LAZOS TÍPICOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Prof. Juan Manuel Hernández Cid, Ph.D.

ITESO, agosto de 2001
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................................... 2

CARACTERÍSTICAS METROLÓGICAS DE LOS INSTRUMENTOS........................................................... 2

METROLOGÍA Y ESTÁNDARES DE MEDICIÓN. .......................................................................................................... 2
Límites de especificaciones. ............................................................................................................................ 2
Sistema Internacional de Medidas................................................................................................................... 4
Escritura de los símbolos, nombres y números. ............................................................................................... 5
DEFINICIONES BÁSICAS......................................................................................................................................... 5
ERRORES DE MEDICIÓN Y CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS. ................................................................................... 6
Tipos de errores. ............................................................................................................................................. 6
Clase de exactitud de los instrumentos de medida. .......................................................................................... 7
Estándares, Calibración, Contrastación y Verificación Técnica de Instrumentos. ........................................... 7
INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL. ..................................................................... 9
DEFINICIONES EN INSTRUMENTACIÓN Y TIPOS DE INSTRUMENTOS. .......................................................................... 9
Estructura general de un instrumento de medición........................................................................................ 10
Clases de instrumentos.................................................................................................................................. 10
CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DE LOS INSTRUMENTOS.......................................................................................... 11
CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS DE LOS INSTRUMENTOS......................................................................................... 14
VARIABLES IMPORTANTES DE PROCESOS INDUSTRIALES Y SU MEDICIÓN. ................................ 16
TEMPERATURA................................................................................................................................................... 16
PRESIÓN. ........................................................................................................................................................... 17
NIVEL Y FLUJO. .................................................................................................................................................. 19
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES................................................................................................. 21
LAZOS DE CONTROL. .......................................................................................................................................... 21
CONTROL CLÁSICO............................................................................................................................................. 22
Tipos de procesos.......................................................................................................................................... 23
Controladores secuenciales........................................................................................................................... 23
Autómatas programables............................................................................................................................... 23
Sistemas de adquisición de datos................................................................................................................... 24
CONTROL AVANZADO......................................................................................................................................... 26
BIBLIOGRAFÍA Y OTROS RECURSOS DIDÁCTICOS. .............................................................................. 26

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Introducción.
Dentro de la función profesional de la instrumentación se distinguen dos actividades básicas: la medición de
variables físicas y el control de procesos. En el primer aspecto, la medición de variables físicas, su
fundamentación está determinada por la metrología que suministra el marco teórico relacionado con todas las
mediciones de ciencia, industria y comercio. En el segundo aspecto, el control de procesos, su fundamentación
se encuentra en la teoría del control automático interesada en los sistemas de regulación automáticos de
procesos en función de variables físicas y sus valores deseados o requeridos.

Por estas razones, se pretende introducir los elementos indispensables relacionados con los aspectos formales
de la metrología, las características de los instrumentos de medición, los instrumentos para medir las
principales variables físicas encontradas en procesos industriales, la tecnología del control clásico, las
relaciones entre los instrumentos para lograr el control de procesos (lazos o bucles de instrumentación y
control) y, finalmente, las tecnologías emergentes de instrumentación basadas en los modernos sistemas
informáticos.

El objetivo del presente trabajo es ayudar a que los participantes puedan definir y traducir las necesidades de
instrumentación para la supervisión y el control de variables de procesos industriales.

Características metrológicas de los instrumentos.

Metrología y estándares de medición.

De acuerdo con sus raíces, Metros = Medida y Logos = Tratado, la metrología es la ciencia que trata de las
medidas, los sistemas de unidades adoptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas.
Abarca varios campos: metrología térmica, eléctrica, acústica, dimensional, etc. Además, se divide
principalmente en: metrología legal, metrología científica y metrología industrial.

La metrología legal se encarga de la normalización de las mediciones y de la coordinación de los sistemas

metrológicos y sus lineamientos.

La metrología científica es responsable de los patrones primarios, del diseño y reproducción de las definiciones
internacionales, así como la investigación y mantenimiento de los más altos niveles de exactitud.

La metrología industrial o técnica es donde se localiza el usuario final de la cadena metrológica y es donde se
realizan los servicios de calibración, mediante patrones de trabajo, en laboratorios de metrología o en el sitio
de manufactura.

Límites de especificaciones.

El Margen del Producto es la diferencia entre la característica promedio del producto y los límites de control
de pruebas, que usualmente son los límites pasa / no pasa utilizados en la línea de producción en las pruebas
finales bajo condiciones ambientales normalizadas.

Ambiente y Deriva representan los posibles cambios en las características del producto bajo cambios
extremos de las condiciones ambientales y el cambio en características dentro del período de calibración.

La Incertidumbre de Medición considera la posible dispersión de la medición en el equipo utilizado para

caracterizar el producto.

La Banda de Seguridad para el Cliente representa los márgenes considerados necesarios para asegurar que
en el peor caso, cualquier unidad de producto suministrada al cliente tendrá mejores características que las
publicadas en las especificaciones.

Control de Equipo de Inspección, Medición y Prueba

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"El equipo se debe utilizar de tal manera que la incertidumbre de medición sea conocida y consistente con la
capacidad de medición requerida...
determinar las mediciones que deben realizarse, la exactitud requerida...
identificar, calibrar y ajustar todo el equipo de inspección, medición y prueba que puede afectar la calidad del
producto...
con equipo certificado con trazabilidad a patrones nacionales reconocidos...
asegurar que el equipo de inspección, medición y prueba es capaz de la exactitud, repetibilidad y
reproducibilidad necesarias... “

Ruta hacia la Calidad

Planificar

Llevar a cabo

Ajustar

Medir

Verificar
ISO-9000
Requerimientos del Sistema de Calidad

Aseguramiento de las mediciones.

¿Por qué? Como elemento del sistema de calidad.
¿Para qué? Para asegurar la calidad de las mediciones.
¿Quién? El responsable del sistema de medición de la organización y los involucrados en el mismo:
operarios, usuarios, clientes internos, calidad, etc.
¿Cómo? Con los elementos sugeridos por la norma ISO 10012-1 y la norma NMX-CC-17/1

Medir bien.
Aumenta la confianza de los clientes
Permite asegurar la calidad del producto disminuyendo los costos de no-calidad
Apoya objetivamente las decisiones de mejora
Aumenta la eficiencia en el uso de recursos
Facilita la comparación en caso de controversia
Ayuda a mantener el negocio

Reflexiones sobre medición.

Se empieza a conocer un concepto cuando se cuantifica.
La naturaleza nos impide conocer con certeza absoluta el valor verdadero de una magnitud. Esto es, siempre
nos quedamos con incertidumbre.
La incertidumbre se estima, no es una cuantificación exacta.
El resultado de una medición contiene al menos dos cantidades: el valor considerado como más cercano al
verdadero, y la estimación de la incertidumbre sobre ese valor.
Mientras más larga sea la cadena de comparaciones, la incertidumbre será más grande.
El nivel de incertidumbre adecuado depende de las necesidades del cliente.
El resultado de una medición depende de todo el sistema.

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México cuenta con el Centro Nacional de Metrología, CENAM, cuya misión es: " Apoyar a los diversos sectores
de la sociedad en la satisfacción de sus necesidades metrológicas presentes y futuras, estableciendo patrones
nacionales de medición, desarrollando materiales de referencia y diseminando sus exactitudes por medio de
servicios tecnológicos de la más alta calidad, para incrementar la competitividad del país, contribuir al
desarrollo sustentable y mejorar la calidad de vida de la población".

Sistema Internacional de Medidas.

Con objeto de garantizar la uniformidad y equivalencia en las mediciones, así como facilitar todas las
actividades tecnológicas industriales y comerciales, diversas naciones del mundo suscribieron el Tratado de la
Convención del Metro, en el que se adoptó el Sistema Internacional de Unidades (S.I.). Este Tratado fue
firmado por 17 países en París, Francia, en 1875. México se unió a la Convención al firmar el Tratado el 30 de
diciembre de 1890. Cuarenta y ocho naciones participan actualmente en la Convención, la cual otorga
autoridad a la Conférence Générale des Poids et Mesures (CGPM - Conferencia General de Pesas y Medidas),
al Comité International des Poids et Mesures (CIPM - Comité Internacional de Pesas y Medidas) y al Bureau
International des Poids et Mesures (BIPM - Oficina Internacional de Pesas y Medidas), para actuar a nivel
internacional en materia de metrología.

La CGPM está constituida por los delegados que representan a los gobiernos de los países miembros, quienes
se reúnen cada cuatro años en París, Francia. Cada Conferencia General recibe el informe del CIPM sobre el
trabajo realizado. En su seno se discuten y examinan los acuerdos que aseguran el mejoramiento y
diseminación del Sistema Internacional de Unidades (SI); se validan los avances y los resultados de las nuevas
determinaciones metrológicas fundamentales y las diversas resoluciones científicas de carácter internacional y
se adoptan las decisiones relativas a la organización y desarrollo del BIPM. La última reunión de la CGPM, la
vigésima primera realizada desde su creación, se llevó a cabo del 11 al 15 de octubre de 1999 en París, con la
participación del CENAM en representación de México.

El Sistema Internacional de Unidades se fundamenta en siete unidades de base correspondientes a las

magnitudes de longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura, cantidad de materia, e intensidad
luminosa. Estas unidades son conocidas como el metro, el kilogramo, el segundo, el ampere, el kelvin, el mol y
la candela, respectivamente. A partir de estas siete unidades de base se establecen las demás unidades de uso
práctico, conocidas como unidades derivadas, asociadas a magnitudes tales como velocidad, aceleración,
fuerza, presión, energía, tensión, resistencia eléctrica, y otras. Las definiciones de las unidades de base
adoptadas por la Conferencia General de Pesas y Medidas, son las siguientes:

El metro (m) se define como la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío en un lapso de 1 / 299
792 458 de segundo (17ª Conferencia General de Pesas y Medidas de 1983).

El kilogramo (kg) se define como la masa igual a la del prototipo internacional del kilogramo (1ª y 3ª
Conferencia General de Pesas y Medidas, 1889 y 1901).

El segundo (s) se define como la duración de 9 192 631 770 períodos de la radiación correspondiente a la
transición entre los dos niveles hiperfinos del estado base del átomo de cesio 133 (13ª Conferencia General de
Pesas y Medidas, 1967).

El ampere (A) se define como la intensidad de una corriente constante, que mantenida en dos conductores
paralelos, rectilíneos, de longitud infinita, de sección circular despreciable, colocados a un metro de distancia
entre sí en el vacío, produciría entre estos conductores una fuerza igual a 2 X 10-7 newton por metro de
longitud (9ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1948).

El kelvin (K) se define como la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua
(13ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1967).

El mol (mol) se define como la cantidad de materia que contiene tantas unidades elementales como átomos
existen en 0,012 kilogramos de carbono 12 (12C) (14ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1971).

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La candela (cd) se define como la intensidad luminosa, en una dirección dada de una fuente que emite una
radiación monocromática de frecuencia 540 x 1012 Hz y cuya intensidad energética en esa dirección es de
1/683 watt por esterradián (16ª Conferencia General de Pesas y Medidas, 1979).

La Ley Federal sobre Metrología y Normalización establece que el Sistema Internacional es el sistema de
unidades oficial en México.

Escritura de los símbolos, nombres y números.

Los símbolos de las unidades SI, con raras excepciones como es el caso del ohm (Ω), se expresan en
caracteres romanos en general con minúsculas; sin embargo, si dichos símbolos corresponden a unidades
derivadas de nombres propios, su letra inicial es mayúscula. Los símbolos no van seguidos de punto, ni toman
la ese para el plural.

Cuando el símbolo de un múltiplo o de un submúltiplo de una unidad lleva un exponente, éste afecta no
solamente a la parte del símbolo que designa la unidad, sino al conjunto de dicho símbolo. Por ejemplo, km2
significa (km)2, área de un cuadrado que tiene un km de lado, o sea, 106 metros cuadrados y nunca k(m)2, lo
que correspondería a 1000 metros cuadrados. El símbolo de la unidad sigue al símbolo del prefijo, sin espacio.

Los nombres de las unidades debidos a nombres propios de científicos eminentes deben escribirse con idéntica
ortografía que el nombre de éstos, pero con minúscula inicial. No obstante lo anterior, serán igualmente
aceptables sus denominaciones castellanizadas de uso habitual, siempre que estén reconocidos por la Real
Academia Española (ejemplos: amperio, culombio, faradio, hercio, julio, ohmio, voltio, watio, weberio). Los
nombres de las unidades toman una s en el plural (ejem.: 10 newtons), salvo que terminen en s, x o z.

En los números, la coma se utiliza solamente para separar la parte entera de la parte decimal. Para facilitar la
lectura, los números pueden estar divididos en grupos de tres cifras (a partir de la coma, si hay alguna): estos
grupos no se separan jamás por puntos ni comas. La separación en grupos no se utiliza para los números de
cuatro cifras que designan un año.

Prefijos decimales estándar en las unidades SI

Multiplicador Prefijo Símbolo Multiplicador Prefijo Símbolo
1018 exa E 10-1 deci d
15
10 peta P 10-2 centi c
1012 tera T 10-3 mili m
9
10 giga G 10-6 micro µ
106 mega M 10-9 nano n
3
10 kilo k 10-12 pico p
102 hecto h 10-15 femto f
101 deka da 10-18 atto a

Definiciones básicas.
Magnitud: Es una variable física usada para especificar el comportamiento de la naturaleza de un sistema
particular.

Medida: Es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra magnitud de la misma especie
adoptada como unidad ya sea de manera directa o indirecta.

Patrón: Medio materializado, aparato de medición o sistema de medición destinado a definir, realizar,
conservar o reproducir una unidad de medición conocida de una magnitud, para transmitirlo por comparación a
otros instrumentos.

Trazabilidad: Propiedad de una medición, física o química, o del valor de un patrón, por medio de la cual éstos
pueden ser relacionados a referencias establecidas por los patrones apropiados, generalmente nacionales o
internacionales, a través de una cadena ininterrumpida de comparaciones.

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Tolerancia: Es la cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada determinada por la
diferencia entre los límites inferior y superior especificados.

Error: Desviación a partir del valor real de la variable medida. Una medida del error es la incertidumbre,
diferencia entre los valores máximo y mínimo obtenidos en una serie de lecturas sobre una misma dimensión
constante.

Para mayor información, se sugiere consultar la norma NOM-Z-55

International Vocabulary of Basic and General Terms in Metrology.
Vocabulario Internacional de Términos Básicos y Generales en Metrología.

Errores de medición y calibración de instrumentos.

Tipos de errores.

• Errores grandes: Son en general de origen humano, como la mala lectura de los instrumentos, ajuste
incorrecto y aplicación inapropiada, así como equivocaciones en los cálculos. Se evitan tomando varias
lecturas.
• Errores sistemáticos: Se deben a fallas de los instrumentos, como partes defectuosas o gastadas, y efectos
ambientales sobre el equipo del usuario. Se evitan mediante una selección apropiada de instrumentos.
• Errores aleatorios: Variaciones al azar en parámetros o sistemas de medición. Generalmente son la
acumulación de un gran número de errores muy pequeños cuyo origen es difícil de identificar. Estos errores
normalmente son de preocupación para mediciones con un alto grado de exactitud. Los errores aleatorios se
pueden evaluar estadísticamente.

Los errores sistemáticos pueden ser clasificados en estáticos y dinámicos.

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Errores estáticos: Si el proceso está en condiciones de régimen permanente, el error es estático. Este error
normalmente se origina por las limitaciones de los dispositivos de medición o las leyes físicas que gobiernan
su comportamiento.

Errores dinámicos: Siempre que las condiciones sean de cambio continuo existirá un error dinámico que se
presentará en retrasos en la medición. Esto está influido por el tipo de acoplamiento, los materiales, el proceso
a medir, etcétera.

Clase de exactitud de los instrumentos de medida.

Clase de exactitud. Clase de instrumentos que satisfacen ciertos requisitos metrológicos destinados a
mantener los errores dentro de límites especificados.

La simple diferencia entre el valor medido y el valor real de la magnitud se denomina error absoluto. La razón
entre el error absoluto y el valor real de la magnitud a medir se denomina error relativo y se expresa en
porciento.

El error relativo nominal se determina mediante la razón entre el error absoluto y el valor nominal o rango del
instrumento. El error absoluto y, por lo tanto, el error relativo nominal dependen del tipo y del sistema del
medidor.

En los instrumentos de medición eléctrica, la clase de exactitud de un medidor se determina del mayor error
relativo nominal que este pueda producir. Las clases de exactitud están normalizadas en casi todos los países.
En la mayor parte de éstos, son siete:

0.1; 0.2; 0.5; para mediciones de laboratorios

1; 1.5; para mediciones de la industria
2.5; 4; para mediciones aproximadas de control.

Por ejemplo, en un aparato de clase 1.5 su mayor error relativo nominal no debe superar el 1.5%.

Se dice que una clase es más alta cuando el instrumento es más exacto, o sea, cuando su valor numérico es
más bajo.

Estándares, Calibración, Contrastación y Verificación Técnica de Instrumentos.

El estándar o patrón primario es una unidad de valor absoluto extremadamente precisa, certificada que está
dentro de las tolerancias permisibles para las unidades absolutas de medición de dicho parámetro.

Reconocimiento de patrones.
• Patrón nacional: Patrón reconocido por una decisión nacional en un país, que sirve de base para
asignar valores a otros patrones de la magnitud concerniente.
• Patrón internacional: Patrón reconocido por un acuerdo internacional, para utilizarse
internacionalmente como base para asignar valores a otros patrones de la magnitud concerniente.

Tipo de patrones.
• Patrón primario: Patrón que es designado o reconocido ampliamente como un patrón que tiene las más
altas cualidades metrológicas y cuyo valor es aceptado sin referencia a otros patrones de la misma
magnitud.
• Patrón secundario: Patrón cuyo valor es establecido por comparación con un patrón primario de la
misma magnitud.

Nivel de Patrones.
• Patrón de referencia: Patrón, en general de la más alta calidad metrológica disponible en un lugar dado
o en una organización determinada del cual se derivan las mediciones realizadas en dicho lugar.

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 • Patrón de trabajo: Patrón que es utilizado rutinariamente para calibrar o verificar medidas
materializadas, instrumentos de medición o materiales de referencia. Usualmente este patrón es
calibrado contra los de referencia.

Uso de Patrones.
• Patrón de transferencia: Patrón utilizado como intermediario para comparar patrones.
• Patrón viajero: Patrón, algunas veces de construcción especial destinado a ser transportado a distintos
lugares.

La calibración es la verificación de que un instrumento es capaz de indicar, registrar o controlar las variables
del sistema a los valores establecidos para una aplicación específica. En los casos en que el instrumento lo
permita, incluye el ajuste de su operación.

Los procedimientos de calibración implican una comparación del instrumento particular con: 1) un patrón o
estándar primario; 2) un patrón o estándar secundario con una mayor exactitud, por lo menos en un factor de
10, que la del instrumento que se calibra, o 3) con una fuente de entrada conocida. El intervalo de calibración
depende de la exactitud y del tipo de estándar que se mantiene.

La contrastación consiste en la comparación del instrumento con otro instrumento o sistema de medición de
mayor exactitud recopilando los resultados de la comparación para verificar y documentar los errores relativos
nominales del instrumento en todo su rango de trabajo, normalmente mediante una gráfica.

La verificación técnica del instrumento consiste en la determinación de sus características de operación

comparándolas con las especificaciones del fabricante. La verificación incluye la calibración y/o la
contrastación del instrumento. Ésta se hace necesaria en los siguientes casos: antes de que el instrumento
salga a la venta, cuando se adquiere el instrumento y se quiere comprobar que cumpla las especificaciones del
fabricante, cuando tiene bastante tiempo funcionando y se requiere saber si aun se encuentra entre los límites
de precisión requeridos y después de su reparación.

¿Quién debe calibrar mis instrumentos?

• Laboratorio de metrología externo.
• Laboratorio de metrología propio.

¿Dónde se deben calibrar los instrumentos?

• En el laboratorio de metrología.
• Calibración “in situ”.

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Introducción a la Instrumentación Industrial.

En buena medida, la información, normas y avances en instrumentación y control están recopiladas y

distribuidas en América por "The International Society for Measurement and Control" asociación conocida como
ISA. En México, Sociedad de Instrumentistas de América, Sección México, A.C.

Definiciones en instrumentación y tipos de instrumentos.

A continuación se presentan tres definiciones básicas tomadas literalmente del ISA Comprehensive
Dictionary of Measurement & Control - 3rd Edition en http://www.isa.org/fmo/dictionary/

sensor
1. That part of a loop or instrument that first senses the value of a process variable, and that assumes a
corresponding, predetermined, and intelligible state or output. The sensor may be separate from or
integral with another functional element of a loop. The sensor is also known as a "detector" or "primary
element" [S5.1]. 2. That portion of a channel which responds to changes in a plant variable or condition,
and which converts the measured process variable into an instrument signal [S67.06] [S67.04]. 3. That
portion of a device directly responsive to the value of the measured quantity. It may include the case
protection the sensitive portion. 4. The portion of a channel which responds to changes in a plant variable
or condition, and converts the measured process variable into an instrument signal. 5. A device that
produces a voltage or current output representative of some physical property being measured (speed,
temperature, flow, etc.). 6. Generally, the output of a sensor requires further processing before it can be
used elsewhere. 7. A generic name for a device that detects either the absolute value of a physical
quantity or a change in value of the quantity and converts the measurement into a useful input signal for
an indicating or recording instrument. Also known as "primary detector;" "sensing element." 8. A device
which reacts to changes in process parameters. See "transducer."

transducer
1. An element or device which receives information in the form of one quantity and converts it to
information in the form of the same or another quantity [S51.1]. 2. A device which provides a usable
output in response to a specified measurand. NOTE: The term transducer is usually preferred to "sensor"
and "detector" and to such terms as "flowmeter," "accelerometer" and "tachometer"; it is always preferred
to "pickup," "gage" (when not equipped with a dial indicator), "transmitter" (which has an entirely different
meaning in telemetry technology), "cell," and "end instrument" [S37.1]. 3. A device to convert one form of
signal to another [S75.05]. 4. A general term for a device that receives information in the form of one or
more physical quantities, modifies the information and/or its form, if required, and produces a resultant
output signal. Depending on the application, the transducer can be a primary element transmitter, relay,
converter or other device. Because the term transducer is not specific, its use for specific applications is
not recommended [S5.1]. See also "primary element," "signal transducer," and "transmitter."

instrument
1. A device used directly or indirectly to measure and/or control a variable. The term includes primary
elements, final control elements, computing devices, and electrical devices such as annunciators,
switches, and pushbuttons. The term does not apply to parts (e.g., a receiver bellows or a resistor) that
are internal components of an instrument [S5.1]. 2. A device that performs some analysis of the sample
fluid and for which a sample line is required and connected. Also referred to as "analyzer" or "monitor"
[S67.10]. 3. A device for measuring the value of an observable attribute; the device may merely indicate
the observed value, or it may also record or control the value. 4. Measuring, recording, controlling, and
similar apparatus requiring the use of small to moderate amounts of electrical energy in normal operation.

instrumentation
1. A collection of instruments or their application for the purpose of observation, measurement or control
[S51.1]. 2. A collection of instruments or their application for the purpose of observation, measurement,
control or any combination of these [S5.1]. 3. A collection of instruments and associated equipment or

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their application for the purpose of observation, measurement, signal transmission, signal conversion,
data storage, or any combination of these [S5.1].

Estructura general de un instrumento de medición.

Valor verdadero de la variable. Entrada

En contacto con el proceso, genera Elemento sensor

salida en función de la variable a medir.

Convierte la salida del sensor en Acondicionador

una forma más adecuada para un de señales
procesamiento adicional.

Convierte la señal a una forma más Procesador de

adecuada para la presentación. señales

Presenta el valor medido en una Presentador de

forma que el observador pueda datos
reconocer fácilmente.

Valor medido de la variable. Salida

Clases de instrumentos.

Por la función: Por la variable:

• Ciegos • Caudal o flujo
• Indicadores • Nivel
• Registradores • Presión
• Elementos primarios • Temperatura
• Transmisores • Densidad y peso específico
• Transductores • pH
• Convertidores • Conductividad
• Receptores • Peso, fuerza
• Controladores • Otras variables
• Actuadores

Código de identificación de instrumentos en los lazos de instrumentación (Norma ISA-S5.1-84).

TRC 2A
Primera Letras Número Sufijo
letra sucesivas del lazo (opcional)
Identificación Identificación del lazo o
funcional bucle

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Características estáticas de los instrumentos.
Las características estáticas o de estado estable describen las relaciones que pueden ocurrir entre la salida y la
entrada de un instrumento, cuando la entrada permanece en un valor constante o cambia lentamente. Algunas
de las características pueden cuantificarse con precisión por medios matemáticos o gráficos otras por medios
estadísticos.

Campo de medida o alcance (range). Espectro o conjunto de valores de la variable de medida o señal de
entrada que están comprendidas dentro de los limites superior e inferior de la capacidad de medida o de
transmisión del instrumento. Se expresa estableciendo los dos valores extremos. Por ejemplo, el campo de
medida de un termómetro es de 100 a 300 °C y un termopar puede tener un campo de medida de 100 a 250 °C
y un campo de salida de 4 a 10 mV.

Intervalo (span):. Es la diferencia algebraica entre los dos límites del campo de medida del instrumento. Del
ejemplo del termómetro anterior el intervalo o alcance es de 200 °C. Por ejemplo, el termopar anterior tiene un
intervalo de entrada de 150 °C y un intervalo de salida de 6 mV.

Sensibilidad. Es la razón de cambio de la señal de salida respecto al cambio de la señal de entrada que lo
ocasiona, una vez alcanzado el estado de reposo.

Linealidad. Un instrumento es lineal si los valores correspondientes de entrada y salida están sobre una línea
recta. Si esta relación no se cumple, se dice que el instrumento es no lineal. La no linealidad se expresa como
la máxima desviación de la relación real a la aproximación lineal:

Nˆ
No linealidad máxima en % = x 100
Omax − Omin

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La magnitud de la no linealidad depende de la línea recta ideal que se escoja en el proceso de calibración.

Algunas relaciones típicas entre las señales de entrada y de salida son:

• Logarítmicas
• Exponenciales
• Cuadráticas
• Polinomiales.

Ejemplo: Un termopar de cobre - constantan se representa con un polinomio que relaciona el voltaje de salida
E(T) en µV con la temperatura de entrada T en °C:

E(T) = 38.74 T + 3.319 X 10 - 2 T 2 + 2.071 X 10 - 4 T 3 - 2.195 X 10 - 6 T 4 + términos de orden superior hasta T 8.

Para un alcance de 0 a 400°C, ya que E = 0 µV a T=0 y E = 20869 µV a T= 400°C. ¿Cuál es la ecuación de la

línea recta ideal?

20869
Se calcula la pendiente m = = 52.17 ∴ E(T)ideal = 52.17 T.
400

La función de corrección no lineal es: N(T) = E(T) - E ideal

N(T) = -13.43 T + 3.319 X 10-2 T2 + 2.071 X 10-4 T3 - 2.195 X 10-6 T4

 3300 
Un ejemplo de función exponencial es la resistencia de un termistor dada por: R (T ) = 0.04e 
 T + 273 

Saturación. Es el área en la cual el instrumento ha sobrepasado su capacidad máxima de operación por lo que
se presenta un comportamiento distinto a la operación normal y por lo tanto, no confiable.

Histéresis. Para un valor determinado de entrada, la señal de salida del instrumento puede ser diferente
cuando se le aproxima al punto desde direcciones opuestas (aumentando o disminuyendo la señal de entrada).
Por ejemplo: un termómetro en un objeto de 50°C indica 49°C cuando el objeto pasa de más frío a más
caliente y 51° C cuando pasa de caliente a más frío. En este caso la histerésis es ± 1° C.

Resolución. Algunos instrumentos se caracterizan por una salida que crece en una serie de escalones o saltos
discretos en respuesta a un aumento continuo en la entrada. La resolución se define como el mayor cambio en
la entrada (I) que puede ocurrir sin cambio correspondiente en la salida (O):

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Zona muerta. Es el área de valores de la señal de entrada que no hace variar la señal de salida o la indicación
del instrumento, es decir, que no produce respuesta.

Bandas de error. Los efectos de la no linealidad, la histéresis y la resolución en muchos instrumentos son tan
reducidos que resulta difícil e inconveniente cuantificar cada efecto individual. En estos casos el fabricante
define el desempeño en términos de bandas de error indicando que para cualquier valor de la señal de entrada,
la señal de salida estará dentro de un valor ±h del valor de la línea recta ideal.

Repetibilidad. Es la capacidad de producir la misma señal de salida con la misma señal de entrada en las
mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo de medida.

Exactitud (accuracy). Indica la desviación de la lectura o señal de salida respecto a una señal de entrada
conocida. Se cuantifica en términos de error, o sea, se expresa como la razón de la máxima desviación de un
valor indicado por el instrumento con respecto al valor ideal. Normalmente este valor se da en porcentaje.

Por ejemplo, un sensor de desplazamiento lineal idealmente debería generar 1 mV por 1 mm de

desplazamiento. Sin embargo, en un experimento, un desplazamiento de 10 mm produjo una salida de 10.5
mV. Considerando sólo este valor de mV se esperaría que el desplazamiento hubiera sido de 10.5 mm que es
0.5 mm más que la realidad. Esta desviación indica una exactitud de 5%. Al valor de la desviación se le llama
error.

Precisión. La precisión de un instrumento indica su capacidad para reproducir cierta lectura con una exactitud
dada.

Como ejemplo, se mide un voltaje conocido de 100 V con cierto voltímetro y se toman 5 lecturas. Los valores
encontrados son 104, 103, 105, 103, 105. Dadas estas lecturas, ¿cuál es la exactitud y cuál es la precisión del
instrumento? Respuesta: Ya que la desviación máxima del instrumento es 5 V de la entrada real de 100 V, se
tiene una exactitud de 5%. La precisión del instrumento la da la máxima desviación de la media de las lecturas,
en este caso, ±1%.

Los límites de precisión incluyen los efectos de histéresis, banda muerta, calibración y errores de repetibilidad.
Y son distintos para cada unidad.

La representación de la exactitud puede darse de diversas maneras:

1) Directamente en términos de valor medido.
2) En porciento de la escala completa (input span o full scale).
3) En términos de la señal de salida.

Ejercicio: Un sensor de precisión piezoresistivo tiene capacidad para una entrada de 100 KPa a escala
completa y una salida de 10 Ω a escala completa. Su exactitud se específica como ±0.5%. Ponga este valor en
sus otras dos formas

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Efectos ambientales. En general, la señal de salida de un instrumento no solo depende de la señal de entrada
sino también de entradas ambientales tales como la presión atmosférica, la temperatura ambiente, la humedad
relativa, etc. Por tal motivo, las características de operación suelen definirse a condiciones ambientales
"estándar" tales como: 25 °C de temperatura ambiente, 1000 mb de presión atmosférica, 80% de humedad
relativa, etc.

Desgaste y envejecimiento. Estos efectos pueden hacer que las características de un instrumento cambien
lenta pero sistemáticamente en su periodo de duración. Por ejemplo, la rigidez de un resorte que decrece
lentamente a causa del desgaste.

Condiciones de almacenamiento. Tiempo máximo y mínimo, humedad relativa máxima y mínima, presencia
de gases, etc.

Estabilidad de largo plazo. Se refiere al envejecimiento de los materiales que repercute en un cambio
irreversible en las propiedades eléctricas, mecánicas, químicas o térmicas del sensor. Algunos instrumentos se
pueden someter a envejecimiento acelerado para mejorar sus características.

Efectos térmicos. Se suelen especificar por los límites de operación. Ejemplo:

Exactitud: ± 1 % de 0 a 50°C.
± 2 % de - 20 a 0°C y de 50 a 100°C.
± 3 % fuera de esos límites.

Límites de operación. Valores extremos donde puede operar el instrumento. Por ejemplo, de - 40 a 150°C de
temperatura.

Error de autocalentamiento. Se especifica cuando una señal de excitación es absorbida por un sensor y su
temperatura afecta de tal manera que varía la exactitud.

Ejercicio: Investigar y estudiar todas las especificaciones de algún sensor.

Características dinámicas de los instrumentos.

Las características dinámicas muestran el comportamiento del instrumento en función del tiempo. Algunas
características con dependencia del tiempo son las siguientes.

Tiempo de calentamiento. El tiempo que tarda el instrumento desde su excitación hasta que puede funcionar
con la exactitud especificada.

Respuesta en frecuencia. Especifica qué tan rápido el sensor reacciona a un cambio en el estímulo de
entrada. Una especificación típica es la caída de -3dB. Esto indica a que frecuencia la respuesta cae en ≈30%.
Se puede especificar la frecuencia máxima, que sería la frecuencia más alta a la que el sensor responde.

Frecuencias de corte alta y

baja:
Alta: Indica que tan rápido el
sensor reacciona al estímulo y
frecuencia máxima de
operación.
Baja: Indica que tan lento
puede ser el estímulo para que
el sensor lo procese.

Velocidad de respuesta. Esta

es una especificación muy

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relacionada con la respuesta a la frecuencia, se especifica en unidades de estímulo / unidades de tiempo. El
tipo de especificación que se provee depende del tipo de sensor, la aplicación y la preferencia del diseñador.

Como para muchos sistemas ingenieriles, los instrumentos responden a los modelos matemáticos descritos por
ecuaciones diferenciales ordinarias de coeficientes constantes, en su mayoría de primer y segundo orden:
d 2x dx
a2 2
+ a1 + a 0 x = f (t ) . El orden de la ecuación diferencial corresponde a la mayor derivada en la
dt dt
ecuación. En concordancia con el modelo que mejor describa el comportamiento dinámico del instrumento
éstos se denominan como sistemas de primer o de segundo orden.

Para sistemas de primer orden:

Constante de tiempo. Es una medida de la inercia del sensor τ.

 −  
 t

Ejemplo: Para el sistema 

O = Om 1 − e  τ   en el que Om es la respuesta de estado estable. Al sustituir t =
 
 
τ , la salida es de 0.6321 veces la respuesta de estado estable. Esto es, en el tiempo τ habrá alcanzado el 63%
del estado estable. Asimismo, se obtiene que en 2τ llega al 86.5% y en 3τ al 95%.

Para sistemas de segundo orden:

Desfasamiento ("phase shift"). Define el retraso de la señal de salida con respecto a el estímulo.

Frecuencia de resonancia. Indica a que frecuencia la respuesta del sensor es mayor.

Amortiguamiento. Es la reducción progresiva o supresión de la oscilación de un instrumento.

• Críticamente amortiguado: Cuando la respuesta es tan rápida como sea posible sin sobretiro.
• Bajo amortiguado: Cuando hay sobretiro.
• Sobre amortiguado: Cuando la respuesta es más lenta que el críticamente amortiguado.

La función de transferencia de segundo orden es de la siguiente forma s 2 + 2ξω n + ω n2 ; donde ω n es la

frecuencia natural, s es la variable compleja y ξ es la razón de amortiguamiento. Para un sistema

σ  σ 
 ; donde σ es la parte real de la variable
críticamente amortiguado ξ = 1 . En general, ξ =
ω n  σ + ω n2
2 
 
compleja.

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Variables importantes de procesos industriales y su medición.

Temperatura.
La temperatura es la variable física más comunmente medida en procesos industriales.

En un sistema con un gran numero de partículas, la temperatura del sistema es una cantidad relacionada con la
energía promedio de las partículas:

1 1 1
E k ,= ( ∑i mi vi2 ) = mv 2rms
N 2 2

Un sistema que tiene la misma temperatura a través de todas sus partes, de modo que la energía cinética promedio
de las partículas en cualquier región del sistema es la misma, se dice que está en equilibrio térmico.

El valor promedio del trabajo externo o la energía intercambiada entre un sistema y el medio que lo rodea debido a
intercambios individuales de energía que ocurren como resultado de choques entre moléculas del sistema y
moléculas del medio que lo rodea se llama calor (Q), siempre que no pueda expresarse microscópicamente como
fuerza por distancia.

El calor se expresa en joules en el S.I. aunque también se suele expresar en calorías: 1 caloría = 4.184 J

Principio de conservación de la energía: El cambio de energía interna de un sistema es igual al calor absorbido más
el trabajo externo efectuado sobre el sistema. U - U0 = Q + WEXT = Q + WSIST

La transferencia de calor se efectúa mediante uno o más de los mecanismos de conducción, convección y
radiación. La conducción es el principal mecanismo en cuerpos sólidos.

La temperatura debería ser expresada en joules por partícula; sin embargo, es costumbre expresarla en grados. En el
S.I. se emplea la escala absoluta cuya unidad es el Kelvin (K): 1 K = 1.38 x 10-23 J/partícula = 8.61 x 10-4 eV/partícula.
Constante de Boltzmann: 1.38 x 10-23 [J/K].

Otra escala usual de temperatura es la Celsius basada entre el punto de congelación y el punto de ebullición del agua
a la presión atmosférica normal.

Es crítico recordar que la medir temperatura el instrumento no modifique la temperatura a medir ni afecte el tiempo
de respuesta de la medición.

Los instrumentos de temperatura se basan en diversos fenómenos que son influidos por la temperatura permitiendo
clasificarlos en los siguientes:

• Por efectos mecánicos. La medición se basa en un cambio de dimensión mecánica al cambio de

temperatura termómetros de vidrio, bimetálicos, de bulbo).
• Por efectos eléctricos. Miden la temperatura mediante un cambio de resistencia eléctrica (RTD, termistores),
un cambio de tensión (circuitos integrados) o un cambio de fuerza electromotriz generada (termopares) con
dependencia de la temperatura.
• Por radiación. Miden la temperatura mediante la intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo
(pirómetros de radiación).
• Otros efectos.

Los termómetros tipo bulbo se clasifican en:

o Clase I: actuados por líquido.
o Clase II: actuados por vapor.
o Clase III: actuados por gas.
o Clase IV: actuados por mercurio.

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Los termómetros de resistencia emplean un resistor detector de temperatura (RTD) elaborado de material de
alto coeficiente de temperatura de resistencia como el platino, el níquel y el cobre. La conductividad del
material cambia con la temperatura de manera no lineal. Sin embargo, para un rango pequeño de temperaturas
se puede aproximar mediante la siguiente expresión, usando α que es el coeficiente de temperatura de la
resistencia (TCR).

R = R0 [1 + α (T − T0 )] ; donde R0 es la resistencia óhmica a la temperatura de referencia T0 .

−6
Para mayor exactitud en un rango más amplio: l = 4.45 + 0.0269T + 1914
2
. x10 T ; donde T está en °C y
l en Ωm.
La medición de la resistencia, y por lo tanto de la temperatura, se suele realizar mediante un puente de
Wheatstone dispuesto en montajes de dos hilos, tres hilos o cuatro hilos.

Los metales tienen coeficientes de temperatura positivos (PTC) mientras que muchos óxidos y
semiconductores tienen coeficientes de temperatura negativos (NTC). El termistor es un semiconductor de
coeficiente negativo de temperatura de resistencia de valor elevado empleado en termómetros de resistencia.
Además, la resistencia sigue una función exponencial con la temperatura.

Los termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, titanio y otros
metales. Presentan elevada sensibilidad y tiempo de respuesta.

Los circuitos integrados basan su funcionamiento en el efecto de la temperatura sobre la caida de tensión en
una unión p-n (diodo) polarizada directamente. La ecuación de corriente del diodo conductor es:
 qV 
I = I s  e 2kT − 1 ; donde I s es la corriente de saturación, q es la carga del electrón, V es la caida de tensión,
 
k es la constante de Boltzmann y T es la temperatura. De esta ecuación se deduce la relación caida de
E g 4.6kT
tensión en función de la temperatura resultando la siguiente ecuación: V = − (ln M − ln I ) ; donde
q q
E g es la banda de energía del silicio a 0 K y M es una constante independiente de la temperatura. La tensión
del diodo es linealmente dependiente de la temperatura a condición de mantener la corriente constante. Los
circuitos integrados (I.C., por sus siglas en inglés) sensores de temperatura aseguran esta condición y se
fabrican para proporcionar ya sea una tensión o una corriente de salida en función de la temperatura a medir.

La medición de temperatura más común es mediante termopares debido a la variedad de metales disponibles
que pueden soportar ambientes hostiles. El termopar se forma por la unión de extremos de dos materiales
distintos y presentan una fuerza electromotriz (fem) entre sus extremos libres la cual es una función de la
temperatura según el efecto Seebeck. Al conectar el termopar a un circuito cerrado circula una corriente que
puede alterar la fem debido al efecto Peltier. Además, si la temperatura no es uniforme en los materiales del
termopar, la fem puede alterarse por el efecto Thomson.

Los pirómetros de radiación se basan en la ley de Stefan-Boltzmann que establece que la intensidad de
energía radiante en J/s por unidad de área emitida por la superficie de un cuerpo aumenta proporcionalmente a
la cuarta potencia de la temperatura absoluta del cuerpo. Los instrumentos que miden la temperatura mediante
la radiación óptica son pirómetros ópticos mientras que los que miden toda la radiación son pirómetros de
radiación total. La principal ventaja del pirómetro es la auscencia de contacto con el cuerpo cuya temperatura
se desea medir y se emplea para muy altas temperaturas.

Presión.
La presión es una fuerza por unidad de área. La unidad de medida en el S.I. es el pascal (Pa) aunque suelen
emplearse otras unidades tales como atmósferas, bar, y libras por pulgada cuadrada (psi). El pascal es un
newton por metro cuadrado.

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La presión de un fluido resulta de un intercambio de la cantidad de movimiento entre las moléculas del fluido y
la pared que lo contiene; pero el intercambio total de la cantidad de movimiento depende del número total de
moléculas que chocan con la pared por unidad de tiempo y la velocidad promedio de las moléculas. Para un
1
gas ideal: p = nmv 2 rms ; donde n es densidad molecular, moléculas / unidad de volumen, m = masa
3
molecular y vrms = raíz cuadrada media de la velocidad molecular. Esta última se determina como:
3kT
v rms = ; donde T = temperatura absoluta del gas y k es la constante de Boltzman.
vm

En general, la presión se mide ya sea en forma absoluta o en forma diferencial:

Presión absoluta. Se refiere al valor absoluto de la fuerza por unidad de área ejercida en la pared que contiene
a un fluido.

Presión atmosférica. Es la presión ejercida por la atmósfera y medida mediante un barómetro. Esta presión se
expresa con frecuencia en términos de la altura de una columna de mercurio. La presión atmosférica estándar
es de 760 mm de mercurio con una densidad de 13.5951 g/cm3 a 20°C

Presión diferencial. Diferencia entre dos presiones.

Presión relativa o manométrica. Presión diferencial entre la presión absoluta y la presión atmosférica local.

Vacío: Representa la cantidad en que la presión atmosférica excede a la presión absoluta.

Los instrumentos de presión (barómetros o manómetros) se clasifican por su principio de operación en:
• Mecánicos
• Neumáticos
• Electromecánicos
• Electrónicos

Los instrumentos de presión mecánicos operan ya sea comparando la presión con la ejercida por un líquido de
densidad y altura conocidas (barómetro de cubeta, manómetro de tubo en U, manómetro de tubo inclinado,
entre otros) o mediante elementos elásticos que se deforman por la presión ejercida del fluido que contienen
(tubo Bourdon, espiral, helicoidal, diafragma y fuelle entre los más representativos).

Los instrumentos de presión neumáticos basan su operación en el sistema tobera-obturador y se destinan

principalmente como transmisores.

Los instrumentos de presión electromecánicos combinan un elemento mecánico elástico con un transductor
eléctrico. Por su operación, estos instrumentos pueden ser:
• Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas.
• Resistivos.
• Magnéticos.
• Capacitivos.
• Extensométricos (galgas extensométricas).
• Piezoeléctricos.

Los instrumentos de presión electrónicos se emplean para la medición de alto vacío, son muy sensibles y se
clasifican en:
• Mecánicos.
• McLeod.
• Térmicos.
• Ionización.

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La calibración de los instrumentos de presión industriales suele realizarse mediante medidores de peso muerto.
Estos probadores se basan en un pistón en el que se colocan pesos para ejercer una presión sobre un fluido
para activar al instrumento bajo calibración.

Nivel y flujo.
La variable nivel es muy importante para el funcionamiento correcto de procesos industriales tales como
evaporadores, calderas, columnas de destilación, reactores químicos y otros. Su importancia radica en la
consideración del balance adecuado de materias primas y de productos finales.

El nivel representa la cantidad de materia contenida en un depósito y se determina mediante la medición de la

altura que alcanza el contenido sobre una línea de referencia relacionada con la capacidad del depósito. En
consecuencia, la unidad de medida del nivel en el S. I. es el metro (m).

Según el estado de la materia los instrumentos de nivel pueden ser:

• Medidores de nivel de líquidos.
• Medidores de nivel de sólidos.
• Medidores de nivel de interfaz entre líquidos o líquido y vapor.

Según el principio del método de medición los instrumentos de nivel son:

• Métodos mecánicos.
• Métodos de presión hidrostática.
• Métodos eléctricos y electrónicos.
• Otros métodos.

Son instrumentos de nivel mecánicos los siguientes:

• Mediante varilla graduada.
• Mediante mirilla de vidrio.
• Mediante cinta y plomada.
• Mediante un sistema de flotadores.

Los instrumentos de nivel por presión hidrostática se basan en que la altura de nivel es la razón entre la presión
ejercida en el fondo del depósito y la densidad del material. A este tipo pertenecen los siguientes:
• Medidor manométrico.
• Medidor de membrana.
• Medidor de tipo burbujeo.
• Medidor de presión diferencial de diafragma.

Entre los instrumentos de nivel eléctricos y electrónicos se consideran:

• Mediante electrodos motorizados.
• Interruptores de aleta para sólidos.
• Medidores conductivos o resistivos.
• Medidor capacitivo.
• Medidor ultrasónico.
• Medidor de radiación.
• Medidor de láser.

La variable flujo representa el movimiento de fluidos tanto líquidos como gaseosos empleados en diversos
procesos industriales. A esta variable también se le denomina gasto o caudal. Se expresa en unidades de
volumen de masa por unidad de tiempo, m3/s en el S.I., para flujos volumétricos o en unidades de masa por
unidad de tiempo, kg/s en el S.I., para flujos másicos. Entre los principales instrumentos de flujo se encuentran
los siguientes:

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Tipo Principio Instrumento
Medidores Desplazamiento Disco giratorio
Volumétricos positivo Pistón oscilante
Pistón alternativo
Medidor rotativo
Medidor paredes deformables
Presión diferencial Tubo vénturi
Boquilla o tobera
Placa de orificio
Tubo Pitot
Tubo Annubar
Área variable Rotámetro
Velocidad Vertedero con flotador en canales
abiertos
Turbina
Sondas ultrasónicas
Fuerza Placa de impacto
Tensión inducida Medidor magnético
Torbellino Medidor de frecuencia de termistancia
Oscilante Válvula oscilante
Medidores Térmico Diferencia de temperaturas en dos
Másicos sondas
Momento Medidor axial
Medidor axial de doble turbina
Fuerza de Coriolis Tubo en vibración

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Control de procesos industriales.
El control es la función fundamental de la ingeniería y la administración cuyo propósito principal es medir, evaluar y
ajustar la operación de un proceso, una máquina o un sistema en condiciones dinámicas, de tal modo que logre
objetivos deseados dentro de especificaciones planeadas y de acuerdo con factores de costo y seguridad.

El término control automático significa autocorrección o control por retroalimentación; una explicación sencilla de este
concepto se puede ilustrar con las siguientes palabras:

1. Algún instrumento de control está

monitoreando continuamente ciertas
variables de salida de un proceso
controlado.
2. Está comparando esta salida con ciertos
valores deseados preestablecidos.
3. Cualquier error resultante que se obtenga
en esta comparación se usa para calcular la
corrección requerida para ajustar el control
del equipo controlado.
4. En consecuencia, el valor de la variable de
salida se ajustará a su nivel deseado y se
mantendrá en él.

Este tipo de control se conoce como

servomecanismo.

Un lazo de control típico se conforma por el proceso, el instrumento de medición, el instrumento controlador y el
elemento final de control (válvula de control, por ejemplo).

Lazos de control.
1. Sistemas de control de LAZO ABIERTO. Un sistema de control de lazo abierto no tiene retroalimentación por lo
que ni la salida ni otras variables del sistema tienen efecto sobre el control de la salida. También es conocido
como control manual.
2. Sistemas de control de LAZO CERRADO. En un sistema de control de lazo cerrado, la salida del sistema
retroalimenta al controlador por lo que su variación y otras variables no afectan el control del sistema. Ya que no
requiere de la intervención de operadores para su funcionamiento se considera automático.

Generalmente un lazo abierto de control es más simple y pudiera parecer que es mejor ya que resulta es menos
complejo y además no tiene problemas de estabilidad. Sin embargo, el problema es que su funcionamiento se
degrada si los parámetros del sistema cambian.

Para el diseño y uso de un control de lazo cerrado, por retroalimentación, es necesario conocer cada uno de los
bloques que lo conforman. Es importante conocer: la respuesta dinámica, que se obtiene a partir de las ecuaciones
diferenciales que definen a cada elemento del sistema. Se trabaja también con la funcion de transferencia, concepto
esencial en la teoría de control.

Existen algunos factores que complicarán un poco los análisis y el logro del control automático:

o Velocidad de respuesta (muy lento o muy rápido).

o Interacción multivariable.
o No linealidades.
o Limitaciones de la respuesta (saturación).
o Exactitud.

• El control automático del proceso siempre implica el uso de retroalimentación.

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• Si se altera el punto de control, la respuesta del sistema de control para llevar al proceso al nuevo nivel de
operación se denomina respuesta de un "servomecanismo" o "dispositivo de autocorrección".
• La acción de sostener el proceso en un punto de operación previamente establecido ante alteraciones externas
sobre el proceso se denomina acción de un "regulador".

La instrumentación de un sistema de control son todos los elementos adicionales que se integran al proceso para
poder ejercer el control del mismo.

Estos instrumentos detectan alguna propiedad física, eléctrica u otra propiedad informativa de la variable estudiada y
la usan para desarrollar una señal eléctrica, mecánica o neumática representativa de la magnitud de la variable en
cuestión. Después actúa sobre la señal un transductor para convertirla en uno de los niveles estándar usado en
plantas industriales; (de 3 a 15 lb/pulg2 para sistemas neumáticos; de 1 a 4 mA; de 4 a 20 mA; de 10 a 50 mA; de 0 a
5 volts para sistemas eléctricos); las señales también pueden estar digitalizadas.

Control clásico.

Todos los estudios teóricos y prácticos tratan con sistemas como los de la figura anterior. Se usó ampliamente hasta
mediados de 1950. De las aportaciones importantes están los estudios sobre la estabilidad de sistemas. Se
desarrollaron técnicas de diseño basadas en los métodos de: lugar de raíces, diagramas de Bode, diagramas de
Nyquist y diagramas de Nichols.

Las acciones de control o tipos de reguladores en el control clásico son las siguientes:
o Control de dos posiciones (todo-nada)
o Proporcional de tiempo variable (PWM)
o Proporcional (P)
o Proporcional + Integral (PI)
o Proporcional + Derivativo (PD)
o Proporcional + Integral + Derivativo (PID)

Control de dos posiciones. Se basa en fijar límites de la variable a controlar de manera que al llegar a éstos
el controlador actúa rápidamente accionando o no al elemento final de control. Ejemplos son el control de nivel
de agua en tinacos con flotador y el control de calentadores domésticos de agua.

Control proporcional. Se caracteriza por mantener una relación lineal entre la acción de control, m(t), y el error,
e(t), resultante de comparar el valor de referencia con el valor atual de la variable. La constante de
proporcionalidad se denomina ganancia del controlador. El inverso de la ganancia se denomina banda
proporcional (BP)que expresada en porciento es el porcentaje de variación de la variable controlada necesaria
para provocar una carrera completa del elemento final de control.
m(t ) = K P e(t )
100
M ( s) BP % =
= KP KP
E (s)

Control proporcional-integral (PI). Se caracteriza por la acción integral de control que varía la razón de
cambio de la salida del controlador proporcionalmente al error.
d KP t
TI ∫0
m(t ) = K I e(t ) m(t ) = K P e(t ) + e(t )dt T es el tiempo integral, se acostumbra expresar con
dt I
su recíproco (frecuencia de reposición) en repeticiones
M ( s) K I M ( s) 1
= = K P (1 + ) por minuto indicando el número de veces por minuto
E (s) s E (s) sTI con que se repite la acción proporcional.

Control proporcional-derivativo (PD). En este tipo de acción de control, la acción derivativa varía a la señal
de control en proporción con la razón de cambio del error. Esta acción suele llamarse de velocidad, pero nunca
puede tenerse sola pues es efectiva sólo en periodos transitorios.

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 d
m(t ) = K P e(t ) + K PTD e(t ) La proporción está dada por el tiempo derivativo, TD , intervalo de tiempo en
dt que la acción de velocidad se adelanta al efecto de acción proporcional
M ( s) (minutos de anticipo).
= K P (1 + sTD )
E (s )
Control proporcional-integral-derivativo (PID). Este tipo de acción de control combina los tres tipos de
reguladores inmediatos anteriores ya desritos.
KP t d
m(t ) = K P e(t ) + ∫
TI 0
e(t )dt + K PTD e(t )
dt
M ( s) 1
= K P (1 + + sTD )
E (s ) sTI
Tipos de procesos.

Los procesos industriales pueden ser, además de contínuos, discretos y por lotes.

Procesos discretos. En estos procesos, el producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones,
muchas de ellas con gran similitud entre sí. La materia prima sobre la que se trabaja es habitualmente un
elemento discreto que se trabaja en forma individual.

Procesos discontinuos o por lotes. En este tipo de procesos, se reciben a la entrada las cantidades de las
diferentes piezas discretas que se necesitan para realizar el proceso. Sobre este conjunto se realizan las
operaciones necesarias para producir un producto acabado o un producto intermedio listo para un
procesamiento posterior.

Controladores secuenciales.

Los procesos discretos y discontínuos tienen gran similitud entre ellos. Ambos procesos podrán controlarse
mediante el mismo tipo de sistema de control, llamado controlador secuencial.

Los procesos que se pueden controlar en forma secuencial tienen las siguientes características:

• El proceso se puede descomponer en una serie de estados que se activarán en forma secuencial.
• Cada uno de los estados cuando está activo, realiza una serie de acciones sobre los actuadores.
• Las señales procedentes de los sensores, controlan la transición entre estados.
• Las variables empleadas en el proceso y sistema de control, son múltiples y generalmente de tipo discreto,
solo toman dos valores: activado o desactivado.

Dependiendo de cómo se realice la transición entre los estados, los controladores secuenciales pueden ser de
dos tipos: asíncronos y síncronos.

Asíncronos. La transición entre estados se produce en el mismo instante en que se produce una variación en
las variables de entrada.

Síncronos. La transición a un estado determinado se produce en función de las variables de entrada y de la

variable asociada al estado anterior. Las variables de entrada y la variable interna (asociada al estado anterior)
están sincronizadas mediante una señal de reloj de frecuencia fija. La transición entre estados sólo se produce
en un flanco de la señal de reloj.

Los controladores síncronos y asíncronos descritos se pueden construir empleando lógica cableada y
elementos discretos de electrónica, electricidad o neumática.

Autómatas programables.

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La mayoría de los procesos existentes en la industria pertenecen al tipo de procesos discontínuos o procesos
discretos y para su control pueden emplearse sistemas comerciales basados en microprocesador. Los más
empleados son los autómatas programables.

Un autómata programable es un equipo electrónico basado en un microprocesador o microcontrolador, que

tiene generalmente una configuración modular, puede programarse en lenguaje no informático y está diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente industrial procesos que presentan una evolución secuencial. Un
tipo de autómata programable industrial es el Controlador Lógico Programable (PLC, por sus siglas en inglés,
Programmable Logic Controller).

Ventajas del PLC.

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a:
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
3. Mínimo espacio de ocupación.
4. Menor costo de mano de obra en la instalación.
5. Economía de mantenimiento. Aumenta la confiabilidad del sistema, puesto que elimina los contactos
móviles (relevadores). El mismo autómata puede detectar desperfectos.
6. Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC.
7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso.

Inconvenientes del PLC.

1. Hace falta un programador. Esto obliga a adiestrar a uno de los técnicos.
2. Costo inicial.

Sistemas de adquisición de datos.

Un sistema de adquisición de datos permite introducir datos del proceso a un sistema de cómputo. Las señales
producidas por sensores son convertidas en forma digital y enviadas al computador para colectar, vigilar,
mostrar y analizar los datos. Si el sistema de adquisición tiene capacidad de enviar señales de salida, el
computador puede emplearse para controlar procesos.

Los beneficios directos que ofrecen estos sistemas en manufactura, investigación, medicina, comunicaciones, milicia,
gobierno y servicios son:

1. Reducción de costos de operación. Por el empleo mas eficiente de la materia prima, la energía y la
infraestructura.
2. Incremento de la producción.
3. Aumento del control de calidad.
4. Ahorro en equipo y mano de obra.
5. Aumento de la seguridad.
6. Avance de la investigación. Mejora de procesos mediante el análisis detallado de datos y desarrollo de
nuevas técnicas de producción.
7. Control en tiempo real

Las funciones básicas que realiza un sistema computarizado son:

Medición: Lectura de instrumentos asociados al proceso de manera continua o automatizada.

Estimación: Tendencias, predicción, edición y corrección de datos, verificación de consistencia para eliminar
errores gruesos, alarmas.

Optimización: Empleo de modelos matemáticos, funciones objetivo y restricciones para optimizar procesos.

Control: Asistencia a operadores, control directo, control distribuido.

En todos los casos, los resultados pueden ser impresos o transmitidos a otras computadoras.

Los sistemas de adquisición de datos instrumentados realizan las siguientes operaciones típicas:

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 - adquisición de datos
- evaluación de datos
- reducción de datos
- presentación de datos

Tipos de instrumentación:

1. IEEE 488 o General Purpose Instrument Bus (GPIB).

- estándar desde 1975
- protocolo paralelo de 8 bits, conjunto de comandos ASCII
- distancia de conexión 2 m por equipo hasta 20 m máximo
- control de hasta 14 instrumentos
- velocidad de transferencia del orden de 1 Mbytes/s

2. Tarjetas insertables o plug-in data acquisition boards

- combina bajo costo y desempeño moderado
- instalación directa en computadores
- transferencia de datos directa de y hacia la memoria del pc
- resolución de 8 a 16 bits, velocidad de muestreo hasta 1 mhz

3. Instrumentos controlados por comunicación serie

- protocolo de comunicación serie para instrumentos simples
- permite para distancias mayores que el ieee 488:
RS-232C - 50 ft (15 m)
RS-422 - 1.2 km, permite un solo transmisor
RS-485 - 4000 ft (1.2 km)
- útil para controlar subsistemas de adquisición de datos
- bajo desempeño, velocidad de transferencia max. 1 kbytes/s
- la interface RS-232 esta incluida en la mayoría de las pc

4. Instrumentos en VXIBUS (BUS VME)

- estándar de instrumentación en tarjeta desde 1987
- alto desempeño e instrumentación sofisticada
- componentes modulares, empaquetado industrial robusto
- combina los protocolos de VME con IEEE 488
- comunicación de alta velocidad con memoria compartida

Aplicaciones:

Control de procesos Equipos automatizados de prueba (ate) Calibration

Supervisión de procesos
Registro de datos
Control de calidad
Automatización de laboratorio
Control de máquinas
Prueba de producción Investigación y des.
Pruebas electrónicas Telecomunicaciones
Pruebas de vibración Simulación
Pruebas acústicas Química analítica
Prueba de maquinaria Prueba de semiconductores

Selección de sistemas de adquisición de datos.

Algunos criterios de aplicación:

1. El valor anual del producto es suficientemente grande de manera que hasta una mejora porcentual menor es
suficientemente valiosa para justificar el uso de un sistema.
2. El proceso es complejo, multivariable, con muchas especificaciones de producción y con restricciones de
operación a respetar.
3. El proceso tiene un tiempo de vida esperado suficientemente grande (sin tendencia a la obsolescencia) de manera
que los beneficios del sistema continúen por un tiempo apreciable.
4. El proceso esta sujeto a disturbios relativamente frecuentes alterando la eficiencia de operación. Además, se busca
el ajuste de las variables de control para corregir estos cambios.

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5. El proceso es tecnológicamente avanzado, esto es, debe ser bien claro y bien instrumentado de manera que las
relaciones cuantitativas que constituyen el modelo puedan ser obtenidas y su desempeño pueda ser medido con
exactitud.

Algunos criterios de selección:

1. Menor constante de tiempo del proceso ⇒ frecuencia de muestreo
2. Numero de variables y tipo ⇒ acondicionadores de señal
3. Longitud máxima de sensado ⇒ tipo de comunicación
4. Variación de medidas ⇒ memoria del sistema

Control avanzado.
Los lazos de instrumentación y control avanzado son todos aquellos que se apartan de las técnicas
tradicionales con lazos de control PID y se emplean generalmente para mejorar el desempeño del proceso
cuando el control convencional o clásico presenta problemas.

Técnicas avanzadas de control son el control multivariable, el control estadístico de procesos (SPC), el empleo
de sistemas expertos, el control o medición por redes neuronales artificiales, el control por lógica difusa o
borrosa y otras técnicas emergentes.

BIBLIOGRAFÍA Y OTROS RECURSOS DIDÁCTICOS.

1. González González, Carlos; Zeleny Vázquez, José Ramón. METROLOGÍA., 1995.
2. Holman, J.P. MÉTODOS EXPERIMENTALES PARA INGENIEROS. McGraw-Hill, 4ª . edición, México,
1988.
3. Creus, Antonio. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL. Alfaomega S.A. 6ª . edición, México, 1999.
4. Bentley, John P. SISTEMAS DE MEDICIÓN. Principios y aplicaciones. Compañía Editorial Continental,
S.A. (C.E.C.S.A.) México, 1993.
5. Doebelin, Ernest O. DISEÑO Y APLICACIÓN DE SISTEMAS DE MEDICIÓN. Ed. DIANA, 1980.
6. Fraden, Jacob. AIP HANDBOOK OF MODERN SENSORS. PHYSICS, DESIGNS AND
APPLICATIONS. American Institute of Physics, New York, USA, 1993.
7. Jones, Larry D.; Chin, A. Foster. ELECTRONIC INSTRUMENTS AND MEASUREMENTS. Prentice
Hall. Englewood Cliffs, N.J., E.U.A., 1990.
8. Webster, J.G.; Tompkins, W.J.; INTERFACING SENSORS TO THE IBM PC. Englewood Cliffs, NJ,
Prentice Hall. E.U.A., 1988.
9. Johnson, Curtis D. PROCESS CONTROL INSTRUMENTATION TECHNOLOGY. University of
Houston. John Wiley and Sons. E.U.A., 1982.
10. Cooper, William D.; Helfrick, Albert D. INSTRUMENTACION ELECTRONICA MODERNA Y
TECNICAS DE MEDICION. Prentice Hall Hispanoamericana. México, 1991.
11. Mellichamp, Duncan A. REAL-TIME COMPUTING, with applications to data aqcuicition and control.
Van Nostrand Reinhold, USA, 1983.
12. Ogata, Katsuhiko. INGENIERÍA DE CONTROL MODERNA. Prentice Hall. E.U.A., 1980.
13. Porras Criado, Alejandro; Montero Molina, Antonio Placido. AUTOMATAS PROGRAMABLES.
McGraw-Hill, México, 1992.
14. Ohba, Ryoji editor. INTELLIGENT SENSOR TECHNOLOGY. John Wiley and Sons, England, 1992.

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