PROYECTO DE MAQUINAS (67-29) Pag.

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DETERMINACIÓN DE POTENCIAS DE SELECCIÓN O PROYECTO
- CARACTERISTICAS EXTERNAS
- PERDIDAS Y RENDIMIENTO
- FACTORES DE SERVICIO
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CARACTERÍSTICAS EXTERNAS DE UNA MAQUINA

Se denominan Caracteristicas Externas a las magnitudes que permiten medir el trabajo útil de la
máquina considerada y la velocidad de operación de la misma, deben ser cuantificables con la
precisión necesaria. El trabajo será erogado en caso de una máquina motriz o consumido y
transformado a la forma cinematica y dinamicamente necesaria en el útil de una máquina operadora.
La determinación de estas características de la máquina a seleccionar (proyectar) es uno de los
primeros pasos de fundamental importancia en el desarrollo de un proyecto, pues su magnitud es
esencial para definir características de proyecto (tipo de solución adoptada, morfología, etc.) y para
el dimensionamiento de sus componentes.

Dentro del campo de la mecánica puede clasificarse las máquinas en función de las magnitudes que
miden sus características externas (miden el trabajo que erogan o absorven y su velocidad de
operación), en uno de los siguientes tres grupos.

- la cupla C (N * m) y la velocidad de rotación n (1/seg.) (o bien su combinación la potencia

N (N * m / seg.) en las máquinas rotativas (Ej.: laminadora continua)
- la fuerza F (N) que se debe disponer en el útil y la velocidad lineal del mismo
v (m /seg.) ( o su combinación la potencia N (N * m / seg.) (Ej. Grúa elevadora)
- el caudal Q (m3 / seg.) de un fluido a trasladar ( o a comprimir, o del cual extraer
energía) y la resistencia del fluido a vencer (o energía obtenida por unidad de volumen del
mismo) medida como la diferencia de presión del fluido entre la entrada y la salida de la
máquina Δp ( N / m2) ( o su combinación la potencia N( N * m / seg.)) (Ej.: bomba centríf.)

La productividad de una máquina se define en un sentido amplio como la cantidad de trabajo

mecánico útil entregado por una máquina por unidad de tiempo
La necesidad de medir la rapidez con que se entrega el trabajo útil para evaluar la productividad de
una máquina, hace que la potencia sea la característica externa comúnmente usada para definirla.
Dado su carácter global debe ser interpretada cuidadosamente, analizando en cada caso sus
componentes.
Calculadas por vía racional utilizando herramientas de fisica mecánica o teorías básicas de los
fenómenos físicos que se utilizan en el diseño, todas las características externas mas arriba
mencionadas arrojan un dato, que debe completarse con consideraciones adicionales.

1) PERDIDAS Y RENDIMIENTOS :
Para definir las magnitudes que realmente pueden erogarse en el organo de “salida” de una máquina
motriz o deben absorverse en el de “entrada” de una máquina operadora debe incluirse el concepto
de perdidas.
En toda máquina mecánica existen resistencias pasivas que provocan pérdidas de energía, que se
presentan en forma de calor entre otras (por ejemplo en forma de sonido o vibraciones). Estas
perdidas estan en su mayor parte asociadas a fenomenos de fricción, p. ejemplo: choque y fricción
entre flancos de dientes de engranajes en contacto, fricción por rodadura entre los elementos
rotantes y las pistas de los cojinetes por rodadura, fricción interna entre las moleculas de un
lubricante que soporta un cojinete de deslizamiento en regimen hidrodinámico,
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fricción entre las moleculas de cualquier fluido que circula por cañerías formando parte de la
máquina considerada y aún entre las moleculas de un cuerpo sólido mas o menos elástico como es
evidente en una correa.
Existe aún otras pérdidas generadas por fenomenos variados no tipificables pero que en general son
individualizables. Como ejemplo se cita el caso de una fracción del total del fluido al que se le
aporta energía en una bomba o compresor y que desde el sector de alta presión de la máquina
“retorna” al sector de baja presión por la imposibilidad de establecer sellos mecánicos perfectos
entre ambos sectores de la máquina; la energía aportada a esa fracción del fluido se “pierde” (o
como mínimo se degrada su calidad).
Es común a todos estos casos el hecho de tener un origen identificable, de provocar una reducción
en la energía que entrega el órgano de “salida” de la máquina respecto a la recibida en el órgano de
“entrada” y de ser de dificil (o imposible en términos tecnico-económicos según el proyecto
particular) evaluación racional.

RENDIMIENTOS:
Las pérdidas por estoas causas se evaluan mediante un factor denominado rendimiento (η), que es
siempre menor que uno.
El valor del rendimiento esta directamente asociado al diseño de la máquina en todas sus etapas,
depende desde la morfología general de la misma hasta de las decisiones de ingeniería de detalle
(p.ej:tipo de cojinetes que se utilizará en sus ejes), por lo que debe ser bien conocido y evaluado por
el proyectista-diseñador en conjunto con las demas variables que condicionen el proyecto.
En caso de presentarse varias causas de pérdida simultanemente (siempre es así) el rendimiento
total es el producto de los rendimientos asociados a cada causa individual.
Su inclusión, multiplicado por la potencia (u otra magnitud característica) calculada por vía
racional, permite cuantificar la magnitud que realmente se dispone instantaneamente en el organo
de “salida” de una máquina motriz.
Dividiendo la potencia a erogar por el rendimiento total se obtiene la potencia que hay que aportar a
una máquina operadora para incluir la compensación de las pérdidas. Caso contrario las perdidas se
reflejarán en una reducción de la fuerza (cupla) y/o velocidad (lineal/angular) disponibles en el útil.
Las magnitudes realmente erogadas (o consumidas) por la máquina en operación se identifican por
el agregado de los términos “efectivo” o “real” a su nombre. (Ej.: Cupla efectiva, Potencia efectiva
o Potencia real).
En los casos de selección de una máquina estandar el rendimiento debería ser un dato aportado por
el fabricante.
Las perdidas son un problema inevitable de la ingeniería de proyecto:
Se debe aportar a la máquina energía que indefectiblemente se perderá.
Se debe idear y dimensionar la maquina para que sea capaz de soportar, además de la potencia
necesaria en el “útil de salida”, la energía adicional que indefectiblemente se perdera.

2)Las magnitudes (características externas) calculadas de acuerdo con las consideraciones

mencionadas antes (parte 1)) son correctas pero insuficientes e incompletas a los fines la selección
(o proyecto) de una máquina.

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CONDICIONES NO CUANTIFICABLES POR VIA RACIONAL

Existen otras condiciones que alteran las características externas antes mencionadas (potencia
efectiva) diferenciándolas de las finalmente definidas como características de selección (o proyecto)
de una máquina. Estas condiciones no admiten métodos de cálculo racionales (o los métodos
racionales resultan inexactos por las hipótesis que requiere su aplicación o implican gastos no
justificados de proyecto) y solo son mensurables por procedimientos estadísticos o por experiencia.
Estas condiciones provienen de las solicitaciones externas y de funcionamiento o de las diferencias
entre las hipotesis ideales necesarias en el estudio de los principios teóricos funcionales aplicados
en el diseño y el proyecto de ua máquina real materealizable (caso de maquinas “de base racional”).
Su evaluación y corrección tiene por objetivo evitar fallas (o diferencias en las características
externas obtenidas) respecto del funcionamiento previsto en el diseño, que aparecen a lo largo de la
vida útil. La corrección se obtiene por modificacion en el dimensionamiento de la máquina, a partir
de la corrección de las carácteristicas externas utilizadas para datos de selección (o de proyecto).
Las condiciones dependientes de las diferencias entre principios teoricos y el ajuste de esas teorías a
la realidad factible se toman en cuenta mediante coeficientes propios durante el proyecto de las
máquinas “de base racional” (no en selección). No forman parte de las consideraciones contenidas
en este apunte.

a) CONDICONES PROVENIENTES DE SOLICITACIONES EXTERNAS – FACTORES DE

SERVICIO – POTENCIA NOMINAL
a1)General
Estas condiciones afectan siempre a las máquinas cuyo dimensionamiento depende únicamente de
cálculos resistenciales de sus componentes, denominadas “máquinas de base empírica”, tipicamente
máquinas y componentes de transmisión de movimientos mecánicos (P.ej.: reductores, acoples,
frenos, embragues, ejes, rodamientos, otros mecanismos articulados, etc.).
Pueden afectar también con importancia variable a las máquinas denominadas “de base
racional”.(P.ej.: bombas centrifugas).
Toda fábrica o unidad de producción está compuesta por un conjunto de máquinas y elementos
mecanicos de transmisión que en función de las características del proceso trabajan durante
distintos periodos de tiempo, continuos o no; sufren o no sobrecargas instantáneas; requieren
distinto grado de confiabilidad y trabajan en ambientes de distinto grado de agresividad.
Se debe proyectar cada máquina para sus propias características de tiempo de trabajo, sobrecarga,
confiabilidad, etc, de manera tal que todos los componentes tengan la misma vida útil total planeada
para la unidad de producción. De otro modo (si todas las máquinas se proyectaran para iguales
condiciones) o las expuestas a condiciones mas severas fallarían antes de la vida útil prevista para el
conjunto, o las expuestas a condiciones menos severas estarían en condiciones de seguir
funcionando al cumplirse la vida útil prevista para el conjunto o ambas situaciones
simultáneamente.

a2) Características externas “de Selección”(“o proyecto”) – Factores de servicio

Se llaman características externas de selección (o proyecto) (P Ej. Potencia de selección) a los
valores utilizados en la o selección (o los cálculos de proyecto) de una máquina o componente.
Resultan del producto de la característica externa “real” o “efectiva” afectada por un Factor de
Servicio.
Se denomina Factor de Servicio a un número que cuantifica las particulares condiciones de
solicitaciones de la máquina o componente en etapa de selección (o proyecto).
Dado el carácter generico de las correcciones (como se verá a continuación), la aplicación al caso
de proyecto debe hacerse con particular atención de las condiciones evaluadas y si no es posible
otro método más especifico (mas racional) de evaluación.
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a3) Determinación del Factor de Servicio

Dado el carácter estadístico (por acopio de datos) de la evaluación de las condiciones generadas por
las solicitaciones externas, ha resultado esencial para determinar estos Factores el papel cumplido
por los proyectistas y fabricantes de máquinas incialmente y por las asociaciones normalizadoras
posteriormente, en contacto con los usuarios de máquinas.
Los fabricantes de máquinas y proyectistas fueron los primeros que reunieron datos sobre el
desempeño operativo de las máquinas, relacionándolo con las características del servicio prestado.
Por este medio se avanzó en conocimientos que no siempre estan disponibles libremente, siendo en
determinada etapa de la industria de carácter reservado y un elemento de la competencia entre
distintos fabricantes.
Aún en la actualidad las grandes empresas de proyecto aplican sus propias Factores de Servicio (en
los casos en que no deben legalmente apegarse a una norma) que reflejan su particular experiencia.
La propia dinámica del proceso industrial puso en evidencia la convivencia de la unificación de
criterios.
En esta etapa fue especialmente valiosa la acción de las asociaciones de fabricantes y de las
sociedades normalizadoras. Estas últimas reunieron las distintas informaciones disponibles y las
redistribuyeron con un criterio unificado y de mayor ecuanimidad.
DESARROLLARON PROCEDIMIENTOS TIPIFICADOS MEDIANTE NORMAS, que a partir
de su aceptación pasaron a ser una referencia común de evaluación para los proyectistas, fabricantes
y consumidores.

El procedimiento aquí desarrollado, cuya metodologia es similar y reconocible en los cálculos de la

mayoria de las Normas reconococidas para determinar factores de servicio, es aplicable en forma
directa a la selección de componentes estandar y (se reitera) resulta una referencia valiosa en el caso
de proyectos particulares, aunque en este caso es necesario evaluar detenidamente su aplicabilidad
total o parcial.

En primer término se define el conjunto de condiciones externas que arbitrariamente (por

acumulación de datos experimentales) se considera normal.
Estas condiciones abarcan el tiempo diario de funcionamiento en horas, la fluctuación admisible de
carácter cíclico o acíclico tanto de la carga como de la fuerza motriz y las condiciones ambientales
para las que se espera que la máquina considerada cumpla normalmente la vida útil asignada
convencionalmente. Las condiciones de estado normal han sido elegidas de manera tal que la
potencia nominal coincide con la potencia efectiva.
Las condiciones de estado normal son: un tiempo diario de funcionamiento máximo de 10 hs,
uniformidad de carga y de par motriz admitiéndose una sobrecarga por cada período diario de
trabajo (arranque) y un ambiente de aire limpio con temperatura y humedad especificados.

En segundo término se definen factores que cuantifican la diferencia de cada caso particular
respecto del caso considerado normal, constituyendo el factor de servicio total.

a4) COMPOSICION DEL FACTOR DE SERVICIO

El factor de servicio total es el producto de tres factores básicos (eventualmente alguna causa
aplicable a alguna máquina en particular puede determinar la inclusión de algún factor adicional
aplicable a esa máquina). Cada uno proviene de un tipo de condición externa:

I)Factor de tiempo de funcionamiento (Cst): procura ajustar la velocidad de desgaste de la

máquina en función de su tiempo de utilización continuo diario a partir de la verificación
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experimental de que la relación entre el desgaste a lo largo de la vida util de la maquina y el tiempo
de funcionamiento continuo de la misma no es lineal.
El conjunto de datos estadísticos reunidos permitió establecer el siguiente conjunto de coeficientes
tabulados. En este caso corresponden a la norma AGMA (American Gear Manufecturers
Asociation) aplicable a elementos de transmisión en general.

Funcionamiento Duración Cst

hasta Horas/ día

Excepcional ½ 0,5
Intermitente 3 0,8
Normal 10 1
Continuo 24 1,25

Pablo Tedeschi, fundador de la cateara de Proyecto de Máquinas de la Facultad de Ingeniería de la

Universidad de Buenos Aires, analizo estos datos concluyendo que responden con buena
aproximación a la siguiente funcion:

(1) Cst = ( te/10)1/4 en que te es el tiempo de empleo

dando valores a la variable se obtienen los siguientes resultados:

te Cst= (te/10)1/4 Cst A.G.M.A.

½ 0,473 0,5
3 0,741 0,8
10 1 1
24 1,245 1,25

La importancia de la analogía se observa trasponiendo la función (1) obteniéndose

te = 10* Cst4

que permite evaluar la alta sensibilidad del tiempo máximo de uso diario (grado de seguridad
obtenido) del componente mecánico, respecto del coeficiente Cst. Es decir que pequeños aumentos
de Cst determinan grandes aumentos del tiempo máximo diario ( o seguridad) de utilización.

NOTA: El considerar tanto el rendimiento (η) como el factor de tiempo de funcionamiento (Cst)
fenomenos asociados al desgaste, inseparable de la fricción, puede conducir a una confusión
conceptual y a la erronea idea de estar ante la superposición de correcciones sobre una misma
causa.
En realidad se trata de la evaluación de dos aspectos distintos de un mismo fenomeno.
Mediante el rendimiento se evalua la potencia adicional que debe realmente aportarse a la máquina
para ser aplicada exclusivamente al desgaste (por ser este un fenomeno inevitable).
Mediante el Cst se procura compensar (vía modificación del dimensionamiento) la destrucción que
el desgaste provoca en las partes de la máquina a lo largo de la vida útil pretendida. No representa
una potencia que se transmite o consume realmente.
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Puede decirse que al poner en funcionamiento una máquina se pierde dos veces: una por el consumo
de la fracción de energía que inevitablemente se utiliza en fricción y desgaste y otra por la
destrucción progresiva que esa energía provoca en la máquina.
Lo anterior destaca la importancia de evaluar y tomar decisiones correctas en relación con los
desgastes durante los procesos de diseño o selección de una máquina.

El estudio de los fenómenos asociados al desgaste se ha agrupado en una de las especialidades de

mayor desarrrollo esperable en avances y aplicación: la TRIBOLOGIA.

II) Factor de fluctuación cíclica de par motriz (Csm) : Este tipo de fluctuación afecta, también, la
vida útil de los componentes.
El motor eléctrico cuenta con la cualidad de transmitir su potencia a cupla constante (dado un
régimen de rotación), por esta razón no se producen sobrecargas respecto de la potencia efectiva. En
consecuencia, todos los enfoques (proyectistas o asociaciones normalizadoras) coinciden en
adjudicar al Csm provocado por un motor eléctrico el valor unitario.
Igual criterio es, en general, aplicable a la turbina como planta motriz.
El motor alternativo por su propio diseño genera una variación cíclica del par motor, dependiente
del número de “carreras motrices” y de “carreras pasivas” del ciclo. El grado de irregularidad del
par es inversamente proporcional al número de cilindros del motor.
Tedeschi recomienda la aplicación en este caso de la función :

Csm = 1,6 – 0,1 P

Donde P es el número de cilindros y adopta un valor máximo de 4, aún tratándose de motor de más
cilindros.
El volante, característico del motor alternativo, debe garantizar un grado de irregularidad máximo
de 1/100 para que esta función sea aplicable.

III) Factor de variación de carga sobre la máquina mandada (Csr): evalua la variación cíclica y
acíclica de la carga sobre el útil y probabilidad de sobrecargas.
Si bien las velocidades de operación de los útiles de las máquinas (en general sensiblemente
menores que las de las de las plantas motrices), permite calcular con mayor exactitud las cargas
cíclicas, es practica normal agrupar los efectos de las cargas cíclicas y acíclicas mediante un factor
de servicio estadístico. Este factor incluye, además, la probabilidad de sobrecargas aciclicas y las
características del ambiente en que opera la máquina.

La norma A.G.M.A. adopta el criterio de clasificar las distintas máquinas, grupos de máquinas e
industrias en: servicio “liviano” correspondiente a condiciones de servicio normales y “medio” o
“pesado” según el grado de “severidad” adicional del servicio. Fig. 1.
A.G.M.A. (y los catálogos de selección de componentes basados en ellas) asocian los efectos de
solicitaciones cíclicas de la planta motriz y del tiempo de funcionamiento diario (I y II), en tablas en
que para cada caso se obtiene un factor de servicio único.
Se adjuntan las tablas resumen de Normas A.G.M.A. para reductores, mandos de transmisión por
cadena y acoples y embragues ( en el caso de los embragues existe además un factor que relaciona
la cantidad de accionamientos por unidad de tiempo con la posibilidad de evacuar el calor generado
en cada accionamiento, dado que no puede acumularse) Fig.3
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Otro criterio, aplicado por algunas empresas de proyectos, consiste en agrupar las máquinas por
industria y definir para cada máquina un valor numérico de Csr, procurando sistematizar el grado de
severidad propio de cada industria. P. Tedeschi incluye en su libro una de estas tablas que se
reproduce parcialmente en la Fig.2.

Otro criterio para evaluar la severidad del servicio consiste en relacionar las sobrecargas resultantes
de los arranques de la máquina (medidas por la relación entre los momentos de inercia de todos los
elementos del conjunto comandado por el motor “reducidos” su eje: J1, respecto del momento de
inercia del motor:Jm) con la frecuencia de esos arranques.
Se definen tres “subfactores” k1, k2, k3 correspondientes a servicios considerados liviano, medio y
pesado, se calcula el valor particular k = J1 / Jm correspondiente a la aplicación considerada y se
adopta el subfactor inmediato superior numericamente como medida de la severidad de carga. La
Fig. 4 presenta la determinación del factor de servicio Fs para el caso de motor electrico, según este
criterio.

IV) Superpuesto a todas estas consideraciones aparecen factores de confiabilidad especial que
determinan en algunas aplicaciones Fs ≥ 2,5 independientemente del resultado del Fs calculado.

V) Deben considerarse especialmente

a) la sobrecarga eventual Nmax. cuando supere 2,5 veces el valor nominal, dado que ese límite es el
previsto por la norma.
b) los casos en que Fs resulte menor que 1, que indica la selección sobre base de una potencia
menor que la realmente transmitida deben verificarse para la carga de arranque en función de los
momentos de inercia del conjunto.

No se trata en estos casos de resistencia al desgaste a lo largo de la vida útil sino de una posible
rotura instantanea por sobrecarga.

a5) CONSIDERACIONES SOBRE LA APLICACION DE LOS DISTINTOS FACTORES

Para el diseño de cada componente de máquina (elemento de transmisión) se debe evaluar cuáles
condiciones de solicitación externa, son las que influyen en el funcionamiento y consecuentemente
qué coeficientes de los mencionados son los aplicables.

En el caso de trenes de engranajes, acoplamientos y embragues el dimensionamiento es afectado

por los tres factores considerados: desgaste, sobrecargas motrices o de carga (Cst, Csm y Csr <> 1).

En el caso de los ejes o arboles transmisores de potencia no es determinante el desgaste en función

del tiempo diario de accionamiento ( Cst = 1) ya que no se presentan superficies con movimientos
(deslizamientos) relativos, pero si las sobrecargas de torsión y de flexión provenientes del motor o
la carga y las condiciones ambientes ( Csm y Csr <> 1).

Esta situación se ve reflejada en la clasica formula A.S.M.E. de verificación de diametros en ejes

transmisores de potencia. En dicha formula (que fue originalmente una aplicación de la teoría de
rotura de la maxima tensión tangencial y responde actualmente a la teoria de maxima energía de
distorsión) las solicitaciones de flexion y torsión de la sección considerada están afectadas
unicamente por factores que para cada caso toman en cuenta la constancia o variabilidad de las
cargas (simil Csm y Csr). Los fenomenos asociados a la fatiga del material (calculado para vida
infinita), se toman en cuenta mediante una reducción en el valor de la tensión límite admisible.
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Los cojinetes por rodadura (rodamientos) no son elementos de transmisión propiamente dichos, sino
que son vínculos que soportan las fuerzas axiales y radiales que transmiten los árboles de
transmisión en sus apoyos, permitiendo al mismo tiempo su giro. De esta descripción surge la
determinante influencia en su vida util del desgaste generado por fatiga por la aplicación repetida de
tensiones normales de contacto por rodadura de los elementos rotantes sobre las pistasy la nula
influencia de la variación de las solicitaciones de torsión sobre el eje desde el motor o la carga.
Las funciones que regulan su capacidad de carga en función de su tiempo total de utilización (la
vida de un rodamiento depende de consideraciones de desgaste por tensiones de contacto) han sido
ampliamente estudiadas. A. Palmgrem demostró experimentalmente que la relación entre carga (F)
y vida útil (B) de rodamientos puede expresarse mediante la siguiente relación:

(F1/F2 )k = B2/B1

trasponiendo terminos y considerando F1 y B1 como condiciones normales (o sea constantes en la

ecuación) se obtiene:
F2= Cte.* (B2) 1/k

Variando el valor del exponente que resulta 1/3 para rodamientos a bola y 3/10 para rodamientos a
rodillos.
Se observa que esta ecuacion tiene la misma forma (con distinto exponente) que la (1), propuesta
por Tedeschi como analogía del factor Cst de A.G.M.A. y que también interpreta
experimentalmente procesos de desgaste.
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EJEMPLO COMPARATIVO ENTRE EL METODO A.G.M.A. Y EL MODIFICADO POR P.

TEDESCHI
A fin de evaluar los criterios de ambas fuentes de información se incluyen tres alternativas de
condiciones de servicio para un mismo proyecto:

Proyecto (o selección) de un reductor para una máquina transportadora de troncos (Industria

Maderera).

1ra. alternativa de operación:

Planta Motriz: alternativo multicilíndrico NC: 8
Servicio diario: 16 Hs. Máximo
Según Norma A.G.M.A. 151 –02
Tipo de Servicio (Fig 1): para esa máquina se aplica Servicio Pesado (P)
Factor de servicio (Fig 3): Para servicio P, máximo uso 24 Hs. Y motor multicilíndrico Cs: 2,25
Se observa que no existe una especificación para 16 Hs., para máximo 10 Hs. corresponderia Fs: 2
El procedimiento general de la Norma indica que debe aplicarse el Fs. inmediato superior ante
situaciones indefinidas, o sea Cs: 2,25 (máximo 24 Hs.) asumiendose un sobre -dimensionamiento.
Según información Tedeschi:
Factor por Tipo de Servicio (Fig 2): máq. Nro.de orden 75 Csr: 1,5
Factor motor alternativo: NC>4 (fórmula 2) Csm: 1,2
Factor tiempo diario de servicio: (fórmula 1) Cst: 1,127
Finalmente Cs = Csm * Csr * Cst = 2,03
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2da. alternativa de operación:

Planta Motriz: alternativo multicilíndrico
Servicio diario: 24 Hs.
Según Norma A.G.M.A. 151 – 02 Cs:2,25

Según información Tedeschi:

Factor motor alternativo: NC>4 C : 1,2 (formula 2)
Factor tiempo diario de servicio: Cst : 1,245 (formula 1)
Factor por Tipo de Servicio : 1,5 (Fig 2)
Por lo que Cs:2,24

3ra. alternativa de operación:

Planta Motriz: motor alternativo bicilíndrico
Servicio diario: 24 Hs. máximo
Según Norma A.G.M.A. 151 – 02 que indica Cs:2,25

Según información Tedeschi:

Factor tipo de servicio Csr: 1,5
Factor tiempo diario Cst: 1,245
Factor motor bicilíndrico Csm: 1,4 que indican Cs : 2,61

Conclusión: Se observa que hay una convergencia razonable de valores, si bien la evaluación de las
condiciones de servicio particulares generan desvíos de hasta un 16% entre los valores del
coeficiente.

Fig. 4
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Fig 3 (tabla 2)
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Fig. 2
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Fig. 1

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Este apunte se basa en el Libro “Proyecto de Máquinas” de P. Tedeschi, apuntes de clase del propio
Ing. Tedeschi y de Ing. C. Gilli, en la interpretación de las Normas A.G.M.A. y catalogos.
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Ing. Rafael A. Schiazzano

Profesor Adjunto - UBA