1.

− MATERIALES NO FERROSOS

Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construcción pueden dividirse en dos grupos
principales:

• Materiales FERROSOS y
• Materiales NO FERROSOS.

Ferroso viene de la palabra Ferrum que los romanos empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, los
materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro como su ingrediente principal; es decir, las numerosas
calidades del hierro y el acero.

Los Materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y
otros elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos
metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

2.− PRODUCCIÓN DE METALES NO FERROSOS

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, éstos en diferentes aleaciones cubren
los requerimientos de ingeniería y las propiedades químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la
industria y la sociedad. Las características fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la
tensión y corrosión, y la conductividad eléctrica y maquinabilidad.

La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de diferentes pruebas mecánicas, del
volumen de producción, su costo de producción y las necesidades estéticas del producto.

A continuación se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se aprecian las principales
diferencias de los metales ferrosos y los que no lo son.

TABLA N°1

Resistencia a
Metal
la tensión Temperatura de Dureza
Densidad en kg/m3
mPa fusión ºC Brinell
Aluminio
83−310 660 30−100 2,643
Latón
120−180 870 40−80 8,570
Bronce
130−200 1040 70−130 8,314
Cobre
345−689 1080 50−100 8,906
Hierro
276−345 1360 100−145 7,689
Fundición gris
110−207 1370 100−150 7,209
Acero
276−2070 1425 110−500 7,769
Plomo
18−23 325 3.2−4.5 11,309
Magnesio
83−345 650 30−60 1,746
Níquel
414−1103 1450 90−250 8,730
Zinc
48−90 785 80−100 7,144
Estaño
19−25 390 5−12 7,208
Titanio
552−1034 1800 158−266 4,517

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La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad, pueden utilizarse en
exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los
metales no ferrosos, ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo
el magnesio resiste muy bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe rápidamente con el agua de mar.

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos.

1. Extracción
2. Refinado o concentrado
3. Fusión
4. Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de los metales no ferrosos, incluso
en la producción algunos no se dan todos.

2.1.−Extracción: Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de
la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir técnicas de explotación
eficientes y rentables.

2.2.−Refinado o concentrado (también conocido como preparación): Los minerales de los que se obtienen
los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben
separar y preparar. Entre los procesos de preparación más utilizados está el pulverizar al mineral y luego
mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una acción violenta se forme espuma en la que los
elementos metálicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales
necesarios para la producción de los metales no ferrosos.

2.3.− Fusión: Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos son los altos
hornos (de menor tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a
la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.

En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos para el control de las
emisiones de polvo. Más que una medida de control de la contaminación ambiental es una necesidad, ya que
los polvos son valiosos porque tienen el mineral que se está procesando o porque de esos polvos se pueden
obtener otros materiales con un valor representativo o rentable.

2.4.− Afinado: Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se
pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolíticas, con las que el mineral adquiere niveles de
calidad muy altos.

A continuación se hace una presentación muy general sobre la obtención de cuatro metales no ferrosos, como
son:

• Aluminio
• Magnesio
• Estaño
• Plomo

3.− PRODUCCIÓN DEL ALUMINIO

El aluminio es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio
forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y
de los animales.

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El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con otros materiales como:
silicio, cromo, tungsteno, manganeso, níquel, zinc, cobre, magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estaño y
boro, se producen una serie de aleaciones con propiedades específicas que se pueden aplicar para propósitos
diferentes.

El aluminio puede ser fuerte, ligero, dúctil y maleable. Es un excelente conductor del calor y de la
electricidad; el valor de su densidad es de 2.7 y las temperaturas de fusión y ebullición son de 660º C y 2.467º
C, respectivamente. No se altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que
su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo protege del medio. Sin embargo, su
reactividad con otros elementos es elevada: al entrar en contacto con oxígeno produce una reacción de
combustión que origina una gran cantidad de calor, y al combinarse con halógenos y azufre da lugar a la
formación de haluros y sulfuros.

3.1.− ESQUEMA DE PRODUCCIÓN DEL ALUMINIO

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la que por lo regular puede ser
encontrada en minas de depósito abierto.

Existen numerosos depósitos de bauxita principalmente en la zona tropical y subtropical del mundo y también
en Europa. Forman estratos o bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros o más abajo del suelo o de
una cubierta de vegetación. La clase de bauxita comercial debe de contener al menos 40% de óxido de
aluminio. La bauxita es generalmente extraída por una mina de tiro abierto. La cubierta se quita, se remueve la
bauxita y se transporta a la refinería. Una vez que la extracción haya sido terminada, la capa del suelo y la
vegetación se reemplazan. En Brasil y Australia, por ejemplo, hay programas de plantación y conservación
que ayudan a la vegetación a regenerarse por sí misma.

Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir una tonelada de ALÚMINA dependiendo de la
clase de bauxita.

La bauxita es refinada en alúmina usando el proceso Bayer.

La bauxita se lava y se disuelve en sosa cáustica (hidróxido de sodio) a una presión y temperatura alta. El

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resultado es un licor que contiene una solución de aluminato de sodio y residuos de bauxita sin disolver que
contienen hierro, silicio y titanio. Estos residuos se hunden gradualmente hasta el fondo del tanque y son
removidos. Son comúnmente conocidos como "barro rojo".

La solución clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador. Las
partículas finas de alúmina son agregadas para despepitar la precipitación de partículas de alúmina puras
mientras que el licor se enfría. Las partículas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas y luego se
pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100°C para apartar el agua que está combinada. El resultado es
un polvo blanco, alúmina pura. La sosa cáustica se regresa el principio del proceso y se vuelve a utilizar.

Dos toneladas de alúmina se requieren para producir una tonelada de aluminio.

La base de todas las plantas fundidoras de aluminio primario es el proceso Hall−Héroult, inventado en 1886.
La alúmina se disuelve mediante un baño electrolítico de criolita fundida (fluoruro alumínico sódico) en un
recipiente de hierro revestido de carbón o grafito conocido como "crisol". Una corriente eléctrica se pasa por
el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta generalmente 150,000 amps. La corriente
eléctrica fluye entre el ánodo (positivo) de carbono hecho del coque de petróleo y brea, y un cátodo (negativo)
formado por un recubrimiento de carbón grueso o grafito del crisol.

El aluminio fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve periódicamente, se lleva a un horno, de
vez en cuando se mezcla a una aleación especificada, se limpia y generalmente se funde.

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Un fundidor de aluminio típico consiste de alrededor de 300 crisoles. Estos producirían como 125,000
toneladas de aluminio anualmente. Sin embargo, algunos de las fundidoras de la última generación producen
entre 350mil y 400 mil toneladas.

En promedio alrededor del mundo toma 15.7 kW/hr. para producir un kilogramo de aluminio de la alúmina.
Mejoramientos en los diseños y procesos han reducido progresivamente este aspecto de 21 kW/hr de los años
cincuentas.

El aluminio se forma a cerca de 900°C pero una vez que se ha formado tiene un punto de fusión de solo
660°C. En algunas fundidoras este ahorro de calor es utilizado para fundir metal reciclado que luego es
mezclado con el metal nuevo.

Fundir el aluminio requiere de intensa energía que es por lo que fundidoras mundiales están localizadas en
áreas dónde tienen acceso a un recurso de energía abundante (hidroeléctricas, gas natural, carbón y nuclear).
Muchas localidades son remotas y la electricidad es generada específicamente para las plantas de aluminio.

El proceso de fundición es continuo. Un horno no se para y se vuelve a poner en funcionamiento con

facilidad. Si la producción es interrumpida por una falta de energía de más de 4 horas, el metal en los crisoles
se solidificará, requiriendo un proceso de reconstrucción con un alto costo.

La mayoría de los hornos produce aluminio del 99.7% de pureza que es aceptable para la mayoría de las
aplicaciones. Sin embargo, el aluminio muy puro de 99.99% es utilizado para aplicaciones especiales,
generalmente aquellas dónde la alta ductilidad y conductividad es requerida. El margen de diferencia en
pureza del aluminio da cambios significantes en las propiedades del metal.

3.2.−Tecnología de fundición: Existen principalmente dos tipos de tecnologías de fundición de aluminio:

• El Söderburg y
• El Precocido.

La principal diferencia entre estás dos fundiciones es el tipo de ánodo que utilizan.

La tecnología Söderburg utiliza un ánodo continuo que se pone en la celda en forma de pasta que se calcina en
la misma celda.

La tecnología del Precocido utiliza múltiples ánodos Precocidos que están suspendidos en cada celda por
medio de unas varillas. Los ánodos nuevos se cambian por los ánodos gastados o terminales que se reciclan en
nuevos ánodos.

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3.3.−Cambios en el medio ambiente: Mientras el progreso significativo que se ha hecho en mejorar la
actuación del medio ambiente, la tecnología Söderburg está siendo remplazada gradualmente por tecnología
Precocida.

3.4.− Constantes Físicas y Químicas del Aluminio:

» Peso atómico
26.9
» Punto de fusión
660ºC
» Punto de ebullición
2.467ºC
» Gravedad específica
2.7 g/ml
» Estructura cristalina
red cúbica centrada en las caras
» Radio atómico
1.43 Å
» Valencia
3
» Configuración electrónica
1s²2s² 2p^63s²3p^1
Pero una de las mayores ventajas del aluminio es que puede ser reciclado una y otra vez sin perder su calidad
ni sus propiedades.

4.− PRODUCCIÓN DEL MAGNESIO

El magnesio, Mg, numero atómico 12, peso atómico 24.32 esta en el grupo II del sistema periódico. El
magnesio en sus diversos compuestos está muy diseminado en la naturaleza , sus principales minerales son la
DOLOMITA la MAGNESITA y la CARNALITA. El magnesio se produce por la reducción térmica del oxido
de carbón, ferrosilicio u otros reductores o por la electrólisis del cloruro de magnesio en mezclas de sales
fundidas.

El magnesio metálico tiene un color blanco plata, tiene de densidad aproximadamente 1.74, es el material
metálico estructural mas ligero,. Para las aplicaciones de ingeniería se alea con uno o varios elementos de un
grupo que comprende el cinc, aluminio, manganeso, circonio, y el cerio para producir algunas de las
aleaciones que tienen las mas elevadas razones de resistencia peso, entre los materiales metálicos
estructurales. Las características más notables que hacen que las aleaciones de magnesio ofrezcan interés
comercial son su poco peso, la facilidad con que se trabaja y la adaptabilidad a muchos procesos de
fabricación y montaje. Otras características que hacen que el magnesio sea muy requerido son su buena
conductividad térmica y eléctrica.

El magnesio NO presenta ningún peligro de toxicidad conocido. Las aleaciones de magnesio se encuentran en
el comercio en casi todas las formas usuales para los metales entre ellas las siguientes:

• lingote,
• piezas fundidas en arena,
• moldes permanentes y en matrices,

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 • piezas forjadas,
• barras,
• varillas,
• tubos,
• planchas y laminas.

Los usos potenciales importantes del magnesio en operaciones no estructurales son las adiciones metalúrgicas
a las aleaciones de níquel, cinc, aluminio, la adición a la fundición de hierro, el uso químico en la producción
de metales.

4.1.− ESQUEMA DE PRODUCCIÓN DEL MAGNESIO

4.2.− PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

El magnesio comercial tiene una pureza del 99%, con 0.003% de aluminio, otro tanto de cobre, 0.03% de
hierro, 0.001% de níquel, 0.005% de silicio. Puede obtenerse un grado mayor de pureza por destilación del
magnesio comercial en el vacío a temperatura relativamente baja.

4.3.− CORROSIÓN

El magnesio, a diferencia del aluminio, no se usa mucho en forma no aleada para construcciones. En
consecuencia, es la resistencia a la corrosión de las aleaciones de magnesio la que suele interesar.

Pruebas de magnesio indicaron frecuentemente que algunas aleaciones de magnesio resistían mal el ataque
por el agua de mar, un estudio revelo que pequeñas cantidades de hierro, cobre, níquel, eran causa de la mala
resistencia a la corrosión en el agua de mar.

4.4.− SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Se conocen varios procedimientos para producir magnesio a gran escala por electrólisis o por reducción
térmica. Actualmente, para alimentar las celdas los procedimientos electrolíticos utilizan cloruro magnésico
anhidro algo hidratado. Los procedimientos de reducción térmica se caracterizan por el agente reductor, que
puede ser carburo de calcio, aluminio, ferrosilicio o carbón.

4.5.− PROCEDIMIENTO DOW

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El método mas económico y más importante para producir magnesio, el cual utiliza agua de mar como la
materia prima más importante, el agua de mar debe estar tibia , limpia y no debe de estar diluida .

Los pasos por los cuales se efectúa la extracción del magnesio son:

4.5.1.− Decantación: El agua de mar pasa por una compuerta la cual deja pasar el agua, en este punto tiene
una estratificación del agua de alta densidad, y del agua de baja densidad. Se añade al agua de mar cloro en
cantidad que deje por lo menos 5 p.p.m. de halógeno libre residual para impedir el desarrollo de algas
marinas. Después se produce cal con conchas de ostras, la cal es convertida en lechada en un apagador
rotatorio. El hidróxido de calcio es sedimentado en tanques, de los cuales se extrae una lechada rica, mientras
el liquido claro que queda se vuelve a someter al ciclo. La lechada se mezcla con un poco de sosa cáustica y
se diluye para facilitar el control, la mezcla de sosa cáustica y cal se agita con agua de mar en el deposito
flocurador.

4.5.2.− Filtración: Esta operación se realiza en filtros moore, conectados a un colector central de succión,
cada filtro se hace descender a un pozo lleno de lechada y durante dos horas permanece ahí y se recoge el
hidróxido de magnesio. Después de sacar el cesto del pozo se lleva por medio de una grúa hasta tanques de
vaciamiento, en los cuales se separa lavando las hojas del filtro con aire a presión.

4.5.3.− Neutralización: Este paso comienza con la disolución de lechada, que en este momento contiene
aproximadamente el 25% de hidróxido de magnesio en peso, para transformarla en una lechada bombeable.
Esto se realiza en homogeneizadores por agitación con una solución de cloruro de magnesio que vuelve al
ciclo. La lechada resultante con una consistencia de crema, se bombea a los neutralizadores equipados con
agitadores de hélice recubiertos con caucho. En el primer tanque se añade 75% del ácido necesario y todo el
hidróxido de magnesio. La neutralización se completa en el segundo tanque.

4.5.4.− Evaporación: Esta operación se realiza la eliminación casi completa del agua de la solución del
cloruro de magnesio al 15%, por evaporación y reducción en la solubilidad del cloruro de sodio. Este paso se
efectúa en cuatro unidades de evaporación sumergidas del tipo de combustión colocadas en serie. Cada unidad
esta en comunicación con una torre de enfriamiento equipada con un precipitador electrostático. El paso
siguiente es otra evaporación que se lleva a cabo en calderas de ebullición.

4.5.5.− Secamiento: Para eliminar el agua en exceso de la permitida para alimentar las cubas electrolíticas se
calienta el liquido, de 50% de cloruro de magnesio a 170ºc en tuberías de monel, pulverizando en ellas seis
veces su peso de sólido previamente secado en una mezcladora rotatoria. El material se almacena o se usa
directamente en las celdas electrolíticas, que son equipo auxiliar de los secaderos, hace pasar los gases de
escape cargados de polvo por separadores calientes de ciclón para recuperar el cloruro de magnesio.

4.5.6.− Electrólisis: Se realiza en celdas electrolíticas Dow. Las celdas en trabajo están llenas de una mezcla
de sales fundidas, que consta de 25% de cloruro de magnesio, 15% de cloruro de calcio, 60% de cloruro de
sodio. El agua residual es evaporada al fundirse el material por el calor del baño. Sin ninguna dificultad puede
añadirse material de alimentación que contenga de 10 al 20 % de agua a un baño que este a 700ºc , la adición
se hace lenta y uniformemente.

Por electrólisis se puede producir magnesio fundido y cloro gaseoso. El magnesio sube hasta la punta del
electrolito y es dirigido por placas de hierro hacia los pozos colectores situados en la parte delantera de la
celda, y el metal se saca a mano de los pozos en lingotes.

4.6.− ASPECTOS ECONÓMICOS

Las cifras de producción de magnesio no son muy impresionantes cuando se comparan con estadísticas de la
producción de hierro, aluminio y otros metales. Sin embargo, es muy importante la consideración de que el

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magnesio es el metal del que se dispone con más abundancia en todo el mundo. No sólo se encuentra
abundante y universalmente en forma de minerales de alta calidad, sino que existe también en el mar en
cantidad aproximada de 1,300,000 toneladas por kilómetro cúbico. Todo el magnesio producido hasta 1950
hubiera podido extraerse de menos de medio kilómetro cúbico de agua del mar. El mar por sí solo es un
depósito infinito de magnesio.

AÑO
1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988
PAÍS
TONELADAS
Australia
484 497 54 − − − −
Canadá
367 3245 4799 3338 145 136 −
Taiwan
261 376 432 21 − − −
Francia
1334 1542 703 279 704 1043 1507
Alemania
30000 32400 33600 4225 * * *
Italia
2379 2017 1380 346 1005 − −
Japón
2020 2777 2904 1104 − − −
Corea
240 532 1628 1004 − − −
Manchuria
8 251 450 200 − − −
Noruega
2000 2000 2000 − − − −
Suiza
1500 1500 1000 500 300 500 −
U.R.S.S.
5000 5000 5000 2170 3000 4000 5000
Reino Unido
14865 19096 13094 6900 1700 2500 3500
Estados Unidos
44418 166544 142518 29748 4823 11198 9075
Total
104900 237800 209600 49800 11700 19400 19300
El magnesio es más barato por unidad de volumen que ningún otro metal estructural, salvo el hierro.

4.7.− ALEACIONES

El magnesio, como la mayoría de los otros metales, es relativamente débil y blando en su estado elemental,
pero se alea eficazmente con el aluminio, cinc, manganeso, estaño, circonio y cerio para producir aleaciones
muy útiles como materiales de ingeniería. Casi todas las aleaciones de magnesio que han tenido éxito en la
práctica llevan aluminio, cinc y manganeso, pero se usan en cantidades crecientes aleaciones que contienen
circonio con cinc o elementos de las tierras raras, en especial el cerio.

El sistema que la A.S.T.M. adoptó para designar los metales ligeros y las aleaciones se está usando en las
últimas especificaciones publicadas por la A.S.T.M. para las aleaciones de magnesio.

Símbolos de clave de la A.S.T.M.

A Aluminio
J Fósforo R Cromo
B Bismuto
K Circoino S Silicio
C Cobre
L Berilio T Estaño
D Cadmio
M Manganeso V Arsénico
E Cerio
N Níquel W Azufre
F Hierro
P Plomo Y Antimonio
G Magnesio
Q Plata Z Cinc

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Aunque las aleaciones de magnesio fundidas se caracterizan por una resistencia a la tracción y una resistencia
a la compresión aproximadamente iguales, la resistencia a la compresión de la mayoría de las aleaciones de
magnesio estiradas es inferior a la resistencia e tracción.

Las piezas fundidas en arena de aleaciones de magnesio se han producido en gran variedad de tamaños y
formas.

Casi todas las aleaciones comerciales de magnesio pueden ser estiradas por extrusión en una variedad casi
ilimitada de formas.

4.8.− FABRICACIÓN

La aplicabilidad de procedimientos de fabricación primaria y secundaria a las aleaciones de magnesio, unida a

la posibilidad de emplear todos los procedimientos de vaciado, hace que esas aleaciones se encuentren en el
comercio e casi tosa las formas comunes a otros metales y otra aleaciones empleadas en Ingeniería.

Casi todas las operaciones de fusión del magnesio exigen el uso de fundentes para impedir la oxidación
excesiva. Los fundentes obran como agentes de limpieza y eliminan del metal los óxidos y otras impurezas.

La extrusión se usa para producir barras, perfiles estructurales, tubos y formas especiales.

Las piezas de magnesio forjadas suelen hacerse por medio de operaciones de forja de prensa, aunque se hacen
también algunas piezas forjadas con martillo. Las temperaturas de forjado son aproximadamente las mismas
que se emplean para extrusión.

Se ha extendido mucho la producción de piezas fundidas en arena con aleaciones de magnesio. Es necesario
adoptar algunas precauciones especiales en la fundición con moldes de arena verde parea impedir una
reacción excesiva con el oxígeno del aire y la humedad.

El remachado es el método más frecuentemente usado para unir piezas hechas con láminas o por extrusión.
Sin embargo, los remaches no se hacen con aleaciones de magnesio, porque éstas se endurecen rápidamente
por el trabajo mecánico y al endurecerse se hacen quebradizas.

4.9.− ACABADOS

Las piezas y las estructuras hechas con aleaciones de magnesio suelen acabarse por procedimientos que
implican la limpieza, el acondicionamiento de la superficie, tratamientos químicos o electroquímico y pintura.
También se aplica en algún grado la galvanostegia.

4.10.− USOS

El magnesio no aleado se usa en la industria metalúrgica como desoxidante para metales y aleaciones como
níquel, plata, mónel, latón y bronce.

En las aleaciones con base de níquel, el magnesio se combina también con azufre y así mejora la
maleabilidad.

El magnesio aleado con aluminio forma algunas aleaciones de aluminio más resistentes.

Combinado con el níquel u otros metales, el magnesio se añade a la fundición de hierro gris para producir
hierro colado dúctil.

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Sus propiedades pirotécnicas, cuando está en forma de polvo, hacen que sea apropiado para señales marinas y
e ferrocarriles.

El magnesio se usa también en síntesis orgánicas y en el procedimiento Kroll para producir titanio.

Las aplicaciones especiales del magnesio en el campo de la metalurgia y en el de la Química son importantes;
pero la mayor parte del magnesio usado actualmente está en forma de aleaciones.

5.− PRODUCCIÓN DEL ESTAÑO

5.1.− PROPIEDADES Y ESTADO NATURAL.

El estaño es un elemento químico de símbolo Sn, que pertenece al grupo IV de la tabla periódica. Su número
atómico es 50 y su peso atómico 118,69. Forma compuestos estañosos (Sn ) y estañicos (Sn) , así como sales
complejas de los tipos estañito y estañato.

Se puede alear fácilmente con casi todos los metales. En la naturaleza se puede hallar en estado nativo, pero
generalmente se encuentra en forma de oxido estañoso, de formula son Sn O, que como agregado mineral se
conoce con el nombre de casiterita. Por lo que respecta a sus características físicas, el estaño es un metal no
tóxico, blando y dúctil. Funde a 231.88 C es altamente fluido en estado fundido lo que facilita su uso como
revestimiento de otros metales. Reacciona con ácidos y bases fuertes, pero es relativamente inerte frente a
soluciones neutras .

Expuesto a ambientes exteriores e interiores mantiene su color blanco plateado por su notable resistencia a la
corrosión. Existe dos formas alotrópicas (distintas estructuras cristalinas ):

• Estaño blanco ( forma Beta ) y

• Estaño gris ( forma alfa).

La temperatura de transformación entre ambas es de 13.2° C, aunque el cambio estructural solamente tiene
lugar si el metal es de gran pureza. La transformación inversa se produce a baja temperatura.

5.2.− COMBINACIONES Y APLICACIÓN

Del estaño se obtienen con facilidad fases intermetálicas (aleaciones de dos o más metales) duras y frágiles.
Pequeñas aplicaciones de trabajado mecánico aumentan la dureza. Sin embargo, como consecuencia de la baja
temperatura de recristalizacion, la mayoría de las aleaciones de estaño se ablandan espontáneamente a la
temperatura ambiente.

Los elementos de aleación como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata aumentan su dureza.
Las aleaciones mas utilizadas son las soldaduras blandas, que se emplean para cierres y juntas de metales; el
material de aportación es una aleación de estaño y cobre. El material de aportación para usos especiales se
contribuye de aleaciones de estaño, antimonio, plata, indio, y zinc. La combinación de bismuto y cadmio con
estaño y plomo produce aleaciones con bajo punto de fusión, que se emplean como fusibles para extintores de
fuego, tapones de calderas, etc. Las aleaciones de cobre y estaño reciben el nombre genérico de bronces y
pueden llevar o no elementos de modificación como zinc, plomo o manganeso.

El estaño se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia a la corrosión y cualidades higiénicas
principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables. También se puede utilizar como revestimiento
de acero y cobre. La banda de acero revestida de estaño denominada hojalata constituye uno de los materiales
empleados con mayor profusión en la industria conservera. Para su fabricación, el revestimiento de estaño se
puede aplicar por inmersión en cubetas de metal fundido o por electroposicion.

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5.3.− SISTEMA DE PRODUCCION

5.3.1.− Electroposicion.

Este procedimiento consiste en depositar un metal sobre el polo negativo o cátodo de una solución de sus
iones y permite obtener recubrimientos de muy bajo espesor. Algunos compuestos del estaño, tanto
inorgánicos como orgánicos, han encontrado aplicación en el campo de la cerámica (vidriados especiales) y en
el tratamiento e investigación de materiales plásticos. Infortunadamente, el estaño, rara vez se encuentran en
estado puro y en cantidades comerciales. En virtud de que deben ser separados de la ganga antes de que el
mineral se pueda reducir se efectuará un proceso conocido como preparación del mineral. Uno de los métodos
para concentrar o "preparar el mineral" es familiar a quienes han lavado oro. En virtud de que los metales y
los compuestos metálicos son más pesados que la ganga, se depositarán en el fondo con más rapidez, si dicha
mezcla se agita en el agua. Se han desarrollado métodos especiales para acelerar la acumulación de
compuestos metálicos utilizando este principio.

En otro método de "preparación del mineral", el mineral y la ganga se pulverizan finamente y se mezcla con
agua. Se añade una cierta cantidad de aceite especifico y se induce un mezclado violento. Aparece una acción
espumante y los compuestos metálicos quedan suspendidos en la espuma de donde son extraídos para ser
procesados.

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