Manual Tecnico de Vibraciones Mecanicas PDF

ESTUDIO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO BASADO EN ANÁLISIS DE VIBRACIONES

IMPLANTADO EN INSTALACIONES DE BOMBEO Y
GENERACIÓN.
Autor: Antonio Manuel Estévez Cruz

Tutor: Aida Estévez Urra
03/12/2013
ESTUDIO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN ANÁLISIS DE VIBRACIONES
IMPLANTADO EN INSTALACIONES DE BOMBEO Y GENERACIÓN.
INDICE
1. INTRODUCCIÓN 3
1.1. Estado actual de la empresa 3
1.2. Objetivo del proyecto 7
1.3. Tareas a desarrollar 7
2. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO 10

2.1. Definición de mantenimiento 10
2.2. Historia del mantenimiento 11
2.3. Tipos y modelos de mantenimiento 12
2.4. Mantenimiento Predictivo. Anticipación al fallo total 15
2.5. Bibliografía 19
3. FALLOS DIAGNOSTICADOS EN GRUPOS DE BOMBEO MEDIANTE ANÁLISIS DE VIBRACIONES 20

3.1. Vibraciones 20
3.1.1. ¿Por qué medir vibraciones? 20
3.1.2. Conceptos básicos de vibración 22
3.1.3. La transformada de Fourier 24
3.1.4. El análisis espectral 25
3.2. Detección y diagnóstico de fallos mediante análisis de vibraciones 27
3.2.1. Fallos de origen mecánico 28
3.2.1.1. Desequilibrio 28
3.2.1.2. Desalineación 30
3.2.1.3. Holguras 32
3.2.1.4. Eje doblado 33
3.2.1.5. Roces en el rotor 34
3.2.1.6. Grietas en el eje 35
3.2.1.7. Lubricación 36
3.2.2. Fallos de origen hidráulico 36
3.2.2.1. Vibración relacionada con la impulsión 36
3.2.2.2. Cavitación 37
3.2.3. Fallos de origen eléctrico 38
3.2.3.1 Defectos en el rotor 39
3.2.3.2. Rotor excéntrico 40
3.2.3.3. Defectos en el estator 41
3.2.3.4. Problemas de fase 42
3.2.4. Detección y diagnóstico de daño en rodamientos 42
3.2.4.1. Frecuencias de daño 43
3.2.4.2. Fases de deterioro. Evaluación mediante análisis espectral 44
3.2.5. Fallos de origen estructural 47
3.3. Normativa 51
3.3.1. Generalidades 51
3.3.2. Alcance 52
Índice Página 1
3.3.3. Criterios de evaluación 53

3.3.3.1. Evaluación de máquinas por medición en partes no rotatorias 53
3.3.4. Evaluación de máquinas por medición en partes no rotatorias ISO 10816 54
3.3.5. Criterio de evaluación I: Evaluación de la magnitud de vibración 56
3.3.6. Criterio de evaluación II: Evaluación del cambio en la magnitud de vibración 57
4. OTRAS TÉCNICAS PREDICTIVAS 59

4.1. Termografía 59
4.1.1. Principios generales de la termografía 59
4.1.2. Equipos de medida 60
4.1.3. Aplicación de la termografía en máquinas rotativas 61
4.2. Ensayos no destructivos 62
4.2.1. Inspección visual 63
4.2.2. Detección de grietas 63
4.2.3. Ultrasonidos 64
4.3. Análisis de lubricantes y tribología 65
5. IMPLANTACIÓN DE PREDICTIVO EN GRUPOS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE 71

5.1. Visión global 71
5.2. SAP.PM 74
5.2.1. Puntos de medidas y umbrales de alarma 75
5.2.2. Listas de puntos de medidas. Gama DMZZ-04 78
5.2.3. Órdenes de trabajo 79
5.2.4. Generación de avisos. Orden de trabajo a partir de aviso generado 81
5.2.5. Programación del plan de mantenimiento 82
5.3. EMONITOR ODYSSEY 82
5.3.1. Análisis de la base de datos 83
5.3.1.1. Panel de jerarquía y ubicación 84
5.3.1.2. Panel de medida 87
5.3.1.3. Panel de datos históricos 93
5.3.1.4. Panel de alarma 94
5.3.2. Proceso de carga y descarga 97
5.3.3. Análisis e interpretación de los datos obtenidos 98
5.4. Etapa de medición y análisis 105
5.4.1. Analizador de vibraciones en el colector de datos 105
5.4.2. Etapas de análisis 106
6. CASOS PRÁCTICOS DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES 108

6.1. Caso práctico I: Desequilibrio 108
6.2. Caso práctico II: Desalineación 112
7. CONCLUSIONES 118
ANEXO: ORDEN DE TRABAJO DE LA GAMA DMZZ – 04, MEDIDAS DE VIBRACIONES 122
Índice Página 2
1. INTRODUCCIÓN.
1.1. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA.
La empresa de abastecimiento y saneamiento de aguas sobre la que se realiza este proyecto comienza
su actividad el 23 de octubre de 1974, y desde entonces hasta la actualidad viene desarrollando una
actividad empresarial en todas las áreas relativas al ciclo integral del agua, prestando un servicio de
calidad al ciudadano con la máxima eficiencia de todos sus empleados y actuando con criterios en la
gestión que permitan el desarrollo sostenible. Abastece a más de un millón de habitantes, lo que supone
más de un 50% de la población de la provincia. Para ello, dispone de:
- 4 embalses.
- 3 centrales hidroeléctricas.
- 3 estaciones de tratamiento de agua potable (E.T.A.P).
- 35 estaciones de bombeo de agua potable.
- 28 depósitos.
- Más de 3.600 Km de red de abastecimiento.
- 6 estaciones depuradoras de aguas residuales (E.D.A.R).
- 1 planta de compostaje.
- 24 estaciones de bombeo de agua residual.
- 37 estaciones de bombeo de agua pluvial.
- 3 tanques de tormenta.
- Más de 2.900 Km de red de saneamiento.
En la figura 1.1 se puede un esquema del ciclo integral del agua en esta empresa de abastecimiento y
saneamiento de aguas. Como se observa, el ciclo total consta de 4 etapas:
1. Etapa de aducción.
En esta primera etapa se gestiona el agua de los embalses mediante lo que se denomina bombeos de
agua bruta, así mismo, se tienen tomas de emergencia en los cauces fluviales y pozos, y su utilización
depende del nivel a los que se encuentran los embalses y del nivel del propio cauce fluvial. El agua bruta
que se obtiene tanto de embalses como del río (incluyendo afluentes y arroyos) es bombeada hacia los
centros E.T.A.P. donde es tratada y lista para abastecer a la provincia.
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2. Etapa de abastecimiento.
Como su nombre indica, esta etapa se corresponde con la red de abastecimiento, que con más de 3.600
Km abastece a 11 municipios de la provincia, lo que se traduce en más de un millón de personas, lo cual
se consigue mediante estaciones de bombeo de agua potable.
3. Etapa de saneamiento.
Una red de alcantarillado de más de 2.900 Km de longitud permite recoger las aguas residuales de la
ciudad conduciéndolas mediante bombeos hacia las estaciones depuradoras de aguas residuales
(E.D.A.R). Así mismo, el agua procedente de la lluvia es conducida hacia dichas estaciones mediante el
bombeo desde las estaciones de agua pluvial.
4. Cierre del ciclo.
Las aguas residuales previamente tratadas, depuradas y descontaminadas en las estaciones depuradoras
son devueltas al cauce fluvial, preservando así el medio ambiente.
Figura 1.1. Ciclo integral del agua.
El departamento de mantenimiento de instalaciones se encarga del mantenimiento

electromecánico de todas las instalaciones enumeradas anteriormente. Este departamento a su vez se
divide en varias secciones:
a) Mantenimiento correctivo.
b) Instrumentación
c) Mantenimiento E.T.A.P.
d) Mantenimiento preventivo y seguridad industrial.
Esta última, creada en el año 1999 es la encargada de realizar el mantenimiento preventivo y

predictivo de las instalaciones electromecánicas que se encuentran bajo su ámbito de actuación, entre
ellas, las estaciones de bombeo de agua potable. Es en estas estaciones donde se analizará la
implantación del mantenimiento predictivo mediante análisis de vibraciones, objetivo de este estudio.
Así mismo, también es labor de la sección velar por el cumplimiento de los reglamentos en materia de
seguridad industrial que aplican a las instalaciones.
En la figura 1.2 se observa los principales hitos asociados al mantenimiento de dicha empresa,
tales como, la implantación del primer GMAO (gestión de mantenimiento asistido por ordenador) en la
empresa (SIGMA), la adquisición de los primeros equipos para realizar mantenimiento predictivo, la
incorporación de seguridad industrial al departamento de mantenimiento, las certificaciones de calidad,
la incorporación de un nuevo GMAO integrado en el sistema corporativo, la jerarquización de
instalaciones, la incorporación de terminales portátiles de campo para los operarios, etc.
Figura 1.2. Hitos históricos del departamento de mantenimiento.
Históricamente la política de mantenimiento preventivo del departamento se ha caracterizado

por:
- Atender el mantenimiento preventivo mediante gamas de mantenimiento basadas en

frecuencias.
- Elaboración de gamas según criterios de asistencias técnicas, sin realimentación con la realidad
de las instalaciones de la empresa.
- Poco análisis y medidas de la eficacia del preventivo.
- GMAO utilizado únicamente como gestor de trabajos preventivos.
Esta política de mantenimiento destacaba porque conseguía una tasa de fallos generalmente
baja, que se mantenía a costa de un sobre mantenimiento, o lo que es lo mismo, un coste
excesivamente alto.
A partir del año 2006 entran en juego nuevos recursos en la organización que permiten dar un
salto cualitativo en el modelo de gestión del mantenimiento, se trata de obtener el máximo rendimiento
con los recursos disponibles, siguiendo la implementación del ciclo de mejora continua. Además, surge
la inquietud por medir la efectividad de la política de mantenimiento, lo cual obliga a mejorar el
histórico objetivo de máxima disponibilidad. A raíz de entonces se comienza a implantar planes de
mantenimiento predictivo en distintas instalaciones, debido a los grandes beneficios económicos que la
implantación de este tipo de mantenimiento supone. Esta empresa ha reservado su información
respecto a los beneficios económicos alcanzados tras la implantación de mantenimiento predictivo, sin
embargo, existen datos publicados de otras empresas en la que se pueden observar los beneficios que el
mantenimiento predictivo ha generado tras su implantación. Así, por ejemplo, se tiene el artículo
número 26-2008 publicado por la empresa SKF (empresa dedicada a implantación de predictivo), en el
que se ilustra el ahorro de 143.000 € en un aserradero. El artículo en sí dice:
Una compañía maderera con una producción anual de 240.000 sufría pérdidas por paradas
inesperadas por valor de 65 € por minuto, por lo que pidieron a su SKF CertifiedMaintenancePartner
ayuda para implantar un programa de mantenimiento predictivo. En tan solo tres años dicho programa
ahorró 156.000 € gracias a la reducción de paradas no planificadas, y ayudó a conseguir un retorno de
capital del 1.080 %.
En la tabla 1.1 se ilustra los resultados obtenidos tras la implantación del predictivo en esta
empresa maderera.
Tabla 1.1. Datos económicos de la empresa maderera tras la implantación del predictivo.
REDUCCIÓN TIEMPO DE PARADAS: 40 horas (2400 min x 65 €) 156.000 €

INVERSIÓN INICIAL -13.000 €
TOTAL AHORRO 143.000 €
TOTAL RETORNO DE CAPITAL 1,080 %
En lo que concierne a este estudio, se verá la implantación de un plan de mantenimiento

predictivo basado en análisis de vibraciones en grupos de bombeo ubicados en estaciones de bombeo
de agua potable. Para ello se pusieron en marcha las siguientes herramientas, que se desarrollaran a lo
largo del proyecto:
- Implantación de un nuevo GMAO, SAP.PM(GMAO), con un módulo de desarrollo propio de

análisis de fiabilidad.
- Adquisición de terminales de campo portátiles para los operarios de mantenimiento, con
conexión a SAP.PM y a aplicaciones de gestión documental.
- Formación de operarios, etc.
1.2. OBJETIVO DEL PROYECTO.
El objetivo del proyecto es analizar la implantación de un plan de mantenimiento predictivo

basado en análisis de vibraciones en grupos de bombeos (conjunto formado por motor y bomba) de
estaciones de bombeo de agua potable. También se desarrollará la técnica predictiva de la termografía
pues se aplica paralelamente al análisis de vibraciones. Sin embargo, esta técnica no resulta tan efectiva
como lo son los resultados obtenidos mediante la técnica de vibración, por lo que el estudio se centra
más en el análisis de vibraciones para diagnosticar los grupos de bombeo. Es decir, el análisis de
vibraciones permite diagnosticar problemas de origen mecánico, eléctrico e hidráulico como ya se verá
más adelante en el apartado 3, mientras que la medida de la temperatura se aplicará para ver los
estados de los rodamientos y de la temperatura ambiente del recinto, por lo que la información
obtenida con esta técnica no nos aporta más información valiosa.
1.3. TAREAS A DESARROLLAR.
Para la ejecución del proyecto se desarrollarán una serie de puntos, siendo claves para la
consecución del objetivo planteado en el apartado anterior. Así, las tareas designadas y pendientes de
estudio son:
1. Inventario de equipos y recolección de información técnica.
El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e instalaciones

(ubicaciones técnicas) que serán incluidas en el programa de mantenimiento predictivo, en este
caso, correspondería a los grupos de bombeo, motor y bomba, y la instalación a la que éste
pertenece. Esto ya está incluido en la nueva GMAO, SAP. PM, por ello se hablará de la implantación
de SAP.PM en la empresa. Por otro lado, la recopilación de información técnica es una tarea ardua y
difícil en muchos casos, pero recompensa a la hora de obtener resultados, ya que permite conocer
mejor los equipos y disponer de información fundamental para el diagnóstico fiable de fallos. Estos
datos técnicos pueden ser utilizados también para optimizar los repuestos de almacén, planificar el
material necesario para las reparaciones, reducir tiempos de parada, etc.
2. Preparación base de datos en EmonitorOdyssey (software análisis de vibraciones).
Una vez recopilada la información técnica de cada máquina (entendiéndose tanto motor como
bomba de cada estación de bombeo de agua potable), se procede a la creación de una base de
datos en EmonitorOdyssey la cual contendrá todos los grupos de bombeo de las estaciones de
bombeo de agua potable. Esta base de datos quedará plasmada en lo que se conoce como panel de
jerarquización. Otras operaciones que se realizarán llegados a este punto son, la creación de puntos
de medida para cada grupo de bombeo correspondientes a la toma de vibración en los puntos
designados en la máquina, la creación de medidas para cada punto de medida donde se establecerá
que es lo que se desea medir (medida espectral, de fase, etc.), creación de alarmas para cada
medida a tomar, etc.
3. Creación gama de vibraciones (DMZZ-04) en SAP.PM.
Paralelamente a la creación de la base de datos en EmonitorOdyssey, se crearán los mismos puntos

de medidas en SAP.PM, añadiendo los puntos de medida correspondientes a los tomados con la
cámara termográfica, es decir, temperatura de los rodamientos y temperatura ambiente del
recinto. Las operaciones a realizar son pues, creación de puntos de medida en los equipos, creación
de la gama DMZZ-04 correspondiente a análisis de vibraciones que agrupa las operaciones de
creación de listas de los puntos de medidas creados, creación de umbrales de alertas en los mismos,
y adjudicación de la lista de puntos de medida correspondiente a un grupo de bombeo a su plan de
mantenimiento pertinente.
4. Carga/descarga en recolector de datos, DataPac 1250.
Una vez se hayan introducido los datos necesarios en SAP.PM se procede a la creación de listas en
EmonitorOdyssey con el fin de cargar o descargar las rutas de medición en la ubicación adecuada.
Los datos descargados del DataPac 1250 se almacenarán en las listas correspondientes, pudiendo
acceder a ellos mediante el panel de históricos.
5. Medidas de campo y análisis adicional.
Creadas las listas y cargadas las rutas de medición en el colector de datos, se procede a la medición
en campo. Se tomarán pues las medidas sobre los puntos previamente creados en Emonitor y
cargados en el colector. Hay que tener especial cuidado en colocar el sensor (acelerómetro)
siempre sobre el mismo punto para tener un histórico de medidas lo más fiable posible, por lo que
se recomienda hacer un marcado con pintura en los distintos puntos tanto del motor como de la
bomba.
6. Resultados de la orden de trabajo.
Terminada la recolección de datos en campo, se procede a introducir los resultados obtenidos en la

orden de trabajo, donde se especifica los valores globales de vibración en los diferentes puntos
donde se ha medido la vibración, así como los valores de temperatura en los puntos especificados.
7. Diagnóstico de problemas.
Los resultados almacenados en el recolector de datos se descargan en Emonitor y se procede a

analizar si existe alguna señal de alerta o fallo captada por el analizador. En caso de que se detecte
alguna señal de alerta o fallo, se procede a diagnosticar el problema y la severidad del mismo,
realizando un informe que contiene los valores RMS de vibración, los puntos donde se ha detectado
la señal de alerta o fallo, y un estudio espectral con el fin de determinar qué es lo que está
produciendo esa anomalía en la máquina. Al final del informe, se evalúa la severidad del fallo y se
decide si hay que actuar de manera correctiva o si habría que dejar evolucionar el problema
reduciendo, eso sí, los intervalos de medición en dicha máquina.
8. Mantenimiento a condición, generación de avisos.
Finalmente, los valores de los puntos de medida se introducen en SAP.PM en la gama DMZZ-04
correspondiente al plan de mantenimiento oportuno. Si uno de estos valores sobrepasa el umbral
establecido se generará un aviso automáticamente, alertando a los jefes de mantenimiento de que
el grupo de bombeo X de la estación de bombeo Y tiene presenta una alarma en el punto Z. Por
tanto, con la generación del aviso junto con los valores de vibración tomados y el informe de
diagnóstico pertinente, se tendrá suficiente información para poder realizar un diagnóstico del
equipo y evaluar el posible fallo y actuar en consecuencia: medida correctiva, dejar evolucionar,
reducir intervalos de medición, etc.
2. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO.
2.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.
La norma francesa AFNOR X 60-010 define el mantenimiento como un conjunto de actividades

destinadas a mantener o a establecer un bien en un estado o en unas condiciones dadas de seguridad
en el funcionamiento, para cumplir con una función requerida. Estas actividades suponen una
combinación de prácticas técnicas, administrativas y de gestión. Es decir, todo sistema funcional en
cualquier proceso productivo tiende a deteriorarse de una forma puntual o progresiva, el
mantenimiento se encarga pues de restablecer las condiciones iniciales del mismo, es decir, que una
máquina o instalación cumpla correctamente las funciones para las cuales fueron diseñadas, de la
manera más eficiente y económica posible [1].
Otra definición interesante de mantenimiento viene dada por la norma europea EN 13306,
2001, la cual lo define como una combinación de acciones técnicas, administrativas y de gestión a lo
largo del ciclo de vida de un equipo, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda
desarrollar la función requerida. Por función requerida se entiende la combinación de funciones de un
elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado. Esta misma norma define la
gestión del mantenimiento como aquellas actividades de la gestión que determinan los objetivos del
mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y las realizan por medio de planificación del
mantenimiento, control y supervisión del mantenimiento, y mejora en los métodos en la organización
incluyendo los aspectos económicos [2].
El diseño e implantación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe

siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier refinamiento del
sistema debe ser contemplado con gran prudencia en evitar, precisamente, encubrir los objetivos del
mantenimiento o dificultar su consecución. La organización del mantenimiento debe estar siempre
encaminada en la consecución de los siguientes objetivos:
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costes.
 Optimizar los recursos eficientemente.
 Maximizar la vida de la máquina, equipo, instalación, etc.
 Evitar en la mayor medida posible, o en su caso reducir, la aparición de fallos.
 Evitar detenciones inútiles de la máquina.
 Evitar accidentes y aumentar la seguridad de las personas.
Por tanto, el mantenimiento no es una cuestión abstracta, produce un bien real, que puede
resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Introducción a la Ingeniería de Mantenimiento Página 10

2.2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.
A lo largo del desarrollo industrial la función de mantenimiento ha pasado por diferentes

etapas. En los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las
reparaciones de los equipos. Conforme las máquinas se iban haciendo más complejas y las tareas de
reparación aumentaban, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento. En esta
época (mitad del siglo XIX), las tareas de mantenimiento eran básicamente correctivas, y se dedicaba
todo el empeño en solucionar las fallas que se producían en los equipos.
Durante los últimos cincuenta años aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos de
mantenimiento buscan no solo solucionar las fallas que se producen en los equipos sino además
prevenirlas, es decir, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en el
departamento de mantenimiento, personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento
deben realizarse con el fin de evitar las fallas. Así aumenta el personal no destinado a la realización de
tareas y con él, los costes de mantenimiento, pues se busca aumentar la producción, evitar las pérdidas
por averías y paradas innecesarias y sus costes asociados. De esta manera han ido apareciendo diversos
métodos de mantenimiento, con la idea de mejorar los objetivos que persigue el mantenimiento para
que el equipo o instalación sigue cumpliendo con sus funciones establecidas. Así pues, surge el
mantenimiento preventivo, cuya funcionalidad está basada en la realización periódica de
mantenimiento, dejando el correctivo en un segundo plano. Con el mantenimiento preventivo, aún de
mejorar los resultados que se obtenían con correctivo, se desconoce cuándo se va a producir un fallo en
el equipo, puesto que el mantenimiento se realiza en plazos fijos, por lo que se plantea la posibilidad de
un mantenimiento con el cual se pueda prever cuando se va a producir el fallo, apareciendo así lo que se
conoce como mantenimiento predictivo. A este último le sigue el proactivo cuyo cumplimiento requiere
de la participación en mantenimiento de todos los componentes de la empresa. Del mismo modo, van
apareciendo modelos de mantenimiento más avanzados como es el modelo basado en fiabilidad (RCM).
El RCM se basa en los estudios de los equipos, en análisis de los modos de fallos, y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección [3].
Paralelamente, a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser
rentable volver de nuevo al “modelo inicial”, es decir, que sean los operarios los que se ocupen del
mantenimiento de los equipos. Se desarrolla pues el TPM, modelo mantenimiento productivo total, en
el que algunas tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas
por los operarios de producción. Esas tareas son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reparaciones,
etc. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la
máquina. Como filosofía de mantenimiento, el TPM se basa en la formación, motivación e implicación
del equipo humano (desde el personal de producción y mantenimiento hasta los altos mandos).
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la
actualidad en muchas empresas, siendo esta empresa una de ellas, donde el RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determina las tareas a efectuar en los equipos, después, algunas
de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM.
Como se puede comprobar, las diferentes técnicas de mantenimiento han ido evolucionando a
lo largo del último siglo en función de las carencias que se observaban en cada uno de los modelos de

mantenimiento al aplicarlos a la situación real de la empresa, de manera que una engloban a otras,
algunas interactúan entre ellas, y todas se han ido adaptando a los nuevos usos de la industrial [4].
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada industria las que marcan el
modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos y sus necesidades. Por lo general el método que se
impone es el mantenimiento productivo total (TPM), que incluye las tareas de mantenimiento
preventivo y predictivo, integrado siempre en un modelo de gestión de mantenimiento asistido por
ordenador (GMAO), y apoyado según necesidades por el modelo de mantenimiento basado en fiabilidad
(RCM).
2.3. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO.
Tradicionalmente, se han distinguido 4 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por

el carácter de las tareas que incluyen [5]:
a) Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una avería, y destinado a restituirlo a

un estado que le permite realizar su función requerida. Podrá realizarse inmediatamente
después de la localización de la causa de una avería, o bien diferirse en el tiempo, conforme a
reglas establecidas para la programación de las actividades de mantenimiento. Por tanto, en
otras palabras, podría decirse que no existe mantenimiento, sólo se repara, no siendo necesaria
pues una inversión inicial, sin embargo este tipo de mantenimiento está expuesto a grandes
gastos producidos por paradas inesperadas de equipos y la necesidad de disponer de gran
espacio en almacén para almacenaje de unidades de stocks. También destacar el gran riesgo de
accidentes que conlleva este tipo de mantenimiento, puesto que se desconoce completamente
el estado de la instalación.
b) Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento efectuado a intervalos predeterminados o según criterios prescritos, y

destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un
elemento, es decir, la idea es la de sustituir componentes cuya vida teórica está a punto de
terminar. Sin embargo, existen inconvenientes tales como la posible existencia de fallos ocultos
no detectados con este tipo de mantenimiento, no se conoce el estado de la máquina, existe la
posibilidad de sustituir componentes que estén en buen estado, etc.
c) Mantenimiento predictivo.
Es un caso particular del mantenimiento basado en la condición, o mantenimiento sobre

condición que es un mantenimiento preventivo realizado en base a los resultados de la
monitorización del funcionamiento del equipo. Cuando este tipo de mantenimiento se ejecuta
siguiendo una predicción, consecuencia del análisis y la evaluación de los parámetros
significativos de la degradación del elemento, se denomina mantenimiento predictivo. Son
muchas las ventajas que traen consigo este tipo de mantenimiento, tales como, conocimiento

del estado de la máquina en todo momento, se minimizan prácticamente las averías

imprevistas, se reduce el tiempo de reparación pues se conoce cuál es la causa del fallo que ha
provocado la parada del equipo, se identifican fallos ocultos, se reducen las piezas en almacén,
etc. A pesar de estas muchas ventajas, el inconveniente fundamental que presenta la
implantación de un mantenimiento predictivo es una alta inversión inicial en tecnología y
formación.
d) Mantenimiento proactivo.
El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para identificar y
corregir las causas de los fallos en las máquinas, es necesaria una implicación del personal de
mantenimiento.Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de
los recursos disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de
tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus
paradas programadas y el coste a él inherente, y una motivación de los recursos humanos
destinados a esta función, acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual. Este tipo
de mantenimiento requiere de un cambio de cultura general para que tenga éxito, no puede
ser introducido por imposición, pues requiere del compromiso por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para la empresa. La inversión en
formación y cambios generales en la organización es costosa y el proceso de implementación
requiere de varios años.
El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones del tipo:

"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta, esté
insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado
para la aplicación que se le está dando".
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los tipos anteriores
de mantenimiento en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades
indispensables y obligatorias, la inspección visual y la lubricación. Esto es así porque está demostrado
que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo,
el modelo correctivo, en la que prácticamente se abandona el equipo a su suerte y no se atiende hasta
que éste sufre algún tipo de avería, es conveniente observarlo y realizar lubricación a sus componentes.
Los modelos de mantenimiento existentes son:
a) Modelo correctivo.
Es el modelo más básico e incluye además de las inspecciones visuales y la lubricación, la

reparación de averías que surjan. Se aplica a equipos con bajo nivel de criticidad cuyas averías
no suponen ningún problema tanto a nivel económico como técnico.
b) Modelo condicional.
Este modelo incluye las actividades del modelo correctivo, y además, la realización de una serie
de pruebas que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas realizadas se
descubre alguna anomalía, se programará una intervención, y si por el contrario todo es
correcto no se actuará sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es válido en equipos de

poco uso o equipos en que a pesar de ser importantes en el sistema productivo, su probabilidad
de fallo es baja.
c) Modelo sistemático.
Contiene una serie de tareas a realizar sin importar la condición del equipo. Además se toman
ciertas mediciones y se realizan algunas pruebas con el fin de decidir si hay que realizar otras
pruebas de mayor envergadura. Por último, al igual que los dos modelos anteriores, se resuelve
las averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en

el sistema productivo, y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante remarcar que
un equipo sujeto a este modelo no tiene que tener todas sus tareas programadas con una
periodicidad fija, es decir, las tareas a realizar en el equipo no tiene ninguna relación con el
tiempo de funcionamiento del mismo ni el estado de sus componentes.
Este modelo se aplica a equipos que estando operativos deben ser fiables, por lo que se
justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma
de fallo.
d) Modelo de alta disponibilidad.
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplican en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. A estos equipos se les
exige unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%, pues una avería supondría
un coste demasiado elevado. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para aplicar
mantenimiento que requiere parada del equipo, por tanto, no es aplicable ni correctivo ni
preventivo. Para la mantención de estos equipos es necesario aplicar técnicas de
mantenimiento predictivo que permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a
paradas programadas, que supondrán una revisión global completa, con una frecuencia anual o
superior. En esta revisión se suelen sustituir todas aquellas piezas sometidas a desgastes o con
probabilidad de fallo a lo largo del año.
En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se buscan

en estos equipos es el de “cero averías”. En general no hay tiempo para subsanar todas las
incidencias que ocurren, siendo necesario en muchos casos realizar reparaciones rápidas
provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento son turbinas de producción de energía
eléctrica, equipos rotativos que trabajan en forma continua (en este caso grupos de bombeo),
hornos de elevada temperatura, etc.
Una vez visto los tipos de mantenimiento existentes así como los modelos de mantenimiento
en vigor, se concluye pues que lo que persigue la empresa es la implantación de un plan de
mantenimiento predictivo basado en análisis de vibraciones siguiendo el modelo de mantenimiento de
alta disponibilidad puesto que se tratan de grupos de bombeo de agua potable, es decir, máquinas
rotativas de funcionamiento continuo.

2.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO, ANTICIPACIÓN AL FALLO TOTAL.
Como todo mantenimiento, el objetivo primordial es la de garantizar la vida útil del activo de la
manera más seguro, eficiente, y económica posible, es decir, evitar en la medida de lo posible que se
produzca un fallo funcional en el equipo, o componentes del mismo, que dé lugar a su parada, pues ya
no es capaz de garantizar la función para el cual fue diseñado. Esta parada de la máquina deriva en
pérdidas de productividad, que en términos económicos conlleva a incrementos de costes, equivalente
a pérdidas.
El mantenimiento predictivo pretende anticiparse al fallo funcional del equipo sin necesidad de
hacer una parada preventiva previa para ver el estado de los componentes del equipo, pudiendo ver en
qué estado se encuentran los mismos mediante técnicas predictivas tales como análisis de vibraciones,
ensayos no destructivos, etc. Así mismo, el mantenimiento predictivo juega un papel muy importante en
los objetivos de fiabilidad de los activos productivos que se persiguen tras la implantación de la
metodología RCM.
El RCM se centra en dos palabras: mantenimiento y fiabilidad. Mientras que el mantenimiento

es una tarea funcional encargada a un grupo de personas, la fiabilidad es una función estratégica que
afecta a todas las áreas de la planta: producción, ingeniería, compra, etc., que deberán de estar unidos
para lograr su objetivo. Evidentemente, el departamento de mantenimiento tiene una importante
participación en la fiabilidad, enfocado a utilizar técnicas de monitorizado de condición (CBM), analizar
modos de fallos (FMECA), y eliminar la causa raíz del fallo (RCA).
Averiguar cuál ha sido la causa del fallo, a veces no es tan evidente como resaltar el modo de
fallo, puesto que al estar asociado al diseño del equipo, el fallo que ha dado lugar a un modo
determinado puede haberse dado por diversas circunstancias. Durante muchos años se ha mantenido el
paradigma de ‘’cuánto más viejo es un equipo más probable es que falle’’. Esta creencia se deshizo
cuando, con la introducción del RCM, se demostró que no solo había un modelo de evolución hacia el
fallo de los distintos equipos sino al menos seis modelos Weibull diferentes de los cuales unos estaban
relacionados con la edad del activo, pero otros, en un porcentaje mucho mayor (en torno al 80%) eran
de naturaleza aleatoria, es decir, el fallo puede presentarse en cualquier momento [6],[7]. Por tanto,
hoy día se sabe que:
1) En la mayoría de los casos la aparición de un fallo es totalmente aleatoria con respecto al

tiempo de funcionamiento de activo.
2) El modelo de fallo más repetitivo, dándose en el 70% de los casos, de evolución hacia el
fallo es el que se representa en la figura 2.1 y que se corresponde con el modelo F de
Nowlan.
3) Los fallos no se repiten nunca con un intervalo fijo de tiempo.
En este modelo de evolución hacia el fallo, reemplazar el elemento averiado a intervalos fijos
por un componente nuevo (mantenimiento preventivo), no sólo no mejorará la fiabilidad del equipo,
sino que aumentará la probabilidad de fallo, puesto que este patrón presenta en su inicio (período de
rodaje) mayor probabilidad de fallo que en su vejez.

Figura 2.1. Modelo más repetitivo de evolución hacia el fallo.
La deducción más relevante que se puede extraer de estos patrones de fallo, es que más del
cincuenta por ciento de las máquinas se localizan dentro del grupo de modos de fallo que se ha
denominado de tipo ‘’F’’. Alguna de las posibles explicaciones que pueden atribuirse a este hecho, son
[8]:
a) Errores humanos. La tarea de reemplazo o reparación no se completa de manera adecuada por

falta de experiencia o conocimiento del personal de mantenimiento.
b) Errores del sistema. El equipo se vuelve a poner en servicio tras haberle realizado una
operación de mantenimiento de alto riesgo y no haber revisado dicha operación.
c) Errores de diseño. La capacidad de diseño del componente está demasiado cerca del
rendimiento que se espera de él, por lo que las piezas de menos calidad pueden fallar cuando
se les exige dicho rendimiento.
d) Errores de piezas. Se suministran piezas incorrectas o de baja calidad.
Una vez transcurrido el periodo de rodaje, la pendiente de evolución hacia el fallo será
prácticamente nula, pero el fallo en sí mismo se podría presentar en cualquier momento, pudiendo
existir algún síntoma de origen del mismo. Al instante de tiempo en el que aparece este síntoma se le
conoce como fallo potencial o punto P de la curva denominada P-F, mostrada en la figura 2.2.
El fallo total (punto F de la curva P-F), se presentará pues de una forma aleatoria y con una
pendiente de evolución mayor o menor, en función del modo de fallo que se trate (figura 2.3).

Figura 2.2. Curva P-F de evolución hacia el fallo.
Obviamente, este modelo de evolución al fallo pone en cuestión al mantenimiento preventivo

basado en calendario o en horas de funcionamiento. Se supone que experiencias anteriores, o
recomendaciones del fabricante indican que un determinado equipo o componente va a trabajar sin
problemas durante un período de funcionamiento de 10.000 horas. Para anticiparse al fallo, se planifica
y se programa un plan de inspección, reparación y sustitución a llevar a cabo cada 8.500 horas, tarea de
mantenimiento preventivo. Lo que no se tiene en cuenta pues, es el riesgo que se corre dado que el
fallo puede presentarse en cualquier momento:
1) Si el fallo aparece antes de las 8.500 horas, es obligatorio realizar tareas de mantenimiento
correctivo con el correspondiente incremento de coste e indisponibilidad del equipo que
ello supone.
2) Si por el contrario se cubren las 8.500 horas establecidas para la revisión, reparación
preventiva del equipo y, al llevar esta a cabo, se descubre que tanto el equipo como sus
componentes se encuentran aún en perfecto estado. Esto quiere decir que el equipo
habría aguantado no sólo las 10.000 horas establecidas por el fabricante, sino
probablemente un mayor número de ellas. La conclusión que se obtiene al respecto es que
la tarea de mantenimiento preventivo está incurriendo en dos problemas:
a) Se está realizando mantenimiento innecesario y por tanto los costes aumentan, pues es
obvio que el realizar mantenimiento cuesta dinero.
b) Se somete a la máquina a desmontajes y nuevos montajes innecesarios y al riesgo
aumentado de fallo pues se somete a la máquina a un nuevo período de rodaje.
Todo ello concluye que las operaciones de mantenimiento se deberían realizar solamente
cuando sean necesarias.
Por tanto, el objetivo que se persigue es detectar lo más prematuramente posible, la aparición
de un fallo potencial. Esta es la tarea básica del mantenimiento basado en condición o mantenimiento
predictivo. Cuanto antes se detecte la presencia de un fallo más tiempo se tiene para planificar y
programar la intervención de mantenimiento, el cual no se realizará a intervalos fijos sino en función de
la necesidad. Es aquí donde el mantenimiento predictivo juega un papel preponderante, puesto que su

objetivo fundamental es detectar la aparición de los fallos lo antes posible para evitar su desarrollo
hasta el fallo total.
Figura 2.3. Pendiente de evolución según el modo de fallo.
Para este fin, se dispone hoy día de una serie de técnicas predictivas: análisis de vibración,
termografía, análisis de aceites, captación de ultrasonidos, análisis de corriente de motores, etc., que
permiten la detección temprana del síntoma del fallo.
En función del modo de fallo que se esté desarrollando, será necesario utilizar una u otra
técnica o bien una combinación de ellas para asegurar la detección del síntoma (figura 2.4). Contra antes
se detecte el fallo, más tiempo se tendrá para planificar y programar la acción correctora antes de que el
equipo quede inoperativo, es decir, que se produzca la avería.
Llegado a este punto, se extraen dos conclusiones:
1) El mantenimiento preventivo basado en calendario o en horas de funcionamiento no es el

método más eficaz para detectar el 70% de los modos de fallo que según el modelo de
evolución hacia el fallo visto, el fallo puede presentarse de manera aleatoria.
2) El mantenimiento predictivo permite identificar el inicio del fallo desde el instante en que
aparecen los primeros síntomas.
El proceso de análisis de los modos de fallo y sus efectos (FMEA), o el más completo análisis de
modos de fallo, efectos y criticidad (FMECA) son etapas básicas en la implantación de RCM y se llevará a
cabo para:
1) Determinar el método de mantenimiento más eficaz.

2) Determinar la técnica o técnicas predictivas a utilizar para detectar cada modo de fallo.
3) Establecer la frecuencia de inspecciones teniendo en cuenta la rapidez de evolución hacia el
fallo total de los distintos modos de fallo de cada equipo o sistema.

Figura 2.4. Técnicas a utilizar en el dominio del Predictivo según modo de fallo.
2.5. BIBLIOGRAFÍA.
1. Norma AFNOR (X60-010), “Mantenimiento efectuado con la intención de reducir la probabilidad de

fallo de un bien o la degradación de un servicio prestado”.
2. Norma AENOR EN 13306, 2011, Mantenimiento. Terminología del mantenimiento.
3. Tecnología del mantenimiento industrial / Félix Cesáreo Gómez de León. –Murcia: Servicio de
Publicaciones, Universidad de Murcia, 1998. ISBN 84-8371-008-0.
4. LluisCuatrecasas, TPM-Total ProductiveMaintenance. “Hacia la competitividad a través de la

eficiencia de los equipos de producción”. Ed. Gestión 2000,2000.
5. Alejandro Plaza Tovar, Apuntes Teóricos y Ejercicios de Aplicación de Gestión del Mantenimiento
Industrial-Integración con Calidad y Riesgos Laborales. Lulu.com, 2009. ISBN 1409229211.
6. John Moubray, RCM: Reliability Centered Maintenance. Industrial Press, ISBN 0831130784.
7. Keith Mobley, The plant Engineers Handbook, Elsevier Science & Technology, 2001.
8. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, informe de Nowlan y Heap (1978) para el

departamento de Defensa de los Estados Unidos.

3. FALLOS DIAGNOSTICADOS EN GRUPOS DE BOMBEO MEDIANTE

ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
3.1. VIBRACIONES.
3.1.1. ¿POR QUÉ MEDIR VIBRACIONES?
El análisis de vibraciones es el único método conocido capaz de anticiparse a la avería y además

detectar la causa raíz que la produce. Por ejemplo, es importante que el analista de vibraciones pueda
informar de un fallo potencial de un rodamiento, pero sería mejor si además pudiera justificar con sus
datos cual es la posible causa del fallo.
El analista de mantenimiento predictivo informa del fallo existente y el gestor de

mantenimiento ordenará la reparación de dicho fallo con el objetivo de anticiparse a la avería del
equipo. El realizar un buen mantenimiento consistirá no solo en reparar el fallo, sino en intentar que
dicho defecto no se vuelva a producir en la medida de lo posible.
Existen muchas razones que especifican el por qué es importante realizar análisis por
vibraciones para conocer el estado de nuestros equipos con el propósito de que estos cumplan los
objetivos para los cuales se diseñaron, es decir, que cumplan con su función de manera eficiente. Las
principales razones son las siguientes [1]:
a) Razones económicas.
 Costes directos: Es sabido que la mayoría de los equipos que operan en planta son caros, tanto
a la hora de adquirirlos como a la hora de tener repuestos. Además de esto, existen equipos
tales como las turbinas en el que la avería solo puede ser reparada por personal perteneciente
al proveedor, lo que afecta a los costes directos de la empresa. Por tanto realizar un buen
predictivo mediante análisis de vibraciones en grupos de bombeo, generadores, etc., reduce
de manera eficaz estos costes.
 Costes indirectos: Las plantas productivas cuentan con su producción comprometida de

antemano y debe asegurarse que se alcanza esta producción pues es objetivo de la empresa.
Por tanto si un equipo falla por avería, se dejará de producir cierta cantidad lo que supone unos
costes indirectos mayores que lo que supone realizar un predictivo para evitar la parada
involuntaria del equipo.
 Seguros: El seguro de las máquinas disminuye si se dispone de un buen mantenimiento

predictivo, puesto que minimiza el riesgo de que se produzca un fallo catastrófico del equipo.
b) Razones de seguridad.
Cuando se produce un fallo catastrófico se pone en peligro la integridad de los trabajadores por
lo que se debe poner mucho énfasis en minimizar estos riesgos de fallos.
Fallos Diagnosticados en Grupos de Bombeo Mediante Análisis de Vibraciones Página 20

c) Razones ambientales.
Es importante cumplir con las normas ambientales requeridas por los clientes, y para ello se
necesita tener todos los equipos funcionando correctamente, en buen estado para así asegurar
un buen manejo ambiental de las operaciones en planta.
d) Razones de calidad.
Para poder asegurar que los productos cumplan con los estándares de calidad que los clientes
demandan, se ha de tener la maquinaria funcionando en condiciones óptimas hasta que llegue
una parada programada en el supuesto caso que se haya detectado una anomalía en la
máquina tras haber sido sometida a un análisis de vibraciones.
La función que desempeña un analista de vibraciones se puede asimilar al trabajo de un

médico, es decir, se dispone de cierta información del equipo procedente de datos medidos (presión,
temperatura, intensidad, tensión, etc.), junto con los datos espectrales obtenidos tras el análisis por
vibración, y en base a todo este conocimiento se procede a diagnosticar cual es el problema y cual ha
podido ser la causa. Por tanto, esa información debe ser lo suficientemente clara para que se pueda
diagnosticar de una manera eficiente y acorde a las condiciones de trabajo del equipo, cual ha sido la
causa del fallo.
Como se ha mencionado en el párrafo anterior, la información que se posee del equipo,

procede de datos medidos. Un dato es un número, una estadística o una condición que indica un punto
de análisis y para que este dato sea de utilidad ha de ser procesado, analizado y transformado
finalmente en información útil para el proceso de diagnosis. Para obtener datos de calidad, estos deben
disponer de ciertas características tales como:
a) Precisión. Indica cuanto se desvía el dato medido del valor real. El objetivo sería adquirir datos
dentro de un intervalo de precisión razonable, puesto que, a mayor precisión, mayor será el
costo en instrumentos de medida.
b) Repetitividad. Es la capacidad del equipo para dar el mismo valor medido una y otra vez para la
medición de un mismo fenómeno en idénticas condiciones. Esta característica es fundamental
puesto que permite comparar resultados históricos, no solo de vibración, sino de cualquier
propiedad que se desee medir y ver su evolución a lo largo del tiempo.
c) Instrumentación. Todos los instrumentos de medida tienen un rango en el cual las mediciones
que se pueden obtener guardan relación con la realidad, lo que se busca pues es lo que los
instrumentos de medida se encuentren dentro de su rango lineal. En otras palabras, que el
error de medición que tiene el instrumento esté dentro de unos límites aceptables.
Por tanto, la información de los equipos debe tener la propiedad de poder caracterizar el
estado actual del equipo a analizar, pero también se debe contextualizar respecto a su evolución
histórica, con el objetivo de construir una proyección futura y poder decidir cuándo se tenga un fallo
que acción se debe tomar, ya sea parar el equipo para mantenimiento, seguir la evolución pues los
valores obtenidos se encuentran dentro de un rango de confianza, etc.

3.1.2. CONCEPTOS BÁSICOS DE VIBRACIÓN.
La vibración se puede considerar como la oscilación de un cuerpo alrededor de una posición de

equilibrio. Todos los cuerpos presentan una señal de vibración donde plasman sus características, y se
establece que la vibración que experimenta dicho cuerpo es periódica si y solo si el movimiento que
realiza se repite con todas sus características en un cierto intervalo de tiempo, denominado período (T).
Bajo esta hipótesis, las máquinas rotativas también presentan su propia señal de vibración,
encontrándose en ella la información de todos los componentes de la máquina. Por tanto, la señal
vibratoria de una máquina es el resultado de todas las señales vibratorias de sus componentes, y tras
ser analizada se podrá establecer un patrón de fallo, donde se verá el por qué y el cómo falla la
máquina.
La base principal de una señal vibratoria en el dominio del tiempo son las ondas sinusoidales,
siendo las más simples y son la representación de las ondas puras. En la figura 3.1 se representa una
onda sinusoidal en el dominio del tiempo, el sistema más sencillo que experimenta una vibración pura,
es el constituido por una masa y un resorte, representado en la figura 3.2, donde la masa vibrará en una
sola dirección, puesto que este sistema solo contiene un grado de libertad.
Figura 3.1. Representación de una onda sinusoidal en el dominio del tiempo.
Si se desplaza la masa una distancia X1 de amplitud A, respecto de su posición de equilibrio X 0 y

se suelta, el resorte tiende a llevar a la masa otra vez hacia su posición de equilibrio. En el instante en el
que se suelta la masa estando en X1, está contiene energía potencial proporcionada por el resorte el
cual está en tensión. A medida que avanza hacia la posición de equilibrio, la energía potencial
almacenada en la masa se va transformando en energía cinética, hasta llegar al punto de equilibrio,
donde toda la energía es cinética. Debido a esta energía cinética, la masa se desplazará hacia una
posición X2 en sentido contrario y de igual amplitud si y solo sí no se consideran elementos disipadores
de energía, realizándose el mismo proceso en sentido inverso, la energía cinética se va transformando
en energía elástica hasta que llega a X2 donde toda la energía almacenada es energía potencial. Este

mecanismo se repite a lo largo del tiempo, y es lo que se conoce como movimiento armónico simple
(MAS).
Figura 3.2. Representación de un sistema masa-resorte de un grado de libertad.
El tiempo que transcurre desde que la masa se encuentra en uno de los extremos hasta
alcanzar la posición de equilibrio es siempre constante y recibe el nombre de período de oscilación (T) y
se mide en segundos (s) o milisegundos (ms), y significa que el resorte ha completado un ciclo de
vibración. La inversa del período es la frecuencia (F=1/T), cuya unidad de medida es el hercio (Hz) o
revoluciones por minuto (RPM).
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento puede
tener una masa desde una posición neutral. Un cuerpo que experimenta un movimiento armónico
simple denota tres magnitudes físicas, desplazamiento, velocidad y aceleración [2].
La amplitud se mide generalmente en valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-

pico y RMS para velocidad y aceleración, siendo el RMS el más utilizado puesto que representa una
estimación del contenido energético de la vibración, y que es igual a 0,707 x pico. Estas medidas de
amplitud de una onda, se muestran en la figura 3.3, donde se muestra también el concepto de fase, que
es una medida de tiempo entre la separación de dos señales, la cual puede ser relativa o absoluta, y
generalmente se mide en grados.
Figura 3.3. Izquierda: Medidas de amplitud. Derecha: Onda desfasada 90º.

3.1.3. LA TRANSFORMADA DE FOURIER.
La vibración es siempre, como ya se ha comentado, una suma de ondas, luego una señal
compuesta es un sumatorio de varias señales sinusoidales que comprenden cada uno de los
componentes que se encuentran en la máquina más todos los golpeteos y vibraciones aleatorias
correspondientes a otras máquinas vecinas. El resultado es una señal vibratoria tal y como se ilustra en
la figura 3.4.
Cuando queremos analizar una señal compuesta en el dominio del tiempo, a veces resulta un
poco tedioso puesto que si la máquina contiene muchos componentes, todos estarán involucrados en la
señal, por lo que su estudio puede resultar casi imposible.
Figura 3.4. Onda compuesta, formada a partir de sumatorio de ondas simples (discontinuo).
Entonces, ¿cómo podemos analizar una señal compuesta e identificar que le está ocurriendo a
cada componente de la máquina?
El matemático Jean Baptiste Fourier (1768-1830) demostró como descomponer una onda
compleja en función del tiempo mediante series de curvas sinusoidales con unos valores característicos
de frecuencia y amplitud [3]. Esto dio pie a la creación de unas gráficas llamadas espectros, en las cuales
se representa la onda vibratoria en el dominio de la frecuencia. Es bien sabido que cada componente de
la máquina vibrará con una frecuencia característica, por tanto al descomponer la señal temporal en el
dominio de la frecuencia aparecerán picos de vibración con una amplitud característica de su onda
temporal de forma individual, pues vibra a una frecuencia determinada. Estos picos de vibración reciben
el nombre de espectros de vibración (ver figura 3.5). Esta es la gráfica de amplitud vs frecuencia,
llamada espectro, donde se representan las frecuencias de cada excitación y la amplitud que produce,
siendo la herramienta más usada en el análisis de vibraciones.

Figura 3.5. Descomposición de una onda en el dominio de la frecuencia. Espectro de vibración.
La función que realiza el analista de vibraciones es la de medir la señal de vibración de la

máquina mediante unos equipos llamados colectores de datos los cuales trabajan con la transformada
rápida de Fourier (FFT), descomponiendo la onda temporal medida en ondas simples sinusoidales en el
dominio de la frecuencia, representando de forma individual los diferentes espectros de vibración para
cada frecuencia determinada, siendo esto último lo que se estudiará para ver si existe algún fallo o
indicio del mismo.
3.1.4. EL ANÁLISIS ESPECTRAL.
El análisis espectral se define como la transformación de una señal en el dominio del tiempo
hacia una representación en el dominio de la frecuencia, consiguiéndose gracias a la FFT como se ha
visto en el apartado anterior.
Se ha comentado anteriormente que el conocer la velocidad de giro de la máquina es

fundamental para establecer un buen análisis vibratorio, pues a raíz de esta velocidad se relaciona los
picos de vibración obtenidos en el espectro, pudiendo ver tras el estudio del mismo cual es la causa
incipiente que está o producirá un fallo.
La mayoría de las componentes de señal de ruido y vibración están directamente relacionadas

con la velocidad de la máquina, desequilibrio, desalineamiento, etc., por tanto, tras aplicar la FFT se
pueden analizar por separado cada uno de los posibles problemas de una máquina con tan solo conocer
sus características constructivas y su velocidad de giro.
Esta velocidad se representa en el eje x del espectro y recibe el nombre de velocidad de

sincronismo, cuyas unidades serán en R.P.M o Hz, pudiendo pasar de una unidad a otra dividiendo o
multiplicando por 60, así 3000 R.P.M equivalen a 50 Hz. La forma más habitual de expresar la velocidad
y las frecuencias en el espectro es mediante el número de orden (órdenes), siendo la velocidad de la
máquina el 1X.

Los órdenes no son más que múltiplos de las R.P.M de la máquina. En un espectro normalizado
en órdenes cada uno de los armónicos de la señal está en la misma ubicación en la gráfica sin tomar en
cuenta la velocidad de giro. Esto es recomendable en el caso de que se quieran comparar varias
mediciones en la misma máquina tomadas en momentos diferentes, y dónde la velocidad ha cambiado
en cada una de las mediciones, es lo que se conoce como máquina de velocidad variable. Si se quiere
medir sobre una máquina de velocidad variable, no es recomendable usar espectros en modo frecuencia
(Hz), puesto que cuando se analizan históricos las amplitudes no coincidirán unas con otras. Para estos
casos es aconsejable el análisis de orden que muestra el número de eventos que sucede por revolución,
de manera que no importa la velocidad del eje.
Otras frecuencias que aparecen en el espectro son las llamadas frecuencias armónicas o
armónicos de la velocidad de sincronismo, siendo múltiplos enteros de ésta. Por ejemplo, si la
frecuencia de giro de la máquina fuera de 25 Hz (gira a 1500 R.P.M), y en el espectro aparecen picos de
vibración a 50, 75, 100 Hz, etc., éstas son frecuencias armónicas pues se dan a 2, 3 y 4x veces la
frecuencia de giro. La desalineación y el desequilibrio son fallos típicos que presentan este patrón de
frecuencias armónicas.
La región del espectro que se encuentra por debajo de la velocidad de giro recibe el nombre de
zona subsíncrona, y si se obtienen picos de vibración en esta zona, se dice entonces que el espectro
contiene frecuencias subarmónicas. Cuando en el espectro aparecen estas frecuencias, suele ser
síntomas de problemas mecánicos, identificándose la presencia de holguras.
Además, en un grupo de bombeo, las frecuencias subsíncronas podrían ser el indicio de

problemas hidráulicos, como es el caso de inestabilidad en los rodamientos e inestabilidad hidráulica
originada por un mal diseño en la geometría de la impulsión de la bomba. A veces, la frecuencia natural
del rotor se encuentra en un rango de frecuencias de 0,7 a 0,85x pudiendo originar resonancia, si se
excita dicha frecuencia natural.
La frecuencia natural de un sistema es aquella frecuencia que tiene una tendencia o facilidad
para vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias naturales de forma que al ser excitadas se
producirá un aumento importante de vibración llamada resonancia. La frecuencia natural o frecuencia
propia es una característica intrínseca del sistema en cuestión, puesto que depende de la rigidez y masa
del sistema.
Por último, en un espectro aparecen frecuencias llamadas no síncronas, que son aquellas que
no son múltiplos enteros de la velocidad de giro. Por ejemplo, una frecuencia no síncrona pudiese ser la
presencia de un pico de vibración a 87,5 Hz si la frecuencia de giro es de 25 Hz, lo que correspondería a
un 3,5x. La aparición de estás frecuencias suele dar pie a problemas derivados en rodamientos, puesto
que giran a una velocidad distinta a la de sincronismo. Otro ejemplo típico sería el caso de presencia de
vibración a través de la bancada de máquinas adyacentes. A su vez, existen armónicos de frecuencias no
síncronas. Por ejemplo si se tiene una frecuencia a 3,6x y otra a 7,2x, entonces esta última es un
armónico de la primera. En un ejemplo típico de fallo en rodamientos en la pista interna, suele aparecer
en el espectro la frecuencia no síncrona BPFI y su armónico 2 x BPFI (BPFI = frecuencia de falla pista
interna).
En la figura 3.6 se representa un espectro donde se muestran cada uno de los tipos de
frecuencias que se han comentado.

Figura 3.6. Frecuencias de un espectro y su nomenclatura.
Por tanto, es muy importante conocer la velocidad de giro de la máquina, puesto que en
función de esta velocidad se podrán analizar las frecuencias armónicas de estás, subsíncronas y las no
síncronas, pudiendo entonces identificar que componente está siendo afectado, evaluando así las
posibilidades de falla en función de la severidad de amplitud de vibración presentada.
Cuando se está analizando un espectro, para saber si lo que se ve en él es un indicio de algún

fallo, sería conveniente comparar estos resultados respecto a un espectro anterior de la misma máquina
el cual me garantizaba que la máquina estaba en perfectas condiciones, pudiendo analizar más
fácilmente la severidad del daño. En base a esta comparación se actuará de una manera u otra, es lo que
se conoce como histórico del funcionamiento de la máquina. También existen normas para saber la
severidad de la amplitud de vibración que se da a una frecuencia determinada y en base a esta decidir si
la máquina está en perfecto estado o por el contrario habría que actuar sobre ella (mantenimiento
predictivo) [4].
3.2. DETECCIÓN Y DIAGNÓSTICO DE FALLOS MEDIANTE ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
En este apartado se verán los fallos más típicos dados en grupos de bombeo (conjunto motor-
bomba) que pueden diagnosticarse con el análisis espectral de vibraciones. Cada fallo lleva consigo un
espectro característico el cual será imprescindible para evaluar un diagnóstico de la máquina.
En la figura 3.7 se representa de forma esquemática un grupo de bombeo. Los fallos más
comunes en estas máquinas rotativas son de origen mecánico, eléctrico e hidráulico, pudiendo también
darse casos de fallos asociados a problemas estructurales, dados por la excitación de frecuencias
propias. Los fallos de origen hidráulico derivan de la bomba, siendo un ejemplo típico la cavitación,
mientras que los de origen eléctrico provienen del motor. A nivel de conjunto, se dan los fallos
mecánicos y estructurales, debidos principalmente al acoplamiento existente entre el motor y la bomba.

Aún así, puede que independientemente, en alguno de los dos equipos entre se exciten frecuencias
propias, lo cual debe impedirse pues supondría el fallo catastrófico del conjunto.
Figura 3.7. Esquema Motor-Bomba.
La mayoría de los problemas de origen mecánico que se dan en máquinas a baja frecuencia se
deben fundamentalmente a desequilibrio, desalineación y holguras. Sin embargo, existen otros fallos
que pueden presentarse y que a veces se llega a confundir con uno de estos tres últimos, puesto que los
síntomas que presentan son similares. Es por ello que habrá que profundizar mediante la aplicación de
pruebas adicionales si fuese necesario para poder diferenciar si se trata de un problema u otro, que son
el análisis de fases, análisis en el dominio del tiempo y el análisis orbital [5].
3.2.1. FALLOS DE ORIGEN MECÁNICO.
3.2.1.1. DESEQUILIBRIO.
El desequilibrio de masas es una de las causas más comunes de vibración en máquinas

rotativas, y por ende, de grupos de bombeo.
Se produce en los ejes de rotación cuando el centro de giro y el centro de masa no coinciden,
generándose una fuerza centrífuga excitadora proporcional al cuadrado de la velocidad de giro, lo que
tiene como consecuencia que la vibración aumente cuando la velocidad de giro de la máquina aumenta.
El desequilibrio puede producirse por las siguientes causas:
- Acumulación de suciedad.

- Excentricidad del rotor.

- Errores de mecanizado.
- Falta de homogeneidad debido a porosidad, rechupes internos, etc.
- Flexiones permanentes en ejes largos y flexiones térmicas.
- Distribución de masas desigual en barras y espiras del rotor en motores eléctricos.
- Pérdidas de contrapesos de equilibrado.
- Erosión, corrosión y precipitación de cal en rodetes.
En el análisis espectral, el desequilibrio se identifica por la aparición de un pico de vibración

importante a la velocidad de giro del rotor 1x RPM del rotor, siendo lo más habitual que sea el pico
dominante en el espectro. En la figura 3.8se muestra dos espectros de una misma máquina en la que
puede apreciarse un problema de desequilibrio(gráfica de la derecha) y de indicio del mismo (gráfica de
la izquierda) puesto que la amplitud de vibración obtenida no resulta ser alarmante para actuar al
respecto, sin embargo hay que seguir su evolución para evitar que la amplitud aumente y pueda
ocasionar daños en la máquina.
Figura 3.8. Espectro típico de desequilibrio.
El desequilibrio puede influir en otros fallos como por ejemplo en el caso de holguras,
amplificando su severidad.
Por tanto, el desequilibrio se caracteriza principalmente por un aumento de la vibración en su

valor global presentando en su medida espectral un pico de vibración dominante a la frecuencia 1x RPM
del rotor, cuya severidad depende de la máquina y suele ir acompañado de un ruido espectral bajo.
En una máquina en la que aparece un problema de desequilibrio, se encuentra un aumento de

la amplitud de vibración en las medidas radiales, mientras que las medidas de vibración axial pueden
permanecer bajas, no sucediendo esto en máquinas con rotor en voladizo, pues en esta configuración se
aprecia un aumento de la amplitud de la vibración en la dirección axial.
La detección del desequilibrio en la medida espectral se realiza mediante la configuración de

una banda frecuencial con un ancho de 0,8x a 1,2x. Dicha banda es configurada en el software de
análisis de vibraciones (Emonitor), cuya finalidad es detectar automáticamente si el equipo presenta o
no síntomas de desequilibrio dependiendo del valor de la amplitud medida en dicha frecuencia. El
seguimiento de los valores medidos en esta banda será el primer síntoma de que la máquina puede
estar sufriendo un desequilibrio. Hay que tener cuidado en el caso de grupos de bombeo que trabajen
con variador de frecuencia, puesto que esto hace variar la frecuencia de giro, pudiendo obtener el pico

de vibración a 1x fuera del rango establecido, puesto que los valores de la banda son constantes. Es
decir, se puede presentar un espectro en el que el pico de vibración dominante de la velocidad de giro,
se esté dando en 0,7x, que en realidad corresponde al 1x, siendo solo efecto del variador de frecuencia.
Por tanto, si esto ocurriese, se saldría del rango establecido, por lo que tan importante es obtener el
resultado gráfico como saber analizarlo. En la figura 3.9 se muestra un espectro típico de desequilibrio
con su correspondiente banda de identificación [5].
Figura 3.9. Espectro y banda para la detección de desequilibrio.
3.2.1.2. DESALINEACIÓN.
La desalineación de ejes se produce cuando existe una desviación de los ejes en el

acoplamiento, siendo las causas más comunes:
- Dilataciones de los componentes de las máquinas.

- Tensiones procedentes del ensamblaje a tuberías.
- Pérdida de sujeción de los componentes de la máquina.
- Medios de montaje insuficiente.
- Deformaciones por problemas de “pata coja”
El espectro típico de un problema de desalineamiento es como el mostrado en la figura 3.10, en

el que puede observarse un pico de vibración a la frecuencia de 2x RPM y 1x RPMprincipalmente,
pudiendo aparecer armónicos superiores a medida que el daño aumenta. Para evaluar la severidad del
daño es conveniente observar que el pico de vibración obtenido en 2x es mayor que el 75% del pico
obtenido en el 1x, lo que indicaría una desalineación severa.

Figura 3.10. Espectro característico de una desalineación. Se muestra también la banda para la detección de dicho
fallo
La configuración de la banda frecuencial para detectar un posible fallo de desalineamiento en la

medida espectral suele tener un ancho de 1,8x a 2,2x, con el fin de garantizar que la frecuencia del 2x
(que es con la que se identifica el fallo) quede entre dicha franja. De nuevo hay que tener especial
cuidado con los equipos que trabajan con variadores de frecuencia puesto que podría dar lugar a
confusiones a la hora de analizar el espectro, por lo que el analista de vibraciones debe estar dotado del
conocimiento necesario para poder identificar el problema correctamente [5].
La desalineación puede ser de dos tipos:
a) Desalineación paralela.
Los ejes del motor y del rotor conducido son paralelos, pero no colineales. Se detecta altas
vibraciones radiales a 2x RPM y a 1x RPM, presentando un desfase de 180º a través del acople,
tal y como se muestra en la figura 3.11. Al aumentar la severidad se generan picos de vibración
en armónicos superiores (3x, 4x, etc.).
Figura 3.11. Desalineación paralela.
b) Desalineación angular.
Ocurrecuando el eje del motor y el conducido unidos en el acople no son paralelos. Se

caracteriza por altas vibraciones axiales a 1x RPM y a 2x RPM, presentando un desfase de 180º

en el acople. En la figura 3.12 se representa de forma esquemática el efecto de la desalineación

angular, así como el espectro característico de dicho fallo.
Figura 3.12. Desalineación angular.
Para detectar algún posible indicio de desalineación es conveniente medir en cada soporte de
cojinete o rodamiento, a ambos lados del acople, tanto en dirección radial como axial. También es
interesante tomar medidas de fase en dichos puntos, puesto que suele presentarse un desfase de 180º
entre ambos lados del acoplamiento, tanto en dirección radial como axial.
Es importante corregir la desalineación de ejes puesto que puede dar lugar a consecuencias
negativas en la máquina tales como desgaste y calentamiento del acoplamiento, roturas del eje,
sobrecarga de rodamientos, aumento del consumo eléctrico, etc.
3.2.1.3. HOLGURAS.
Los problemas de holguras surgen por desajustes entre los componentes de las máquinas o por
desgaste de éstos. Existen varios tipos de holguras:
- Por falta de tensión en los pernos de sujeción de la máquina (bancada).

- Por desgaste de los cojinetes o rodamientos.
- Holguras entre el eje y el aro interior del rodamiento.
- Holguras entre el aro exterior del rodamiento y el soporte.
El espectro típico de un fallo de holguras es el representado por la figura 3.13, donde aparece
vibración en los armónicos de la velocidad de giro, subiendo el nivel de ruido espectral en caso de tener
holguras severas. La presencia de holguras en la máquina hace aumentar los niveles de vibración,
valores de 4 o 5 mm/s (en valor global RMS) se consideraría elevado si el espectro muestra una amplia
actividad de armónicos de la velocidad de giro. Para diagnosticar indicios de holgura en la medida
espectral se emplea una banda que va desde el 2,8x al 8,2x, evaluando en esta banda la severidad de los
armónicos obtenidos.

Figura 3.13. Espectro característico de fallo de holguras. Puede observarse las bandas espectrales para la detección
de desequilibrio, desalineación y holguras.
Respecto a la medida de la fase, existe un desfase de 180º entre piezas sueltas, lo que es
indicativo de que ambas piezas se encuentran chocando una con la otra. En la forma de onda suelen
aparecer impactos, donde el factor de cresta (cociente entre el valor pico y el valor eficaz rms) se
muestra con un valor elevado [5].
3.2.1.4. EJE DOBLADO.
Este fallo se da cuando existe una curvatura permanente en el eje, produciendo altas vibraciones al girar
tanto en dirección axial como radial. No se debe confundir con el caso de la flexión de un eje bajo carga,
puesto que un eje flectado no es problemático siempre y cuando se utilicen rodamientos adecuados,
como rodamientos de rótula.
En la medida espectral aparecen picos de vibración elevados a 1x y 2x, siendo el 1x más elevado
si la doblez se encuentra en el centro del eje. En el caso de que el doblado se encuentre próximo a un
cojinete, el pico correspondiente al 2x aparecerá más elevado en el espectro.
Se presenta un desfase de 180º entre los soportes del eje doblado en la medida axial y la forma
de onda que se produce en este tipo de fallo es una onda periódica. En la figura 3.14 se representa la
relación de fases de la vibración de los soportes de un eje doblado, así como su espectro característico.
Para diagnosticar este problema se necesita las medidas en dirección radial y axial en los dos
soportes de los cojinetes del eje que se sospecha que pudiera presentar este problema. En la mayoría de
las veces se suele confundir este problema con la desalineación, por lo que para realizar un buen
diagnóstico es importante no olvidar la medida de la fase entre los soportes de los cojinetes.

Figura 3.14. Relación de fases eje doblado junto con su espectro característico.
3.2.1.5. ROCES EN EL ROTOR.
Este problema se presenta cuando el rotor choca con alguna parte fija de la máquina de
manera repetitiva, donde el impacto suele aparecer una vez por vuelta.
El valor global de la vibración aumenta considerablemente en la dirección donde se produce el

golpeteo, presentando niveles altos de vibración tanto en medida de velocidad (mm/s) como en
aceleración (g). En el espectro, este fenómeno se manifiesta con la presencia de vibración en los
primeros armónicos, tal como se observa en la figura 3.15, pudiendo además aparecer frecuencias
subarmónicas ⁄ ⁄
Figura 3.15. Espectro característico de una máquina que presenta roces de rotor.

Un estudio en la medida de la fase revelará la existencia de un desfase de 180º entre las piezas
que se golpean, pero al no poderse medir directamente la vibración en el eje con los sensores
habitualmente utilizados (acelerómetros), la fase se mide pues entre el soporte del cojinete más
cercano al punto del roce y la pieza fija que se supone está rozando con el eje. En el dominio del tiempo
se tiene una onda que intenta ser senoidal, pero se trunca, tratándose pues de una onda asimétrica.
Las medidas necesarias para diagnosticar este problema son las habituales, radiales y axiales.
Estas medidas se pueden complementar con otra en la dirección en la que se sospecha que se produce
el golpe del roce. Este problema presenta síntomas similares a los problemas de holgura por lo que es
muy fácil confundirlos.
A veces los roces se producen por dilataciones de los ejes debido al calentamiento durante el
funcionamiento de la máquina, por lo que resulta muy importante realizar una previsión de las
dilataciones del eje [5].
3.2.1.6. GRIETAS EN EL EJE.
Es un problema difícil de detectar mediante análisis de vibraciones porque la grieta suele ser
importante cuando se detectan cambios en la medida de vibración, por lo que se suele utilizar otra
técnica predictiva, concretamente ensayos no destructivos como puede ser la aplicación de líquidos
penetrantes. En cualquier caso, una grieta en un eje llega a producir un cambio en la disposición de
masas del rotor y puede detectarse antes de que la avería llegue a ser catastrófica.
Cuando se desarrolla una grieta en un eje, éste pierde rigidez en la dirección perpendicular a la
grieta. En el eje que está bajo carga, se produce pues dos flexiones por vuelta, por tanto en el espectro
aparecerá un pico de vibración correspondiente al 2x, y el valor correspondiente al 1x es inestable.
Como se ha comentado, esta vibración a 2x viene originada por la pérdida de rigidez del eje en la
dirección perpendicular a la grieta, ocasionando una flexión cíclica de dos oscilaciones por vuelta.
Hay dos síntomas fundamentales que ayudan a identificar que se está produciendo una grieta
en el eje:
1) Cambios inexplicables en el valor correspondiente al 1x relativos a su amplitud y fase.

2) Aparición de un pico a 2x.
El primer síntoma que se presenta es un cambio de amplitud y fase en la medida de la vibración

correspondiente al 1x. Si se dispone de un gráfico de espectro en cascada, se podrá ver que en las
inmediaciones de la velocidad crítica aumenta el valor de amplitud de 2x. Una vez superada la velocidad
crítica, el valor de vibración de 2x puede disminuir, pudiendo aparecer picos a 3x y a 4x.
Existen otras circunstancias que suelen dar síntomas parecidos al desarrollo de grietas en el eje
como es el caso de un eje doblado por motivos térmicos, una desalineación que muestra valores altos
de vibración a 1x y 2x, etc. En cualquier caso, si el equilibrado no es posible, se debería investigar si la
aparición de una grieta es la que está provocando dicho fenómeno vibratorio y de confirmarse, su única
corrección sería la de su sustitución por otro eje [5].

3.2.1.7. LUBRICACIÓN.
Cuando la viscosidad del aceite lubricante no es suficiente para separar las partes metálicas en
un cojinete o rodamiento, se producen micro contactos metal-metal que desgastan las parte móviles,
tales como ejes y rodamientos.
En la medida espectral se tiene un aumento de la actividad a alta frecuencia, donde la

severidad dependerá de la velocidad de giro del eje y de la gravedad del problema, mientras que el
análisis de fase no aporta información para diagnosticar este fallo.
Se recomienda medir la vibración en el soporte del rodamiento o cojinete lo más cercano

posible a la zona de carga. Este fallo se detecta mediante una banda de alta frecuencia de aceleración
(g), cuando se produce el fallo, el valor de esta banda se desvía al alza [5].
La corrección de este fallo se consigue al aumentar la viscosidad del aceite lubricante. La

disminución de la viscosidad se debe a diferentes motivos:
1) Subida de temperatura.
2) Entrada de contaminantes tales como agua o refrigerante.
3) Pérdidas de propiedades del aceite por envejecimiento del mismo.
4) Debido a la sobrecarga que exige un lubricante de mayor viscosidad.
3.2.2. FALLOS DE ORIGEN HIDRÁULICO.
3.2.2.1. VIBRACIÓN RELACIONADA CON LA IMPULSIÓN.
En máquinas hidráulicas es característica la frecuencia de paso de álabes que viene definida por
el número de álabes por la velocidad de giro:
Donde:
Normalmente, esta vibración a la frecuencia de paso de álabes no es destructiva por sí misma,

pero puede provocar el fallo de rodamientos y acelerar el desgaste de los componentes de la máquina.
La vibración a la frecuencia de paso de álabes está generada principalmente por problemas entre las
partes fijas y el rotor generando una pulsación de presión. La amplitud de aparece más elevada
cuando la distancia entre los álabes del rodete y los difusores no es constante alrededor de la
circunferencia que generan los extremos de los álabes cuando giran.

El espacio entre el rodete y las entradas del difusor ronda el 5% del diámetro del rodete,
variando en función de la velocidad de la bomba. Si este valor es menor que el valor recomendado, se
genera un ruido que puede recordar a la cavitación. Sin embargo, un análisis de vibraciones muestra
inmediatamente que la vibración principal se está produciendo a la frecuencia de paso de álabes ( ).
Además, en algunas ocasiones, algún armónico de la frecuencia de paso de álabes queda cercana a
alguna frecuencia natural del sistema causando pues elevadas vibraciones.En la figura 3.16 se muestra el
espectro característico de este fenómeno.
Figura 3.16. Esquema de perfil de una bomba centrífuga, y espectro característico de la frecuencia de paso de
álabes.
3.2.2.2. CAVITACIÓN.
La depresión en la cámara de impulsión de la bomba da lugar al paso del líquido bombeado al

estado gaseoso, lo que provoca la creación de burbujas que crean discontinuidades y por lo tanto
choques de cadencia aleatoria entre los álabes del rodete y el fluido.
La cavitación provoca vibración aleatoria en una banda de frecuencias ancha que en el espectro
queda aproximadamente sobre la frecuencia de paso de álabes y sus armónicos, como se aprecia en la
figura 3.17. Tiene un efecto negativo en el rendimiento de la bomba y daña los componentes internos
de ésta. Si no se corrige, la cavitación puede ser muy destructiva por la erosión que produce en los
álabes del rodete. La cavitación se corrige cambiando las condiciones de presiones o caudales.
Cuando una bomba cavita, se reconoce un sonido como si estuviese pasando grava a través de
la bomba. Las medidas de vibración para detectar la cavitación se toman en el conducto de succión o en
la propia carcasa de la bomba. Un efecto similar al de la cavitación tiene la entrada de gases en el fluido
bombeado y el régimen turbulento, puesto que las máquinas hidráulicas suelen estar diseñadas para
funcionar en régimen laminar.
Aunque la recomendación general es tomar vibraciones en cada rodamiento, en las bombas

centrífugas de rodete en voladizo se suele tomar la vibración solamente en un punto que se sitúa en el
soporte común a ambos rodamientos [6], [7] y [8].

Figura 3.17. Efecto de la cavitación, creación de burbujas que chocan con los álabes de la bomba provocando
erosión en los mismos. A la derecha se muestra el espectro característico de cavitación.
3.2.3. FALLOS DE ORIGEN ELÉCTRICO.
Los problemas de origen eléctrico se deben principalmente a:
- Bobinas desconectadas o cortocircuitadas del rotor o del estator.

- Barras del rotor agrietadas.
- Desequilibrio de fases.
- Entrehierro variable.
Generalmente el síntoma principal que se encuentra en la vibración procedente de los fallos

citados es un pico de vibración a la velocidad de giro del motor 1x RPM, lo que a menudo hace que se
confunda con un desequilibrio. Una técnica que sirve para diferenciar los problemas eléctricos de los
mecánicos es colocar el colector de datos midiendo en tiempo real y desconectar la corriente eléctrica
que alimenta al motor. Si desaparece el pico del 1x instantáneamente al cortar la corriente, entonces el
origen de la vibración es eléctrico, en caso contrario, será mecánico y el pico irá disminuyendo a razón
de la velocidad de giro de la máquina. Es obvio que para realizar esta prueba se necesita que la
respuesta del colector sea inmediata.
Los motores de inducción con problemas eléctricos vibran con amplitudes que suben y bajan de
manera cíclica. Las medidas de fase también muestran ciclos similares a los de subida y bajada de la
amplitud de la vibración. Esta subida y bajada de manera cíclica se debe a que dos frecuencias
dominantes se encuentran muy cerca una de otra, se suman y se restan continuamente produciendo el
fenómeno de las vibraciones. Esta modulación de la amplitud también podría deberse a una sola
frecuencia cuya amplitud se está modulando.
El primer síntoma que suele aparecer cuando se inicia un fallo eléctrico en un motor es esta
amplitud modulada de la vibración. Estudiando las fuerzas que provocan esta vibración ayudará a
identificar con exactitud los defectos en una máquina eléctrica.
Los términos que se definen a continuación sirven para la compresión de las vibraciones de
origen eléctrico:

3.2.3.1. DEFECTOS EN EL ROTOR.
El hierro del rotor gira siguiendo el campo magnético. Conforme el campo magnético barre el
conductor, crea una diferencia de potencial sobre la longitud de la barra. Si el circuito de la barra está
abierto no se generan flujos eléctricos ni fuerzas. Cuando la barra está cortocircuitada, la corriente fluye.
Esta corriente es proporcional a la velocidad a la cual el campo corta al conductor y a la intensidad del
campo. El campo del estator interactúa con el campo del rotor para generar una fuerza en las barras del
rotor.
Además, en la parte opuesta del rotor se genera otra fuerza igual y de sentido contrario,
generando pues un par que hace girar al rotor del motor. Cuando se produce algún fallo en los circuitos
del motor provoca que las fuerzas que generan el par motor no tengan la misma intensidad y esta
descompensación da lugar a una fuerza radial que causa la vibración.
Una barra del rotor rota o agrietada causa este desequilibrio de fuerzas. Esta fuerza gira con el
rotor con una carga constante que varía con el doble de la frecuencia de deslizamiento. Además, la
fuerza que actúa sobre los cojinetes tendrá una componente a 1x RPM
Por otra parte, las barras de rotor rotas, agrietadas o cortocircuitadas en los anillos, las malas
uniones entre las barras del rotor y los anillos, y también las laminaciones que cortocircuitan el rotor
producen vibraciones a la frecuencia de giro (1x RPM) con bandas laterales de la frecuencia de pasa de
polos(figura 3.18). En la tabla 3.1 se muestra el número de polos de un motor en función de la velocidad
de giro de éste.
Figura 3.18. Espectro típico con defectos de rotor. Aparecen bandas laterales de la frecuencia de paso de polos
alrededor de la frecuencia de giro y sus armónicos.

Tabla 3.1. Número de polos de un motor en función de la velocidad de giro.
VELOCIDAD DE GIRO NÚMERO DE POLOS

3000 rpm 2
1500 rpm 4
1000 rpm 6
750 rpm 8
Además, las barras del rotor rotas suelen generar bandas laterales de la frecuencia de paso de
polos alrededor del tercer, cuarto y quinto armónico de la velocidad de giro.
Si se producen holguras en las barras del rotor, aparecen bandas laterales espaciadas
alrededor de la frecuencia de paso de barras y sus armónicos (figura 3.19).
La frecuencia de paso de barras se determina multiplicando el número de barras por la

velocidad de giro. En muchas ocasiones sucede que los niveles más altos se encuentran a dos veces la
frecuencia de paso de barras, mientras que a la frecuencia de paso de barras la amplitud de la vibración
es mucho menor.
Figura 3.19. Frecuencia de paso de barras con bandas laterales de la frecuencia de línea.
3.2.3.2. ROTOR EXCÉNTRICO.
El rotor debe estar concéntrico con respecto a las bobinas del rotor. Si no está concéntrico,
entonces se genera una fuerza consecuencia del desequilibrio magnético, donde un incremento de la
corriente y la excentricidad puede generar elevadas fuerzas por desequilibrios magnéticos. El lado más
cercano del rotor será respectivamente atraído al polo positivo y al polo negativo. Además, la fuerza
varía dos veces durante un ciclo de la corriente. Esto puede afectar a los cojinetes y por lo tanto puede
modular cualquier otra frecuencia presente en el sistema.
Estos efectos causan generalmente bandas laterales de alrededor de 1x RPM causado

por el desequilibrio de masas del rotor. Los rotores excéntricos producen un entrehierro variable entre
el rotor y el estator, lo cual induce pulsaciones entre y el armónico de la velocidad de giro más

cercano. El diagnóstico de este fenómeno requiere suficiente resolución para separar esas dos
frecuencias. En caso de disponer de un recolector antiguo de baja resolución se puede aplicar entonces
la función ‘’zoom’’ para aumentar la resolución en esta zona.
Los rotores excéntricos generan vibración a rodeado de bandas laterales a la frecuencia

de paso de polos (figura 3.20). La frecuencia de paso de polos también aparece a menudo a baja
frecuencia.
Figura 3.20. Espectro característico de rotor excéntrico.
3.2.3.3. DEFECTOS EN EL ESTÁTOR.
Un motor eléctrico está compuesto por un conjunto de bobinas de estator que genera un
campo magnético rotativo. El campo magnético causa fuerzas alternativas en el estator. Si existiese
alguna holgura o alguna debilidad en el estator, cada paso de polo daría un tirón, el cual sucede a dos
veces la frecuencia de línea. Por otra parte, laminaciones en el estator causan calentamientos
localizados que crecen con el tiempo.
Los problemas de estator generan alta vibración a (figura 3.21). La excentricidad de

estator produce entrehierro desigual estacionario entre rotor y estator, lo que produce una vibración
muy direccional. El diferencial de entrehierro no debería exceder del 5% para motores de inducción y
del 10% para motores síncronos. Las bases alabeadas y el problema de ‘’pata coja’’ pueden generan un
estator excéntrico.
Figura 3.21. Espectro típico de defecto en estátor.

3.2.3.4. PROBLEMAS DE FASE.
Los problemas de fase debidos a conectores sueltos o rotos pueden ocasionar una vibración
excesiva a dos veces la frecuencia de línea, la cual tendrá bandas laterales alrededor de ella espaciadas a
⁄ de la frecuencia de línea (figura 3.22). Los niveles a pueden exceder de 25 mm/s si no se
corrige.
Figura 3.22. Espectro carácterístico de problemas de fase.
Representa especialmente un problema si el conector defectuoso sólo hace contacto

esporádicamente. Los conectores con mal contacto o rotos deben ser reparados para evitar que se
produzca un fallo catastrófico [6], [7] y [8].
3.2.4. DETECCIÓN Y DIAGNÓSTICO DE DAÑO EN RODAMIENTOS.
La técnica que se venía utilizando antes del análisis de vibraciones para diagnosticar problemas
en rodamientos consistía en escuchar los ruidos producidos por los golpes de los elementos rodantes
contra las picaduras en los caminos de rodadura del rodamiento, producidos por la fatiga del material. A
pesar de resultar una técnica muy sencilla, traía consigo una serie de inconvenientes como la necesidad
de disponer de operarios altamente cualificados, la imposibilidad de elaborar un estudio de tendencias,
etc., por lo que se han ido desarrollando técnicas predictivas con el propósito de realizar un buen
diagnóstico del estado de los rodamientos, destacando el análisis de vibraciones y la técnica basada en
ultrasonidos.
Uno de los factores más importantes para garantizar una buena fiabilidad de los sistemas de
mantenimiento predictivo radica en la repetitividad de las medidas. Para conseguir una buena
repetitividad en las medidas es conveniente hacerlas con el sensor correcto, elegir bien los puntos de
medida, la fijación del sensor y utilizar equipos electrónicos adecuadosque puedan medir parámetros
específicos que indiquen el estado de los rodamientos. Para el diagnóstico de rodamientos, se utilizará
un acelerómetro puesto que la vibración producida por los impactos entre los elementos rodantes y las
imperfecciones en los caminos de rodadura provocan ondas de impacto de alta frecuencia y por tanto se
detectan mejor con el empleo de acelerómetros. Éste ha de colocarse en el soporte del rodamiento,
evitando situarlo en piezas adyacentes tales como tapas, tornillos, etc. Por último, la fijación del
acelerómetro a la máquina se realiza por base magnética y es muy importante comprobar que la medida
se realiza siempre sobre el mismo punto con el fin de obtener un buen resultado de histórico.

Los sistemas de evaluación del estado de rodamientos por valores globales de vibración son
métodos sencillos que no requieren de personal especializado, pero no tienen la precisión en el
diagnóstico que tiene el análisis de espectros de vibración, pues no evalúa bien las altas frecuencias que
indican mejor los daños en rodamientos. En cambio, una medida de una banda entre 1 y 4kHz en
aceleración (g), es mejor opción para seguir la tendencia del estado de rodamientos, pues de este modo,
si se alcanzara un valor de 3 a 10 g saltaría una alarma de sustitución de rodamientos. Este nivel de
alarma irá en función del tipo de rodamiento, presentando un nivel más bajo en rodamientos de rodillos
puesto que están sometidos a cargas mayores y por tanto el desgaste es mayor, y de la velocidad de giro
de la máquina [5].
3.2.4.1. FRECUENCIAS DE DAÑO.
Realizar un buen diagnóstico conlleva calcular los valores correspondientes a las frecuencias de
daño de los rodamientos y ver si en el espectro aparece algún pico de vibración a alguna de estas
frecuencias, lo que sería indicativo de que el rodamiento está fallando o va a fallar.
Las frecuencias de defecto se calcularán bajo las hipótesis de:
1. El aro interior del rodamiento es el que gira con el eje.

2. El aro exterior del rodamiento permanece fijo en contacto con el soporte.
3. La carga es fija sobre el aro exterior y rotativo sobre el interior.
A partir de estas hipótesis de calculan las frecuencias de defecto aproximadamente como:
 Defecto de aro exterior (BPFO). Se da cuando se produce una picadura en el aro exterior. Su
valor viene dado por ( ⁄ ).
 Defecto de aro interior (BPFI). Se cuando se produce una picadura en el aro interior. Su valor
viene dado por ( ⁄ ).
 Defecto de elemento rodante (BSF). Se da cuando se produce una picadura en alguno de los
elementos rodantes. Su valor viene dado por ( ( ) ).
 Defecto de jaula(FTF). Se da cuando falla la jaula del rodamiento. Su valor viene dado por
( ).
Donde:
Las frecuencias de fallo de los rodamientos no aparecen solas en el espectro, sino que aparecen
acompañadas por sus armónicos y bandas laterales. En la figura 3.23 se muestra los espectros típicos de

fallo en rodamientos donde se aprecia tanto las frecuencias de fallo antes comentadas así como sus
armónicos.
Los armónicos se deben a las ondas de impactos que se producen cuando en el rodamiento se
produce un contacto metal-metal debido a las imperfecciones de las superficies de rodadura. Cada tipo
de defecto tiene su propia particularidad, considerando que el aro exterior está fijo, gira el aro interior y
la carga es fija en una zona del aro exterior, las particularidades de cada tipo de defecto son:
1) Defecto de aro exterior.Cuando aparece una picadura en el aro exterior, en el espectro de

vibración se aprecian armónicos de la frecuencia de fallo BPFO.
2) Defecto de aro interior. En el caso de encontrar una picadura en el aro interior, además de
armónicos de la frecuencia de fallo se encontrará bandas laterales a ambos lados de BPFI
espaciadas la velocidad de giro.
3) Defecto de elemento rodante. Un fallo en la superficie de un elemento rodante produce
también armónicos de la frecuencia de defecto y bandas laterales con una separación de FTF.
4) Defecto de jaula. La frecuencia de giro de la jaula FTF, se muestra principalmente en forma de
bandas laterales de las demás frecuencias de defecto.
Figura 3.23. De izquierda a derecha y de arriba abajo se muestran los fallos típicos de rodamientos, fallo en pista
interna, externa, en elemento rodante y de jaula respectivamente.
3.2.4.2. FASES DE DETERIORO. EVALUACIÓN MEDIANTE ANÁLISIS ESPECTRAL.
La vida de un rodamiento se divide en cuatro fases en función de su estado de deterioro. Dicho

estado puede ser captado mediante el análisis de vibraciones y por tanto se puede seguir perfectamente
cómo evoluciona el desgaste del rodamiento cuando la máquina se encuentra en funcionamiento.
FASE I: DAÑOS INAPRECIABLES.
Los primeros daños ocasionados en los rodamientos son detectados a muy alta frecuencia, por encima
de los 200 kHz, siendo éstos daños a nivel microscópico. Desde el punto de vista práctico, esta fase pasa

inadvertida por el analista de vibraciones puesto que estando el rodamiento en esta fase aún le resta
mucha vida por delante y además, los daños ni siquiera se detectan a simple vista.
FASE II: DAÑOS NO PELIGROSOS.
En esta fase comienzan a aparecer daños apreciables visualmente aunque no suponen un peligro para el
rodamiento. Se caracteriza porque comienza a aparecer la frecuencia natural del rodamiento, que suele
encontrarse en el rango de los 500 a 3000 Hz aproximadamente, tal y como puede observarse en la
figura 3.24.
Cuando el rodamiento se encuentra en esta fase de deterioro, se disminuyen los intervalos entre
medidas de vibración con el objetivo de tener un mayor control sobre el mismo y poder realizar su
sustitución a tiempo evitando que se produzca el fallo catastrófico del mismo.
Figura 3.24. Espectro característico de un rodamiento en fase II de deterioro.
FASE III: DAÑOS VISIBLES EN EL RODAMIENTO.
En esta fase de deterioro, las picaduras aparecen claramente en los caminos de rodadura del
rodamiento, se escucha perfectamente mediante un estetoscopio los golpeteos repetitivos entre los
elementos móviles del rodamiento y las zonas dañadas. Comienzan a aparecer en el espectro las
frecuencias de fallo bien definidas con sus armónicos y bandas laterales según corresponda (figura 3.25).
A medida que el deterioro aumenta, mayor será el número de armónicos de las frecuencias de fallo que
aparecerán en el espectro.
La sustitución del rodamiento está condicionada por varios factores:
1) La criticidad de la máquina, la misma picadura que apenas tiene importancia en un rodamiento

de una máquina no crítica, pasa a ser importante cuando el rodamiento pertenece a una
máquina crítica.
2) La velocidad de giro,la velocidad de desgaste o deterioro del rodamiento es directamente
proporcional a la velocidad de giro de la máquina.
3) La carga,pues afecta de manera exponencial en el deterioro del rodamiento.
4) Tipo de rodamiento,pues no todos los rodamientos soportan por igual los daños en sus
elementos internos.

5) Tipo de defecto,los defectos más comunes son los que se producen en los caminos de
rodadura, sin embargo son los menos críticos. Una picadura en un elemento rodante suele ser
más grave, ya que puede llegar a romper la bola o el rodillo y gripar el rodamiento. Los fallos de
jaula son los más peligrosos, sobre todo en los rodamientos de rodillos, puesto que al
romperse, los rodillos se traban y gripan el rodamiento.
Figura 3.25. Espectro característico de un rodamiento en fase III de deterioro.
FASE IV: ESTADO INMEDIATAMENTE ANTERIOR AL FALLO.
Cuando se generaliza la fatiga de material se llega a la fase final de la vida del rodamiento. En esta etapa
la destrucción del rodamiento puede darse en cualquier momento, por lo que se recomienda no llegar a
este nivel de deterioro y haber sustituido el rodamiento antes.
Desde el punto de vista del análisis vibratorio, las medidas de un rodamiento en su etapa final se
caracterizan por un elevado nivel de ruido en todo el espectro, armónicos de la velocidad de giro
provocadas por las holguras debidas al desgaste, y a la desaparición de las frecuencias de fallo debido a
la generalización de la fatiga de material a lo largo de la superficie de los caminos de rodadura y de los
elementos rodantes. En la figura 3.26 se muestra el espectro típico del deterioro de un rodamiento
inmediatamente anterior al fallo.
Figura 3.26. Fase IV de deterioro, momento anterior al fallo.

3.2.5. FALLOS DE ORIGEN ESTRUCTURAL.
Tal y como se ha visto al principio del apartado 3, una vibración periódica se caracteriza por:
1) Frecuencia (f). Número de oscilaciones completas por unidad de tiempo (Hz).

2) Periodo (T). Duración de una oscilación completa.
3) Pulsación o frecuencia angular de onda (w).
4) Amplitud máxima (A). Diferencia máxima con respecto a la posición de equilibrio en cada
oscilación. En régimen permanente la amplitud máxima de esta oscilación permanece
constante.
La frecuencia natural de un sistema depende de la masa y la rigidez. Para determinar cómo

influyen estos parámetros en la frecuencia natural se va a considerar un sistema masa-muelle de un
grado de libertad, tal y como se aprecia en la figura 3.27, cuya ecuación de movimiento viene dada por
la expresión:
̈ ̇
Siendo m la masa del sistema, k su rigidez y c el amortiguamiento.
Para el caso particular en el que tanto el amortiguamiento como la fuerza excitadora son nulas,
se puede demostrar que la solución de desplazamiento obtiene la forma de:
Donde √ ⁄ que representa la frecuencia natural del sistema.
Figura 3.27. Sistema de un grado de libertad.
En el caso de tener vibración libre amortiguada (c es distinto de cero), la máquina oscilará

alrededor de su posición de equilibrio eventual según una ley sinusoidal amortiguada y se tiene que:
Si se parte de una suspensión no amortiguada y se aumenta progresivamente la amortiguación

se observa que las amplitudes de las oscilaciones disminuyen cada vez más. Se llama amortiguación

crítica al valor del factor de amortiguamiento cuya vuelta a la posición de equilibrio se realiza se una
manera asintótica, sin oscilación.
En el único caso que se obtiene vibración, es cuando el factor de amortiguamiento es igual a la

unidad, obteniéndose como resultado de la ecuación característica dos raíces complejas conjugadas, de
tal forma que la función desplazamiento viene dada por la siguiente expresión (una vez aplicadas las
condiciones iniciales):
̇
[( ) ]
Donde:
En el caso de tener una excitación armónica , donde representa la

amplitud máxima de la fuerza y la frecuencia con la que la fuerza excita al sistema, el sistema quedará
modulado matemáticamente como:
̈ ̇
̇ ̇
La solución de esta ecuación diferencial es la suma de la solución de la ecuación homogénea

(aquella en la que no existe fuerza de excitación), y una solución particular de la completa,
, y se puede demostrar que la solución a este problema tiene la siguiente expresión:
El valor de “A” se determina aplicando las condiciones iniciales y el valor de viene dado por:
⁄ ⁄
( ⁄ )
√[ ( ) ] [ ]
En la figura 3.28 se representa la respuesta de un sistema de un grado de libertad amortiguado

bajo excitación de una fuerza armónica, donde puede apreciarse la presencia de una parte transitoria (al
comienzo del movimiento, dominado por la fuerza) y la parte estacionaria, donde el sistema se
estabiliza.
A continuación se realizará un estudio de la función de desplazamiento para ver cual es valor

máximo que puede presentar la amplitud en función de la frecuencia de excitación y del
amortiguamiento del sistema. Tal y como se observa en la figura 3.28, la respuesta transitoria

desaparece rápidamente y además, es obvio que a mayor valor de amortiguamiento más rápido
desaparecerá el transitorio, por lo que solo se tendrá en cuenta la parte estacionaria.
Figura 3.28. Respuesta de un sistema amortiguado de un grado de libertad.
Se tiene pues un punto crítico (que es aquel punto en el que la primera derivada se anula) en
⁄
√ por lo que la amplitud máxima tomaría un valor de que para valores
√
⁄
bajos de amortiguamiento se tiene con .
El término correspondiente a corresponde a la deformación estática del sistema y solo

depende del factor de amortiguamiento. Tal y como puede comprobarse, si la frecuencia excitadora es
próxima a la frecuencia natural del sistema se obtiene una amplitud de vibración muy alta, que se
conoce con el nombre de resonancia. Si se da este caso, disminuir la amplitud de vibración supone
aumentar el factor de amortiguamiento, es decir, el amortiguamiento del sistema.
En el caso de que se tiene un sistema no amortiguado y el valor de la vibración cuando

tiende a infinito, originando el fallo catastrófico del sistema. Para valores bajos de , en torno a
0,02, los valores de vibración para son altísimos, aumentando la probabilidad de que se
produzca el fallo inmediato del sistema puesto que éste estaría en resonancia. La única forma de evitar
este efecto sería aumentar el factor de amortiguamiento, así para valores superiores a 0,5
aproximadamente, la resonancia tendrá un impacto mucho menor sobre el sistema.
Se distinguen tres zonas de interés:
a) Zona resorte. Si por la frecuencia de excitación el sistema se encuentra en esta zona y se

pretende disminuir la amplitud de vibración, la solución sería rigidizar el sistema, es decir,
aumentar el valor de k.Por tanto, si la rigidez del sistema aumenta, también aumentaría la
frecuencia natural del sistema evitando así entrar en resonancia.
b) Zona másica. La solución para reducir la amplitud de vibración sería la de estabilizar el sistema.
En esta zona, la frecuencia de excitación es mayor a la frecuencia natural del sistema, por tanto
si se aumenta el valor de la rigidez, también se aumentaría la frecuencia natural corriendo el
riesgo de entrar en resonancia. Por tanto lo ideal en este caso sería aumentar la masa.
c) Zona resonante. Es en esta zona donde se produce la resonancia del sistema, y como se ha
comentado anteriormente la única forma para evitar un fallo catastrófico sería disponer de un
factor de amortiguamiento importante, en torno a .

La resonancia hay que intentar evitarla en la medida de lo posible puesto que produce grandes
vibraciones cuando la frecuencia de excitación se aproxima a la frecuencia natural del sistema,
tendiendo la amplitud de vibración hasta el infinito en el caso de que el amortiguamiento del sistema
tienda a cero. Por tanto, el amortiguamiento solo tiene utilidad dentro de la zona de resonancia, puesto
que fuera de esta zona se tomarán distintas medidas con el objetivo de minimizar la amplitud de
vibración.
Respecto a la fase es de interés mencionar que se produce un desfase de 180º una vez que se
pasa una frecuencia resonante; al igual sucederá si el sistema tiene más de un grado de libertad, en el
cual se obtendrá un cambio de 180º cada vez que se pase por una frecuencia resonante del equipo.
A la hora de hacer una clasificación de la resonancia, se distinguen dos tipos:
a) RESONANCIA ESTRUCTURAL. Está asociada a las partes no rotativas de la máquina como son la
bancada, estructuras, etc. Esta resonancia puede ser excitada por frecuencias asociadas a
elementos rotativos de la maquinaria o a elementos externos. Las frecuencias de excitación
externas se pueden trasmitir a través de tuberías, estructuras de construcción, cimentación, …
b) RESONANCIA DE EQUILIBRIO. Está asociada a la frecuencia natural de los rotores de una
máquina. A estas frecuencias naturales o de resonancia de un rotor se denominan velocidades
críticas. Cuando la velocidad de un elemento rotativo se aproxima a su velocidad crítica se
produce un aumento importante de los niveles de vibración, mientras que si la máquina se
aleja de su velocidad crítica se produce un descenso de la vibración.
Son diversas las técnicas que normalmente se utilizan para calcular las frecuencias propias, las
cuales al ser excitadas, hará que el sistema entre en resonancia, entre las que destacan los diagramas de
Bode y Nyquist, el diagrama en cascada, el test de arranque y parada, el análisis modal y el test de
impacto, siendo éstos dos últimos los más utilizados.
El test de impacto consiste en golpear el sistema con un martillo de goma o plástico, nunca
metálico puesto que podría distorsionar el análisis al producir resonancias de contacto. Para realizar un
test de impacto se requiere el uso de un martillo y un analizador FFT. Con el martillo se golpea el
sistema excitando las frecuencias propias y simultáneamente con el analizador se toma y almacena el
espectro. Los picos del espectro indicarán las posibles frecuencias con las que el sistema entraría en
resonancia.
El análisis modal se utiliza para determinar las características dinámicas de un sistema y definir
un modelo de comportamiento dinámico. Podemos distinguir dos tipos de análisis modales: análisis
modal experimental, basado en el uso de datos experimentales desde un test estructural, y el análisis
modal analítico, basado en el uso de ecuaciones diferenciales sintetizadas utilizando técnicas de
elementos finitos.
Ambos métodos cuentan con potentes programas de ordenador para calcular los parámetros
modales y visualizar resultados, siendo el análisis experimental el más utilizado. Dentro de las
aplicaciones del análisis modal experimental están las de verificar los modelos analíticos, diagnosticar
problemas y desarrollar modelos modales dinámicos, permitiendo realizar modificaciones de la masa,
rigidez y amortiguación para variar los modos de vibración.

El resultado del análisis modal permite visualizar en la pantalla del ordenador los distintos
modos de vibración del sistema. Los programas más avanzados de análisis modal pueden llegar incluso a
analizar los efectos de cambios estructurales usando sólo el modelo del ordenador, sin necesidad de
modificar y volver a estudiar la estructura [9].
Una vez detectada la existencia de resonancia, se plantea el problema de su corrección

teniendo en cuenta factores económicos, tiempo, comodidad, efectividad, etc. Los métodos utilizados
son [5]:
- Aislar la parte resonante. Si se consigue aislar la parte resonante de la fuente excitadora

de un sistema, la amplitud de la vibración disminuye considerablemente. Para ello se utiliza
aisladores de vibración (de caucho, plástico o metal) con el objetivo de reducir al máximo
la energía de la fuente de excitación transmitida a la parte resonante.
- Actuar sobre la fuente de excitación. La fuente de excitación puede tener su origen en
cualquier problema mecánico que transmite su energía, amplificándose en las zonas donde
las frecuencias de resonancia están próximas a las frecuencias excitadoras. Por tanto, si se
reduce la energía de excitación, se reduce el nivel de vibración, por lo que corrigiendo los
defectos mecánicos excitadores, se corregirá la vibración excesiva.
- Modificar las frecuencias naturales del sistema. Consiste en modificar el diseño del sistema
con el propósito de variar sus frecuencias de resonancia. Sabemos que los tres factores que
afectan a la resonancia natural de un sistema son la masa, la rigidez y la amortiguación.
Modificando uno o varios de estos factores, se modificarán las frecuencias naturales del
sistema. Entre los métodos existentes para analizar estas modificaciones de diseño se
destaca el análisis modal.
3.3. NORMATIVA: EVALUACIÓN DE SEVERIDAD VIBRATORIA.
3.3.1. GENERALIDADES.
La norma técnica es un documento escrito, aprobado por un organismo reconocido y accesible

al público. Para su elaboración se requiere el consenso de todas las partes interesadas, tiene por objeto
el interés general y se aplica a actividades repetidas o continuadas.
Para el caso de normas de evaluación de severidad vibratoria, se define alarma como una
advertencia acusada por las vibraciones, ya sea una magnitud o un cambio significativo, el cual podría
requerir de una acción correctiva. El límite de peligro de una norma de evaluación de severidad
vibratoria está relacionado con la integridad mecánica del equipo y dependerá principalmente de las
características de diseño. Es siempre necesario tomar acciones inmediatas para corregir esta situación.
Las normas de evaluación de severidad vibratoria existentes se preocupan de evaluar la

severidad de la vibración respondiendo a la pregunta de cuánta vibración es capaz de soportar un
equipo. Por tanto, para definir la severidad vibratoria es necesario basarse en el daño específico que ella
puede generar.

Existen numerosas asociaciones que establecen estándares para evaluar la severidad vibratoria
en valor global, entre las más importantes se tiene API (American PetroleumInstitute) y AGMA
(American GearManufacturersAssociation) que corresponden a grupos industriales, mientras que ANSI
(American NationalStandardsInstitute), ISO (International OrganizationforStandardization) y VDI
(VereinDeutscherIngenieure), corresponden a organizaciones.
Una vez se haya determinado la causa o funcionamiento anómalo de un equipo, se ha de

resolver el problema que supone el conocer cuanta vibración es admisible, y para ello se recurre a
normas internacionales que presentan el conocimiento respecto a una materia en particular. Estas
normas están destinadas a estudiar ciertos tipos de equipos y bajo ciertas condiciones, por lo que para
una planta completa, deberán aplicarse varios estándares distintos.
A continuación se detallará la norma más utilizada en la industria, la ISO 10816, puesto que se
aplica a la mayor parte de los equipos de planta. Ésta se divide en dos grandes grupos:
a) Evaluación de máquinas por medio de medición en partes no rotatorias.

b) Evaluación de máquinas por medio de medición en partes rotatorias.
Existen otras normas de interés y muy usadas también en el ámbito laboral como son la ISO 7919 y VDI
2059.
Este proyecto se centra en la ISO 10816 pues es la que se ha empleado para evaluar la
severidad y establecer las alarmas en los grupos de bombeo de agua potable donde se está llevando a
cabo la implantación de mantenimiento predictivo, y dentro de esta norma, se estudiará el capítulo 3
(maquinaria industrial con potencia nominal por encima de los 15 kW y velocidades comprendidas entre
120 y 15000 r.p.m).
3.3.2. ALCANCE.
Las normas de evaluación de severidad vibratoria de máquinas rotativas definen cuatro zonas
de evaluación, estableciéndose con el fin de permitir una evaluación cualitativa de la vibración de una
máquina dada, y además, entregan guías de las posibles acciones a realizar. Estas zonas de evaluación
son:
a) Zona A (Buena).
La vibración de las máquinas nuevas puestas en servicio normalmente está dentro de esta zona.
La máquina va a funcionar libre de problemas derivados de la vibración, lo que se traduce en
que los elementos cumplirán con la duración esperada, aunque esto no implica que no se
produzcan problemas.
b) Zona B (Satisfactoria).
Las máquinas cuya vibración se encuentra en esta zona se consideran aceptables para
operaciones a largo sin restricción.

c) Zona C (Insatisfactoria).
Las máquinas dentro de esta zona se consideran insatisfactorias para operaciones a largo plazo.
Generalmente la máquina puede seguir operando hasta que llegue a la detención programada
para reparación.
d) Zona D (Inaceptable).
Los valores de vibración dentro de esta zona son considerados de suficiente severidad para
poder causar daño a la máquina.
Las mediciones de vibración deben realizarse sobre el rango de operación de la máquina, esto
es velocidad nominal, temperatura de operación, etc.
Para máquinas de velocidad o carga variable, las mediciones deben realizarse bajo todas las
condiciones a las cuales se espera que la máquina trabaje durante períodos prolongados de tiempo.
Para fines de análisis de severidad de vibración, se considerarán los valores máximos medidos como
representativos de entre todas las velocidades posibles de operación.
Un aspecto importante a tener en cuenta es que si con la máquina parada se obtiene una
medida de vibración mayor al 25% de la que se tiene en funcionamiento, habrá pues que tomar medidas
correctivas al respecto para reducir la vibración de fondo.
Otro aspecto a tener en cuenta, es que la medida obtenida de la vibración de algún elemento
de la máquina puede no ser el valor real del mismo, es decir, la medida de la vibración puede verse
afectada por diversos factores tales como las variaciones de temperatura, los campos magnéticos y
sonoros, variaciones de la fuente de alimentación, la longitud del cable del transductor, la orientación
del sensor, etc.
3.3.3. CRITERIOS DE EVALUACIÓN.
Se utilizan dos criterios de evaluación para fijar la severidad de vibración en varias clases de
máquinas. El primer criterio considera la magnitud de la amplitud de banda de la vibración observada,
mientras que el segundo criterio considera cambios en la magnitud, independientemente de que éstos
sean incrementos o decrementos.
3.3.3.1. EVALUACIÓN DE MÁQUINAS POR MEDICIÓN EN PARTES NO ROTATORIAS.
En la actualidad muchas empresas emplean como unidad de medida el valor Peak de la

vibración. Sin embargo, la norma establece la medición en RMS, por lo que si se desea implementar este
tipo de evaluación en partes no rotatorias, se debería comenzar por cambiar el tipo de unidad tal y
como dice la norma. En la figura 3.29 se muestra los puntos a medir en partes no rotatorias, es decir,
colocar el sensor en los descansos de la máquina.

Figura 3.29. Puntos de medición en partes no rotatorias.
Los estándares de los criterios de evaluación para medición en partes no rotatorias son
aplicables a máquinas que funcionen a una velocidad nominal dentro del rango de 1000 a 3000 rpm.
Existe un amplio rango de factores que hay que tener en cuenta cuando se vayan a aplicar los
criterios de evaluación de severidad para la medición en ejes. Entre ellos están los siguientes:
a) Cantidades medidas.
b) Posición donde se realizan las mediciones, han de ser siempre las mismas para configurar un
buen historial.
c) Definir la frecuencia de rotación del eje.
d) El tipo de soporte y tamaño de la máquina.
3.3.4. EVALUACIÓN DE MÁQUINAS POR MEDICIÓN EN PARTES NO ROTATORIAS, ISO

10816-3.
Se entiende por partes no rotatorias la medición de la vibración en algún punto de la máquina

que logre entregar una medición representativa de la vibración del equipo en alguna zona no rotatoria
del mismo, siendo estas zonas en la mayoría de los casos, los descansos del equipo, pero cuando esto no
es posible, deberá realizar la medición en la carcasa o en algún punto que sea accesible o seguro para el
técnico que realiza la medición.
En la tabla 3.2, se muestra la aplicación de la norma ISO 10816.3 para evaluar la severidad
vibratoria en partes no rotatorias de la máquina.
Tabla 3.2. Campo de aplicación de la norma ISO 10816.3
PARÁMETROS ISO 10816-3

POTENCIA NOMINAL SOBRE 15kW Y MENOS 50MW
ALTURA DE EJE SOBRE 160 mm

Las máquinas contempladas en la ISO 10816.3 son:
 Turbinas a vapor con potencias de hasta 50 MW.

 Turbinas a vapor con potencia mayor a 50 MW y velocidades bajo 1500 rpm o sobre 3600 rpm.
 Compresores rotatorios.
 Turbinas de gas industriales con potencia hasta 3 MW.
 Bombas centrífugas.
 Motores eléctricos de cualquier tipo.
 Sopladores o ventiladores.
 Generadores, excepto cuando son usados en plantas de bombeo o generación de potencia
hidráulica.
Las máquinas excluidas por esta norma son:
 Máquinas acopladas a máquinas alternativas, de éstas se ocupa la ISO 10816.6.

 Compresores alternativos.
 Compresores rotatorios de desplazamiento positivo.
 Bombas recíprocas o alternativas.
 Motobombas sumergidas.
 Turbinas de viento.
Hay que tener en cuenta que la ISO 10816.3 es aplicable tanto para monitoreo en continuo
como periódico, y además se aplica solo para vibraciones producidas por la máquina en cuestión, no
contemplando la vibración externa que se transmite hacia la misma.
Aunque la ISO 10816.3 se puede aplicar a máquinas que contengan rodamientos o engranajes,
este estándar no está orientado para diagnosticar la condición particular de estos engranajes y/o
rodamientos.
Según ISO 10816.3, las clases de máquinas se agrupan en cuatro grupos, que son [10]:
- GRUPO 1. Grandes máquinas con potencia entre 300 kW y 50 MW; máquinas eléctricas con
altura de eje
- GRUPO 2. Máquinas medias con potencia entre 15 kW y 300 kW; máquinas eléctricas con
altura de eje de
- GRUPO 3. Bombas con impulsores multipaletas y propulsores separados (flujo axial,
centrífugo o mixto) con potencia superiores a 15 kW.
- GRUPO 4. Bombas con impulsores multipaletas y propulsores integrados (flujo axial,
centrífugo o mixto) con potencia superiores a 15 kW.
La altura de eje se define como la distancia medida entre la línea de centro del eje y el plano
basal de la misma máquina. Para una máquina sin patas o una máquina con pies levantados o cualquier
máquina vertical o cuando el soporte es desconocido, la mitad del diámetro de máquina puede ser
considerada como altura de eje.
Por otro lado, según la flexibilidad del sistema soporte de los equipos, éstos se clasifican en:

a) Rígidos. Si la primera frecuencia natural del sistema, en la dirección de la medición es más

alta que su principal frecuencia de excitación (frecuencia de rotación) por lo menos en un
25%, entonces el soporte se puede considerar rígido.
b) Flexibles. Serán flexibles todos los sistemas que no estén dentro de la definición anterior.
Es posible pues, según la definición de soporte rígido, que un soporte sea rígido en una
dirección u flexible en la otra.
3.3.5. CRITERIO DE EVALUACIÓN I: EVALUACIÓN DE LA MAGNITUD DE VIBRACIÓN.
Este criterio es el utilizado cuando no se tiene información sobre el histórico de vibraciones del
equipo, ya sea porque sean equipos nuevos o porque la técnica de análisis de vibración se haya
incorporado con posterioridad al funcionamiento de los equipos.
Una vez establecidos los valores típicos de vibración, se recomienda aplicar el criterio II de la
presente norma.
Los valores límites para las zonas de evaluación vienen dados en la tablas 3.3 y 3.4. Para el uso
de estas tablas, se debe considerar el valor más alto medido de vibración en las direcciones radiales y
axiales de cualquier descanso de la máquina.
Tabla 3.3. Rango de severidad vibratoria para los diferentes grupos de máquinas con velocidad de rotación mayor a
600 RPM.
VELOCIDAD GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 GRUPO 5

RMS mm/s SOPORTE SOPORTE SOPORTE SOPORTE
RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX.
0,18 – 0,28
0,28 – 0,45 A
0,45 – 0,71 A A
0,71 – 1,4 A A A A A B
1,4 – 1,8 A
1,8 – 2,3 B B
2,3 – 2,8
2,8 – 3,5 B C B B C B C
3,5 – 4,5 B B
4,5 – 7,1 C C C C
7,1 – 11 D C D D D C D D D
MAYOR 11 D D

Tabla 3.4. Rango de severidad vibratoria para diferentes clases de máquinas con velocidad de rotación menor a 600
rmp.
DESPLAZAMIENTO GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4

RMS µm SOPORTE SOPORTE SOPORTE SOPORTE
RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX. RIG. FLEX.
MENOR 11 A A A
11 – 18 A B
18 – 22 A A A
22 – 28 A B C B
28 – 36 B
36 – 45 B C B C
45 – 56 C B
56 – 71 C B C
71 – 90 C D
90 – 113 C D D
113 – 140 D D D D
MAYOR 140 D
Se define como grupo 5 aquellos equipos que no estando dentro de la clasificación de la ISO
10816.3, si lo están en dentro de la ISO 2372.
3.3.6. CRITERIO DE EVALUACIÓN II: EVALUACIÓN DEL CAMBIO EN LA MAGNITUD

DE VIBRACIÓN.
Este criterio es ideal cuando se tiene información de los equipos de la planta, de la forma
característica de vibración de los mismos, y de los valores que alcanzan normalmente por lo que la
norma se adapta a la realidad específica de la planta a analizar.
Se establece como criterio de alarma cuando el cambio en el nivel de vibración es, al menos el
25% del límite de la zona B/C, independiente de que estos cambios sean crecientes o decrecientes. Este
25% es proporcionado como recomendación para un cambio representativo en la magnitud de vibración
(figura 3.30). Sin embargo, pueden usarse otros valores basándose en la experiencia para una máquina
específica.
Figura 3.30. Grafica que muestra las operaciones a realizar en función de un valor de referencia.

3.4. BIBLIOGRAFÍA.
1. Cortés, F. 1996. Análisis de vibraciones. Mantenimiento. 92. Marzo.
2. Rafael López Lita, Francisco José Fernández Beltrán, María Ángeles Durán Mañés. Mantenimiento
Mecánico de Máquinas. Universitat Jaume I, 2006. 8480215860, 9788480215862.
3. Manés Fernández Cabanas, Manuel García Melero. Técnicas para el diagnóstico de Máquinas
Eléctricas Rotativas. Marcombo, 1998. 8426711669, 9788426711663.
4. Saavedra P., Análisis de Vibraciones de Máquinas Rotatorias, NIVEL 1, “Bases del mantenimiento
predictivo y del diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias”, Departamento de ingeniería mecánica,
Facultad de Ingeniería, Universidad de Concepción, 1998.
5. PREDITEC 2011. Curso Diagnóstico Básico de Maquinaria por Análisis de Vibraciones. Departamento
de Formación. PRE-7102.
6. Practical Machinery Vibration Analisys& Maintenance. Cornelius Scheffer y PareshGirdhar, 2004.
7. Vibration Diagnostic Chart, James E. Berry, Charlotte.
8. An Introduction to Predictive Maintenance, R. Keith Mobley, 2002.
9. SINAIS Ingeniería S.L. Cursos on-line: Resonancia. Disponible en:

http://www.sinais.es/resonancia/resonancia.html.
10. ISO 10816.3. Evaluation Of Machine Vibration by Measurements on non-rotating parts. Industrial
machines with nominal power above 15 kW and nominal speeds between 120 rpm and 15 rpm when
measured in situ.

4. OTRAS TÉCNICAS PREDICTIVAS.
4.1. TERMOGRAFÍA.
Dentro de las técnicas para el conocimiento de la condición de los equipos se encuentra la

medida de la temperatura por infrarrojos, consistente en la determinación de la temperatura superficial
de un objeto o cuerpo, a partir de la radiación infrarroja emitida por el mismo. Entre las muchas
aplicaciones de la termografía, se destaca principalmente:
- Medida de espesores.
- Pérdidas y discontinuidades en aislamientos térmicos y refractarios.
- Detección de fugas.
- Problemas en componentes eléctricos.
- Problemas en componentes mecánicos.
- Prevención y detección de incendios.
4.1.1. PRINCIPIOS GENERALES DE LA TERMOGRAFÍA.
Todos los objetos irradian energía que se transporta en forma de ondas electromagnéticas, que
viajan a la velocidad de la luz. La cantidad de energía que deja una superficie como calor de radiación es
proporcional a su emisividad y a la cuarta potencia de su temperatura absoluta, matemáticamente:
Donde:
⁄
⁄
, ver tabla 4.1.
Cualquier objeto con temperatura absoluta distinta del cero absoluto, 0º K, emite radiaciones
dentro del espectro de longitud de onda . Por lo general, para las temperaturas que se
encuentran en construcciones y plantas industriales, los rangos de su potencia emisiva caen dentro de la
parte IR (infrarrojos) del espectro electromagnético (figura 4.1). Por tanto, cuanto mayor es la
temperatura de un objeto, mayor radiación IR emite. Hoy en día, se puede detectar incluso la radiación
que emite una superficie fría empleando un equipo adecuado [1].
Otras Técnicas Predictivas Página 59

Tabla 4.1. Valores de emisividad.
MATERIAL TEMPERATURA (ºC) EMISIVIDAD

Piel humana 32 0,98
Agua destilada 20 0,96
Hielo -10 0,96
Suelo húmedo 20 0,95
Suelo seco 20 0,92
Arena 20 0,90
Nieve -10 0,85
Aluminio anodizado 100 0,55
Figura 4.1. Espectro electromagnético con los tipos de radiación por regiones de longitud de onda.
4.1.2. EQUIPOS DE MEDIDA.
Las medidas de emisiones IR pueden hacerse utilizando un simple sensor radiómetro o

pirómetro. Este tipo de sensores mide la energía IR emitida por el objeto y la convierte en temperatura
de lectura digital. Sin embargo, un radiómetro de punto no provee una imagen del objeto y por tanto no
es posible detectar la localización de los problemas en el mismo sin medir la superficie completa.
Las cámaras para imágenes térmicas IR son dispositivos que permiten realizar una imagen de
patrones térmicos. Están calibrados para medir la potencia emisiva de las superficies en un área de
varios rangos de temperatura. Utilizan una serie de lentes para dirigir la radiación IR emitida hacia un
detector, y la señal eléctrica de respuesta es convertida en una imagen digital, en la cual diferentes

colores corresponden a distintos niveles de temperatura de la superficie enfocada. Con este tipo de
cámaras, como la representada en la figura 4.2, es posible ver la temperatura de cada superficie de un
objeto, que es el efecto final de una transmisión de calor por conducción desde dentro del objeto hasta
su superficie y de la evaluación posterior de la cantidad de calor emitida que se asocia a una estimación
de la temperatura de su superficie [2].
La exactitud de la medida tomada por una cámara IR depende de una serie de parámetros
como la emisividad, las partículas atmosféricas, temperatura ambiente, velocidad del viento y distancia
hasta el objetivo.
Figura 4.2. Izquierda: cámara termográfica. Derecha: Estudio termográfico de los rodamientos de un motor
eléctrico.
4.1.3. APLICACIÓN DE LA TERMOGRAFÍA EN MÁQUINAS ROTATIVAS.
Muchos de los problemas que aparecen en máquinas rotativas, como por ejemplo la existencia
de cojinetes en mal estado, una lubricación inadecuada, un uso inapropiado de la misma o la aparición
de desgastes excesivos, resultan de la fricción entre elementos que causan calor en exceso y diferencias
de temperatura que pueden apreciarse con inspecciones IR.
Dentro de este tipo de problemas comunes en máquinas rotativas, que pueden fácilmente
diagnosticarse mediante este tipo de termografías, se encuentra la desalineación en motores. Esta
circunstancia puede causar fatiga en los rodamientos del motor y de la bomba en el acoplamiento, lo
cual puede dar lugar a fallos tempranos que incrementen el coste de operación del equipo, por lo que
esta técnica se utiliza para detectar fallos en rodamientos (figura 4.3).

Para el caso particular de motores eléctricos, hay que tener en cuenta que éstos tienen una
temperatura máxima de operación, determinada en función del tipo de material aislante que se utiliza
en el motor. El aislamiento se degrada con la temperatura, de forma que para cada 10º C que el motor
opera por encima del límite, la vida del mismo puede llegar a reducirse en un 50%. Esto justifica, la
posible utilización de esta técnica predictiva en los grupos de bombeo objeto de estudio [3].
Figura 4.3. Problemas en rodamientos delanteros del lado acoplamiento de un motor eléctrico.
4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END).
Mediante las técnicas de ensayos no destructivos (ver tabla 4.2) se pueden detectar defectos
en componentes aplicando principios físicos, sin dañar la utilidad de los mismos, así como controlar la
evolución de los mimos hasta el límite del servicio del componente.
Se pueden identificar tres grupos de defectos:
1) Defectos internos procedentes de deficiencias en el proceso de producción del metal base.

2) Defectos ocasionados durante el proceso de fabricación del componente.
3) Defectos generados durante la operación del componente.
Algunos ejemplos de problemas que pueden detectarse con ensayos no destructivos son:
grietas superficiales e internas, inclusiones, laminaciones, defectos en soldaduras, picados, porosidad,
etc. [4].

Tabla 4.2. Comparativas de técnicas de ensayos no destructivos.
TÉCNICA PRINCIPIO VENTAJAS LIMITACIONES

NECESARIA ANTES DE SÓLO INSPECCIONES
INSPECCIÓN VISUAL LENTES O FIBRA ÓPTICA CUALQUIER OTRA TÉCNICA SUPERFICIALES
DE END.
EXUDACIÓN DE LÍQUIDOS BAJO COSTE, BUENA SÓLO DEFECTOS
LÍQUIDOS PENETRANTES FLUORECENTES O VISIBLES SENSIBILIDAD,. FÁCIL SUPERFICIALES
INFLUENCIA DE CAMPO BAJO COSTE, FIABLE, SOLO DEFECTOS

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS MAGNÉTICO AMPLIAMENTE USADO. SUPERFICIALES. PREPARADO
DE LA SUPERFICIE
DETERMINACIÓN DE SENSIBLE Y DE FÁCIL ALTA CONDUCTIVIDAD DE
RESISTENCIA ELÉCTRICA RESISTENCIAS INTERPRETACIÓN LOS MATERIALES. SOLO
DEFECTOS SUPERFICIALES
EFECTO DE INDUCCIÓN AMPLIO RANGO DE NO APLICABLE A
CORRIENTES INDUCIDAS ELECTROMAGNÉTICA MATERIALES POLÍMEROS. SOLO
CONDUCTORES DEFECTOS SUPERFICIALES
RADIOGRAFÍAS RAYOS X, RAYOS GAMMA DEFECTOS INTERNOS PROTECCIÓN DEL PERSONAL.
4.2.1. INSPECCIÓN VISUAL.
El estado de la mayoría de los componentes puede examinarse rápidamente mediante una

inspección visual. Así, por ejemplo, el estado superficial de los dientes de un engranaje ofrece gran
información sobre el estado de los mismos, pudiendo detectar desgaste, sobrecargas, rayados, etc.
Se dispone de una amplia gama de equipos para este tipo de inspección: baroscopios,
escáneres de fibra óptica, endoscopios, cámaras de video, etc. La inspección visual del componente es la
primera técnica de ensayos no destructivos que debe realizarse, simplemente por motivos económicos,
y tiempo invertido innecesario.
4.2.2. DETECCIÓN DE GRIETAS.
Muchos de los fallos están precedidos el crecimiento de grietas a partir de un punto de

concentración de tensiones o de un defecto del material. Generalmente, los fallos por fatiga aparecen
sin aviso, aunque lo habitual es que la grieta inicial no sea visible mediante una inspección visual. Para la
detección de fisuras se han desarrollado varias técnicas entre las que se destacan [5]:
1. Líquidos penetrantes.
Se utiliza esta técnica en la superficie de los componentes para detectar fisuras de hasta
. El defecto actúa como capilar reteniendo el líquido, el exceso del mismo se limpia
quedando visibles las fisuras. Es aplicable a defectos superficiales.

2. Partículas magnéticas.
Una fisura u otro defecto que cruza las líneas del campo magnético (que se induce localmente
en la superficie del material), origina que el polvo magnético se localice alrededor de la grieta
sobre la superficie. La existencia de este campo, y por tanto la fisura, se localiza utilizando
partículas magnéticas.
3. Resistencia eléctrica.
La presencia de fisuras aumentará la resistencia medida entre dos probetas en contacto con la
superficie. A pesar de las dificultades con la superficie de contacto, este método puede
utilizarse para detectar y medir profundidad de grietas.
4. Corrientes inducidas.
Una bobina por la que circula corriente situada cerca de la superficie, induce corrientes de
Foucoult en el material. Estas corrientes son detectadas por cambios en la inductancia en las
bobinas generadoras. Pueden aparecer problemas en la interpretación de resultados
dependiendo de la naturaleza de la superficie.
5. Radiografías.
Las imperfecciones pueden fotografiarse utilizando rayos X o gamma con una fuente radiactiva
y material fotográfico especial. Se pueden detectar fisuras y cambios de espesores del 2%. El
espesor suele limitarse a . El método puede requerir desmantelar la unidad a examinar y
plantea problemas asociados con la protección del personal a las radiaciones.
4.2.3. ULTRASONIDOS.
El ser humano es capaz de oír, captar un rango de frecuencias sonoras, existiendo un rango por
encima y por debajo el cual no podemos escuchar, llamándose ultrasonidos a ese rango de frecuencias
sonoras que están por encima y que no podemos escuchar. Es decir, la banda de frecuencia del sonido
es mayor que la banda de frecuencia que el oído humano es capaz de captar. La banda de frecuencias
sonoras se dividen en infrasonidos, que son aquellos con una frecuencia inferior a los , sonido
audible, que se comprende entre los , y los ultrasonidos, aquellos que se dan a
partir de los (figura 4.4). Los ultrasonidos e producen cuando se dan mecanismos de fricción,
cavitación, fallos eléctricos, etc.
Figura 4.4. Banda de frecuencia sonora.

Como se ha comentado, los ultrasonidos corresponden a una banda sonora que no es captada
por el oído humano, entonces, ¿cómo escuchar y analizar ultrasonidos? Las ondas de ultrasonidos son
sonidos por encima de los 20 KHz, entonces para poder ser captados por el oído humano se necesita de
un equipo que siendo capaz de captar dichas frecuencias ultrasónicas las convierta en sus
correspondientes sonidos audibles. Entre estos equipos se tiene:
- Pulso-Eco. Son equipos que emiten un pulso y recogen la señal producida mediante el eco
que producen.
- Emisión en el aire y a través de la estructura. Son equipos que recogen la información
ultrasónica a través del aire y de la propia estructura del equipo.
- Equipos de potencia. Se utilizan para hacer labores de limpieza.
La aplicación de la técnica de ultrasonidos para la detección de fallos está muy extendida en el

campo del mantenimiento industrial, abarcando muchos puntos, entre los que destacan:
- Detección de fugas de fluidos en conductores, sistemas de aire comprimido, válvulas, etc.

- Verificación de purgadores de vapor.
- Inspección mecánica de rodamientos, comprobaciones de alineación, holguras, etc.
- Control y ayuda a la correcta lubricación.
- Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, etc.
- Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, etc.
- Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
- Comprobación del fenómeno de la cavitación en bombas.
Una de las aplicaciones de los ultrasonidos es la de realizar inspecciones mecánicas de manera

similar a la que se realiza con el análisis de vibraciones, aunque a nivel de diagnóstico existen muchas
diferencias, aún así pueden generar tendencias, establecer alarmas de fallo, informes, etc., de una
manera similar al análisis de vibraciones, pudiendo detectar fallos en rodamientos, desalineaciones,
aumento de temperaturas, etc. Los sensores recomendados para este tipo de análisis son los
magnéticos y los de sonda de contacto. Se concluye pues que el análisis de ultrasonidos es en ocasiones
complementario con la medición de vibraciones.
Realizar un buen control de lubricación es muy importante, y la técnica de los ultrasonidos me

permite saber cuál es la cantidad exacta de lubricación. Tan malo es tener una lubricación deficiente
como en exceso en rodamientos. Cuando se aplica lubricante a la vez que se está midiendo ultrasonidos,
se comprueba que el nivel de sonido va bajando, lo cual indica que el rodamiento está siendo lubricado.
En el instante que se produce una subida en la medición, indica que la lubricación ha llegado a su punto
límite, a partir del cual se está comenzando a lubricar en exceso [6].
4.3. ANÁLISIS DE LUBRICANTES Y TRIBOLOGÍA.
Los lubricantes reducen la fricción entre dos superficies en contacto y en movimiento relativo,
además realizan otras misiones primordiales para el correcto funcionamiento de los equipos como
sellar, refrigerar, proteger y limpiar. Son capaces de transmitir información sobre el estado de los
componentes de la máquina sin el desmonte de ésta.

Inicialmente el análisis de lubricantes se utilizaba para conocer la condición del propio

lubricante, sin embargo, a lo largo del tiempo han ido apareciendo técnicas de análisis de aceite y
partículas de arrastre, consiguiendo así poder hacer un estudio sobre el estado en el que se encuentra la
máquina. Estos estudios han de recoger la información detallada de todos los equipos que requieran
algún tipo de lubricante para su funcionamiento, como es el caso de los grupos de bombeo, junto con la
recomendación del lubricante más adecuado, su frecuencia de cambio y análisis del mismo. Los estudios
de lubricación se realizan:
- Para conocer el lubricante más adecuado a utilizar en un equipo determinado.

- Para optimizar el número de lubricantes a utilizar.
- Para ahorrar costes de lubricación y mantenimiento.
- Para evitar errores al suministrar lubricante al equipo.
Los estudios de lubricación se verán actualizados conforme se desarrollen los programas de

muestreo y análisis de lubricante. La realización de este tipo de programas dependerá del objetivo a
conseguir con la utilización de esta técnica, y se especificarán los siguientes puntos:
- Localización correcta de puntos de muestreo.

- Procedimientos para la recogida de muestras, incluyendo frecuencias, rutas, etc.
- Envases de muestras a utilizar, adecuación y limpieza.
- Procedimiento de identificación y envío inmediato de muestras a laboratorio.
- Pruebas de laboratorio a realizar sobre las muestras.
- Consideraciones sobre la manipulación de las muestras en laboratorio y sobre la utilización
de compuestos de análisis adecuados.
- Instrumentos y métodos de baja interferencia en las pruebas.
- Estándares, métodos y frecuencia de calibración de instrumentos utilizados en las pruebas.
- Preparación de los técnicos de laboratorio en labores de mantenimiento.
- Información a presentar como resultado de los análisis.
- Interpretación de la información de acuerdo al equipo y su aplicación técnica.
El saber controlar un programa de muestreo y análisis de lubricante es muy importante puesto

que se obtiene una valiosa información sobre los diferentes tipos de desgaste que se dan en los equipos,
pudiendo identificarlos, y diagnosticar el problema con esta técnica. Los desgastes presentes en un
equipo están también relacionados con el tipo de aceite usado y su estado de contaminación o
degradación. Se tiene los siguientes tipos de desgaste [7]:
a) Desgaste abrasivo.
Es el efecto producido por partículas duras, como polvo y metales, entrando en contacto con
los componentes metálicos internos. Si se establece un proceso de filtrado es posible disminuir
la abrasión.
b) Desgaste adhesivo.

Ocurre cuando dos superficies metálicas entran en contacto, permitiendo que se desprendan
partículas de sus superficies de fricción. Una lubricación insuficiente o contaminada es la causa
de que se presente este desgaste.
c) Cavitación.
Ocurre cuando las burbujas formadas por disminución de presión en el seno del aceite
colapsan, bombardeando las superficies metálicas que se encuentran en su proximidad y
produciendo picaduras o fisuras con la consiguiente pérdida de material. La cavitación se
reduce si se controla la espuma del aceite con un aditivo especial.
d) Desgaste corrosivo.
Es causa de una reacción química que desprende el material de la superficie de un elemento.

Generalmente, esta reacción química es la oxidación, y puede ser debido a la presencia de agua
en el aceite.
e) Desgaste por fatiga.
Es originada al producirse una fisura en la superficie de un elemento sujeto a esfuerzos cíclicos,

generándose partículas de desgaste.
El empleo del análisis de aceite como técnica predictiva está enfocado en detectar residuos
metálicos de los componentes que forman un equipo, bien sea por desgaste, cavitación, etc., dando
síntomas de que el componente está fallando. Las técnicas de análisis de aceite más empleadas son:
1. Espectrometalografías.
Se utiliza para detectar y cuantificar trazas de elementos metálicos. Se realiza para medir
partículas metálicas menores de y ofrece información sobre desgaste, contaminación y
aditivos. El principal inconveniente que presenta esta técnica es que no permite evaluar las
partículas mayores a , ni el número ni su forma.
2. Espectrometría de emisión (I.C.P.).

La muestra se calienta hasta un estado de plasma. Los elementos presentes emiten ciertas
radiaciones en el espectro visible y ultravioleta. La radiación emitida se separa en diferentes
longitudes de onda por difracción. La intensidad de la radiación es medida para diferentes
longitudes de onda, permitiendo calcular las concentraciones de los diferentes elementos
presentes en la muestra. Se pueden medir concentraciones desde . Esta técnica
se utiliza para determinar el nivel de aditivos (Ba, Ca, Mg, P, B), metales de desgaste (Fe, Cu, Pb,
Ag, Al, Ni) y contaminantes (Si, Na, K, Ba).
3. Análisis infrarrojo.
Es una forma de espectroscopia de absorción restringida a la región de longitud de ondas
espectrales infrarrojas que identifica y cuantifica los grupos funcionales orgánicos. Un haz de
luz infrarroja atraviesa una muestra de aceite usado contenido en una celda de cristal. El
espectro de infrarrojo generado por la muestra se reproduce en un gráfico (figura 4.4). Cada
tipo de aceite tiene un espectro característico que permite comparar el aceite nuevo con el

usado. La diferencia entre los espectros muestran algunos cambios de los componentes del
lubricante en servicio.
Figura 4.4. Espectro IR del antioxidante N-fenil-N’(1.metilpentil) vencen-1,4-diamina.
4. Ferrografía.
La ferrografía capta partículas metálicas en el rango de , con lo cual cubre no solo
el campo de desgaste anormal y traumático ( ), sino que opera también en el
rango de la espectrometría. Permite clasificar las partículas metálicas en el rango de
, por medio del microscopio y de patrones de reconocimiento, realiza un
análisis de la forma y del tamaño de las partículas metálicas, determinando el tipo de desgaste.
En laboratorio, primero se realiza una espectrometría, una vez confirmada la existencia de un
desgaste se procede a realizar un análisis de ferrografía para evaluar la gravedad del desgaste
presente en el componente del equipo.
5. Contador de partículas.
Funciona con una base óptica láser que permite una medición absoluta de las partículas de dos
micras en adelante presentes en una muestra de aceite. Estos equipos trabajan de acuerdo a
las normas internacionales de filtración como la ISO 4406 que especifica el nivel de limpieza de
un aceite con base en tres números, el primero de los cuales indica el número de partículas
mayores o iguales a , el segundo a y el último a presentes en de
muestra del aceite evaluado [8].
Las pruebas que se realizan en laboratorio están sujetas a normas como las de ISO o ASTM,
mientras que las características de los aceites vienen expresadas por referencias a sociedades de
reconocido prestigio como SAE, API o ACEA.
En el laboratorio se realizan, entre otras, las siguientes pruebas:
- Determinación del punto de inflamación por el método Cleveland de copa abierta (ASTM-
D-92-02b) [9].
- Determinación cualitativa de contaminación por dilución de gasoil.

- Determinación cuantitativa de contaminación con agua con el reactivo de Karl Fischer

(ASTM-D-95-99el) [10].
- Determinación de la viscosidad cinemática a 40º C y a 100º C (ASTM-D-445) [11].
- Determinación de la densidad relativa.
- Determinación de contenido de metales por espectrometría de absorción atómica:
aluminio, zinc, cobre, calcio, hierro y magnesio.
- Determinación del número básico total o TBN (ASTM-D-2896-03) [12].
- Determinación de la viscosidad aparente a bajas temperaturas utilizando el simulador de
arranque en frío (ASTM-D-5293-02) [13].
Un informe de análisis de aceite lubricante debe contener información sobre los siguientes
apartados:
- Fecha de toma, código del equipo, horas del equipo y del aceite, cambio de aceite, etc.
- Valor de la reserva alcalina (TBN), presencia de agua, opacidad.
- Identificación y cuantificación del tipo de partículas de desgaste.
- Identificación y cuantificación de óxidos rojos, óxidos negros y partículas corrosivas.
- Identificación y cuantificación de aleaciones de cobre, compuestos no ferrosos blancos y
partículas con residuos.
- Identificación de aceros de baja, mediana y alta aleación y determinación de su origen.
- Origen de la degradación del aceite lubricante, identificación y cuantificación de
contaminantes internos y externos.
Una información muy valiosa para el ingeniero de mantenimiento es la que relaciona los datos
anteriores sobre residuos con la procedencia de las partículas metálicas de desgaste en el interior del
equipo.
4.4. BIBLIOGRAFÍA.
1. ASTM-D-92-02b. 2003. Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester.
2. ASTM-D-95-99el. 1999. Standard Test Method for Water in Petroleum Products and Bituminous
Materials by Distillation.
3. ASTM-D-445-03. Standard Test Method for Kinematic Viscosity of Transparent and Opaque Liquids.
4. Kelly, A. Harris, M.J. 1988. Gestión del mantenimiento industrial. Edición en castellano de la fundación
Respsol.
5. Collacot, R.A. 1977. Mechanical fault diagnosis and condition monitoring.Chapman and Hall.
6. PREDITEC. 2012. Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento industrial.
7. Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreau de León, Antonio Jesús Sánchez Herguedas. 2004, AENOR.
Ingeniería de Mantenimiento. Técnica y métodos de aplicación a la fase operativa de los equipos. ISBN:
84-8143-390-X.

8. ISO 4406.1999. Hydraulic Fluid Power-Fluids-Methods for coding the level of contamination by solid
particles.
9. ASTM-D-92-02b. 2003. Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester.
10. ASTM-D-95-99el. 1999. Standard Test Method for Water in Petroleum Products and Bituminous
Materials by Distillation.
11. ASTM-D-445-03. Standard Test Method for Kinematic Viscosity of Transparent and Opaque Liquids.
12. ASTM-D-2896-03. 2003. Standard Test Method for Base Number of Petroleum Products by
Potentiometric Perchloric Acid Titration.
13. ASTM-D-5293-02-2002. Standard Test Method for Apparent Viscosity of Engine Oils Between -5 and -
35º C Using the Cold-Cranking Simulator.

5. IMPLANTACIÓN DE PREDICTIVO EN GRUPOS DE BOMBEO DE AGUA

POTABLE.
5.1. VISIÓN GLOBAL.
En todas las instalaciones que tienen por objetivo la captación, abastecimiento, distribución y
recogidas de aguas, las bombas se encargan de hacerlas fluir a las distintas estaciones de tratamiento,
en aquellos casos en que la gravedad o las condiciones naturales no lo permitan. Es pues obvio la
importancia de mantener en las mejores condiciones de funcionamiento estos equipos, que después de
los motores eléctricos son, sin duda alguna, las máquinas más habituales en cualquier planta industrial y
responsables de un conjunto energético muy significativo.
Su criticidad les hace susceptibles de ser mantenidas con tecnologías predictivas, permitiendo
conocer el estado o condición en la que se encuentran las mismas sin necesidad de intervenir en ellas, ni
de pararlas para realizarles una revisión. El hecho de ser equipos rotativos hace que el análisis de
vibraciones sea una de las técnicas que mejor resultado proporciona, aunque ello no merma la
utilización de otras aplicaciones tales como ensayos no destructivos, termografía, análisis de aceite, etc.
Como ya se ha comentado en apartados anteriores, el mantenimiento predictivo es la parte del

preventivo en el que las intervenciones de las máquinas se realizan cuando hay evidencia de deterioro
de un componente o de un mal funcionamiento del sistema. Consiste en llevar a cabo un histórico de la
condición mecánica, rendimiento de operación y otros indicadores de proceso en máquinas y líneas de
producción para asegurar el mayor intervalo de tiempo entre reparaciones y minimizar el número y
coste de las paradas ocasionadas por los fallos en las máquinas. Todo ello se lleva a cabo con una o
varias técnicas predictivas vistas en el apartado anterior. Por tanto, con la implantación de
mantenimiento predictivo, se conocerá el estado de los equipos y del proceso en todo instante,
utilizando para ello el análisis de vibraciones.
Lo normal en una empresa en el que se va a implantar un predictivo, es que éste conviva con
los otros dos que le anteceden, es decir, el correctivo y el preventivo, aún en empresas en las que la
cultura del correctivo está históricamente arraigada, se usa algún tipo de preventivo en lubricación y
ajustes.
Es difícil evaluar el beneficio económico de la implantación de sistemas de mantenimiento

predictivo y plasmarlo con cifras concretas, ya que ello es motivo de un estudio exhaustivo por parte de
la ingeniería de mantenimiento, que requiere de un tiempo que normalmente no se dispone. El
indicador más extendido es el ‘’retorno de la inversión’’ ROI, que es una razón que relaciona el ingreso
generado por un centro de inversión a los recursos usados para generar ese ingreso, es decir, ROI =
Ingreso (ahorro) / Inversión. En el sector de servicios se suele evaluar en torno a 10,5 el ROI de la
implantación de estos sistemas, aunque ya se ha comentado es difícil evaluar los ahorros en mano de
obra, en repuestos, en incrementos de seguridad, aumento de vida de las máquinas, etc.
Por tanto, a la hora de implantar un mantenimiento predictivo es muy importante realizar un

estudio económico previo a todo el conjunto pues no siempre es beneficioso, por ejemplo, si las bombas
de las que aquí se trata fuesen pequeñas, implantar un predictivo sería totalmente inútil puesto que
Implantación de Predictivo en Grupos de Bombeo de Agua Potable Página 71

saldría más económico el realizar un correctivo, ya que el predictivo conllevaría gastos en equipamiento,
mano de obra, tiempo de medidas, etc., y si el equipo es pequeño y este se avería, es más barato
cambiarlo por uno nuevo. Sin embargo, a pesar de las características de la máquina, también habría que
evaluar lo que supondría una parada de la misma, porque a pesar de ser pequeña, si su parada supone
un gran coste, habría que estudiar si realizar predictivo o no.
En este capítulo se verá como esta empresa de abastecimiento de aguas ha implantado el

predictivo en los grupos de bombeo de agua potable, describiendo cada una de las actividades y
herramientas empleadas para un correcto funcionamiento del mismo. Comentar que esto es solo un
caso particular, puesto que cada empresa tiene su propia política de gestión a la hora de elaborar planes
de mantenimiento predictivo, aunque la idea de funcionamiento suele ser similar.
Todas las actividades llevadas a cabo por el departamento de mantenimiento preventivo de la

empresa con el fin de implantar el predictivo en los grupos de bombeo de agua potable se engloban en
dos grupos:
1. Actividades llevadas a cabo en SAP.PM.

2. Actividades realizadas en EMONITOR ODYSSEY y posterior recolección de datos.
SAP.PM es el programa de gestión de mantenimiento asistido por ordenador utilizado por el

departamento de mantenimiento de la empresa, el cual contiene toda la información relativa de todos
los equipos e instalaciones de los que la empresa es responsable. En él se realizan las actividades
relacionadas con la gestión y puesta a punto de los planes de mantenimiento, tales como la creación de
la gama DMZZ-04 relativa al análisis de vibraciones, en la que se crearán los puntos de medidas sobre los
equipos (motor y bomba), con umbrales sus de alarma, de tal forma que si en un punto se tiene un valor
el cual sobrepasa el umbral límite establecido, se generará automáticamente un aviso indicando a los
técnicos de mantenimiento el problema encontrado. Así mismo, se elaborará las listas de puntos de
medidas creados y se les asignará a los planes de mantenimiento pertinentes a cada grupo de bombeo.
Las actividades llevadas a cabo en SAP.PM son:
1. Creación de puntos de medidas y umbrales de alarma.

2. Creación de listas de los puntos de medidas creados, elaborando así la gama DMZZ-04
correspondiente al análisis de vibraciones.
3. Elaboración de planes de mantenimiento, adjuntando las listas correspondientes a cada grupo
de bombeo.
4. Emisión de órdenes de trabajo (O.T`s) y posterior notificación de la misma.
5. Generación de avisos, los cuales se realizarán de manera automática.
Paralelamente a SAP.PM se fue elaborando una base de datos en el software de análisis de

vibraciones EMONITOR ODYSSEY. Esta base de datos contiene todas las instalaciones de bombeo de
agua potable así como todos los grupos de bombeo pertenecientes a cada una de ellas. Dentro de cada
grupo se definen los puntos de medidas los cuales son creados en SAP.PM, exceptuando los
correspondientes a evaluaciones de temperaturas, puesto que aquí sólo se analizan las vibraciones.
También se definen las medidas que se desean tomar, es decir, si son medidas de magnitud global,
espectros, medidas de fase, etc., se establecen las alarmas de vibración, se caracteriza las unidades del
colector, etc., es decir, en este bloque se preparará el programa relativo al análisis de vibraciones para
proceder al diagnóstico de los grupos de bombeo.

Por último se configura el DATA-PAC 1250 (colector de datos utilizado), con el fin de que los
datos establecidos en EMONITOR coincidan con los del colector, para no obtener errores tales como
unidades de frecuencias establecidas, medidas de amplitud, etc. Es decir, si por ejemplo, en EMONITOR
está establecido que las unidades de frecuencias están en Hz y en el DATA-PAC se han configurado en
cpm (ciclos por minuto), se producirá un error en la recopilación de datos. La función pues del DATA-
PAC 1250 es la de tomar las medidas indicadas en EMONITOR en campo real para posteriormente
proceder a su descarga y comenzar a analizar los espectros de vibración para realizar un diagnóstico del
estado del grupo de bombeo correspondiente.
Una vez se hayan configurados los dos grandes bloques (SAP.PM y EMONITOR ODYSSEY), se
procede a explicar el funcionamiento del predictivo.
Desde SAP.PM se emiten una o varias órdenes de trabajo a realizar al grupo o a los grupos de
bombeo X de la, o las instalaciones de bombeo Y. Desde EMONITOR ODYSSEY se cargarán en el DATA-
PAC 1250 las instalaciones de bombeo a las cuales se refiere la orden de trabajo emitida. Una vez
realizada la carga de datos en el colector, se procede a la medición en campo, llevada a cabo por los
operarios de mantenimiento, obteniendo así la información de los puntos indicados en la orden de
trabajo, es decir, aquellos correspondientes a la gama DMZZ-04. Una vez recogidos los datos y
almacenados en el DATA-PAC 1250 y recogidos los datos correspondientes a temperaturas, se procede a
rellenar los datos en la orden de trabajo para posteriormente introducirlos en SAP-PM y descargar los
datos del colector en el software de vibraciones.
En EMONITOR ODYSSEY se realizará el análisis de vibraciones mediante las medidas espectrales

recogidas, y se elaborará un diagnóstico del estado en el que se encuentra el grupo de bombeo y ver si
existe alguna anomalía a tratar en la máquina. En caso de que exista algún defecto de los vistos en el
apartado 3, se elaborará un informe en el cual se refleja el problema que sufre la máquina, el cual irá a
parar a SAP.PM.
Los valores que se introducen en SAP.PM corresponden a los niveles globales RMS de vibración
de cada punto. Si uno de estos valores sobrepasa el umbral establecido en cada punto se generará
automáticamente un aviso indicando que se tiene en el punto Z del grupo de bombeo X de la estación Y
un valor de alerta.
Con la generación o no del aviso junto con el informe del análisis espectral realizado, los
técnicos de mantenimiento tienen la información necesaria para actuar al respecto y decidir si habría
que dejar evolucionar la máquina, realizar mediciones en intervalos más pequeños, realizar el predictivo
pues se ha encontrado una situación crítica, etc., y finalmente notificar la orden de trabajo, realizada
desde SAP.PM. En la figura 5.1 se representa de forma esquemática el funcionamiento del predictivo
llevado a cabo por la empresa y explicado anteriormente.

Figura 5.1. Esquema del funcionamiento del predictivo.
5.2. SAP. PM.
SAP (sistemas, aplicaciones y productos en procesamiento de datos) es un sistema informático

que comprende muchos módulos completamente integrados abarcando prácticamente todos los
aspectos de la administración empresarial. Cada módulo realiza una función diferente, pero se tiene la
gran ventaja de estar diseñado para poder trabajar con otros módulos.
La integración total de los módulos ofrece real compatibilidad a lo largo de las funciones
llevadas a cabo por una empresa. Esta es la característica más importante del sistema SAP y quiere decir
que la información se comparte entre todos los módulos que la necesiten y que pueden tener acceso a
ella. Dicha información es compartida tanto entre módulos, como entre todas las áreas.
SAP establece e integra el sistema productivo de las empresas. Se constituye con herramientas
ideales para cubrir todas las necesidades de la gestión empresarial (sean grandes o pequeñas), en torno
a: administración de negocios, sistemas contables, manejo de finanzas, contabilidad, administración de
operaciones y planes de mercadotecnia, logística, etc. Así mismo, SAP proporciona productos y servicios
de software para solucionar problemas en las empresas que surgen del entorno competitivo mundial,
los desarrollos de estrategias de satisfacción al cliente, las necesidades de innovación tecnológica,
procesos de calidad y mejoras continuas, así como, el cumplimiento de normativa legal establecida por
las instituciones gubernamentales.

SAP también ofrece diseño y estrategias de procesos, así como, servicios permanentes que
ayudan a emigrar los sistemas empresariales de una GMAO (gestión de mantenimiento asistido por
ordenador) a otra, tal es así, que en 2009 la empresa decide que se produzca la migración de la antigua
GMAO (SIGMA) hacia el nuevo GMAO integrado en SAP, el módulo PlantMaintenance (PM). Dicha
transición de SIGMA a SAP.PM conllevó la migración de más de 9000 equipos, reconvertidos en la nueva
aplicación en estructuras jerárquicas de ubicaciones técnicas y equipos, de más de 50000 características
y de más de 800 rutas y gamas, asegurando la trazabilidad entre ambos sistemas.
Las principales ventajas obtenidas tras la implantación de SAP.PM respecto a la antigua GMAO
SIGMA, son:
- Permite montar y desmontar equipos en distintas ubicaciones técnicas, arrastrando con el

equipo todo su historial de mantenimiento.
- Contiene un potente motor de búsqueda, permitiendo realizar consultas por la mayoría de
campos de los que dispone.
- Permite el uso de catálogos de síntomas de avería y causa.
- Permite alimentar contadores y puntos de medida en el sistema de forma manual y/o
automática para poder realizar mantenimiento preventivo bajo condición.
- Facilita el cierre del ciclo de mantenimiento. Se puede realizar consultas de históricos de
actuaciones orientadas a la elaboración y análisis de informes, que permiten cerrar el ciclo
realimentando los niveles estratégicos, tácticos y operativos.
El módulo con el que se trabaja en operaciones de mantenimiento, corresponde a la extensión

SAP.PM, permitiendo elaborar planes de mantenimiento, órdenes de trabajo, etc., entre otras funciones
que se verán a continuación y que han sido utilizadas para llevar a cabo el predictivo de los grupos de
bombeo.
Cabe mencionar con algo más de detalle la posibilidad de realizar planes de mantenimiento
preventivo bajo condición en vez de sistemático basado en frecuencia temporal. Tradicionalmente, las
gamas se aplicaban sistemáticamente a los distintos equipos basando estos planes de mantenimiento
exclusivamente en frecuencia temporal, sin tener en cuenta otras condiciones del entorno y
funcionamiento del equipo en cuestión. Mediante el uso de contadores y puntos de medida se puede
establecer límites de variables las cuales son interesantes controlar para que avisen cuando se produzca
un exceso de la medida, así como fijar planes de mantenimiento preventivo en función del número de
horas de funcionamiento de un equipo. Así por ejemplo, la revisión de grupos de bombeos horizontales
en una de las estaciones más críticas que se tiene se ha fijado cada 1.500 horas de funcionamiento o un
año. De esta forma se asegura una revisión anual como mínimo, pero si el grupo funciona más de 1.500
horas se adelantará la aplicación de la gama de forma preventiva.
5.2.1.1. PUNTOS DE MEDIDA Y UMBRALES DE ALARMA.
Los puntos de medida son emplazamientos físicos y/o lógicos en los que se describe una
condición y se encuentran en objetos técnicos, equipos o a nivel de ubicaciones técnicas. Los valores
medidos en un determinado punto de medida describen una condición de la instalación en un momento

determinado. La información es introducida en el sistema mediante documentos de medición, función

llevada a cabo por los operarios los cuales realizan las medidas que se especifican. Los valores pueden
introducirse de forma cuantitativa, mediante el uso de características previamente definidas, de tipo
numérico y asociadas a una unidad concreta, de forma cualitativa, haciendo uso de un código de
valoración o mediante una combinación de ambas valoraciones, introduciendo el valor medido y el
código correspondiente.
Para el caso que nos ocupa, se crearán unos puntos de medidas apropiados y definidos para
llevar a cabo una función determinada, en este caso la de medición de vibraciones en grupos de
bombeo. Estos puntos de medida han de ser tales (tanto en posición como en cantidad) que
proporcionen la mayor información posible sobre el estado de la máquina una vez realizada la medición
en la misma, con el fin de realizar un buen mantenimiento predictivo en el equipo. Por tanto, además de
los puntos de medidas propiamente correspondientes a la medida de vibraciones se crearon otros
puntos correspondientes al funcionamiento del grupo de bombeo, tales como presión de impulsión,
velocidad del motor, etc., así como los puntos de medidas relativos a la medida de temperatura
(termografía). En las tablas 5.1 y 5.2 se muestran los puntos de medidas creados a nivel de equipo
(motor y bomba) para el caso de grupos de bombeo horizontal y vertical respectivamente, mostrándose
así mismo los puntos de medida correspondientes al análisis de vibración en la figura 5.2. Por último
también se introdujo un contador, que es un caso particular de un punto de medida donde en el
intervalo de tiempo, los valores de contador sólo aumentan o disminuyen continuamente.
Se ha de comentar que todos estos puntos de medidas creados se han realizado con idea de
tener un mayor control sobre el funcionamiento del equipo, a idea de realizar un buen predictivo, sin
embargo, en el predictivo mediante análisis de vibraciones solamente se utilizarán para diagnosticar
aquellos puntos creados para medir vibraciones. Los demás puntos sirven para tener una ayuda extra
para realizar el diagnóstico con mayor precisión, siendo los correspondientes a temperatura los que más
información extra aportarán, pues se podrá obtener conocimiento sobre el estado de los rodamientos,
puesto que si la temperatura de los mismos es muy elevada es indicativo de existencia de fricción, falta
de lubricación, etc., pudiendo llegar a desgastar el rodamiento.
Una vez han sido creados los puntos de medidas, se les asignarán los umbrales de alarma que
son aquellos valores para los cuales el punto de medida el cual se ha medido y que se tiene información
del mismo es válido (si el valor medido cumple con las especificaciones de alarma establecidos), o si por
el contrario se generaría un aviso indicando de la existencia de una anomalía.
Figura 5.2. Ubicación puntos de medida de vibración en un grupo horizontal.

Tabla 5.1. Puntos de medidas creados sobre grupos de bombeo horizontales.
NOMENCLATURA NÚMERO DIRECCIÓN UNIDAD TIPO UBICACIÓN

Motor LOA-1H 1 HORIZONTAL mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LOA-1V 2 VERTICAL mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LA-2H 3 HORIZONTAL mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LA-2V 4 VERTICAL mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LA-2A 5 AXIAL mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Bomba LA-3H 6 HORIZONTAL mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Bomba LA-3V 7 VERTICAL mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Bomba LOA-4H 8 HORIZONTAL mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Bomba LOA-4V 9 VERTICAL mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Bomba LOA-4A 10 AXIAL mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Presión de impulsión 11 - bar PRESIÓN GRUPO
Presión de aspiración 12 - bar PRESIÓN GRUPO
Velocidad de giro 13 - rpm VELOCIDAD GRUPO
Intensidad real 14 - A INTENSIDAD GRUPO
Contador horas 15 - - CONTADOR GRUPO
Contador maniobras 16 - - CONTADOR GRUPO
Temperatura ambiente 17 - ºC TEMPERATURA GRUPO
TMotorLOA 18 - ºC TEMPERATURA MOTOR
TMotorLA 19 - ºC TEMPERATURA MOTOR
TBombaLA 20 - ºC TEMPERATURA BOMBA
TBombaLOA 21 - ºC TEMPERATURA BOMBA
Tabla 5.2. Puntos de medidas creados sobre grupos de bombeo verticales.
NOMENCLATURA NÚMERO DIRECCIÓN UNIDAD TIPO UBICACIÓN

Motor LOA-1R1 1 RADIAL 1 mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LOA-1R2 2 RADIAL 2 mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LA-2R1 3 RADIAL 1 mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LA-2R2 4 RADIAL 2 mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Motor LA-2A 5 AXIAL mm/s VIBRACIÓN MOTOR
Bomba LA-3R1 6 RADIAL 1 mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Bomba LA-3R2 7 RADIAL 2 mm/s VIBRACIÓN BOMBA
Presión de impulsión 8 - bar PRESIÓN GRUPO
Presión de aspiración 9 - bar PRESIÓN GRUPO
Velocidad de giro 10 - rpm VELOCIDAD GRUPO
Intensidad real 11 - A INTENSIDAD GRUPO
Contador horas 12 - - CONTADOR GRUPO
Contador maniobras 13 - - CONTADOR GRUPO
Temperatura ambiente 14 - ºC TEMPERATURA GRUPO
TMotorLOA 15 - ºC TEMPERATURA MOTOR
TMotorLA 16 - ºC TEMPERATURA MOTOR
TBombaLA 17 - ºC TEMPERATURA BOMBA
** LOA, y LA, lado opuesto al acoplamiento y lado acoplamiento respectivamente.
** TMotor, y TBomba, temperaturas de motor y bomba respectivamente.

Los límites del ámbito de medida se han tomado en base a la experiencia y tomando como
referencia la norma ISO 10816 para los puntos de medida referidos a medidas de vibración. La norma
ISO 10816 establece un valor de alerta en 4,5 mm/s y un nivel de fallo en 7,1 mm/s, en valores globales
de vibración (ver tabla 3.3 del apartado 3). Puesto que solo es posible elegir un valor para que el SAP.PM
mande un aviso en caso de anomalía, se propuso establecer un valor promedio entre ambos valores, por
lo que se asignó un valor de alarma de 6 mm/s en dichos puntos de medida. Hay que tener en cuenta
que este valor de 6 mm/s es referido al valor global de vibración, pues SAP.PM no es un programa para
analizar vibraciones, dejándose esta función a EmonitorOdyssey. En la tabla 5.3 se muestran los
umbrales de alarma que se les ha asignado a los puntos de medida.
Tabla 5.3. Límites superior e inferior del ámbito de medida para los diferentes puntos de medidas creados.
PUNTO DE MEDIDA LÍMITE SUPERIOR LÍMITE INFERIOR

MEDIDAS DE VIBRACIÓN 6 mm/s -
TEMPERATURA EN MOTOR 65ºC -
TEMPERATURA EN BOMBA 55ºC -
TEMPERATURA AMBIENTE 50ºC -
INTENSIDAD REAL MOTOR + 20% Intensidad nominal - 20% Intensidad nominal
5.2.2. LISTA DE PUNTOS DE MEDIDAS. GAMA DMZZ-04.
En el apartado anterior se ha hablado de la creación de los puntos de medida designados para

aplicar el predictivo basado en vibraciones sobre los grupos de bombeo de agua potable. Una vez se han
creado dichos puntos sobre todos los equipos susceptibles a ser mantenidos mediante vibración, se
pasa pues a la creación de listas de puntos de medidas sobre todos los grupos de bombeo. Estas listas
contiene todos los puntos de medida para un grupo de bombeo, así pues, se crearán tantas listas como
grupos de bombeo haya, asignándoles a cada una de estas listas, los puntos de medidas creados de cada
grupo correspondiente. Estas listas corresponden a la gama DMZZ-04 destinadas al análisis de
vibraciones de los grupos de bombeo y su finalidad es tal que se crean para poder asignarlas
posteriormente a los planes de mantenimiento preventivos de los grupos de bombeo, los cuales ya
estaban creados anteriormente en SAP.PAM.
Cabe preguntarse la siguiente cuestión, ¿por qué crear una lista de puntos de medidas si ya se
habían creado previamente los puntos de medidas sobre cada grupo de bombeo? La respuesta a esta
pregunta se resume en la adjudicación al plan de mantenimiento pertinente a cada grupo de bombeo,
es decir, una vez creada la lista de puntos de medidas para un grupo de bombeo cualquiera, está será
adjuntada al plan de mantenimiento preventivo (ya creados en SAP.PM antes de la implantación del
predictivo) pertinente a ese grupo de bombeo con el objetivo de tener las variables significativas del
análisis mediante vibraciones. En caso de no ser así, habría que ir adjuntando punto por punto al plan de
mantenimiento, lo que resulta un tanto engorroso, por lo que con la creación de la lista de puntos de
medidas solo hay que adjuntar la lista correspondiente al grupo de bombeo al cual pertenece ese plan
de mantenimiento.

Como se ha comentado, los grupos de bombeo tienen asignado un plan de mantenimiento

preventivo, los cuales vienen dados por un código de identificación asignados por el departamento de
mantenimiento. Así por ejemplo, el grupo de bombeo cuya ubicación técnica es E-0016-SB-GX-GP06
tiene un plan de mantenimiento dado por 810000002924. Por tanto, para asignar la lista de puntos de
medida de la gama DMZZ-04 perteneciente a ese grupo de bombeo, solo hay que acceder a su plan de
mantenimiento y adjuntar dicha lista.
En la figura 5.3 se muestra la creación de una lista de puntos de medidas correspondiente a la

gama DMZZ-04 de análisis de vibraciones.
Figura 5.3. Lista de puntos de medidas para un grupo de bombeo vertical.
5.2.3. ÓRDENES DE TRABAJO.
Las órdenes constituyen una parte importante de la planificación y de la ejecución detallada de

las medidas y de su documentación correspondiente en mantenimiento, tanto preventivo como
correctivo.
Toda orden de mantenimiento contiene información sobre fechas, recursos, material, horas
necesarias de trabajo para las medidas a realizar, datos de las operaciones que realizan empresas
externas, etc.
Las órdenes de trabajo se pueden completar con avisos, aunque no es necesaria la existencia de
avisos para utilizar las órdenes. La utilización de avisos previos dependerá del proceso de
mantenimiento que se siga (correctivo, solicitud de mantenimiento, órdenes de trabajo sin avisos, etc.),
así como de la información que se necesite recoger en el sistema para cada tipo de actuación de

mantenimiento de cara a la explotación futura de la información mediante el sistema de información

estándar de módulo PM de SAP.
Las órdenes de trabajo de mantenimiento se pueden distinguir en su planificación:
a) Órdenes planificadas de mantenimiento. Mediante los planes de mantenimiento preventivo y

sus funciones de programación se crean órdenes en fecha determinadas. Las medidas que se
van a tomar para estas órdenes derivan pues de los planes de mantenimiento preventivo.
b) Órdenes planeadas de mantenimiento. Aparte de los planes de mantenimiento preventivo
también se pueden crear órdenes de mantenimiento a partir de avisos de mantenimiento.
c) Órdenes no planificadas de mantenimiento. Las órdenes no planificadas de mantenimiento
resultan, por lo general, de averías imprevistas, accidentes, etc., cuya aparición requiere la
ejecución inmediata de una medida de mantenimiento. Este tipo de órdenes puede crearse
directamente en el sistema o bien puede provenir de un aviso de tipo correctivo.
Las órdenes de mantenimiento pueden ser creadas de tres maneras distintas:
1. Directamente.
Se puede crear una orden de mantenimiento partiendo de cero, sin relación con ningún otro
documento ni planificación alguna; para, por ejemplo, la reparación de una avería imprevista
corrigiéndola mediante correctivo.
2. Desde un aviso.
Se puede crear una orden a partir de un aviso previo. Como ya se ha comentado, si algún valor
medido de los puntos de medida sobrepasa el umbral que se le ha establecido, el sistema
genera un aviso que es enviado automáticamente a los jefes de mantenimiento indicando el
punto de medida que se sale del rango. Será desde dicho aviso donde se cree la orden de
mantenimiento.
3. A partir de un plan de mantenimiento.
Los planes de mantenimiento describen medidas de mantenimiento preventivo e inspección a

realizar en ubicaciones técnicas y equipos, de modo que mediante la programación de dichos
planes se generan automáticamente órdenes de trabajo. La generación automática de órdenes
puede realizarse en función del tiempo (estrategias) o en función de la actividad (valores de
contador o puntos de medida).
En lo que aquí concierne, se muestra en el anexo I la orden de trabajo correspondiente a la

gama DMZZ-04 de análisis de vibraciones en los grupos de bombeo la cual se lanza a partir del plan de
mantenimiento del grupo de bombeo al que corresponda, que en el apartado anterior se ha visto como
lanzar una orden de mantenimiento a partir del plan de mantenimiento al que está sujeto.
Esta orden de trabajo consta de siete apartados, siendo los tres primeros de carácter
informativo, dónde se indica que es lo qué se debe hacer y cómo ha de hacerse. El punto cuatro está
destinado a tomar los datos correspondientes según los puntos de medidas establecidos, y esto es
llevado a cabo por el operario. Los tres últimos apartados, compuestos por la firma del técnico de
mantenimiento que supervisa la orden de trabajo rellenada por los operarios, el código del equipo

donde se ha realizado la orden y las observaciones oportunas que pudieran haber surgido con la
información contenida en la misma y tras haber analizado el espectro de vibraciones mediante el
software EmonitorOdyssey, se reservan a los jefes de mantenimiento
En la cabecera de la orden van los datos de carácter general relacionados directamente con las
características de la orden de mantenimiento tales como código de gama (DMZZ-04), frecuencia,
revisión y la descripción de la orden (estación de grupo de bombeo), así como el número de horas que
se ha llevado para ejecutar la orden (horas gama) y el número de personas (operarios) que se han
encargado de ejecutar la orden (siendo normalmente dos operarios). De igual modo, también se hace
mención a datos a nivel de estación especificando la información acerca del nombre de la estación
donde se realiza la orden, la situación de los equipos, especificar las condiciones de funcionamiento de
los equipos, es decir, si está en marcha o por el contrario hay que realizar la orden con el equipo parado,
etc.
5.2.4. GENERACIÓN DE AVISOS. ORDEN DE TRABAJO A PARTIR DEL AVISO GENERADO.
Como se ha mencionado en apartados anteriores, una de las ventajas que ofrece el módulo PM
de SAP es la generación de avisos mediante correo electrónico a los técnicos de mantenimiento del
departamento en caso de que el sistema detecte alguna anomalía en los valores de los puntos de
medida de la gama de vibración DMZZ-04. Es decir, cuando los operarios terminan de realizar las
medidas en los grupos de bombeo dadas por la orden de trabajo de dicha gama, introducen los valores
resultantes en SAP mediante lo que se conoce como creación directa de un documento de medida,
accediendo entonces al punto de medida correspondiente al cual se le va a introducir el valor medido.
El operario a de completar una serie de especificaciones, destacando el valor medido, donde se

especifica el valor que tuvo la medición, y un texto, donde se puede hacer una valoración cualitativa de
la medida.
Si el valor introducido está fuera del rango del ámbito de medida que se estableció para cada
uno de los puntos de medida, SAP.PM manda un aviso a los técnicos de mantenimiento informando de
que el punto de medida “X” perteneciente a la lista de puntos de medida (con esto se sabe a qué equipo
pertenece pues la denominación de la lista especifica tanto el código del motor como el de la bomba)
“Y” está fuera de rango, adjuntando a su vez un código de aviso.
Junto a este aviso generado por SAP.PM se encuentra el diagnóstico del equipo realizado
mediante el análisis espectral de los resultados recogidos por el colector de datos en el grupo de
bombeo correspondiente. En función del resultado de este diagnóstico junto con el aviso generado, el
técnico de mantenimiento deberá generar una orden de mantenimiento teniendo en cuenta los
resultados obtenidos, si bien podría tratarse de una orden puramente correctiva, una nueva orden de la
gama DMZZ-04 para repetir las medidas, una orden para cambiar el ciclo de medición sobre dicho
equipo, etc. Para ello, se accede al aviso que se ha generado automáticamente con el fin de modificarlo
según las necesidades técnicas que se prevén.
Para la elaboración de la orden de trabajo generada a partir del aviso se debe especificar la clase
de orden a generar y el puesto de trabajo responsable (indicar el departamento de mantenimiento

responsable de crear la orden), así como especificar el código del aviso con el que se está generando
dicha orden de trabajo.
5.2.5. PROGRAMACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Programar un plan de mantenimiento no es más que especificar las fechas previstas en las que se
emitirá y ejecutará la orden de mantenimiento creada a partir de dicho plan. Para ello se irá a la opción
de “planificación de fechas de planes de mantenimiento preventivo”, accediendo pues a la ventana de
acceso de dicha aplicación (figura 5.4), donde se especifica el código del plan de mantenimiento que se
desee programar.
Figura 5.4. Ventana de acceso para programar un plan de mantenimiento preventivo.
Dichas fechas de ejecución de la orden de trabajo pueden ser modificadas en función de los
resultados obtenidos. Por ejemplo, si se tiene que a un grupo de bombeo especifico se le realiza las
mediciones cada tres meses según está establecido en su plan de mantenimiento, y tras realizar las
medidas pertinentes se observa que los valores han aumentado considerablemente respecto a los
valores de la medida anterior , siguiendo, no obstante, en el rango aceptable de funcionamiento, el jefe
de mantenimiento puede decidir reducir la toma de datos sobre dicho equipo, accediendo pues a dicha
orden de mantenimiento y reduciendo la fecha de toma de datos, con el objetivo primordial de que se
identifique lo antes posible si el equipo ha entrado en el rango de alarma.
5.3. EMONITOR ODYSSEY
Este software de análisis de vibraciones junto con el colector de datos (DATA-PAC 1250),
permite maximizar la confiabilidad de la gestión de mantenimiento para optimizar la producción y
calidad del mantenimiento predictivo.
EmonitorOdyssey integra un amplio rango de datos para el monitoreo por condición y de

tecnologías complementarias de acuerdo con el horizonte indicado por las filosofías del mantenimiento
por confiabilidad y el mantenimiento productivo total, suministrando de esta manera una figura
completa y confiable de la salud de las maquinarias en planta. EmonitorOdyssey ofrece pues una
solución completa a la interpretación de datos que provienen de instrumentos portátiles, monitoreo
intermitente en línea y monitoreo de protección continua, para que de tal manera los profesionales de
confiabilidad puedan observar sus programas de monitoreo por condición en toda la planta.

Por tanto, EmonitorOdyssey junto con el colector de datos ofrecen una vista completa sobre la
condición de la maquinaria en la planta permitiéndoles a los profesionales de confiabilidad en la toma
de decisiones adecuadas, la maximización de la productividad y obtener una operación óptima desde el
punto de vista costo-eficiencia.
El beneficio real es que el sistema puede ayudar al usuario a determinar que se necesita
realizar, que tan crítico es el trabajo a realizar y cuando realizarlo. Este software permite la integración
de datos de vibración, análisis de aceite, imágenes de termografía infrarroja, datos de proceso y
monitoreo por condición dentro de una base de datos común para que el usuario pueda ahorrar tiempo
al obtener toda la información estratégica del monitoreo por condición en un solo lugar. Aquí solamente
se centrará el estudio en el análisis de vibraciones, y se verá como se ha configurado el sistema para la
obtención y posterior lectura y análisis de los datos obtenidos con el fin de realizar un buen diagnóstico,
no descartándose en un futuro el de utilizar dicho software para otra herramienta predictiva.
EmonitorOdyssey abre una la brecha existente entre los sistemas de monitoreo portátil y
monitoreo por condición en línea. La integración de las tecnología de monitoreo de maquinaria le
proporciona una imagen completa de la salud en la maquinaria de la planta. Los datos de vibración de
instrumentos portátiles, dispositivos de monitoreo en línea intermitentes y de monitoreo en continua se
encuentran todos en la misma base de datos. En nuestra implantación de predictivo, se utiliza los datos
de vibración provenientes de un equipo portátil, el DATA-PAC 1250, si bien se está realizando el estudio
de implantar sistemas de monitoreo en continuo en las estaciones más críticas con el objetivo de tener
un control más exhaustivo sobre dichos equipos.
El EmonitorOdyssey está disponible en una amplia gama de configuraciones, el que aquí se

expone y es el empleado por el departamento preventivo de la empresa es el EmonitorOdysseyClassic,
aunque en un futuro no muy lejano se está planteando la obtención del Deluxe pues permite un análisis
más completo de vibraciones y posee ventajas respecto al anterior como es el análisis frecuencial
pudiendo identificar automáticamente el modo de fallo que se está dando en el equipo, si es que existe
alguno.
5.3.1. ANÁLISIS DE LA BASE DE DATOS.
La base de datos donde se almacena la información procedente de los grupos de bombeo

consta de cinco paneles:
a) Panel de jerarquía, donde se especifica los grupos de bombeo a los cuales se les realiza
vibración.
b) Panel de ubicación, definiéndose en éste los puntos de medida en los que se tomará la
información de cada grupo de bombeo.
c) Panel de medida, aquí se definen las medidas que controlan las operaciones a realizar y
almacenar.
d) Panel de alarma, donde se muestran las alarmas establecidas.
e) Panel de datos históricos, en los que aparece los datos históricos almacenados para cada punto
de medida de cada grupo de bombeo correspondiente.

5.3.1.1. PANEL DE JERARQUÍA Y UBICACIÓN.
En el panel de jerarquía (figura 5.5) se definen las estaciones de bombeo, siendo un total de 35
estaciones.
En dicho panel se pueden llegar a definir hasta seis niveles de jerarquía para definir nuestra
estructura jerárquica. En el caso que nos ocupa, se han definido tres niveles, el primer nivel hace
referencia al nombre de la estación del grupo de bombeo, el segundo al caso de que exista una
subestación dentro de la estación, y el tercero y último se reserva para la denominación de los grupos
de bombeo. Una vez definido los grupos de bombeo, se puede definir el grado de criticidad que tiene
cada equipo, siendo esta asignación como mera información sobre el grupo de bombeo que se procede
a analizar, sin incidir en los análisis directamente. El panel de jerarquía es el “padre” de los demás
paneles nombrados anteriormente, es decir, la información contenida en cada uno de los demás
paneles procede de la información contenida en el panel de jerarquía, así que, si se elimina una
estación, se eliminarán automáticamente todos los datos que le preceden, es decir, la subestación, los
grupos de bombeo, los puntos de medidas, las medidas, las alarmas y los datos históricos
pertenecientes a esa estación, y así consecutivamente. Otras operaciones que se pueden realizar en el
panel jerarquía son las de copiar cualquier nivel de jerarquía, modificar y añadir.
Figura 5.5. Paneles de la base de datos.
Antes de añadir cualquier grupo de bombeo, hay que especificar los índices de criticidad del
equipo, así como las unidades de medida que se utilizarán al añadir la maquinaria. También, habrá que
especificar las unidades de frecuencia y fase del menú configuración (figura 5.6). Hay que tener en
cuenta, que estas unidades de frecuencia y fase establecidas, deben coincidir con las unidades de
frecuencia y fase del colector de datos, pues de no ser así, se producirá un error de lectura de datos,
estableciéndose el Hz como unidad de frecuencia.
La criticidad del equipo mide la importancia relativa de una máquina o de una estación en la
jerarquía de la base de datos, pero como se ha comentado, solo sirve a nivel informativo, no influyendo
en la toma de datos de la máquina ni en el estado de alarmas, por lo que no se ha tenido en cuenta en la
creación de nuestra base de datos, y contemplando a los grupos de bombeo igual de críticos. Este nivel
de criticidad depende de:

1. Coste que supone el paro de la máquina.

2. Índice de avería de la máquina.
3. Coste de reparación.
4. Disponibilidad de recambios.
5. Peligro que supone para los operarios en caso de avería.
Las operaciones de carga y descarga de rutas de inspección se realizan a través de este panel
por medio de listas de medidas.
Figura 5.6. Selección de unidades de frecuencia y fase.
Cuando se procede a la descarga de datos, en el panel jerarquía se mostrará la severidad de

daño que sufre el equipo, es decir, se podrá observar de forma rápida si la estación a la cual se le ha
realizado la inspección se encuentra en perfectas condiciones o por el contrario presenta grupos de
bombeo los cuales han entrado en alarma.
El siguiente paso, es la creación de los paneles de ubicación para cada grupo de bombeo del
panel jerárquico. En este panel se definen los puntos donde se van a realizar las medidas de vibración,
indicando tanto la posición del punto como su dirección (horizontal, vertical o axial).
El panel de ubicación consta de 6 columnas:
1. Localización, donde se especifica el punto en donde se desea medir. La denominación del punto
ha de ser precisa, pues lo que contenga está columna irá directo al colector de datos (DataPac
1250) y el operario debe saber a qué punto de la máquina se hace referencia. Como se
comentó en el apartado anterior correspondiente a SAP.PM, la especificación de los puntos de
medida que aquí se contempla es la misma que la que se utilizó para crear las listas de puntos
de medida de la gama DMZZ-04.
2. Posición, esta columna hace referencia a la posición donde se encuentra el punto de medida
dentro del grupo de bombeo. Existen cuatro posiciones, la primera corresponde al lado no
acoplamiento del motor (punto 001), la segunda al lado acoplamiento (punto 002), la tercera al

lado acoplamiento de la bomba (punto 003) y el cuarto al lado no acoplamiento de la bomba

(punto 004).
3. Dirección, se especifica la dirección donde se va a realizar la medida del punto correspondiente,
es decir, si la medida es horizontal, vertical o axial. En la figura 5.7 y en la tabla 5.5 se
especifican los puntos de medidas para un grupo de bombeo horizontal.
4. Categoría, indica la categoría a la que pertenece el punto de medida, que es para indicar
equipos los cuales son similares. En nuestra base de datos se tienen dos categorías, una
denominada bomba donde se encuentran todos los grupos de bombeo, y la otra turbina,
destinada a las centrales de generación de energía.
5. Velocidad, en esta columna se especifica la velocidad a la que gira la máquina, expresada en
r.p.m o en rad/s.
6. Descripción, esta columna queda reservada para realizar algún comentario una vez se hayan
analizados los datos correspondientes a dicho punto.
Figura 5.7. Ubicación de puntos de medida sobre un grupo de bombeo horizontal.
Tabla 5.5. Definición de puntos de medida para la toma de vibraciones de un grupo de bombeo horizontal.
NOMENCLATURA POSICIÓN DIRECCIÓN NÚMERO

Motor LOA-1H 001 HORIZONTAL 1
Motor LOA-1V 001 VERTICAL 2
Motor LA-2H 002 HORIZONTAL 3
Motor LA-2V 002 VERTICAL 4
Motor LA-2A 002 AXIAL 5
Bomba LA-3H 003 HORIZONTAL 6
Bomba LA-3V 003 VERTICAL 7
Bomba LOA-4H 004 HORIZONTAL 8
Bomba LOA-4V 004 VERTICAL 9
Bomba LOA-4A 004 AXIAL 10
Es interesante comentar que se pueden crear ubicaciones a cualquier nivel del panel de
jerarquía, siendo lo más lógico, crearlas a nivel de grupos de bombeo.
Al igual que en el panel anterior, este panel permite copiar ubicaciones (con datos o sin datos
históricos), modificar ubicaciones y eliminar ubicaciones, teniéndose en cuenta que cualquier operación
que se realice en este panel, recaerá sobre los paneles a nivel inferior. Es decir, si se procede a eliminar
un punto de medida, se eliminarán todas las medidas correspondientes a dicho punto del panel de

medidas y las alarmas que se establecieron para dicho punto, así como los datos históricos almacenados
hasta la fecha.
5.3.1.2. PANEL DE MEDIDA.
Definidos los puntos de medida donde se tomarán y almacenarán los datos de vibración de los
equipos, se pasa a especificar el panel de medidas, en donde se indicarán cómo se desea recolectar los
datos destinados a los puntos de medida definidos en el panel anterior. Este panel es el núcleo
fundamental de la base de datos, pues es aquí donde se especifica qué medir y cómo medir. Todos los
valores obtenidos posteriormente estarán condicionados por los valores de este panel. Este panel está
constituido por seis columnas, las cuales se analizan a continuación.
1. Columna “Tipo de datos”.
Es donde se decide el tipo de medida a realizar, pudiendo ser:
- Magnitud. El valor de amplitud medido, en las medidas de vibración, corresponde a la medida

de magnitud. Este valor contiene el valor de la amplitud medida, entre los límites de frecuencia
establecidos por las columnas posteriores.
- Espectro. Es la descomposición del valor de magnitud de una onda compleja, en amplitudes y
frecuencias que las componen (FFT).
- Onda temporal. Mide la amplitud de la onda en función del tiempo.
- Numérico. Valor numérico sencillo, como presión, temperatura, etc. Normalmente introducido
manualmente en el colector de datos.
Al considerar todos los grupos de bombeo igual de críticos, el panel de medida establecido es
común para todos. En lo referente a dicha columna, se tomarán cuatro medidas para cada grupo de
bombeo, dos de magnitud y dos de espectros, para baja y alta frecuencia respectivamente.
2. Columna “Unidades”.
En esta columna se selecciona las unidades de medida, en consonancia con el tipo de datos
utilizado. Para el caso de vibración, las unidades más utilizadas son de velocidad mm/s y de aceleración
en g’s, siendo éstas las que se han seleccionado para baja y alta frecuencia respectivamente (figura 5.8).
Las unidades se seleccionan directamente, pero si no existen, se pueden crear o modificar una existente.
Figura 5.8. Panel de medida de EmonitorOdyssey.

3. Columna “Almacenamiento”.
En esta columna se define si las medidas se realizan siempre o bajo alguna condición de alarma,
definiéndose además el tiempo en el que las medidas permanecerán en la base de datos. Al igual que en
las columnas de filtro y recolección, que se verán a continuación, se puede editar, copiar o crear una
nueva. Las condiciones para realizar la medida son:
- Siempre. Siempre se mide y se almacena en la base de datos.

- En alarma de magnitud. Solo se mide y se almacena el espectro cuando el valor de magnitud de
su propia medida se encuentra en alarma.
- En alarma. Es igual que el caso anterior, pero almacena el espectro si existe una alarma de
magnitud en la ubicación para medidas con las mismas unidades y filtro.
- En alarma y en alarma de magnitud. Toma y almacena la medida cuando existe una alarma de
espectro o una alarma de magnitud en la ubicación.
Los límites de almacenamiento definen el tiempo que permanecen los datos en la base de
datos. Cuando se supera el límite establecido, borra el dato o datos que superan dicho límite. Un
aspecto importante es que la comprobación de los datos con sus condiciones, solo las hace cuando hay
un nuevo dato.
La columna de almacenamiento para nuestro panel de medida, se ha configurado de la

siguiente manera:
a) Siempre/todos, para las medidas de magnitud.

b) Siempre/4 años para medidas de espectro.
Esto quiere decir que tanto las medidas de magnitud como las de espectro se tomarán siempre,
sin tener en cuenta si se supera o no una alarma establecida. Por otro lado, las medidas de magnitud se
conservarán siempre en la base de datos, mientras que las medidas correspondientes a espectros de
vibración solamente estarán presentes durante cuatro años.
4. Columna “Filtro”.
En esta columna se selecciona el filtro de frecuencia para las medidas de vibración. Éstos
permiten eliminar frecuencias de vibración que no son de interés y que pueden afectar de forma
negativa a la tendencia de medida, así mismo, también sirven para realzar valores de amplitud muy
pequeños frente a otros grandes.
Los equipos de medida pueden medir señales de frecuencia tan baja como 21,6 cpm o
menores, pero si el sensor no es de baja frecuencia o la máquina no produce vibración de interés en
estas frecuencias, se introduce un filtro para que la medida empiece en frecuencias más altas y tener un
sistema más estable.
Si no se desea aplicar ningún filtro en la medida, se seleccionará la opción “None” (ninguno).
A la hora de aplicar un filtro, hay que tener en cuenta que este puede ser de dos tipos, bien
analógico o digital.

En la mayoría de los casos, el filtro más utilizado es el analógico, y el valor de dicho filtro debe
coincidir con el valor del filtro analógico del colector de datos, para que lo aplique correctamente. En los
casos de los colectores de ENTEK/ROCKWELL, el valor más utilizado es el de 318 cpm. Aplicando este
filtro, las frecuencias de vibración por debajo de 318 cpm se atenúan en función de la pendiente del
filtro.
En el caso de que interese medir la amplitud de vibración exclusivamente a la velocidad de giro

o múltiplos de ella, se aplica pues un filtro analógico de órdenes que filtra toda la vibración que no
corresponda al múltiplo de la velocidad de giro de la máquina. Para poder aplicar estos filtros es
necesario disponer de una señal de tacómetro o velocidad de giro o bien de un equipo de medida de
dos canales y lógicamente dos sensores de vibración.
Existen filtros analógicos expresados en gSE, que se suelen utilizar para la detección de
problemas en rodamientos, pues éstos se detectan por impactos de muy pequeña energía y en muy alta
frecuencia. Para poder detectar estos niveles es necesario eliminar las frecuencias de vibración más
bajas que tienen normalmente mucha mayor amplitud y no permitirían la correcta detección de los
niveles en muy alta frecuencia.
Los filtros digitales se utilizan cuando las frecuencias que se quieren eliminar no coinciden con
los valores de los filtros analógicos disponibles. El proceso de este filtro es diferente, en este caso, el
equipo realiza el espectro de vibración y posteriormente elimina las frecuencias no deseadas. La ventaja
pues de este filtro es que se puede definir exactamente las frecuencias a eliminar, pero por otro lado no
mejora el margen dinámico, pues el rango de medida corresponderá a la señal sin filtrar. Su uso se limita
exclusivamente a aquellos casos en que se desea eliminar frecuencias que no pueden eliminarse
mediante los filtros analógicos.
A la hora de aplicar un filtro, hay que tener presente una serie de consideraciones:
1. Los filtros marcados como analógicos, deben coincidir en frecuencia con la frecuencia de
corte del filtro electrónico del colector de datos.
2. Los filtros analógicos son preferibles a los filtros digitales, pues procesan la señal con
posterioridad al filtro, aplicando el margen dinámico óptimo.
3. Salvo que se necesite medir en muy baja frecuencia y se disponga de un sensor para ello,
no dejar el campo filtro con la opción “none”, pues de ser así se tardaría un mayor tiempo
en realizar la medida e introduce señales erróneas que alteran la tendencia.
4. Si se aplica un filtro por ejemplo de paso alto de 90 cpm, el colector de datos realizará la
medida en baja frecuencia, recortando posteriormente la señal. El tiempo de estabilización
de la medida es mayor del normal.
5. Los acelerómetros estándar pueden medir normalmente desde los 60 cpm, las medidas
entre 60 y 318 cpm se realizarán con el colector de datos en modo “baja frecuencia”.
6. Los límites superiores de respuesta del sistema están muy condicionados por el tipo de
montaje, tal y como se aprecia en la siguiente gráfica (figura 5.9).
Para las medidas que se realizarán a baja frecuencia, se ha tomado como elección de
filtro el “overall”, pues en la definición de la recolección se especificó un valor máximo de
frecuencia correspondiente al 15X. Por tanto, a baja frecuencia, solo se tendrá información
hasta el 15X de la velocidad de giro del motor. En alta frecuencia, se ha creado un filtro de paso

alto, denominado “filtro medida g” (filtro dinámico), que es un filtro de paso alto establecido en
el 15X, por tanto, las frecuencias menores a ésta son eliminadas.
Figura 5.9. Límite superior de respuesta del sistema según el tipo de montaje.
5. Columna “Recolección”.
En este campo se definen los parámetros claves para la medida, tanto de magnitud como de
espectro. Se definen la forma de medida o detección, sensor a utilizar, frecuencias del espectro, etc. Es
por lo tanto un aspecto clave y que debe estar bien definido para asegurar el correcto seguimiento e
interpretación de los datos.
En la figura 5.10 se muestra la ventana correspondiente a la creación a la recolección de datos,

como puede observarse, está se subdivide en tres partes fundamentales:
1. Datos generales, sensor y tipo de medida.

2. Configuración del espectro en el caso de ser una medida espectral.
3. Configuración de las medidas de fase.
a) Datos generales, sensor y tipo de medida.
Dentro de este apartado hay que rellenar los siguientes campos:
- Nombre. Nombre dado a la recolección de datos. En este caso, como en los filtros, la misma
recolección puede aplicarse a máquinas con los mismos requisitos de medida. El nombre debe
ser indicativo de la configuración de la recolección, con el fin de facilitar posteriormente su
elección.
- Sensor. Nombre del sensor a utilizar. Puede utilizarse un acelerómetro estándar, un sensor
sísmico, sensor de desplazamiento, etc.
- Detección de señal. Valor de amplitud tomado en función de:

 Peak; valor correspondiente al valor eficaz multiplicado por 1,41 ( ), normalmente

utilizado para medidas de aceleración (No gSE).
 Peaktopeak; doble del anterior. Es utilizado normalmente para medidas de desplazamiento
y aceleración.
 RMS; es el utilizado normalmente para valores de velocidad de vibración.
 True peak; valor pico real de la señal. Usado en algunos casos para medidas especiales en
cajas de engranajes.
 True peak-peak. Valor pico a pico real de la señal.
Figura 5.10. Ventana correspondiente a la creación de la recolección de datos.
b) Configuración espectral.
- Banda base y frecuencia máxima.
La definición de espectro requiere por su naturaleza definir una frecuencia máxima de medida,
a partir de la cual no se mostrarán datos en el espectro. Esta frecuencia máxima debe ir acorde con las
frecuencias que esperamos que produzca la máquina. Si el valor definido no coincide exactamente con
los valores disponibles en el colector de datos, este utiliza el valor más próximo superior. En el caso de
nuestra base de datos, se han definido dos recolectores, uno para baja frecuencia que opera hasta una
frecuencia máxima de 15 X y otro para alta frecuencia que muestra información hasta una frecuencia
máxima establecida en 70 X.
- Zoom, frecuencia máxima y mínima.
Esta opción se utiliza en aquellos colectores que pueden realizar un espectro entre dos
frecuencias definidas. En el primer caso se define mediante una frecuencia central y una ventana o
Span, y en el segundo caso, mediante una frecuencia máxima y otra mínima de actuación.
- Número de líneas.
La resolución espectral o frecuencias muy próximas que pueden discriminarse en el espectro,

depende de la frecuencia máxima dividido entre el número de líneas. Por ejemplo un espectro de 100
Kcpm de frecuencia máxima y 800 líneas de resolución, tendrá una discriminación de frecuencias de 125

cpm, lo que viene a decir que frecuencias separadas menos de 125 cpm no podrán discriminarse. La
resolución se puede aumentar de dos formas, bajando la frecuencia máxima o aumentando el número
de líneas (tarda más tiempo en medir).
- Tipos de promedios:
 Lineal; es el utilizado normalmente, las medidas se promedian al terminar. Para obtener el

espectro final, los valores a cada bin de frecuencia se suman y se dividen por el número de
promedios.
 Síncrono; necesita de un número de promedios alto. Rechazan las frecuencias que no están
en sincronismo con la velocidad de giro. Se utiliza cuando se tiene dos frecuencias de
vibración tan próximas que no podemos discriminarlas y que proceden de dos máquinas
diferentes. Con esta función y utilizando una señal de referencia de giro de una de las
máquinas, se eliminarán las frecuencias que no correspondan con esa máquina.
 Exponencial; cada medida se promedia con la media de las anteriores, por lo que las
últimas tienen un peso mayor en el resultado final. Se utiliza cuando se sabe que las
primeras medidas que se van a realizar son menos significativas que las últimas, o bien
cuando el equipo de medida no tiene suficiente memoria para almacenar todas las
medidas necesarias.
 Peakhold; se mantiene el valor máximo en todos los promedios a cada pico de frecuencia.
Se utiliza cuando se quiere saber los valores máximos de amplitud ante fenómenos
transitorios.
- Número de promedios.
Número de medidas a promediar para obtener el espectro final.
- Solapamiento.
Tanto por ciento de la señal que se toma de la medida anterior. Se utiliza cuando el tiempo de
medida es crítico y especialmente en caso de frecuencias máximas bajas o un número alto de
promedios.
c) Configuración de las medidas de fase.
Si la casilla “tomar también datos de fase” está marcada, se fuerza al colector a tomar los
valores de fase o diferencia en el tiempo entre una señal y otra. Los valores de fase indican cuando
ocurre un máximo de una señal con respecto al máximo de otra. Para poder medirlos es necesario que
la frecuencia a comparar esté filtrada a una única frecuencia y normalmente asociada a la frecuencia de
giro y que el equipo de medida sea capaz de comparar y medir las dos señales simultáneamente en el
tiempo.
- Canal de fase.
Se define si la medida de fase se realiza por comparación con una referencia. Tach: tacómetro o
estrosboscopio, o por comparación directa entre dos señales (equipo de dos canales).

Como ya se ha comentado anteriormente, se han establecido dos recolectores en nuestra base

de datos, que corresponden a las medidas de baja y alta frecuencia establecidas. En la tabla 5.6 se
muestra los datos correspondientes a dichos recolectores.
Tabla 5.6. Parámetros especificados para los recolectores utilizados en la toma de datos.
CARACTERISTICAS BAJA FRECUENCIA ALTA FRECUENCIA

NOMBRE MEDIDA MM/S MEDIDA G
TIPO DE VENTANA HANNING HANNING
SEÑAL DETECTADA RMS RMS
FRECUENCIA MÁXIMA 15 X 70 X
NÚMERO DE LÍNEAS 1600 800
NÚMERO DE PROMEDIOS 8 4
TIPO DE PROMEDIADO LINEAL LINEAL
SOLAPAMIENTO 0 0
6. Columna “Indicador activo”.
Esta columna es solo para activar o no la definición de medida. En el caso de que la medida no
esté activa, no se recolectarán datos procedentes de dicha medida.
5.3.1.3. PANEL DE DATOS HISTÓRICOS.
En este panel se muestran las medidas históricas, en forma de tabla, ordenadas por fecha de
medida, pudiendo acceder a cualquier medida que se haya hecho sobre el equipo. Consta de 5 columnas
(figura 5.11), que son:
Figura 5.11. Panel de datos históricos.
1. Columna “Fecha”.
Muestra la fecha en la que se realizó la medida.
2. Columna “Hora”.
Muestra la fecha y la hora de la medida, las cuales se pueden modificar.
3. Columna “Tipo de almacenamiento”.
Indicativo de medidas normales o especiales.

 NUEVA; medida que en los sistemas on-line se sobre escribirá por la siguiente. Usada para
mantener el límite de medidas definido.
 MEDIDA BASE; muestra por defecto la primera medida realizada. Esta medida nunca se
borrará por las condiciones de medidas impuestas.
 INACTIVA; se borrará con la próxima medida.
 PERMANENTE; no se ve afectada por los límites de almacenamiento establecidos.
 PRE-TRIP; medida previa a un disparo o alarma.
 RUIDO; indicativo de una señal incorrecta.
 NO PROGRAMADA; medida realizada fuera de ruta.
 NO ESTADÏSTICA; no utilizada para cálculos de alarmas estadísticas.
 CI REFERENCE; medida de referencia para el gráfico de centro de línea de eje.
4. Columna “Sello de calidad”.
Define si la medida puede ser dudosa por errores o fallos en los sensores o cableado.
 BUENA; indicativo de que la señal ha sido medida correctamente.

 INDETERMINADO; dudoso.
 BAJO REVISIÖN; la medida queda en observación.
 MALA; medida defectuosa.
5. Columna “Amplitud”.
Muestra el valor máximo de amplitud que se ha detectado en la medida.
5.3.1.4. PANEL DE ALARMAS.
El último panel que compone la base de datos de Emonitor es el panel de alarmas, dónde se
establecerán las alarmas espectrales y de magnitud para poder identificar de manera automática si
existe alguna anomalía en el equipo después de haber realizado la medida de vibración. Este panel
consta de cinco columnas:
1. Columna “Severidad de alarma”.
Esta columna define la severidad de alarma en una escala de 1 a 10, predefinida y configurable.
La escala de severidad se puede cambiar desde el menú configuración, configurándolas de tal forma que
resulte lo más intuitivo posible para el analista de vibraciones, estando el orden de presentación de
menor severidad a mayor.
Para la caracterización de las alarmas que componen la base de datos, se han definido tres
niveles de severidad, siendo éstos, normal (severidad 1), advertencia (severidad 2) y crítico (severidad
3).
2. Columna “Método”.

La segunda columna es desplegable y define el método usado para definir el valor de alarma. El
programa permite utilizar diferentes métodos para su utilización:
- Constante. Valores de alarma definidos de valor constante.

- Estadísticos. Valores calculados de forma estadística, a partir de los valores históricos.
- Indicador estadístico. Dinámico que cambia en función de las lecturas.
- Comparativo. Alarma establecida por comparación con otros valores, típicamente el último
valor medido o el valor base de referencia.
3. Columna “Definición de alarma”.
En función del método seleccionado, en esta columna se propone diferentes definiciones para
establecer las alarmas de magnitud y de espectro. Como el método que se emplea en nuestra base de
datos es el de método constante, solo se verá las definiciones respecto a dicho método, que son las
alarmas de magnitud constante y de banda constante para espectros.
En las alarmas de magnitud, habría que definir los siguientes campos:
a) Tipo de dato, especificar si se trata de magnitud o fase.

b) Tipo de alarma, si es a nivel superior o inferior.
c) Valor de alarma.
Para las alarmas de espectro, se selecciona la opción de constante de banda en el menú

desplegable, habiendo que especificar:
a) Tipo de alarma, si es inferior o superior, es decir si se aplica la alarma para valores por encima o
por debajo del valor límite establecido.
b) Marcar la casilla de usar conjunto de banda de categorías si fuese este el caso, no siendo así en
nuestra base de datos.
c) Usar juego de banda personalizado, esta es la que se ha seleccionado para la elaboración de las
alarmas espectrales definidas en nuestra base de datos.
El juego de bandas se realiza con anterioridad a rellenar los datos de este panel, y se lleva a
cabo desde el menú configuración, en la opción de conjunto de bandas.
Se han definido 4 conjunto de bandas, dos para los fallos en motores para baja y alta
frecuencia, y los otros dos para bombas, tanto para baja como para alta. En la tabla 5.7, 5.8, 5.9 y 5.10se
muestran estos conjuntos de bandas, con sus rangos frecuenciales y severidad de amplitud, realizado en
base a la norma ISO 10816.
4. Columna “Activo”.
Es para indicar si la alarma está activada (marcando un SÍ en dicha columna) o desactivada. Una
alarma desactivada es como si no existiera a efectos de su aplicación.
5. Columna “Activador”.
Es para indicar si la alarma se envía o no al colector de datos cuando se carga la ruta

correspondiente, con el fin de avisar en campo a los operarios que realizan las medidas en los equipos.

Tabla 5.7. Conjunto de bandas establecidas en el motor a baja frecuencia.
DENOMINACIÓN TIPO FRECUENCIA FRECUENCIA VALOR VALOR

BANDA INICIAL FINAL ALARMA FALLO
SUBSÍNCRONO Banda max. 0,1 X 0,8 X 1 mm/s 1,5 mm/s
1X Banda max. 0,8 X 1,2 X 4,5 mm/s 6,75 mm/s
2X Banda max. 1,2 X 2,2 X 2 mm/s 3 mm/s
100 HZ Banda max. 98 Hz 102 Hz 1,75 mm/s 2,6 mm/s
HOLGURAS Suma band 1,8 X 8,2 X 2,5 mm/s 3,75 mm/s
RODAMIENTOS Suma band 5,8 X 13,2 X 2,5 mm/s 3,75 mm/s
2X-3X Suma band 1,8 X 3,2 X 2,5 mm/s 3,75 mm/s
Tabla 5.8. Conjunto de bandas establecidas en el motor a alta frecuencia.

BARRAS Banda max. 25 X 70 X 0,85 g 1,30 g
ROD. ARMONICO Suma band 15 X 35 X 0,65 g 1g
Tabla 5.9. Conjunto de bandas establecidas en la bomba a frecuencia.

PASO ÁLABE Banda max. 3,8 X 8,2 X 4,5 mm/s 7 mm/s
Tabla 5.10. Conjunto de bandas establecidas en la bomba a alta frecuencia.

CAVITACIÓN Suma band 35 X 70 X 0,65 g 1g
Para las alarmas de magnitud, se ha considerado que una magnitud está en alarma si el valor
RMS obtenido se encuentra en un rango de 3 a 5 mm/s, siendo este magnitud normal si se encuentra
por debajo de los 3 mm/s y crítico si supera los 5 mm/s.

5.3.2. PROCESO DE CARGA Y DESCARGA.
En este apartado se procede a explicar cómo cargar las estaciones de bombeo a las cuales hay
que realizarle una inspección predictiva en el colector de datos, así como el proceso de descarga una vez
finalizada la ruta de inspección y se hayan tomado los datos relativos a la vibración del equipo.
Antes de proceder a la carga de estaciones, éstas deben ser creadas como listas de medida
dentro de la base de datos de Emonitor, para poder ser reconocidas como rutas de inspección. Tras
finalizar el proceso de creación de la base de datos, en donde se tiene todas las estaciones junto a sus
grupos de bombeo susceptibles a ser analizadas en el panel de jerarquía, se procede entonces a la
creación de listas de medida de dichas estaciones.
Este procedimiento es muy sencillo y rápido, se selecciona la estación en el panel jerarquía la

cual se quiere crear su pertinente lista de medida, y a continuación se pulsa el icono mostrado en la
figura 5.12. Al pulsar dicho icono, dicha estación, junto a sus grupos de bombeo, así como sus puntos de
medida y medidas establecidas, quedan etiquetadas y preparadas para ser almacenados como una lista
de medida.
Figura 5.12. Icono de etiquetado de listas para su creación como ruta de inspección
El siguiente paso es guardar la lista, accediendo a dicho campo desde el menú “listas”, y
seleccionar la opción guardar lista. Una vez allí, habrá que especificar:
1. Nombre de la lista, normalmente coincide con el nombre de la estación de bombeo.

2. Tipo de lista, donde se seleccionada programada.
3. Seleccionar el colector de datos, en nuestro caso, el Data Pac 1250.
Se procederá del mismo modo hasta crear tantas listas de medida como estaciones de bombeo
contenga la base de datos, que como ya se ha comentado, consta de 21 estaciones de bombeo.
Creados las listas de medida, las estaciones están listas para ser cargadas en el colector de
datos, pues ya se encuentran preparadas y caracterizadas como rutas de inspección. El proceso de carga
se selecciona desde el menú listas, o bien pulsando el icono destinado a carga/descarga de rutas de
inspección. Se accede pues a la ventana la cual se muestra en la figura 5.13. En dicha ventana se
muestran todas las listas creadas en la base de datos, de las cuales se seleccionará aquellas que vengan
reflejadas en la orden de trabajo a las cuales habrá que realizarle la ruta de inspección.
Seleccionadas las listas de las estaciones las cuales hay que realizarle la recolección de datos, el
siguiente y último paso para finalizar el proceso de carga es pulsar la flecha roja mostrada en la figura
5.13, la cual indica que las listas seleccionas se pasarán de la base de datos de Emonitor al colector de
datos.

Figura 5.13. Proceso de carga y descarga de rutas de inspección.
Finalizado el proceso de carga, el operario ya tiene todo lo necesario para ejecutar las
operaciones indicadas en la orden de trabajo. Una vez haya concluido la ruta de inspección, el colector
de datos contiene pues toda la información relativa a la vibración del equipo, y el siguiente paso es
descargar dicha información en la base de datos para proceder al análisis espectral y diagnosticar el
grupo de bombeo.
El proceso de descarga se realiza simplemente, pulsando el icono correspondiente a la

transferencia de datos entre Data Pac 1250 y base de datos, seleccionando previamente las listas las
cuales se desea descargar. Antes de proceder a la descarga de archivos, es importante que en el menú
correspondiente a la descarga de archivo este marcada la opción de “actualizar alarma tras la descarga”,
pues de ser así, las alarmas que se establecieron en el apartado anterior para comprobar si algún grupo
de bombeo no cumple con las especificaciones para poder considerarlo que está en buen estado, se
actualizarán automáticamente sin necesidad de proceder a la actualización manual.
5.3.3. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS OBTENIDOS.
Una vez concluida la ruta de inspección y descargados los datos obtenidos en EMONITOR, se
procede a evaluar el resultado obtenido de la medición con el objetivo de realizar un diagnóstico a la
máquina.
Lo primero que hay que realizar es actualizar los valores de severidad de alarma con el fin de
observar en qué estado se encuentra el grupo de bombeo al cual se le ha realizado la medición. Esta
actualización de severidad se realiza automáticamente tras la descarga de datos si y solo si está marcada
la opción de actualizar severidad de alarma en las opciones de descarga tal y como se vio en el apartado
anterior. En el caso de que dicha opción no esté marcada, se puede realizar manualmente de dos
maneras, la primera es accediendo al menú herramientas y seleccionar la opción de severidad de

alarma, y la segunda es simplemente pulsar el icono de actualización de severidad de alarma, mostrado

en la figura 5.14.
Figura 5.14. Icono de actualización de alarma.
Actualizados los niveles de severidad de alarma, se mostrará en el panel de jerarquía el estado

en el que se encuentra la estación. Si junto a la estación aparece un icono de color verde, es indicativo
de que los grupos de dicha estación están en perfecto estado y por ende, todos los puntos de medida
están en valores aceptables de vibración. En cambio, si el icono es de color amarillo o rojo, que indican
que la estación se encuentra en advertencia o crítica respectivamente, indica que algún grupo de
bombeo ha sobrepasado el nivel de alarma especificado y habría que proceder a su estudio de
evaluación. Hay que tener en cuenta que si una estación está en fase crítica, implica que al menos un
punto de medida se encuentra en nivel crítico.
El procedimiento es el siguiente, se identifica y selecciona el grupo de bombeo el cual se

encuentra en nivel de advertencia o nivel crítico según proceda de los resultados obtenidos. Al
seleccionar el grupo de bombeo correspondiente, aparece tanto en el panel de ubicaciones como en el
panel de medidas aquellos puntos de medidas los cuales están en alarma, así como que medida sobre
dicho punto está en alarma. Evidentemente, los puntos de medida que se encuentran en verde no se
analizarán, pues éstos se encontrarían en perfecto estado. En la figura 5.15 se muestra una ilustración
gráfica de lo que se está comentando.
Identificados los puntos de medidas los cuales no cumplen con las especificaciones de alarma
establecidas, el siguiente paso sería examinar el por qué no cumplen con dicha especificación, es decir,
proceder a diagnosticar el estado de la máquina. Al seleccionar un punto de medida que se encuentra
en alarma, ya sea crítico o advertencia, aparece en el panel de medidas aquellas medidas de las que
dicho punto no cumple las especificaciones de alarma. A continuación, una vez se haya visto que
medidas de dicho punto sobrepasa los niveles de alarma, se selecciona sobre dicho panel aquella
medida y se procede entonces al análisis de vibración, mediante el uso de gráficos.
Figura 5.15. Estado de alarma en el que se encuentran las estaciones de bombeo tras la última medida realizada.

Existen muchos tipos de gráficos, sin embargo, en nuestro análisis solo se utilizan tres, en
función de la medida la cual se encuentra en alarma, que son, análisis de vibración para el caso de que el
tipo de medida sea de magnitud global, espectro para la medida espectral y análisis de banda de
frecuencia con el fin de observar rápidamente qué modo de fallo se está presentando, de los
especificados en los conjuntos de bandas.
En la figura 5.15, se está analizando la estación de “Agua Bruta”, la cual, tras su descarga
aparecía a nivel crítico, lo que es indicativo de que al menos uno de sus grupos de bombeo se encuentra
a nivel crítico. Como puede observarse en la figura, el grupo de bombeo número 4 se encuentra,
efectivamente a nivel crítico. Se selecciona un grupo de bombeo, tal y como se muestra en la figura, se
ha seleccionado el grupo de bombeo 1 el cual se encuentra en nivel de advertencia. Tal y como se ha
comentado con anterioridad, al seleccionar el grupo de bombeo el cual se quiere examinar aparecen en
el panel ubicación aquellos puntos de medidas los cuales se encuentran en alarma, y seleccionando los
puntos de medida, se muestra en el panel de medida que medida es la que está en alarma. En el caso
que se muestra en la figura, se tiene que el único punto de medida el cual se encuentra en alarma es el
punto de medida número 001, correspondiente a la dirección horizontal del motor en el lado opuesto al
acoplamiento. Al seleccionar dicho punto, se muestra en el panel de medidas, qué medidas se
encuentran en alarma. En este caso, tal y como se observa, las medidas que se encuentran en alarma
son las dos correspondientes a baja frecuencia, tanto la medida correspondiente a magnitud global
como la correspondiente a la medida espectral. A continuación y como último paso, se selecciona la
medida que se desea evaluar y según sea una u otra, seleccionar el gráfico correspondiente para
proceder a su análisis.
Tal y como ya se ha comentado, en el caso de que la medida que se encuentre en alarma sea
una medida de magnitud, se seleccionará para visualizar los resultados el gráfico correspondiente a
análisis de vibración (figura 5.16).
Este gráfico consta de tres gráficos, el primero de ello muestra el espectro correspondiente a
dicho punto de medida, el segundo muestra en cascada la evolución espectral que se ha ido obteniendo
en cada medición realizada sobre dicho punto del correspondiente grupo de bombeo, y el tercero,
muestra la evolución de la medida global en valor RMS y en las unidades indicadas en el panel de
medida, es decir, en mm/s o en g’s. Para evaluar la magnitud global, el estudio se centrará en este
último gráfico, donde se muestra la evolución del valor global en RMS de cada medida realizada sobre
dicho punto de ese grupo de bombeo. Este gráfico no muestra mucha más información, solo indica el
valor obtenido y si dicho valor sobrepasa algunos de los límites de alarma que se han establecido. Bajo
el gráfico se muestra la información relativa a dicho punto de medida, es decir, punto al que pertenece,
grupo de bombeo, estación, velocidad de giro y fecha en la que se realizó la medida.
Figura 5.16. Tercera ventana del gráfico análisis de vibración, donde se muestra la evolución de la magnitud global.

En dicho punto se han realizado 5 mediciones, cada una especificada con la fecha
correspondiente en la que se realizó la medición. Se observa como dicho punto ha ido evolucionando
desde un nivel crítico de aproximadamente 13 mm/s (eje de ordenadas) hasta establecerse en un
umbral por debajo del nivel de advertencia establecido, una vez se ha corregido los problemas los cuales
estaban ocasionando dicha alarma en el equipo.
En el caso de que la medida de alarma sea espectral, se acudirá al gráfico de espectro, el cual se
muestra en la figura 5.17. En dicho gráfico se obtiene de forma precisa el espectro obtenido en la
medición de dicho punto, pudiendo evaluar según el espectro obtenido, que es lo que está sucediendo
en el grupo de bombeo.
Figura 5.17. Gráfico espectro de una señal vibratoria.
Según se observa en la figura, podría deducirse que se tiene un problema de holguras pues
presenta un espectro típico de dicho problema, sin embargo los valores de amplitud de los picos de
vibración obtenidos no son muy severos para poder considerarlos como tal, además ahora se verá como
dichos valores están por debajo del umbral de advertencia especificado para holguras, cuyo rango de
aplicación va desde el 1,8 X al 8,2 X. En la figura 5.18se muestra el mismo espectro mostrando los
niveles de advertencia y alerta especificados.
En el eje de abscisas se muestran las frecuencias más relevantes de las que se ha obtenido
información, pudiendo verlas bien en Hz, en C.P.M o en órdenes, siendo esta última la manera más
cómoda para estudiar el espectro de vibraciones. En el eje de ordenadas se muestra la amplitud en
mm/s o en g’s, según proceda, de las frecuencias obtenidas. Tal y como se observa en el espectro de la
figura, el valor más representativo viene dado por la frecuencia 3 X, cuya amplitud es de 2,8 mm/s.
Las bandas de alarma mostradas en el espectro se especifican desde el menú “plot”, donde
además de poder visualizar las bandas de alarma sobre el espectro, se pueden especificar más
parámetros que nos ayuden a entender con mayor facilidad el resultado espectral. Así pues, se puede
indicar el tipo de cursor que quiero establecer para ir viendo las medidas sobre el espectro. Los cursores
que más se utilizan son:

- Normal, este cursor sirve para ir moviéndose por el espectro punto a punto, mostrando para
cada frecuencia que marque el cursor el valor en mm/s o g’s que se ha obtenido.
- Banda, que sirve para fijar el cursor entre una banda de frecuencias deseada y obtener el valor
global de dicha franja. Es muy útil para ver aquellas bandas que se establecieron como “suma
banda”, y comprobar si dicho valor global supera o no el límite establecido por dicha banda.
- Armónicos, al seleccionar este cursor, hay que especificar a su vez el número de armónicos que
quiero que aparezcan en el gráfico. Es muy útil para identificar rápidamente los armónicos de
otras frecuencias, y se utiliza básicamente para ver si existe algún fallo en rodamientos, pues
estos suelen presentarse por frecuencias no síncronas a la velocidad de giro.
Figura 5.18. Medida espectral con las señales de alarma establecidas.
Además de esto, en el menú plot se puede configurar el rango de valores de los ejes x e y, para
el caso en que se quiera centrar la información en ciertos valores específicos del espectro para
examinarlos con más detalle. Así mismo, también trae la opción de aplicar el filtro en caso de que en
dicha medida se haya especificado con anterioridad en el panel de medida.
El último gráfico que suele utilizarse para diagnosticar el grupo de bombeo es el de análisis de
banda de frecuencias, mostrado en la figura 5.19, y en el que se puede identificar se una manera rápida
los modos de fallo que pudiesen estar presente en el grupo de bombeo. Al igual que ocurría con el caso
espectral, aquí también se pueden modificar los valores de los ejes de coordenadas al igual que
establecer las alarmas con el fin de poder visualizarlas en el gráfico.
A pesar de que este gráfico muestra una información rápida respecto a los modos de fallos que
pudiesen están ocurriendo en el equipo, no traslada al espectro hacia un segundo plano, pues el
espectro sigue siendo el gráfico de análisis más importante y que más información aporta. Además en

muchos grupos de bombeo los cuales funcionan con variador de frecuencia se da el caso de que a veces
la velocidad de giro de la máquina es menor a la velocidad de giro con la que gira normalmente. Si se
realiza la medición en este caso, se puede obtener una alarma en la banda subsíncrona, puesto que la
velocidad de giro de la máquina corresponde a orden inferior al 0,8 X. Si solamente nos fijásemos en el
gráfico de análisis de bandas, no nos percataríamos de lo que realmente está ocurriendo, y es que dicha
frecuencia corresponde a la velocidad de giro de la máquina y no a una subsíncrona.
Figura 5.19. Gráfico de análisis de banda de frecuencias, en el que se muestra el valor global de los modos de fallo
presentes.
A modo de ejemplo, se presenta los resultados, recogidos en la tabla 5.11 en valores RMS, que
se obtuvieron tras realizar la medida de vibración en un grupo de bombeo que funciona con variador de
frecuencia.
Tabla 5.11. Valores RMS obtenidos tras la medición de vibración de un grupo de bombeo.
PUNTO DIRECCION NOMENCLATURA VALOR RMS

001 HORIZONTAL MOTOR LOA – 1H 1,2
VERTICAL MOTOR LOA – 1V 1,04
002 HORIZONTAL MOTOR LA – 2H 1,33
VERTICAL MOTOR LA – 2V 1,31
AXIAL MOTOR LA – 2A 2
003 HORIZONTAL BOMBA LA – 3H 1,37
VERTICAL BOMBA LA – 3V 0,86
004 HORIZONTAL BOMBA LOA – 4H 1
VERTICAL BOMBA LOA – 4V 0,76
AXIAL BOMBA LOA – 4A 0,56
Tal y como se observa, los valores RMS obtenidos son bajos, sin embargo se alcanzan valores de
advertencia y de alarma en el punto 2 del motor en las direcciones verticales y axiles respectivamente, a

baja frecuencia, tal y como se muestra en la figura 5.20 correspondiente al panel ubicación una vez
establecidas y actualizadas las alarmas tras la descarga de datos.
Figura 5.20. Panel ubicación tras proceder a la actualización de alarmas.
Inspeccionando el espectro (figura 5.21) se tiene que el 1X que corresponde a la velocidad de

giro se da a la frecuencia de 19,5 Hz, que en órdenes supone un 0,79X. Tal y como están estructuradas
las alarmas por banda en Emonitor (ver tabla 5.7 a 5.10), a esta frecuencia le corresponde la banda
subsíncrona, lo que conlleva a error, puesto que esta frecuencia es la correspondiente al 1X. Por tanto,
se muestra ambas señales de alarma porque el valor del 1X (0,79X) supera los umbrales de alarma para
la banda subsíncrona, sin embargo el grupo de bombeo se encuentra en perfectas condiciones puesto
que esta frecuencia corresponde a la velocidad de giro del motor, y su valor de vibración está por debajo
del umbral de advertencia para considerar un desequilibrio en el mismo.
Figura 5.21. Espectro de vibración.

Se concluye que el grupo de bombeo se encuentra en perfectas condiciones, y que todo ha sido
un error de Emonitor al considerar la frecuencia de giro (0,79X) en la zona subsíncrona, pues así está
establecido, ya que la banda del 1X abarca desde el 0,8X al 1,2X. Por tanto, de no haberse analizado el
espectro, se podría haber llegado a una confusión que diera lugar a tomar una decisión totalmente
incorrecta sobre el estado del equipo.
Finalizado el estudio de resultados analizados en los gráficos, se procede pues a elaborar un

informe del estado en el que se encuentra el grupo de bombeo pertinente y las medidas correctoras que
habría que realizar en caso de que se haya encontrado alguna anomalía en el equipo. El informe está
constituido por:
1. Modos de fallos encontrados.

2. Severidad del daño, comparando el valor obtenido con los datos históricos.
3. Diagnóstico.
4. Medidas correctoras.
5.4. ETAPA DE MEDICIÓN Y ANÁLISIS.
5.4.1. ANALIZADOR DE VIBRACIONES. EL COLECTOR DE DATOS.
El colector de datos es un equipo usado durante una ruta de medición, una vez cargadas las
listas desde el software de análisis de vibración, aunque también permiten realizar medidas no
programadas, caracterizando el colector de datos para realizar está función, es decir, definir el tipo de
medida, el filtro a aplicar, etc. Son equipos portátiles y tienen buena capacidad de memoria, si bien es
cierto es posible realizar algún análisis preliminar con los datos tomados en terreno, se deben descargar
los datos tomados en la ruta al software especializado de análisis que cuenta con los datos históricos y
muchos más recursos de análisis. El modelo que aquí se utiliza es el dataPAC 1250, colector
proporcionado por la empresa Rockwell Entek IRD.
A la hora de escoger un colector de datos hay que tener en cuenta ciertos factores como son:
a) Número de líneas.
Se refiere al número de divisiones que presentará el espectro una vez calculado. Los colectores
no tienen un valor único para este punto, sino que ofrecen una gama de número de líneas en función de
las necesidades del equipo y tipo de análisis que se realizará. El dataPAC 1250 dispone de 400 líneas
hasta 6400, siendo suficiente para la obtención de datos para nuestro análisis puesto que demandamos
un número de líneas máximo de 1600. La resolución en frecuencias está íntimamente ligada con el
número de líneas seleccionado siendo la mínima división que podremos ver en el espectro, donde el
incremento de frecuencias será igual a la frecuencia máxima que se quiere obtener dividido por el
número de líneas empleado. Por tanto a mayor número de líneas menor será el incremento frecuencial,
es decir, menor división en el eje de abscisas de nuestro espectro.
b) Número de bits.

Está relacionado con la exactitud que tendrá nuestra medición en amplitud, es decir, el número de bits
de nuestro equipo nos dirá en cuántas partes se puede dividir la escala de amplitud, la cual está dada en
base 2 como sigue:
c) Promedios.
Se debe tener un evento representativo del fenómeno que se está midiendo, para asegurar así la
repetitividad de las mediciones y poder tener una evaluación óptima de la condición de una máquina, es
por eso que durante el período de medición se realizan varias mediciones y se promedian para entregar
una señal que represente con más fiabilidad la realidad del estado que presenta el equipo.
El dataPAC 1250 utiliza un promediador lineal que opera de la siguiente forma: el primer
espectro se obtiene y se guarda en memoria, se obtiene entonces un segundo espectro y se promedia
con el primero y así sucesivamente.
Tal y como se ha ido comentando a lo largo del proyecto, uno debe diagnosticar la existencia de
alguna anomalía basándose en la frecuencia, y evaluar la severidad en función de las amplitudes
encontradas, y es por eso que es fundamental tener algunos métodos para refinar el análisis en
frecuencias, como son:
1. Aumentar el número de líneas.
Como se ha comentado anteriormente se tiene una cierta cantidad de líneas para realizar la
ruta de inspección, que son 1600 líneas para las mediciones a baja frecuencia y de 800 líneas para las de
alta, tal y como está especificado en la base de datos del software de vibraciones. Este número de líneas
puede ser incrementado hasta un total de 6400, que es el tope que permite el dataPAC 1250. Con esto
se conseguiría tener una resolución en frecuencias drásticamente mejor, siendo necesario a la hora de
diagnosticar problemas en barras de motores puesto que la frecuencia de deslizamiento de los motores
es muy baja y es difícil distinguirla en un principio.
2. Disminuir la frecuencia máxima.
Esta opción es también simple de realizar, que es como la aplicación de un filtro de paso bajo,
dejando fuera del análisis aquellas frecuencias que no nos interesan mayormente.
3. Realizar un zoom dinámico.
Esto consiste en concentrar todas las líneas del espectro en una región de interés, despreciando
el resto del espectro donde las condiciones son normales.
5.4.2. ETAPAS DEL ANÁLISIS.
Una vez realizada la ruta esta deberá ser descargada a la computadora que contenga el
software de vibraciones EmonitorOdyssey para poder obtener la información necesaria a partir de los
datos medidos en campo, sin embargo, no siempre se tendrá que la persona que recoge la información

será quien analice la información del software, que es lo que precisamente sucede, mientras que la
recopilación de datos en campo es llevado a cabo por operarios, la información contenida en Emonitor
es evaluada por el técnico de mantenimiento. Esta etapa recibe el nombre de transmisión de la señal.
En el etapa de análisis, el técnico de mantenimiento revisará las tendencias para las variables
críticas definidas durante la definición de la ruta de vibración, y en función de estas comparaciones se
necesitarán mediciones más precisas con parámetros ya establecidos de antemano y que deberán ser
dominados por el analista para que se tenga información más fina del estado real de los equipos de
monitoreo.
Por otro lado, el especialista deberá tener acceso a información complementaria tanto del
mantenimiento de la estación como los stock de repuestos, historial de diagnóstico anteriores,
catálogos de equipos y repuestos, etc. Una componente importante y que nunca debe dejarse de lado
es la de preguntar al personal encargado de realizar la ruta de inspección, pues su información es
fundamental la mayoría de las veces para descartar causas posibles de fallos.
Una vez analizada toda la información contenida en el software de los datos medidos en
campo, se procede a la etapa de decisión donde se debe realizar el diagnóstico del estado del equipo,
programar mantenciones o paradas del grupo de bombeo si fuese necesario, o la de emitir una nueva
orden de trabajo sobre el mismo equipo y en base a estos resultados tomar la decisión final.

6. CASOS PRÁCTICOS DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
6.1. CASO PRÁCTICO 1. DESEQUILIBRIO.
Este primer caso se corresponde con la toma de datos, análisis y diagnóstico mediante
vibraciones de un grupo de bombeo vertical de una de las estaciones, en las que se obtuvo un problema
evidente de desequilibrio. Dicha estación está compuesta por 8 grupos de bombeos similares,
caracterizados por los valores que se muestran en la tabla 6.1 y 6.2.
Tabla 6.1. Modelo de motor y bomba.
EQUIPO FABRICANTE NÚMERO DE SERIE

MOTOR ALCONZA 1. 847. 008
BOMBA WORTHINGTON M - 134704
Tabla 6.2. Datos característicos del grupo de bombeo.
PARÁMETRO VALOR UNIDADES

CAUDAL 75 l/s
VELOCIDAD DE GIRO 1470 rpm
ALTURA MANOMÉTRICA 53 mca
TENSIÓN 380 V
POTENCIA 75 kW
FRECUENCIA 50 Hz
INTENSIDAD 133 A
FACTOR DE POTENCIA 0,9 -
GRADO DE ESTANQUEIDAD 55 -
Antes de comenzar, se muestran en las tablas 6.3, 6.4 y 6.5, las características de medidas
asociadas a dicho grupo de bombeo, las cuales han sido cargadas en el colector para la toma de datos,
así como los puntos de medida donde se ha de colocar el transductor (acelerómetro), y los valores de
alarma establecidos. En la figura 6.1, se especifica de forma gráfica la ubicación de dichos puntos de
medida en dónde hay que colocar el transductor para la toma de datos de vibración.
Tabla 6.3. Ubicación de los puntos de medida.
UBICACIÓN POSICIÓN Nº MEDIDA DIRECCIÓN

MOTOR LOA – 1R1 001 1 RADIAL 1
MOTOR LOA – 1R2 001 2 RADIAL 2
MOTOR LA – 2R1 002 3 RADIAL 1
MOTOR LA – 2R2 002 4 RADIAL 2
MOTOR LA – 2A 002 5 AXIAL
BOMBA LA – 3R1 003 6 RADIAL 1
BOMBA LA – 3R2 003 7 RADIAL 2
Casos Prácticos de Análisis de Vibraciones Página 108

Figura 6.1. Ubicación de puntos de medida sobre el grupo de bombeo vertical.
Tabla 6.4. Características establecidas para la recolecta de datos.
PARAMETRO BAJA FRECUENCIA ALTA FRECUENCIA

RECOLECTOR EMONITOR MEDIDA MM/S MEDIDA G
TRANSDUCTOR ACELERÓMETRO ACELERÓMETRO
VENTANA HANNING HANNING
SEÑAL DETECTADA RMS PEAK
PROMEDIADO 12 4
FILTRO - CORTE BAJO 15 X
Tal y como puede observarse en la tabla 6.4, en baja frecuencia no se dispone de la necesidad
de tener que aplicar ningún filtro en la medida puesto que sólo nos interesa tomar las datos hasta la
frecuencia de 15 X rpm del motor. En alta frecuencia, la cual se ha establecido hasta 70 X rpm del motor,
si se ha establecido un filtro de corte bajo a 15 X, el cual solo deja pasar frecuencias mayores que esta.

Tabla 6.5. Umbrales de alarma establecidos.

El 6 de agosto de 2012 se programó una ruta de inspección para medir la vibración de este grupo de
bombeo, obteniendo los siguientes valores globales RMS (tabla 6.6):
Tabla 6.6. Valores globales RMS medidos en el grupo de bombeo.
UBICACIÓN POSICIÓN VALORES RMS

MOTOR LOA – 1R1 001 12,2
MOTOR LOA – 1R2 001 6,34
MOTOR LA – 2R1 002 2,88
MOTOR LA – 2R2 002 1,06
MOTOR LA – 2A 002 1,07
BOMBA LA – 3R1 003 1,26
BOMBA LA – 3R2 003 0,65
De los valores globales obtenidos se comprueba rápidamente que algo anómalo debe estar
sucediendo en el lado opuesto al acoplamiento del motor debido a los altos valores globales obtenidos.
En la medida espectral (figura 6.2) se encontró que el grupo de bombeo sufría un fuerte desequilibrio
en el lado opuesto al acoplamiento (punto 1), más pronunciado en la dirección radial 1, alcanzando un
valor de 12 mm/s.
Figura 6.2. Espectro lado opuesto acoplamiento del motor, dirección radial 1.

Todo desequilibrio se corrige con una compensación de masa en el punto adecuado, es decir, la
solución se basó en realizar un equilibrado del motor. Tras realizar la acción preventiva oportuna se
observa como los valores RMS han disminuido drásticamente (tabla 6.7), obteniendo valores aceptables
en la medida actual. Los valores en la medida anterior correspondiente al 06/08/2012 en el punto 1 del
motor, lado opuesto al acoplamiento, eran consecuencias de un fuerte desequilibrio que sufría el
equipo, arreglado tal y como se comprueba en los datos de la nueva medida.
También se comprueba que el punto 1 del motor es el más crítico puesto que estos grupos de
bombeo son muy esbeltos y la posición desde dicho punto hasta el acoplamiento es el que tiene el
mayor recorrido, por tanto, cualquier desequilibrio que experimente el grupo de bombeo se verá más
identificado en el punto 1 del motor, tal y como puede comprobarse en los valores obtenidos en la tabla
6.7.
Tabla 6.7. Valores RMS medidos tras la corrección del desequilibrio.
PUNTO DIRECCIÓN NOMENCLATURA RMS ACTUAL RMS ANTERIOR

001 RADIAL 1 MOTOR LOA – 1R1 2,33 12,2
001 RADIAL 2 MOTOR LOA – 1R2 2 6,34
002 RADIAL 1 MOTOR LA – 2R1 0,68 2,88
002 RADIAL 2 MOTOR LA – 2R2 0,71 1,06
002 AXIAL MOTOR LA – 2A 0,73 1,07
003 RADIAL 1 BOMBA LA – 3R1 0,28 1,26
003 RADIAL 2 BOMBA LA – 3R2 0,62 0,65
En la figura 6.3 se muestra el espectro de la medida del punto 1 correspondiente al lado

opuesto al acoplamiento del motor una vez realizada la acción preventiva, y puede observarse como el
valor correspondiente al 1X que ocasionaba el desequilibrio del grupo de bombeo ha bajado
considerablemente hasta límites de amplitud aceptables.
Figura 6.3. Espectro lado opuesto acoplamiento del motor, dirección radial 1, después de acción correctiva.

6.2. CASO PRÁCTICO 2. DESALINEACIÓN.
Se presenta a continuación un caso de desalineación y su posterior corrección en un grupo de

bombeo horizontal en una de las estaciones.
En la tabla 6.8 y 6.9 se muestra las características técnicas de dicho grupo de bombeo, así
mismo en las tablas posteriores, 6.10, 6.11 y 6.12 se especifican las características de medidas asociadas
a dicho grupo de bombeo, las cuales han sido cargadas en el colector para la toma de datos, así como
los puntos de medida donde se ha de colocar el transductor (acelerómetro), y los valores de alarma
establecidos. En la figura 6.4, se especifica de forma gráfica la ubicación de dichos puntos de medida en
dónde hay que colocar el transductor para la toma de datos de vibración.
Tabla 6.8. Modelo de motor y bomba.
EQUIPO FABRICANTE NÚMERO DE SERIE

MOTOR INDAR-CONSTRUCCIONES ELCOM 109776
BOMBA WORTHINGTON M 129246
Tabla 6.9. Datos característicos del grupo de bombeo.
PARÁMETRO VALOR UNIDADES

CAUDAL 12000 l/min
VELOCIDAD DE GIRO 1450 rpm
ALTURA MANOMÉTRICA 51 mca
TENSIÓN 380 V
POTENCIA 162 kW
FRECUENCIA 50 Hz
INTENSIDAD 308 A
FACTOR DE POTENCIA 0.86 -
GRADO DE ESTANQUEIDAD 23 -
Tabla 6.10. Ubicación de los puntos de medida.
UBICACIÓN POSICIÓN Nº MEDIDA DIRECCIÓN

MOTOR LOA – 1H 001 1 HORIZONTAL
MOTOR LOA – 1V 001 2 VERTICAL
MOTOR LA – 2H 002 3 HORIZONTAL
MOTOR LA – 2V 002 4 VERTICAL
MOTOR LA – 2A 002 5 AXIAL
BOMBA LA – 3H 003 6 HORIZONTAL
BOMBA LA – 3V 003 7 VERTICAL
BOMBA LOA-4H 004 8 HORIZONTAL
BOMBA LOA-4V 004 9 VERTICAL
BOMBA LOA-4A 004 10 AXIAL

Tabla 6.11. Características establecidas para la recolecta de datos.
PARÁMETRO BAJA FRECUENCIA ALTA FRECUENCIA

RECOLECTOR EMONITOR MEDIDA MM/S MEDIDA G
TRANSDUCTOR ACELERÓMETRO ACELERÓMETRO
VENTANA HANNING HANNING
SEÑAL DETECTADA RMS PEAK
PROMEDIADO 12 4
FILTRO - CORTE BAJO 15 X
Tabla 6.12. Umbrales de alarma establecidos.

Figura 6.4. Ubicación puntos de medida sobre grupo de bombeo horizontal.

Las medidas obtenidas el 10 de agosto de 2012 se reflejan en la tabla 6.13, en la que puede
verse como los mayores valores RMS están presentes en la dirección horizontal del motor tanto en el
lado acoplamiento como en el opuesto.
Tabla 6.13. Valores globales RMS medidos en el grupo de bombeo.
UBICACIÓN POSICIÓN VALORES RMS

MOTOR LOA – 1H 001 4,81
MOTOR LOA – 1V 001 1,21
MOTOR LA – 2H 002 4,92
MOTOR LA – 2V 002 1,6
MOTOR LA – 2A 002 1,8
BOMBA LA – 3H 003 1,8
BOMBA LA – 3V 003 1,5
BOMBA LOA - 4H 004 1,47
BOMBA LOA – 4V 004 1,078
BOMBA LOA – 4A 004 0,4
De las medidas radiales correspondiente al punto 1, lado opuesto acoplamiento

correspondiente al motor, se observa tanto en dirección horizontal como en vertical, que existe
desalineación paralela, la cual se caracteriza por una alta vibración radial en el 2X observándose con
mayor precisión en la medida horizontal (figura 6.5), superando incluso los 4mm/s. Además se observa
la presencia de picos de vibración en armónicos superiores 4X, 5X, etc. Caso evidente de desalineación
paralela.
Figura 6.5. Espectro del punto 1, lado opuesto acoplamiento del motor, dirección horizontal.

En el lado correspondiente al acoplamiento, aparecen más armónicos, dando lugar a un

problema de holguras, aunque sus valores son bajos como para tener en cuenta el riesgo que alcanza. La
presencia de holgura, que se manifiesta de igual modo en los dos puntos correspondientes a la bomba,
es lo que podría estar causando la desalineación paralela en el punto 1.
En conclusión, se obtuvo una alerta correspondiente al punto 1, en la dirección horizontal,

correspondiente a un valor de vibración de 4 mm/s en el 2X. Como ya se ha comentado anteriormente,
puede ser una posible falla de desalineación paralela. Sin embargo, también se ha dicho que este
síntoma puede ser causado a su vez por la holgura presente en el grupo de bombeo, que se podría
manifestar en forma de desalineación en dicho punto.
En la tabla 6.14 se ilustra los resultados obtenidos de la medición del grupo de bombeo una vez
se ha precedido a la alineación del equipo, puesto que en la medida anterior se obtuvo un nivel de
alerta y se concluyó que derivaba de desalineación horizontal, tal y como indicaban los resultados que
mostrados en los respectivos espectros.
Se procede pues a analizar los nuevos datos obtenidos en la medición realizada en este equipo
el 04/10/2012 y se comparará con los resultados que se obtuvieron en la última medida
correspondiente al 10/08/2012 en el que se detectó el problema de desalineación horizontal.
Tabla 6.14. Valores RMS medidos tras la corrección del desequilibrio.
PUNTO DIRECCIÓN NOMENCLATURA RMS ACTUAL RMS ANTERIOR

001 HORIZONTAL MOTOR LOA – 1H 1,55 4,81
001 VERTICAL MOTOR LOA – 1V 1,1 1,21
002 HORIZONTAL MOTOR LA – 2H 2 4,92
002 VERTICAL MOTOR LA – 2V 1,1 1,6
002 AXIAL MOTOR LA – 2A 1,2 1,8
003 HORIZONTAL BOMBA LA – 3H 1,58 1,8
003 VERTICAL BOMBA LA – 3V 0,98 1,5
004 HORIZONTAL BOMBA LOA – 4H 1,2 1,47
004 VERTICAL BOMBA LOA – 4V 0,97 1,078
004 AXIAL BOMBA LOA – 4A 0,38 0,4
Como puede observarse, las medidas en valores globales RMS han disminuido respecto a la
medición realizada el 10/08/2012, sobre todo los valores correspondientes al motor en dirección
horizontal en los que incluso se ha llegado a reducirlos a la mitad de su valor anterior, lo que es señal de
que el fallo del cual se tenía constancia en la anterior medida correspondiente a la presencia de
desalineación horizontal ha sido corregido satisfactoriamente. A continuación se muestran los valores
recogidos tras la actuación de alineación, comparándolos con los que se tenía antes de proceder a dicha
acción (tabla 6.15).
Los parámetros F1 y F2 hacen referencia a las direcciones en las cual se efectúa la alineación, en
este caso, en las direcciones respecto al ancho del motor y al largo respectivamente.
Se comprueba como las medidas realizadas una vez efectuada la alineación han disminuido,
sobre todo en lo que concierne a la dirección horizontal pues era el caso que ocupaba mayor urgencia.

Tabla 6.15. Valores obtenidos antes y después del proceso de alineación del equipo.
PARÁMETRO HORIZONTAL VERTICAL HORIZONTAL VERTICAL

LINEALIDAD 0,197 0,09 0,004 0,012
ANGULARIDAD 0,017 0,035 0,001 0,001
F1 0,272 0,126 0,001 0,009
F2 0,371 0,27 0,003 0,007
Se concluye, analizando estos datos, que el problema de desalineación horizontal ha sido

resuelto, aun así, se procede a continuación a analizar los espectros obtenidos en la nueva medida, para
comprobar definitivamente que el problema de desalineación ha sido resuelto y a la vez, poder analizar
los nuevos resultados en base a encontrar nuevos indicios, síntomas, etc., que dieran lugar a una futura
falla del grupo de bombeo.
En la medida radial del punto 1 (lado opuesto acoplamiento del motor) correspondiente al
10/08/2012 se detectó tanto en dirección horizontal como en vertical la presencia de desalineación
paralela, la cual se caracteriza por alta vibración radial en el 2X, superando los 4 mm/s en la dirección
horizontal, tal y como se muestra en el espectro, por lo que dio una señal de alerta pues dicho valor
superaba el umbral de alerta establecido. Además se observaba la presencia de armónicos superiores
4X, 5X, etc., a niveles muy bajos de vibración, sin embargo es síntoma de desalineación paralela.
Tras el proceso de alineación efectuado en este grupo de bombeo, se ha corregido dicho

problema tal y como se muestra en el espectro de la nueva medida correspondiente al día 04/10/2012
(figura 6.6).
Figura 6.6. Espectro del punto 1, lado opuesto acoplamiento del motor, dirección horizontal, tras el proceso de
alineación efectuado.
Se observa claramente como el valor correspondiente al 2X ha bajado desde un valor mayor a

4mm/s a un valor ligeramente superior a 0,65 mm/s. Sin embargo, se aprecia que el 2X sigue
apareciendo, por lo que se siguen mostrando síntomas de indicios de desalineación paralela a pesar de

haberse corregido actualmente aunque no es alarmante pues está por debajo del límite de alerta
(advertencia) establecido según la norma ISO 10816.
La presencia de armónicos superiores en los puntos del motor hace prever que pudiera
tratarse de indicios de fallo de holguras, y por eso aparece de nuevo los síntomas de desalineación, que
no es alarmante pues sus valores están por debajo de los límites de alarma establecidos, por tanto, hay
que tener en cuenta en un futuro un problema de holguras (valores por debajo del umbral de alerta)
pues ésta pudiera ser la causa principal de lo que está ocurriendo.

7. CONCLUSIONES.
En lo que concierne al mantenimiento predictivo, decir que éste mejora con creces las
expectativas resultantes respecto a los resultados que se obtenían con la aplicación del preventivo
basado en calendario en los grupos de bombeo de agua potable, siendo su aplicación más idónea para
llevar a cabo un plan de mantenimiento de estos equipos, puesto que como se ha comentado en
apartados anteriores, la disponibilidad de un grupo de bombeo ha de ser prioritaria, puesto que su
parada supondría el no abastecer a un sector de la ciudad, por lo que el mantenimiento ha de realizarse
siempre y cuando sea necesario, programando la parada del equipo en caso de encontrarse alguna
anomalía. Con el mantenimiento preventivo basado en calendario, la incertidumbre acerca de cuándo se
va a producir el fallo es elevada, y como hemos comentado en el apartado 2, puede que se programe la
parada del equipo para realizar tareas de mantenimiento, puede que éste esté en buenas condiciones
por lo que habríamos realizado una parada totalmente innecesaria, lo que implica, primero, el no
abastecer un sector (si y solo si en dicha estación no existen stocks), y segundo, estaríamos volviendo al
período de rodaje, puesta en marcha del equipo, que como vimos, la probabilidad de producirse algún
fallo es mayor. Con el mantenimiento predictivo, “corregimos” este pequeño problema planteado, es
decir, se realizará mantenimiento si y solo si se predice que pueda existir un problema en el equipo,
realizando el mantenimiento solo cuando es necesario, evitando de esta manera el entrar en el periodo
de rodaje, en la medida de los posible.
Respecto a la gestión de los planes mantenimiento predictivo, aplicados en los grupos de

bombeo de agua potable, se han programado en un principio para realizar las tareas predictivas
(emisión de la orden de trabajo pertinente) en periodos de tres meses, considerando a todos los grupos
de bombeo de igual criticidad. A medida que se vayan obteniendo históricos sobre el estado de nuestros
equipos, habría que plantearse la posibilidad de plantearse un análisis de criticidad, puesto que existirán
equipos más críticos que otros, puesto que existen equipos en los que aplicar las tareas de mantención
predictivas no resulta tan factible como a otros, puesto que, son equipos que suponen un bajo costo en
caso de producirse una parada debido a una avería imprevista, solucionándose rápidamente si se
dispone de unidades de stocks. No quiero decir con esto que no es necesario llevar a cabo tareas de
predictivo en estos equipos, sino que, en base a la criticidad de los mismo, reprogramar los planes de
mantenimiento, disminuyendo el periodo de mantención en aquellos equipos más críticos y
aumentándolos en los menos críticos, puesto que, hay que recordar, el llevar a cabo un mantenimiento
predictivo lleva asociado costes indirectos como son tiempo de ejecución, mano de obra, etc.
Dentro de las técnicas predictivas, es la técnica de análisis de vibraciones la que más

información nos proporciona a la hora de diagnosticar el estado en el que se encuentra un grupo de
bombeo, puesto que primero al tratarse de una técnica predictiva me va a permitir anticiparme al fallo
funcional del equipo identificando el origen que da lugar al mismo, y segundo, que además de identificar
dicho síntoma vamos a ser capaces de intuir qué es lo que lo está causando, si el fallo el de origen
mecánico, eléctrico, etc.
Como experiencia propia, tras analizar los resultados obtenidos del análisis de vibraciones
medidos en los grupos de bombeo según lo establece la orden de trabajo correspondiente, hemos
podido identificar diversas causas que estaban dando lugar a anomalías presentes en dichos equipos,
siendo las más frecuentes, desequilibrio en grupos verticales, desalineación en grupos horizontales,
fallos en rodamientos y cavitación. En la figura 7.1 se puede apreciar un fallo de cavitación en un grupo
Conclusiones Página 118

de bombeo, donde se muestra el espectro obtenido, y en la figura 7.2, el estado en el que se

encontraban los álabes de la bomba tras este efecto.
Figura 7.1. Espectro en el que se aprecia problemas derivados de cavitación.
Figura 7.2. Estado de los álabes después de detectar el problema de cavitación existente.
El identificar las causas que me están produciendo el origen del fallo no es tan obvio como
parece, a veces se realizan diagnósticos equívocos sobre el equipo al que se le ha tomado las medidas
de vibración, puesto que su lectura y estudio espectral hace que nos centremos en una causa que puede
no ser la correcta. Por ejemplo, téngase el caso del equipo de la figura anterior en el que se detectó el
problema de cavitación. Inicialmente, antes de ponerse en funcionamiento el predictivo y con ende la
técnica de análisis de vibraciones, las bombas pertenecientes a esta estación sufrían cavitación, por lo
que los álabes fueron reemplazados en el instante justamente anterior a proceder a la primera medida
de vibración en estos equipos. Del análisis espectral (figura 7.3), se dedujo que existían problemas de
origen mecánico asociados a holguras en la bancada, puesto que, se apreciaban grietas en la misma y en
el espectro, se notaba la presencia de vibración en los primeros armónicos de la velocidad de giro, por lo
que se decidió el sustituir la bancada de dicho grupo de bombeo (figura 7.4).

Figura 7.3. Espectro donde se aparecen los primeros armónicos de la velocidad de giro.
Figura 7.4. Sustitución de la bancada del grupo de bombeo.
No obstante, al proceder a la medida de vibraciones una vez se construyó la nueva bancada, se

comprobó que aún persistían dichos picos de vibración levemente atenuados, por lo que se dedujo que
el origen del problema venía de otro foco de indicio. Examinando el espectro en los puntos de la bomba
en alta frecuencia, percibimos la existencia de cavitación nuevamente, y al retirar los álabes, se
comprobó que éstos estaban igualmente dañados debido al impacto de las burbujas de agua sobre los
mismos. En un principio no se barajó dicha posibilidad, pero al persistir cavitación se pasó a comprobar
las características de la bomba y se corroboró que dicha bomba no estaba diseñada para trabajar en las
condiciones de presión que dicha estación demandaba por lo que el problema era un problema de
diseño, en el que la cavitación se daba puesto que la bomba estaba diseñada para una altura hidráulica
mayor.
Como vemos, a pesar de la gran información que se obtiene del análisis de vibraciones sobre el
estado en el que se encuentra el equipo, no es tan obvio proceder a un diagnóstico del mismo,
pudiendo a veces acertar y otras no, y aún cuando se está partiendo de cero, puesto que la técnica se
acaba de incorporar. A pesar de ello, se podría plantear la posibilidad de combinar el análisis de
vibraciones con otras técnicas predictivas, como son los ultrasonidos y la termografía, y menciono estas
dos porque el departamento dispone de un medidor de ultrasonidos y de una cámara termográfica cuyo

empleo está destinado a otros sectores, pero que podría incorporarse como medidas adicionales para
proceder al diagnóstico de un equipo. Por ejemplo, si se hubiese incorporado la técnica de ultrasonidos,
se hubiese detectado este problema de cavitación simplemente con colocar el sensor en la bomba.
Respecto al software de vibraciones, EmonitorOdyssey, éste debe ser analizado en todo el

rango de medida establecido antes de llegar a un diagnóstico, puesto que si nos fijamos solo en el rango
de baja frecuencia, no apreciamos el efecto que produce la cavitación, tal y como ocurrió en este caso.
Además, se ha de tener un conocimiento sobre análisis espectral para poder interpretar los
resultados obtenidos en Emonitor, puesto que, en equipos con variador de velocidad, puede que la
velocidad de giro no esté concretamente en el 1X y puede que se haya desplazado hacia valores
inferiores, por lo que alguien que desconoce totalmente el tema en cuestión puede que diagnostique
problemas asociados a la región subsíncrona, pues aprecia el pico de vibración en el 0,7 X, que es
inferior a la velocidad de giro 1 X, aunque en este caso dicha velocidad sea la velocidad de giro.
Desde el punto de vista de implantar mejoras en el trabajo que estamos realizando, podría ser
de gran interés la incorporación de equipos que permitan realizar un análisis de vibraciones en continuo
en las instalaciones de bombeo más críticas, con el fin de obtener la información del estado del mismo
al instante, y que en el caso de que se produzca alguna anomalía, se mande un aviso a los técnicos de
mantenimiento. Para ello es necesario, entre otro, la actualización del software de vibraciones, por lo
que habría que conseguir una versión superior que permita la medición de vibración en continuo. Sería,
pues, interesante el obtener un sistema de monitorización que permita realizar una supervisión en
continuo mediante medidas de vibración del estado de la máquina de manera online, pudiendo integrar
los datos relacionados a los modos de fallos existentes al sistema de control distribuido, ya sea SCADA,
DCS, etc., realizando una parada automática del equipo en el caso de que se llegue a niveles de
amplitudes fuera de rango y que supongan un peligro para el correcto funcionamiento del equipo. Así
mismo, ha de poseer un fácil acceso a los datos espectrales de las medidas realizadas con el fin de
realizar servicios de diagnóstico.
Para una mejora en la medida, sería interesante la utilización de un colector que permita ver a
tiempo real el espectro obtenido sin necesidad de descargar los resultados en el software de
vibraciones, puesto que quizás en otro punto del equipo se tenga información más precisa sobre el
estado de la máquina que en el punto propuesto a realizar la medida. Además debería disponer de dos
salidas con la idea de medición de fases, puesto que el software de vibraciones Emonitor permite dicha
función, con lo que se tendría una mayor información sobre el estado del equipo.
Por último, y de ámbito personal, comentar, que la elaboración de este proyecto me ha

permitido adquirir conocimientos sobre el mantenimiento predictivo y sus técnicas de análisis,
incidiendo en mayor medida en la técnica de análisis de vibraciones, pudiendo identificar un posible
fallo en base a la interpretación del espectro obtenido. Si bien el proyecto se centra en el estudio del
predictivo basado en vibraciones aplicado en grupos de bombeo, está técnica puede ser implantada en
cualquier equipo, pudiendo extrapolar la experiencia obtenida en los grupos de bombeo al análisis de
cualquier máquina rotativa.

ANEXO: ORDEN DE TRABAJO, GAMA DMZZ-04, MEDIDA DE

VIBRACIONES.
Anexo Página 122

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ESTUDIO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO BASADO EN ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Autor: Antonio Manuel Estévez Cruz

2. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO 10

3. FALLOS DIAGNOSTICADOS EN GRUPOS DE BOMBEO MEDIANTE ANÁLISIS DE VIBRACIONES 20

3.3.3. Criterios de evaluación 53

4. OTRAS TÉCNICAS PREDICTIVAS 59

5. IMPLANTACIÓN DE PREDICTIVO EN GRUPOS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE 71

6. CASOS PRÁCTICOS DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES 108

ANEXO: ORDEN DE TRABAJO DE LA GAMA DMZZ – 04, MEDIDAS DE VIBRACIONES 122

1.1. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA.

- 3 estaciones de tratamiento de agua potable (E.T.A.P).

- 35 estaciones de bombeo de agua potable.

- Más de 3.600 Km de red de abastecimiento.

- 6 estaciones depuradoras de aguas residuales (E.D.A.R).

- 24 estaciones de bombeo de agua residual.

- 37 estaciones de bombeo de agua pluvial.

- Más de 2.900 Km de red de saneamiento.

4. Cierre del ciclo.

Figura 1.1. Ciclo integral del agua.

El departamento de mantenimiento de instalaciones se encarga del mantenimiento

Esta última, creada en el año 1999 es la encargada de realizar el mantenimiento preventivo y

Figura 1.2. Hitos históricos del departamento de mantenimiento.

Históricamente la política de mantenimiento preventivo del departamento se ha caracterizado

- Atender el mantenimiento preventivo mediante gamas de mantenimiento basadas en

REDUCCIÓN TIEMPO DE PARADAS: 40 horas (2400 min x 65 €) 156.000 €

En lo que concierne a este estudio, se verá la implantación de un plan de mantenimiento

- Implantación de un nuevo GMAO, SAP.PM(GMAO), con un módulo de desarrollo propio de

1.2. OBJETIVO DEL PROYECTO.

El objetivo del proyecto es analizar la implantación de un plan de mantenimiento predictivo

1.3. TAREAS A DESARROLLAR.

1. Inventario de equipos y recolección de información técnica.

El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e instalaciones

2. Preparación base de datos en EmonitorOdyssey (software análisis de vibraciones).

3. Creación gama de vibraciones (DMZZ-04) en SAP.PM.

Paralelamente a la creación de la base de datos en EmonitorOdyssey, se crearán los mismos puntos

4. Carga/descarga en recolector de datos, DataPac 1250.

5. Medidas de campo y análisis adicional.

6. Resultados de la orden de trabajo.

Terminada la recolección de datos en campo, se procede a introducir los resultados obtenidos en la

Los resultados almacenados en el recolector de datos se descargan en Emonitor y se procede a

8. Mantenimiento a condición, generación de avisos.

2. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO.

2.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.

La norma francesa AFNOR X 60-010 define el mantenimiento como un conjunto de actividades

El diseño e implantación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Introducción a la Ingeniería de Mantenimiento Página 10

2.2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.

A lo largo del desarrollo industrial la función de mantenimiento ha pasado por diferentes

Introducción a la Ingeniería de Mantenimiento Página 11

2.3. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO.

Tradicionalmente, se han distinguido 4 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por

Mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una avería, y destinado a restituirlo a

Mantenimiento efectuado a intervalos predeterminados o según criterios prescritos, y

Es un caso particular del mantenimiento basado en la condición, o mantenimiento sobre

Introducción a la Ingeniería de Mantenimiento Página 12

del estado de la máquina en todo momento, se minimizan prácticamente las averías

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones del tipo:

Los modelos de mantenimiento existentes son:

Es el modelo más básico e incluye además de las inspecciones visuales y la lubricación, la

Introducción a la Ingeniería de Mantenimiento Página 13

Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en