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BASICO DE
SOLDADURA
SMAW
2.1 DEFINICION
2.2 CLASIFICACION
2.2.1 De Acuerdo al Material que se va a Unir
2.2.1.1 Soldadura heterogénea:
2.2.1.2 Soldadura homogénea:
2.2.2 De Acuerdo a la Temperatura Necesaria Para Soldar
2.2.2.1 Soldadura Blanda:
2.2.2.2 Soldadura Fuerte:
2.2.3 De Acuerdo al Proceso Utilizado para Soldar
2.2.3.1 Por Fusión
• Arco Eléctrico
Electrodo revestido
Arco sumergido
Arco abierto
MIG - MAG
TIG
Hidrógeno Atómico
Plasma
• Laser
• Haz Electrónico
• Aluminotérmica
• Oxiacetilénica
2.2.3.2 Por Presión
• Por Resistencia
Proyección
Por Punto
A tope
Electro-Escoria
• En Frio
Ultrasonido
Ingentación
Explosión
2.3 JUNTAS O UNIONES DE SOLDADURA
2.3.1. Juntas a Tope
2.3.1.1 Tope Recto
2.3.1.2 Tope en “V”
2.3.1.3 Tope Doble “V” o en “X”
2.3.1.4 Tope en “U” simple
2.3.1.5 Tope en Doble “U”
2.3.1.6 Tope en “J"
2.3.2. Juntas en “T”
2.3.2.1 En “T” con borde plano
2.3.2.2 En “T” con borde en “V”
2.3.2.3 En “T” con borde en doble “V”
2.3.2.4 En “T” con borde en “J”
2.3.3. Juntas A Traslape
2.3.4. Juntas por el Borde
2.3.5. Juntas en Angulo
3.1 DEFINICION
3.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO SMAW
3.2.1 Ventajas
3.2.2 Desventajas
3.2.3 Aplicaciones
3.3 NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL PROCESO SMAW
3.3.1 Circuito Eléctrico:
3.3.2 Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico:
3.3.3 Voltaje y Amperaje:
3.3.4 Clases de Corriente Eléctrica
3.3.4.1 Corriente Alterna (CA):
3.3.4.2 Corriente Continua (CC):
3.3.5 Polaridad:
3.3.5.1 Polaridad Directa o Normal:
3.3.5.2 Polaridad Indirecta o Invertida
3.3.5.3 Efectos de la Polaridad en la Soladura SMAW
3.4 EQUIPO BÁSICO PARA SOLDADURA POR ARCO
3.4.1 Equipo de Corriente
3.4.1.1 Equipo de Corriente Alterna (Tipo Transformador)
3.4.1.2 Equipo de Corriente Continua (Tipo Rectificador)
3.4.1.3 Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua (Tipo Transformador- Rectificador):
3.4.2 Pinza Porta Electrodo:
3.4.3 Cable de Masa y Alimentación
4. ELECTRODOS
4.1 DEFINICION
4.2 PARTES
4.2.1 Núcleo
4.2.2 Fundente o Revestimiento
4.3 FABRICACION
4.3.1 Fabricación de la Varilla.
4.3.2 Fabricación del Revestimiento.
4.4 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO.
4.4.1 Función Eléctrica.
4.4.1.1 Cebado de arco.
4.4.1.2 Estabilidad del arco.
4.4.2 Función Física.
4.4.3 Función Metalúrgica.
5. ARCO ELECTRICO
5.1 DEFINICION
5.2 ZONAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDEO
5.2.1 Cátodo (Terminal Negativo)
5.2.2 Ánodo (Terminal Positivo)
5.2.3 La Columna de Plasma
5.3 GENERACION DEL ARCO ELECTRICO
5.4 ESTABILIDAD DEL ARCO
5.4.1 Inestabilidad del Arco
5.4.2 Estabilidad del Arco
5.5 SOPLO MAGNETICO
5.5.1 Como Evitar el Soplo Magnético
5.6 TECNICAS DE ENCENDIDO DEL ARCO ELECTRICO
5.6.1 Técnica de Encendido del Arco por Rastrillado
5.6.2 Técnica De Encendido Del Arco Por Golpeteo
• Sílice
10.1.2.3 Intoxicación por fosgeno
10.1.2.4 Ruido
10.1.3 Sistemas de prevención y protección
10.1.3.1 Contactos eléctricos directos e indirectos
• Equipo de soldar
• Pinza portaelectrodos
• Circuito de acometida
• Circuito de soldadura
• Carcasa
10.1.3.2 Radiaciones ultravioleta y luminosas
10.1.3.3 Proyecciones y quemaduras
10.1.3.4 Exposición a humos y gases
• La campana móvil
• La mesa con aspiración descendente
• Un recinto acotado
• 10.1.3.5 Intoxicación por fosgeno
10.2 LISTA DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD EN SOLDADURA
CAPITULO No. 1
HISTORIA DE LA
SOLDADURA
1. HISTORIA DE LA SOLDADURA
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a
gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al
principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura
debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. En
gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que
estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de
arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de
soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con
núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con
un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente
incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La
soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.
Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales
produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima
fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación del charco.
Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas
de infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros
barcos totalmente soldados tanto en USA como en Alemania.
CAPITULO No. 2
NOCIONES BASICAS
DE SOLDADURA
2.1 DEFINICION
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una o ambas
superficies; o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación
pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que “moje” a los metales que se
van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión
entre los átomos del material añadido.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden
afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas
añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las
piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones.
También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para
evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos
térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que
pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
2.2 CLASIFICACION
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 800°C.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo,
que funde a 230°C aproximadamente.
El procedimiento para soldar es simple, lo primero que se debe hacer es limpiar las
superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de vista químico, es decir,
desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una capa de material
fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A
continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la
temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre
libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los
metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y
posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.
• Arco Eléctrico
Electrodo revestido
Arco sumergido
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios
(SIO2, CaO, MnO, etc.…) con determinadas características de escorificación,
viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el
proceso de obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en
fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se
cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados
mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede
actuar como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza
bastante el proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable
aumento del tamaño de grano en el metal base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso
se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes
continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos
y aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión (overlay).
-Pistola
Arco abierto
TIG
-Gas protector con sus mangueras: Se usa un gas inerte (argón, helio o
mezcla de ambos). El más usado es el argón porque proporciona mejor
protección. Se usan caudales de 15 a 30 pies cúbicos por hora.
Hidrógeno Atómico
Plasma
• Laser
• Haz Electrónico
-Soldadura de fuertes espesores (hasta 65 mm) de una sola pasada y sin aporte,
lo cual supone un ahorro de tiempo y material.
-El haz de alta energía permite realizar tratamientos térmicos superficiales, tanto
de temple, con el consiguiente endurecimiento de la superficie, como de
refusión, obteniéndose mejoras en diversas propiedades del material
(comportamiento a fatiga, desgaste, etc.)
• Aluminotérmica
Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de
aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción
química se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la
alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura.
• Oxiacetilénica
La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su
nombre correcto es oxiacetilénica), incluye todos los procesos en los cuales la
fuente de calor es una flama de gas la unión puede hacerse con o sin metal de
aporte (varilla).
-Cobre puro
-Aleaciones a base de plata
-Aleaciones a base de cobre
-Aleaciones a base de aluminio
Los cilindros tienen una construcción especial para soportar las tremendas
presiones del gas que contienen.
-Válvula del Cilindro de Oxígeno: Esta válvula se debe abrir del todo cuando está
en uso el cilindro para permitir un paso sin restricciones y para que actué como
sello. Hay un dispositivo de seguridad que está colocado en la válvula en el lado
opuesto a la conexión del regulador o de descarga del cilindro. El dispositivo de
seguridad tiene forma de tuerca hexagonal con agujeros pequeños.
-Cilindro de Acetileno: El cilindro de acetileno suele ser más corto y más ancho
que el de oxígeno, se hace en varias secciones mientras que el cilindro de
oxigeno es una pieza, no es un cuerpo hueco de una pieza como el cilindro de
oxígeno y el de acetileno tiene roscas izquierdas. El gas acetileno no se puede
almacenar a más de 100 kPa (15psi). Si se excede de esta presión hay peligro de
explosión. El gas acetileno se puede disolver en un líquido para evitar el riesgo
de explosión y permitir el almacenamiento de grandes cantidades de gas el
cilindro de acetileno se llena con una mezcla de asbesto (amianto)
desmenuzado, cemento y carbón vegetal o una mezcla similar en forma de
pasta. Después, se sueldan entre si las mitades del cilindro y se hornean hasta
que se seca la pasta del relleno.
-Mangueras: Las mangueras para conducir el gas al soplete de color verde para el
oxígeno y de color rojo para el acetileno. Las mangueras para el oxígeno tienen
conexiones de rosca derecha y las del acetileno tiene conexiones de rosca
izquierda para evitar que se puedan conectar erróneamente cambiándolas, si
una manguera está rota o picada debe cambiarse en su totalidad para evitar
accidentes mayores.
-Soplete: El soplete del acetileno está formado por tres partes principales que
son: (maneral, mezclador y boquilla) el maneral sirve para sujetar el soplete en el
cual se encuentran las válvulas que controlan los gases que circulan por su
interior por ductos separados.
Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los
de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con
una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal.
• Por Resistencia
Proyección
Por Punto
aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja
resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión
estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
Equipo:
Los elementos que componen una máquina de soldadura por puntos son
los siguientes:
-Electrodos
A tope
Electro-Escoria
Las chapas están colocadas en posición vertical con una separación paralela
que va de los 31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delantero y trasero
tienen una separación paralela de modo que forman un molde rectangular
en el cual se desarrolla el proceso de soldadura. En la parte inferior de esta
ranura se encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso mediante la
formación de un arco con uno, dos o tres alambres continuos según el
espesor de las chapas del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo
adecuado para que se produzca la suficiente escoria líquida (suele ser entre
30 y 50 mm de profundidad).
• En Frio
Ultrasonido
Indentación
Explosión
La junta es la parte a rellenar de metal situada entre dos o más planchas o piezas, que
tienen los bordes convenientemente preparados
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones a
tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas uniones
implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así como también un
tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura. Pueden ser ejecutadas
con una resistencia igual a la del metal base.
No obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más
adecuada de las piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-5
mm de espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este
caso las chapas se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un
solo lado, sin preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm;
para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un
espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando
se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de preparación
de los bordes se denomina en V.
Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación de los
bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde base bien
elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas caras,
entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una
buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara se
realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T
por los dos lados
Se usa para todas las planchas muy gruesas, cuando las piezas pueden
soldadarse por ambos lados.
Consume menos electrodos que la de “T” con borde plano y borde en “V”
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de
construcción fabricadas de chapas cuyo espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas
planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales
uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la
soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la
hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.
de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo se sueldan
también por la parte interior.
Las sueldas a Filete se identifican con la letra “F” y se ensambla con o sin chaflán de
acuerdo al diseño de junta.
En la mayoría de casos, se requiere dar forma en las orillas de las partes en forma de
surco para facilitar la penetración de la soldadura. Las formas con surco incluyen un
cuadrado, un bisel, unión en “V”, unión en “U” y la unión en “J” en uno o en ambos
lados. En este caso se usa material de relleno para saturar la unión, por lo general se
utiliza para soldaduras con arco eléctrico y oxiacetilénica. Con frecuencia se preparan
los bordes de las partes mas allá de un encuadrado básico, aunque se requiera de un
procesamiento adicional, para aumentar la firmeza de la unión soldada o donde se van a
asoldar partes más gruesas. Este tipo de soldadura se usa en todos los tipos de uniones
o juntas, exceptuando la unión superpuesta.
La preparación de las caras para este tipo de soldadura depende no solo del tipo de
unión, sino que también depende del espesor de las piezas a unir
Las sueldas de penetración a tope con bisel se identifican con la letra “G” y se
ensamblan con todo tipo de bisel.
Hay cuatro posiciones básicas para soldar: Plana, Vertical, Sobre cabeza y Horizontal.
Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y son independientes del
proceso que se use.
El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal que ya ha sido
depositado debe usarse como ayuda.
La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte
de abajo de la unión hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la parte
superior de la unión hacia abajo llamada Bajada vertical.
Si la unión es a tope con bisel las piezas a unir se ubicarán en un plano horizontal a 90
grados, una sobre la otra enfrentando los biseles y conservando la separación de raíz o
intersticio.
Dentro del grupo físico de funciones del revestimiento, se incluye aquella de dirigir la
fuerza del arco eléctrico y orientar el metal fundido en la dirección deseada. El metal
fundido del núcleo
eo del electrodo tiende a caer al suelo cuando se suelda en posiciones
Las
as Posiciones de Soldeo se identifican de la siguiente manera:
1F=Posición Plana, 2F = Posición Horizontal, 3F = Posición Vertical, 4F = Sobre Cabeza
Las
as posiciones de Soldeo se identifican de la siguiente manera:
1G=Posición Plana, 2G = Posición Horizonte, 3G = Posición Vertical, 4G = Sobre Cabeza
CAPITULO No. 3
FUNDAMENTOS DE
SOLDADURA POR ARCO
ELECTRICO MANUAL CON
ELECTRODO REVESTIDO
SMAW
(Shielded Metal Arc welding)
3.1 DEFINICION
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial
entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser
conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el
material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de
soldadura.
La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa
protectora del metal fundido.
3.2.1 Ventajas
3.2.2 Desventajas
3.2.3 Aplicaciones
El soldeo por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de mayor
utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos de
mantenimiento y reparación, así como en construcciones en campo.
La mayor parte de las aplicaciones del soldeo por arco con electrodos revestidos se dan
con espesores comprendidos entre 2 y 38 mm.
La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del
electrodo y termina en el borne de la maquina, donde se fija el cable de tierra o de
trabajo. El circuito está establecido solo cuando el arco se encuentra encendido.
Cuando el agua circula a lo largo de una tubería, existe una presión que la impulsa, de la
misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito debido a la
existencia de una “presión” que impulsa los electrones dentro de un conductor. Esta
presión que induce la corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o
voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro, algunas maquinas de
soldar tienen voltímetro y regulador de voltaje.
Ahora, cuando el agua pasa por un tubo, se mide por una magnitud de volumen por
unidad de tiempo. En igual forma, podemos expresar la cantidad de energía eléctrica
que pasa por un conductor en una unidad de tiempo (Amperaje). La unidad utilizada es
el columbio por segundo (Amperio) y se pude medir con un amperímetro.
Todas las maquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje
o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.
El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección, del polo negativo al polo
positivo. La corriente directa (CD) o corriente continua (CC) es aquella cuyas cargas
eléctricas o electrones fluyen siempre en el mismo sentido en un circuito eléctrico
cerrado, moviéndose del polo negativo hacia el polo positivo de una fuente de fuerza
electromotriz (FEM), tal como ocurre en las baterías, las dinamos o en cualquier otra
fuente generadora de ese tipo de corriente eléctrica.
3.3.5 Polaridad:
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad para obtener los
resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del
cordón, excelente resistencia de la junta soldada.
En algunas maquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen
una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
Se ha indicado que la zona que más se calienta es la zona anódica (la positiva). Por tanto
cuando se suelda con polaridad inversa (CCEP) la energía del arco se concentra
fundamentalmente sobre el electrodo y por tanto la zona más caliente es el electrodo.
También se ha señalado que los iones positivos al chocar con el cátodo producen un
efecto de decapado o limpieza, por lo que en el caso del soldeo con polaridad inversa la
pieza será decapada. Esta circunstancia es muy importante en el caso de las aleaciones
de aluminio o de magnesio, porque estos materiales están recubiertos por unas capas
de óxidos refractarios, es decir, de alto punto de fusión. Estas aleaciones se sueldan
utilizando la polaridad inversa, ya que se facilita la eliminación de las capas refractarias y
se hace posible su soldeo.
La fuente de energía para el soldeo debe presentar una característica descendente (de
intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones en la longitud del arco.
se va a emplear, de forma que pueda suministrar el tipo de corriente (cc o ca), rango de
intensidades y tensión de vacío que se requiera.
C.A.
NUCLEO
BOBINA SECUNDARIA
BOBINA
PRIMARIA
-
+
Las maquinas transformadoras rectificadoras son fuente de poder que se diferencian del
transformador básico por tener montado adicional a las dos bobinas primaria y
secundaria y su núcleo, un dispositivo que rectifica la corriente alterna convirtiéndola en
corriente continua. Su principio de funcionamiento es el mismo del transformador
básico, reducir el voltaje de la red principal y aumentar el Amperaje a través de sus dos
bobinas.
C.A.
NUCLEO
BOBINAS SECUNDARIA Y
SECUNDARIA SISTEMA RECTIFICADOR
Consisten en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos
resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras.
Los porta electrodos se utilizan para sujetar el electrodo y para servir como mango
aislado. Los porta electrodos son de diversas formas y tamaños. El tamaño del porta
electrodo depende del amperaje máximo que se va a usar. El punto importante es que
el porta electrodo debe ser ligero de peso y capaz de conducir suficiente corriente sin
provocar sobrecalentamiento.
Los cables utilizados para soldar son un conductor cubierto con un aislador. Deben
poder conducir la corriente eléctrica desde y hasta el punto en que se suelda sin
sobrecalentarse; pero deben ser lo más delgados y flexibles que sea posible. El
conductor de los cables está hecho con muchos hilos de alambre delgado y trenzados
entre sí, que pueden ser de aluminio o de cobre. El conductor de aluminio tiene mucha
menor masa que el cobre, pero no puede conducir la misma cantidad de corriente que
el cobre. Cuanto mayor sea el número de torones en el cable, más flexible será. Los to-
rones están envueltos en un papel tipo estraza muy grueso y, a su vez, colocados en un
forro de Neopreno o de caucho (hule). Por tanto, la distancia desde la máquina de
soldar hasta la zona de trabajo debe ser lo más corta que se pueda. Los cables no deben
estar enrollados sino que siempre se deben estirar para evitar la posibilidad de generar
un campo magnético que tendría un efecto negativo en el comportamiento de la
máquina. El tamaño de los cables para soldar también es importante, ya que es
demasiado pequeño para su amperaje, se sobrecalentará
3.4.4 Electrodo
Se tratará mas a fondo el tema de los electrodos en el siguiente capítulo (Ver Capitulo
No. 4).
CAPITULO No. 4
ELECTRODOS
REVESTIDOS
4. ELECTRODOS REVESTIDOS
4.1 DEFINICION
4.2 PARTES
4.2.1 Núcleo
El propósito del núcleo es conducir la energía eléctrica para establecer el arco voltaico.
Este arco provoca la fusión del electrodo y el material base. El metal liquido (fundido)
procedente del electrodo caen el cráter originado por el arco en el baño de fusión, este
al solidificarse da lugar al cordón de soldadura que establece la unión entre las dos
piezas.
Es un material fundible que se usa para disolver y o evitar formaciones de óxidos u otras
inclusiones indeseables que se forman al soldar. El revestimiento está compuesto a base
de los siguientes elementos: celulosa, silicato sódico, silicato potasio, oxido de titanio
(rutilo), óxidos de hierro, hierro en polvo y otros.
4.3 FABRICACION
Seguidamente el alambrón pasa a las cajas de trefilado donde tiene lugar una reducción
progresiva de diámetro hasta el deseado, utilizando sustancias lubricantes para facilitar
la operación y evitar un endurecimiento del alambre, que le haga quebradizo. A
continuación se desengrasa o se lava con agua el polvo de jabón adherido a su
superficie. Los diámetros del almo son normalmente 1.6, 2, 2.5, 3, 3.25, 4, 5 y 6 mm,
siendo los más utilizados los señalados en negrita. Una máquina endereza y corta las
varillas a un ritmo entre 580 y 1400 cortes/minuto, en función de su diámetro.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega silicato sódico o silicato
potásico. Una vez obtenida la mezcla húmeda se vierte en una prensa en donde penetra
la varilla por un lado saliendo recubierta en toda su longitud por el lado opuesto. Se
comprueba la excentricidad del recubrimiento y se cepillan ambos extremos de la varilla
revestida. Uno, para el ajuste de la pinza portaelectrodos y el otro, para facilitar el
cebado de arco. Se marcan con la identificación del fabricante y el tipo de electrodo
según American Welding Society, AWS.
La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del estado de ionización de los
gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo. Para un arco en corriente alterna es
imprescindible un medio fuertemente ionizado. Por este motivo se añaden al
revestimiento, entre otras sustancias, sales de sodio y de potasio.
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en
contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la formación de
un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas del metal fundido y
después, mediante la formación de una abundante escoria que flota por encima del
baño de fusión.
El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor
que el alma metálica del mismo. Como resultado, el recubrimiento queda prolongado
sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el chorro
del arco, disminuyendo sus pérdidas térmicas.
El baño de fusión que se obtiene con este tipo de revestimiento va a ser "caliente", con
la fusión de una notable cantidad de material base, lo que provoca cordones con una
gran profundidad de penetración. Ello es debido al elevado desarrollo de hidrógeno,
presente en la composición química de este tipo de revestimiento.
En general, las características mecánicas de la soldadura que se obtienen con este tipo
de revestimientos son óptimas, aunque el aspecto final del cordón pueda ser mejorable.
Ello es debido a la casi total ausencia de la protección líquida ofrecida por este
revestimiento, lo cual va a impedir una modelación óptima del baño durante su
solidificación.
• Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la protección del baño es
esencialmente de tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.
• Arco.
Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa
que el calor del arco libera. La velocidad de soldeo es elevada. Se producen, sin
embargo, abundantes pérdidas por salpicaduras.
• Metal Depositado.
El metal depositados por estos electrodos carece prácticamente de oxígeno (O2 =
0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrógeno (15-25 cm3 por
cada 100 gr. de metal depositado). La superficie del cordón es rugosa y éste se
enfría rápidamente.
• Rendimiento Gravimétrico.
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes pérdidas por
salpicaduras. El rendimiento estándar suele ser inferior al 90%.
• Seguridad de Uso.
Los electrodos celulósicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es
recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas,
cisternas, recipientes, etc. Por otra parte, lo enérgico del arco aconseja emplear
con más rigor los materiales de protección, tales como gorras, guantes,
mandiles, polainas, etc. Los electrodos celulósicos no deben resecarse nunca.
• Aplicaciones.
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear
exclusivamente para soldar tubería en vertical descendente, porque:
producen muy poca escoria.
se manejan con facilidad.
Debido a la gran estabilidad del arco que presenta este tipo de revestimiento en los
electrodos, se hace posible su empleo tanto con corriente alterna (CA) como con
corriente continua (CC) en polaridad directa o inversa. Tiene gran aplicación cuando los
espesores a soldar son reducidos.
• Escorias.
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de
hierro o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular,
tiene la viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste
deficiente o cuando entre los bordes a unir existe una distancia excesiva,
• Metal depositado.
Contiene un buen número de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio
entre el que presentan los electrodos ácidos y los básicos. El contenido de
hidrógeno puede llegar a fragilizar las soldaduras.
• Arco.
Fácil encendido y reecendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la
fuente de corriente. La pequeña proporción de celulosa del revestimiento
permite una elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos
refractarios del recubrimiento origina un arco tranquilo, de mediana
penetración.
• Rendimiento gravimétrico.
El rendimiento gravimétrico estándar está comprendido entre el 90 y el 100%.
• Aplicaciones.
Estos electrodos, fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad,
escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria, que permiten una
razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy
apreciada.
Este tipo de revestimiento posee una gran capacidad de depuración del metal base, con
lo que se obtienen soldaduras de calidad y de buenas propiedades mecánicas. Los
electrodos con este tipo de revestimiento soportan elevadas temperaturas de secado, y
por lo tanto el baño no se contamina con hidrógeno.
Tienen una escoria poco abundante, aunque muy densa y de difícil eliminación. Los
electrodos con este tipo de revestimientos son aptos para ejecutar soldaduras en
posición, verticales, por encima de la cabeza, etc.
Por otro lado, la fluorita hace que el arco sea muy inestable, con un baño menos fluido,
que da lugar a frecuentes cortocircuitos debidos a una transferencia del material de
aporte a base de grandes gotas. Sin embargo, el arco debe mantenerse muy corto
debido a la escasa volatilidad de este revestimiento. En definitiva, todo esto hace
necesario que el soldador que haga uso de este revestimiento para los electrodos de
soldadura tenga mucha experiencia y buena pericia en el proceso.
• Escorias.
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco
abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla agregando
espato flúor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son
poco probables las inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de los otros
tipos de electrodos.
• Arco.
En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes
intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en
• Rendimiento gravimétrico.
Oscila en torno al 110%.
• Metal depositado.
En el momento de la fusión se produce una verdadera micrometalurgia, con
fijación de elementos metálicos en el metal fundido. Pueden obtenerse así, por
adición de elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de
elevadas características mecánicas y de alta resistencia contra determinados
agentes corrosivos. El metal depositados se encuentra prácticamente exento de
impurezas, libre de hidrógeno (H2 < 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento
está seco. Posee además una elevada capacidad de deformación (de aprox. 30%)
y presenta una alta tenacidad.
• Precauciones específicas.
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal
poco dúctil y, en determinadas circunstancias, propenso a fisuración bajo el
cordón. Para evitar ambos fenómenos, los electrodos básicos que hayan estado
expuestos a un ambiente húmedo, deben secarse siguiendo estrictamente las
recomendaciones de su fabricante.
• Aplicaciones.
El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos
básicos es que pueden eliminar el S por su reacción con el Mn, formando
compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este
tipo de electrodos muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.
• Escorias.
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporción de
silicatos de Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), así como óxidos libres FeO y MnO. La
reacción es ácida, o sea, disuelve los óxidos básicos, tales como el MnO. En
consecuencia, gran parte del Mn se desplaza a la escoria. Este enriquecimiento
en Mn disminuye la viscosidad, proporcionando un cordón de aspecto liso y
facilitando el soldeo.
• Metal depositado.
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas
relativamente alto. A menudo, el cordón contiene escorias. La soldabilidad del
metal base debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en
caliente. Esta susceptibilidad es función de la acidez de la escoria y disminuye a
medida que tiende a la neutralidad.
• Arco.
Son electrodos de fusión rápida, facilitada en parte por el calor que produce la
oxidación del Mn. Pueden emplearse con intensidades de corriente elevadas. Se
usan normalmente sólo en corriente continua y electrodo unido al polo negativo.
• Rendimiento gravimétrico.
El rendimiento gravimétrico estándar es del 95%.
• Aplicaciones.
Destinados para soldar aceros normales de construcción, de resistencia inferior a
48 Kg/mm2. Se solía utilizar en juntas a tope o en V en calderería cuando se
requería un buen aspecto del cordón. También por su facilidad en proporcionar
cordones lisos en juntas en ángulo o solapadas.
La siguiente tabla los valores medios de la corriente de soldadura (A), según el tipo y
diámetro del electrodo que se utilice:
TABLA No.4 VALORES MEDIOS DE CORRIENTE DE SOLDADURA SEGÚN TIPO REVESTIMIENTO Y DIAMETRO DE ELECTRODO
4.6 ACEROS
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas
Para indicar los diferentes aleantes en los tipos de aceros, la AISI y la SAE clasificaron en
un sistema numérico los diferentes aceros para simplificar esta identificación.
Este sistema es basado en 4 dígitos, el primero de estos indica acero según el aleante.
De esta forma, 1 indica acero al carbono, 2 aceros al níquel, 3 aceros al níquel-cromo,
etc.
Aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleación es azufre, fosforo o manganeso.
Son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del
1.2% de Carbono.
Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa,
sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza
periódica, algún integrante de la familia de los aceros inoxidables resistirá las
condiciones corrosivas y de servicio más severas.
• Serie 400
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la
corrosión moderada.
• Serie 300
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro, carbono y silicio en las que generalmente
están presentes elementos como el fósforo, asufre, manganeso, etc. Su contenido de
carbono normalmente es mayor al 2%, estando comprendido entre 2.5 a 4.5 %. Se
caracterizan por adquirir su forma directamente colada no pudiéndose someter estas
aleaciones a procesos de deformación plástica en frió ni caliente.
Este tipo de fundición es de uso mas difundido su nombre se debe al color del color gris
que representan sus superficies fracturadas, las cuales manchan de negro los dedos
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cuando esta superficies rotas son frotadas, lo que es debido a la presencia de partículas
de carbono en estado libre( grafito).
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ
Donde,
• XX: Son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)
que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en
los ejemplos siguientes:
TIPO DE TIPO DE
ÚLTIMA CIFRA TIPO DE ARCO PENETRACIÓN
CORRIENTE REVESTIMIENTO
E XXX0 CC PI Polaridad Celulósico Fuerte Profunda
inversa
E XXX1 CA ó CCPI Celulósico Fuerte Profunda
Polaridad inversa
E XXX2 CA ó CC PD Rutilo Mediano Mediana
Polaridad directa
E XXX3 CA ó CC Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
E XXX4 CA ó CC PI Rutilo Suave Ligera
Polaridad inversa
E XXX5 CCPI Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
E XXX6 CA ó CC PI Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
Polaridad inversa
E XXX7 CC PI Polaridad Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
E XXX8 CA ó CC PI Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
Polaridad inversa
TABLA No.6 TABLA INTERPRETATIVA PARA EL ÚLTIMO DÍGITO, SEGÚN LA CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS 5.1
La especificación AWS A 5.5 que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de
baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A 5.1 con excepción de los códigos
para designación que aparecen después del guión opcional. En su lugar, utiliza sufijos
que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M,
etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de
soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:
A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 – D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
G 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1%
mín. V, 1.0% mín Mn
TABLA No.7 TABLA INTERPRETATIVA PARA LOS ÚLTIMOS DÍGITOS, SEGÚN LA CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS 5.5
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificación de estos
electrodos también es numérico.
Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15,
ó E 310-16.
Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición química es del 25%
de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
Donde,
Así de los ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto
para todas las posiciones.
La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
metales no ferrosos.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar,
seguido de los elementos considerados significativos.
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del
electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Algunos tipos como los
celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente
(4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo hidrógeno, se requieren
niveles bajísimos de humedad; 0.4% para la serie 70 (Ej. 7018), 0.2% para la serie 80 (Ej.
E-8018); 0.15% para las series 90, 100, 110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018).
Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación
y alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en
espesores gruesos.
Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. En Tabla No.8 se
dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al
almacenamiento de electrodos.
Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran
fuera de sus cajas. En Tabla No.8 se indican estas condiciones.
Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites recomendados
por la norma requieren ser reacondicionados, a fin de devolver a los electrodos sus
características. En los electrodos sus características.
La operación de resecado no es tan simple como parece. Debe realizarse en hornos con
circulación de aire. En el momento de introducir los electrodos en el horno, la
Ing. CESAR AUGUSTO VARELA ACOSTA Página 96
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Básico En Soldadura SMAW
temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y las operaciones de calentamiento y
enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor de 200ºC/H, para evitar la
fisuración y/o fragilización del revestimiento.
TABLA No.10-A RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO (AWS 5.1)
TABLA No.10-B RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR ACEROS DE BAJA ALEACION (AWS 5.5)
TABLA No.10-C RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR ACERO INOXIDABLE (AWS 5.4)
TABLA No.10-D RESUMEN ELECTRODOS” West Arco” PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO (AWS 5.15)
TABLA No.11 RESUMEN ELECTRODOS” Indura” PARA SOLDAR AL CARBONO (AWS 5.1) - DE BAJA ALEACION (AWS 5.5) - ACERO
INOXIDABLE (AWS 5.4) - HIERRO FUNDIDO (AWS 5.15) - ALEACIONES
CAPITULO No. 5
ARCO ELECTRICO
5. ARCO ELECTRICO
5.1 DEFINICION
Para producir el arco necesitamos dos conductores a los que llamaremos electrodos y
un gas conductor al que denominaremos plasma.
Al ánodo se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del ánodo. El ánodo se
encontrará a una temperatura más elevada que el cátodo.
El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección. La longitud del
arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.
El calor que genera el arco eléctrico funde un área restringida del metal base y el
extremo del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, los cuales son
transferidos al metal base por fuerza electromagnética y no por gravedad
El resultado de la fusión de dichos metales y su solidificación es la formación de un
cordón de soldadura metálico.
Nota: Los dos primeros factores tienen que ver con el diseño y las características de
operación de la fuente de potencia. Los dos que siguen son funciones del electrodo. La
última representa la habilidad del soldador
El soplo magnético o golpe del arco se presenta con mayor frecuencia al soldar con
corriente continua (CC) materiales magnéticos (Hierro y Níquel).
El Soplo Magnético puede ocurrir con corriente alterna (CA) en ciertas condiciones, pero
estos casos son poco frecuentes y la intensidad del golpe siempre es mucho menos
severa.
La corriente continua, al fluir por el electrodo y el metal base, crea campos magnéticos
alrededor del electrodo que tienden a desviar el arco del trayecto deseado.
El arco puede desviarse lateralmente, pero lo mas común es que desvíe hacia delante o
hacia atrás a lo largo de la junta. El golpe o soplo magnético hacia atrás se presenta
cuando se suelda hacia la conexión con la pieza de trabajo cerca del extremo de la unión
o en una esquina.
El golpe o soplo magnético hacia delante se presenta cuando se suelda alejándose del
cable al principio de la unión.
Existen dos técnicas básicas para encender el arco eléctrico con electrodo manual
revestido:
• Por rastrillado
• Por golpeteo
Para dar inicio al arco eléctrico coloque el electrodo por el extremo del núcleo que se
encuentra desnudo en el porta-electrodo, en un ángulo aprox. De 20° a 25° en relación a
la vertical, rastrille el extremo del electrodo contra la pieza de trabajo como si fuera un
fósforo y automáticamente se obtiene un fogonazo.
Los primeros intentos serán en vano, se pegará el electrodo a la pieza por acercarlo
demasiado, por bajo amperaje, por inestabilidad de pulso del operario etc. Si esto
sucede oprima la pinza de soldar y retírela del electrodo, para luego remover el
electrodo de la platina de trabajo con unas pinzas.
CAPITULO No. 6.
TECNICAS DE SOLDEO
POR PROCESO
SMAW
Hay cinco factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados
con la posición y la protección del operario, y los cuatro restantes con el proceso de
soldadura en sí:
Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta, nos referimos a que se
deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y con libertad
de movimientos. La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de
práctica son los detallados a continuación:
Esta irregularidad provoca montones irregulares del metal soldado con fáciles
inclusiones de escoria. Poca penetración.
Para obtener una costura pareja, se deberá procurar una velocidad de avance constante
y correcto. Si la velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil, y si es muy lenta, se
cargará demasiado material de aporte.
Provoca una insuficiente penetración del material base, un cordón estrecho y alto y
además la escoria se quita con dificultad.
Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva penetración del material base, notables
salpicaduras del metal fundido y un cráter profundo. Puede también provocar pequeñas
roturas en el material.
A B C D E F G
A. Costura correcta con amperaje y velocidad E. Costura deficiente con corriente inadecuada.
adecuados. F. Costura correcta con muy poca velocidad de
B. Costura aceptable con amperaje muy bajo. E F G avance. Observar que la costura está muy ancha y
C. Costura deficiente por amperaje muy elevado. muy alta.
D. Costura aceptable con amperaje muy bajo, G. Costura deficiente con corriente adecuada pero
ocasionando demasiado aporte metálico. con velocidad de avance muy elevada.
CRATER
Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón
o extremo de la unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para ejecutar un
cordón en sentido contrario al ya realizado. Continuar soldando hasta el cráter del
primer cordón y apagar el arco, cuando los bordes más altos de cada cráter se junten.
Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida
que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son
diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de
la unión. Ellos son:
Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la
junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes.
Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
CAPITULO No. 7
DEFECTOS DE
SOLDADURA SMAW
En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en
el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor
aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el
aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura.
A continuación definiremos los posibles defectos que puedan presentarse, que los
puede causar y las soluciones para evitarlos o corregirlos:
7.1.1 Causas
7.1.2 Recomendaciones
7.2.1 Causas
7.2.2 Recomendaciones
• Usar CA
• Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniéndolo
a un ángulo apropiado.
• Usar un banco de trabajo no magnético.
• Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.
7.3.1 Causas
• Conexiones defectuosas.
• Recalentamiento.
• Electrodo inadecuado.
• Longitud de arco y amperaje inadecuado.
7.3.2 Recomendaciones
7.4.1 Causas
7.4.2 Recomendaciones
7.5.1 Causas
7.5.2 Recomendaciones
7.6.1 Causas
• Velocidad excesiva.
• Electrodo de diámetro excesivo.
• Corriente muy baja.
• Preparación deficiente.
7.6.2 Recomendaciones
• Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena
penetración de raíz.
• Velocidad adecuada.
• Calcular correctamente la penetración del electrodo.
• Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.
• Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.
7.7.1 Causas
7.7.2 Recomendaciones
7.8 SOCAVADO
7.8.1 Causas
7.8.2 Recomendaciones
7.9 GRIETAS
7.9.1 Causas
7.9.2 Recomendaciones
Las siguientes tablas muestran a manera de resumen los defectos más comunes, su
causa y las recomendaciones para corregirlos:
CAPITULO No. 8
PROCESOS DE
INSPECCIÓN DE
SOLDADURA
• Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y
espesores cumplen con los requisitos.
• Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen
las especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y acabados
superficiales.
Las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales después de la ejecución
del cordón de soldadura:
8.1.1 Ventajas
8.1.2 Desventajas
Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas, óxidos,
aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes detergentes,
disolventes, decapantes, etc.
Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza a examinar totalmente
seca.
El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden ser por
inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y extendiéndolo
sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento rojo.
El penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las siguientes características:
• Resistencia a la evaporación.
• De fácil aplicación en la superficie.
• Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
• Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
• Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
• De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
• Habilidad de extenderse en capas muy finas.
• De fácil absorción de la discontinuidad.
• Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo condiciones de
almacenamiento y de costo razonable.
Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca en las
imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante controlar el
tiempo, que viene especificado en los botes del producto.
Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o reveladores,
limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.
8.2.8 Ventajas
8.2.9 Desventajas
• Costos
8.3.1 Ventajas
8.3.2 Desventajas
8.4.1 Ventajas
8.4.2 Desventajas
CAPITULO No. 9
SIMBOLOGIA DE
SOLDADURA
Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en el
lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de soldadura:
G
12 mm
E6014
6 mm
La estructura base del símbolo para definir el tipo de unión soldada, es la señalización, la
cual está conformada por una línea horizontal unida a una flecha inclinada. La línea
Donde:
C = Burilado, cincelado.
G = Pulido, esmerilado.
H = Martillado.
M = Maquinado.
R = Laminado
9.4.12 Banderín - -
9.4.14 Ejemplos:
CAPITULO No. 10
NORMAS DE
SEGURIDAD EN
SOLDADURA
Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco con
electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas eléctricas de
soldadura que básicamente consisten en transformadores que permiten modificar la
corriente de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como continua de
tensión más baja, ajustando la intensidad necesaria según las características del trabajo
a efectuar.
Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre los que
destacan los relacionados con el uso de la corriente eléctrica, los contactos eléctricos
directos e indirectos; además existen otros que también se relacionan en este capítulo,
cuyo objetivo es dar a conocer las características técnicas básicas de la soldadura
eléctrica, los riesgos y sus factores de riesgo y los sistemas de prevención y protección.
Además se dan normas de seguridad para la organización segura del puesto de trabajo,
los equipos de protección individual y el mantenimiento e inspección del material.
Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente
eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión.
El riesgo de choque eléctrico es uno de los más graves e inmediatos que usted debe
enfrentar como soldador. El contacto con las piezas metálicas que están eléctricamente
‘vivas’ puede provocar lesiones o la muerte, por el efecto del choque eléctrico en su
cuerpo o por una caída que pueda ser el resultado de su reacción al choque. El riesgo de
choque eléctrico asociado con la soldadura por arco puede dividirse en dos categorías
que son muy diferentes:
El choque por tensión primaria es muy peligroso, porque la tensión es mucho mayor que
la tensión secundaria de la soldadora. Usted puede recibir un choque de la tensión
primaria (de entrada) si toca un conductor interno de la soldadora con la alimentación
eléctrica conectada, y tiene su cuerpo o su mano en contacto con la carcasa de la
soldadora u otra superficie metálica conectada a tierra. Recuerde que al pasar el
interruptor de alimentación eléctrica de la soldadora a la posición Apagado (Off), no se
desconecta la energía dentro de la soldadora. Para desconectar la alimentación eléctrica
en el interior de la soldadora, debe desenchufar el cordón de alimentación eléctrica o
pasar el interruptor desconectador principal a la posición Apagado (Off). No quite nunca
paneles fijos de su soldadora; si ésta no está funcionando correctamente, recurra
siempre a un técnico competente para que la repare. Además, su soldadora debe ser
instalada por un electricista competente, para que esté cableada correctamente para la
tensión primaria que la alimenta, y su carcasa esté conectada a tierra.
El choque por tensión secundaria se produce cuando usted toca una pieza del
circuito del electrodo – como por ejemplo un punto sin aislamiento del cable del
electrodo – al mismo tiempo que otra parte de su cuerpo está tocando el metal
en el que usted está soldando (pieza de trabajo). Para recibir un choque, su
cuerpo debe tocar ambos lados del circuito de soldadura (el electrodo y la pieza
de trabajo o la tierra de soldadura) al mismo tiempo. Para evitar un choque por
tensión secundaria, usted debe desarrollar y aplicar hábitos de trabajo seguros.
Recuerde que la tensión en el electrodo es máxima cuando usted no está
soldando (tensión de circuito abierto):
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por algún
defecto de tensión.
Es esencial que sus ojos estén protegidos contra la exposición a la radiación. Es bien
conocido que la radiación infrarroja causa quemaduras de la retina y cataratas e incluso
una exposición breve a la radiación ultravioleta (UV) puede provocar una quemadura
ocular conocida como ‘resplandor del soldador’ (’welder’s flash’). Si bien esta afección
no es siempre evidente hasta varias horas después de la exposición, causa un extremo
malestar y puede originar hinchazón, secreción de líquido y ceguera temporaria.
Las máscaras y los protectores faciales manuales ofrecen el sombreado más completo
contra la radiación del arco. El lente tonalizado se desliza en una ventana que está en el
frente del protector, de modo que puede extraerse y reemplazarse con facilidad. Los
protectores están hechos de plástico duro o fibra de vidrio para proteger su cabeza,
cara, oídos y cuello contra el choque eléctrico, calor, chispas y llamas. Usted debe usar
también gafas de seguridad con protectores laterales o antiparras, para proteger sus
ojos de las partículas que se desplazan por el aire.
La luz visible puede ser también dañina, pero es fácil decir si la luz es peligrosa: si hace
daño mirarla, significa que es demasiado brillante. Lo mismo vale para la radiación
infrarroja: normalmente puede sentirse como calor. Sin embargo, no existe una forma
real de que usted sepa si se está sobreexponiendo a la radiación UV; por eso,
simplemente no se arriesgue: use siempre protección ocular (vea los números de tonos
de lente recomendados en la tabla No. ).
Debido a las temperaturas extremas asociadas con cualquier proceso de soldadura por
arco, usted debe estar siempre consiente sobre los riesgos de incendio.
El calentamiento del arco de soldadura puede alcanzar temperaturas de 3500 ºC, pero
este calor en sí mismo no constituye por lo general un riesgo de incendio. El riesgo de
incendio proviene en realidad de los efectos de este intenso calor sobre su pieza de
trabajo, y en la forma de chispas y metales fundidos.
Debido a que estos pueden diseminarse hasta a unos 10 m (35 pies) de su pieza de
trabajo, usted debe reconocer los materiales combustibles y protegerlos del arco de
soldadura, las chispas y las salpicaduras. También es importante asegurarse de que la
pieza de trabajo no esté en contacto con ningún material combustible que pueda
inflamarse cuando se lo calienta. Estos materiales se clasifican en tres categorías:
Mire dónde están cayendo desde su pieza de trabajo las chispas y los trozos metálicos:
si existen materiales inflamables, incluidos combustibles o líneas hidráulicas, en su zona
de trabajo, y usted no puede desplazar su pieza de trabajo ni las sustancias
combustibles, coloque una pantalla resistente al fuego. Si está soldando por encima
del suelo o desde una escalera, asegúrese de que no haya combustibles debajo.
Además, no olvide a sus compañeros de trabajo y a toda otra persona que pueda estar
en la zona de trabajo, ya que probablemente no les gustaría ser alcanzados por escoria o
chispas provenientes de su pieza de trabajo.
Debe tenerse particular cuidado al soldar o cortar en lugares polvorientos. Las partículas
finas de polvo pueden oxidarse (quemarse) fácilmente, por lo que al estar expuestas al
arco de soldadura o aun sólo a las chispas pueden provocar sin advertencia previa un
fogonazo, y hasta una explosión.
Conozca las ubicaciones de las alarmas de incendio y de los extinguidores, y revise los
medidores de presión para no confiar en un contenedor o tubería que estén vacíos. Si
no hay ninguno en la zona, asegúrese de tener acceso a las mangueras de incendio,
cubetas de arena, mantas resistentes al fuego, u otros equipos de lucha contra incendio.
Si está soldando a no más de unos 10 m (35 pies) de materiales inflamables, debe tener
un vigía contra incendio, para que vea hacia dónde se dirigen sus chispas, y para tomar
un extinguidor o dar una alarma si fuera necesario. Tanto usted como el vigía contra
incendio deben esperar media hora después de que hayan finalizado todas las
soldaduras, para encontrar y eliminar cualquier fuego remanente que pueda haber sido
originado por su soldadura.
Del mismo modo que con otras emergencias que puedan originarse en accidentes de
soldadura, la primera regla es: no entre en pánico. Según sea el tamaño del incendio,
haga sonar la alarma de incendio para alertar a los demás y llame a los bomberos,
apague su soldadora, y vaya lo más rápidamente posible a las salidas de incendio.
El calor y la radiación UV pueden causar irritación de los ojos y los pulmones. Algunos
compuestos desengrasantes como el tricloroetileno y el percloroetileno pueden
descomponerse a causa del calor y de la radiación ultravioleta de un arco. Debido a la
descomposición química de los materiales desengrasantes a vapor bajo radiación
ultravioleta, la soldadura por arco no debe hacerse en la vecindad de una operación de
desengrasado a vapor. En estas zonas deben evitarse especialmente la soldadura por
arco de carbón, la soldadura por arco de tungsteno con gas y la soldadura por arco
metálico con gas, porque emiten más radiación ultravioleta que otros procesos. Además
tenga en cuenta que cuando la radiación UV pasa por el aire se forma ozono y óxidos de
nitrógeno. Estos gases provocan dolores de cabeza, dolores de pecho, irritación ocular y
picazón en la nariz y la garganta.
Por ejemplo, los humos de zinc pueden causar fiebre de humos metálicos, que es una
afección temporaria similar al resfrío. La exposición de largo plazo a los humos de la
soldadura puede originar siderosis (depósitos de hierro en los pulmones) y puede
afectar la función pulmonar.
• Bario:
Los compuestos solubles de bario pueden causar un severo dolor de estómago,
pulsaciones lentas, latidos irregulares del corazón, zumbido en los oídos,
convulsiones y espasmos musculares. En casos extremos pueden causar la
muerte.
• Cadmio :
Requiere además precauciones extra. Este metal tóxico puede encontrarse como
enchapado en algunos aceros y sujetadores de acero, o en la soldadura de plata.
Los humos de cadmio pueden ser fatales, aun con sobreexposiciones breves, con
síntomas muy parecidos a los de la fiebre de humos metálicos. Estas dos
afecciones no deben confundirse. La sobreexposición al cadmio puede ser
suficiente para causar víctimas fatales; los síntomas aparecen rápidamente y, en
algunas circunstancias, se produce la muerte unos pocos días después.
• Cromo:
El cromo está incluido en las listas de la Agencia Internacional para la
Investigación del Cáncer (IARC), y el Programa Toxicológico Nacional (NTP) de los
EE. UU. indica que el cromo presenta riesgo carcinogénico para los seres
humanos. Los humos originados por el uso de acero inoxidable, revestimientos
endurecedores y otros tipos de materiales consumibles contienen cromo y/o
níquel. Algunas formas de estos metales son reconocidas o sospechadas como
causantes de cáncer de pulmón en procesos distintos de la soldadura, y existen
• Cobalto:
La exposición al cobalto puede causar trastornos respiratorios y sensibilización
pulmonar. Se ha informado que el cobalto en forma metálica causa daños en el
pulmón.
• Cobre:
La exposición prolongada al humo de cobre puede provocar irritación de la piel o
decoloración de la piel y del pelo.
• Manganeso:
La sobreexposición al manganeso puede afectar el sistema nervioso central,
dando como resultado mala coordinación, dificultad para hablar, y temblor de
los brazos y las piernas. Esta condición se considera irreversible.
• Níquel:
El níquel y sus compuestos están incluidos en las listas de la Agencia
Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC), y el Programa Toxicológico
Nacional (NTP) de los EE. UU. indica que presentan riesgo carcinogénico para los
seres humanos.
• Sílice:
La sílice cristalina está presente en forma de polvo respirable sumergido en el
fundente del arco. La sobreexposición puede causar un grave daño pulmonar
(silicosis).
• Zinc:
La sobreexposición al zinc (proveniente de metales galvanizados) puede causar
fiebre de humos metálicos, con síntomas similares a los del resfrío común.
Los gases que resultan de un proceso de soldadura por arco presentan también un
riesgo potencial. La mayoría de los gases protectores (argón, helio y dióxido de carbono)
son atóxicos, pero cuando se liberan desplazan oxígeno del aire que usted respira, lo
que provoca mareo, inconsciencia e incluso la muerte, al prolongarse el tiempo en que
su cerebro esté privado del oxígeno que necesita. Puede desarrollarse también
monóxido de carbono, que puede presentar un riesgo si los niveles presentes son
excesivos.
Existe una forma fácil de reducir el riesgo de exposición a los humos y gases peligrosos:
mantenga su cabeza fuera del penacho de humo. A pesar de que esto suene tan obvio,
la falta de cumplimiento de este consejo es una causa común de sobreexposición a
humos y gases, porque en el penacho la concentración de los mismos es mayor.
Mantenga los humos y los gases fuera de su zona de respiración, y del lugar en general,
por medio de ventilación natural, ventilación mecánica, campanas de extracción fija o
móvil, o evacuación local en el arco. Finalmente, si no puede suministrarse una
ventilación adecuada, puede que sea necesario usar un respirador aprobado
10.1.2.4 Ruido
• Para que no penetren en sus oídos las chispas o trozos metálicos que se
desplazan por el aire.
• Para evitar la pérdida auditiva que es el resultado de trabajar cerca de equipos
de soldadura por arco, fuentes de alimentación y procesos (como corte por arco
de carbón con aire o corte por arco de plasma) ruidosos.
Así como ocurre con la exposición de los ojos a la radiación, la duración y la cantidad de
veces que usted se expone a altos niveles de ruido determina el grado de daño a su
audición; por eso, asegúrese de evitar la exposición repetida al ruido. Si no resulta
posible reducir el nivel de ruido en su origen (mediante el desplazamiento de los
equipos o el suyo propio, la utilización de pantallas acústicas, etc.), entonces usted debe
usar una protección auditiva adecuada.
De hecho, es una buena idea el uso de protección auditiva en todo momento, ya que la
pérdida de la audición es gradual y acumulativa con el tiempo. El daño a su audición
puede no notarse hasta que usted se someta a una prueba completa de audición, y
entonces podría ser demasiado tarde.
• Equipo de soldar
La máquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno
electromecánico que consiste en introducir una resistencia en el primario del
transformador de soldadura (resistencia de absorción) para limitar la tensión en
el secundario cuando está en vacío y otro que se basa en limitar la tensión de
vacío del secundario del transformador introduciendo un TRIAC en el circuito
primario del grupo de soldadura. En ambos casos se consigue una tensión de
vacío del grupo de 24 V, considerada tensión de seguridad.
• Pinza portaelectrodos
La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además sujete
fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su
cable y fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el
aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de empalme.
• Circuito de acometida
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a
sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una tensión nominal >
1000 V. Los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe deben
estar aislados.
• Circuito de soldadura
Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse contra
proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos
irregulares.
• Carcasa
La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor
diferencial que corte la corriente de alimentación en caso de que se produzca
una corriente de defecto.
El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación de calidad para este tipo de
soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico cuyas características varían en función
de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se utilizará un tipo de pantalla,
filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie de características función de la
intensidad de soldeo y que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los
valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de
protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de los factores
de transmisión vienen dadas en la ISO 4007 y su determinación está descrita en el cap. 5
de la ISO 4854.
Por otro lado para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de
protección se utiliza otra tabla que relaciona los procedimientos de soldadura o técnicas
relacionadas con la intensidad de corriente en amperios. Se puede observar que el
número de escala exigido aumenta según se incrementa la intensidad. Ver tabla No. 15:
Tabla No.15 GRADO DE PROTECCIÓN DE LOS FILTROS PARA SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO
Notas:
• Según las condiciones de iluminación ambiental, pueden usarse un grado de
protección inmediatamente superior o inferior al indicado en la tabla
• La expresión metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones, el cobre y sus
aleaciones, etc.
• Las zonas sombreadas corresponden a procedimientos de soldadura que no se
utilizan en la práctica habitual.
Se debe instalar un sistema de extracción localizada por aspiración que capta los
vapores y gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar las
aberturas de extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura; en segundo,
evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio que
entra en la zona de operación. Describimos cuatro formas de instalar sistemas de
extracción localizada.
• La mesa con aspiración descendente consiste en una mesa con una parrilla en la
parte superior. El aire es aspirado hacia abajo a través de la parrilla hacia el
conducto de evacuación. La velocidad del aire debe ser suficiente para que los
vapores y los gases no contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser
demasiado grandes para no cubrir completamente el conducto e impedir el
efecto de extracción
• Un recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan
el lugar donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega
constantemente al recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad
mínima de 0,5 m/s.
BIBLIOGRAFIA
Metal Handbook. Nineth Edition. Volume 6. Welding, Brazing and Soldering. ASM.
1983.
http://www.slideshare.net/nurrego/generalidades-de-soldadura-y-diseo-de-juntas
http://www.monografias.com/trabajos7/elecrev/elecrev.shtml
http://www.blogger.com/feeds/3000108385288404417/posts/default
http://www.scribd.com/doc/6164030/Defectologia-de-La-Soldadura
http://sudandolagotagorda.blogspot.com/2007/09/interpretando-la-simbologa-para-
la.html