Revolucion Industrial

Antes de la revolución industrial predominaban sistemas de producción artesanales, que con

métodos tradicionales de trabajo, era sencillo satisfacer a un grupo pequeño de consumidores,
que en gran parte habitaba en zonas rurales, propiciando asi la creación de muchas empresas
dispersas en toda la region, es asi como este acontecimiento brindo oportunidades a las empresas
de tecnificar sus procesos, mejorando sus tecnicas y aumentar notablemente su productividad.

Jean-Rodolphe Perronet

En 1760, Perronet contribuye al desarrollo conceptual de lo que hoy conocemos como

ingeniería industrial, por medio del estudio de tiempos en la fabricación de elementos
para la construcción, con la finalidad de estudiar y proponer un método para reducir el
tiempo de fabricación y obtener partes terminadas en el menor tiempo posible. Siendo
este estudio pionero en la determinación de ciclos de trabajo.

Adam Smith

Smith concluyó que la división del trabajo aumenta la productividad al incrementar la habilidad y
destreza de cada trabajador, al ahorrar tiempo que, por lo general, se pierde al cambiar de
actividades, y al crear inventos y maquinaria que ahorraban trabajo.

Frederick Taylor

Por su parte Taylor propone un modelo para aumentar la productividad de las empresas basado
en la división del trabajo, el cual consistía en organizar un proceso por etapas, de tal forma que un
operario no se dedicara a fabricar un articulo completo, sino que se encargara de desarrollar una
etapa del proceso, para asi convertirse en un especialista en su tarea y volverse mas hábil.

Eli Whitney

Contratado por el gobierno de Estados Unidos para fabricar mosquetes, resolvió fabricar
pequeñas armas con maquinaria diseñada especialmente, lo que permitiría la fabricación en serie
de piezas intercambiables. Obteniendo asi su nuevo concepto de piezas estandarizadas, influencio
posteriormente en el diseño de fabricación a nivel industrial. Las piezas estandarizadas e
intercambiables permitían un montaje mas rápido y un reemplazo mucho mas sencillo cuando
se rompían. Fue asi como nacio el sistema estadounidense de fabricación en serie, que a finales
de la primera década del siglo XX se emplearía en la producción a gran escala de numerosos
productos, de máquinas de coser y automóviles.
Frank y Lilian Gilbreth

Fueron los primeros en estudiar los movimientos que se hacen con las manos al ejecutar cualquier
trabajo en donde la actividad manual sea básica, asi llegaron a la conclusión de que cualquier
actividad o tarea se compone de una serie de movimientos básicos los cuales son 17.

Desarrollaron métodos para aumentar la eficiencia de los empleados industriales, principalmente

con estudios de tiempos y movimientos. Su método de estudio de tiempos y movimientos
proporcionó una forma sistemática de identificar y analizar el número de movimientos y la
cantidad de tiempo necesario para completar una tarea específica.

Elton Mayo

Uno de los principales aportes de Mayo, consistió en el énfasis en las necesidades emocionales de
los empleados para aumentar la productividad.

Realizo un experimento el cual llamo, la investigación de Hawthorne, cuyo objetivo era determinar
cuáles serían las condiciones más favorables para la productividad. Este experimento consistia en
someter a los trabajadores a una serie de cambios en sus horarios, salarios, descansos,
condiciones de iluminación y grados de supervisión.

Para ese entonces se creia que los estímulos económicos aumentarían la eficiencia de los
empleados. Sin embargo, los resultados fueron sorprendentes: el aumento de la productividad de
los trabajadores se debe cuando perciben que están siendo estudiados, incluso cuando las
condiciones de trabajo eran menos favorables. Al revisar las variables, descubrió que esto se debía
a la atención que estaban recibiendo.
Así fue como estableció la teoría de que los trabajadores eran más productivos en la medida en
que eran más observados.

Henry Ford

Mantenia en su procedimiento para reducir los costes de fabricación: la producción en serie,

conocida también como fordismo. Dicho método consistía en instalar una cadena de montaje a
base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente
el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él
las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de
piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y relojes,
abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto.

Henry Laurence Gantt

Desarrolló un método gráfico sencillo para la planificación de las distintas actividades que se
deben realizar, para alcanzar un objetivo que ha sido previamente fijado, hoy conocido como
“Diagrama de Gantt”, que consiste en un diagrama en el cual el eje horizontal representa las
unidades de tiempo, y en el vertical se registran las distintas funciones, las que se representan por
barras horizontales, indicando los diversos tiempos que cada una de ellas demanda.
Harold Maynard

Con otros asociados, desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca muchos
aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de problemas
industriales.

Definio la ingeniería de Metodos como la técnica que somete cada operación de una determinada
parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a
encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del
equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado;
realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el
número de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el
trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación
del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal.

Taichi Ohno

Se le atribuye el establecimiento de las bases del sistema de producción justo a tiempo (JIT). El
creía que la meta de Toyota era hacer más cortó el tiempo que iba desde que un cliente realizaba
un pedido, hasta que el dinero era recaudado por la empresa. Partiendo de ese enfoque, su
objetivo fue reducir el tiempo de las actividades que no agregan valor a la producción.

Su proyeccion abarcó dos principios fundamentales: la producción en el momento preciso y la

auto activación de la producción, los demás aspectos eran cuestión de técnicas y de
procedimientos de instauración.