Proceso de

soldadura
manual con
electrodo
revestido

FUNDACION LATINOAMERICANA DE SOLDADURA

 Asta, Eduardo
Proceso de soldadura manual con electrodo revestido
1a ed. - Buenos Aires : Fundación Latinoamericana de Soldadura, 2007.
37 p. ; 28 x 20 cm.

ISBN 978-987-23244-1-4
1. Soldadura Manual. I. Título
CDD 671.56

Edición: 3.000 ejemplares

Fecha de impresión: Marzo de 2007

Proceso de Soldadura Manual con Electrodo Revestido

Eduardo Asta

1ª. Edición

Fundación Latinoamericana de Soldadura

Calle 18 N° 4113
Villa Lynch, Buenos Aires

(c), 2007 Fundación Latinoamericana de Soldadura

ISBN 978-987-23244-1-4
Queda hecho el depósito que establece la Ley 11.723.

Libro de edición Argentina

Impreso en: Talleres Gráficos Universal S.R.L.
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 Proceso de soldadura manual con electrodo revestido
Fundamentos, materiales de aporte y técnica
Por: Ing. Eduardo Asta, ESAB- CONARCO

Contenido

5 Prefacio 5

6 Soldadura manual con electrodos revestidos 6

7 Fuentes de poder para soldadura manual con electrodo revestido 7

Corriente alterna 7
Corriente contínua 8

10 Electrodos revestidos 10

10 Revestimiento de los electrodos 10

Función metalúrgica del revestimiento 11
Protección gaseosa 11
Protección mecánica 11
Protección por la escoria 11
Aporte de elementos de aleación 11
Función eléctrica del revestimiento 11
Función física y mecánica 12
Forma del depósito 12
Penetración 12
Soldadura en toda posición 12
Arco errático 12
Trasmisión del calor 12

12 Tipos de electrodos 12
Electrodos celulósicos 12
Electrodos rutílicos 13
Electrodos básicos 13

13 Selección y clasificación de los materiales de aporte

para la soldadura manual con electrodo revestido 13
Electrodos para aceros al carbono y de baja aleación 14

16 Electrodos típicos para la soldadura de aceros al carbono 16

17 Movimiento del electrodo 17

Oscilación 17
Movimiento de chicote o látigo 17

17 Posiciones de soldadura 17

Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 

 17 Diseño de juntas y recomendaciones para soldar en distintas posiciones 17
Juntas a tope 17
Junta de filete en ángulo o esquina 20
Filete de solape 20

21 Técnicas básicas de soldadura 21

Encendido y control del arco 21
Destreza manual 21
Botones de soldadura
Práctica de cordones 21
Recubrimiento con cordones solapados en posición plana 22
Soldadura de filete en posición horizontal (2F)
Soldadura 23
Segunda y tercera pasadas 23
Control de defectos 23
Ensayos de plegado para filete 24
Criterios de aceptación para el ensayo de plegado en filete 24
Soldadura de filete en posición vertical ascendente (3F) 25
Soldadura de filete en posición sobre cabeza (4F) 26
Junta a tope en posición plana o bajo mano (1G) 26
Ensayo de plegado guiado en juntas a tope 27
Criterios de aceptación para el ensayo de plegado en juntas a tope 28
Junta a tope en posición horizontal (2G) 28
Junta a tope en posición vertical ascendente (3G) 29
Junta a tope en posición sobre cabeza (4G) 30

31 Efecto del soplo magnético 31

32 Bibliografía 32

33 Apéndice A:
Los defectos de soldadura y sus posibles causas 33
36 Apéndice B:
Rango orientativo de corriente para el uso de electrodos revestidos 36

37 Notas 37

 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

Prefacio |
La soldadura constituye uno de los recursos
tecnológicos de vital importancia para el desarrollo
industrial a nivel global. Las industrias de diferentes
ramas de la técnica tales como: construcciones,
petroquímicas ,de generación de energía, de
transporte, alimenticias ,agrícolas, aeroespacial,
electrónica, automotriz,etc., no podrían haber
alcanzado su desarrollo actual si no hubiera estado
disponible la tecnología de soldadura.
Hoy, prácticamente no existe emprendimiento
tecnológico alguno en el cual la soldadura no
intervenga en alguna de sus etapas. Sin dudas, el
desarrollo nos ha llevado a definir un concepto más
general y abarcativo que es el de tecnologías de unión.
Como proceso de unión, de protección y de
recuperación de materiales, la soldadura se destaca
por su versatilidad tanto en el aspecto tecnológico
como en el económico. Durante las últimas décadas
esta tecnología ha recibido importantes esfuerzos
en recursos humanos y económicos destinados a
promover su investigación y desarrollo.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Como resultado directo de dichos aportes, se
han generado innovaciones tanto en el campo de los
procesos y equipos como en el de los consumibles,
que han transformado a una actividad en sus orígenes
técnico-artesanal en una disciplina científico-
tecnológica de alta complejidad.
La activa incorporación de la soldadura como
tecnología de fabricación en el campo de unión de
metales para dar eficaz respuesta a la gran diversidad
de requerimientos que impone el servicio, muchos de
ellos de alto compromiso, hace necesario un riguroso
conocimiento de los alcances y limitaciones de esta
técnica.
La soldadura manual con electrodo revestido ha
sido el primer proceso de soldadura por arco utilizado
en forma masiva a nivel industrial y global. Si bien
en las últimas dos décadas la soldadura manual por
arco ha visto perder terreno frente al avance de otros
procesos de soldadura, particularmente utilizando
alambres contínuos, sigue teniendo un papel
destacado en la industria, especialmente en montaje
de obra, soldadura de materiales especiales, herrería
de obra o carpintería metálica, soldadura de cañerías
y en el amplio campo de aplicaciones que ofrece la
soldadura de mantenimiento.

 Soldadura manual con electrodo revestido Fuente de poder
(SMAW) | Pinza porta electrodo
Electrodo
En la figura 1 se ilustra un circuito elemental de
Arco
soldadura manual.
La fuente de corriente alterna (CA) o continua(CC)
provista de los controles necesarios se conecta por un Cable de masa Pinza de masa
cable con una pinza de masa a la pieza y por el otro a Cable de electrodo
la pinza portaelectrodos, en contacto con el electrodo o
consumible.
Cuando éste hace contacto sobre la pieza y luego
se retira una mínima distancia, se establecerá un
arco eléctrico, quedando cerrado el circuito. El arco
produce una temperatura superior a la necesaria para
fundir la mayoría de los metales. El calor producido
funde el metal base en la vecindad del arco y el metal
de aporte, que en este caso sería el mismo electrodo.
De esta manera se establece un baño de fusión o
pileta líquida, que va solidificando a medida que el
electrodo se mueve a lo largo de la junta (figura 2).
En la soldadura manual la corriente de soldadura
quedará fijada aproximadamente por el diámetro del
electrodo y la tensión de trabajo por el largo del arco Figura 1 |
y por el tipo de revestimiento. Proceso manual con electrodo revestido (SMAW)

La energía aplicada podrá modificarse de manera

restringida mediante la variación de la velocidad de
avance. Una reducida velocidad de avance (cordones
anchos) provoca un mayor calentamiento local de la
pieza (que en muchos casos puede ser beneficioso
desde el punto de vista metalúrgico), en cambio una
mayor velocidad de avance se traducirá en un menor
aporte de energía y de calentamiento zonal (que en
otros casos podrá ser indispensable ya sea desde el
punto de vista metalúrgico o bien para disminuir
deformaciones).
Variaciones involuntarias en el largo del arco
(distancia electrodo-metal base) también implicarán
variaciones en el calor aportado.

Figura 2 |
Electrodo, pileta líquida y metal de soldadura en proceso
(SMAW)

 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

Fuentes de poder para soldadura manual
con electrodo revestido |
Las fuentes de poder para soldadura manual pueden
ser de corriente alterna (CA) o de corriente contínua
(CC). Una característica importante en los equipos
de soldadura es la tensión de vacío (E0) o tensión de
circuito abierto. Esta tensión se define como aquella
medida en los terminales de pinza y masa de la máquina
sin carga aplicada (sin soldar), los transformadores
pequeños y no profesionales registran valores de
E0 de 50 V o ligeramente inferiores, en tanto los equipos
industriales tendrán valores mayores (55 ó 60 V).
Para su aplicación en soldadura manual las
fuentes de poder serán de corriente constante, esto
significa que tendrán una curva característica tensión
corriente como la que se puede ver en la figura 3;
el punto 1 sobre la curva indica una determinada
condición de trabajo seleccionada en la fuente de
soldadura (20 V, 116 A), si el soldador varía la altura
del arco (levantando el electrodo) la tensión se eleva
pasando a una nueva condición de trabajo indicada
en el punto 2 (25 V, 112 A). En consecuencia un
cambio imprevisto en la tensión del arco producirá
cambios menores en la corriente del arco debido a la
característica de pendiente negativa que presenta la
curva para una fuente de corriente constante.
Figura 3 | Curva característica de una fuente de poder de
corriente constante..
Cuanto mayor es la pendiente, mayor será las
variación de la corriente. Los equipos con tensiones
de vacio relativamente bajas pueden presentar
una pendiente más plana que resultará en mayores
cambios en la corriente de soldadura.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Otro aspecto muy importante a tener en cuenta
para una fuente de poder es el denominado ciclo de
trabajo, que se encuentra vinculado con la capacidad
de disipación de calor, por parte de los circuitos y
bobinados del equipo en relación con el nivel de
corriente de soldadura, tiempo de funcionamiento y
frecuencia de uso.
En consecuencia, una fuente utilizada para
soldadura manual, que trabaja en forma intermitente,
con tiempos de arco encendido cortos, puede operar
con corrientes de soldadura mayores que aplicada a
un proceso automático de uso contínuo.
El ciclo de trabajo expresa, en porcentaje (%), el
tiempo máximo que un equipo puede entregar su
corriente más elevada de soldadura.
Una norma de referencia para el ciclo de trabajo
es la NEMA (Estados Unidos), que define al ciclo de
trabajo para intervalos de prueba de diez minutos.
Por ejemplo, si una fuente indica en su placa de
características un ciclo de trabajo del 60 % a 300 A,
significa que la misma puede suministrar esa corriente
de soldadura durante 6 de cada 10 minutos sin sufrir
una sobrecarga o calentamiento excesivo.
Las fuentes de poder agregan una inductancia
en serie en el circuito de salida, dicho elemento
permite adecuar o controlar el transitorio de corriente
cuando se inicia el arco, permitiendo que la corriente
se incremente en forma progresiva evitando un
encendido explosivo del arco y un funcionamiento
más suave del mismo.
Fuentes de corriente alterna |
Las fuentes o equipos de CA son básicamente
transformadores que cuentan con un bobinado
primario que es conectado a la línea de tensión
(monofásica o trifásica) constituyendo un circuito
de elevada tensión y relativa baja corriente (110 V,
220 V ó 380 V, dependiendo del suministro externo)
y un bobinado secundario que permite transformar
la salida del transformador, conectada a la pinza
porta electrodos y a la pieza, en un circuito de baja
tensión y elevada corriente (100 a 300 A y 20 a 22 V).
Las máquinas tipo transformador pueden ser de
las más simples, monofásicas para aplicaciones no
profesionales o monofásicas y trifásicas para uso
industrial, la figura 4a muestra un típico circuito de

 transformador. En un transformador la relación entre Control electrónico, utiliza un circuito electrónico
el número de vueltas de los bobinados, tensiones y que permite el control de la corriente de soldadura,
corrientes de entrada y salida queda definida por: se puede obtener un control más preciso de la
N1 I2 E2 corriente.
N2 I1 E1
siendo:
N1 , número de vueltas del bobinado primario del
transformador;
N2 , número de vueltas del bobinado secundario;
I2 , corriente de salida del transformador;
I1 , corriente de entrada;
E1 , tensión de entrada;
E2 , tensión de salida.
Otra característica que distingue a los diferentes
tipos de transformadores utilizados en soldadura
manual es la forma en que controlan la corriente
de salida o corriente de soldadura, en consecuencia
en función de dicho control se los clasifica como
transformadores con:
Núcleo o hierro móvil, la reactancia del
transformador es cambiada moviendo el núcleo
de hierro provocando la modificación del campo
magnético.
Bobina móvil, en este caso la bobina del
secundario es fija y la primaria móvil pudiendo de
Figura 4a |
esta manera variar el espaciado entre bobinas y de Cicuito básico de una fuente de CA con control por puntos.
esta forma controlar la corriente.
Ambos sistemas de regulación de corriente pueden
ser controlados en forma remota en la fuente, Fuentes de corriente contínua |
utilizando un motor para mover el hierro o la bobina.
Existen tres tipos principales de fuentes o
Control por puntos o clavijas, la corriente de salida
equipos de CC:
del transformador se controla por puntos fijos en el
bobinado secundario. Cada punto corresponde a un Transformador rectificador, estos equipos están
número de vueltas (N2) determinando, permitiendo constituidos por un transformador, un dispositivo
el control de la corriente de salida (ver circuito de la de control de la corriente de salida y un circuito
figura 4a). de rectificación de la corriente de salida. Los dos
primeros elementos del equipo son similares a los
Amplificador magnético o reactor saturable, la descriptos para las fuentes de CA. En estos equipos
corriente de salida del transformador es controlada la etapa de rectificación se realiza por medio de
por medio de un bobinado (bobinado de control), un puente de diodos de potencia con un circuito
alimentado con corriente contínua, conectado en adicional de filtro para mejorar la salida de CC.
oposición a la bobina del secundario. Variando la La figura 4b muestra un circuito rectificador
CC en el bobinado de control se varía la reactancia monofásico y una foto ilustrativa de este tipo de
en el bobinado secundario controlando de esta forma equipos.
la corriente de soldadura.

 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

Figura 4b | Cicuito básico de una fuente de CC, Figura 4c |
transformador y rectificador. Cicuito básico de una fuente de CC, con rectificación y
control por diodos SCR.

Fuentes utilizando tiristores, estos equipos tienen Esta tecnología, particularmente la transformación
un transformador y un dispositivo de rectificación en alta frecuencia, reduce notablemente el tamaño y
conectado al circuito secundario del transformador. peso del transformador y consecuentemente del equipo.
La particularidad de dichos equipos es la sustitución
Por ello estas fuentes son fácilmente transportables
de los dispositivos típicos de control de la corriente de
o, en muchos casos, de tipo portátil. La figura 4d
soldadura por un circuito de estado sólido constituido
muestra un circuito esquemático de una fuente CC
por diodos de compuerta o tiristores identificados
inversora y una foto ilustrativa de estos equipos.
como SCR (rectificador controlado de silicio, en
español o silicon conrolled rectifier, en inglés). Estos
diodos tienen la particularidad de rectificar la CA y
control a su vez la corriente de soldadura por medio
del manejo de la señal de compuerta. La figura 4c
muestra un circuito con SCR correspondiente a un
fuente monofásica y una foto ilustrativa de este tipo
de equipos.
Fuentes inversoras, en estos equipos la CA
de linea o entrada es rectificada, pasando luego a
un circuito inversor que produce alta frecuencia
en CA (1kHz a 50 kHz) la cual es transformada a
una salida de baja tensión o tensión de soldadura y
alta frecuencia; finalmente pasa por un circuito de
rectificación que permite obtener y controlar una
salida de CC para soldadura. Figura 4d |
Cicuito básico de una fuente inversora de CC.

Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 

 Electrodos revestidos |
En la primera década del siglo XX el sueco
O.Kjellberg patenta su invento el electrodo revestido.
Fue el primero en concebir un revestimiento por
medio del cual podía estabilizar el arco y crear una
atmósfera protectora del oxígeno y nitrógeno del
aire. De sus iniciales surgen los nombre O.K. de la
línea de electrodos ESAB, empresa por él fundada.
Un electrodo revestido está formado por
un alambre de largo y diámetro determinados,
que está recubierto por un revestimiento cuyas
materias primas han sido debidamente mezcladas y
aglutinadas. En la actualidad los electrodos revestidos
se fabrican por extrusión del revestimiento sobre el
alambre.
Se denomina factor de revestimiento (FR) a la
relación entre el diámetro del revestimiento (D) y
el diámetro del alambre (d). Cuando se habla del
diámetro de un electrodo se refiere al diámetro del
alambre (d). Los más usuales son: 2,00; 2,50; 3,25;
4, 00; 5,00 y 6,00 mm. En la fabricación resulta
muy importante lograr que el revestimiento y el
alambre resulten concéntricos, caso contrario el
arco se desvía, haciéndose difícil la operación de
soldadura.
La figura 5 esquematiza las características
geométricas de la sección del electrodo. La figura 6
muestra un esquema típico de un electrodo revestido.
Alma o Alambre
D
d proveer de una atmósfera protectora.
Revestimiento
FR D Centrado Descentrado
d
Figura 5 |
Características geométricas de la sección de un Electrodo.
10
Figura 6 | Electrodo revestido.
La selección del tipo de electrodo y diámetro se
basa en el conocimiento de:
posición de soldadura
tipo y espesor de material base a utilizar
preparación y presentación de la junta.
tipo de corriente disponible
exigencias de la junta (penetración, resistencia
mecánica, calidad radiográfica, etc.)
Revestimiento de los electrodos |
El revestimiento de los electrodos, compuesto por
una mezcla de materias primas en polvo aglutinadas
con silicatos alcalinos líquidos, tiene las siguientes
funciones:
facilitar el encendido del arco y su estabilidad.
mejorar las condiciones de viscosidad y tensión
superficial del metal en estado líquido, de manera de
asegurar una buena transferencia del metal de aporte
y mezcla con el metal base.
aumentar la velocidad de fusión.
aportar los elementos que equilibran los procesos
físico-químicos del arco.
construir una aislación eléctrica del alambre de tal
manera de poder dirigir el arco.
aportar los elementos constituyentes de la escoria
de manera de hacerla lo más activa posible
respecto al afino y protección del baño de fusión.
eventualmente, aportar elementos de aleación al
baño de fusión.
Para poder comprender claramente el papel
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
importante que juega el revestimiento de los
electrodos, se analizan funciones metalúrgicas,
eléctricas y físico-mecánicas.
Función metalúrgica del revestimiento
El electrodo se utiliza para realizar una
unión soldada con el metal base; por lo tanto
debe obtenerse un metal fundido que responda a
características bien determinadas. El revestimiento
permite obtener este resultado metalúrgico
protegiendo el baño de fusión o pileta líquida
contra la acción exterior y aportando los elementos
necesarios para compensar las pérdidas por oxidación
y para mejorar ciertas propiedades del metal fundido.
Protección gaseosa |
Hay materiales en los revestimientos que por
combustión y/o descomposición en el arco eléctrico
proveen de una atmósfera gaseosa protectora que
no permite el contacto de los elementos del aire con
el metal fundido. En los electrodos celulósicos es la
celulosa que al descomponerse libera gas hidrógeno,
fuertemente reductor, que actúa de la siguiente forma:
Sobre el óxido de hierro, FeO+H2 Fe+H2O
Sobre el nitruro de hierro, 2Fe4N+3H2 8Fe+ NH3
El mejoramiento que se obtiene de las propiedades
mecánicas corresponde a la disminución de óxidos en
el metal depositado.
En el caso de los electrodos básicos, que no
poseen celulosa, la descomposición de los carbonatos
brinda una atmósfera protectora de monóxido y
dióxido de carbono.
Protección mecánica |
Se produce en aquellos casos en que la velocidad
inicial de fusión del revestimiento es menor que la del
alambre, provocándose un ahuecado de éste dentro del
revestimiento (tubo), el que actúa como protector
mecánico de la gota en estado líquido
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Protección por la escoria |
En las operaciones metalúrgicas el papel
fundamental de las escorias es absorber ciertas
impurezas del metal. En soldadura esta función se
ve equilibrada con la de proteger el metal mientras
esta en estado líquido y luego actúa como aislante
demorando el enfriamiento del mismo, además de
proveer elementos de aleación.
La composición química de la escoria determina
el grado de acidez o basicidad de la misma, los que
pueden variar en todo el espectro.
Un modo de mediar la basicidad de la escoria
en electrodos básicos es, después de un análisis
químico, realizar el cociente de componentes básicos
a ácidos; cuanto mayor es este cociente, mayor es
la basicidad de la escoria y por lo tanto, el carácter
básico del electrodo.
Aporte de elementos de aleación |
A pesar del corto tiempo de contacto entre el
metal depositado en estado líquido y la escoria,
el aporte de elementos de aleación por medio del
revestimiento no es despreciable.
El revestimiento puede tener una gran
influencia sobre la composición química del metal
depositado. Así es posible fabricar un electrodo
con alma de acero dulce, cuyo depósito es un
inoxidable del tipo 18% Cr - 8 % Ni; el cromo y
níquel necesario se encuentran en el revestimiento
y la aleación se produce en el proceso de formación
de la gota metálica en la punta del electrodo.
Función eléctrica del revestimiento
El encendido y la estabilidad del arco de
soldadura depende de la ionización de su atmósfera,
y esa ionización puede estar favorecida por la
introducción en el revestimiento de sustancias de
bajos potenciales de ionización. El potasio y el sodio
tienen bajos potenciales de ionización (4,1 y 5,1 eV
respectivamente), mientras que el fluor tiene 18 eV.
Por lo tanto en aquellos casos en que sea necesario
un contenido elevado de fluoruro de calcio, por
su positivo efecto metalúrgico, debe compensarse
con suficientes sales de potasio y/o sodio con el
fin de obtener un arco estable. La composición del
11
 revestimiento determina, por su acción eléctrica,
el tipo de corriente apta para la soldadura (CC o
CA) y la polaridad en corriente continua.
Función física y mecánica
El revestimiento influye sobre la facilidad en la
operación de soldadura. Mediante la composición del
revestimiento se puede:
influir sobre la forma del depósito del electrodo
influir sobre la penetración.
hacer posible la soldadura en toda posición.
evitar un arco errático.
ayudar a la trasmisión del calor al metal.
Forma del depósito |
Los electrodos desnudos forman un depósito
de gran sobremonta. El revestimiento reduce la
sobremonta y el tipo de revestimiento influye sobre
las dimensiones del cordón.
En la soldadura de filete pueden obtenerse
cordones cóncavos o convexos, y esto es función
del revestimiento que actúa variando la tensión
superficial del metal en estado líquido.
Penetración |
La formación del cráter de soldadura está
íntimamente ligado a la temperatura de fusión del
revestimiento. Los electrodos de gran penetración
poseen un revestimiento capaz de generar flujo gaseoso
intenso y una fusión más lenta que el alambre.
Al producirse el ahuecado en la punta del
electrodo, el flujo gaseoso se concentra como en
una tobera y se dirige de esta forma al metal base.
De esta manera, la alta concentración de calor
produce la gran penetración.
Soldadura en toda posición |
Cada posición de soldadura exige un tipo de
revestimiento especial, que provoque un modo de
transferencia del metal fundido que lo haga apto para
la soldadura en esa posición.
Los electrodos con revestimiento a base de celulosa
son, por lo general, fáciles de operar en las cuatro
12
posiciones básicas, mientras que los básicos y
rutílicos son, en términos comparativos, de difícil
operatividad en posición vertical y sobrecabeza.
Arco errático |
Con un electrodo desnudo el arco tiene tendencia
a seguir el camino de menor resistencia eléctrica y el
punto de impacto sobre la pieza a soldar sufre
desviaciones continuas: esto es un arco errático. Es
así que al soldar una junta con bisel en V el arco
puede oscilar entre las dos paredes laterales.
La función del revestimiento es hacer de guía
mecánica para el arco eléctrico.
Trasmisión del calor |
El gas formado por la descomposición de las
materias primas del revestimiento contribuye a la
trasmisión del calor al metal base. En el arco, los
gases como H2, O2, N2, etc. se disocian al estado
atómico, absorbiendo una gran cantidad de energía.
Estos átomos ionizados se recombinan en la superficie
metálica, en gran parte, al estado molecular, cediendo al
metal su calor de disociación. De esta manera, facilitan
el calentamiento del metal. La escoria formada sobre
el depósito de soldadura lo protege contra la atmósfera
cuando aún está líquido y retarda el enfriamiento
cuando ya solidificó, de manera de permitir la
formación de una estructura cristalina favorable.
Tipos de electrodos |
En función de la composición del revestimiento
se pueden clasificar los electrodos en tres grupos:
celulósicos
rutílicos
básicos
Además de los elementos característicos de
composición, en cada tipo de revestimiento se
utilizan aglutinantes, como silicato de sodio y silicato
de potasio, que tienen una importante incidencia en
las características operativas de los electrodos.
Electrodos celulósicos
Base del revestimiento: celulosa.
Puede contener hasta un 40 % de celulosa.
Desarrolla muy buena protección gaseosa con 40 a
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
50 % de CO, 6 % de CO2, 40 % H2 y 1 a 2 % de H2O.
El plasma que forma es de alta enérgía lo que da
como resultado una penetración profunda.
La escoria resultante es fina y fácil de remover.
Presenta muchas salpicaduras. Puede ser usado en
toda posición.
Electrodos rutílicos
Base del revestimiento: rutilo. Puede contener
hasta un 50% de rutilo (TiO2).
La escoria es densa y viscosa, su funcionamiento
es suave, parejo y de penetración media. El rutilo
le da buena estabilidad al arco y bajo voltaje de
operación, pudiendo ser utilizado ya sea con corriente
continua o con alterna. Otorgan una excelente
apariencia superficial del cordón.
Las propiedades mecánicas del material depositado
no son tan buenas como en los celulósicos.
Electrodos básicos
Su revestimiento es complejo, pudiendo
contener 20-30 % de calcita (CO3 Ca),15-30 % de
fluorita (F2Ca), 30 % silicatos/silicios-aluminatos.
Conocidos como electrodos de bajo hidrógeno, ya que
la ausencia de éste en la protección gaseosa asegura
su escasa incorporación en la pileta líquida, causa de
importantes inconvenientes como la fisuración en frío
asistida por el hidrógeno en la zona afectada por el
calor (ZAC) y el metal de soldadura (MS).
Las propiedades mecánicas del metal depositado
son superiores a las de los otros dos tipos de electrodos,
utilizándose para la soldadura de aceros con un
alto compromiso estructural. La presencia de sales
de potasio en algunos de estos electrodos, por su
fácil ionización en la atmósfera del arco, permiten
su utilización con corriente alterna, aunque la gran
mayoría funcionan en CC.
Estos electrodos presentan una velocidad media de
deposición, penetración moderada y buena apariencia
del cordón.
En la tabla 1 se comparan las propiedades y
características de los 3 tipos de electrodos. El número
1 indica el mejor resultado y el 3 el peor.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Tabla 1 | Comparación de propiedades y características de los electrodos
Celulósico Rutílico Básico
Ductilidad 2 3 1
Penetración 1 3 2
Ausencia de socavado 3 1 2
Ausencia de salpicaduras 3 1 2
Eficiencia de deposición 3 1-2 1-2
Facilidad de manipuleo 2 1 3
Facilidad de re-encendido 2 1 3
Resistencia a la fisuración 3 2 1
Selección y clasificación de los materiales
de aporte para la soldadura manual con
electrodo revestido |
La selección del material de aporte para una
determinada unión soldada se basa fundamentalmente
en dos criterios: la igualación de la resistencia con
el material base o la igualación de la resistencia y
similitud de la composición química.
La igualación de la resistencia es frecuentemente
aplicada en la soldadura de aceros estructurales en
general, mientras que la igualación por resistencia
y composición química se aplica en aceros que
contienen elementos característicos de aleación para
conferir propiedades específicas relacionadas con
el comportamiento en servicio. Este es el caso de
los aceros destinados a aplicacionaes tales como:
altas temperaturas, bajas temperaturas o régimen
criogénico, resistencia a la corrosión (aceros
inoxidables), etc.
Una vez definido el material de aporte, será
especificado en un procedimiento de soldadura o
para una solicitud de compra de acuerdo con la
clasificación de las normas para materiales de aporte
en soldadura manual con electrodos revestidos.
Existen normas para aportes de soldadura manual
con origen en diferentes paises, tales como: AWS
(USA), DIN (Alemania), AFNOR (Francia), IRAM
(Argentina), GOST (Rusia), JIS (Japón), entre otras e
internacionales como Euronorm o ISO.
Las normas de materiales de aporte de uso
extendido internacionalmente son las correspondientes
a la Sociedad Americana de Soldadura, AWS (American
Welding Society).
13
 Las especificaciones AWS para cada grupo de
materiales están contenidas en las siguientes normas:
Electrodos revestidos de acero al carbono (Carbon
Steel Electrodes for Shielded Arc Welding), A 5.1.
Electrodos revestidos de aluminio y aleaciones
de aluminio ( Aluminum and Aluminum-Alloy
Electrodes for Shielded Arc Welding), A5.3
Electrodos revestidos resistentes a la corrosión,
de acero al cromo y cromo níquel (Covered
Corrosion-Resisting Chromium and Chromium
Nickel Steel Welding Electrodes), A5.4
Electrodos revestidos de acero de baja aleación
(Low-Alloy Steel Covered Arc-Welding Electrodes), A5.5
Electrodos para aceros al carbono y de baja aleación |
Tanto para los electrodos de acero al carbono,
como de baja aleación se utiliza una clasificación
numérica simple, tal como se muestra en la figura 7.
Para los electrodos de aceros al carbono se
utilizan los cuatro dígitos previos al guión y el
prefijo E indica electrodo. Por ejemplo, un electrodo
especificado de acuerdo a la norma AWS 5.1
como E6010, tiene el siguiente significado: mínima
resistencia a la tracción del metal depositado de
60.000 psi (alrededor de 42 Kg/mm2 ó 415 MPa), toda
posición (tercer dígito = 1) , revestimiento celulósico
(cuarto dígito = 0).

Electrodos revestidos de cobre y aleaciones La tabla 2 establece la interpretación del último

de cobre (Covered Copper and Copper Alloy Arc-
Welding Electrodes), A5.6
Electrodos revestidos de níquel y aleaciones de
níquel (Nickel and Nickel-Alloy Welding Electrodes
for Shielded Metal Arc-Welding), A5.11
Electrodos y varillas para recubrimiento (Surfacing
Electrodes for Shielded Metal Arc-Welding), A5.13
Electrodos y varillas para soldar hierro fundido
(Welding Electrodes and Rods for Cast Iron), A5.15
dígito. Si el valor mínimo de resistencia a la tracción
es igual o mayor que 100.000 psi (alrededor de 70
Kg/mm2 ó 690 MPa) se adicionará un dígito más, tal
como se indica en la tabla 3.
En el caso de los electrodos de baja aleación
aparecen, tal como también podemos observar en la
figura 7, dos dígitos alfa numéricos después del guión
que indican el grupo de aleación al cual pertenece el
electrodo.

Indica electrodo
Indica la mínima resistencia a la tracción del metal depositado (por 1.000 psi)

Indica la posición en la cual el electrodo es utilizado

1| TODA POSICION 2| POSICION PLANA y HORIZONTAL
3| POSICION VERTICAL 4| TODA POSICION INCLUSIVE VERTICAL DESCENDENTE

E XXXX-XX
Designa la composición química del metal depositado

Indica el tipo de revestimiento,

corriente de soldadura y características operativas
AWS A5.1/A5.5

Figura 7 | Sistema de clasificación ASME/AWS para electrodos de acero al carbono y de baja aleación |
14 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Tabla 2 | Interpretación del último dígito
Último dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8 (d)
Corriente CC (+) CA CA CA CA CC (+) CA CA CA
y polaridad (a) CC (+) CC (-) CC (+/-) CC (+/-) CC (+) CC (-) CC (+)
Escoria Orgánica Orgánica Rutílica Rutílica Rutílica Básica Básica Mineral Básica
(b)
Arco Enérgico Enérgico Medio Suave Suave Medio Medio Suave Medio

Penetración Profunda Profunda Mediana Poca Poca Mediana Mediana Mediana Mediana
(c)
Polvo de hierro 0-10 % ---- 0-10 % 0-10 % 30-50 % ----- ------ 50 % 30-50 %
en revestimiento

a: E 6020: CC +/_ | b: E 6020: Mineral (O Fe) | c: E 6020: Penetración media | d: E 7048: Funciona en toda posición, incluyendo vertical descendente.

Tabla 3 | Mínima resistencia a la tracción

Electrodo Mínima resistencia a la tracción del metal de soldadura (1)
Revestido psi (Lbs/pulg2) MPa
E 60XX 60.000 414
E 70XX 70.000 482
E 80XX 80.000 550
E 90XX 90.000 620
E 100XX 100.000 690
E 110XX 110.000 760
E 120XX 120.000 830
(1)
Las probetas son preparadas en las condiciones establecidas por la propia especificación AWS, especialmente en lo que se refiere al
precalentamiento, temperatura entre pasadas y tratamiento térmico.
Tabla 4 | Requerimientos típicos de composición química ( % en peso) para el metal de soldadura según norma AWS A5.5
Sufijo C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0,12 0,60 - 1,00 0,40 - 0,80 0,40 - 0,65
B1 0,12 0,9 0,60 - 0,80 0,40 - 0,65 0,40 - 0,65
B2L 0,05 0,9 0,80 - 1,00 1,00 - 1,50 0,40 - 0,65
B2 0,12 0,9 0,60 - 0,90 1,00 - 1,50 0,40 - 0,65
B3L 0,05 0,9 0,80 - 1,00 2,00 - 2,50 0,90 - 1,20
B3 0,12 0,9 0,60 - 0,80 2,00 - 2,50 0,90 - 1,20
B4L 0,05 0,9 1,00 1,75 - 2,25 0,40 - 0,65
B5 0,07 - 0,15 0,40 - 0,70 0,30 - 0,60 0,50 - 0,60 1,00 - 1,25 0,05
B6 0,05 - 0,10 1,00 0,90 0,40 4,00 - 6,00 0,45 - 0,65
B7 0,05 - 0,10 1,00 0,90 0,40 7,00 0,50
B8 0,05 - 0,10 1,00 0,90 0,40 8,00 - 10,50 0,85 - 1,20
B9 0,08 - 0,13 1,25 0,30 1,00 8,00 - 10,50 0,85 - 1,20 0,15 - 0,30
C1 0,12 1,25 0,60 - 0,80 2,00 - 2,75
C2 0,12 1,25 0,60 - 0,80 3,00 - 3,75
C3 0,12 0,40 - 1,25 0,80 0,80 - 1,10 0,15 0,35 0,05
C4 0,10 1,25 0,60-0,80 1,10 - 2,00
C5L 0,05 0,40 - 1,00 0,50 6,00 - 7,25
D1 0,12 1,00 - 1,75 0,60 - 0,80 0,25 - 0,45
D2 0,15 1,65 - 2,00 0,60 - 0,80 0,25 - 0,45
D3 0,12 1,00 - 1,80 0,60 - 0,80 0,40 - 0,65
G 1,0 min 0,80 min 0,50 min 0,30 min 0,20 min 0,10 min
M 0,10 0,60 - 2,25 0,60 - 0,80 1,40 - 2,50 0,15 - 1,50 0,25 - 0,55 0,05
P1 0,20 1,20 0,60 1,00 0,30 0,50 0,10
W1 0,12 0,40 - 0,70 0,40 - 0,70 0,20 - 0,40 0,15 - 0,30 0,08 Cu: 0,30 - 0,60
Los valores individuales son máximos, salvo indicación contraria
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 15
 La tabla 4 indica el significado de esos dígitos y el
rango de composición química del metal aportado
por este tipo de electrodos. Por ejemplo, un electrodo
especificado de acuerdo a la norma AWS 5.5 como
E8018-C3, tiene el siguiente significado: mínima
resistencia a la tracción del metal depositado de
80.000 psi (alrededor de 56 Kg/mm2 ó 550 MPa),
toda posición (tercer dígito = 1) , revestimiento básico
(cuarto dígito = 8) y C3 indica que es un electrodo
aleado con níquel (Ni) entre 0,8 y 1,1 %.
Electrodos típicos
para la soldadura de aceros al carbono |
E 6010: Electrodo de revestimiento celulósico aglutinado
con silicato de sodio. El sodio se ioniza menos que el
potasio por lo que el electrodo funciona solo en CC;
preferentemente en polaridad positiva. Tiene buenas
características operativas en toda posición, un arco
de alta energía, gran penetración, escoria muy delgada
y de no fácil limpieza. Se obtiene calidad radiográfica. Se
puede usar sobre chapa oxidada. Posee un potente flujo
gaseoso de protección, debido a la descomposición de la
celulosa en el arco.
Suele tener un revestimiento fino, con factor FR=1,3-1,4. Se
aplica sobre aceros dulces en la construcción naval, puentes,
tanques de almacenamiento, tuberías, etc. En muchas
aplicaciones va siendo reemplazado por electrodos básicos.
E 6011: Es un electrodo celulósico, similar al E 6010,
pero aglutinado con silicato de potasio, para obtener
una mayor ionización en el arco y de esta manera
poder soldar también con corriente alterna. Las
aplicaciones son similares a los E 6010, pero su uso
es menor. Aporta un metal con fluencia y resistencia
algo mayor al E 6010.
E 6012: Electrodo de revestimiento rutílico de factor
FR = 1,4-1,6. Se caracteriza por una penetración
mediana, arco suave, poco chisporroteo y escoria densa
que cubre todo el depósito y es autodesprendible.
Apto para soldar en toda posición, incluso vertical
descendente hasta diámetro de 4,0 mm, debido
a un contenido del 10-15 % de celulosa en su
revestimiento. Opera con CA o CC (-). Deposita
filetes convexos, uniformes, de buena penetración.
Se usa cuando la preparación de la chapa no es muy
buena. Es un electrodo muy versátil y tiene sus
principales aplicaciones en estructuras metálicas
ligeras, industria automotriz, maquinarias, tanques,
carpintería metálica, etc.
E 6013: Electrodo de revestimiento rutílico, similar
16
al E 6012, de factor FR = 1,5-1,7. No funciona tan
bien en posición vertical descendente, debido al
menor contenido de celulosa (3-6%). Es el electrodo
que deposita el cordón de mejor aspecto, con escoria
densa y autodesprendible. Funciona correctamente en
CA aún en equipos de baja tensión de vacío (50 V).
En CC se utiliza en polo negativo. La penetración
es menor que la del E 6012 por lo que resulta apto
para las aplicaciones sobre chapa fina. El arco es
muy suave y casi sin chisporroteo. Los filetes son
cóncavos, de muy buena presentación. Se utiliza en
carrocerías, carpintería, metálica, estructuras ligeras
de baja capacidad portante, etc.
E 7015: Electrodo de revestimiento básico y aporte
de bajo hidrógeno. Desarrollado para soldar aceros
al carbono en aplicaciones de alto compromiso
estructural o con relativamente elevado nivel
de carbono, donde los electrodos rutílicos o
celulósicos pueden provocar fisuras en ZAC o MS.
Apto para soldar aceros de alto azufre. El arco es
de penetración media, escoria pesada y vítrea, de
fácil quitado. Apariencia de cordón buena, plano
o levemente convexo. Operan con CC (+). Muy
buenas propiedades mecánicas, buen impacto
a bajas temperaturas. Bajo nivel de impurezas
en el metal depositado. Calidad radiográfica.
Aptos para soldar grandes espesores. Funciona en
toda posición, excepto en vertical descendente.
Se utiliza en cañerías y tuberías, calderería,
construcciones navales, tanques y recipientes a
presión, etc. Deben usarse solamente electrodos en la
condición de resecados.
E 7016: Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al
E 7015, pero apto para ser utilizado en CA y CC (+).
E 7018: Electrodo básico de bajo hidrógeno similar
al E 7015, con agregado de polvo de hierro ( 30%),
lo que aumenta su rendimiento, facilita su manejo y
mejora el aspecto del cordón depositado. Escoria más
fácil de eliminar. Todos los electrodos básicos deben
utilizarse con arco corto.
E 7024: Electrodo rutílico con agregado de polvo de
hierro (50 %) en el revestimiento. Gran rendimiento
de deposición . Se puede utilizar como electrodo de
contacto apoyándolo y arrastrándolo sobre la junta.
Funciona con CA o CC (+); apto para soldar en
posición plana y filete horizontal. Excelente aspecto
del cordón y escoria autodesprendible. Factor de
revestimiento FR = 1,8-2,2. Requieren mayores
intensidades de corriente que los electrodos E 6012 y
E 6013.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Movimiento del electrodo |
Oscilación
El movimiento de oscilación del electrodo se utiliza
para permitir que la escoria suba a la superficie, depositar
un cordón ancho, conseguir buena penetración en los
bordes del cordón, permitir que escapen los gases y
evitar porosidades. Los movimientos de oscilación más
utilizados se pueden ver en la figura 8.
A | Movimiento en zig-zag
B | Movimiento en media luna
C | Movimiento en 8
D | Movimiento circular
E | Movimiento en zig-zag
con detención en los bordes
(permite mayor depósito en
los bordes que en el centro)
Figura 8 | Movimientos de oscilación.
Movimiento de chicote o látigo
Es un movimiento en linea recta en la dirección del
cordón, tal como se observa en la figura 9. Se usa para
mantener la pileta líquida “caliente”
mantener la pileta líquida “fria”
En posición plana el movimiento de látigo permite
mantener la pileta líquida caliente y fluída, consiguiendo
una buena penetración con una altura uniforme del
cordón. Se efectúa moviendo el electrodo unos 8-10
mm hacia delante y luego de 3 a 6 mm hacia atrás, en
dirección del cráter, dependiendo del tamaño de cordón
que se desee. Al completar el movimiento hacia atrás se
hace una pausa que permitirá la acumulación de material
de aporte, la cual será mayor cuanto mayor sea la pausa.
El movimiento de látigo se utiliza en posición
vertical y sobre cabeza o en soldadura de piezas de
poco espesor donde se corre el peligro de perforar el
material, manteniendo la pileta líquida fría.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Figura 9 | Movimientos de chicote o látigo
En este caso se debe alargar el arco hasta 8 mm y
hacer una pausa cuando se va hacia delante, retrocediendo
luego con largo de arco normal.
El arco largo en el movimiento de avance reduce
la penetración y la cantidad de metal depositado, al
retroceder con largo de arco normal se aumenta la
cantidad de metal depositado. Cuando más larga sea la
pausa, al avanzar el electrodo, más tenderá a solidificarse
el cráter, pero hay que evitar que éste solidifique
totalmente para impedir que quede escoria atrapada en el
cordón durante el retroceso.
Posiciones de soldadura |
En la Tabla 5 se pueden observar las diferentes
posiciones básicas de soldadura para elementos
estructurales planos con juntas a tope y filete.
Diseño de juntas y recomendaciones para
soldar en distintas posiciones |
Juntas a tope
Soldadura de juntas a tope en posición plana
Una junta a tope es la que se efectúa colocando las
piezas una contra otra, como indica la figura 10.
Figura 10 | Junta a tope
La preparación de la junta depende del espesor de
las piezas a soldar.
Hasta un espesor de 6 mm la soldadura de piezas a
tope se realiza sin preparación de la junta, dependiendo
la apertura (b) de dicho espesor y de si es factible o no
realizar un cordón de cada lado.
17
 Tabla 5 | Posiciones de soladura para juntas a tope y de filete

Posiciones de soldadura Soldadura a tope Soldadura de filete

Plana

Horizontal

Vertical
descendente

Vertical
ascendente

Sobrecabeza

18 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico


Figura 11 | Junta a tope sin preparación
Al soldar de ambos lados se debe cuidar que los
cordones se superpongan para tener de esa manera una
sección resistente igual al espesor de las piezas a soldar,
figura 11.
Cuando los espesores son mayores que 6 mm las
piezas deben ser biseladas para permitir el acceso del
material de aporte hasta la raíz de la junta a soldar. En
este caso se necesitará más de una pasada, de un solo
lado, para llenar la junta.
Figura 12 | Junta con bisel
Siendo:
Pasada; depósito realizado por uno o más electrodos,
uno a continuación del otro.
Capa; suma de una o más pasadas depositadas una al
lado de la otra para obtener una altura uniforme.
Sobremonta; cantidad de material que sobrepasa el
espesor de la junta.
Existen dos métodos para completar una junta biselada:
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
con cordones anchos (figura 12a)
con cordones angostos (figura 12b)
En el primer caso se necesitan menos pasadas, ya
que oscilando el electrodo, se busca dar una sola pasada
por capa y el espesor de cada capa resulta mayor que si
el cordón no se oscila.
La pasada de raíz se hace, por lo general, con un
electrodo de 3 o 3,25 mm de diámetro, mientras que las
restantes se hacen con 4 mm y si los espesores superan
los 12 mm, puede eventualmente, realizarse una o más
capas con electrodo de diámetro 5 mm.
Si se usa el método de cordones estrechos o
angostos, el número de pasadas es mucho mayor.
Para un espesor de 10 mm, por ejemplo, es recomendable
utilizar 10 pasadas en 5 capas, mientras que con cordones
anchos, con 3 capas se llena la junta, utilizando electrodos
de 3,25 y 4 mm de diámetro.
El orden de ejecución de las pasadas es también de
gran importancia. Deben realizarse de modo tal que
se facilite el desprendimiento de la escoria al limpiar
los cordones. Una secuencia errónea en los cordones
puede dejar escoria incluída que afecta la calidad de
la junta soldada, (figura 13).
a)
b)
Figura 13 | Secuencia de soldadura.
a) Secuencia incorrecta | b) Secuencia correcta
Es igualmente importante la inclinación del
electrodo en las pasadas intermedias. Debe estar
dirigido al vértice del ángulo formado por la superficie
lateral del bisel y el cordón anterior, permitiendo así una
buena fusión tanto del material base como del cordón
previamente depositado (figura 14).
19
 La corriente utilizada para el cordón 4 debe
ser ligeramente inferior que para las anteriores y la
velocidad de avance un poco mayor. Así se evitarán
socavaduras en la chapa vertical.

Figura 16 | Técnica de filete multipasada

Figura 14 | Inclinación del electrodo

Para espesores gruesos se suelen preparar biseles

más elaborados (en X, en V, en doble U); para dichos
biseles también deben utilizarse las secuencias y tomar
las precauciones explicadas para una junta en V.

Junta de filete en ángulo o esquina

Las soldaduras de filete son muy utilizadas y la

mayoría de ellas se ejecutan con una pieza en posición
vertical y otra horizontal (figura 15).

Figura 15 | Filete en ángulo recto, esquina o T

Pero siempre que sea posible, es conveniente realizarla

de modo tal que la pileta líquida quede en posición plana
(figura 15b) para evitar defectos.
Si las chapas a soldar son muy gruesas, es
aconsejable realizar varios depósitos estrechos para
obtener el tamaño o cateto (E) del filete necesario,
cuidando la secuencia de los cordones de manera tal
que cada cordón sostenga al siguiente, evitando que
resbale sobre la chapa horizontal (figura 16 y 17)
Figura 17 | Técnica del filete multipasada
Filete de solape |
Su técnica de ejecución es similar a la soldadura de
filete recto y es conveniente, siempre que sea posible,
inclinar las chapas para que la pileta líquida quede en
posición horizontal y así poder aumentar la velocidad
de soldadura (figura 18).

20 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

Figura 18 | Filete de solape
Técnicas básicas de soldadura |
Encendido y control del arco
El encendido del electrodo se realizará de la siguiente
forma:
Por picado o golpeteo: con el electrodo vertical
producir un golpeteo sobre la chapa base. Retirar un poco
el electrodo luego de golpear la chapa para establecer el
arco y prevenir el pegado del electrodo (figura 19a)
Por raspado: con el electrodo inclinado, raspar la
chapa como si encendiera un fósforo. Apartar el electrodo
luego de raspar para que no se apague (figura 19b).
Figura 19 | Encendido del electrodo
Destreza manual
La soldadura con electrodo revestido implica para el
soldador un doble movimiento de su brazo (figura 20):
Hacia abajo, para mantener el largo del arco mientras
se consume el electrodo.
Lateral de traslación, para la conformación del cordón.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Figura 20 | Movimiento del electrodo
Botones de soldadura
Encender el arco picando o raspando. Cuando se
establezca éste mantener el electrodo separado de la
chapa a una distancia de 1,5 a 2 veces el diámetro del
alambre durante unos segundos y luego extinguir el
arco. Esta práctica permitirá controlar la distancia de
arco a medida que se consume el electrodo.
Práctica de cordones
Encender el arco, mantenerlo con un largo de 2
veces el diámetro del electrodo y llevarlo hacia el borde
de la chapa.
Mantener este largo de arco por un segundo para formar
la pileta líquida. Reducir el largo de arco hasta una vez
el diámetro del alambre e inclinar el electrodo de 5 a
10 grados como se indica en la figura 21.
*Ø: Diámetro del electrodo
Figura 21 | Práctica de cordones
Permitir que la pileta se ensanche 1,5 a 2 veces el
diámetro del electrodo. Luego avanzar suavemente a
una velocidad que permita mantener el mismo ancho
del cordón en un recorrido mayor que 80 mm.
Remover la escoria del cráter para prevenir las
inclusiones de escoria en el enganche. Para esta
operación utilizar la piqueta y el cepillo.
21
 El arco debe reencenderse a 1,5 mm, usando un
arco algo más largo de lo normal, se retrocede hasta
el cráter para llenarlo y continuar con el avance
manteniendo el largo de arco normal (figura 22).
Figura 22 | Técnica de enganche
Recubrimiento con cordones solapados en posición
plana |
Práctica para el control del depósito de soldadura
y el llenado del cráter aplicando cordones solapados
sobre chapa utilizando electrodos rutílicos,
celulósicos y básicos.
a
c
Figura 23 | Técnica de cordones solapados
22
Depositar el primer cordón cerca del borde de
la chapa. Mantener el electrodo casi vertical, sin
inclinación lateral. Para las pasadas subsiguientes hay
que inclinar el electrodo lateralmente unos 10 a 15º
(figura 23a y 23b).
Cuando se llegue al extremo de la chapa retroceder
un poco. Mantener la posición hasta que el cráter se
llena y alcanza la altura del cordón (figura 23c)
Remover la escoria antes de depositar el cordón
siguiente. Si la escoria es dura de remover, enfriar
la chapa. El solape de los cordones debe ser de
aproximadamente 1/3 del cordón.
La superficie de la soldadura tendrá un aspecto casi
plano, excepto por las aguas del cordón. La figura 24
muestra un solape correcto.
Figura 24 | Solape correcto
Un solape excesivo provoca una soldadura
demasiado sobremontada. Un solape insuficiente
produce una depresión en forma de “V” entre los dos
cordones, donde también puede quedar escoria atrapada.
(figuras 25).
Figura 25 | Solapes incorrectos
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Soldadura de filete en posición horizontal (2F)
Práctica en soldaduras de filete multipasada con
electrodos rutílicos y básicos.
Presentación de la junta |
Posicionar las chapas a 90º formando una T y
puntear los extremos de manera que no interfieran
con la soldadura, tal como se indica en la figura 26. El
borde del alma de la T debe apoyar de manera plana
sobre la cara de la otra chapa (horizontal).
Figura 26 | Presentación de una junta de filete en unión
T horizontal
Soldadura |
Primera pasada: el electrodo debe inclinarse en la
dirección de avance unos 10º, manteniendo unos 45º
respecto de la chapa.
Depositar los cordones en forma alternada a un
lado y otro de la junta, esto minimizará la distorsión y
el recalentamiento. Remueva toda la escoria luego de
depositar cada cordón.
Segunda y tercera pasadas |
La segunda pasada de cada lado se suelda sobre
la chapa horizontal para formar una base sobre la cual
se depositará la tercera pasada. La tercera pasada
se deposita sobre la chapa vertical. En la figura 27
se muestran los diferentes ángulos de electrodo para
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
estos casos. Siguiendo la misma secuencia se pueden
depositar varios cordones.
Figura 27 | Secuencia de la soldadura de filete horizontal
Control de defectos |
Socavado: uno de los defectos más frecuentes en
filete es el socavado, que disminuye la resistencia de
la junta. Puede estar ocasionado por una corriente muy
alta, una velocidad de avance muy rápida, por excesivo
largo de arco o por un ángulo de manipulación del
electrodo incorrecto, (figura 28a).
Distorsión angular: para evitar esta distorsión hay
que puntear y fijar apropiadamente las chapas.
Controlar calentamientos excesivos, permitir que la junta
enfrie entre pasadas. Depositar cordones alternativamente
hacia un lado y otro de la juna. Presentar las chapas
en ángulo, de manera que se acomoden con las
contracciones luego de soldar, (figura 28b).
Faltas de fusión: en la raíz, usualmente asociadas
con escoria atrapada. No hay que permitir que el baño
de escoria se adelante al electrodo, (figura 28c).
Este tipo de defecto se puede observar, únicamente,
realizando un corte transversal del filete, cuyas secciones
serán pulidas y sometidas a un macro ataque, que permite
revelar el perfil del mismo y de esta forma la penetración
en la raíz y los lados.
Figura 28 | Defectos en la soldadura de filete
23
 Ensayo de plegado para filete
Permite evaluar la habilidad para soldar filete
mediante un ensayo práctico que proporciona criterios
de aceptación medibles.
El mismo se aplica a filetes realizados por el
soldador en todas las posiciones, no obstante, la
siguiente descripción corresponde a la preparación de
una probeta para el ensayo de un filete efectuado en
posición horizontal.
Presentación de la junta: formar una junta en T
asimétrica, con el alma desplazada del centro del ala
utilizando (figura 29):
2 chapas de espesor 6,25mm
Electrodo E7018 diámetro: 3,25mm
Corriente continua
Electrodo positivo
Rango de corriente: 100-110 A
Finalmente efectuar el punteado de los extremos
Soldadura: soldar solamente del lado corto. El
cordón resultante debe tener un perfil plano o levemente
convexo. No soldar del otro lado. El cateto debe ser de
5 mm +/- 1 mm.
Interrumpir el arco en el punto medio del filete para
evaluar la capacidad para el enganche.
El cordón no debe ser más angosto de lo indicado,
especialmente en los comienzos y terminaciones, para
evitar zonas débiles.
Sumergir la junta en agua mientras está caliente para
que la soldadura sea más fácil de romper.
Figura 29 | Preparación de ensayo de soldadura de filete
Criterios de aceptación para el ensayo de plegado
en filete
Los ensayos para la evaluación de la habilidad de un
soldador, así como la calificación de procedimientos
de soldadura, serán sometidos a los criterios de
24
aceptación correspondientes al código, norma, especificación
o reglamentación que, en particular, se aplique a la
soldadura o conjunto de soldaduras que se realicen en
un determinado componente o elemento estructural.
Sin embargo, sin remitir a un documento específico, es
posible indicar - a modo de guía - criterios de aceptación
que son coincidentes entre normas y códigos constructivos
de diferentes orígenes ( ASME, API, AWS D1.1, CIRSOC,
DIN, BS, Eurocodes, etc.).
En la inspección visual la soldadura se considerará
aceptable bajo las siguientes condiciones frente a
discontinuidades:
Fisuras, no se deberán observar fisuras superficiales de
cualquier tamaño, caso contrario se considerará rechazada.
Fusión, su contorno evidencia fusión completa
con el metal base (ausencia de mordeduras, socavaduras,
etc.), caso contrario se considerará rechazada.
Inclusiones de escoria, no se visualizarán inclusiones
de escoria superficiales, caso contrario se considerará
rechazada.
Picaduras, no deberá haber picaduras por encendido
del arco fuera del cordón de soldadura, caso contrario
se considerará rechazada.
Porosidad, la porosidad individual no deberá
exceder 1,6 mm y será menor o igual que 3,2 mm el
tamaño de la porosidad combinada por cada 645 mm2
de soldadura, caso contrario se considerará rechazada.
Socavaduras, no deberán exceder 0,8 mm de ancho,
0,8 mm de profundidad y serán menores de 50 mm de
largo combinado por cada 150 mm de soldadura, o 5%
del espesor del metal base, lo que resulte menor, caso
contrario se considerará rechazada.
Por su parte, el ensayo de plegado se realizará de la
siguiente forma:
Aplicar la fuerza usando una prensa o un martillo pesado
hasta que la junta se rompa o doble formando un
plano, tal como se puede observar en la figura 30.
La soldadura pasará el ensayo si las chapas se
doblan sin romper; si rompiera deberá satisfacer los
requerimientos siguientes para su aceptación:
Fusión, debe haber fusión completa entre la
soldadura y el metal base así como penetración total
en la raíz de la soldadura, caso contrario se dará por
rechazado el ensayo.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
 Calidad de la soldadura, la probeta rota no debe
presentar defectos abiertos que excedan 3,2 mm
medidos en cualquier dirección de la superficie de
fractura de la probeta luego del plegado, excepto
aquellas fisuras que se forman en los extremos de la
probeta durante el ensayo, a menos que exista evidencia
definitiva que resulten de inclusiones de escoria u otros
defectos internos.
En la figura 32a se indica el trazo a seguir,
deteniéndose en los bordes y avanzando lentamente
hacia arriba.
Mantener el arco corto para que no quede escoria
atrapada en la raíz. El cordón debe quedar levemente
convexo.
Observar la forma de la escoria mientras se suelda.
El espesor de la escoria ayudará a determinar el tamaño
del cordón depositado.
Pueden aparecer poros y cordones sobremontados
si el arco es muy largo, si la velocidad de avance es
rápida o si la corriente es muy baja.

Figura 30 | Forma de realizar el ensayo de filete.

Soldadura de filete en posición vertical ascendente (3F)

Técnica que permite soldar una junta en posición a) b)

vertical ascendente para obtener penetración y manejo
del electrodo para multipasadas.
Posicionado: presentar las chapas para una junta en Figura 32 | Técnica para el filete vertical.
T y puntear los extremos. Utilice un brazo regulable u
otro dispositivo de fijación para posicionar la chapa en Segunda y tercera pasadas: utilizar un movimiento
forma vertical. angular como se muestra en la figura 32b. Detenerse en
cada borde lo suficiente para que la escoria se escurra
La máquina de soldadura debe regularse a una y se acumule en el centro del cordón. La figura 33
corriente más baja que la utilizada para posición plana. indica dos procedimientos aceptados para la secuencia
multipasada en posición 3F.
Soldadura |
Soldar del otro lado de la junta siguiendo el mismo
Pasada de raíz: posicionar el electrodo entre 5º y procedimiento.
10º de la horizontal con el arco empujando hacia arriba
(figura 31). Tomar las precauciones para asegurar buena
penetración en la parte más profunda de la junta.

Soldar oscilando en forma de “V” invertida de

manera tal de observar con mayor facilidad la pileta
líquida, a pesar de la gran concentración de escoria.

Figura 33 | Técnica para filete vertical pasada múltiple.

Figura 31 | Técnica para filete vertical, raíz
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 25

Soldadura de filete en posición sobre cabeza (4F)
Técnica que permite soldar una junta T de filete
en posición sobre cabeza para obtener penetración y
manejo del electrodo en una pasada, tanto en pasada de
raíz como en secuencia de pasadas múltiples.
Posicionado: presentar las chapas para una junta
en T y puntear. Utilizar un brazo regulable u otro
dispositivo de fijación para posicionar la chapa sobre
cabeza. Para la práctica utilizar una chapa de espesor
igual o mayor que 6,25 mm y electrodos básicos (por
ejemplo E 7018) de diámetro 3,25 mm ó 2,5 mm.
Soldadura |
Pasada de raíz: utilizar una posición cómoda,
teniendo en cuenta, la tensión que actuará sobre los
brazos por tiempos relativamente prolongados. Una
posición recomendada es pararse derecho junto a la
pieza a ser soldada, teniendo a la misma entre 250 a
300 mm por encima de la cabeza.
Utilizando un electrodo de 3,25 mm, seleccionar en
la máquina una corriente entre 100 y 110 A, colocar el
electrodo justo sobre la esquina que forma la T, con un
ángulo que divida en partes iguales (45º) el ángulo que
forman las dos piezas en T de la chapa (90º), tal como
se indica en la figura 34.
Figura 34 | Técnica para filete sobre cabeza, pasada de
raíz..
Iniciar la soldadura desde el extremo izquierdo
de las chapas avanzando hacia el extremo derecho.
Establecer una pequeña inclinación del electrodo
hacia adelante (avance por arrastre) con un ángulo
aproximado entre 5º y 10º, aplicando arco corto y la
técnica de movimiento de látigo (figura 34).
Mantener el arco sobre el borde delantero de la
26
pileta líquida para evitar que la escoria quede atrapada.
Segunda y tercera pasadas: Iniciar la segunda
pasada con el mismo tipo de diámetro de electrodo, la
misma corriente de soldadura y de forma similar a la
primera pasada o raíz, posicionando el electrodo hacia
la chapa superior (horizontal) y la mitad superior de la
primera pasada, tal como se observa en la figura 35.
Utilizar la misma técnica de látigo para el movimiento
hacia delante del electrodo.
En la segunda pasada el electrodo será colocado de
manera recta respecto de la línea entre el primer cordón
y la chapa superior (horizontal) figura 35a.
En cuanto a la tercera pasada se iniciará utilizando
nuevamente el mismo tipo y diámetro de electrodo,
la misma corriente de soldadura y posicionando el
electrodo en el espacio entre la chapa vertical y el
borde inferior del segundo cordón, dividiendo en partes
iguales el ángulo entre las dos chapas; también se
utilizará movimiento de látigo.
a) b)
Figura 35 | Técnica para filete sobre cabeza multipasada.
Junta a tope en posición plana o bajo mano (1G)
Preparación de chapas (hasta 19 mm): mediante
amolado, asegurar la limpieza superficial del bisel de la
chapa. Preparar el talón con una altura de unos 2 mm,
amolando el ángulo vivo y eliminando las rebabas de la
chapa.
Presentación de junta: posicionar las chapas
enfrentadas, con una separación de 3 mm, para lo cual
deberá utilizarse un alambre espaciador. Es conveniente
presentar las chapas en ángulo de manera que, cuando
se distorsionen por la soldadura, compensen dicha
distorsión. Puntear las chapas en un extremo y retirar el
alambre próximo a ese extremo. Luego puntear el otro
extremo y retirar el alambre correspondiente. (figura 36)
Quitar la escoria de los puntados. Los bordes de
la junta deberán quedar bien paralelos manteniendo una
separación de 3 mm.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

Figura 36 | Preparación del bisel en junta a tope para
posición plana.
Soldadura |
Pasada de raíz: se eligen electrodos celulósicos para
la pasada de raíz porque son los de mayor penetración.
Particularmente para una junta soldada desde un solo
lado y sin respaldo.
El electrodo celulósico se debe llevar con movimiento
de látigo, esto es, moviendo el electrodo hacia adelante un
diámetro y retrocediendo medio diámetro. En el momento
que el electrodo se mueve hacia atrás, hay que detenerlo
un instante con largo de arco normal; no se debe variar el
largo del arco en este movimiento.
Cuando el electrodo avanza, la junta se debe
abrir en forma de ojo de cerradura. De esta forma
se garantiza la correcta fusión de la raíz. Verificar la
calidad de la soldadura inspeccionando de ambos lados.
En la figura 37 se esquematiza la técnica para la raíz.
Figura 37 | Técnica de raíz para junta a tope, uso de
electrodo celulósico.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Pasadas múltiples: se realizarán con electrodos
básicos.
Antes de depositar un nuevo cordón hay que limpiar
perfectamente el anterior para evitar las inclusiones de
escoria.
Llevar el electrodo oscilando de manera
de asegurar la correcta fusión de los bordes,
posibilitando que el electrodo “moje” bien.
Evitar los cordones excesivamente convexos que
pueden provocar defectos internos, tales como faltas de
fusión e inclusiones de escoria.
La secuencia de pasadas se indica en la figura 38.
La segunda pasada se lleva oscilando de borde a borde.
La tercera pasada con poca oscilación para evitar la
escoria atrapada cuando se deposite la cuarta.
Figura 38 | Pasadas múltiples con junta a tope.
Ensayo de plegado guiado en juntas a tope |
Preparación de junta: preparar las chapas biseladas
mediante amolado superficial y confección del talón,
luego presentar la junta y puntear. Enfriar la pieza al
aire, no utilizar agua para enfriar.
Marcar o acuñar con la identificación del soldador
las dos áreas que pasarán a ser probetas de ensayo.
Cortar las chapas por oxicorte como se muestra en
la figura 39. Conservar los dos flejes centrales para
prepararlos como probetas. Para ello amolar los
bordes de manera de eliminar todo resto del oxicorte.
Los bordes deben quedar amolados y con las aristas
redondeadas.
Con las dos probetas preparadas de esta manera,
amolar ambas sobremontas de la soldadura ( la cara
y la raíz) hasta que queden al ras de la chapa. No hay
que amolar la chapa. Las marcas del amolado deben
coincidir con el eje longitudinal de la probeta. Una de
las probetas será plegada de cara y la otra de raíz. La
figura 39 indica la extracción de probetas para plegado.
27
 Criterios de aceptación para el ensayo de plegado en Fusión, debe existir fusión completa entre la
juntas a tope soldadura y el metal base y penetración total en la raíz
de la soldadura, caso contrario será rechazado.
Los ensayos para la evaluación de habilidad del Calidad de la soldadura, las probetas plegadas no
soldador, así como para la calificación de procedimientos deben tener defectos abiertos que excedan 3,2 mm
de soldadura, serán sometidos a los criterios de medidos en cualquier dirección sobre la superficie de
aceptación, norma, especificación o reglamentación fractura de la probeta luego del plegado, a excepción
que, en particular, se aplique a la soldadura o conjunto de fisuras en los bordes producidas durante el ensayo
de soldaduras que se realicen en un determinado que no deben ser consideradas, a menos que exista
componente o elemento estructural. Sin embargo, sin evidencia definitiva que resulten de inclusiones de
remitir a un documento específico es posible indicar escoria u otros defectos internos.
- a modo de guía - criterios de aceptación que son
coincidentes entre normas y códigos constructivos
de diferentes orígenes ( ASME, API, AWS D1.1,
CIRSOC, DIN, BS, Eurocodes, etc.).
En la inspección visual se considerará aceptable bajo
las siguientes condiciones frente a discontinuidades:
Fisuras, no se observarán fisuras superficiales de
cualquier tamaño, caso contrario se considerará rechazada.
Contorno, la cara expuesta de la soldadura debe
ser razonablemente suave y regular. No debe haber
mordeduras o socavaduras. Las sobremontas no
deben exceder de 3 mm, caso contrario se considerará
rechazada.
Raíz, debe evidenciar fusión completa, sin
excesiva penetración (3 mm máximo), caso contrario
se considerará rechazada.
Picaduras, no deberá haber picaduras por encendido
del arco fuera del cordón de soldadura, caso contrario
se considerará rechazada.
Porosidad, la porosidad individual no excederá
1,6 mm y será menor o igual que 3,2 mm como
porosidad combinada por cada 645 mm2 de soldadura, Figura 39 | Extracción de probetas para plegado
caso contrario se considerará rechazada.
Junta a tope en posición horizontal (2G)
Socavaduras, no deberán exceder 0,8 mm de ancho,
0,8 mm de profundidad y serán menores que 50 mm de Preparación de chapas (hasta 19 mm): las chapas
largo combinado por cada 150 mm de soldadura, o 5% biseladas deben prepararse por amolado en forma
del espesor total del metal base, lo que resulte menor. similar a la descripta para la posición plana.
Caso contrario se considerará rechazada. Presentación de junta: preparar la junta de la misma
manera que para la posición plana, tal como se observa en
La soldadura pasará el ensayo si se satisfacen los la figura 40.
requerimientos siguientes para su aceptación: Pasada de raíz: utilizar electrodos celulósicos,

28 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

trabajando a un ángulo de 90º respecto de la chapa.
Aplicar el movimiento de látigo del electrodo celulósico
en pasada de raíz, como se describió para la posición
plana (1G). Mantener el arco corto.
Si el borde de arriba se funde en forma excesiva,
inclinar el electrodo unos 5 o 10º dirigiendo el arco
hacia abajo (ver figura 40). Si el arco se corta antes de
terminar la raíz, reencender en el borde del cráter.
Figura 42 | Técnica multipasada, junta a tope posición 2G

Junta a tope en posición vertical ascendente (3G)

Preparación del material: igual que para posición

horizontal.
Posicionado: junta vertical, a una altura en la cual
pueda trabajarse con comodidad.

Figura 40 | Posicionamiento de la chapa y el electrodo Pasada de raíz: con electrodo celulósico. El ángulo
para posición 2G del electrodo es de 5º a 10º con el arco empujando hacia
arriba.

Mover el electrodo hacia adelante y atrás para
precalentar la zona, luego fijar y presionar el electrodo
en el cráter para llenar el cordón del lado de la raíz y
continuar soldando.
Segunda pasada: utilizar el electrodo básico.
Soldar con el electrodo en posición horizontal usando
un movimiento en “W” y deteniéndose un instante en
los puntos para llenar las socavaduras (figura 41).
Comenzar a formar la pileta líquida, luego
conformar el ojo de cerradura del tamaño del electrodo
(incluyendo revestimiento), tal como se observa en la
figura 43a.
Llenar el cráter para un cordón de un ancho de
aproximadamente 4,5 mm.

Figura 41 | Técnica para segunda pasada junta a tope

posición 2G

Pasadas subsiguientes: soldar con electrodos

básicos, aplicando la misma técnica utilizada para la
segunda pasada.
El ángulo del electrodo debe modificarse levemente Figura 43a | Técnica para soldadura de raíz, junta a
para cada cordón según se muestra en la figura 42. tope posición vertical ascendente.

Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 29

 Mover rápidamente el electrodo hacia arriba una vez su
diámetro con arco corto. Mover el electrodo hacia abajo
medio diámetro hasta la pileta líquida.
Llenar el cráter de nuevo. Mover rápidamente el
electrodo hacia arriba nuevamente para formar el ojo de
cerradura y así sucesivamente (figura 43a yb).
Figura 43b | Técnica para soldadura de raíz, junta a
tope posición vertical ascendente.
Si el arco se corta antes de terminar la raíz,
reencender en el extremo del cráter.
Mover el electrodo arriba y abajo para precalentar
la zona de la soldadura, entonces empujar el electrodo
hacia el cráter para llenar el cordón del lado de la raíz y
continuar soldando.
Figura 44 | Técnica de soldadura multipasada, junta a
tope en posición vertical.
Segunda pasada: soldar con una oscilación en “Z”
estrecha, de borde a borde. Remover siempre la escoria
antes de depositar la pasada siguiente.
Pasadas subsiguientes: soldar con el mismo
procedimiento que el usado para la segunda pasada.
Dejar enfriar la pieza en aire. La secuencia de
pasadas se indica en la figura 44.
30
Junta a tope en posición sobre cabeza (4G) |
Preparación del material: igual que para la posición
plana o bajo mano.
Posicionado: junta horizontal con la cara de la
soldadura hacia abajo y por sobre la cabeza del soldador,
a una altura que permita trabajar con comodidad.
Pasada de raíz: con electrodo celulósico de 3 a 3,25 mm
de diámetro y una corriente de soldadura de 100 a 110 A.
Dirigir el electrodo de manera perpendicular
(formando un ángulo de 90º con la junta), mantener un
arco corto pero evitando el pegado o contacto sobre la
raíz de la junta, la figura 45 permite observar un correcto
posicionado y realización de la raíz de la junta.
Es recomendable para la posición sobre cabeza que
cada pasada, incluida la raíz, sea delgada evitando pasadas
demasiado cargadas o de gran espesor.
Figura 45 | Técnica para junta a tope en posición sobre
cabeza, raíz.
Si la pileta líquida resulta demasiado caliente
se deberá mover el elecrodo hacia los bordes de la
junta, utilizando por ejemplo, un movimiento de
látigo. Una pileta demasiado calientepodría generar
desprendimientos del metal aportado en estado líquido.
Una vez completada la pasada de raíz, limpiar de
ambos lados y observar una adecuada penetración de
la raíz en la apertura de la misma y fusión sobre ambos
lados del talón. Verificar todos los detalles señalados
para las otras posiciones de juntas a tope.
Segunda pasada: Utilizar un electrodo básico de 3
a 4 mm de diámetro, posicionar el mismo en el centro
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
de bisel y efectuar el avance con una suave oscilación,
reteniendo ligeramente en los bordes del bisel (figura 46).
Una vez completada esta pasada, limpiar y observar la
calidad de la soldadura en forma similar que para las otras
posiciones de soldadura.
Figura 46 | Técnica para junta a tope sobre cabeza,
segunda pasada.
Tercera pasada y subsiguientes: aplicar la misma
técnica que para la segunda pasada (figura 47).
Figura 47 | Técnica para junta a tope sobre cabeza,
pasadas múltiples.
Efecto del soplo magnético |
Al igual que cualquier conductor de corriente
eléctrica, también el arco eléctrico está sometido a un
campo magnético. Al impedir la distribución simétrica
de este campo magnético en el arco, ocurrirá una
desviación o soplo magnético.
Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico
Las causas más frecuentes del soplo magnético,
fundamentalmente con el uso de la corriente continua
se pueden observar en las figuras siguientes:
Figura 48 | Soldando en la extremidad de una pieza.
Figura 49 | Soldando cerca de sectores de mayor espesor.
Figura 50| Soldando en la proximidad de la conexión de
tierra.
Medidas para eliminar o disminuir el efecto del
soplo magnético |
cambiar de posición la conexión del cable de tierra
puntear en varios sectores de la junta a ser soldada.
variar la inclinación del electrodo.
calentar la pieza, cuando uno de los elementos a
ser soldados es de mayor espesor que el otro.
cuando sea posible, utilizar corriente alterna en
lugar de corriente continua.
31
 Bibliografía |

ASM Handbook vol 6 : Welding, brazing and

soldering, American Society of Metals, 1994.

AWS Welding Handbook, vol 1, 9th edition,

American Welding Society

AWS Specification for carbon steel electrodes for

shielded metal arc welding, AWS 5.1,
American Welding Society.

AWS Specification for low alloy steel electrodes

for shielded metal arc welding, AWS 5.5,
American Welding Society.

AWS Structural Welding Code- Steel D1.1,

American Welding Society, 2004.

AWS Welding Hanbook, Vol 2, 7th edition,

American Welding Society.

Balley, N. Weldability of ferritic steels, Abington

Publishing, England, 1992.

Conarco Alambres y Soldaduras, Manual de

Soldadura, Buenos Aires, 1988.

FLS, Apuntes sobre enseñansa de la soldadura

eléctrica, Fundación Latinoamericana de
Soldadura.

Houldcroft, P and John, R. Welding and cutting,

Woodhead- Faulkner, England, 1988.

Palma, J. y Timerman, R. Ciencia y técnica de

la soldadura, tomo II, ed. Conarco, Alambres y
Soldaduras S.A, Buenos Aires, 1983.

Stout, R. D. Weldability of steels, WRC editor,

fourth edition, N.Y., 1987.

Svetsaren, Vol 59, N°1, 2004.

32 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

 Apéndice A |
Los defectos de soldadura y sus posibles causas

Deformación angular |

Secuencia de soldadura incorrecta o falta de restricción.

Desalineamiento |

Montaje incorrecto.

Falta de fusión |

Diseño o preparación incorrecta de la junta.

Corriente de soldadura baja o excesiva velocidad de
soldadura. Limpieza inadecuada de los biseles o entre
cordones.

Falta de penetración |

La acumulación de escoria entre los dos lados de la

junta en la zona de la raíz, impide la fusión completa
del material.
Preparación de la junta o técnica de soldadura
incorrecta, velocidad o muy lenta o muy rápida,
corriente de soldadura muy baja.
Excesivo diámetro del electrodo.

Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 33

 Fisuras o grietas en el cráter |

Provocadas al retirar bruscamente el electrodo del

baño de fusión, tanto al terminar la soldadura como al
cambiar de electrodo; sobretodo cuando se suelda con
corriente y tensión elevados, debido a la contracción
por enfriamiento rápido.

Fisuras o grietas en la raíz |

Causadas por material de mala soldabilidad o por

enfriamiento muy rápido, después de la soldadura.

Fisuras o grietas longitudinales y/o transversales |

Utilización de un electrodo incorrecto, celulósico o

rutílico en vez de básico para la soldadura de uniones
de alto compromiso estructural o de aceros de baja
soldabilidad.
Electrodo húmedo o mal resecado.
Excesiva dilución.
Fisuración en caliente provocada por excesivo nivel
de impurezas (particularmente fósforo a azufre), metal
base susceptible o excesivo aporte térmico.
Elevado nivel de restricción de la junta.
Elevado nivel de hidrógeno en el metal de soldadura
por utilización de electrodos celulósicos o rutílicos,
contaminación con grasas, aceites.

Material base de baja o pobre soldabilidad, alto

carbono equivalente o alta templabilidad,

Elevada presencia de tensiones residuales.

Enfriamiento muy rápido.

Precalentamiento insuficiente o inexistente.

34 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

 Inclusión de escoria |

Corriente de soldadura muy baja o velocidad de

soldadura
muy alta.
En soldaduras multipasada, limpieza del cordón de
soldadura anterior deficiente.

Metal depositado escaso (concavidad) |

Por causa de un ángulo de trabajo inadecuado o

excesiva velocidad de avance en la soldadura.

Mordeduras |

Ángulo de inclinación de electrodo incorrecto,

Corriente muy alta o arco muy largo.

Poros |

Falta de limpieza de la superficie de la junta (óxido,

aceite,
pintura, etc.).

Arco
muy largo.

Electrodo básico húmedo o mal resecado.

Agrupada Alineada

Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 35

 Refuerzo o sobremonta excesiva |

Número de pasadas excesivos.

Velocidad de soldadura muy lenta.

Apéndice B |
Rango orientativo de intensidad de corriente para el uso de electrodos revestidos.

Clasificación IRAM-IAS o ANSI/AWS

Diámetro E XX10 E XX12 E XX13 E XX14 E XX24 E XX15 E XX18
(mm) E XX11
E XX10-XX E XX16 E XX18-XX

Corriente de soldadura (A)

1,60 - 25-40 30-50 - - - -
2,00 - 40-65 40-65 - - - 45-70
2,50 55-75 60-85 60-85 60-90 80-120 65-90 70-90
3,25 90-130 100-130 100-130 100-140 180-225 100-130 100-140
4,00 130-160 140-180 140-180 140-180 270-320 130-170 130-190
5,00 160-200 200-250 200-250 200-250 300-340 180-230 180-250
6,00 180-220 280-350 270-350 230-300 320-360 230-300 230-310

36 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

Notas |

Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico 37

 Notas |

38 Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico

ATENCION | Los contenidos de esta publicación están basados en información de diferentes fuentes, algunas de las cuales han sido
incluidas en la bibliografía.
ESAB- CONARCO, FLS y el autor no se responsabilizan por la precisión de la información o por cualquier daño, imprevisto o indirecto,
perjuicio comercial o incidentes similares que pudieran ser causados por la implementación de medidas o acciones descriptas en esta
publicación.

Seguridad en soldadura | la aplicación de una técnica industrial como la soldadura por arco eléctrico obliga a la aplicación
de prácticas de protección adecuadas, para tal fin ESAB- CONARCO y FLS recomiendan la lectura de su publicación titulada: Medidas de
Prevención en Soldadura y Corte.
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