Universidad Autónoma de Nuevo León.

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Administración de la producción I.

Actividades fundamentales.

Día: LMV; Hora: N1 Salón: 4113; Grupo: 007.

Profesor: Ing. Yarisa Arlen Lozano González.

Alumna:
Daniela Isabel Gallegos Bautista 1723215 IMA

Periodo: Enero- Junio 2020

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, Nuevo León, a 15 de junio

del 2020.
 Actividad fundamental 1.

Solución de un caso de pronósticos.

La empresa “Bicicletas El Rayo” desea hacer un pronóstico de sus ventas para el

próximo mes, para lo cual dispone de datos sobre el último año de
operaciones:

Resuélvase este caso utilizando los 3 métodos de pronósticos vistos

anteriormente.

Solución:

Lo primero será hacer una gráfica de los datos del año anterior, para saber cómo
se ha comportado la venta de las bicicletas en el pasado, esto se muestra en la
siguiente gráfica, en la cual se presenta la venta en las ordenadas y el tiempo
en las abscisas:
La figura muestra que los datos han variado dentro de ciertos límites sin mostrar
ninguna tendencia definida o un patrón de cambios cíclicos, por lo cual es
razonable considerar las variaciones como normales y emplear un modelo de nivel
constante.

a) a) Para el método del último valor, el pronóstico será simple y

sencillamente el dato del mes anterior, es decir el mes 12, una venta
de 168 unidades.

b) Para el
método de los promedios, se obtiene el pronóstico por medio de
la ecuación (XIII.2), aplicada a los doce datos, entonces:
12
168+174+ 171+167 +161+ 170+172+ 166+166+169+173+168
P13=∑ Xi=¿ ¿
F1 12
12
2025
P13=∑ Xi=¿ =169 unidades. ¿
F1 12

c) Finalmente para el método de los promedios móviles, se debe definir el

número de periodos que se tomará en consideración para el
cálculo del pronóstico. En este caso se eligen 5 datos, por lo que este
será el valor de m. Entonces al aplicar la ecuación (XIII.3), se obtendrá:
12
166+166+169+ 173+ 168 842
P13=∑ Xi=¿ = =168 unidades ¿
i=8 12 5

Los resultados obtenidos con los tres métodos son muy semejantes.
Actividad fundamental 2.

Cuadro sinópticos: inventarios.

 Inventario de mercancías:
Están formados por los bienes que adquiere una
empresa comercializadora y en los cuales se deben
incorporar todos los costos relacionados con la
compra o adquisición de dichos bienes. (compras de
inventarios y ventas de inventarios).

Inventario de productos terminados:

Formada por los bienes que se originan de la
I Es el proceso para transformación de materias primas y la incorporación
N determinar lo que de otras costos indirectos de producción. (terminación
V se esta llevando a de productos y ventas de productos).
E cabo, valorizándolo T
N y si es necesario, i
T aplicando medidas p Inventario de productos en procesos:
A correctivas de o Corresponde a costos incorporados en empresas de
R manera que la s manufactura. (Materia prima, mano de obra directa y
I ejecución se costos indirectos de producción).
desarrolle de Inventario de suministros de fabrica:
O
acuerdo con lo Aquellos que son necesarios para llevar a cabo el
S
planeado. proceso productivo.
Inventario de materias prima:
Constituida por los insumos que han sido adquiridos
con el objeto de fabricar o producir bienes y que
Inventario
formandeelmaterial de terminado.
producto empaque: (Compra de materia
Utilizado paray eltransferencia
prima empaquetado,de embalaje de producto
materia prima a la
terminado.
producción).

Inventario de tránsito:
Aquellos bienes comprados sobre los cuales se tiene
la propiedad pero que no han llegado a almacén.

Actividad fundamental 3.

Desarrollo De La Información De Un Producto Para Crear: Lista De

Materiales, Rutas De Proceso Y Demanda De Clientes.

Es importante tener en cuenta que el desarrollo de producto no solamente

se refiere a productos innovadores. Existirá un producto nuevo
también, siempre que se produzcan cambios en un producto
existente, incluso cuando tales cambios no tengan carácter esencial.
En industrias de procesos se denominan receta de producción, estructura
de producto, fórmula o lista de ingredientes.
Esta lista o receta se compone tanto de materias primas como de piezas o
componentes necesarios para fabricar un producto final, y las cantidades
requeridas para ello.

 La planificación y compra de materiales

 Hacer estimaciones de coste
 Control de inventario
 Garantizar el suministro evitando paradas o tiempos muertos por falta de
material
 Reducir los residuos

Crear una lista de materiales detallada puede llevar tiempo, por lo que es tentador
omitir este paso. Sin embargo, desarrollar uno de estos registros puede hacer que
el proceso de producción de su PCB sea más eficiente y puede prevenir errores
costosos, especialmente cuando se trata de diseños más complejos.

¿Que debemos de tener en cuenta antes de crear una lista de materiales?

1. ¿Qué quieres producir? En la fase de diseño de su proyecto es

interesante que empieces a recopilar información sobre las piezas vas a
necesitar. No es necesario que sea muy precisa hasta que el diseño esté
completamente acabado pero no puede comenzar a crear una lista de
materiales en serio hasta que tenga su diseño listo.
2. ¿Cómo utilizar tu BOM? Para que tu lista de materiales esté completa, es
probable que diferentes personas deban interactuar con él. Establece un 
administrador que determine las responsabilidades de las tareas,  rastree 
cambios e identifique versiones.
3. ¿Quién debe utilizarlo? Identificar de antemano las personas que la
utilicen durante el proceso de producción, te ayudará a incluir la información
correcta. Dependiendo del producto, pueden intervenir diferentes
departamentos como pueden ser los de diseño, ingeniería, compras y
fabricación.
4. ¿Qué información incluirás? Aunque no dispongas de todos los detalles
es muy útil empezar determinando las categorías que deseas incluir en el
documento. Existen conceptos básicos, como el nombre de la pieza y la
cantidad. Otros elementos son opcionales: si se requiere tratamiento previo,
 relación con otros componentes, consumibles, preferencia de proveedores
etc.  Cuanto mas detallada y completa sea posible mayor control beneficios
obtendrás.
5. ¿Que estrategias básicas hay para organizarla? Empezar creando
niveles y subconjuntos (elementos que ensamblará por separado y luego
adjuntará al ensamblaje principal) con información relativa a la agrupación
de elementos o cualquier designación especial que planees tener. Disponer
de una plantilla general completa de lista de listas de materiales por
adelantado, te ayudará a conectar los datos de manera más eficiente una
vez que comiences a detallar tu lista de materiales.
6. ¿Qué programa usarás para crearlo? Aunque una simple hoja de Excel
sirve como un comienzo,  a medida que crezca tu negocio y los proyectos 
se vuelvan más complicados, te beneficiarás de un programa más
avanzado diseñado expresamente para listas de materiales. Dentro de los
que existen en el mercado, deberás elegir aquél que te proporcione mayor
confianza.

El planteamiento de automatizar la gestión de la lista de materiales puede

ayudarte a identificar discrepancias entre registros permitiendo una mejor
trazabilidad. Además, beneficia la colaboración entre departamentos manteniendo
la información necesaria accesible a sus implicados.

Es la lista de todos los componentes necesarios para fabricar un producto. Se

indicará la cantidad de la unidad de medida (piezas, gramos, etc) que entra en la
fabricación. Si inyectamos componentes plásticos en una fabricación, el peso de
entrada siempre será superior al de salida por pérdidas en el proceso productivo.
Esta estructura del producto es la que se utiliza para el cálculo del coste de
materiales ya visto.

Ruta de fabricación.

Es la relación de los procesos de fabricación en los que intervienen la maquinaria

(o centro de trabajo entendiendo como este a un grupo de máquinas homogéneas)
y los empleados para la fabricación del producto.

 MÁQUINAS. Definición de las máquinas (o grupo de máquinas) que

intervienen en el proceso de fabricación.
 EMPLEADOS. Definición de los empleados que intervienen directamente
en el proceso de fabricación
 PROCESOS. Descripción de la fabricación con indicación ordenada de las
máquinas empleadas y el tiempo de utilización así como los empleados (Mano
de Obra directa) y el tiempo necesario para la fabricación de cada producto.
Teniendo definida la ruta de fabricación nos queda conocer que elementos se
integran en la valoración de los tiempos empleados por las máquinas (o grupos de
máquinas) así como los tiempos de la Mano de Obra Directa, en definitiva,
conocer como se calculan las tasas horarias de las máquinas así como la tasa
horaria MOD.

En la hoja de ruta se indicará el número de orden de fabricación, la cantidad a

producir, el número de operación que corresponde a cada una de las operaciones,
la descripción de la operación correspondiente, la máquina o puesto de trabajo en
la que se realiza la operación, la herramienta necesaria y el tiempo estándar
necesario para realizar la operación.

Se requiere una hoja de ruta para cada parte individual del producto que
queremos fabricar.

Demanda del cliente.

Al ser uno de los objetivos principales sincronizar la Planeación de la Demanda y

el aprovisionamiento, entonces el Plan de Ventas y Operaciones tendrá 2
entradas principales:

1. El plan de demanda.
2. El plan de Producción y/o Compras (Aprovisionamiento).

Tal como se describió antes, la Planeación de la Demanda  no es otra cosa que

la “Demanda Conducida” donde se responde a cuestiones como ¿Qué pasa en
nuestro mercado? ¿Qué quieren nuestros clientes comprar? ¿Qué queremos
estar preparados para vender? ¿Qué nos estamos comprometiendo a vender? y
¿Cómo lo vamos a vender?

Parecen preguntas sencillas pero en realidad requieren de un importante

esfuerzo para ofrecer respuestas consistentes, que en general tienen dos
componentes uno científico y otro cualitativo, los cuales se complementan
mutuamente.

El componente científico generalmente va asociado al conocimiento técnico

sobre modelos cuantitativos. Esta característica hace que la información
numérica con que se cuente y las herramientas de apoyo tecnológico cobren vital
importancia.

El componente cualitativo generalmente va asociado a las actitudes, aptitudes y

conocimiento de los miembros del equipo y su capacidad para comunicar sus
ideas en un ambiente colaborativo.

En conclusión el Plan de Ventas y Operaciones es un facilitador e integrador que

permite que la compañía funcione como una maquinaria bien aceitada y la
Planeación de la Demanda es la hoja de ruta del proceso del Plan de Ventas y
Operaciones.

Actividad fundamental 4.

Solución de un caso con metodología MRP.

La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos

más famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (sólo se
diferencian por los materiales de sus carcasas), el M4. El problema que ha tenido
esta compañía con sus productos estrella, es que el chip en su interior se calienta
demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda independiente del
chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales son para venta directa a clientes a
través de los servicios técnicos. Los ManBook y ManBook Pro son armados por
Manzana en cantidades mínimas de producción, pero el chip M4 es comprado a
un proveedor asiático el cual impone un volumen mínimo de compra. La demanda
estimada para los ManBook y ManBook Pro para las próximas ocho semanas es:

Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es

igual a la cantidad mínima de producción/compra.

Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos del
computador ManBook. Para determinar el tamaño de lote use la política del Costo
Unitario Mínimo. Asuma que el costo unitario de mantener inventario es de $1,65
por semana, y el costo de hacer un pedido es de $1.000.
En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y cómo
este se compone por distintos elementos de productos con demanda dependiente.
En este caso en particular se dispone de 2 productos finales o productos
padres: ManBook y ManBook Pro, cada uno de los cuales dispone de un chip M4
en su interior. La lista de materiales o BOM (Bill of Materials) se presenta a
continuación:
Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro,
necesitan una unidad del chip M4 para ser fabricados.

Luego con esta información desarrollamos las políticas de lotificación para cada
producto final y su insumo común (chip M4). Los resultados se resumen a
continuación:
 En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook. En
el Registro del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un inventario inicial
de 500 unidades y que no se considera mantener inventario de seguridad para
dicho producto. En consecuencia, el saldo disponible proyectado (esto es el
inventario al final de una semana) para la semana 1 es de 300 unidades que
corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al inventario inicial. En la
semana 2 existe una entrada programada de 620 unidades (notar la diferencia
entre una entrada programada y una entrada de pedido planeada). De esta forma
el inventario (saldo disponible proyectado) al final de la semana 2 será de 720
unidades (300 unidades que vienen de la semana 1 + 620 de entradas programas
en la semana 2 – 200 unidades de necesidad bruta de la semana 2). Las 720
unidades disponibles al final de la semana 2 permiten satisfacer los requerimientos
brutos de las semanas 3, 4 y 5, quedando 50 unidades de saldo al final de la
semana 5. Luego la necesidad neta de la semana 6 es de 190 unidades (240
unidades de necesidad bruta – 50 unidades del saldo disponible proyectado para
la semana 5).
Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a contar
de la semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las
necesidades utilizando la política de lotificación denominada Costo Unitario
Mínimo (se recomienda revisar otras alternativas de lotificación descritas en el
artículo Ejemplo de la Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP o
Material Requirements Planning)). El detalle del procedimiento se presenta a
continuación:
1. Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta
exacta de la semana 6 (lo cual no genera costos de almacenamiento o inventario
pero sí un costo de emisión de pedido de $1.000). El costo total incurrido ($1.000)
se divide por el tamaño del pedido (190 unidades) siendo el costo unitario
de $5,263.
2. Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por  410
unidades (190+220). El costo de emisión de pedido se mantiene en $1.000, no
obstante el costo de almacenamiento será de $363 (se almacenan 220 unidades
al final de la semana 6 a un costo unitario de almacenamiento semanal de $1,65).
El costo unitario es $3,324 ($1.363/410).
3. Realizar un pedido único por 640 unidades (190+220+230). El costo de
almacenamiento es $1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6 y
230 al final de la semana 7, es decir, (450+230)*$1,65). El costo de emisión de
$1.000 es fijo por pedido independiente del tamaño del pedido. En consecuencia
el costo unitario será de $3,316 ($2.122/640) el cual corresponde al primer (y
único en este ejemplo) costo unitario mínimo. Se concluye que se debe realizar
un pedido de 640 unidades para satisfacer las necesidades netas exactas de
la semana 6 a la semana 8, el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo
de reposición o lead time de 1 semana.
Continuando con el análisis ahora es el turno de planificar los requerimientos del
producto final ManBook Pro y el chip M4. Para favorecer la lectura de nuestros
usuarios incluimos nuevamente la tabla resumen del resultado del MRP.

Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamaño Fijo de Pedido de

350 unidades (según lo descrito en el Registro del Inventario). El inventario
disponible al final de la semana 1 para dicho producto es de 280 unidades
correspondientes al inventario inicial – el inventario de seguridad – la necesidad
bruta de la semana 1. En este contexto resulta intuitivo observar que la primera
necesidad neta es para la semana 4 por 140 unidades (150-10, siendo las 10
unidades el saldo disponible proyectado al final de la semana 4). Por tanto se
requiere la recepción de un pedido planeado por 350 unidades al inicio de la
semana 4 el cual se emite con 2 semanas de antelación dado el tiempo de
producción. De esta forma el inventario al final de la semana 4 será de 210
unidades lo cual satisface a la vez las necesidades brutas de las semanas 5 y 6.
Finalmente se requiere la entrada de un nuevo pedido planeado por 350 unidades
en la semana 7, siendo éste emitido en la semana 5.
Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las
necesidades brutas corresponderán a la suma de los requerimientos semanales
de 100 unidades para ofertar a los servicios técnicos (según se detalla en el
enunciado) más lo que corresponda como necesidad para la fabricación de los
productos Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo, en la semana 5 existe una
necesidad bruta de 1.090 chips (640 para la fabricación de Manbook + 350 para la
fabricación de Manbook Pro + 100 unidades para servicio técnico).
Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es
suficiente para cubrir los requerimientos de la semana 1 a la semana 4,
observándose necesidades netas en la semana 5 y 6 las cuales son cubiertas con
pedidos de 1.000 unidades (el chip M4 al igual que el producto ManBook Pro
utilizan la política de lotificación de Tamaño Fijo de Pedido) emitidos en las 3 y 4,
respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.
Bibliografía

Goitia, H. (s.f.). Slideshare. Obtenido de https://es.slideshare.net/ghector/mapa-

conceptual-sobre-inventarios-hector-goitia-13554464
Grupo garatu. (s.f.). Obtenido de https://development.grupogaratu.com/bom-bill-of-
materials-componentes-fabricacion-producto/
tutorials, G. (09 de 09 de 2015). Gestion de operaciones . Obtenido de
https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-
materiales/ejemplo-resuelto-mrp/