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Diseno Mecanico de Intercambiadores de Calor
Diseno Mecanico de Intercambiadores de Calor
Subgrupo 4
ASME publica sus normas, acredita a los usuarios de normas para garantizar que
sean capaces de fabricar productos que cumplan con dichas normas, y proporciona
sellos que los fabricantes autorizados colocan en sus productos, que indican la
certificación del fabricante de que un producto fue fabricado siguiendo una norma.
Año Evento
1884 Código de conducta de las pruebas de calderas a vapor - Primer código de
prueba de desempeño
1886-87 Norma para el diámetro y dimensiones generales de tuberías y sus
terminaciones enroscadas
1889-91 Comité para la creación de una comisión federal para recomendar normas y
una agencia para su mantenimiento
1890 Creación de un Comité de Métodos Estándares de Prueba de Locomotoras
1891-92 Método para realizar pruebas de carga de motores de bombeo
1892 Comité formado para preparar una Norma propuesta para divergencias en el
diámetro de bridas
1893 Método estándar para realizar pruebas de eficiencia de locomotoras
1899 Norma para divergencias en el diámetro de bridas
1899 Creación de un Comité de Normas para un Conjunto Generador de Conexión
Directa
1901-02 Norma para las uniones de tuberías
1901-02 Norma propuesta para tamaños de roscas de tornillos mecánicos
1901 Norma para un conjunto generador de conexión directa
1905 Propuestas estándares para tornillos mecánicos
1911 Creación de un comité para proponer un Código para Calderas
1913 Nuevo Comité para revisar el Código para Calderas
1914-15 Primera publicación del Código para Calderas
1915 Normas para la especificación y construcción de calderas y otros recipientes de
contención en los cuales se contiene presión alta
1915 Normas para planos de ingeniería
1916 Código de normas de seguridad para grúas
1917 Código de normas de seguridad para escaleras industriales
1918 Se formó el Comité Estadounidense de Normas de Ingeniería (que luego se
conocerá como ANSI)
1919 Normas de desempeño de carburadores
1919 Formulación del Comité sobre Códigos de Prueba de Energía
1921 Se emitió el primer código para ascensores
1922 Código para el reemplazo de compresores y sopladores
1922 Código de prueba para plantas de energía hidráulica y sus equipos
1923 Código de prueba para locomotoras (preliminar)
1923 Código de prueba para motores de combustión interna
1924 Códigos de ASME para recipientes a presión no expuestos al fuego
1925 ASME publica dos normas del Comité Estadounidense de Normas para
Ingenieros - Ejes de máquinas y ejes de transmisión
1926 Norma propuesta para engranaje cilíndrico en forma de dientes
1926 Norma tentativa estadounidense para bridas de tuberías y ajustes con bridas de
acero
1927 Normas tentativas para pernos de cabeza redonda sin ranura
1928 Comité de Normas para Bridas Forjadas Integralmente para Unidades
Hidroeléctricas
1928 Comité Estadounidense de Normas Nacionales reorganizado como Asociación
Estadounidense de Normas (conocida como el Instituto Nacional
Estadounidense de Normas, ANSI, desde 1969)
1929 Código de prueba para combustibles líquidos
1930 Código de prueba completas de plantas de energía a vapor-eléctricas
1931 Norma propuesta por ASME para bridas forjadas integralmente para unidades
hidroeléctricas
1931 Código estadounidense de seguridad de normas para ascensores, segunda
revisión
1933 Nuevas normas para materiales de engranaje y tapas ciegas, ejes y llaves
1939 Normas para generadores de turbina
1946 Interpretaciones de los códigos de seguridad para ascensores
1946 Modificaciones aprobadas por el código de seguridad para ascensores
1947 Se formó la Organización Internacional para la Normalización (ISO)
1947 La ISO adopta la primera norma - Roscas de tornillos (ASME)
1948 Se incorpora la Asociación Estadounidense de Normas (ahora ANSI)
1949 ASME y la Asociación Estadounidense de Salud Pública llaman a un Código
Nacional Unificado de Plomería (en la actualidad, existen cinco códigos
diferentes)
1949 Revisión propuesta para el código de seguridad para ascensores
1956 Comité establecido para el código de recipientes a presión de ASME para la
edad nuclear
1963 Sección III propuesta (energía nuclear) del Comité de Calderas y Recipientes a
Presión de ASME
1968 Código de prueba de desempeño propuesto para el combustible del reactor
nuclear
1969 Primera tubería enviada que es certificada por una compañía acreditada según
el Código de tuberías de energía nuclear
1969 La ISO adopta puntos de clasificación uniformes a nivel mundial para turbinas
de gas que usan el Código de prueba de desempeño de turbinas de gas de
ASME
1972 ASME amplió su programa de acreditación de América del Norte al resto del
mundo
1983 Código para Calderas y Recipientes a Presión de ASME publicado en unidades
convencionales y métricas
1986 ASME comenzó con los programas de acreditación para los institutos de
certificación de inspectores de ascensores
1989 Código para Calderas y Recipientes a Vapor publicado en CD-ROM
1991 Criterios y exámenes validados completos de ASME para operadores de
instalaciones de recursos de certificación
1993 ASME es reconocido por certificadores nacionales e internacionales como
registro de ISO 9000
1996 ASME creó programas de certificación para operadores de instalaciones de
recuperación de recursos e incineradores de desechos peligrosos
DIVISIÓN 1
DIVISIÓN 2
Esta división cubre solamente a los recipientes que son instalados en una
localización determinada y para un servicio específico, donde exista un estricto
control de los materiales, operación, construcción y mantenimiento. En relación a
la División 1, ésta es más restrictiva en la selección de los materiales y aunque el
valor de la intensidad de los esfuerzos permisibles, se basa en 1/3 de Ft, exige una
evaluación de esfuerzos en todos los elementos que constituyen el equipo, siendo
aplicable esta División para aquellos cuya presión es 3,000 Lb/pulg2 o mayor.
LIMITACIONES DE LA DIVISIÓN 1
DIVISIÓN 1
Pp = 1.5Pd(Sta / Std)
Donde:
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño
d. Ranuras para soldar: Las dimensiones y el perfil de las orillas que se van a unir
serán de tal forma para permitir fusión completa y penetración de junta
completa.
e. Transiciones ahusadas: Una transición que tenga una longitud no menor que
tres veces el desbaste entre otras superficies adyacentes de secciones que
termina una con otra, será provista en secciones que difieren en espesor por
mas de un cuarto del espesor de la sección más delgada, ó por más de un
octavo de pulgada, cualquiera que sea menor. La transición puede ser formada
p por cualquier proceso que provea un ahusamiento uniforme. Cuando la
transición es formadas por remoción de material de la sección más gruesa, el
espesor mínimo de esa sección después de que el material es rebajado no
será menor que aquel requerido.
Tabla UW-12 da la E eficiencia conjunta para ser utilizados en las fórmulas de esta
División para las articulaciones, completada con un proceso de gas o soldadura
por arco. Salvo que alguna de UW-11 (una) (5), un conjunto de eficiencia depende
sólo del tipo de conjunto y sobre el grado de exploración de la articulación y no
depende del grado de examen de cualquier otra articulación. El Usuario o su
designado agente [véase U-2 (a)] deberá establecer el tipo de unión y el grado de
examen cuando las normas de esta División no establecer requisitos específicos.
Reglas para la determinación de la aplicabilidad de las eficiencias se encuentran
en los diferentes puntos que abarca fórmulas de diseño [por ejemplo, ver UG-24
(a) y UG-27]. Para mayor orientación, véase el Apéndice L.
Siendo:
T = Espesor mínimo requerido por presión, sin corrosión pulg.
P = Presión interna de diseño, Lb/pulg2.
R = Radio interior de la coraza en condiciones corroídas pulg.
Ro = Radio exterior de la coraza, pulg.
S = Esfuerzo máximo permisible del material a la temperatura de diseño, Lb/pulg2.
E = Eficiencia de la junta soldada, %
C = Corrosión permisible, pulg.
El espesor mínimo requerido de un cascarón esférico bajo presión externa, ya sea sin
costura o de construcción armada con juntas o tope, debe determinarse mediante el
siguiente procedimiento:
PASO 1. Suponga un valor inicial de “t” y calcule el valor del factor “A” empleando la
ecuación siguiente
Donde:
Ro – Radio exterior del cascarón en condiciones corroídas.
t – Espesor supuesto
PASO 4. Utilizando el factor “B”, calcule el valor de la presión externa máxima permisible
“Pa” (Lb/pulg). Mediante la siguiente ecuación:
Donde:
E = Módulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño.
PASO 6. Compare “Pa” obtenida en los paso 4 y 5 con “p” (presión de diseño lado coraza).
Si Pa<P suponga un valor de “t” mayor al supuesto inicialmente y repita el procedimiento
anterior hasta conseguir que sea Pa ≥ P.
El espesor de pared mínimo requerido por presión externa deberá ser calculado de
acuerdo al párrafo UG-28 y a las gráficas del apéndice V del Código ASME.
Los símbolos utilizados para este procedimiento son los siguientes:
A = Factor determinado por la figura UGO-28.0 en el apéndice V.
B = Factor determinado por las gráficas del apéndice V.
Do = Diámetro exterior de la coraza cilíndrica.
E = Módulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño.
L = Longitud de la sección considerada del recipiente.
P = Presión de diseño externa.
PASO 8. Comparar el valor calculado de Pa, obtenido en los pasos 6 y 7 con la presión de
diseño externa. Si Pa ≥ P, el espesor “t” supuesto es el correcto; si Pa<P, suponer un
nuevo valor para t y repetir el procedimiento anterior.
13. HAGA UN RESUMEN DE LAS FORMULAS ESPECIFICADAS POR EL CÓDIGO
ASME SECCIÓN VIII Y EN QUE APÉNDICE SE ENCUENTRAN PARA EL
CALCULO DE JUNTAS BRIDADAS
Condiciones de Operación
La condición uno (1) requiere que sea determinada una carga mínima de acuerdo
con la ecuación siguiente:
Esta ecuación establece la carga del perno mínima requerida para las condiciones
de operación, y es la suma de la fuerza hidrostática del extremo, más una carga
residual de la junta de sellado sobre el área de contacto multiplicada por un factor
multiplicada por la presión interna. Expresado de otra manera, esta ecuación
requiere que la carga mínima del perno sea de tal forma que ésta mantendrá una
carga compresiva unitaria residual sobre el área de la junta de sellado que es
mayor que la presión interna cuando la carga total es reducida por medio de la
fuerza hidrostática del extremo.
Se determina una carga mínima del perno para asentar la junta de sellado sin
importar la presión interna y utiliza una fórmula:
El término “b” en esta fórmula está definido como el ancho efectivo de la junta de
sellado y el término “Y” está definido como la tensión de asentamiento mínima en
psi. La Sección VIII del Código de Calderas sugiere un valor de “Y” mínimo para
una junta de sellado enrollada en espiral de 10,000 psi. Estos valores de diseño
son sugeridos y no son obligatorios. El término “b” está definido como:
Después de que Wm1 y Wm2 sean determinados, el área del perno mínima
requerida Am es determinada de la manera siguiente:
Am2 = Wm2
en dónde Sb es la tensión permisible del perno a la temperatura de operación, y
Sb.
Am2 = Wm2 en dónde Sa es la tensión permisible del perno a la presión
atmosférica, Sa.
En este punto, es importante realizar que la junta de sellado tiene que ser capaz
de transportar la fuerza
Tensión “Y” del Asentamiento de la Junta de Sellado
Son los elementos que impiden las fugas en las uniones entre bridas. Están
caracterizados por dos constantes:
y : Esfuerzo de deformación.
m : Factor de empaque.
que dependen del material y la forma del empaque; se usan para los cálculos de las
condiciones de asentamiento y operación.
Como se caracteriza geométricamente un empaque. Como se calcula
el ancho efectivo del empaque
Como se calcula la fuerza con que se debe apretar una junta bridada
En la condición de operación:
La carga requerida en el perno Wm1 deberá se tal que después de aplicar la
presión hidrostática P, el empaque quede sometido a una presión remanente
mínima 2mP.
Wm1 H Hp G 2 P 2bGmP
4
En la condición de asentamiento:
Para que un empaque funcione adecuadamente debe someterse a una presión de
deformación mínima y (psi) que le permita adaptarse a la rugosidad de la cara de la
brida.
Wm2 bGy
Wm1 Wm 2
Ab ó
Donde: Sb Sa
Sb= esfuerzo admisible en el perno a la temperatura de operación.
Ab
Nper
Ai
Donde:
C1 B 2g1 2R
M O M D MT M G
(C G )
MA W
2
• Bridas tipo Suelto:
Las bridas tipo opcional tienen los mismos brazos de palanca cuando se diseñan
como tipo suelto. Sin embargo, en el caso de la brida lap-joint, el brazo de palanca
hT y hG se consideran iguales y la fórmula que los rige es la de h G.
Esfuerzo longitudinal
f M FO
SH
g1 2
Esfuerzo radial: M FO
SR
t2
Esfuerzo tangencial
Y M FO
ST Z SR
t2
El factor f es utilizado cuando se calculan bridas de espesor variable en el cuerpo;
para bridas de espesor uniforme este valor es 1.