no se observen burbujas.
7. Una vez eliminado el aire atrapado llenar el frasco hasta su marca de aforo, de
tal forma que la parte inferior del menisco coincida con esta marca.
8. Pesar el frasco con agua y arena.
NOTA: Utilizando el valor de la temperatura del frasco + arena + agua se podrá entrar
en la curva de calibración del frasco y así obtener el peso del frasco más agua hasta la
marca de aforo, de lo contrario, pesar el frasco + agua hasta la marca de aforo.

9. La segunda muestra se secará totalmente en la parrilla para obtener el peso seco

de la arena.
10. Con todos los datos obtenidos se obtiene la densidad con la siguiente ecuación:
Ws
D e n s id a d 
W s  W mw  W mws
Donde:
Ws= Peso seco de la arena
W m w = Peso del frasco + agua
W mws = Peso del frasco + agua + arena

PRACTICA No. 4
DOSIFICACIÓN Y FABRICACIÓN, DETERMINACIÓN DEL

REVENIMIENTO Y MUESTREO DE CONCRETO HIDRÁULICO DE
RESISTENCIA NORMAL, f’c < 250 k g c m 2
Objetivo
El alumno determinara las cantidades de materiales, agua. Cemento, (A/C), grava, arena
(g/a) también en ocasiones aditivos para la fabricación de un concreto con
especificaciones establecidas.
Marco Teórico
Debe que al realizarse una mezcla no es posible realizar un diseño; en el sentido estricto
de la palabra; por la razón de que los materiales empleados son variables esencialmente
y muchas de sus propiedades no pueden evaluarse de manera cuantitativa, por lo que en
realidad no estamos haciendo mas que una conjetura inteligente respecto a las
combinaciones óptimas de los componentes.
No es sorprendente, por lo tanto que para obtener una mezcla satisfactoria no solo
tengamos que calcular o estimar las proporciones de los materiales disponibles, sino que
tengamos que hacer mezclas de pruebas. Las propiedades de estas mezclas se verifican
y se hacen ajustes en las proporciones de las mezclas, se hacen tantas mezclas de prueba
como sea necesario para obtener una mezcla completamente satisfactoria. Además una
mezcla de prueba de laboratorio no proporciona la respuesta final aun cuando se tome
en cuenta la condición de humedad del agregado. Solo una mezcla hecha y empleada en
la obra puede garantizar que todas las propiedades del concreto son satisfactorias en
cada detalle relacionado con la obra particular de que se trate. Por lo tanto, puede
observarse que el diseño de mezclas requiere tanto del conocimiento de las propiedades
del concreto como de los datos empíricos o prácticos.
Equipo y Material
Fabricación de mezclas de concreto:
- Balanza de 20kg
- Pala
- Moldes para cilindros de concreto
- Aceite quemado
- Estopa
- Franela
- Bolsa de polietileno
- Revolvedora

Revenimiento:
- Cono y placa metálica para revenimiento

- Varilla punta de bala
- Cucharón
- Enrasador
- Franela
Desarrollo
Fabricación de mezclas de concreto:
Para la fabricación de muestras, se lleva a cabo un procedimiento que especifica la

NMX-C-403-ONNCCE-1999 “Concreto hidráulico para uso estructural”:
1. Tome la cantidad de material necesario para las pruebas.
2. Prepare el equipo a utilizar para la elaboración de las pruebas.
3. Determine la humedad de los materiales.
4. Calcule el diseño de mezcla a ensayar y se efectúa la corrección por humedad.
5. Pese las cantidades de material a utilizar.
6. Humedezca la revolvedora y se dosifican los materiales en el siguiente orden:

agregado grueso, la mitad de agua, agregado fino y el restante de agua.
7. Mezcle los materiales por 3 minutos.
8. Deje reposar la mezcla por 2 minutos, tapando la boca de misma con una franela
húmeda, para evitar evaporación de agua.
9. Después, reinicie el remezclado por 3 minutos más, se vacía el concreto en la

carretilla.
10. Homogenice la muestra y determine el revenimiento.
11. Elabore los especímenes de concreto, colocando las muestras en los moldes
(previamente engrasados y armados).
12. Cubra los especímenes para el curado con una bolsa de polietileno para evitar
evaporación.
13. Después de 24hrs se desmoldan y se identifican con un número de control para

guardarlos en el cuarto de curado.

Revenimiento:
1. Se deberá colocar el cono sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos

limpios y humedecidos con agua, (no se debe humedecer con aceites ni grasa).
2. Obtener una muestra de la mezcla de concreto.
3. Pararse firmemente sobre los estribos y llene 1 3 del volumen del cono con la
muestra. Compacte el concreto con 25 golpes concéntricos con la varilla punta
de bala.
4. Llenar a 2 3 el cono y nuevamente compacte con 25 golpes, justo hasta la parte

superior de la primera capa.
5. Llenar el cono hasta que la mezcla de concreto comience a desparramarse y

compactar nuevamente con 25 golpes con la varilla punta de bala, esta vez justo
hasta la parte superior de la segunda capa. Llene el cono hasta que se
desparrame.
6. Con ayuda del enrasador, nivelar la superficie y limpiar el concreto que quede en
alrededor de la superficie de la base y en la parte superior del cono. Deje de
pisar los estribos.
7. Levantar el cono cuidadosamente en dirección recta asegurándose que no se

mueva la muestra.
8. Colocar el cono al revés y coloque la varilla punta de bala sobre el cono

volteado.
9. Tomar mediciones.

PRACTICA No. 5

REVENIMIENTO Y MUESTREO DE CONCRETO HIDRÁULICO DE TIPO
LIGERO
PRACTICA No. 6

REVENIMIENTO Y MUESTREO DE CONCRETO HIDRÁULICO DE ALTA
RESISTENCIA, f’c < 400 k g c m 2
PRACTICA No. 7
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE DE

CILINDROS DE CONCRETO NORMAL, LIGERO Y ALTA RESISTENCIA
Objetivo
El alumno determinará la resistencia a la compresión del concreto ( f 'c ) para verificar si

éste cumple con las especificaciones con que fue diseñado y poder establecer una
opinión.
Marco Teórico
La resistencia a la compresión es la relación que existe entre la carga aplicada y el

espécimen y el área transversal de éste. Esta prueba se realiza a los 7, 14 y 28 días de
edad del concreto.
Además, esta prueba es la más común de todas las pruebas del concreto endurecido, en
parte porque es fácil de llevar a cabo y en parte porque muchas de las características
deseables del concreto, aunque no todas, están relacionadas cualitativamente con su
resistencia; pero debido a la gran importancia de la resistencia a la compresión del
concreto.
Las pruebas pueden llevarse a cabo para diferentes fines, aunque los dos objetivos
principales son control de calidad y el cumplimiento de las especificaciones.

Se pueden utilizar tres tipos de especímenes para pruebas de compresión: cubos,

cilindros, y prismas. Los cubos son empleados generalmente en los países europeos. Los
cilindros son utilizados en los Estados Unidos, Francia, Canadá, Australia y Nueva
Zelanda; también se utilizan en México. Para este ensaye nos enfocaremos al cilindro
estándar.
El cilindro estándar es de 150 x 300 mm y generalmente se cuela en un molde de acero,

dotada con una base de abrazaderas, compactándose en tres capas utilizando una varilla
de punta de bala de 16 mm de diámetro, o en dos capas, mediante un vibrador de
inmersión.
Equipo y material:
- Estufa
- Aceite
- Máquina Universal
- Equipo para cabeceo
- Espátula
- Azufre
Desarrollo
1. De las muestras elaboradas cuando se fabricó el concreto, tomar una para

someterlas a prueba (de preferencia tres por ensaye).
2. Para llevar a cabo la prueba la superficie debe ser plana, normales a su eje, lo que
también garantiza que los planos terminales sean paralelos entre sí. Como el
elaborarse los especímenes las superficies quedan rugosas, éstas deberán ser
cabeceadas (colocar una pasta para que las secciones transversales sean totalmente
lisas), entre los materiales adecuados para el cabeceo se encuentra el cemento de
alumina, una mezcla de cemento Portland y de alta aluminia, cemento dental de alta
resistencia, cemento fraguado regulado, así como una mezcla de azufre fundido. En
nuestro caso se utiliza una mezcla de azufre fundido. Para poder utilizar el azufre
como material de cabeceo, se deben elaborar cubos de 5 cm. por arista con esta
mezcla, dejándolos enfriar y someterlos a compresión axial a la edad de dos horas,
cumpliendo con una resistencia mínima a la compresión de 350 Kg/cm2, de acuerdo
a la NOM-C-109-1997.
3. Después de cabecearlos se coloca entre las plantas de la máquina de compresión

(Maquina Universal) para aplicarle la carga a una velocidad constante hasta
alcanzar la máxima, anotando tipo de falla y apariencia en el concreto.
4. Tomar las lecturas de cargas para poder realizar los cálculos con la siguiente
expresión:
f ´c  P / A  Kg / cm
2


Donde:
f ´ c  resistenci
2
a a la compresión , kg / cm
P  c arg a registrada en la máquina , Kg .
 área transerval
2
A del cilidnro , cm
El tipo de falla que presenta un cilindro sometido a compresión axial es

aproximadamente a 45° respecto a la horizontal formándose así un cono, cuando la
carga es bien aplicada.
5. Los pasos del 1 al 4 tendrán que llevarse a cabo a los 7, 14 y 28 días, con estos
datos se elabora una gráfica donde las abscisas son la edad del concreto en días y
las ordenadas es la resistencia a la compresión en porcentaje.
La resistencia de los cilindros a los 7 días está entre 50 y 60% de su resistencia total, a
los 14 días debe tener el 80% y a los 28 días debe ser el 100% de su resistencia total. La
velocidad de aplicación de la carga en especímenes a compresión es de 2.5 ó 2.1
Kg/cm2/seg prescritos en la norma BS 1881 parte 4: 1970.
La norma ASTM C39-72 (ratificada en 1979 estipula una velocidad de 1.4 a 3.5
Kg/cm2/seg), que también la específica la NOM-C-83-1997. Estas son únicamente
velocidades recomendadas.
Recomendable = 2.1 Kg/cm2/seg
2.1 Kg/cm2/seg = 126 Kg/cm2/min

126 Kg/cm2/min = P / 176.71 cm2
P = 126 (176.71) = 22,265.50 Kg/min CARGA RECOMENDABLE
Bien:
2.5 Kg/cm2/min = 26,507.18 Kg/min ó

1.4 Kg/cm2/min = 14,843.64 Kg/min ó
3.5 Kg/cm2/min = 37,109.10 Kg/min ó
También el efecto de la relación altura /diámetro ( debe ser igual a 2 ) en la resistencia

tiene gran importancia: los cilindros estándar tienen una altura h igual a dos veces su
diámetro d, pero en ocasiones se encuentran especímenes con otras proporciones, como
es el caso particular de los corazones de concreto cortados directamente de la
estructura, ya que depende del tamaño de la herramienta con la que se corta el
corazón, en tanto que su altura depende y varía según el espesor del elemento. La
Norma ASTM C 42-77, la BS 1881: parte 4: 1970, la NOM-C-83-1997 proporcionan
los siguientes factores de corrección:

FACTORES DE CORRECCIÓN DE RESISTENCIAS
Relación de la factor de corrección Factor de Factor de

altura al diámetro de la resistencia corrección de la corrección de la
(h/d) según ASTM C42- resistencia según resistencia según
77 BS 1881 : 1970 NOM-C-83-1997
2.00 1.00 1.00 1.00

1.75 0.98 0.98 0.99
1.50 0.96 0.96 0.97
1.25 0.93 0.94 0.94
1.00 0.87 0.92 0.91
El concreto de alta resistencia es menos afectado por las variaciones en las proporciones
del espécimen y resulta también menos influido por la norma del espécimen.
Según el RCDF considera como concreto de alta resistencia el que tiene más de 300
kg/cm2 de resistencia. También específica que si un concreto al hacer los ensayes de
compresión a la edad de 28 días tiene una resistencia mayor o igual a 85% de total no
existe ningún inconveniente con la estructura. Aunque siempre se debe de tratar de
cumplir con el 1005 o más de la resistencia.
NOTA: El ensaye de los especímenes curados en húmedo debe efectuarse tan pronto
como sea posible después de retirarlos de la pileta o del cuarto húmedo y una vez que el
material de cabeceo haya adquirido la resistencia requerida. En el caso de corazones de
concreto que se hayan obtenido de un elemento cuyas condiciones de servicio sean las
de un ambiente superficialmente seco, deben permanecer por lo menos 7 días a menos
que se acuerde otro lapso en un ambiente con humedad relativa no mayor de 60% antes
del ensaye y a una temperatura de 15 a 26° C. Los corazones que se hayan extraído de
un elemento que estará sujeto durante su servicio a una completa saturación, deberán
curarse de acuerdo con lo siguiente: sumergiendo los especímenes de prueba en agua
saturada con cal, cuya temperatura sea de 23  2° C, por lo menos 40 horas
inmediatamente antes del ensaye.
Los especímenes para aceptación o rechazo de concreto deben ensayarse a la edad de 14

días en el caso de resistencia rápida, o a 28 días en caso de resistencia normal.

DIAGRAMA DE FALLAS DE CILINDROS SOMETIDOS A COMPRESIÓN
1. Se observa cuando se logra una carga de compresión bien aplicada

sobre un espécimen de prueba bien preparado. En una falla normal
del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra tienden a
adoptar la forma de un barril un instante antes de su destrucción,
quedando con forma de reloj de arena.
2. Se observa comúnmente cuando las caras de aplicación de carga se

encuentran en el límite de tolerancia especificadas o excediendo ésta.
3. Se observa en especímenes que presentan una superficie de carga

convexa y/o por deficiencia del material de cabeceo, también por
concavidad del plato de cabeceo o convexidad en una de las placas de
carga.
4. Se observa en especímenes que presentan una carga d aplicación de

carga cóncava y/o por deficiencias del material de cabeceo o también
por concavidad en una de las placas de carga. Esta falla es típica de
una compactación pobre, generalmente causada por falta de
adherencia de una capa de la muestra con la capa anterior, por falla
con la varilla de apisonado.
5. Se observa cuando se producen concentraciones de esfuerzos en

puntos sobresalientes de las caras de aplicación de carga por
deficiencia del material de cabeceo o rugosidades en el plato de
cabeceo o placas de carga.
6. Se observa en especímenes que presentan una cara de aplicación de

carga convexa y/o por deficiencias del material de cabeceo o del plato
del cabeceador.
7. Se observa cuando las caras de aplicación de carga del espécimen se

desvían ligeramente de las tolerancias del paralelismo establecidos o
por ligeras desviaciones en el centrado del espécimen para la
aplicación de carga. Es una falla por cortante que bien puede indicar
un cabeceo irregular.

PRACTICA No. 8
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE CONCRETO

HIDRÁULICO POR EL MÉTODO DE FLEXIÓN, (MÓDULO DE RUPTURA)
Objetivo
Determinar la resistencia a la tensión por medio del ensaye a flexión de la madera o

concreto con una viga de dimensiones predeterminadas.
Marco Teórico
La flexión en una viga es de las tres pruebas que se hacen para aplicar tensión. Esta
prueba es muy útil especialmente para darnos cuenta de que la madera tiene una gran
resistencia a la tensión en comparación con el concreto. Si se tiene una madera de clima
frío y otra de otra de clima templado, la primera tendrá más resistencia ya que su
desarrollo es más lento (tiene anillos con una separación pequeña) que la de clima
templado o caliente, (sus anillos tienen una separación más grande que la de clima frío)
en que su desarrollo es más rápido.
La Norma Oficial Mexicana NOM-C-191-1988 establece el método de prueba para la

determinación de la resistencia a la flexión del concreto, usando una viga con cargas
concentradas en los tercios del claro.
La longitud de la probeta debe permitir un claro de tres veces su peralte con una
tolerancia de  2%. Las caras laterales de la probeta deben estar en ángulo recto con
caras horizontales. Todas las superficies deben estar listas y libres de bordes, hendiduras
agujeros o identificaciones grabadas.
Equipo y Material
- Máquina universal
- Viga de madera
- Flexómetro

Desarrollo
Carga a los tercios:
1. Se determina cual va a ser la muestra que se va a someter a prueba.
2. Se colocan los aditamentos para flexión en la Máquina Universal.
3. Se coloca la viga en la Máquina y se aplica la carga. (se debe voltear la probeta

sobre un lado con respecto a la posición del moldeado, se centra la probeta en los
bloques de aplicación de carga y a su vez, éstos debe estar centrados respecto a la
fuerza aplicada; se debe tener un contacto total, entre los bloques de aplicación de la
carga, con la superficie de la probeta. Se deben lijar o cortar las superficies de la
probeta o bien usarse tiras de cuero, si la separación de la línea de contacto entre
ellas y los bloques es mayor de 0.1 mm. Con una longitud de 25 mm.
Se deben usar tiras de cuero únicamente cuando las superficies de las probetas en
contacto con los bloques de aplicación de carga, se aparten de un plano en no más de
0,38 mm. Las tiras de cuero deben de tener un espesor uniforme de 6.4 mm., un
ancho de 25 a 50 mm. Y cubrir todo el ancho de la probeta.
La carga se debe aplicar rápidamente hasta aproximadamente el 50% de la carga de

ruptura. Luego se sigue aplicando, continuamente a una velocidad que
constantemente aumente el esfuerzo de las fibras externas entre 8.5 y 11.8 kg/cm 2
por minuto, hasta que se presente la falla.
4. Se anotan los datos y se calcula el Módulo de Ruptura (Mr) con las expresiones
correspondientes.
5. Cabe mencionar que la prueba se puede llevar también con carga al centro del claro
con el mismo procedimiento de ensaye anterior (carga a los tercios).
Cálculos.
Carga al centro
3PL
Mr  2
; 
kg
cm
2 
2bd
Donde.
Mr = Módulo de ruptura ( k g c m )
2
P = Carga aplicada (kg)

L = Longitud del claro (de apoyo a apoyo, en cm)
b = Ancho de la viga (cm)
d = Peralte de la viga (cm)

Si se aplica la carga al centro también se puede calcular con la fórmula de la escuadría:
Mc
  ; 
kg
cm
2 
I
Donde.
 = Esfuerzo de ruptura de la viga ( k g / c m 2 )

M= Momento máximo de la sección (kg – cm)
c = Distancia del eje neutro a la fibra de tensión o de compresión, cm.
I = Momento e inercia de la sección (cm4)
3
bh
I s e c c ió n re c ta n g u la r  cm 
4
;
 
12
Si la carga es aplicada a los tercios la falla puede ocurrir de dos maneras:
a) Si la factura se inicia en la superficie de tensión dentro del tercio medio (central)

del claro, el módulo de ruptura se calcula como sigue.
PL
Mr   kg / cm 
2
;
2  
bd
b) Falla fuera del tercio central. Si la ruptura se presenta en la superficie de tensión

fuera del tercio medio del claro, en no más de l5% de su longitud, se calcula el módulo
de ruptura como sigue.
3Pa
Mr  2
; 
kg
cm
2 
bd
Donde:
a = Es la distancia del punto donde ocurrió la falla al apoyo más cercano en la

superficie de la viga (cm).
Si la fractura ocurre en la superficie de tensión fuera del tercio medio del claro en más
del 5%, se desecha el resultado de la prueba.

PRACTICA No. 9
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE CONCRETO

HIDRÁULICO POR EL MÉTODO DE TENSIÓN INDIRECTA O
COMPRESIÓN DIAMETRAL, (PRUEBA BRASILEÑA)
Objetivo
El alumno determinará la resistencia a la compresión del concreto por medio de una

prueba indirecta (Prueba Brasileña).
Marco Teórico
La prueba brasileña consiste en colocar un cilindro de los que se emplean para pruebas
de compresión con su eje horizontal (acostado) entre las platinas de la Máquina de
prueba y se aplica la carga, incrementándose hasta la falla por separación a lo largo del
diámetro vertical.
Los especímenes curados en ambiente húmedo se deben mantener en esta condición

mediante una cubierta de yute y otro material que los conserve húmedos, durante el
periodo que transcurra entre su retiro del proceso de curado y la prueba, se deben probar
tan pronto como sea posible a fin de evitar la pérdida de humedad.
Los especímenes que se prueban a los 28 días deben estar secos después de un curado
húmedo de 7 días, siguiendo por 21 días un secado a 23.0  1.5° C y con una humedad
relativa de 50  5%
Para la aplicación de la carga se recomienda colocar unas tiras de madera entre las
platinas de la máquina de prueba para que sirvan como empaque (puede ser tripay).
Las tiras por lo general son de 3 mm de espesor y es conveniente que su ancho sea igual
a 1 ½ diámetros de cilindro. La norma ASTM C 496 - 71 prescribe un ancho de 25 mm.
La longitud igual o ligeramente mayor que el espécimen. Estas tiras de madera sólo
deben utilizarse una sola vez.
Esta prueba es fácil de realizar y proporciona resultados más uniformes que otras
pruebas de tensión. Se considera que la resistencia determinada en la prueba brasileña es
más aproximada a la resistencia real de tensión que la del Módulo de ruptura. La
resistencia a la tensión del concreto esta entre 10 y 15% de las resistencia a la
compresión.

Equipo y Material
- Máquina Universal
- Cilindro de 15 x 30 cm
- Tiras de madera de 3.00 mm de espesor, 25 mm de ancho y 30 cm de longitud
Desarrollo
1. Tomar un cilindro, determinando el diámetro de éste con una aproximación de

0.25mm. Calculando el promedio de tres diámetros, medidos cerca de los extremos,
al centro del espécimen y contenidas dentro del plano que incluye las líneas
marcadas en los extremos; se determina la longitud del especien con aproximación de
1.0 mm, promediando por lo menos dos medidas de longitud.
2. Colocar el cilindro entre las platinas de la máquina, se centra una de las tiras de carga
sobre la platina inferior. Se coloca el espécimen sobre la tira y se alinea en tal forma,
que las líneas marcadas en los extremos del cilindro, estén verticales y centradas con
relación a las tiras. Se coloca la segunda tira de carga longitudinalmente sobre el
cilindro, centrándolo con relación a las líneas marcadas en los extremos del cilindro.
3. Aplicar la carga hasta que ocurra la falla. Se debe aplicar la carga en forma continua
sin impacto a una velocidad constante de tal manera, que se logren esfuerzos de
tensión por compresión diametral de 5 a 15 kg/cm2 por minuto hasta la falla, estos
esfuerzos corresponden a una carga aplicada aproximadamente de 2500 y 10600 Kg.,
por minuto respectivamente.
4. Registrar la carga máxima aplicada, indicada por la máquina de prueba en el

momento de la falla. Se debe observar el tipo de falla y la apariencia del concreto.
5. Se calcula la resistencia a la tensión diametral del espécimen con la siguiente

expresión:
2P
T  
kg
2 
 LD
cm
Donde:
T = Resistencia a la tensión por compresión diametral, en kg/cm2.

P = carga máxima aplicada al espécimen (Kg)
L = longitud del cilindro en cm.
D = diámetro del cilindro en cm.

PRACTICA No. 10
ENSAYE DE TENSIÓN DE ACERO (VARILLA), ANALIZANDO

PROPIEDADES DE LAS CORRUGACIONES
OBJETIVO
El alumno determinará la resistencia a la tensión del acero, mediante en ensaye con

una probeta de dimensiones predeterminadas, identificando las cargas que definen al
esfuerzo de fluencia y esfuerzo último respectivamente, además de elaborar la gráfica
esfuerzo-deformación unitaria del acero, identificando los puntos de la gráfica. Debido a
que esta práctica está sofocada a varillas corrugadas de cero, torcidas en frío, para
esfuerzo de concreto, se comprobará que sus límites de fluencia mínimos sean de 42, 50
y 60 kg/cm2, según sea el caso.
Marco Teórico
La prueba de tensión consiste en someter una probeta de acero, maquinada o de

sección completa, a un esfuerzo de tensión creciente, aplicado axialmente, hasta
causarle la ruptura.
Una fuerza externa aplicada aun cuerpo, hace que éste se deforme o cambie
ligeramente de forma. También produce fuerzas externas (esfuerzos) que actúan
dentro del cuerpo. Es esfuerzo es una función de las fuerzas internas en un cuerpo que
se producen por la aplicación de cargas exteriores. Como anteriormente se dijo
probaremos una probeta de acero.
El acero es un material elástico y dúctil; la elasticidad es una propiedad que hace que un
cuerpo que ha sido deformado regrese a su forma original después de que se ha retirado
la acción de carga. La ductilidad es si se producen grandes deformaciones antes de
llegar a la falla y por tanto la rotura en la probeta. También tenemos materiales frágiles
y son los que presentan deformaciones pequeñas al momento de la falla.
Dentro de la gráfica esfuerzo – deformación se observa que se tiene una etapa elástica y
otra inelástica. La primera nos dice las deformaciones son proporcionales al esfuerzo,
además de que si en ésta etapa se retira la acción de carga el material recupera su estado
inicial, en la segunda las deformaciones ya no son proporcionales al esfuerzo, si en ésta
etapa se retira al acción que lo está deformando el material va a presentar deformaciones
permanentes.

Esfuerzo 4
(Kg/cm2)
fu 5
fy 1. Límite de proporcionalidad.
2. Límite de elasticidad.
1 3. Límite de fluencia.
4. Falla del espécimen.
5. Ruptura o colapso
Fu=Esfuerzo máximo.
Fy=Esfuerzo de fluencia.
 y ,  sh ,  u  Deformación unitaria al
límite elástico, por endurecimiento y
última respectivamente.
 y  sh u
Rango Rango plástico

elástico
Gráfica esfuerzo – deformación unitaria del acero estructural
Equipo y Material
- Probeta de 3 8 '' de 60cm

- Vernier
- Marcador
- Arco y segueta
- Micrómetro con base magnética
- Juego de mordazas
- Máquina universal
Desarrollo
1. Cortar la probeta de 3 8 '' con una longitud de 60cm

2. Colocar las mordazas en la máquina universal
3. Colocar la probeta en la máquina universal
4. Colocar el micrómetro con base magnética en la máquina universal y ajustar a
cero.
5. Anotar los valores del micrómetro y de la máquina universal.

BIBLIOGRAFIA
a) Felix Orus, Materiales de Construcción, Editorial Dossat, 7 Edición, Madrid

España-1977
b) Secretaría de Comunicaciones y Transportes, Manual del Concreto, tomos I, II y

III-1984
c) Reglamento de Construcción del DF, Normas técnicas complementarias-1996

d) Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A. C. (IMCY), Problemas en el
concreto: NORIEGA LIMUSA
e) Secretaría de asentamientos Humanos y Obras Públicas, Instructivo para

efectuar pruebas en agregados y concreto hidráulico, apoyo didáctico Vol. 3-
1981
f) Secretaría de comunicaciones y Transportes, Normas de construcción, parte
VIII, primera edición México-1981
g) Asociación Mexicana de la Industria del Concreto Premezclado, A. C. (AMIC),
Concreto premezclado, publicación 1
h) A. M. Neville, Tecnología del Concreto, Tomo 3, Editorial limusa e IMCYC,
segunda reimpresión, México-1989
i) R. Park, T. Paulay, Estructuras de Concreto reforzado, Editorial limusa, primera
edición, tercera reimpresión, México 1986.
j) Egor P. Popov, Introducción a la Mecánica de Sólidos, Editorial limusa,
decimotercera reimpresión, México-1996.
k) Secretaria de Comercio y Fomento Industrial (SECOFI), Dirección General de
Normas (DGR), Norma Oficial Mexicana (NOM), número:
NOM-C-83-1997. Industria de la Construcción-concreto-determinación de la

resistencia a la compresión de cilindros de concreto.
NOM-C-109-1997. Industria de la Construcción-concreto-cabeceo de especimenes
cilíndricos.
NOM-C-163-1997. Industria de la Construcción-concreto-determinación de la
resistencia a la tensión por compresión diametral de cilindros de concreto.
NOM-C-169-1997. Industria de la Construcción-concreto-obtención y prueba de
corazones y vigas extraídas de concreto endurecido.
NOM-C-191_1988. Industria de la Construcción-concreto-determinación de la
resistencia a la flexión del concreto usando una viga simple con cargas en los tercios
del claro.

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MANUAL DE PRÁCTICAS DE LOS LABORATORIOS DE INGENIERÍA CIVIL

CONTENIDO DE AGUA Y PESO VOLUMÉTRICO EN LOS

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El contenido de agua superficial del agregado fino por desplazamiento en agua.

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El peso volumétrico real del agregado no solo depende de las diversas

Está claro que el peso volumétrico depende de que tan densamente de ha

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- Dos recipientes (2 vasos de aluminio, 1 pala y arena)

- Báscula con juego de pesas

1. Tomar una porción del material (grava o arena) del banco

2. Pesar la cantidad escrita y anotar los datos

3. Se determina el peso en gramos del recipiente por separado

4. Se introduce la muestra de agregado grueso proveniente pasado al recipiente

5. Se introduce la muestra de agregado fino, previamente pasado al recipiente.

6. Se anotan los datos de cada uno de los recipientes, en gramos.

7. Vaciar en taras el material para introducirlos al horno durante 24 hrs.

9. Anotar los datos y la cantidad de agua desplazada por la muestra, se calcula

LABORATORIO CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

Peso Volumétrico Suelto

1. Tomar el material y homogenizarlo realizando un cuarteo en la (grava y arena)

2. Enrasar el molde con la varilla punta de bala.

4. Se regresa el material a la charola

5. Revisar los cálculos pertinentes en la misma ecuación.

Pv s = Peso volumétrico suelto, kg

Wm = Peso del material, en kg

LABORATORIO CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

Peso Volumétrico Compactado

1. Es el mismo procedimiento que en peso volumétrico suelto

2. Llenar el molde en tres capas, varillando con 25 percusiones o golpes

3. Enrasar el recipiente con la varilla punta de bala.

4. Pesar el recipiente más el material y anotar los datos.

6. La relación entre el peso volumétrico compactado y sin compactar suele ser el

Nota: El material a utilizar debe estar totalmente seco.

Pv c= Peso volumétrico compactado.

LABORATORIO CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS PÉTREOS

El alumno determinara el tamaño máximo de los agregados (grava y arena) y el

El análisis granulométrico es un agregado, consiste en separar y conocer los

Análisis Granulométrico de la Arena y la Grava

Un agregado grueso, graduado, es el que esta constituido por rocas de diferentes

LABORATORIO CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

1. Tomar una muestra de 1 kg de arena y 1 kg de grava y pesarlas por separado

2. Ordenar el juego de mallas empezando de un tamaño menor a mayor

3. Verter el material en el juego de mallas ya sea grava o arena y cribarlos por

4. Pesar el material retenido en cada una de las mallas

5. Para el caso de la arena con los datos obtenidos, determinar el modulo de

Nota: la sumatoria de la malla No. 4 a la No. 100 es de la columna de porcentaje

6. Para la grava se determina el tamaño máximo de los agregados (TMA) en

LABORATORIO CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

7. Graficar las curvas para la grava y la arena, colocando en las abscisas el

Nota: todo el material que se utilice debe estar totalmente seco.

Trazo de la Curva Granulométrica:

1. Se calcula el porcentaje respecto al peso total de la muestra de los materiales

3. Por último se dibuja la curva granulométrica sobre el papel semilogarítmico