Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Organizado por:
IngeCon
www.confiabilidadoperacional.com
INSTRUCTOR:
CARLOS PARRA
pcarlos@cantv.net
2008
ii
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, las organizaciones industriales están implantando nuevas técnicas, con el
objetivo principal de optimar sus procesos de Gestión del Mantenimiento. Dentro de estas nuevas
técnicas, la metodología de gestión del mantenimiento denominada: Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC), constituye actualmente, una de las principales y más efectivas
herramientas para mejorar y optimar el mantenimiento en las organizaciones.
El éxito del MCC a nivel mundial, se ha debido principalmente a que esta filosofía permite
establecer los requerimientos necesarios de mantenimiento de los distintos equipos en su
contexto operacional, tomando en cuenta básicamente, el posible impacto que pueden provocar
las fallas de estos equipos: al ambiente, la seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el
presente, son considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo.
Por lo expuesto anteriormente, el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se convierte hoy en
día, en una de las principales herramientas utilizadas por las organizaciones de categoría Clase
Mundial.
iv
OBJETIVOS
♦ Definir los diferentes tipos de funciones de los sistemas y establecer los parámetros de
ejecución en términos de seguridad, impacto ambiental, calidad, rangos operacionales y
rangos de control.
♦ Identificar los caminos por los cuales los sistemas pueden dejar de cumplir sus funciones
(fallas funcionales).
♦ Identificar las causas (modos de fallas) que provocan las fallas funcionales.
♦ Evaluar los riesgos que provocan los modos de fallas, jeraquizarlos en función de su
impacto y establecer prioridades de mantenimiento.
♦ Aplicar los conceptos teóricos del MCC y llevar a cabo aplicaciones prácticas reales,
aprovechando la experiencia de cada uno de los participantes.
v
GLOSARIO
AC Análisis de Criticidad
CONTENIDO
Página
BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................................................52
ANEXOS:
ANEXO 1: EJERCICIOS PROPUESTOS..............................................................................................53
vii
LISTA DE FIGURAS
Figuras Página
1. Evolución del Mantenimiento.....................................................................................................................1
2. Diez mejores prácticas Mantenimiento Clase Mundial ...........................................................................3
3. Áreas a optimizar .....................................................................................................................................3
4. Proceso de gestión de la confiabilidad operacional ................................................................................4
5. Siete preguntas claves del MCC ..............................................................................................................8
6. Proceso de implantación del MCC ............................................................................................................8
7. Integrantes del Equipo Natural de trabajo ................................................................................................9
8. Roles de los participantes de los Equipos Naturales................................................................................10
9. Criterios a evaluar – Matriz de Criticidad................................................................................................13
10. Matriz de Criticidad.................................................................................................................................14
11. Definición del Contexto Operacional ......................................................................................................15
12. Diagrama Entrada Proceso Salida............................................................................................................16
13. Flujograma para el desarrollo del AMEF ................................................................................................18
14. Estándar de ejecución deseado / Influencia del mantenimiento...............................................................24
15. Categoría de las Consecuencias de los modos de fallas..........................................................................35
16. Identificación de las consecuencias de los modos de fallas ..................................................................40
17. Flujograma de selección de las actividades de mantenimiento................................................................41
18. Curva de comportamiento de las fallas potenciales .................................................................................42
19. Distribución de fallas...............................................................................................................................44
20. Curva de la Bañera ..................................................................................................................................47
21. Ejemplo de Distribución de fallas - Equipo X ........................................................................................48
22. Ejemplo de Distribución de fallas – Equipo Y ........................................................................................49
23. Beneficios del MCC ...............................................................................................................................51
DRAFT 1
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
•Mayor disponibilidad y
confiabilidad MCC
Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la definición de las
tareas de mantenimiento
Computadoras centralizadas, muy lentas, programas que no permitían la interacción
efectiva con el usuario
CONTRATISTAS
COMPROMISO ORIENTADOS A LA
GERENCIAL PRODUCTIVIDAD
SIMPLIFICACION DE
PROCESOS
GERENCIA
DISCIPLINADA
PARADA DE PLANTAS
Horas/hombre 35 – 40%
Accidentes 80%
Retrabajo 20 – 40%
Inventarios 10 – 30%
Una instalación confiable debe incluir tanto continuidad operacional como control de
riesgos
Gestión
Gestión de
de la
la Confiabilidad
Confiabilidad Operacional
Operacional
Modelo Confiabilidad
Confiabilidadde
deEquipos
Equipos
Herramientas
HerramientasTécnicas
Técnicas Confiabilidad
Confiabilidadde
deProcesos
Procesos
Confiabilidad
Confiabilidadde
delos
los
MCC
MCC IBR
IBR AC
AC Procesos
Procesosde
deMantenimiento
Mantenimiento
(mantenibilidad)
(mantenibilidad)
ACR
ACR ACRB
ACRB
Confiabilidad
ConfiabilidadHumana
Humana
Herramientas
Herramientasde
deDesarrollo
Desarrollo
Organizacional
Organizacional
CAPÍTULO 2
TEORÍA BÁSICA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
aplicación del MCC. Todavía, algunos detalles del método se encuentran en desarrollo para
adaptarse a las cambiantes necesidades de una amplia variedad de industrias, aún cuando los
principios básicos se mantienen.
La metodología MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de
mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del análisis de las siguientes
siete preguntas:
DRAFT 8
L as 7 ¿ C u á l e s la fu n c ió n d e l a c tiv o ?
P r e g u n ta s
d el
M CC
¿ D e q u é m a n e ra p u e d e n fa lla r?
¿ Q u é o rig in a la fa lla ?
¿ Q u é p a s a c u a n d o fa lla ?
AM EF
¿ Im p o rta s í fa lla ?
L ó g ic a d e ¿ S e p u e d e h a c e r a lg o p a ra p re v e n ir la fa lla ?
d e c isio n e s
de M C C ¿ Q u é p a s a s í n o p o d e m o s p re v e n ir la fa lla ?
F lu jo g ra m a d e im p la n ta c ió n d e l M C C
Fase F a s e d e im p la n ta c ió n
In ic ia l del M C C
S e le c c ió n d e l D e te rm in a r fa lla s
C o n fo rm a c ió n D e fin ic ió n d e Id e n tific a r m o d o s
s is te m a y fu n c io n a le s
d e l e q u ip o fu n c io n e s d e fa lla s
d e fin ic ió n d e l
n a tu ra l d e
c o n te x to
tra b a jo
o p e ra c io n a l
E fe c to s y
c o n s e c u e n c ia s d e
la s fa lla s
A n á ls is d e lo s m o d o s y
e fe c to s d e fa lla s (A M E F )
H e rra m ie n ta q u e a yu d a a
re s p o n d e r la s p rim e ra s 5
p re g u n ta s b á s ic a s d e l M C C A p lic a c ió n d e la
h o ja d e d e c is ió n
OPERADOR
E x p e r to e n m a n e j o /o p e r a c ió n
d e s is t e m a s y e q u ip o s
IN G E N IE R O
DE PROCESOS MANTENEDOR
V is ió n g lo b a l E x p e r t o s e n r e p a r a c ió n
d e l n e g o c io y m a n t e n im ie n t o
F A C IL IT A D O R PROGRAMADOR
A s e s o r m e to d o ló g ic o V is ió n s is te m ic a
d e la a c t iv id a d
E S P E C IA L IS T A S
E x p e r to e n á r e a
Confianza: Tener confianza en que los demás van a desempeñar sus responsabilidades de
manera óptima. Confiar en que cada miembro del equipo buscará insumos requeridos para
la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este clima
R oles de Integrantes
F AC IL IT AD O R
PROCESO S
• Aseg ura ap licació n de m eto d olo gías
req uerid as.
• Ay ud a al eq uip o a o btener m ejo res D IF E R E N T E S , P E R O
resultad os. C O M P L E M E N T AR IO S
• C entrad o en el p ro ceso
TOM A DE • Ay ud a a co nstruir sentido d e equip o y
D E C IS IO N E S d e “ ganar/g anar”
C O N T E N ID O
T E AM W O R K Y
R E S U L T AD O S M IE M B R O S
L ID E R
• T o m a decisio nes para
• Apo rtan ideas y exp eriencias.
im plantación de resultad o s • Ay ud an al líd er a lleg ar d ond e
• E s dueño del pro b lem a
q uiere ir.
• C entrado en el co ntenid o
• S on los custo dio s d el
p ro ceso
1. ¿ Cuál debería ser el nivel de detalle (parte,equipo, sistema,planta...) que se requiere para
realizar el análisis de los modos y efectos de fallas del área seleccionada ?
2. ¿ Debería ser analizada toda el área seleccionada, y si no es necesario analizar toda el área ,
que debería hacerse para seleccionar la parte del área a ser analizada y con que prioridad
deben analizarse cada una de las partes (activos) del área elegida ?
Para entender lo que significa nivel de detalle (nivel de ensamblaje), es necesario que los grupos
de trabajo confirmen o definan los distintos niveles de ensamblaje que presenta una determinada
organización. Este nivel de ensamblaje se refiere específicamente al grado de división existente en
la organización: corporación, filiales, departamentos, plantas, sistemas, equipos, componentes son
ejemplos de división de una determinada organización. A continuación se definen algunos
términos necesarios para entender lo que significa el nivel de detalle o ensamble:
- Parte: representa el más bajo nivel de detalle al cual un equipo puede ser desensamblado sin que
ser dañado o destruido. Engranajes, bolas de cojinetes, ejes, resistores, chips son ejemplos de
partes ( Aclaratoria, el tamaño no es el criterio a considerar para establecer cual elemento
constituye una parte de un determinado equipo).
- Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o colección de partes ubicadas dentro de un
paquete identificable, el cual cumple al menos una función de relevancia como ítem
independiente. Válvulas, motores eléctricos, bombas, compresores, turbinas son ejemplos típicos
de equipos.
- Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de equipos los cuales cumplen una
serie de funciones requeridas por una planta. La mayoría de los sistemas están agrupados en
función de los procesos más importantes de una planta. Por lo general, las plantas están
compuestas por varios sistemas mayores tales como: generación de vapor, tratamiento de aguas,
compresión, generación de aire, condensado, protección de fuego, etc.
- Planta: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de sistemas que funcionan en conjunto
para proveer un output (electricidad) o un producto (gasolina, asfalto, azufre, etc.) por
procesamiento y manipulación de varios input como materiales o recursos (agua, petróleo crudo,
gas natural, hierro, carbón, etc.).
- Área: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de plantas que funcionan en conjunto
para proveer varios ouput de una misma clase o de distintas clases. Por ejemplo un grupo de
plantas de Hidrógeno constituyen un área denominada Complejo de Hidrógeno.
DRAFT 12
¿ Por qué el análisis a las “partes ”como nivel de detalle no resulta eficiente ?
¿ Por qué el análisis a las “plantas” como nivel de detalle no resulta eficiente ?
Para responder las dos preguntas anteriores, es necesario que los grupos de trabajo tengan un
especial cuidado con respecto a la selección del nivel de detalle que se espera del AMEF, ya que,
un análisis realizado a un alto nivel de detalle (partes), puede llegar a ser sumamente
complicado e irrealizable, o por el contrario, un análisis realizado a un bajo nivel de
detalle(planta), podría ser muy superficial y poco eficiente para la gestión de mantenimiento en la
organización.
Tomando en cuenta la referencia anterior, la definición típica de los sistemas puede servir como
un punto de partida para que el grupo de trabajo MCC inicie el proceso de análisis del MCC. En
esta parte del proceso es recomendable que los grupos de trabajo, realicen un esquema donde se
represente el nivel de detalle al cual se analizará el área seleccionada. Partiendo de que el
“sistema” constituye el mejor nivel de detalle para el proceso de análisis, los grupos de trabajo
MCC deben responder la segunda pregunta realizada al inicio de esta etapa, ¿ cuáles sistemas
con sus respectivos equipos del área seleccionada deben ser analizados y en que orden ? . Para
resolver esta pregunta es necesario identificar todos los sistemas existentes con sus componentes
en el área seleccionada y jerarquizar de acuerdo a importancia y criticidad, cada uno de estos
sistemas con sus respectivos equipos. A continuación se presenta un modelo de jerarquización
de sistemas.
Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la expresión del riesgo se
presentan a continuación :
Estos factores son evaluados en reuniones de trabajo con la participación de las distintas
personas pertenecientes involucradas en el contexto operacional (operaciones, mantenimiento,
procesos, seguridad y ambiente). Una vez que se evaluaron en consenso cada uno de los factores
presentados en la tabla anterior, se introducen en la fórmula de Criticidad Total (I) y se obtiene
el valor global de criticidad (máximo valor de criticidad que se puede obtener a partir de los
factores ponderados evaluados = 200). Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se
toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y
consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad - valor de frecuencia en el eje Y, valor de
consecuencias en el eje X. La matriz de criticidad mostrada a continuación permite jerarquizar
los sistemas en tres áreas (ver Figura # 10):
4
MC MC C C C
3
MC MC MC C C
FRECUENCIA
2
NC NC MC C C
1
NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
PERSONAL
• Turnos Rotativos
• Operaciones
•Mantenimiento
•Parámetros de Calidad
•Gerencia
DIVISIÓN DE PROCESOS
• División del proceso en sistemas
• Definición de los límites de los sistemas
•Listado de componentes para cada sistema,
incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores
PRODUCTOS
INSUMOS PRIMARIOS
PRODUCTOS
SERVICIOS PROCESO SECUNDARIOS
DESECHOS
CONTROLES
ALARMAS
CONTROLES
ALARMAS
♦ Ouputs (salidas): los ouputs de un área van a estar asociadas a las funciones inherentes a cada
: sistema, equipo o parte (dependiendo del nivel de detalle seleccionado en el paso anterior).
Los ouputs pueden ser clasificados en cinco tipos de funciones:
Productos primarios: estos constituyen los principales propósitos del
sistema/equipo/parte(dependiendo del nivel de detalle), es decir su razón de existencia.
Los productos primarios son generalmente especificadas por la tasa de producción y los
estándares de calidad aplicados a los ouputs.
Productos secundarias: estos productos se derivan de funciones principales que cumple el
sistema/equipo/parte dentro del proceso, la pérdida de los productos secundarios puede
causar, en la mayoría de los casos la pérdida de las funciones primarias y sus
consecuencias pueden ser catastróficas.
DRAFT 17
Funciones de protección: son un especial grupo de funciones las cuales protegen tanto al
personal como a los procesos.
Funciones de control: es realizada por equipos de control especial y su objetivo básico es
prevenir las posibles fallas que puedan ocurrir en el proceso a partir del control de
variables específicas.
♦ Los procesos: estos deben ser registrados como una descripción de una función a ejecutar por
el sistema/ equipo (dependiendo del nivel de detalle seleccionado) en un lugar específico , con
el fin de concentrar los esfuerzos de mantenimiento sobre la función que este siendo analizada
(que actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que el activo cumpla la
función dentro del contexto operacional) .
DRAFT 18
CAPÍTULO 3
AMEF: ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA.
El Análisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF), constituye la herramienta principal del
MCC, para la optimización de la gestión de mantenimiento en una organización determinada. El
AMEF es un método sistemático que permite identificar los problemas antes que estos ocurran y
puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un área determinada, bajo un contexto
operacional dado. Hay que tener presente que la realización del AMEF, constituye la parte más
importante del proceso de implantación del MCC, ya que a partir del análisis realizado por los
grupos de trabajo MCC, a los distintos activos en su contexto operacional, se obtendrá la
información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a
partir de la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán sobre
cada modo de falla y sus posibles consecuencias (ver Figura # 13: Flujograma para el desarrollo
del AMEF).
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Por lo expresado anteriormente, se deduce que el objetivo básico del AMEF, es encontrar todas
las formas o modos en los cuales puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las
posibles consecuencias o efectos de las fallas en función de tres criterios básicos para el MCC:
seguridad humana, ambiente y operaciones(producción). Para poder cumplir con este objetivo,
los grupos de trabajo MCC, deben realizar el AMEF siguiendo la siguiente secuencia:
DRAFT 19
Explicar las funciones de los activos del área seleccionada y sus respectivos
estándares de ejecución.
Definir las fallas funcionales asociadas a cada función del activo.
Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional.
Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de falla.
sus funciones principales.De forma general los equipos de protección cumplen con las siguientes
funciones de protección:
Llamar la atención de los operadores por condiciones anormales por medio de luces de
seguridad y alarmas de ruido, equipos que responden a los efectos de las fallas. Los
efectos de fallas son monitoreados por una gran variedad de equipos: indicadores de nivel,
celdas de carga, protectores de sobrecarga y sobrevelocidad, sensores de vibración,
indicadores de temperatura o presión, etc.
Apagar los activos cuando sucede la falla. Para esto se utilizan también las señales
emitidas por los mismos equipos mencionados en el párrafo anterior, pero a distintos
niveles (niveles de shut dowm(apagado automático)).
Eliminar o descubrir condiciones anormales, las cuales podrían generar fallas cuyos
efectos causarían daños bastante serios (equipos contra incendios, válvulas de seguridad,
discos de ruptura, equipo de emergencia médica, etc).
En la mayoría de los casos, el propósito de los equipos de protección será básicamente proteger en
primer lugar al recurso humano de los posibles efectos de las fallas y en segundo lugar, a los
activos (usualmente ambos casos). Algunas veces las funciones de estos equipos son evidentes
y en otros casos sus funciones son ocultas.Los equipos de protección deben asegurar que las
consecuencias de las fallas de la función(es) a ser protegida(s) en un determinado activo, serán
mucho menos serias (impactantes), que si no estuviesen estos equipos de protección.
Para el mantenimiento de los equipos de protección hay que tomar en cuenta los siguientes
aspectos:
Que los equipos de protección usualmente necesitan más rutinas de mantenimiento que los
activos que ellos están protegiendo.
Que no se pueden considerar los requerimientos de mantenimiento de una función de
protección sin considerar los requerimientos de mantenimiento del equipo de protección.
De esta forma, solo es posible considerar los requerimientos de mantenimiento de los equipos de
protección si se conocen y comprenden sus funciones de protección, por lo cual es necesario
registrar las funciones de todos los equipos de protección que constituyen el activo a analizar.
Como punto final con respecto a los equipos de protección, se hace referencia a como deben ser
descritas las funciones de estos equipos. La mayoría de los equipos de protección actúan por
excepción (en otras palabras, cuando algo malo esta ocurriendo), por eso es importante describir
correctamente las funciones de los equipos de protección. Por ejemplo la función de protección de
una válvula de seguridad puede ser descrita de la siguiente forma:
Ser capaz de aliviar la presión en la caldera, si la presión excede los 250 psi.
3.1.1.4.Funciones de Control
Al igual que los equipos de protección que cumplen funciones de protección existen también
dispositivos de control que cumplen funciones de control en los activos a mantener. El patrón de
funcionamiento de los equipos de control consiste en tomar mediciones con dispositivos
especiales, los cuales se encargan de captar señales (temperatura, presión, flujo, cantidad de
compuesto, etc.) las cuales serán traducidas en valores específicos y comparadas con rangos
normales de operación previamente establecidos, permitiendo de esta forma controlar y vigilar el
buen funcionamiento de los distintos procesos.
Muchos de estos equipos de control están asociados a equipos de protección ya que sus funciones
en la mayoría de los casos activan las funciones de los equipos de protección, por lo que resulta
DRAFT 22
común que las funciones de los equipos de control se confundan o mezclen con las funciones de
los equipos de protección.
Básicamente los equipos que cumplen funciones de control indican variables tales como presión,
temperatura, velocidad, rata de flujo y niveles de fluido, dentro de un rango específico de
operaciones previamente especificado. Los equipos de control comúnmente usados son:
- Circuitos de control de volumen.
- Válvulas de control de presión.
- Gobernadores.
- Placas de orificios.
- Sensores de presión, flujo y temperatura.
A continuación se presenta un ejemplo de la forma como deben ser descritas las funciones de
control de tres sensores de presión instalados en un equipo hidráulico, y diseñado para responder
si la presión del sistema cae por debajo de los 500 psi. El sistema de control de presión fue
diseñado de tal forma que si uno de los tres sensores detecta una presión por debajo de los 500
psi, entonces una alarma(equipo de protección) alerta en la sala de control. Ahora si dos de los
sensores detectan presión por debajo de los 500 psi, la máquina es parada automáticamente (shut
down). Las funciones asociados a los lazos de control pueden ser descritas de la siguiente forma:
Ser capaz de activar la alarma en el caso de que un sensor detecta una presión por
debajo de los 500 psi.
Ser capaz de parar el equipo en el caso de que dos sensores detecten una presión por
debajo de 500 psi.
Ser capaz de enviar una señal de parada del equipo en el caso de que los tres sensores
no estén en capacidad de enviar una señal cuando la presión baja de los 500 psi.
3.1.1.5.Funciones subsidiarias
Funciones subsidiarias ocurren cuando un activo posee equipos adicionales ajustados a un
particular y adicional proceso diferente del proceso principal. En otras palabras son funciones
realizadas en el proceso principal por equipos especiales adecuados a procesos específicos que no
están relacionados directamente con el producto final del proceso principal. Las funciones
subsidiarias de estos equipos especiales son descritas por su propósito u ouput (salida) particular.
Ejemplos típicos de equipos que cumplen funciones subsidiarias son:
Agitadores: su función es proveer un movimiento de agitación para la mezcla de las
partículas que se encuentran suspendidas en una solución determinada.
Ventiladores de motor : su función es proveer un flujo de aire frío a través del motor
para prevenir el sobrecalentamiento.
Válvulas de aislamiento: su función es aislar secciones de tuberías.
3.1.2.Estándares de ejecución
Según la filosofía del MCC, el mantenimiento debe asegurar que los activos cumplan
eficientemente las funciones para las cuales fueron diseñados dentro de un contexto operacional
específico, a partir de actividades de prevención (actuar antes de que ocurra la falla). Por otra
parte, cuando las actividades de mantenimiento se realizan por consecuencia de una falla no
prevista, se les denomina actividades correctivas de mantenimiento, en estos casos, los activos
no podrán cumplir con sus funciones (en otras palabras, son situaciones donde los activos han
fallado). Para poder identificar cuando un activo no esta cumpliendo sus funciones, los
integrantes del grupo seleccionado de llevar a cabo la implantación del MCC, deberán tener
DRAFT 23
claramente definido cuando un activo esta cumpliendo su misión de manera eficiente, pero ¿
cómo se sabe cuando un activo esta cumpliendo su función de forma eficiente?.
Con el fin de dar respuesta a la interrogante planteada, se deben conocer e identificar los
estándares de ejecución asociados a las funciones de los activos a analizar. El MCC define
un estándar de ejecución como:
Desde este punto de vista el MCC reconoce dos aspectos relacionados con los estándares de
ejecución:
La capacidad inherente(de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limitan las
funciones de cada activo.
El mantenimiento no puede aumentar ni la confiabilidad ni la capacidad del activo más
allá de su nivel inherente(de diseño).
En la descripción de la función principal del ejemplo anterior, están contenidos cuatro estándares
de ejecución esperados, referidos específicamente: al ciclo de tiempo, a la profundidad, a la
tolerancia de los bordes y al acabado final.
Por otra parte, los estándares de ejecución están casi siempre relacionados a los ouputs de cada
función. Existen otros estándares de ejecución tales como: calidad del producto, seguridad,
eficiencia energética , ambiente, entre otros . A continuación se explican específicamente los
estándares de ejecución asociados a la calidad del producto y al ambiente:
-Calidad del Producto:
El conseguir o lograr de forma satisfactoria productos con estándares de calidad, depende
ampliamente de la capacidad de los activos con los que se producen estos productos.
Similarmente, nuestra habilidad para mantener altos estándares dependerá de la condición
operacional de los activos. Como resultado de lo mencionado anteriormente, los estándares de
ejecución de los activos podrían incluir productos con criterios de calidad como : estándares de
pureza para la industria alimenticia, química y farmacéutica, estándares de dimensión para
máquinas de corte, estándares de niveles de llenado o pesado para maquinas de empacado,
estándares de dureza en el caso de tratamientos de calor , entre otros.
Por ejemplo la función principal de una estación de maquinado podrá ser:
Maquinar una pieza de trabajo en un ciclo de 2.25 +/- 0.03 minutos, hasta una profundidad
de 11.8 +/- 0.1 mm con una tolerancia de aplanamiento de 0.1 y una superficie final de
rugosidad : Ra 5√0.8 mm .
DRAFT 26
La función primaria de una maquina empacadora de paquetes de azúcar podrá ser listada de la
siguiente forma:
Empacar 250 +/- 1 gr. de azúcar dentro de bolsas a una tasa mínima de 75 bolsas por
minuto.
-Ambiente:
Alrededor del mundo, más y más incidentes que afectan seriamente al ambiente ocurren porque
algún componente de un activo no se comporta de forma correcta, en otras palabras, el activo ha
fallado. Al mismo tiempo los estándares ambientales están siendo incumplidos y las
penalizaciones por incumplimiento de estos estándares están siendo cada vez mas fuertes y
estrictas.Esto significa que las personas envueltas en el desarrollo de programas de mantenimiento
deben conocer exactamente como cada activo puede fallar y las consecuencias que puede
ocasionar cada falla con respecto al ambiente. Para esto se requiere de un detallado conocimiento
de los estándares internacionales, nacionales, estatales, regionales y municipales relacionados
con el ambiente asociados al tipo de operaciones que realice la organización en estudio. Con
respecto a esta parte, es necesario que los grupos de trabajo MCC se asesoren con expertos en la
materia (pedir el apoyo a protección integral) con el fin de poder realizar el AMEF de forma
segura y objetiva ( la mayoría de los estándares ambientales corresponde a la industria
petroquímica y química ). Un ejemplo con respecto a la descripción de un estándar esperado
ambiental es el referido a la función de una planta de tratamiento de efluentes, la cual debe ser
listada de la siguiente forma:
Descargar no más de 200 galones por año de un compuesto químico X en las aguas que
salen de la planta a una concentración que no exceda de una parte por millón.
3.1.3. Registro de los estándares de ejecución asociados a cada función de cada activo.
Para finalizar esta parte es necesario que el grupo de trabajo MCC responda la siguiente pregunta:
¿ cuál estándar de ejecución deberá registrar el grupo de trabajo MCC, cuando este
realizando el análisis y la descripción de cada función de cada activo?.
La respuesta puede ser encontrada si tomamos en cuenta que para el MCC, cada activo es puesto
en servicio para cumplir una o varias funciones esperadas en un lugar determinado bajo unas
condiciones especificas. Partiendo desde este punto de vista, el estándar de ejecución esperado
debe ser el parámetro a registrar. El estándar de ejecución deseado se refiere a : qué es lo
que se quiere o espera que el activo haga en el contexto operacional, el mismo constituye la
razón que justifica el porque el activo fue adquirido.
“ Registre el estándar de ejecución deseado cuando describa cada función de cada activo ”.
“ Recordemos que las funciones (estándares de ejecución esperados) a ser registradas van a
depender del nivel de detalle seleccionado para realizar el AMEF. Puede darse el caso de que
el nivel de detalle seleccionado sea el “equipo”, en este caso se registrarán específicamente
las funciones de cada equipo (ejemplo anterior) en forma individual. Ahora normalmente
se da el caso, de que el nivel de detalle seleccionado sea el “ sistema ”, en este caso se
DRAFT 27
registrarán todas las funciones tomando en cuenta que dicho sistema esta conformado por
un grupo de equipos. Motivos por los cuales las funciones dependerán en gran parte del
número de equipos presentes en el sistema”.
El grupo de trabajo MCC debe tener claro que una gran cantidad de esfuerzo y tiempo puede ser
ahorrado si el estándar de ejecución esperado es definido de forma precisa y si todo el personal
relacionado con el mantenimiento (personal de operaciones y mantenimiento) conoce este estándar
de ejecución. El estándar de ejecución esperado deberá ser definido claramente para cada función
DRAFT 28
de cada activo con respecto a su contexto operacional, a partir del análisis y el consenso de todos
los integrantes del grupo de trabajo MCC (principalmente por el personal de operaciones,
mantenimiento e instalaciones).
3.2.3. Diferentes fallas funcionales asociadas a cada estándar de ejecución esperado de una
función específica
El grupo de trabajo MCC debe estar consiente de que cada estándar de ejecución esperado de cada
activo asociado a una función especifica puede tener más de una falla funcional. Las diferentes
fallas funcionales pueden incidir sobre una función de forma parcial o total. La pérdida total de
una función ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada, la pérdida
parcial de una función ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estándar de ejecución
esperado. Para entender mejor esta parte se presenta el siguiente ejemplo:
- El estándar de ejecución esperado asociado a la función primaria de una bomba es el siguiente:
bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. Esta función puede
sufrir dos fallas funcionales:
La bomba no sea capaz de bombear nada de agua (pérdida total de la función).
La bomba transfiera agua a menos de 800 litros por minuto (pérdida parcial de la función).
La pérdida parcial de la función ocurre cuando el activo opera de forma ineficiente o cuando el
mismo opera por fuera de los límites específicos tolerados . Casi siempre la pérdida parcial de la
función es causada por distintos modos de fallas (causa raíz de la falla) que producen
consecuencias diferentes.
Por otra parte, existen funciones en los activos que tienen varios estándares de ejecución esperados
asociados a una función y cuyas fallas funcionales se presentan, cuando uno de estos estándares
de ejecución esperados no es alcanzado. Por ejemplo, la función principal de una estación de
maquinado es definida de la siguiente forma:
- Maquinar una pieza de trabajo en un ciclo de tiempo de 2.25 +/- 0.03 minutos a una profundidad
de 11.8 +/- 0.1 milímetros con una tolerancia de bordes de 0.1 y una superficie final de Ra 5√ 0.8
milímetros (rugosidad).
Las fallas funcionales asociadas con los estándares de ejecución a la función descrita son:
No ser capaz de maquinar la pieza.
Maquinar la pieza en un ciclo de tiempo mayor que 2.28 minutos.
Maquinar la pieza en un ciclo de tiempo menor que 2.22 minutos.
Cortar a una profundidad mayor de 11.9 milímetros.
Cortar a una profundidad menor de 11.7 milímetros.
Maquinar la pieza por fuera de la tolerancia de borde especificada.
Dejar la superficie de la pieza con una rugosidad mayor de la especificada.
Es fácil notar, que la mayoría de las fallas funcionales en el ejemplo anterior, están
relacionadas con fallas de la máquina al no poder alcanzar ciertos estándares de calidad, lo
que indica que la calidad que se espera obtener del producto, es hoy en día un factor
predominante, que la gestión de mantenimiento debe tomar en cuenta.
Otro aspecto importante a considerar en este punto, es el referido a las fallas funcionales de
activos idénticos . En el contexto operacional es común observar como idénticos activos pueden
tener diferentes funciones en diferentes situaciones., por lo cual sus fallas funcionales pueden
DRAFT 29
diferir en distintas situaciones. Lo importante de este aspecto, es que el grupo de trabajo MCC,
entienda que la definición precisa de falla funcional para un activo dependerá en gran parte del
contexto operacional donde se desenvuelva el mismo y que activos idénticos pueden sufrir
diferentes fallas funcionales, si el contexto operacional es diferente.
“Registre todas las fallas funcionales asociadas a cada uno de los estándares de ejecución
esperados de cada función de los activos a analizar”.
Para este ejemplo, se consideraran detalladamente los tres modos de fallas que afectan el impulsor
de la bomba, todos estos modos de fallas corresponden al nivel de detalle denominado “partes” .
El nivel de detalle al cual se identificaron los modos de fallas (nivel de detalle: parte), no
corresponden al mismo nivel de detalle seleccionado “equipo ” para realizar el AMEF del activo
seleccionado (nivel de detalle seleccionado: equipo: Bomba P-101). Con respecto a este punto,
los modos de fallas relacionados con el impulsor de la bomba se detallan a continuación:
Impulsor desgastado (modo de falla 1.2.1.): es probable que este fenómeno este
relacionado con el tiempo de trabajo de esta parte de la bomba. Si se conoce a fondo cual
es el límite de vida útil del impulsor y si las consecuencias de este modo de falla son lo
suficientemente serias, entonces se podría decidir prevenir esta falla, cambiando el
impulsor antes del cumplimiento de su vida útil.
Impulsor trancado por entrada de objeto extraño (modo de falla 1.1.3.): la probabilidad de
que un objeto extraño aparezca en la línea de succión de la bomba no tiene nada que ver
con el tiempo de servicio de la bomba. La razón de ocurrencia de este tipo de modo de
fallas es básicamente aleatoria, por lo cual si las consecuencias de este tipo de modo de
fallas son serias y su probabilidad de ocurrencia es considerable, se podría pensar en
modificar el sistema, instalando un filtro o una malla en la línea de succión.
Eje del impulsor fracturado (modo de falla 1.1.2): el impulsor es una parte de la bomba
diseñado adecuadamente para que trabaje bajo ciertas condiciones de alineación y
paralelismo, en la mayoría de los casos este modo de falla (fractura del eje) ocurre cuando
la bomba es puesta en servicio (al arrancar) porque el impulsor no es montado
correctamente . Una de las formas de atacar este modo de falla, consiste en establecer
procedimientos de montaje adecuados a partir del entrenamiento del personal encargado de
realizar el montaje de esta parte de la bomba.
(Las soluciones propuestas para prevenir los modos de fallas anteriores representan solo
algunas de las variadas posibilidades que pueden ser tomadas a la hora de prevenir los
modos de fallas citados).
En el ejemplo se sugirieron tres tipos de actividades diferentes para eliminar los modos de fallas
analizados: reemplazo antes del cumplimiento de la vida útil, cambio en el diseño del sistema y un
mejor entrenamiento al personal. Esto nos quiere decir que no todos los modos de fallas son
tratados con actividades especificas y programadas de mantenimiento, lo cual constituye otra de
las ventajas de la filosofía del MCC, es decir su flexibilidad para seleccionar de forma óptima los
requerimientos (no solo de mantenimiento) necesarios para ayudar a prevenir los modos de fallas
.
“El grupo de trabajo MCC debe tener en cuenta; que es casi seguro de que el nivel de
detalle al cual se pueden identificar los modos de fallas, será siempre mayor, que el nivel de
detalle al cual se identifican las funciones y las fallas funcionales de un determinado activo.
Por ejemplo si el sistema constituye el nivel de detalle seleccionado para identificar las
DRAFT 31
funciones y las fallas funcionales , los posibles niveles a los cuales se identificaran los modos
de fallas serán: grupos de equipos, equipos individuales o parte de equipos ”.
Para que el grupo de trabajo pueda seleccionar las actividades de mantenimiento que ayuden a
prevenir la ocurrencia de las fallas funcionales, es necesario identificar la raíz de cada falla
funcional. En otras palabras , para que el grupo de trabajo MCC pueda describir y registrar los
modos de fallas, es necesario identificar todas las probables razones por las cuales un activo
podría fallar o dejar de cumplir el estándar de ejecución deseado, y no los posibles efectos que
provocarían la ocurrencia de estos modos de fallas. A continuación se presentan algunas
categorías de causas raíces de fallas funcionales:
Sucio: el sucio o el polvo constituyen elementos que comúnmente causan fallas. Estos
interfieren directamente sobre las máquinas causando el bloqueo oatascamientos de alguna
de las partes principalmente móviles de estas maquinas. El sucio puede causar problemas
en la calidad de los productos, ensuciando los mecanismos de máquinas de herramientas
causando desalineamientos o por contacto con los productos (alimentos, medicinas y
aceites lubricantes).
Lubricación inadecuada: la lubricación es asociada a dos tipos de modos de fallas. El
primero es relacionado al desgaste excesivo causado por la falta de lubricación. El
segundo, concierne a las propiedades químicas propias del lubricante, oxidación, corrosión
y efecto de corte provocado por los componentes del mismo aceite lubricante.
Ensamblaje no adecuado: la mayoría de las máquinas están constituidas por partes que
deben ser ajustadas y alineadas de forma precisa, las consecuencias de este tipo de causas
raíces de fallas funcionales generalmente son severas. Los modos de fallas referidos a
esta causa son usualmente procedimientos de acople, alineación y ensamblaje,
procedimientos de soldaduras y tratamientos térmicos.
DRAFT 32
Operación incorrecta: algunas fallas funcionales son causadas cuando las maquinas
son operadas incorrectamente. Modos de Fallas típicos incluyen operaciones a velocidades
fuera del rango de operaciones o una mala secuencia, mal uso de herramientas o
materiales, arranques o paradas rápidas, etc.
En el proceso de análisis de los modos de fallas el grupo de trabajo MCC, deberá buscar
información relacionada a la ocurrencia de los modos de fallas a partir de :
- Los operadores y mantenedores que hayan tenido una larga asociación con los activos a
analizar.
- Los fabricantes y vendedores de equipos.
- Otros usuarios de los mismos equipos.
- Los registros técnicos existentes de cada activo.
- La base de datos existente en la organización .
3.4.Establecer los efectos o las consecuencias de cada uno de los modos de fallas
El objetivo principal del grupo de trabajo MCC, en esta parte del proceso, consiste en identificar
lo que sucederá en el contexto operacional si ocurriese cada modo de falla previamente
identificado. La identificación de los efectos de fallas deberá incluir toda la información
necesaria que ayude a soportar la evaluación de las consecuencias de las fallas. Para identificar y
describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de falla, el grupo de trabajo
tiene que responder de forma clara las siguientes preguntas:
¿Cómo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de falla ha ocurrido?.
Los posibles efectos que provocará cada modo de falla deberán ser analizados por el grupo de
trabajo MCC, los cuales se encargaran de decidir si la ocurrencia de cada modo de falla será
evidente o no para el personal que labora dentro del contexto operacional donde probablemente
se producirán los modos de falla. La descripción del efecto de falla deberá incluir si la
ocurrencia del modo de falla se evidencia a partir de una señal lumínica o sonora (o ambas)
, y si la señal se presenta en un panel del activo o en una central de control (o ambas).
Similarmente, la descripción del efecto de falla, deberá incluir si la aparición del modo de falla se
evidencia por efectos físicos, tales como ruidos fuertes, fuego, humo, escapes de vapor, olores
inusuales o derrames de líquidos en el piso.
¿ Como podría afectar la ocurrencia de cada modo de falla a la seguridad humana o al ambiente?.
DRAFT 33
Sí existe la posibilidad de que alguna persona pueda morir o pueda ser herida, o de que alguna
regulación ambiental no pueda ser cumplida, por consecuencia de la ocurrencia de un modo de
falla, el efecto de como puede suceder este modo de falla deberá ser descrito por el grupo de
trabajo MCC.
Afortunadamente, los diseños modernos de las plantas industriales y de sus activos, tienden a
disminuir al máximo en la actualidad, la ocurrencia de este tipo de modos de fallas, con la
inclusión de nuevas tecnologías específicamente en el área de equipos de control, protección y
seguridad. Los modos de fallas que afectan a la seguridad humana o al ambiente, generalmente
ocurren por:
Actos inseguros (incumplimiento de las normas de seguridad establecidas).
Mala operación de los equipos.
Escapes y derrames de sustancias químicas: gases, líquidos o, sólidos.
Caídas de objetos.
Chispazos eléctricos.
Presiones excesivas de trabajo (especialmente en tanques de presión y sistemas
hidráulicos).
Con respecto a las posibles consecuencias de cada modo de falla, el grupo de trabajo debe tener
claro, que todo el tiempo ocurrirán modos de fallas dentro del contexto operacional donde se
desenvuelven los activos a mantener. En algunos casos los modos de fallas afectaran el producto
final, los procesos, la calidad del producto o la eficiencia del servicio prestado, en otros casos, los
modos de fallas podrán afectar a la seguridad humana o al ambiente (hay que tener especial
cuidado para estos dos casos).
Si la aparición de estos modos de fallas no es prevenida, se necesitara de gran cantidad de tiempo
y esfuerzo para corregir los mismos, lo cual afectara de forma negativa a la organización, ya que
reparar y corregir los efectos provocados por los modos de fallas, consume recursos los cuales
podrían ser usados en cualquier otra área de la organización de mejor manera y de forma más
eficiente.
La naturaleza y la severidad de las consecuencias de los modos de fallas, según el MCC, deben ser
los aspectos que gobiernen la selección de las actividades de mantenimiento a ejecutar sobre los
activos a mantener en el contexto operacional claramente identificado. En el caso que las
consecuencias generadas por los modos de fallas sean muy serias, se deberán considerar
actividades para prevenir la aparición estos modos de fallas, o actividades que al menos permitan
anticipar a tiempo la aparición del modo de falla y de esta forma, se pueda reducir o eliminar las
posibles consecuencias del mismo. Para el MCC, lo mencionado anteriormente aplica
DRAFT 34
irrevocablemente, cuando la consecuencia del modo de falla pueda matar o herir a alguna
persona, cuando exista la posibilidad de que el modo de falla pueda afectar de forma seria al
ambiente, o cuando la incidencia del modo de falla sobre la producción o las operaciones impacte
de forma excesiva el aspecto económico (grandes perdidas económicas). Por otro lado, si las
consecuencias de los modos de fallas son triviales, es posible, que se pueda decidir , no realizar
ninguna actividad de prevención y simplemente realizar una acción correctiva en el momento que
aparezca el modo de falla.
Esto sugiere que las consecuencias de las fallas son más importantes que sus características
técnicas, por lo cual según el MCC, lo que quiere decir que la idea de prevención de las fallas no
consiste solo en prevenir la falla en si misma, sino que lo más importante del proceso de
prevención de las fallas, consiste en reducir o eliminar las consecuencias que podrían generar
las mismas dentro del contexto operacional.
“El proceso de prevención de los modos de fallas, tiene mucho más que ver con la eliminación o
reducción de las consecuencias de los modos de fallas, que con la prevención misma de los
modos de fallas” (3) Parra, Carlos, “Course of Reliability- Centered Maintenance”,
Universidad de los Andes, Mérida - Venezuela, 1998, página 55.
La cita anterior, permite inferir, que para el MCC, las actividades de mantenimiento óptimas para
prevenir los modos de fallas, serán solo aquellas que impidan o minimicen las consecuencias
de los modos de fallas, en otras palabras, una actividad de prevención será eficiente, sólo, si
esta actividad de mantenimiento, elimina o minimiza la ocurrencia de las posibles
consecuencias de los modos de fallas a prevenir dentro del contexto operacional.
3. De los efectos o consecuencias físicas que puede provocar la ocurrencia de cada modo de falla.
La combinación de los tres factores mencionados, hace que cada modo de falla tenga una forma
característica de impactar a la seguridad, al ambiente o a las operaciones. Para poder entender
esta parte, la filosofía del MCC, ha clasificado las consecuencias de los modos de fallas en cuatro
categorías (ver Figura # 15: Categorías de las Consecuencias de los Modos de Fallas) :
DRAFT 35
-Modos de fallas con consecuencias ocultas. Las consecuencias de este tipo de modo de fallas, se
generan a partir de las funciones ocultas o no evidentes que presentan algunos activos en el
contexto operacional (especialmente los equipos de seguridad, protección, reserva y control). La
aparición de modos de fallas con consecuencias ocultas no será evidente dentro del desarrollo
normal de las operaciones de un determinado sistema.
Los modos de fallas ocultas, están asociados a las funciones que no son evidentes, por lo cual el
grupo de trabajo deberá tener especial cuidado a la hora de analizar este tipo de modos de fallas.
Usualmente este tipo de modos de fallas ocurren en los equipos de protección y reserva. En la
actualidad las plantas y equipos modernos son afectados por este tipo de modos de fallas, debido
al incremento en la utilización de sistemas de seguridad y protección, como consecuencia de las
nuevas y estrictas exigencias internacionales en áreas como la seguridad humana, el ambiente, y
las mismas operaciones(calidad del producto).
- Modos de fallas con consecuencias sobre la seguridad humana y el ambiente.Las
consecuencias de los modos de fallas sobre la seguridad y el ambiente surgen a partir de funciones
evidentes de los activos, cuyas fallas funcionales afectaran : en primer lugar, a la seguridad
humana (muertes, heridas a las personas o condiciones inseguras) y en segundo lugar, al ambiente
(incumplimiento de estándares ambientales: internacionales, nacionales, regionales o estatales).
- Modos de fallas con consecuencias operacionales. Los modos de fallas que afectan a las
operaciones, surgen a partir de funciones evidentes , cuyas fallas funcionales afectaran de forma
importante a la producción o las operaciones (cantidad de producto,calidad del producto, calidad
del servicio prestado al cliente, costos de operación y costos directos de reparación).
DRAFT 36
-Modos de fallas con consecuencias no operacionales. Los modos de fallas con consecuencias
no operacionales, surgen a partir de funciones evidentes, cuyas fallas funcionales no afectaran de
forma importante (aceptables) a la seguridad , al ambiente o las operaciones . Generalmente, este
tipo de modo de falla, solo originará consecuencias económicas (envuelve solo el costo directo de
la reparación).
“Si el grupo de trabajo MCC, identifica y describe claramente, bajo la metodología de análisis
propuesta por el MCC, los cuatro tipos de consecuencias que los modos de fallas de los activos
pueden generar en el contexto operacional, se garantiza, que las implicaciones sobre la
seguridad, el ambiente y las operaciones(producción) de cada modo de falla, serán tomadas
en cuenta. Es decir que las consecuencias sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones de
cada modo de falla serán estudiadas en un solo ejercicio, lo cual es mucho más efectivo desde el
punto de vista económico que considerarlas de forma separada” (4) Parra, Carlos, “Course of
Reliability- Centered Maintenance”, Universidad de los Andes, Mérida - Venezuela, 1998,
página 62.
CAPÍTULO 4
EL MCC Y LOS MODOS DE FALLAS OCULTOS
Hasta ahora, es evidente que cada activo en la mayoría de los casos tiene más de una función.
Cuando estos activos dejan de cumplir sus funciones (fallan), será casi inevitable que alguien se
de cuenta que la falla ha ocurrido, en este caso las fallas son clasificadas como fallas evidentes.
Sin embargo, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que el activo se encuentra en
estado de falla al menos o hasta que alguna otra falla también ocurra, este tipo de fallas no son
evidentes por sí solas, y se les conoce como fallas ocultas .
Para entender esta parte, supongamos que se tienen dos bombas (B y C) en un contexto
operacional dado. En el caso de que la bomba C (de reserva) no este disponible (estado de falla),
este hecho no será evidente bajo circunstancias normales de operación, ya que la bomba B, estará
trabajando de forma normal. En otras palabras, la falla de la bomba C por sí misma, no tendrá
impacto directo al menos o hasta que la bomba B también falle.
La bomba C, presenta los dos tipos de características de una función oculta. La primera y más
importante, es que la falla de esta bomba por sí misma no será evidente bajo el desarrollo
normal de las operaciones, en otras palabras, la aparición de los modos de fallas asociados
a las funciones ocultas de los activos, no serán evidentes bajo condiciones normales de
operación, en el caso de que estos modos de fallas ocurran por sí solos.
El segundo punto con respecto a la falla de la bomba C, se refiere a que la misma no será evidente
dentro del proceso operacional, al menos que otras fallas también ocurran. En este caso, la falla
de la bomba C, solo tendrá algún tipo de consecuencias, si otra falla - en este caso, la falla de la
bomba B - también ocurre. La falla de la bomba B, mientras la bomba C esta en estado de falla es
conocido como una falla múltiple. Con respecto a este punto, el grupo de trabajo debe tener claro,
que las fallas ocultas por sí solas no tendrán consecuencias directas, pero las mismas tendrán
consecuencias indirectas, las cuales consisten en incrementar el nivel de riesgo de las fallas
múltiples.
“ La única consecuencia de una falla oculta es incrementar el riesgo de una falla múltiple ”.
Para este tipo de consecuencias de fallas, se deben seleccionar actividades de mantenimiento que
ayuden a prevenir o al menos reduzcan las consecuencias que traerán consigo la aparición
asociada de las fallas múltiples, esto quiere decir que el grupo de trabajo , deberá enfocar el
esfuerzo para tratar de prevenir las fallas ocultas en función del análisis a las posibles
consecuencias de las fallas múltiples.
¿ Será la pérdida de función causada por este modo de falla, por si mismo, ser evidente dentro del
desarrollo de las operaciones bajo circunstancias normales ?
Si la respuesta a esta cuestión es no, el modo de falla será oculto (no evidente), y si la respuesta es
si, el modo de falla será evidente.
Los equipos que cumplen funciones de protección (ocultas), trabajan básicamente de la siguiente
forma:
- Alertando a los operadores de condiciones anormales.
DRAFT 38
En esencia, la función de principal de los equipos de protección es asegurar que las consecuencias
de fallas de la función protegida sean mucho menos serias, dado el caso de que esta no tuviera
protección. Los equipos de protección, son en la mayoría de los casos, parte de un sistema, con al
menos dos componentes:
El equipo de protección.
La función a proteger.
De forma general, típicas funciones ocultas incluyen: equipos de emergencia médica, la mayoría
de los equipos de detección, combate y protección contra el fuego, los equipos de protección de
sobrecarga y sobrevelocidad, los componentes de estructuras redundantes, los sistemas de
emergencia de paradas y la mayoría de los sistemas de generación de potencia de emergencia.
CAPÍTULO 5
PROCESO DE SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
BAJO EL ENFOQUE DEL MCC
Una vez realizado el AMEF, el equipo natural de trabajo MCC, deberá seleccionar el tipo de
actividad de mantenimiento que ayude a prevenir la aparición de cada modo de falla previamente
identificado, a partir del árbol lógico de decisión (herramienta diseñada por el MCC, que permite
seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento más adecuada para evitar la ocurrencia de cada
modo de falla o disminuir sus posibles efectos). Luego de seleccionar el tipo de actividad de
mantenimiento a partir del árbol lógico de decisión, se tiene que especificar la acción de
mantenimiento a ejecutar asociada al tipo de actividad de mantenimiento seleccionada, con su
respectiva frecuencia de ejecución, teniendo en cuenta que uno de los objetivos principales del
MCC, es evitar o al menos reducir las posibles consecuencias a la seguridad humana, al ambiente
y a las operaciones, que traerán consigo la aparición de los distintos modos de fallas.
El primer paso para seleccionar las actividades de mantenimiento, consiste en identificar las
consecuencias que generan los modos de fallas :
Modos de fallas con Modos de fallas con Modos de falla con Modos de fallas con
consecuencias sobre consecuencias consecuencias consecuencias
la seguridad humana operacionales. no operacionales. ocultas
y/o el ambiente
Una vez, identificadas las consecuencias por cada modo de falla, el equipo natural de trabajo debe
identificar el tipo de actividad de mantenimiento, apoyándose en el árbol lógico de decisión del
MCC.
¿Afecta la segu-
¿Es evidente a ¿Afecta las
ridad ó el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
S S S S
N N N N
El MCC clasifica las actividades de mantenimiento a ejecutar en dos grandes grupos, las
actividades preventivas y las actividades correctivas, estas últimas, se ejecutarán sólo en el caso de
no encontrar una actividad efectiva de mantenimiento preventivo. Cada grupo de actividades de
mantenimiento, tiene sus respectivos tipos de tareas de mantenimiento, los cuales se mencionan a
continuación:
5.1.Actividades Preventivas
5.1.1.Tareas programadas en base a condición
Las actividades programadas en base a condición (predictivas), se basan en el hecho de que la
mayoría de los modos de fallas no ocurren instantáneamente, sino que se desarrollan
progresivamente en un período de tiempo. Si la evidencia de este tipo de modos de fallas puede
ser detectada bajo condiciones normales de operación, es posible que se puedan tomar acciones
programadas en base a la condición del activo, que ayuden a prevenir estos modos de fallas y/o
eliminar sus consecuencias.
DRAFT 42
El momento en el proceso en el cual es posible detectar que la falla funcional esta ocurriendo o
esta a punto de ocurrir es conocido como falla potencial. De esta forma se puede definir falla
potencial: como una condición física identificable la cual indica que la falla funcional esta a
punto de ocurrir o que ya esta ocurriendo dentro del proceso. Entre los ejemplos más
comunes de fallas potenciales tenemos:
El comportamiento en el tiempo de gran parte de los distintos tipos de modos de fallas se ilustra en
la Figura # 18: Curva del comportamiento de las fallas potenciales. En esta figura, se muestra
como una falla comienza a ocurrir (punto de inicio “I”, muchas veces este punto no puede ser
detectado), incrementado su deterioro hasta el punto en el cual la falla puede ser detectada
(punto de falla potencial “P”). Si en este punto la falla no es detectada y corregida, continua
aumentando su deterioro (usualmente de forma acelerada) hasta que alcanza el punto donde se
produce la falla funcional (punto “F”, el activo ha dejado de cumplir su función).
1 F
Tiempo de operación
0 = Condición operativa.
1 = Condición no operativa.
5.1.2.Tareas de reacondicionamiento
Como su nombre lo indica, las tareas de reacondicionamiento, se refieren a las actividades
periódicas que se llevan a cabo para restaurar un activo (sistema, equipo, parte) a su condición
original. En otras palabras las actividades de restauración programada , son aquellas actividades
de prevención realizadas a los activos (en la mayoría de los casos equipos mayores) a un
intervalo frecuencial menor al límite de vida operativo del activo, en función del análisis de
sus funciones en el tiempo. En este tipo de actividades de mantenimiento preventivo, los activos
son puestos fuera de servicio, se desarman, se desmontan, se inspeccionan de forma general y se
corrigen y reemplazan de ser necesario, partes defectuosas, con el fin de prevenir la aparición de
posibles modos de fallas. Las tareas de restauración programadas son conocidas como
“overhauls” , y su aplicación más común es en equipos mayores: compresores, turbinas, calderas,
hornos, bombas de múltiples etapas, etc.
5.2.Actividades Correctivas
Cuando las actividades de prevención para un determinado modo de falla, no son técnicamente
factibles o no son efectivas, las actividades correctivas serán las que se apliquen. Las acciones
correctivas a ser ejecutadas en el caso de no conseguir ninguna actividad de prevención serán:
5.2.1.Rediseño, en el caso que no se consigan actividades de prevención que ayuden a reducir los
modos de fallas que afecten a la seguridad o al ambiente a un nivel aceptable, es necesario
realizar un rediseño que minimize o elimine las consecuencias de los modos de fallas.
5.2.2.Actividades de mantenimiento no programado, en el caso que no se consigan actividades de prevención
económicamente más baratas que los posibles efectos que traerán consigo los modos de fallas con consecuencias
operacionales o no operacionales, se podra tomar la decisión de esperar que ocurra la falla y actuar de forma
correctiva.
DRAFT 44
CAPÍTULO 6
ÍNDICES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Para la filosofía del MCC, el control de la gestión del mantenimiento está relacionada con tres
indicadores básicos: disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad. A continuación se presentan
los parámetros a ser utilizados en el cálculo de estos índices:
Estado operativo
UT TBF
UT
1 f1 f2 fi
TO
0
TTR Tiempo
DT Estado de falla
Dónde:
1 = condición operacional del equipo.
0 = condición no operacional del equipo.
Fi = falla i-ésima
UT = up time o tiempo operativo entre fallas.
TBF = time between failures o tiempo entre fallas .
DT = down time o tiempo no operativo entre fallas.
TTR = time to repair o tiempo necesario para reparar .
TO = time out o tiempo fuera de control (tiempo difícil de estimar, se relaciona con la logística del
mantenimiento: suplidores, transporte, retrasos, ocio).
MTTR = ∑TTR / n
MTO = mean out time , tiempo medio fuera de control.
MTO = ∑TO / n
• Disponibilidad
Este término, puede expresarse, en una primera aproximación, como la proporción de tiempo que
un equipo se encuentra apto para cumplir su misión, en condiciones dadas, respecto al tiempo que
debió haber cumplido su misión y no lo hizo. Este último período se le denomina indisponibilidad
y es, obviamente, improductivo.
El concepto de disponibilidad puede ser expresado como:
“ La probabilidad de que un equipo se encuentre en condiciones de cumplir su misión en
un instante cualquiera. ”·
La disponibilidad relaciona básicamente los tiempos de reparación de las fallas (MTTR -
mantenibilidad) y los tiempos operativos entre fallas (MUT, depende de la tasa de fallas -
confiabilidad).
• Mantenibilidad
La mantenibilidad puede definirse como:
“ La probabilidad de que un equipo sea devuelto a un estado en el que pueda cumplir su
misión en un tiempo dado, luego de la aparición de una falla, utilizando procedimientos de
mantenimiento preestablecidos”.
La mantenibilidad se relaciona básicamente con el diseño y la complejidad del equipo, con el
personal calificado que realice el mantenimiento, con las herramientas disponibles y con los
procedimientos de mantenimiento.
El parámetro fundamental para calcular la mantenibilidad lo constituye el tiempo medio de
reparación de las fallas (MTTR). Cuando el MTTR de un determinado equipo es alto, se dice que
el equipo tiene una baja mantenibilidad (mientras más tiempo duren las reparaciones de las fallas
asociadas a un equipo, su mantenibilidad irá disminuyendo). En el caso contrario, de que el
tiempo medio de reparación de las fallas de un determinado equipo sea bajo, se dice que el
equipo tiene una alta mantenibilidad.
• Confiabilidad
La confiabilidad puede definirse como:
“ La probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica (no falle) bajo
condiciones de operación determinadas en un período determinado”.
La confiabilidad se relaciona básicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y con el
tiempo medio operativo ( MUT -tiempo medio operativo). Mientras el número de fallas de un
determinado equipo vaya en aumento o mientras el MUT de un equipo disminuya, la confiabilidad
del mismo será menor.
MUT
Ao = x 100%
MUT + MDT Ecuación 1
Ao, considera el diseño del equipo, la disponibilidad del personal de mantenimiento, las políticas y
procedimientos de mantenimiento y los factores no tomados en cuenta en el diseño de los
equipos.La ecuación 1 es utilizada , cuando la gestión de mantenimiento no tiene bien definidos
ni los tiempos de reparación (TTR), ni los tiempos relacionados con la logística del mantenimiento
(TO).
R(t) = e ^ (- ( t / V) ^ ø) , Ecuación 2.
Dónde:
R(t) = confiabilidad del equipo expresada en un valor probabilístico.
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la confiabilidad del
equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.
V = vida característica, se calcula en función del tiempo promedio operativo: MUT
( se puede utilizar el modelo de los mínimos cuadrados para calcular V) –
en los casos donde no se pueda modelar V, se puede utilizar directamente el
MUT, con un porcentaje de error comprendido entre el 5% y el 10%).
ø = es el parámetro de forma que según la distribución de Weibull, relaciona el
período de tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el
comportamiento del mismo ante la probabilidad de ocurrencia de fallas y sus
valores son:
• 0< ø <0,85, el equipo esta en la etapa de mortalidad infantil, al inicio de la vida útil.
• ø = 0,85 – 1, el equipo se encuentra en la etapa normal de vida útil.
• 1< ø < 3, el equipo se encuentra en la etapa de desgaste, valores de θ por arriba de 1,
indican que el equipo esta comenzando a desgastarse, valores de θ por arriba de 2,
DRAFT 47
Tasa de
falla
Período de mortalidad Período de
infantil desgaste
Período normal de
vida útil
R(t) = e ^ (- ( λ x t )) Ecuación 3
Dónde:
R(t) = confiabilidad del equipo expresada en un valor probabilístico.
λ= rata de falla del equipo = número de fallas / ∑Tiempos de operación
λ = # de fallas / ∑ UT
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la confiabilidad del equipo, partiendo de
un período de tiempo = 0.
DRAFT 48
-Ejercicio 1:
1. Dada la siguiente distribución de fallas (Figura # 21 ) de un equipo X, para un período de 53
semanas de trabajo , calcule:
a) La disponibilidad del equipo X, en el período de 53 semanas
b) Para un período de trabajo de 2 semanas, calcular la confiabilidad R(t) del equipo X .
0 7 9 15 17 22 25 32 35 43 44 51 53 semanas
Número de fallas = n = 6
-Ejercicio 2:
0 13 19 31 36 51 semanas
CAPÍTULO 7
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC
A continuación se presentan en forma resumida los posibles beneficios que trae consigo la
aplicación del MCC (Ver figura # 23):
DRAFT 51
Finalmente, hay que tener claro, que el proceso de implantación del MCC en una organización,
no traerá consigo resultados inmediatos, los mismos podrán cuantificarse y evaluarse de forma
segura y confiable en un período de tres años aproximadamente. Por lo cual este debe ser un
proyecto de largo alcance y con visión de futuro.
BIBLIOGRAFÍA
ANEXO 1
EJERCICIOS PROPUESTOS.
DRAFT 54
De los casos que se presentan a continuación, determinar la función principal(es) y secundarias y sus
fallas funcionales. Recuerde que puede utilizarse el diagrama Entrada Proceso Salida, para determinar
las funciones. Solo es necesario completar entre 3 a 5 funciones por caso. Este ejercicio requiere de
asumir ciertas condiciones, sea creativo y fije el contexto bajo el cual estaría funcionando cada caso:
CASO 1:
UNA LAMPARA DE OFICINA .
CASO 2:
UN VEHICULO DE TRANSPORTE COLECTIVO INTERESTATAL. LOS ESTUDIOS INDICAN QUE EN
TEMPORADA ALTA ES NECESARIO LLEVAR HASTA 60 PASAJEROS EN UN SENTIDO DE LA RUTA
ASIGNADA . ADEMAS POR RAZONES ERGONÓMICAS, SE REQUIERE QUE LA TEMPERATURA
PROMEDIO EN EL INTERIOR DEL MISMO SEA DE 22 °C.
CASO 3:
UN HORNO DE CALENTAMIENTO DE CRUDO, DISEÑADO PARA CALENTAR 75000 BARRILES
POR DÍA (MBPD) PROVENIENTE DE UN TREN DE PRECALENTAMIENTO A 443°F, EL CUAL
ALIMENTA A UNA TORRE DESTILADORA QUE LO REQUIERE A UNA TEMPERATURA
COMPRENDIDA ENTRE 625 - 630ºF.
DRAFT 55
VEHICULO COLECTIVO:
AMEF
Item: Intercambiador de Calor
Tipo de Descripción Función Falla Funcional Modo de MTTF Efectos del modo de falla
Función falla (mean time
to failure)
Principal -Proveer de calor a una Incapaz de proveer calor
rata de transferencia /catastrófica
específica
Transferir calor (por
abajo/por arriba) del
estándar indicado /
parcial
N SI SI
A. La pérdida del líquido en el sistema de frenado de un vehículo de izamiento ( Ej. Grúa móvil, Montacargas ) que tiene un
indicador de nivel en el panel de mando
B. Una alarma audible para desalojo de personal en una planta de proceso en casos de emergencia
D. La válvula de bloqueo, ubicada en la admisión de vapor de una turbina, no actúa (no se cierre completamente), cuando la
presión exceda los 500 psi (en condiciones normales de operación la válvula esta totalmente abierta)
E. La rotura de la correa de transmisión de uno de los ventiladores del sistema de deshumidificación de un almacén de Úrea . La
urea se apelmaza luego de 4 horas sin la capacidad total de deshumidificación. El cambio de la correa se hace en 2 horas.
F. Falla de un motor de la bomba de un sistema hidroneumático . El tiempo máximo de indisponibilidad que acepta el sistema
hidroneumático es de 2 Horas . El tiempo de reemplazo y ajuste del motor es de 1 hora .
G. La perforación por corrosión de un tanque subterráneo de almacenamiento de gasolina de una estación de Servicio
H. La falla del sello mecánico de una bomba de crudo ubicada dentro del dique de derrame del tanque de alimentación .
I. La falla de la bomba principal de un sistema de lubricación de un compresor, la cual tiene una bomba de respaldo de
activación automática .
J. La falla de un fusible de protección para alto voltaje, del regulador de voltaje de una computadora.
DRAFT 58
1. Una válvula de seguridad esta montada en el cabezal de gas combustible cuya presión máxima de trabajo es de
70 psig. La válvula esta ajustada para disparar cuando la presión alcance 85 psig. . Durante la identificación
AMEF, se han determinado las siguientes funciones:
a.- Ser capaz de aliviar la presión cuando el cabezal de gas alcance 85psig
¿Será evidente u oculta la perdida de esta función?
2. Un OPERADOR DICE : Los efectos de un fallo oculto solo ocurren, cuando antes ha ocurrido otra falla . ¿Es
esto cierto?
3. Un sistema de bombeo esta compuesto por dos bombas (una principal y una en spare). En condiciones normales
la bomba principal siempre esta operando de forma continua, mientras la bomba en spare entra en funcionamiento
de forma automática cuando la principal falla. ¿Será evidente la pérdida de función de la bomba en spare en
condiciones normales? .
DRAFT 59
La planta compresora succiona gas proveniente de la descarga de la Planta 1 y el gas proveniente de la estación de
flujo-3, una presión entre 500-560 Psig y lo comprime hasta 1250-1300 Psig, para su posterior uso en la succión de la
Planta Deshidratadora 1 (PD-1).
La capacidad de manejo de gas es de 102.4 MMPCGD. La planta compresora 2 consta de una edificación con cuatro
(4) moto-compresores, accionados por (4) motores de combustión interna en un área de 577 mts2. Adicionalmente
tiene 2212 mts2 de vialidad interna. Esta vialidad es compartida con la planta 1 ubicada también en la misma área.El
mechero para venteo de los gases se encuentra a una distancia de 350 mts de la instalación en dirección Sur. El tanque
para el agua de servicio esta ubicado a 120 mts de la planta en dirección Este, y este sistema es común para las demás
instalaciones del Centro de Compresión, para lo cual cuenta con una red apropiada de suministro. Todo el complejo
esta dotado de una red que suministra agua para el sistema contra incendios con un tanque de almacenamiento de
10.000 Bls de capacidad, el cual esta ubicado al Este de la PC-OPC-1.
¾ EQUIPOS PRINCIPALES:
- Moto compresor WAUKESHA (C1/C2/C3/C4), Modelo 9390GSI , tipo reciprocante (2 tiempos), 1970 HP, 16
cilindros de potencia, 1 etapa de compresión, capacidad nominal: 25-30 MMPCGD presión de succión de
operación 500-560 psig, presión de descarga: 1250-1300 psig
- Enfriadores inter-etapa
- Depuradores de succión inter-etapa
- Botellas de succión y descarga
- Válvulas de succión y descarga de cilindros compresores
- Turbocargadores
- Cilindro con lumbreras
- Paneles de control local: velocidad, temperatura, presión y vibración
- Subsistemas de lubricación para los cilindros de fuerza con aceite mineral con filtro de 25 micrones, para los
cilindros de compresor con filtro de 10 micrones, aceite sintético del motor con aceite sintético. Sistema de
indicación de los subsistemas del compresor(centinelas).Sistema de lubricación del turbocargadores con aceite
mineral
- Válvula de admisión por cada cilindro
DRAFT 60
ENTRADAS:
Gas: caudal 25-30 MMPCGD, presión de succión de operación 500-560 psig, temperatura de succión 120°F, composición química.
Energía eléctrica, llega a la sub estación a 13800 V y se convierte a 220,440 y 110 V.
Energía eléctrica: motores de las bombas: 480 VAC, instrumentación: 125 y 24 VDC
Aceite de lubricación: mineral y sintético.
Aire de instrumentos presión de descarga 160 libras y 1740 RPM.
Agua de enfriamiento de suministro
Agua de enfriamiento de caja de sellos usa dos bombas, sistema de filtro alarma 12 psi y el paro en 15 psi.
Gas combustible a 50 libras proviene de la descarga de la deshidratadora
Instrumentación y control
PROCESO:
Comprimir La planta compresora 2 esta formada por cuatro unidades compresoras de 25-30 MMPCGD de capacidad
cada una, accionadas mediante motores de combustión interna que utilizan gas combustible y succionan el gas
proveniente de la descarga de la planta compresora 1 y del proveniente de la estación de Flujo 3 a una presión de 500-
560psig.
SALIDAS:
Gas: caudal 25-30 MMPCGD, presión de descarga de operación 1250-1300 psig, temperatura de descarga 104°F en condiciones
normales
Producto contaminados (desechos, vapores venteados, aceite)
Señales principales locales/hacia sala de control: temperatura, presión, vibración, rpm
Protecciones
Sistemas de seguridad / alarma
DRAFT 61
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO